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CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA

EDSON SOUZA DE DEUS

A RELEVÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA


COMPUTACIONAL NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE UMA MICRO
EMPRESA DE ALIMENTOS CONGELADOS

Porto Alegre
2020
EDSON SOUZA DE DEUS

A RELEVÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA


COMPUTACIONAL NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE UMA MICRO
EMPRESA DE ALIMENTOS CONGELADOS

Trabalho apresentado para o Curso de


Engenharia Mecânica, da Faculdade de
Tecnologia Ftec como parte dos
requisitos para avaliação da unidade
curricular de TCC.

Orientador : Prof. Me Lucas Fabro


Coorientador : Prof. Me Uilian Boff

Porto Alegre
2020
EDSON SOUZA DE DEUS

A RELEVÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA


COMPUTACIONAL NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE UMA MICRO
EMPRESA DE ALIMENTOS CONGELADOS

Trabalho apresentado para o Curso de


Engenharia Mecânica, da Faculdade de
Tecnologia Ftec como parte dos
requisitos para avaliação da unidade
curricular de TCC.

Aprovado em ___/____/____

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________
Professor Orientador: Prof. Me Lucas Fernando Fabro

__________________________________________
Professor Avaliador: Prof. Me Paulo Ricardo Podorodeczki

__________________________________________
Professor Avaliador: Prof. Me Uilian Boff

Porto Alegre
2020
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a minha família por me incentivar sempre a estudar


dando força e coragem. Em especial a minha esposa Katy que me acompanhou
intensamente nesse desafio.
AGRADECIMENTOS

Inicialmente agradeço a Deus, por ter me proporcionado saúde, inteligência, e


força de vontade para vencer mais está etapa de minha vida.

Agradeço especialmente à minha família, pela dedicação, incentivo e por


incontáveis vezes, que me cedeu a mesa da cozinha por horas a fio para a
realização de trabalhos. E sobretudo a minha esposa pelo apoio incondicional
que me possibilitou vencer etapas, ter força, coragem e fé para continuar está
jornada.

Agradeço ao professor orientador, Prof. Me Lucas Fabro por sua dedicação,


paciência e senso profissional aguçado na condução deste trabalho, bem
como aos professores avaliadores, Prof. Me Uilian Boff e o Prof. Me Paulo
Ricardo Podorodeczki .

Agradeço a todo o corpo docente por oferecer as ferramentas necessárias


durante toda a TRAJETÓRIA, deste desenvolvimento intelectual.

A todos que de alguma forma contribuíram para a realização deste trabalho,


muito obrigado.
“Não se gerencia o que não se mede,
não se mede o que não se define,
não se define o que não se entende,
e não há sucesso no que não se gerencia.”

William Deming
A RELEVÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA COMPUTACIONAL
NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE UMA MICRO EMPRESA DE ALIMENTOS
CONGELADOS

Nome do aluno
Edson Souza de Deus
edson.deus1@gmail.com

Nome do professor (a)


Orientador: Prof. Me Lucas Fabro
lucasfabro@acad.ftec.com.br

Resumo: Este trabalho teve por objetivo desenvolver e implementar uma ferramenta computacional
gerada através do aplicativo Excel/VBA, para otimizar as rotinas de manutenção em uma micro
empresa de fabricação de alimentos congelados, localizada na cidade de Guaíba / RS, objetivando o
aumento de produtividade, redução da realização de manutenção corretiva não planejada,
proporcionando maior eficácia na tomada de decisões e redução de custos adicionais devido ao alto
indíce de manutenção corretiva. Foram executados levantamentos de dados, organização das
informações e cadastros de inventários, definido modelo de tagueamento, codificação dos
equipamentos da linha produtiva, definição de modelo de placa para identificação dos equipamentos,
definição de modelos padrões para instruções de trabalho de inspeções mecânicas, inspeções
elétricas e elaboração de planos de lubrificação. Como resultado obteve-se de imediato a
organização da atividade de manutenção na micro empresa em questão, listagem de equipamentos,
modelo padronizado de tagueamento, planos de manutenção preventiva devidamente estruturado,
lista de peças, cadastramento de ordens de serviço e históricos de manutenção para utilizar como
ferramenta de tomada de decisão e redução de custos relacionados a execução de manutenção e
padronização das atividades executadas. O estudo mostrou que a ferramenta computacional
desenvolvida, pode ser considerada uma boa alternativa em termos de organização as tarefas
rotineiras de manutenção em uma micro empresa e que também serve de base para o pequeno
empresário melhor gerir seu empreendimento, com redução de custos e perdas operacionais.

Palavras-chave: Indústria alimentar. Produtos congelados. Gestão da manutenção.


Ferramenta computacional.
THE RELEVANCE OF THE IMPLEMENTATION OF A COMPUTATIONAL
SYSTEM IN THE MANAGEMENT OF THE MAINTENANCE OF A MICRO FROZEN
FOOD COMPANY

Nome do aluno
Edson Souza de Deus
edson.deus1@gmail.com

Nome do professor
Orientador: Prof. Me Lucas Fabro
lucasfabro@acad.ftec.com.br

Abstract: This work aims to develop and implement a computational tool generated through the
Excel / VBA application, to optimize the maintenance routines in a micro frozen food manufacturing
company, located in the city of Guaíba / RS, aiming at increasing productivity, reduction in the
performance of unplanned corrective maintenance, providing greater efficiency in decision making and
reduction of additional costs due to the high index of corrective maintenance. Data surveys,
organization of information and inventory records were carried out, tagging model defined, production
line equipment coding, definition of the model plate for identification of the equipment, definition of
standard models for mechanical inspection work instructions, electrical inspections and elaboration of
lubrication plans. As a result, the organization of the maintenance activity in the micro company in
question was immediately obtained, equipment listing, standardized tagging model, properly
structured preventive maintenance plans, parts list, registration of service orders and maintenance
histories to use as a decision-making tool and cost reduction related to the execution of maintenance
and standardization of the activities performed. The study showed that the computational tool
developed, can be considered a good alternative in terms of organizing the routine maintenance tasks
in a micro company and that it also serves as a basis for the small entrepreneur to better manage his
enterprise, with reduced costs and operational losses.

Key-words: Food industry. Frozen products. Maintenance management. Computational


tool.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES – FIGURAS, QUADRO, GRÁFICOS, IMAGENS
Figura 1 Avanço do setor de alimentos no Brasil.......................................................12
Figura 2 Participção das PMES na economia do Brasil.............................................13
Figura 3 Participação dos pequenos negócios na economia brasileira.....................14
Figura 4 Sobrevivência de empresas no Brasil..........................................................14
Figura 5 Ascensão de consumo de congelados no Brasil.........................................22
Figura 6 Critério receita bruta MEI,ME, EPP..............................................................24
Figura 7 Evolução da manutenção.............................................................................27
Figura 8 Tipos de manutenção...................................................................................34
Figura 9 Indicadores de eficiência de manutenção....................................................38
Figura 10 Fórmula da disponibilidade de manutenção..............................................38
Figura 11 Fórmula do custo de manutenção..............................................................38
Figura 12 Materiais e métodos...................................................................................42
Figura 13 Localização Kozinha Kriativa.....................................................................44
Figura 14 Produtos congelados (-18ºC).....................................................................45
Figura 15 Layoute micro empresa Kozinha Kriativa...................................................45
Figura 16 Fluxo dos setores Kozinha Kriativa............................................................46
Figura 17 Etapas da produção...................................................................................48
Figura 18 Etapas de uma linha produção automatizada............................................48
Figura 19 Equipamentos para produção de salgados................................................49
Figura 20 Masseira.....................................................................................................50
Figura 21 Modeladora................................................................................................50
Figura 22 Empanadeira..............................................................................................51
Figura 23 Freezer horizontal......................................................................................51
Figura 24 Balança digital............................................................................................52
Figura 25 Benefícios da manutenção preventiva.......................................................53
Figura 26 FMAN - Ferramenta computacional...........................................................54
Figura 27 Fases da implantação ferramenta computacional.....................................55
Figura 28 PDCA da ferramenta computacional..........................................................56
Figura 29 Fluxo de informações.................................................................................57
Figura 30 Fluxo lógico dos setores............................................................................58
Figura 31 Formato do tagueamento...........................................................................59
Figura 32 Codificação dos equipamentos..................................................................59
Figura 33 Etiqueta padrão..........................................................................................60
Figura 34 Instalação da etiqueta no equipamento.....................................................60
Figura 35 Criticidade ABC dos equipamentos...........................................................61
Figura 36 Fluxo da manutenção - OS........................................................................63
Figura 37 Tela de cadastramento da unidade fabril...................................................64
Figura 38 Tela de cadastro de centro de custo..........................................................65
Figura 39 Tela de cadastro de inventário...................................................................66
Figura 40 Tela de cadastro de grupo.........................................................................67
Figura 41 Tela de cadastro de posição......................................................................68
Figura 42 Tela de emissão de ordem de serviço.......................................................69
Figura 43 Ordem de serviço impressa.......................................................................70
Figura 44 Plano de manutenção preventivo – ar condicionado.................................71
Figura 45 Plano de lubrificação..................................................................................72
Figura 46 Relatório de eficiência de manutenção (FMAN)........................................73
Figura 47 Relatório de eficiência de manutenção ( impressão FMAN)......................74
Figura 48 Relatório gerencial de custos de manutenção ( extraído do FMAN)........75
Figura 49 Ordens de manutenção corretiva x preventiva (extraído do FMAN)..........76
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Resultados 1...............................................................................................78
Tabela 2 Resultados 2...............................................................................................79
Tabela 3 Resultados 3...............................................................................................80
Tabela 4 Tela do banco de dados unidade fabril.......................................................89
Tabela 5 Tela do banco de dados cadastro centro de custos....................................89
Tabela 6 Tela do banco de dados cadastro inventário..............................................90
Tabela 7 Tela do banco de dados cadastro de grupo................................................90
Tabela 8 Tela do banco de dados cadastro de posição.............................................91
Tabela 9 Tela do banco de dados criticidade de equipamentos................................92
Tabela 10 Tela do banco de dados plano de lubrificação mensal.............................93
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABIA - Associação Brasileira da Indústria de Alimentos


ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRAMAN - Associação Brasileira de Manutenção
BDTD - Biblioteca Digital Brasileira de Teses e Dissertações
CMO – Custo de Mão de Obra Própria
CMT – Custo de Materiais e Sobressalentes
CNPJ – Cadastro Nacional de Pessoa Jurídica
CSE – Custo de Serviços de Terceiros
EPP – Empresa de Pequeno Porte
EXAME - Revista Exame
FMAN – Ferramenta Computacional Ftec Mnutenção
FTEC – Faculdade de Tecnologia
IBICT - Instituto Brasileiro da Informação em Ciência e Tecnologia
ISO - International Organization for Standardization
MA – Manutenção Autônoma
ME - Microempresa
MEI – Micro Empreendedor Individual
MTBF - Mean Time Between Failures
MTTR - Mean Time to Repair
NBR - Norma Brasileira Regulamentadora
OC – Outros Custos
OEE - Overall Equipment Efectiveness
OS – Ordem de Serviço
PCM - Planejamento e Controle da Manutenção
PDCA – Plan – Do – Check – Act
PEPS – Primeiro que Entra, Primeiro que Sai
PIB - Produto Interno Bruto
PMEs - Pequenas e médias empresas
SEBRAE - Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas
TBF – Time Between Failures
TCC - Trabalho de Conclusão de Curso
TMEF – Tempo Médio Entre Falhas
TMPR – Tempo Médio de Reparo
TPM - Total Productive Maintenance
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO....................................................................................... 12
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA................................................................. 16
2 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVA..................................................................... 17
2.1 OBJETIVOS GERAIS............................................................................. 17
2.1.1Objetivos específicos....................................................................... 17
2.2 JUSTIFICATIVA......................................................................................18
2.3 ESTADO DA ARTE.................................................................................19
2.4 ESTRUTURA DO TRABALHO............................................................... 21
3 REFERENCIAL TEÓRICO........................................................................22
3.1 INTRODUÇÃO À INDÚSTRIA DE ALIMENTOS CONGELADOS.............. 22
3.1.1 A importância da indústria de alimentos congelados no Brasil....22..
3.2 CARACTERIZAÇÃO DE MEI, MICRO OU PEQUENA EMPRESA............... 23
3.3 ESTRATÉGIAS PARA PEQUENAS E MÉDIAS EMPRESAS............... 25
3.4 RELEVÂNCIA DA ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO.......................... 26
3.5 TIPOS DE MANUTENÇÂO......................................................................29
3.5.1 Manutenção corretiva.................................................................... 29
3.5.2 Manutenção preventiva.................................................................. 30
3.5.3 Manutenção preditiva...................................................................... 31
3.5.4 Manutenção detectiva..................................................................... 32
3.5.5 Manutenção autônoma (MA)......................................................... 33
3.5.6 Monitoramento de condições – inspeções e preditiva............... 34
3.6 INDICADORES DE MANUTENÇÃO..................................................... 36
3.6.1 Disponibilidade............................................................................... 36
3.6.2 Custo de manutenção.................................................................... 38
4 METODOLOGIA.................................................................................... 40
4.1 TIPO DE METODOLOGIA..................................................................... 40
4.2 ESTRUTURA DO MÉTODO............................................................... 42
4.2.1 Instrumento de coleta de dados................................................... 43
4.2.2 Técnicas de processamento da base de dados consultada...... 43
4.3 ENQUADRAMENTO DO TRABALHO................................................... 44
4.3.1 Caracterização da empresa............................................................. 44
4.3.2 Layout da micro empresa................................................................ 45
4.3.3 Função dos setores da micro empresa.......................................... 46
4.4 PROCESSO DE FABRICAÇÃO........................................................... 47
4.4.1 Equipamentos para linha de produção automatizada salgado 49
4.4.2 Caracterização da manutenção da na Kozinha Kriativa................52
4.5 DESENVOLVIMENTO DA FERRAMENTA COMPUTACIONAL........ 53
4.5.1 Metodologia de implantação do sistema informatizado............. 54
4.5.2 Sistema de gestão da informação................................................ 56
4.5.3 Tagueamento.................................................................................. 57
4.5.4 Formato do tagueamento.............................................................. 58
4.5.5 Etiqueta de taguemento................................................................. 60
4.5.6 Criticidade dos equipamentos...................................................... 61
4.5.7 Ordem de serviço........................................................................... 62
4.5.8 Descrição das etapas de cadastramento..................................... 64
4.5.8.1 Cadastramento da unidade fabril.................................................. 64
4.5.8.2 Cadastramento dos centros de custos.......................................... 64
4.5.8.3 Cadastramento de inventário........................................................ 66
4.5.8.4 Cadastramento de grupo.............................................................. 67
4.5.8.5 Cadrastramento de posição.......................................................... 67
4.5.8.6 Descrição da operacionalização FMAN – emissão de OS........... 68
4.5.8.7 Plano de manutenção preventivo.................................................. 71
4.5.8.8 Plano de lubrificação..................................................................... 72
4.5.8.9 Indicadores de manutenção.......................................................... 73
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES........................................................... 77
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS................................................................... 81
7 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS......................................... 82
REFERÊNCIAS......................................................................................... 83
APÊNDICE................................................................................................ 89
12

