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Processos de Fabricação.......................................................................................... 3
Fundição por centrifugação.................................................................... 3
Fundição por precisão............................................................................... 3
Processos de molde cerâmico................................................................5
Fundição contínua...................................................................................... 6
Fusão do metal.................................................................................................... 7
Fundição de ferro fundido....................................................................... 7
Fusão de aços............................................................................................ 10
Fusão de não ferrosos.................................................................................... 11
Desmoldagem, limpeza e rebarbação......................................................12
Controle de qualidade de peças fundidas...............................................13
Bibliografia.......................................................................................................... 15
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Processos de Fabricação
Aula 02

Fundição por centrifugação

Nesse tipo de fundição, o metal líquido é vazado num molde
dotado de movimento de rotação, de maneira que a força centrífuga
exerça pressão além da gravidade, forçando o encontro do metal
líquido com as paredes onde ocorre a solidificação.
Um dos exemplos de utilização deste processo é na fabricação
de tubos de ferro fundido para linhas de suprimento de água.
O metal é vazado no molde em uma das extremidades através
de uma calha, cuja alimentação se dá por uma panela de fundição.
Após o enchimento do molde, a máquina é parada e o tubo é retirado
com uso de tenaz.
Figura 1 - Sistema de fundição centrífuga para produção de tubos de ferro
fundido

Fonte: CHIAVERINI, 1977.

Fundição por precisão

Neste processo é utilizado um molde obtido no revestimento de
um modelo consumível. Para a sua confecção é usada uma pasta ou
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argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou com

aquecimento adequado.
Após essa pasta ser endurecida, o modelo é consumido ou
inutilizado, o resultado é uma casca endurecida que nada mais é do
que o molde, com as cavidades já no formato da peça a ser produzida.
Após o vazamento e solidificação da peça, ambos são descartados.
Vantagens: capacidade de produção em massa de peças com
formas mais complicadas, praticamente impossíveis de serem criadas
através de processos de fundição convencionais ou usinagem; pode
ser usada fusão em atmosfera protetora e sistema sob vácuo em
ligas que tenham tal exigência; é um processo compatível com quase
todas as ligas e metais; as peças tem forma final praticamente pronta
para uso; permite um controle rigoroso no tamanho e contornos dos
grãos; solidificação direcionada; orientação granular resultando em
melhor controle das propriedades mecânicas.
Desvantagens: peso e dimensões limitados (peso não deve
ser maior que 5 kg), para fusão de peças de 5 kg até 25 kg o
investimento inicial é inibidor.
Algumas das aplicações das peças obtidas por fundição de
precisão:
 Peças estruturais para a indústria aeronáutica, ligas de alumínio
e aço inoxidável;
 Componentes de motores de avião, em aços inoxidáveis,
resistentes ao calor;
 Motores elétricos, em aço doce, ligas cobre-belírio, latão ao
silício, aço inoxidável, cobre;
 Turbinas a gás, aço inoxidável, ligas de níquel, ligas resistentes
ao calor e ao desgaste;
 Armamentos de pequeno porte, aços-liga, cobre-berílio;
 Equipamento eletrônico de comunicações, cobre-berílio,
alumínio e suas ligas, bronze e silício;
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 Máquinas operatrizes, equipamentos médicos, odontológicos e

ópticos.

Processos de molde cerâmico

É também um processo de fundição de precisão, porém
destinado para produção de peças com alta precisão de ligas não-
ferrosas, aço-ferramenta, ligas de cobalto, titânio, aço inoxidável. Os
principais processos desse tipo são o USICAST e SHAW.
Os dois processos utilizam modelos de madeira, metal ou
plástico montados em caixas de moldagem, com pasta refratária a
partir da mistura de pó cerâmico com ligante líquido catalítico
(silicato alcalino).
No processo Shaw, aquece-se o molde e o álcool da substância
catalisadora evapora, deixando fissuras finas no molde e tornando a
membrana impermeável, que é por onde os gases escapam durante o
vazamento.
No processo Usicast, o molde verde sofre a ação de um banho
químico por imersão ou aspersão. O resultado da interação
catalizadora é uma estrutura de molde de aparência celular ou
esponjosa.
Os moldes são estufados até 980ºC, durante aproximadamente
60 minutos, após isso são montados e prontos para uso. Nesses
processos podem ser fundidas peças de até 900 kg, porém o mais
comum são peças menores que 90 kg. Os moldes cerâmicos possuem
dilatação quase nula e paredes bastante resistentes, o que permite a
fabricação de peças de alta pressão.
As principais peças produzidas com estes processos são as
matrizes para fundição sob pressão, matrizes de forjamento, bocais
de extrusão, componentes mecânicos e ferramentas para usinagem.
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Fundição contínua
Este processo realiza a fundição de barras de grande
comprimento e em diversos formatos (quadrada, retangular,
hexagonal), que posteriormente serão processadas por usinagem ou
outros processos de conformação mecânica no estado sólido.
Figura 2 - Máquina vertical de fundição contínua para ligas não-ferrosas

Fonte: CHIAVERINI, 1977.