1 INTRODUÇÃO

A indústria de alimentos congelados surgiu nos Estados Unidos na década de


70 e somente nos anos 80 apareceu no Brasil, juntamente com o surgimento dos
freezers domésticos, em um período de alta inflação, no qual as pessoas
precisavam estocar uma grande quantidade de alimentos. Os alimentos congelados
passaram a ocupar um espaço importante no cardápio dos brasileiros,
principalmente das classes média e alta, e em maior concentração em regiões onde
a participação das mulheres no mercado de trabalho era intensa. Os congelados
tornaram-se uma opção para quem não quer, ou não pode dispor de tempo
preparando seus próprios alimentos, mas também não abre mão de uma
alimentação prática, saudável e saborosa (SEBRAE, 2009).
De acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Alimentos (ABIA,
2019), o setor de alimentos no Brasil avançou 2,8% em receita no ano de 2018,
registrando R$ 656 bilhões, incluindo exportações e vendas para o mercado interno,
representando 9,6% do produto interno bruto (PIB). Os dados da pesquisa mostram
ainda, que o setor gerou mais 13 mil novos postos de trabalho no mesmo período.

Figura nº 01– Avanço do setor de alimentos no Brasil

Fonte: SEBRAE (2019)

O mercado consumidor de alimentos congelados no Brasil apresenta


demanda fortificada e crescente, tendo por base a característica de praticidade
destes produtos, que já vêm formatados, processados e pré-cozidos, bastando
apenas fritá-los ou aquecê-los para consumi-los.
O Brasil é o país com o maior número de consumidores de alimentos
13

congelados da América Latina. Atualmente, cerca de 61% dos brasileiros preferem a


praticidade das refeições prontas congeladas (EXAME, 2017).
Com o desenvolvimento de máquinas para a produção em série de alimentos,
a necessidade de manutenção foi emergindo gradualmente e sistematicamente,
acompanhando a evolução da humanidade e as exigências de mercado em um
cenário extremamente competitivo. Foi preciso que a atividade de manutenção se
moderniza-se, bem como, integrar-se de maneira eficaz aos processos produtivos,
contribuindo para que as empresas caminhassem rumo à excelência.
Assim, a intensificação da produção aliada ao avanço tecnológico, vem
tornando os parques industriais mais sensíveis às atividades de manutenção. Otani
e Machado (2008) observam que a manutenção, enquanto função estratégica das
organizações, é responsável direta pela disponibilidade dos ativos e tem importância
capital nos resultados da empresa. Esses resultados, serão tanto melhores quanto
mais eficaz for a gestão da manutenção. No entanto, desenvolver modelos para
orientar a tomada de decisões estratégicas e aferição das suas repercussões na
função manutenção tem sido um grande desafio na gestão de processos industriais.
No Brasil, as pequenas e médias empresas (PMEs), representam 98% do
total de empresas privadas, ou seja, 14 milhões de empreendimentos. Esses
negócios empregam 55% do total de trabalhadores com carteira assinada e são
responsáveis por 27% do PIB (SEBRAE, 2019).

Figura nº 02 – Participação das PMEs na economia do Brasil

Fonte: SEBRAE (2019)


14

Os números mostram a força das PMEs para o desenvolvimento econômico e


social do País (SEBRAE, 2019).

Figura nº 03 – Participação dos pequenos negócios na economia brasileira

Fonte: SEBRAE (2019)

Figura nº 04 – Sobrevivência de empresas no Brasil

Fonte: SEBRAE (2019)


15

A implantação de sistema de gestão da manutenção, nessas PMEs


representa tanto para os gestores quanto para os colaboradores uma nova fase,
introduzida pela implantação de uma tecnologia.
Na visão de O’brien (2010), são três as razões fundamentais para todas as
aplicações de tecnologia de informação nas empresas. Para este autor tais
tecnologias são encontradas nos três papéis vitais que os sistemas de informações
podem desempenhar, sendo que o autor em questão aponta:
 suporte de seus processos e operações
 suporte na tomada de decisões de seus funcionários e gerentes e
 suporte em suas estratégias em busca de vantagem competitiva
Conforme Porter (1992), a vantagem competitiva não pode ser
compreendida quando se observa a empresa como um todo. Ela tem sua origem
nas inúmeras atividades que uma empresa executa e cada uma dessas atividades
pode contribuir para a posição dos custos relativos de uma empresa. Dentre essas
atividades está a manutenção.
Segundo Fuentes (2006), a utilização de ferramentas computacionais na
área da manutenção possibilita o acesso independente para cada um dos fatores a
serem analisados para alcançar o método de manutenção mais adequado. A
ferramenta atua na coleta de dados, em especial do tipo informal, para conformar
sua base de dados e, futuramente, esses dados serão utilizados no processo de
análise da organização e tomadas de decisões.
Portanto, a manutenção deve se configurar como agente proativo dentro da
organização. Para isso, a gestão da empresa deve ser sustentada por uma visão de
futuro e os processos gerenciais devem focar na satisfação plena dos clientes,
através da qualidade intrínseca de seus produtos e serviços, tendo como
balizadores a qualidade total dos processos produtivos (KARDEC & NASCIF, 2009).
Neste âmbito, este estudo objetiva por meio de análise de estratégias o
desenvolvimento de uma ferramenta computacional que auxilie o processo de
gestão da manutenção, com vista a estruturação da função manutenção de uma
micro empresa de produtos alimentícios congelados, diagnosticando e gerenciando
ordens de serviços, bem como, gerando relatórios e históricos.
Espera-se desenvolver uma ferramenta de apoio a política de gestão de
manutenção que reflita um aumento de confiabilidade, disponibilidade e segurança
16

reduzindo as ocorrências de falhas e maximizando a utilização dos recursos de


manutenção como fonte de tomada de decisão.
Imbuídos em orientar a construção e enquadramento da pesquisa, foram
formuladas hipóteses, descritas a seguir, consideradas relevantes no contexto
proposto.

1.1 QUESTÃO DE PESQUISA

Com os constantes aumentos dos níveis de consumos de alimentos


congelados no Brasil, tendo por base a característica de praticidade destes
produtos, estão ganhando cada vez mais espaço à mesa dos brasileiros. Em tempos
de crise, o crescimento do setor é consequência da combinação de necessidades:
dinheiro e tempo. De um lado, alimentos congelados, são itens que funcionam no dia
a dia em busca de econômia. Por outro lado, também há mais mulheres trabalhando
fora, menos lares com empregada doméstica e uma demanda maior de praticidade
no preparo das refeições.
De acordo com a consultoria Euromonitor (2018), indicam que a venda de
pratos prontos congelados entre 2013 a 2019, sofreu um acréscimo de 85,4% nas
suas vendas, acompanhando, assim, uma tendência mundial. O consumidor passa a
optar por novos atributos como preço e promoção, praticidade e conveniência e só
depois aparece a marca, o que facilita a entrada de novas empresas na atividade.
Com isso, a maior importância concedida ao gerenciamento da manutenção,
buscando a quebra zero, aliada aos avanços tecnológicos, desenvolvimento de
novos materiais, levam a uma reavaliação de vários conceitos e práticas antes tidas
como verdades absolutas.
A gestão estratégica de manutenção em microempresas ainda é pouco
praticada no Brasil, e muitas sequer possuem controle de suas atividades neste
âmbito, concentrando suas práticas em manutenções corretivas, especulativas, ao
acaso do tempo, que além de dispendiosas e demoradas, impactam diretamente na
produção, prazos de entrega e custos, sem indagar se realmente tais práticas
otimizam seus ganhos.
Surgem então as seguintes questões de pesquisa:
 podemos considerar a gestão estratégica de manutenção como uma
17

fonte de relevante importância para uma microempresa de alimentos


congelados?
 a implantação de um modelo computacional de gestão estratégica de
manutenção, pode se configurar, como fonte de vantagem competitiva
entre PMEs do setor de alimentos congelados?

Para responder estas hipóteses e orientar a execução da metodologia da


pesquisa, são formulados os objetivos a seguir.

2 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVA

2.1 OBJETIVOS GERAIS

Este trabalho, objetiva desenvolver uma ferramenta computacional para a


gestão da manutenção industrial eficiente em PMEs, com a utilização de
metodologia estruturada, bem como, implementar sua utilização de forma que
gerencie informações e padrões de manutenção, tendo o propósito analisar formas
de tornar o setor mais estratégico e dinâmico.

2.1.1 Objetivos específicos

Como forma de apropriar-se da realidade para melhor analisá-la e


posteriormente, construir o conhecimento e produzir discussões tornam-se
necessários os seguintes objetivos específicos:
 Elaborar uma ferramenta computacional e banco de dados capaz de
auxiliar os processos e ações diárias da manutenção em uma micro
empresa de alimentos congelados;
 Constituir uma base de dados, com informações simples e assertiva,
capaz de auxiliar na gestão estratégica da manutenção;
 Estabelecer uma criticidade dos equipamentos em função da sua
importância para o processo produtivo;
 Estudar a criticidade dos equipamentos e correspondente análise;
 Adequar os Planos de Manutenção Preventiva dos equipamentos à
18

criticidade estabelecida;
 Desenvolver métodos e ferramentas para gestão estratégica de
manutenção;
 Desenvolver indicadores de desempenho na gestão estratégica da
manutenção;
 Desenvolver roteiros para a gestão da lubrificação

2.2 JUSTIFICATIVA

A exemplo das empresas de grande porte, que para se tornarem, cada vez
mais competitivas, têm investido incessantemente no aprimoramento de seus
modelos computacionais de gestão estratégica de manutenção, com o intuito de
adotar novas práticas que sejam mais compatíveis com suas visões estratégicas, as
PMEs caminham na mesma direção.
Neste contexto, as práticas desenvolvidas na gestão estratégica da
manutenção têm sido cada vez mais acionadas na busca pela excelência, por
apresentarem resultados mais concisos, além de contribuir para redução dos custos
operacionais e incremento de grande vantagem competitiva.
Pode-se considerar que a qualidade dos produtos está, cada vez mais,
associada ao bom funcionamento dos equipamentos e instalações, o que demanda
novas tecnologias, metodologias e técnicas. Porém, para que micro empresas
possam atingir níveis de excelência empresarial, é preciso que a gestão da
manutenção assuma uma visão estratégica.
Como afirma Viana (2002), a implantação de qualquer metodologia, ou nova
tecnologia só apresentará resultados satisfatórios se existirem pessoas
especializadas e treinadas, para a completa utilização de todas as facilidades,
métodos e benefícios oferecidos, bem como uma gestão estratégica eficaz.
Neste contexto, a abertura do mercado e o dinamismo dos investimentos
tornam claro esta necessidade de planejamento, pois as evoluções são constantes e
rápidas e com diversidade de tecnologias as pequenas empresas precisam ter muita
agilidade na sua área operacional a fim de preservar os clientes mantendo a
qualidade dos serviços durante este universo de mudanças, e tudo passa pela
gestão estratégica da manutenção. (CARSTENS, 2007)
19

PMEs para serem competitivas devem buscar qualidade total, e a gestão


estratégica da manutenção pode intervir resultando em uma redução em seus
custos ao permitir um processo contínuo e uma gestão de estoque satisfatória, o que
justifica este estudo
A gestão estratégica da manutenção, quando bem estruturada, facilita que
os equipamentos utilizados na planta estejam dentro das especificações desejadas
de funcionamento. Além disso, a vida útil dos equipamentos será bem como a
durabilidade de todo o sistema. Porém, há de se ressalvar que a amplitude de
investimentos em manutenção depende do tamanho da organização, e por isso é
necessário ressaltar que no Brasil esses investimentos são na sua maioria
realizados por grandes organizações, mas ainda é muito incipiente na principal força
de produção e trabalho que move o país: as pequenas empresas (KARDEC &
NASCIF, 2009).
As micro empresas geralmente batalham para se manter no mercado,
enfrentando desde a exacerbada burocracia para a formalização das suas
atividades, até a alta carga tributária que lhes são impostas do mesmo modo que às
grandes corporações, porém sem a mesma receita que esses grandes
conglomerados possuem para desenvolver suas empresas.
Enfim, é sabido que existe a dificuldade de implantação de formas
estratégicas da gestão da manutenção nas pequenas empresas, pois é encarada,
como mais um fator onerante.
O presente trabalho se justifica na utilização de um conjunto de técnicas e
ferramentas estratégica da manutenção, bem como, pela sua contribuição como
ferramenta para tornar a gestão de manutenção em microempresas algo
fundamentado, organizado e eficiente, assegurando melhorias constantes, trazido
em um aumento de produção, para aplicação em uma micro empresa do setor de
alimentos congelados.

2.3 ESTADO DA ARTE

Com relação à Estado da Arte, segundo Fuentes (2006), a utilização de


ferramentas computacionais na área da manutenção possibilita o acesso
independente para cada um dos fatores a serem analisados para alcançar o método
20

de manutenção mais adequado. A ferramenta atua na coleta de dados, em especial


do tipo informal, para conformar sua base de dados e, futuramente, esses dados
serão utilizados no processo de análise da organização e tomadas de decisões.
O processo de manutenção corretiva ocasionava desperdícios, retrabalhos,
perda de tempo e de esforços humanos. Analisando tais fatores, foram-se
desenvolvendo sistemas preventivos de manutenção. Com o decorrer do tempo,
novos estudos, ferramentas e metodologias, acabaram resultando no conceito da
total productive maintenace (TPM). (PEREIRA, 2009).
Segundo a pesquisa da consultoria Alberdeen Research (ABRAMAN, 2006) é
possível aumentar através da gestão da manutenção 33% a produtividade, diminuir
18% custos operacionais e 16% as despesas administrativas. Estes são alguns dos
ganhos que o investimento num sistema de gestão da manutenção traz às
empresas.
Têm-se hoje, no contexto econômico, uma competitividade acirrada e
organizações sob influências de fatores externos e internos, tornando incerta a
capacidade sustentável do negócio. Para garantir ações, lucratividade e longevidade
das organizações, o gerenciamento da manutenção torna-se primordial, segundo
citam Santos e Martins (2015).
O autor ainda afirma que diante de riscos e necessidades de visar lucros
empresariais, uma organização deve ter uma gestão de manutenção adequada,
aplicando técnicas e estratégias precisas. A falta de uma adequada gestão de
manutenção pode gerar perdas significativas em âmbitos econômicos e estratégicos
(SANTOS E MARTINS, 2015).
Pode-se então, segundo Santos e Martins (2015), compreender a mudança
do modelo da manutenção, uma vez que sua necessidade da manutenção não se
baseia apenas no tempo ou na condição do equipamento. A estratégia de manter o
equipamento disponível, juntamente com os riscos calculados, serão suportes para
os objetivos organizacionais de acordo com o novo modelo.
Visando investigar o estado da arte da gestão de manutenção e a aplicação
das estratégias que balizam e ditam os requisitos para os seus sistemas, procurou-
se através de uma revisão bibliográfica traçar a evolução das publicações sobre
gestão de manutenção e apresentar no referencial teórico a visão de alguns autores
a respeito do tema, além de buscar na literatura aplicações específicas na área da
21

manutenção.

2.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

A estrutura proposta para o desenvolvimento deste estudo será:


Capítulo 1: Introdução: Se explicará o papel da manutenção e sua importância
na indústria moderna e os benefícios da correta aplicação das ferramentas
computacional na gestão da manutenção e tomada de decisão.
Capítulo 2: Histórico e Conceitos da Manutenção: Expor-se-á a evolução dos
sistemas de produção, da manutenção e sua conceituação geral.
Capítulo 3: Planejamento e Controle da Manutenção (PCM): Apresentarse-á
os conceitos, teorias e estruturação dos princípios do PCM.
Capítulo 4: Sistemas de Informação para Manutenção: Apresentação da
importância da tecnologia da informação na manutenção e breve menção aos
recursos utilizados.
Capítulo 5: Implantação: Demonstrar o procedimento de cadastro de
equipamentos, a criação do mapeamento e a codificação padrão para cada
equipamento, a fim de facilitar a localização do mesmo. Será criado o plano de
manutenção para os equipamentos que ainda não possuem essa estrutura. Será
apresentada a estruturação das Ordens de Serviço e por meio destas ordens será
criado um histórico para gerar ações futuras.
Capítulo 6: Análise dos Resultados Obtidos: Será mostrado um comparativo
entre os cenários antes e depois da implantação.
Capítulo 7: Considerações Finais.
22

3 REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 INTRODUÇÃO À INDÚSTRIA DE ALIMENTOS CONGELADOS

Segundo SEBRAE (2009), a indústria de alimentos congelados surgiu nos


Estados Unidos na década de 70 e somente nos anos 80 apareceu no Brasil,
juntamente com o surgimento dos freezers domésticos, em um período de alta
inflação, no qual as pessoas precisavam estocar uma grande quantidade de
alimentos. A partir daí, rapidamente os congelados ocuparam um espaço no
cardápio dos brasileiros de classe média e alta, principalmente em regiões onde a
participação das mulheres no mercado de trabalho é grande.

Figura nº 05 – Ascensão de consumo de congelados no Brasil

Fonte: SEBRAE (2019)

Os congelados tornaram-se uma opção para quem não quer, ou não pode
dispor de tempo preparando seus próprios alimentos, mas também não abre mão de
uma alimentação saudável e saborosa.

3.1.1 A Importância da indústria de alimentos congelados no Brasil

De acordo com a ABIA, o setor de alimentos no Brasil avançou 2,8% em


receita no ano de 2018, registrando R$ 656 bilhões, incluindo exportações e vendas
para o mercado interno, representando 9,6% do PIB.
Os dados da pesquisa mostram que o setor de congelados gerou mais 13
mil novos postos de trabalho no mesmo período. A soma de investimentos em
23

ativos, fusões e aquisições avançou para R$ 21,4 bilhões, o que contribuiu para o
crescimento de 13,4% frente a R$ 18,9 bilhões alcançados no ano de 2017.
O mercado interno manteve um ótimo desempenho de consumo e, por esse
motivo, consegue absorver uma média de 80% das vendas indústrias. Calculando as
vendas relacionadas ao varejo e ao segmento de alimentação fora do lar, o
crescimento foi de 4,3%.
O mercado consumidor de alimentos congelados no Brasil apresenta
demanda fortificada e crescente, tendo por base a característica de praticidade
destes produtos, que já vêm cortados, limpos e pré-cozidos, bastando apenas fritá-
los ou aquecê-los para consumi-los.
O Brasil é o país com o maior número de consumidores de alimentos
congelados da América Latina. Atualmente, cerca de 61% dos brasileiros preferem a
praticidade das refeições prontas congeladas. Entre a preferência nacional estão as
marmitas congeladas e os menus já preparados. Além disso, muitas marcas
passaram a reduzir o sódio e a gordura dos seus produtos, para atraírem mais
clientes e potenciais consumidores, conforme Revista Exame (EXAME, 10/06/2019).

3.2 CARACTERIZAÇÃO DE MEI, MICRO OU PEQUENA EMPRESA

Segundo Longenecker et al. (1997) é arbitrário usar um padrão de tamanho


para definir uma empresa, porque as pessoas usam padrões diferentes para
propósitos diferentes. Uma vez que uma empresa pode ser considerada pequena ou
grande de acordo com o que for comparada.
Para Longenecker, et al 1997,

“A maioria das pessoas, por exemplo, classificaria postos de gasolina,


restaurantes locais e lojas locais de varejo de proprietário independente
como pequenas empresas. Do mesmo modo, a maioria concordaria que os
principais fabricantes de automóveis são grandes empresas. E as empresas
entre esses tamanhos seriam classificadas como grandes ou pequenas com
base em ponto de vistas individuais”. (LONGENECKER et al., 1997).

Longenecker et al. (1997) também citas alguns critérios usados para medir o
tamanho de uma empresa, e menciona, que os mesmos podem variar. Pois alguns
podem ser aplicados a toda área industrial, enquanto outros são relevantes apenas
para certo tipo de negócios. Alguns exemplos usados por Longenecker et al. (1997)
24

são:
1. Número de empregados.
2. Volume de vendas.
3. Valor dos ativos.
4. Seguro da força de trabalho.
5. Volume de depósitos.

Ainda de acordo com Longenecker et al. (1997) as Pequenas Empresas têm


enormes diferenças em seu potencial de crescimento e lucros. Enquanto algumas
fazem milionários, outras produzem resultados regular.
Segundo o SEBRAE (2019) os critérios que classificam o tamanho de uma
empresa constituem um importante fator, permitindo que estabelecimentos dentro
dos limites instituídos possam usufruir os benefícios e incentivos previstos nas
legislações. Conhecer as diferenças e características da microempresa (ME),
empresa de pequeno porte (EPP) e micro empreendedor individual (MEI) é
fundamental para o empreendedor, o critério adotado para conceituar micro e
pequena empresa é a receita bruta anual, cujos valores atualizados, são os
seguintes:

Figura nº 06 – Critério receita bruta, MEI, ME, EPP

Fonte: Ministério da Receita Federal (2019)


25

Além do critério adotado no Estatuto da Micro e Pequena Empresa, o


Sebrae utiliza ainda o conceito de número de funcionários nas empresas,
principalmente nos estudos e levantamentos sobre a presença da micro e pequena
empresa na economia brasileira, conforme os seguintes números:

• MEI:
I) no geral: 01 funcionário

• ME:
II) na indústria e construção: até 19 funcionários
III) no comércio e serviços, até 09 funcionários.

• EPP:
I) na indústria e construção: de 20 a 99 funcionários
II) no comércio e serviços, de 10 a 49 funcionários.

Para Fabretti (2006) “A empresa é uma unidade econômica, que,


combinando capital e trabalho, produz ou faz circular bens ou presta serviços, com
finalidade de lucro”.

3.3 ESTRATÉGIAS PARA PEQUENAS E MÉDIAS EMPRESAS

Segundo Barros (2005) inúmeros pequenos e médios empresários


brasileiros acreditam que planejamento estratégico seja coisa para grandes
empresas, com grandes projetos. Os inúmeros desafios operacionais exigem uma
velocidade de reação empresarial que absorve tempo e atenção, dificultando a
reflexão e impedindo o processo de rever, continuamente, a melhor alocação do
tempo e do dinheiro da empresa. Mas essa velocidade de reação tão comum dos
brasileiros, que o coloca em uma alta escala de gestão, também evidencia sua falha
no aspecto do planejamento. Há a crença de que planejar é adivinhar o futuro. O
empresário brasileiro já se acostumou a viver sem planejar, pois, acredita que os
prejuízos, fazem parte do negócio.
Para Oliveira (2013) a escolha da estratégia é um dos aspectos mais
26

importantes do processo estratégico e, normalmente, a que melhor representa a


interação entre a empresa e o ambiente. A escolha da estratégia a ser adotada tem
como principais determinantes as ambições do executivo-chefe quanto à vida de sua
empresa, sua vida pessoal e às vidas daqueles envolvidos na empresa. Seus
costumes, hábitos e maneira de fazer as coisas determinaram como ele se comporta
e toma decisões. Seu envolvimento com a empresa determinará sua dedicação e
escolha do assunto que irá pensar.

3.4 RELEVÂNCIA DA ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO

A manutenção compreende o conjunto de atividades voltadas a manter em


perfeito estado produtivo os bens de produção. A palavra manutenção advém do
termo latim, manus tenere, cujo significado é “Manter o que se tem em mãos”,
conforme explica Ferraz Júnior (2009). Monchy (1989) observa que o emprego do
termo manutenção tem origem no ambiente militar, onde o sentido da palavra
reportava a manter as unidades de combate, seu material e efetivo, constantemente,
em um bom nível.
A evolução da manutenção pode ser dividida em quatro gerações, sendo
elas, a mecanização, a industrialização, a automação e o planejamento e controle,
A primeira geração, mecanização, estende-se entre 1940 e 1950,
destacando-se a utilização de equipamentos simples e superdimensionados. Em
decorrência disso, a sociedade da época pouco dependia de seu desempenho,
exigindo apenas que os mesmos fossem restaurados quando apresentassem
defeitos (KARDEC & NASCIF, 1999).

A geração seguinte, industrialização, começa em 1950 e termina por


volta de 1975. Esta geração acompanhou a disseminação das linhas de
produção contínuas, onde cresce a dependência dos produtos e processos
industriais em relação à manutenção. A maior disponibilidade e vida útil, a um
baixo custo, tornou-se o principal objetivo de avaliação dos equipamentos. Em
consequência destas novas prioridades, surgem técnicas de manutenção
preventiva capazes de minimizar a ocorrência de falhas e seus impactos no
ambiente industrial. É neste período que a manutenção preditiva aparece
como uma opção para melhoria do desempenho. Paralelamente, surge o TPM
27

(Total Productive Maintenance), advindo dos conceitos da Qualidade Total


japonês, lançando as bases para terceira geração. (NASCIF, 1999; KARDEC, 1999
e TAVARES, 1999).
A terceira geração, automação, inicia em 1975. Neste período a sociedade
começa a consumir em larga escala, surgindo uma concorrência globalizada nos
diferentes setores industriais, os equipamentos são mais exigidos em sua
capacidade nominal, tornando a disponibilidade dos mesmos um fator essencial,
aumentando a importância da manutenção. Nesta geração, percebe-se também
um aumento na exigência dos consumidores em relação à qualidade dos
produtos. Assim, a qualidade de produtos e serviços, juntamente com a
confiabilidade e custos, tornaram-se os critérios básicos para um bom
desempenho industrial. (NASCIF, 1999; KARDEC, 1999 e TAVARES, 1999).
A quarta geração, planejamento e controle, teve seu início por volta dos anos
2000. Ela pode ser considerada como uma extensão natural da terceira, porém, a
busca pela melhoria da confiabilidade e disponibilidade se torna mais rigorosa e
eficiente. O envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução
da manutenção preventiva e a redução de custos. Nesta geração a manutenção
corretiva é vista como um indicador de ineficiência, tem aprimoramento na
contratação ou da tercerização a longo prazo, a implantação de ferramentas
computacionais. Também há a consolidação dos conceitos da engenharia da
manutenção, certamente com a visão da importância estratégia da manutenção
para o sucesso competitivo das organizações. (KARDEC e NASCIF, 2009).

Figura nº 07 – Evolução da manutenção

Fonte: Autor adaptado de ABRAMAN (2001)

Conforme a NBR-5462 ABNT (1994) e Blanchard et al. (1995), a


28

manutenção consiste na combinação de todas as ações necessárias para manter,


ou restabelecer, um produto ou sistema ao estado no qual ele pode executar a
função requerida, podendo incluir eventuais modificações no produto ou sistema.
Verifica-se, na definição da NBR-5462 de 1994, uma visão mais ampla sobre
a função manutenção, sendo esta uma característica da terceira geração, a
automação. Ao observar a versão anterior da NBR-5462, de 1975, percebem-se os
traços característicos da segunda geração, Industrialização, onde o foco repousa na
máquina que deve ser consertada, uma vez que o texto indicava: “são todas as
ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a
poder permanecer de acordo com uma condição especificada”.
Na terceira geração, a função manutenção ocupa lugar de destaque para o
sucesso das empresas, conforme já afirmava Nagao (1999). Ainda segundo esse
autor, o impacto de uma manutenção inadequada e ineficiente pode definir a
rentabilidade do negócio e a sobrevivência do empreendimento. Segundo Sousa
et al. (1999), atualmente a essência da manutenção está presente no dia a dia
das organizações, sendo de suma importância para garantir o desempenho
funcional do equipamento, atribuindo dessa forma, confiabilidade ao processo
produtivo.
Para Kardec e Nascif (2001), a missão da manutenção é garantir a
disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a
um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custos adequados. Também segundo esses
autores, a manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na
obtenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte das
atividades de gestão e de solução de problemas apresentados na produção,
lançando a empresa em patamares competitivos de qualidade e produtividade.

De acordo com Kardec & Nascif (2009) “a atividade de manutenção precisa


deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta,
apenas, reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível,
mas, principalmente, é preciso manter a função do equipamento disponível
para a operação, evitar a falha do equipamento e reduzir os riscos de uma
parada de produção não planejada.

O mercado impõe que as empresas busquem garantir que sua manufatura


tenha um desempenho acima dos concorrentes, aperfeiçoando seus métodos e
29

implantando tecnologias que auxiliem a gestão de todo o processo.

De acordo com Kon (1999) “a crescente introdução da informatização nos


processos industriais de produção das nações mais desenvolvidas,
particularmente iniciada na década de 70 e acelerada nos anos 80, vem
acarretando uma nova reestruturação das formas de organização
empresarial e da divisão do trabalho”.

3.5 TIPOS DE MANUTENÇÃO

3.5.1 Manutenção corretiva

O processo de manutenção corretiva constitui-se no método mais primitivo


da Manutenção, como apontado antes. A manutenção corretiva está baseada
meramente no método corretivo de falhas ou dos desempenhos menores que o
destinado, enfim, trata-se de uma manutenção emergencial. A manutenção corretiva
está desmembrada em: planejada e não-planejada.
O procedimento que se entende por manutenção corretiva não-planejada
ajusta as falhas de forma casual, como quebras inesperadas, sempre depois a
ocorrência do evento, ausente de acompanhamentos ou planejamentos anteriores.
Conforme explicitados Kardec e Nascif (2009), a manutenção corretiva opera em um
episódio que já teria acontecido, desta forma impossibilitando os preparativos dos
serviços que seria executados, em muitas empresas brasileiras esta é uma prática
mais comum do que deveria ser. Provoca elevadas despesas porque as quebras
inesperadas acarretam, além das inevitáveis interrupções, perda de característica,
despesas indiretas da manutenção, e também resultados inesperados para os
equipamentos, já que a dimensão dos estragos podem acarretar em despesas
maiores.
Se a empresa optar por ter sua manutenção no princípio corretivo não-
planejado, os profissionais da manutenção tornam-se reféns de seus maquinários,
ou seja, estes profissionais passam a ser comandados por esses equipamentos,
quando deveria ser o contrário.
Os desempenhos produtivos da empresa perdem competitividades.
(KARDEC e NASCIF, 2009). Por sua vez, o sistema de manutenção corretiva em
que haja planejamento é diferente daquelas correções não-planejadas pois, trata-se
30

de decisões gerenciais. Trata-se igualmente de correções de falhas ou atuação


abaixo do que se esperava, entretanto, se repousa na mudança de comportamento
ou da qualidade notados no gerenciamento da Manutenção Preditiva (KARDEC e
NASCIF, 2009).
Conforme sugerido pelo próprio termo, esta é planejada, e o planejamento
torna-se inevitavelmente menos oneroso. Conforme Xenos (1998), ainda que o
princípio corretivo da manutenção tenha sido decidido pela gerência, não se deve
puramente achar que as ocorrências de interrupções por falhas sejam eventos
esperados e natural, é fundamental o empenho para localizar quais são as causas
exatas das falhas e impedir esses eventos.

3.5.2 Manutenção preventiva

Trata-se da manutenção destinada a impedir a ocorrências de quebras ou


falhas nos desempenhos, através de manutenção em intervalo pré-definido,
satisfazendo a planos antecipadamente elaborados. Diversamente às manutenções
de cunho corretivo, a manutenção preventiva, tem o propósito de atuar na
prevenção, impedir as ocorrências de interrupção originada por falha. É
indispensável que os quesitos que garantam um ambiente seguro se sobreponham
aos outros itens. Em seus escritos sobre os tipos de manutenção, Kardec e Nascif
(2009) enfatiza que as vantagens da utilização do tipo de manutenção preventiva em
oposição ao princípio de manutenção corretiva:
Para Kardec e Nascif, 2009,

(...) o excesso de interrupção por falha aumenta a indisponibilidade do


equipamento. Enfim, considerando os custos totais, em diversas
circunstâncias os serviços preventivos da manutenção acabam por ser mais
baratos que aqueles prestados pela manutenção corretiva, uma vez que ao
se ter os domínios das interrupções do equipamento, deixando de estar
sujeitos às interrupções imprevistas desses maquinários. (Kardec e Nascif,
2009).

Entretanto, conforme Kardec e Nascif (2009) bem descrevem, ao mesmo


tempo em que as manutenções preventivas permitem uma boa gestão dos
trabalhos, nivelar os aportes financeiros, somados às previsibilidades de consumos
de equipamentos pertinentes e reservas, igualmente requer a remoção de
31

equipamentos, instalações ou plataformas de operações para a implemento das


ações de manutenção planejadas. Do mesmo modo, deve-se considerar situações
em que a utilização dessa prática seja adequada às realidades de cada
equipamento, planta ou sistema.
Ainda sobre essa questão Kardec e Nascif (2009) explicam igualmente que
ocorrem situações na indústria fabricante, que deixa de fornecer informações
precisas para a implementação de projetos preventivos de manutenção, adicionados
a isso, a condição ambiental e operacional influi expressivamente na deterioração do
equipamento.
Xenos (1998), tornou bem evidente um fato que em muitas situações é
descuidado pelas corporações a execução de cada item elencado na manutenção
preventiva, bem como o período a ser consumido nesse processo da manutenção,
termina sendo consumido para corrigir defeitos que aparecem no decorrer do
processo produtivo.
Esses incidentes ocorrem quando não há um programa de manutenção
preventiva, a sequência de falha tende a se expandir, tomando o tempo integral dos
profissionais do setor da manutenção.

3.5.3 Manutenção preditiva

Caracteriza-se como manutenção preditiva aquela que acompanha de


diferentes formas, além de utilizar diferentes critérios de análises para os
desempenhos de funcionamento de equipamentos e máquinas, com o objetivo de
apresentar uma definição mais aprimorada do momento para possíveis
intervenções. (OTANI e MACHADO, 2008 apud COSTA, 2013).
Novamente, Kardec e Nascif (2009) bem esclarecem as propostas de um
programa de gerenciamento da manutenção preditiva:
Para Kardec e Nascif, 2009,

Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de


acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua
do equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade, o termo
associado à manutenção preventiva é o de predizer as condições dos
equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade
à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas,
pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento
32

produzindo. (Kardec e Nascif, 2009).

Os autores acima assinalam a condição básica para a adoção da


manutenção preditiva,: o equipamento, sistema e instalação deve admitir
medição/monitoramento e fazer jus a esse tipo de ação, considerando que a falha
deve ser oriunda de causa que possa ser monitorada e ter seu progresso
acompanhado.
As vantagens da utilização de manutenções preditivas também se
relacionam com a diminuição do prazo de execução e do custo da referida
manutenção, previsão de falha antecipada e melhora na condição de operacional do
equipamento. (MIRSHAWKA, 1991 apud REIS et al.2010).
As reposições programadas fazem parte das estratégias fundamentadas nos
métodos de manutenção preventiva bem como os reparos programados de
subsistemas e componentes. (SELLITTO, 2007, apud TOAZZA e SELLITO, 2015).
As metodologias citadas acima tiveram significativa evolução para o
contorno contemporâneo de ações conhecidas como manutenção preditiva, em que
as falhas de maquinários podem ser igualmente impedidas por ações previamente
delineadas. (SOLA et al., 2006, apud TOAZZA e SELLITO, 2015).
O gerenciamento da manutenção preditiva consiste na menor intervenção
aceitável no plano de ação, proporcionando resultados mais satisfatórios.

3.5.4 Manutenção detectiva

As propostas de um projeto de manutenção detectiva começaram a ser


mencionadas a partir dos anos de1990, e estão ligadas, como o próprio nome já diz
a detecção de avarias ocultas ou não percebíveis aos profissionais de intervenção e
manutenção, em processos de proteção, comandos e controles.
Consistem em averiguações sistemáticas, executadas por profissionais
especializados, sem tirar o equipamento de sua funcionalidade, precisam ser
eficientes para se fazer a detecção falha oculta, e possuem a habilidade técnica de
correção do problema ao mesmo tempo que mantém o sistema em operação
(KARDEC e NASCIF, 2009).
Um clássico exemplo da aplicabilidade de manutenção detectiva constitui-se
em circuitos que comandam geradores de eletricidade numa unidade hospitalar, se o
33

circuito apresentar com falhas, e faltar eletricidade, o gerador não será


automaticamente ligado, por esta razão o circuito é frequentemente avaliado e ligado
em intervalos curtos de tempos para se assegurar que se trata de um equipamento
confiável.
Assim, a proposta de manutenção detectiva é de maneira especial
extraordinária quando os níveis de automatização dentro das empresas aumentam
ou os processos são críticos e não suportam avarias como o citado acima (COSTA,
2013).

3.5.5 Manutenção autônoma (MA)

Segundo Suzuki (1994), a manutenção autônoma pode ser declarada como


toda e qualquer atividade de função manutenção, executada pelo setor de produção,
a fim de manter a planta operando de forma eficiente e cumprindo os planos de
produção.
Uma das maiores contribuições do pilar MA consiste na quebra de barreiras
entre produção e manutenção, uma vez que os operadores colaboram com
atividades de manutenção básicas, que por sua vez impactam positivamente no
desempenho das máquinas e, consequentemente, na produção.
Para Kardec (2002) a manutenção autônoma respalda-se em desenvolver
no pessoal de operação o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos
que operam, além da habilidade de inspecionar e detectar problemas em fase
incipiente e realizar pequenos reparos, ajustes ou regulagens.
Entre os principais objetivos do pilar MA, pode-se citar:
 Prover aos colaboradores conhecimentos sobre os equipamentos que
operam;
 Restaurar as condições básicas do equipamento a fim de levar os mesmos
as suas condições ótimas de funcionamento;
 Gerenciar e prevenir a deterioração dos equipamentos, por meio das
verificações diárias e da correta operação;
 Redução de falhas por perdas de velocidade, pequenas paradas ou
quebras.
34

Figura nº 08 – Tipos de manutenção

Fonte: Autor (2020)

3.5.6 Monitoramento de condições – inspeções preventiva e preditiva

Branco Filho (2006) define manutenção preditiva como o conjunto de tarefas


da manutenção preventiva cujo objetivo é a previsão de falhas através do
monitoramento e controle dos parâmetros operacionais. Viana (2002) define
manutenção preditiva como sendo tarefas de manutenção preventiva que visam
acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições ou por
controle estatístico e tentar predizer a proximidade da ocorrência da falha. Os
objetivos de tal tipo de manutenção é determinar o tempo correto da necessidade
da intervenção mantenedora, com isso evitando desmontagens para inspeção e
utilizando o componente até o máximo de sua vida útil.

Verifica-se que a preventiva e a preditiva são consideradas tipos de


manutenção. Wireman (1998) indica uma classificação, sugerindo seis tipos de
manutenção, sendo a preditiva e preventiva dois deles. A preditiva e preventiva
são encaradas não só como tipos de manutenção, mas também como fatores de
sucesso na gestão da manutenção, ao serem abordadas não apenas no caráter
35

técnico, e sim no carater de estratégia de abordagem de ativos, a qual gera


uma sistematização em torno destes dois fatores.
Wireman (1998), na sua proposta de pirâmide de gestão da manutenção,
toma como base para todos os fatores de sucesso a manutenção preventiva,
encarando-a como essencial para o suporte aos demais processos da função
manutenção, inclusive a preditiva que ocupa um lugar mais avançado no
gerenciamento da manutenção.
Na literatura, podem-se encontrar autores que encaram a preditiva como
ferramenta e não como fator de relevância para manutenção. Por exemplo,
Silva (2007) com base no estudo desenvolvido na usina nuclear de Angra II,
aborda a manutenção preditiva e a engenharia de manutenção aplicada como
ferramentas para aumento da disponibilidade e mantenabilidade. Esta
abordagem é comum devido ao apego técnico que envolve a preditiva, uma vez
que engloba as técnicas mais refinadas da função manutenção, conforme
pontua Viana (2002). O autor indica as quatro técnicas preditivas mais
utilizadas na indústria nacional: Ensaio por Ultrassom; Análise de Vibrações
Mecânicas; Análise de Óleos Lubrificantes e Termografia. Xenos (1998)
complementa essa percepção sobre a preditiva quando afirma que a mesma
costuma ser tratada de forma diferenciada dentro das empresas, quase como
uma ciência avançada demais para ficar na mão de qualquer pessoa.
A manutenção preventiva é definida pela ABNT NBR 5462/1994 como
sendo a intervenção que vem a reduzir a probabilidade de falhas, queda de
rendimento ou degradação do item, segundo cronograma previamente
elaborado. Kardec e Nascif (2001) definem manutenção preventiva como a
atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda do
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo.
A abordagem da preditiva e preventiva enquanto tipo de manutenção enseja
o seguimento das definições indicadas por Branco Filho (2008), Viana (2002),
ABNT (1994) e Kardec e Nascif (2001), porém sua leitura como fator de sucesso
enseja uma amplitude maior para com a preditiva e preventiva, entendo-as não
só como técnicas ou tipos de manutenção, mas como alicerces sistemáticos da
36

gestão da manutenção percebidos assim por Wireman (1998) e Nyman e Levitt


(2001).

3.6 INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Kaplan e Norton (1997) afirmavam que o objetivo de qualquer sistema de


mensuração deve motivar os executivos e funcionários a implementar com
relevância a estratégia da sua unidade de negócios. Na unidade de negócios a
função manutenção, essa afirmação é válida, uma vez que os indicadores de
desempenho assumem papel importante na tomada de decisão, amplificado ao
observar o ambiente da manutenção, repleto de interfaces e demandas. Sendo a
tomada de decisão uma atividade estratégica, como observa Zeleny apud
Gomes et al. (2002), “a tomada de decisão é um esforço para tentar resolver
problemas de objetivos conflitantes, cuja presença impede a existência da
solução ótima e conduz à procura do melhor compromisso”.
Seguindo a mesma linha de raciocínio, Marçal e Susin (2005) afirmam que
os profissionais de manutenção confrontam-se com as mais complexas tarefas na
função manutenção e, para se assegurarem de cumprir tais tarefas
assertivamente, os mesmos buscam uma série de ferramentas que os auxiliem
no processo de tomada de decisões. Salazar (2001) complementa afirmando que o
controle é uma das forças fundamentais que mantêm a organização eficiente.
Viana (2002) observa que os indicadores da manutenção devem retratar aspectos
importantes no processo da planta. Para algumas empresas um determinado
indicador se aplica satisfatoriamente, para outras não. Assim, deve-se avaliar a
melhor forma de monitoramento do processo. A regra geral é simples:
acompanhar aquilo que agrega valor, evitando desprender recursos para levantar
e consolidar dados com pouca ou nenhuma utilidade.

3.6.1 Disponibilidade

Monchy (1989) apresenta alguns indicadores da manutenção, ligados ao


desempenho dos equipamentos, e o principal indicador da manutenção por estar
ligado diretamente ao resultado, intrinsecamente ligados a este indicador estão:
37

a) MTBF (Mean time between failures), tempo médio entre falhas (TMEF),
definido como a divisão da soma das horas disponíveis do equipamento
para a operação, pelo número de intervenções corretivas neste
equipamento no período. Este indicador está ligado a uma expressão
muito utilizada na área industrial: a confiabilidade. Este indicador auxilia
na observação do comportamento da maquinaria, diante das ações
mantenedoras. Se o valor do MTBF com o passar do tempo for
aumentando, será um sinal positivo para manutenção, pois indica que o
número de intervenções corretivas vem diminuindo e, consequentemente,
o total de horas disponíveis para a operação aumentando;

b) MTTR (Mean time to repair), tempo médio de reparo (TMPR), sendo a


divisão entre a soma das horas de indisponibilidade para a operação
devido à manutenção, pelo número de intervenções corretivas no período,
este indicador está ligado à expressão manutenibilidade, ou seja,
capacidade de sofrer manutenção ou probabilidade de duração de
manutenção;

c) A Disponibilidade, também chamada de Performance ou Desempenho


de Equipamentos, representa a relação entre o tempo total de
disponibilidade do equipamento por parte da manutenção e o tempo total
do período - calendário.

Ahmad e Dhafr (2002) apresentam os principais indicadores da


manutenção, referenciados em nível de benchmarking mundial. Segundo os
mesmos, para um OEE (Overall Equipment Efectiveness) de 85%, a
recomendação é que a parcela da disponibilidade seja superior a 95%. Onde o
OEE representa a composição das parcelas de disponibilidade dos equipamentos
(TBF1 + TBF2 + TBF3 + TBF4, conforme figura nº 09), utilização dos
equipamentos nas horas em que os mesmos foram disponibilizados e
produtividade alcançada em referência ao nominal do ativo.
38

Figura nº 09 – Indicadores de eficiência de manutenção

Fonte: ABRAMAN (2018)

A disponibilidade, calculada conforme a figura nº 10, é conhecida como


disponibilidade inerente.

Figura nº 10 – Fórmula da disponbilidade de manutenção

Fonte: ABRAMAN (2018)

3.6.2 Custo de manutenção

Os custos de manutenção é um indicador utilizado mundialmente, sendo este


compostos pelas seguintes rubricas:
 Custo de mão de obra prórpia.(CMO).
 Custo de materiais e sobressalentes (CMT).
 Custo de serviços de terceiros (contratos, serviços externos) (CSE).
 Outros custos que não se enquandram nesses três principais (OC).

Figura nº 11 – Fórmula do custo de manutenção

Fonte: ABRAMAN (2018)


39

Através do levantamento do custo de manutenção mensal, será possível


determinar, o custo de manutenção anual, curvas de tendência de custos, metas
futuras, investimentos e acompanhamento de gastos. Conforme Abraman (2013),
considerando os valores de referência de benchmark mundial, o custo de
manutenção deve ficar entre 2 a 8% do faturamento bruto da microempresa.
40

4 METODOLOGIA

4.1 TIPO DE METODOLOGIA

Conforme Gil (2008), para que o conhecimento possa ser considerado


científico, algumas técnicas necessitam ser observadas. Para estas técnicas,
damos o nome de método de pesquisa. Entretanto, não existe um método
universal, desta forma cabe ao pesquisador escolher qual tipo de método dentre as
várias classificações, melhor se adéqua ao fenômeno social a ser estudado.
Quanto à natureza da pesquisa, esta pode ocorrer de forma pura ou
aplicada. Segundo Gil (2008), a pesquisa pura tem como objetivo o progresso da
ciência, sem levar em consideração suas aplicações ou consequências em nossa
vida prática. Na pesquisa aplicada, utilizamos as descobertas para relacioná-la com
a aplicação prática em nossa vida, diante de uma determinada circunstância.
Desta forma, este estudo caracteriza-se como sendo de natureza aplicada,
pois, segundo Vergara (1990), pesquisa aplicada é aquela que se destina a
responder perguntas oriundas de problemas ou necessidades existentes.
Quanto ao nível da pesquisa, Gil (2008) classifica como:

 Pesquisa exploratória: a pesquisa exploratória tem como objetivo


explorar um determinado evento da sociedade, esclarecendo e
apontando justificativas para que estes eventos ocorram.
Normalmente as pesquisas exploratórias requerem um levantamento
bibliográfico e conceitual, seguindo de pesquisas não padronizadas ou
estudos de caso.

Ainda quanto à abordagem, Gil (2008) aponta que a análise qualitativa e


quantitativa são as mais adequadas para os estudos de caso, pois neste tipo de
pesquisa os procedimentos analíticos são de natureza qualitativa, não existindo
fórmulas ou receitas pré-definidas para orientar o pesquisador. Devido à
necessidade de se observar diversos fatores que se inter-relacionam durante a
pesquisa, não há condições para que seja quantificado cada aspecto tratado, desta
forma, a pesquisa ocorreu em caráter qualitativo.
41

Segundo Godoy (1995), a pesquisa qualitativa permite um melhor tratamento


das informações levando-se em consideração o contexto em que ocorre. Ainda
segundo Kerlinger (1980), a pesquisa qualitativa tem capacidade de ser ampla e
pormenorizada ao mesmo tempo, dependendo da qualidade de sua formulação e
da percepção do pesquisador.
Segundo Yin (2001), os estudos de caso são a estratégia preferida quando
necessitamos realizar uma pesquisa onde buscamos respostas do tipo “como” e
“porque” ocorrem eventos em um contexto da vida real. Ainda segundo Gil (2008),
o estudo de caso é indicado para situações onde necessitamos de um estudo
exaustivo na busca de um ou poucos objetivos, fornecendo um conhecimento
amplo e detalhado.
No presente trabalho adota-se uma abordagem qualitativa, que segundo
Gressler (2004), é utilizada para descrever problemas complexos sem a
manipulação de variáveis e/ou estudos experimentais (que contrapõem a
abordagem quantitativa). Ela depende de fatores como a natureza dos dados
coletados, a extensão da amostra, os instrumentos de pesquisa e os pressupostos
teóricos que nortearam a investigação. Usa uma visão holística, levando todos
componentes de uma situação, suas interações e influências recíprocas em
consideração. Esse processo consiste numa sequência de atividades, que
envolvem a redução dos dados, a categorização desses dados, sua interpretação e
a redação do relatório.
Em relação ao objetivo geral, trata-se de uma pesquisa exploratória, pois
será realizada uma revisão na literatura dos preceitos necessários para melhor
entendimento da pesquisa.
Segundo Gil (2002), a pesquisa exploratória busca proporcionar maior
familiaridade com o problema, aprimorar ideias e descobrir intuições, visando torná-
lo mais explícito e a construir hipóteses. Possui um planejamento bastante flexível,
possibilitando considerar variados aspectos relativos ao fato estudado.
Conforme leciona Gil (1991), pesquisas exploratórias objetivam facilitar
familiaridade do pesquisador com o problema objeto da pesquisa, para permitir a
construção de hipóteses ou tornar a questão mais clara.
Essa pesquisa caracteriza-se também como bibliográfica devido ao fato de
se basear em material já elaborado, utilizando como base livros, artigos científicos,
42

Normas Regulamentadoras, Normas Técnicas ativas e dados obtidos diretamente


da internet a fim de se conseguir uma execução melhor e consequentemente
melhores resultados.
Conforme o exposto, o objetivo deste trabalho é, ao término do estudo, ser
capaz de identificar as contribuições fornecidas às empresas de pequeno e médio
porte, com a implementação de uma ferramenta computacional na gestão de
manutenção.

4.2 ESTRUTURA DO MÉTODO

Em um projeto de pesquisa, a seção materiais e métodos é um planejamento


detalhado sobre tudo o que será realizado na sua pesquisa. Deve possuir tal nível
de detalhamento que se o projeto for entregue para outra pessoa, ela deve
conseguir executar a pesquisa exatamente da mesma forma que você
executaria (Vianna, 2001).

A figura nº 12 apresenta os materiais e métodos utilizados na pesquisa.

Figura nº 12: Materiais e métodos.

Fonte: Autor (2020)

Conforme descrito na figura nº 12, inicialmente foi realizada uma revisão


bibliográfica (1ª Etapa), sobre os assuntos que seriam abordados nesta pesquisa e
essenciais ao entendimento dele, tais como, livros, artigos científicos, Normas
Regulamentadoras, Normas Técnicas ativas e dados da internet.
43

Para isso, realizou-se um levantamento na Biblioteca Digital Brasileira de


Teses e Dissertações (BDTD) do Instituto Brasileiro da Informação em Ciência e
Tecnologia (IBICT). Os termos utilizados nas buscas foram: gerenciamento de
manutenção, gestão da manutenção, – em todos os campos de busca.
Na sequência, foram selecionados (2ª Etapa), vários artigos científicos com
casos práticos da implantação e uso da gestão estratégica da manutenção.
Os artigos foram então estudados, analisados e entendidos (3ª Etapa) para
que fossem apresentadas as contribuições de cada caso.
Durante o desenvolvimento do assunto (4ª Etapa), foram centralizadas todas
as informações importantes para a presente pesquisa, como forma de maximizar o
conhecimento, proporcionando maior agilidade na gestão e controle das
informações obtidas.
Encerrando com a análise dos resultados encontrados em cada caso
selecionado, bem como as melhorias obtidas com a gestão estratégica da
manutenção, apresentando, assim, as conclusões (5ª Etapa).

4.2.1 Instrumento de coleta de dados

A coleta de dados para realização desta pesquisa baseia-se na elaboração


de um roteiro de pesquisa com os passos necessários para sua conclusão, seguido
do estudo bibliográfico e da análise de artigos com implantação da gestão
estratégica da manutenção.

Seguindo a seguinte premissa:

a) Leitura exploratória de todo material selecionado (leitura rápida que


objetiva verificar se a obra é de interesse para a pesquisa).
b) Leitura seletiva (leitura mais aprofundada das obras de interesse da
pesquisa).
c) Registro das informações extraídas das fontes específicas de interesse
da pesquisa.
44

4.2.2 Técnicas de processamento da base de dados consultada

Nesta etapa com objetivo de organizar e sintetizar os dados coletados e,


obviamente, atingir os objetivos propostos pela pesquisa. Essa análise foi
embasada na análise de documentos, dados e relatórios disponibilizados na
internet por empresas idôneas.

4.3 ENQUADRAMENTO DO TRABALHO

4.3.1 Caracterização da empresa

O presente estudo foi realizado na empresa Kozinha Kriativa – Produtos


Alimentícios Congelados (ME), localizada na cidade de Guaíba/RS. Fundada em 01
de dezembro de 2016, uma empresa familiar dedicada a produção e
comercialização de produtos alimentícios congelados de alta qualidade, destinados
ao consumidor final, como, coxinhas, kibes, croquetes, bolinhas, churros e empadas.
Com uma produção média de 8.000 unidades/dia, com 25 gramas cada unidade.

Figura nº 13 – Localização Kozinha Kriativa

Fonte: Autor (2020)


45

Figura nº 14 – Produtos congelados (-18ºC)

Fonte: Autor (2020)

4.3.2 Layout da micro empresa

Figura nº 15 – Layout micro empresa Kozinha Kriativa

Fonte: Autor (2020)


46

O layout funcional da micro empresa Kozinha Kriativa é baseado na produção


enxuta, onde poucos colaboradores podem executar várias tarefas e garantir a
produção de forma otimizada com cumprimento de prazos de entrega,
Com uma área produtiva de 72 m2, dividido nos seguintes setores:

1) Recepção / armazenamento (9 m2)


2) Preparo de recheio / massa (9 m2)
3) Modelagem / empanamento (18 m2)
4) Empacotamento / controle de qualidade (18 m2)
5) Expedição (18 m2)

4.3.3 Função dos setores da micro empresa

Figura nº 16 – Fluxo dos setores da Kozinha Kriativa

Controle de Controle de Controle de


Qualidade Qualidade Qualidade

Preparo de
recheio/massa (2)

Recepção /
Modelagam/Empan
Armazenamento
amento (3)
(1)

Qualidade Recheio
/ Empacotamento Expedição (5)
(4)

Fonte: Autor (2020)

O setor de recepção / armazenamento (1) é o setor responsável por garantir


o recebimento dos produtos na quantidade e qualidade solicitada, bem como
armazenar adequadamento e fornecer os produtos para a produção conforme ordem
de chegada, utilizando o processo primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS),
47

garantindo a rotatividade adequada do estoque.


O setor de preparo de recheio / massa (2) é o setor responsável pela
produção de recheios e massas, seguindo as receitas padrões e a programação de
fabricação, acondicionando adequadamente até a utilização dos mesmos.
O setor de modelagem / empanamento (3) é o setor responsável pela
junção de massa e recheio na quantidade exata, fornecendo o formato para o
salgadinho e o acabamento (empanamento) e enviando para posterior
congelamento de 24h, conforme progração de fabricação.
O setor de empacotamento / controle de qualidade (4) é o setor
responsável pela verificação de qualidade do recheio, da massa e se o produto final
atende todos as especificações necessárias, que já estão pré-definidas e
atendimento às expectativas dos clientes. Támbem processado o empacotamento
dos produtos,
O setor de expedição (5) é o setor responsável pelo armazenamento do
produto acabado, emissão de nota fiscal, conferência da quantidade de embalagens
e envio dos mesmos para o cliente.

4.4 PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Uma linha de produção automatizada de salgados congelados, tem como


objetivos principais a qualidade dos produtos e o aumento considerável da
produção, contribuindo para melhor atendimento das demandas, obtenção de uma
maior lucratividade e o incremento de vantagens competitivas no mercado. Sendo
constituída de várias etapas até o produto final, entre elas podemos citar:

1) Preparo de recheio / massa


2) Modelagem / empanamento
3) Congelamento
4) Empacotamento / Controle de qualidade
48

Figura nº 17 - Etapas da produção

Fonte: Autor (2020)

Uma linha de produção automatizada de salgados congelados, tem como


principais vantagens, a redução do esforço físico e número de colaboradores,
permitindo que os mesmos realizem várias tarefas acopladas a produção, redução
da utilização de utensílios, gás e energia elétrica, pela praticidade oferecida,
conforme mostra figura nº 18.

Figura nº 18 - Etapas de uma linha de produção automatizada

Fonte: Autor (2020)


49

4.4.1 Equipamentos para linha de produção automatizada salgado

Os equipamentos são específicos para realizar cada uma das etapas do


processo de fabricação listadas anteriormente de forma automatizada, eliminando ou
reduzindo a intervenção dos colaboradores nestas operações durante os processos.
Permitindo aos mesmos concentrar-se em tarefas com maior valor agregado ao
produto, tais como, controle da qualidade.

Figura nº 19– Equipamentos para produção de salgados

Fonte: Autor (2020)

Masseira, responsável pelo cozimento de massas e recheios, na temperatura


e no tempo certo para que o sabor de cada ingrediente seja extraído com máxima
eficiência, econômia e agilidade. Também pode proceder o desfiamento de carnes e
ingredientes de maior volume.
50

Figura nº 20 - Masseira

Fonte: Maqtiva (2017)

Modeladora, responsável pelo processo de modelagem e padronização dos


salgados, deixando todos os produtos com o mesmo peso, tamanho, formato e
quantidade de recheio, evitando desperdícios, deixando os produtos visualmente
agradáveis e reduzindo a intervenção humana

Figura nº 21 - Modeladora.

Fonte: Maqtiva (2017)

Empanadeira é responsável pelo empanamento dos salgados com farinhas


especiais de forma uniforme, fornecendo excelente acabamento e qualidade aos
51

produtos, melhorando o processo de congelamento e fritura.

Figura nº 22 - Empanadeira

Fonte: Maqtiva (2017)

Freezer é reponsável pelo processo de congelamento e armazenamento dos


produtos de forma uniforme, mantendo a qualidade por um longo tempo.

Figura nº 23 – Freezer horizontal

Fonte: Metalfrio (2016)

Balança digital, é responsável pelo controle da quantidade de massa dos


componentes recebidos na micro empresa, nas dosagens e formulações dos
produtos durante a fabricação, no controle da qualidade e proporção de recheio e
massa para salgadinhos, no processo de embalagem e entrega dos mesmos.
52

Figura nº 24 – Balança digital

Fonte: Toledo do Brasil (2018)

4.4.2 Caracterização da manutenção na Kozinha Kriativa

Atualmente, a manutenção na micro empresa Kozinha Kriativa – Produtos


Alimentícios Congelados, é baseada totalmente na manutenção corretiva não
planejada, uma metodologia de custo elevado, com demanda de maior tempo na
resolução do problema e paradas constante do processo produtivo. Não gerando
registros, históricos de manutenção ou organização de dados para posterior tomada
de decisão.
Segundo ABRAMAN (2013), a manutenção corretiva chega a ser, no mínimo,
sete vezes mais cara que os demais tipos de manutenção, dados coletados mostram
que 69% das microempresas brasileiras aplicam apenas a manutenção corretiva em
seus maquinários, devido o alto custo da implantação de um software de
gerenciamento de manutenção.
Muitas vezes as micro empresas não conseguem enxergar os benefícios
proporcionados pela manutenção preventiva.
53

Figura nº 25 – Benefícios da manutenção preventiva

Fonte: Autor (2020)

4.5 DESENVOLVIMENTO DA FERRAMENTA COMPUTACIONAL

Para atingir o objetivo em qualquer empresa, passa obrigatoriamente por um


processo produtivo eficiente, com poucas falhas e quebras em suas máquinas e
equipamentos, neste contexto a manutenção têm um papel de extrema importância,
evitando ou reduzindo paradas não planejadas, custos adicionais desnecessários,
para um adequado gerenciamento da manutenção é necessário a manipulação de
um grande número dados e informações, entre eles, podemos citar, históricos, ficha
técnicas, desenhos de montagens, peças de reposição, horas trabalhadas, vida útil
dos componentes, custos, planejamento, etc.
Obviamente, que o gerenciamento pode ser realizado através de planilhas
manuais, fichas, controles por escrito, porém este já encontra-se ultrapassado,
necessitando de local adequado para armazenamento, pessoas treinadas na
organização das informações e buscas das mesmas, tornando um processo
obsoleto, impreciso e demorado na aquisição das informações quando necessárias.
O controle informatizado apresenta inúmeras vantagens sobre o controle
54

manual, tais como, rapidez na busca de informações, organização facilitada pelos


programas específicos, precisão das informações, torna-se uma ferramenta
gerencial de grande importância estratégica, através da qual a gerência da
manutenção, poderá com estes dados realizar análises e planejamentos
estratégicos para a otimização da utilização de recursos, tanto de mão-de-obra
como de materiais.

Figura nº 26– FMAN – Ferramenta computacional

Fonte: Autor (2020)

4.5.1 Metodologia de implantação do sistema informatizado

Existem diversas metodologias para implantação de uma ferramenta


computacional ou um sistema informatizado de gestão da manutenção, porém neste
estudo busco simplificar a ferramenta de forma a ser acessível aos usuários, com
interesse na gestão da manutenção de suas microempresas e pequenas empresas,
auxiliando de maneira eficaz o planejamento, controle e histórico, além de ser
totalmente funcional, de baixo custo e fácil aplicabilidade, possibilitando a correta
aplicação da técnica e fornecimento de base para tomada de decisão.
Para que isso ocorra, será necessária a implantação da Ferramenta
Computacional Ftec Manutenção (FMAN), dividida em três fases distintas:
55

Figura nº 27 – Fases da implantação da ferramenta computacional

• Cadastro
Fase 1
• Operacionalização da
Fase 2 ferramenta computacional

• PDCA da ferramenta
Fase 3 computacional

Fonte: Autor (2020)

Fase 1, cadastro, é o processo contínuo da gestão de manutenção, com


objetivo de buscar e reunir todas as informações pertinentes suficientemente
detalhadas para responder aos propósitos em uma base de dados de forma
organizada, através do levantamento manual de informações da empresa, notas
fiscais, manuais de equipamentos, croquis, desenhos, relatórios e consulta aos
fornecedores.

Fase 2, operacionalização da ferramenta computacional, ou seja implantar,


treinar usuários, avaliar e disponibilizar para a utilização a ferramenta
computacional. Nesta etapa que aparecem e são imediatamente corrigidos alguns
dos problemas mais comuns da aplicação.

Fase 3, PDCA, na ferramenta computacional, tem como objetivo .possibilitar


ajustes e interações para melhorias operacionais e feedbacks constantes durante a
avaliação, identificando possíveis erros e gerando maior agilidade, ou até mesmo,
adicionando funcionalidades conforme as prioridades e metas definidas.
56

Figura nº 28 – PDCA da ferramenta computacional

Fonte: Autor (2020)

O sistema de gestão da informação tem como objetivo assegurar que a


informação gerada, seja utilizada de forma efetiva e eficiente para promover a
melhoria contínua do processo e possibilitar a gestão da manutenção adequada.
O gerenciamento da informação, segundo Davenport (1998), é um conjunto
estruturado de atividades que espelha a forma pela qual uma organização captura,
distribui, e usa informação e conhecimento.

4.5.2 Sistema de gestão da informação

De acordo com Gonçalves (2015) diz que toda estratégia da manutenção é


inserida em um software de sistema de gerenciamento da manutenção, com o intuito
de agregar valores e otimizar as informações na forma de agrupamento para que se
possa gerir toda estrutura de um único ponto.
Para facilitar o fluxo de informações relevantes e necessárias à microempresa
obdecer a um fluxograma bem definido, com arranjo que facilita o fluxo de
57

informações são de extrema necessidade.

Figura nº 29 – Fluxo de informações

ORGANIZAÇÃO

Codificação dos Fluxograma de Equipe /


Tagueamento
equipametos Serviços / ordens Mantenedor

SISTEMA DE
GESTÃO DA
INFORMAÇÃO

Fonte: Autor (2020)

4.5.3 Tagueamento

Para desenvolver o tagueamento na área de produção e a codificação dos


equipamentos, foi necessário compreender o processo produtivo e mapear a
disposição dos equipamentos de forma a gerar um fluxo lógico nos setores.
58

Figura nº 30 – Fluxo lógico dos setores

Fonte: Autor (2020)

O tagueamento tem por finalidade a identificação de equipamentos de forma


padronizada dentro de uma planta de produção. Por meio deste, podemos atribuir
todas as informações e históricos relevantes a este equipamento, para formar um
banco de dados de fácil acesso.

4.5.4 Formato do tagueamento

O tagueamento será composto por um código numérico de oito dígitos, sendo


os três primeiros, referente a área de localização do equipamento, em seguida os
próximos dois dígitos, são referentes ao grupo que pertence o equipamento,
conforme similaridade e ou afinidade de uso. Os últimos três digitos são sequenciais
por grupo.
59

Figura nº 31 – Formato do tagueamento

Fonte: Autor (2020)

Tabela nº 32 – Codificação dos equipamentos

Setor Grupo Sequencial Descrição


100 21 001 Balança (Recepção/Armazenamento)
100 22 001 Freezer (Recepção/Armazenamento)
100 31 001 Motor Freezer (Recepção/Armazenamento)
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio)
110 21 002 Balança (Preparo de recheio)
110 22 002 Freezer (Preparo de recheio)
110 24 001 Multiprocessador (Preparo de recheio)
110 31 002 Motor Freezer (Preparo de recheio)
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio)
110 31 004 Motor Multiprocessador (Preparo de recheio)
120 23 001 Masseira (Preparo de massa)

Fonte: Autor (2020)


60

4.5.5 Etiqueta de tagueamento

A etiqueta de tagueamento serve para identificar o equipamento e facilitar o


rastreamento das intervenções sofridas, em outras palavras o tagueamento é a
identidade do equipamento e a sua localização na planta industrial. Sendo está a
base da gestão do equipamento. O padrão de tagueamento utilizado, será conforme
figura nº 33, sendo etiqueta retangular 15 x 50mm, fundo amarelo e números pretos,
fonte arial narrow, tamanho 24.

Figura nº 33 – Etiqueta padrão

Fonte: Autor (2020)

Figura nº 34– Instalação da etiqueta no equipamento

Fonte: Autor (2020)


61

4.5.6 Criticidade dos equipamentos

Os recursos do setor de manutenção em uma microempresa, tanto de


caracter financeiro, mão de obra e tempo, são extremamente limitados. Para tanto é
primordial definir prioridades, através da definição da criticidade, que expressa a
importância do equipamento dentro de um processo produtivo, Com base na
criticidade de equipamentos, é possível definir um nível de priorização de ações da
manutenção, buscando garantir que o sistema produtivo funcione o mais próximo
possível de sua capacidade nominal.
Devido a definição de criticidade ser complexa, deve envolver diversas
variáveis, para garantir uma avaliação correta neste estudo, será utilizado o método
ABC, conforme ilustrado na figura nº 35.

Figura nº 35– Criticidade ABC dos equipamentos

Fonte: Autor (2020)


62

4.5.7 Ordem de serviço

A ordem de serviço é uma instrução escrita em documento formal para


comunicar a todos da necessidade de realizar uma tarefa, responsável por manter o
fluxo de trabalho de uma equipe de forma organizada, conforme as prioridades
definidas. A ordem de serviço é usada para documentar e registrar as atividades
realizadas pela equipe de manutenção, desde atividades de manutenção
preventiva, preditiva, corretiva, pequenos reparos e ajustes, reformas e grandes
paradas. Servindo como base essencial para a gestão da manutenção.
A finalidade de uma ordem de serviço é orientar o trabalho à ser realizado,
tanto em relação às expectativas da operação quanto ao que se espera da equipe
envolvida. Nesse sentido, com o auxílio do recurso é possível controlar a
produtividade, a mão de obra, os materiais empregados e os recursos utilizados na
prestação de um serviço.

Principais benefícios da ordem de serviço


 Estabelece uma descrição detalhada da tarefa a ser realizada;
 Garante o alinhamento com a expectativa da operação;
 Possibilita o registro das tarefas realizadas;
 Promove uma comunicação interna mais definida;
 Facilita o controle financeiro;
 Ajuda a mensurar o tempo investido em cada tarefa;
 Melhora o atendimento ao cliente interno da manutenção;
 Auxilia na organização de modo geral.

Após criada a ordem de manutenção, alocados os recursos (manutentores


necessários e materiais a serem utilizados) é disponibilizado o equipamento para a
execução do serviço. Assim que o equipamento a ser mantido estiver disponível, é
executado o serviço e registrado na ordem todo o trabalho que foi realizado,
pendências e materiais utilizados, para gerar históricos de manutenção de forma a
analisar as falhas ou verificar se as intervenções foram eficazes.
63

Figura nº 36– Fluxo da manutenção (Ordem de serviço)

Fonte: Autor (2020)


64

4.5.8 Descrição das etapas de cadastramento

4.5.8.1 Cadastramento da unidade fabril

A primeira etapa de cadastro no FMAN, tem seu ínicio no cadastramento da


unidade fabril, ou seja o local onde é produzido o produto objeto de homologação da
empresa, sendo possível incluir uma unidade por localização geográfica (endereço,
conforme padrão utilizado pelo CNPJ), o número sequencial que identifica a unidade
fabril é de preenchimento automático ao clicar em novo, ou seja, novo cadastro,
sendo necessário o preenchimento das demais informações, tais como apresentado
na figura nº 37 do cadastro de unidade fabril, ao clicar no botão de cadatrar as
mesmas são enviadas para o banco de dados.

Figura nº 37 – Tela de cadastro da unidade fabril

Fonte: Autor (2020)

4.5.8.2 Cadastramento dos centros de custos


65

O centro de custos dentro de uma unidade fabril, representa uma divisão,


geralmente um setor, um departamento ou um projeto, que agrupa receitas e
despesas, facilitando a análise dos dados e auxiliando nas decisões gerenciais,
possibilitando que seja analisado a representatividade de cada um deles
separadamente em relação ao todo.
Para o cadastramento do centro de custo, o número sequencial que identifica
a unidade fabril e a sigla são de preenchimento automático ao clicar em novo, sendo
necessário o preenchimento das demais informações, tais como apresentado na
figura nº 38 do cadastro de centro de custo, ao clicar no botão de cadastrar as
mesmas são enviadas para o banco de dados.

Figura nº 38 – Tela de cadastro de centro de custo

Fonte: Autor (2020)


66

4.5.8.3 Cadastramento de inventário

O cadastro do inventário dos equipamentos, é o primeiro desafio na


implantação da gestão da manutenção, e do seu sucesso depende para que as
demais etapas sigam corretamente. Sua realização de maneira correta permite a
construção de uma base de dados bem organizada e precisa, que deve ser gerada
sempre que possível no momento da aquisição do equipamento ou na fase inicial da
implantação de uma ferramenta de gestão da manutenção, com o objetivo de não
haver perda da documentação do registro do equipamento, evitando perda de
histórico de manutenções realizadas após sua instalação na área e
acompanhamento da sua vida útil.
Para o cadastramento do inventário, o número sequencial que identifica a
unidade fabril, a sigla e a unidade fabril são de preenchimento automático ao clicar
em novo, sendo necessário o preenchimento das demais informações, tais como
apresentado na figura nº 39 do cadastro de inventário, ao clicar no botão de
cadastrar as mesmas são enviadas para o banco de dados.

Figura nº 39 – Tela de cadastro de inventário

Fonte: Autor (2020)


67

4.5.8.4 Cadastramento de grupo

O cadastro de grupo, é uma forma de organizar os equipamentos por


similaridade através de uma identificação numérica, tornando-se uma ferramenta de
busca, quando existe a necessidade de levantamento de históricos de um
determinado tipo de equipamento, fornecendo dados para avaliação e tomada de
decisão, o número sequencial que identifica a unidade fabril, a sigla e a descrição da
unidade fabril são de preenchimento automático ao clicar em novo, sendo
necessário o preenchimento das demais informações, tais como apresentado na
figura nº 40 do cadastro de grupo, ao clicar no botão de cadastrar as mesmas são
enviadas para o banco de dados.

Figura nº 40 – Tela de cadastro de grupo

Fonte: Autor (2020)

4.5.8.5 Cadastramento de posição

O cadastro da posição, também conhecido como “TAG”, é uma forma de


organização física através da instalação de etiquetas como a identificação de
alguma coisa, podendo ser o equipamento ou o local de sua instalação. Esta
identificação é a base para a gestão da manutenção, utilizada para o planejamento
de manutenção, podendo gerar um controle mais apurado de todas as intervenções
realizadas naquele equipamento, gerando indicadores mais confiáveis por
equipamentos.
A norma, ISO 5.1 - 2009, foi utilizada neste estudo, para o tagueamento dos
equipamentos, seguindo o padrão “000-00-000”.
68

Para o cadastramento da posição, o número sequencial que identifica a


unidade fabril, a sigla e a unidade fabril e o sequencial da posição, são de
preenchimento automático ao clicar em novo, sendo necessário o preenchimento
das demais informações, tais como apresentado na figura nº 41 do cadastro de
posição, ao clicar no botão de cadastrar as mesmas são enviadas para o banco de
dados.

Figura nº 41 – Tela de cadastro de posição

Fonte: Autor (2020)

4.5.8.6 Descrição da operacionalização da FMAN - emissão de OS

A ordem de serviço é a formalização da solicitação de trabalho que será


realizado a um cliente ou setor de uma empresa, após sua abertura, será planejada
a execução da atividade, conforme recursos disponíveis de mão de obra e peças de
reposição.
É um instrumento utilizado para manter a organização, mapear riscos de
execução e gerar a autorização de execução da atividade ou guiar algum processo
de forma racional. Através da ordem de serviço, pode se criar, manter e gerir dados
relevantes de uma determinada atividade, pode ser considerado como instrumento
69

de compartilhamento de informações, históricos, tempo de execução.


Para a emissão de ordem de serviço, o número sequencial que identifica a
unidade fabril, a sigla e a unidade fabril e o sequencial da ordem de serviço, são de
preenchimento automático ao clicar em novo, sendo necessário o preenchimento
das demais informações, tais como apresentado na figura nº 42 da emissão de
ordem de serviço, ao clicar no botão de cadatrar as mesmas são enviadas para o
banco de dados.

Figura nº 42 – Tela de emissão de ordem de serviço

Fonte: Autor (2020)


70

Figura nº 43 – Ordem de serviço impressa

Fonte: Autor (2020)


71

4.5.8.7 Plano de manutenção preventivo

O plano de manutenção preventivo, constituí um roteiro de manutenção a ser


realizada nos equipamentos em determinada periodicidade, de forma a garantir o
funcionamento na capacidade de projeto. Constituído por atividades básicas, visa a
facilitar a programação e a gestão de manutenção planejada. Ao emitir a ordem de
serviço, será indicada a data de realização das atividades, semanal, quinzenal,
mensal, semestral ou anual, conforme o roteiro de manutenção.

Figura nº 44 – Plano de manutenção preventivo (ar condicionado)

Fonte: Autor (2020)


72

4.5.8.8 Plano de lubrificação

Para garantir o sucesso de um plano preventivo de manutenção, uma das


fases de suma importância é o plano de lubrificação, que constituí, planejar e
programar um roteiro que possibilite a lubrificação eficiente nos equipamentos,
levando-se em conta, a disponibilidade, a frequência de aplicação (periodicidade), o
tipo de lubrificante, a quantidade e o método de aplicação, de forma a garantir o
funcionamento do equipamento na capacidade máxima de projeto.
Dentre as fases do planejamento de lubrificação, podemos citar:
 Levantamento dos equipamentos que necessitam de lubrificação;
 Elaboração das rotas de lubrificação;
 Adequação dos estoques;
 Controle dos planos de lubrificação;

Figura nº 45 – Plano de lubrificação


Plano de lubrificação - Janeiro/2020
Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/jan
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/jan
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/jan
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/jan
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 06/jan 20/jan
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 06/jan 20/jan
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/jan 13/jan 20/jan 27/jan
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/jan 13/jan 20/jan 27/jan

Plano de lubrificação - Fevereiro/2020


Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 03/fev
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 03/fev
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 03/fev
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 03/fev
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 03/fev 17/fev
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 03/fev 17/fev
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 03/fev 10/fev 17/fev 24/fev
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 03/fev 10/fev 17/fev 24/fev

Plano de lubrificação - Março/2020


Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 02/mar
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 02/mar
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 02/mar
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 02/mar
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 02/mar 16/mar
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 02/mar 16/mar
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 02/mar 09/mar 16/mar 23/mar
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 02/mar 09/mar 16/mar 23/mar

Fonte: Autor
Plano de lubrificação (2020)
- Abril/2020
Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/abr
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/abr
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/abr
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/abr
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 06/abr 20/abr
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 06/abr 20/abr
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/abr 13/abr 20/abr 27/abr
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/abr 13/abr 20/abr 27/abr
73

4.5.8.9 Indicadores de manutenção

Dentre os indicadores, aplicados neste estudo, a eficiência de manutenção ou


disponibilidade é o mais relevante, pois impacta diretamente o processo produtivo, o
faturamento e o lucro. Consequentemente, quanto maior a disponibilidade dos
equipamentos para o processo produtivo, menor será a necessidade de intervenção
pela manutenção, tendo como resultado, redução dos custos e aumento de
produção, conforme ABRAMAN (2013), utiliza-se como benchmark mundial, índice
superior a 95% de disponibilidade.

Figura nº 46 – Relatório de eficiência de manutenção (FMAN)

Fonte: Autor (2020)


74

Figura nº 47 – Relatório de eficiência de manutenção (Impressão FMAN)

Fonte: Autor (2020)

Outro indicador, utilizado neste estudo e de suma importância é o custo de


manutenção, muito utilizado no Brasil, devida a facilidade na extração do mesmo,
através de centro de custos, este indicador é controlado mensalmente, diretamente
pelo gestor da empresa, que informa o impacto deste sobre os resultados obtidos,
ou seja, menores custos de manutenção, reduzem os custos operacionais.A redução
dos custos de manutenção, devem ser feitos pela aplicação das melhores práticas,
com compromisso de todos, através da utilização dos equipamentos conforme
especifícados em projeto e pela efetiva utilização dos planos preventivos,
lubrificação e manutenção autônoma. Conforme ABRAMAN (2013), utiliza-se como
benchmark mundial, o custo total da manutenção não deve ser superior a 8% do
faturamento bruto da microempresa.
75

Figura nº 48 – Relatório gerencial de custos de manutenção (extraído da ferramenta


computacional FMAN)

Fonte: Autor (2020)

Finalizando este estudo de caso, temos o indicador de número de ordens de


serviço corretivas, versus o número de ordens preventivas (manutenção antes da
falha do equipamento), onde foram alocadas a mão de obra, para execução da
manutenção no período. Está comparação é importante devido o custo da
manutenção corretiva, chegar a ser, no mínimo, sete vezes mais cara que os demais
tipos de manutenção.
Conforme ABRAMAN (2013), utiliza-se como benchmark mundial, as ordens
de manutenção corretiva da microempresa, não devem ser superior a 6% do total de
ordens geradas, acima deste valor afetam significativamente no custo de
manutenção, gerando prejuízos e perdas de produção.
76

Figura nº 49 – Ordens de manutenção corretiva x preventiva (extraído da ferramenta


computacional FMAN)

Ordens de Manutenção

Fonte: Autor (2020)


77

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

A microempresa, foco deste estudo, apresentava a gestão de manutenção


sem metodologia estruturada, totalmente baseada em manutenção corretiva não
planejada, com paradas constantes e prolongadas do processo produtivo, por
quebra ou falha dos equipamentos, que proporcionava elevados custos nos reparos,
em função de aquisição de sobressalentes em regime de urgência, sem
concorrência de preços entre fornecedores, transporte alternativo emergencial, em
muitos casos, através de transporte aéreo, os quais eram repassados, integralmente
para os custos de produção e consequentemente do produto final.
Evidenciado, à ausência de utilização de computador e base de dados, com
informações relevantes para a manutenção, tais como, tagueamento, criticidade,
planos preventivo, planos de lubrificação e histórico dos equipamentos.
Tendo como resultados, implantação de metodologia estruturada e
ferramentas de gestão, facilitando a tomada de decisões estratégicas da
manutenção, utilização de ferramenta computacional com base de dados confiável,
sendo constantemente acrescida de informações de extrema relevância.
Aplicado, tagueamento em conformidade com ABNT NBR 8190 e criticidade
conforme método ABC na totalidade dos equipamentos
Gerado, planos de manutenção preventivo e lubrificação de equipamentos,
indicadores de desempenho MTBF, MTTR, índice de disponibilidade e custo de
manutenção
Para uma compreensão rápida e objetiva dos resultados alcançados, as
tabelas nº 01, 02 e 03 abordam em linhas gerais e resumidas as lacunas
encontradas entre o praticado anteriormente pela microempresa pesquisada e a
situação após a implantação das metodologias e ferramenta computacional
propostas neste estudo de caso.
Em todas as fases do estudo desenvolvido, demonstrou serem importantes
para a estruturação dos processos de gestão da manutenção e o sucesso nos
resultados obtidos, bem como a consolidação dos conhecimentos teóricos obtidos e
aplicação prática dos mesmos, permitindo a maximizaçao da disponibilidade de
operação e a otimização da gestão da manutenção.
78

Tabela nº 01 – Resultados 1

RESUMO DOS RESULTADOS


Objetivos Situação encontrada na Realizado neste estudo de caso Situação após estudo de caso
microempresa
Gestão da A gestão da manutenção totalmente Diagnosticado as principais Implantado métodos e
Manutenção baseada na corretiva não planejada, dificuldades na gestão da ferramenta computacional
com paradas constantes do processo manutenção e tomada de decisões facilitando a gestão de
produtivo e elevados custos nos estratégicas, através da utilização de manutenção e tomada de
reparos, sem a utilização de métodos métodos e ferramenta computacional decisões estratégicas.
ou ferramentas para minimizar simples e de fácil utilização.
impactos gerados e reduzir custos
Constituir base Ausência de base de dados. Criada base de dados inicial mínima, Gerada base de dados
de dados para servir de referência da confiável, com informações
ferramenta computacional, devendo disponíveis para a tomada de
ser constantemente acrescida de decisão e servir de base para a
informações relevantes. ferramenta computacional.
Estabelecer Ausência de métodos e ferramenta Aplicada a metodologia estruturada Gerada e aplicada a ferramenta
métodos e computacional para a gestão da na gestão da manutenção e criação computacional de gestão da
ferramenta manutenção. de ferramenta computacional. manutenção.
computacional

Fonte: Autor (2020)


79

Tabela nº 02 – Resultados 2

RESUMO DOS RESULTADOS


Objetivos Situação encontrada na Realizado neste estudo de caso Situação após estudo de caso
microempresa
Estabelecer Ausência de tagueamento dos Determinado o modelo de Gerada a lista de tagueamento
tagueamento equipamentos. tagueamento e etiqueta conforme conforme o processo produtivo
dos ABNT NBR 8190 na totalidade dos e etiquetado os equipamentos.
equipamentos equipamentos.
Estabelecer Ausência de criticidade dos Determinada a criticidade dos Gerada lista de criticidade dos
criticidade dos equipamentos. equipamentos através da utilização equipamentos em função da
equipamentos do método ABC. sua importância para o
processo produtivo.
Adequar planos Ausência de planos de manutenção Aplicada metodologia estruturada na Gerado planos de manutenção
de manutenção preventivo. geração de planos de manutenção preventivo para os grupos de
preventivo preventivos. equipamentos.
Indicadores de Ausência de indicadores de Aplicada metodologia estruturada na Gerado indicadores de MTBF e
desempenho desempenho geração de indicadores de MTTR, índice de disponibilidade
desempenho. e custo de manutenção.
Gestão da Ausência de gestão de lubrificação Determinada a periodicidade, Gerado planos de lubrificação
lubrificação quantidade e tipo de lubrificante a ser anual, para os equipamentos.
aplicado nos equipamentos,
conforme indicações dos fabricantes.

Fonte: Autor (2020)


80

Tabela nº 03 – Resultados 3

RESUMO DOS RESULTADOS


Objetivos Situação encontrada na Realizado neste estudo de caso Situação após estudo de caso
microempresa
Falha de Frequentes paradas do processo Aplicada metodologia estruturada na Implantada manutenção
equipamentos, produtivo por quebra ou falha dos manutenção preventiva planejada, preventiva planejada.
parada do equipamentos. com abertura de ordens de serviço,
processo geração de históricos, planos de
produtivo lubrificação e acopanhamento dos
equipamentos através da
manutenção autônoma.
Custo de Ausência da gestão de custos da Aplicada metodologia estruturada na Gerado centro de custos por
manutenção manutenção. gestão de custos de manutenção setor, com informações
através da utilização de centro de disponíveis para servir de base
custos, devendo ser aplicadas metas para tomada de decisões.
individuais.
Vantagem Ausência de vantagem competitiva, Diagnosticado as principais Maior disponibilidade do tempo
competitiva com através da gestão de manutenção. dificuldades na gestão de produtivo dos equipamentos na
gestão da manutenção e tomada de decisões sua capacidade nominal de
manutenção estratégicas. projeto, através da manutenção
preventiva.

Fonte: Autor (2020)


81

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Neste estudo foi desenvolvida e aplicada uma ferramenta computacional de


gestão da manutenção, denominada FMAN – Ftec Manutenção, que permite o
cadastramento, planejamento, controle dos serviços realizados com geração de
históricos, análise de confiabilidade dos ativos e gerenciamento eficaz da
manutenção.
A metodologia desenvolvida e o processo de implantação do sistema
computacional FMAN, na gestão da manutenção da microempresa Kozinha Kriativa
- Produtos Alimentícios Congelados, onde não existia nenhuma forma de controle,
torna-se inovação na parte estratégica da tomada de decisões, de forma simplificada
e de fácil aplicação, propiciando resultados tangíveis e relevantes para a micro
empresa.
Como resultados desta implantação, pode-se destacar a utilização contínua
da ferramenta computacional, geração de planos preventivos de manutenção,
planos de lubrificação, alocação adequada de mão de obra própria, criação de
indicadores de eficiência da manutenção, históricos confiáveis e redução de custos.
Proporcionando a microempresa maior disponibilidade do tempo produtivo
dos equipamentos na sua capacidade nominal de projeto, através da gestão
estruturada da manutenção e utilização de ferramenta computacional,
consequentemente, vantagem competitiva, com custos operacionais reduzidos.
Para garantir a continuidade do sucesso alcançado na aplicação desta
ferramenta computacional, desenvolvida para gestão e suprir a necessidade de
informações na tomada de decisões estratégicas gerenciais, dependerá da correta
utilização, sendo essencial o registro de toda e qualquer intervenção nos ativos da
micro empresa, não havendo tarefas realizadas sem a emissão da ordem de serviço,
por mais simples que está seja.
82

7 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS

Com base nas conclusões e limitações deste trabalho, sugere-se que novas
pesquisas sejam realizadas, como ser as que seguem:

Aperfeiçoar o modelo proposto neste estudo para controlar a efetividade das


estratégias definidas para as ações de manutenção.

Ampliar a metodologia para avaliar alternativas de implementação de um


sistema de gestão de controle de estoque e sobressalentes mínimos necessários e
as relações com fornecedores.

Aplicar o estudo em outras microempresas e empresas de pequeno porte de


variados setores, com vistas a aprimorar os métodos utilizados neste estudo,
objetivando o desenvolvimento e a consolidação desta ferramenta computacional de
relevante importância na gestão de manutenção.

Implementação mobile.
83

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88

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Porto Alegre, Bookman, 2001.
89

APÊNDICE

Tabela nº 04 – Tela do banco de dados cadastro unidade fabril.

Fonte: Autor

Tabela nº 05 – Tela do banco de dados cadastro centro de custos

Fonte: Autor
90

Tabela nº 06 – Tela do banco de dados cadastro de inventário

Fonte: Autor

Tabela nº 07 – Tela do banco de dados cadastro de grupo

Fonte: Autor
91

Tabela nº 08 – Tela do banco de dados cadastro de posição

Fonte: Autor
92

Tabela nº 09 – Tela do banco de dados criticidade de equipamentos

Criticidade dos Equipamentos


Descrição Criticidade
130 25 001 Formadora (Modelagem) 1
130 26 001 Empanadora (Modelagem) 1
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) 1
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) 1
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) 2
110 24 001 Multiprocessador (Preparo de recheio) 2
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) 2
110 31 004 Motor Multiprocessador (Preparo de recheio) 2
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) 2
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) 2
140 27 001 Seladora (Empacotamento) 2
100 21 001 Balança (Recepção/Armazenamento) 3
100 22 001 Freezer (Recepção/Armazenamento) 3
100 31 001 Motor Freezer (Recepção/Armazenamento) 3
110 21 002 Balança (Preparo de recheio) 3
110 22 002 Freezer (Preparo de recheio) 3
110 31 002 Motor Freezer (Preparo de recheio) 3
120 21 003 Balança (Preparo de massa) 3
130 21 004 Balança (Modelagem) 3
130 22 003 Freezer (Modelagem) 3
130 28 001 Ar Condicionado 1 (Modelagem) 3
130 28 002 Ar Condicionado 2 (Modelagem) 3
130 31 008 Motor Freezer (Modelagem) 3
140 21 005 Balança (Empacotamento) 3
150 22 004 Freezer (Expedição) 3
150 31 009 Motor Freezer (Expedição) 3

Fonte: Autor
93

Tabela nº 10 – Tela do banco de dados plano de lubrificação mensal


Plano de lubrificação - Janeiro/2020
Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/jan
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/jan
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/jan
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/jan
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 06/jan 20/jan
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 06/jan 20/jan
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/jan 13/jan 20/jan 27/jan
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/jan 13/jan 20/jan 27/jan

Plano de lubrificação - Fevereiro/2020


Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 03/fev
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 03/fev
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 03/fev
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 03/fev
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 03/fev 17/fev
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 03/fev 17/fev
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 03/fev 10/fev 17/fev 24/fev
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 03/fev 10/fev 17/fev 24/fev

Plano de lubrificação - Março/2020


Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 02/mar
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 02/mar
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 02/mar
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 02/mar
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 02/mar 16/mar
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 02/mar 16/mar
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 02/mar 09/mar 16/mar 23/mar
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 02/mar 09/mar 16/mar 23/mar

Plano de lubrificação - Abril/2020


Fonte: Autor
Setor Grupo Sequencial Descrição Criticidade Quant. Periodicidade Prazo Data programada
110 23 001 Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/abr
110 31 003 Motor Masseira (Preparo de recheio) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/abr
120 23 001 Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 15 gramas mensal 3 dias 06/abr
120 31 005 Motor Masseira (Preparo de massa) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas mensal 3 dias 06/abr
130 25 001 Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 20 gramas Quizenal 2 dias 06/abr 20/abr
130 31 006 Motor Formadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 10 gramas Quizenal 2 dias 06/abr 20/abr
130 26 001 Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/abr 13/abr 20/abr 27/abr
130 31 007 Motor Empanadora (Modelagem) Graxa Alimentícia WG-1212-FG 5 gramas Semanal 1 dia 06/abr 13/abr 20/abr 27/abr