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Nesses tipos de máquinas verticais além das ligas não-ferrosas,

o aço e o ferro nodular podem ser fundidos continuamente.

Fusão do metal
Existem diversos equipamentos ou fornos desenvolvidos para a
fusão de metais e preparo de ligas. Alguns são utilizados para a fusão
de qualquer liga, outros são mais utilizados para determinado metal
ou liga.

Fundição de ferro fundido

É uma liga de ferro com teores de carbono na faixa entre 2,0 e
6,0%. Possui em menor percentual os elementos Si, Mn, P e S. O
método de fusão do ferro fundido mais usual é o que que utiliza o
forno Cubilô.
Esse forno tem como principais características a alta eficiência
térmica e economia de processo; a Figura 3 mostra
esquematicamente como é o processo em um forno deste tipo.
Existem fornos Cubilô cuja carcaça é refrigerada com água, por
esse motivo eles apresentam alta capacidade de produção. A carga é
composta de um elemento combustível (Carvão Coque) e uma
substância fundente que irá facilitar as impurezas do metal e formar
a escória.
A carga metálica é composta por sucata metálica de fundição,
sucatas de aço, ferro gusa de alto forno, adição de FeSi e FeMn para
ajuste da composição química conforme especificação requerida. O
peso da carga metálico é em função do diâmetro do forno e na
quantidade de coque colocado, como regra geral: a carga metálica
deve ser aproximadamente o peso a ser fundido por uma camada de
15% de coque.
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Exemplo: num forno com diâmetro de 180cm a 10% de coque,

a carga metálica seria de 1500 kg.
A operação de um forno Cubilô pode ser:
Intermitente: a corrida é feita periodicamente com a retirada
de quantidade programada de metal líquido através do furo de
vazamento, com fechamento posterior.
Contínua: o metal e a escória são transportados por gravidade
pela calha até a panela ou carro transportador. A separação entre
metal e escória se dá por densidade, a escória por ser menos densa
que o metal (mais leve) é direcionada para um local próprio antes da
panela ou carro transportador.
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Figura 3 - Forno “Cubilô” para fusão de ferro fundido

.Fonte: CHIAVERINI, 1977.

Nesse tipo de forno, o material não apresenta grande

uniformidade tanto em composição química quanto em temperatura,
portanto o Cubilô é usado para peças de menor exigência nesses
quesitos.
Para ferros fundidos, onde essa exigência é necessariamente
rigorosa, o equipamento de fusão mais indicado ó Forno Elétrico a
Arco.
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Fusão de aços
A fusão de aço é efetuada em Forno Elétrico a Arco, que
compreende uma carcaça metálica revestida internamente com tijolos
refratários, apoiado num sistema que permite o seu basculamento.
O sistema de aquecimento é feito por eletrodos espaçados,
entre cada um deles está ligada uma fase trifásica. Os eletrodos
podem ser de carbono ou grafita; o mais usual é a grafita por causa
da sua maior resistência e elevada condutibilidade.
O aquecimento é feito por arcos que se formam entre os
eletrodos, a energia chega até eles por meios de cabos flexíveis de
cobre. O forno elétrico pode fundir qualquer tipo de sucata.
A formação da escória é muito importante, ela atua como um
isolante na superfície do metal líquido, com o objetivo de diminuir a
oxidação e estabilizar o arco.

Confira as principais técnicas empregadas na fundição de aço.

Ácida: a soleira do forno é formada por areia silicosa e tijolos

refratários moídos, essa mistura é socada na soleira. A carga é feita
de sucata selecionada de baixos teores de P e S porque nesta técnica
não ocorre a eliminação dessas impurezas. Durante o período de
fusão são adicionadas areia e calcário para a formação da escória.
Com a fusão completa é colocado minério de ferro, que reage com o
Si e Mn, formando os óxidos, após essas reações é adicionado
carbono na forma de carboneto com baixos teores de P e S. Assim
que são adicionados outros desoxidantes (FeSi e FeMn), o aço está
pronto para vazamento.
Básica: o revestimento refratário do forno é básico (magnesita
ou dolomita). A carga é de sucatas de fundição e adquiridas. Durante
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o processo de fusão, é colocado, em intervalos de tempo

determinados, pequenas quantidades de cal para formação da escória
e minério de ferro quando a fusão estiver completa. A escória retira o
fósforo (P) do metal, essa escória é retirada e é formado uma nova
escória. Após a formação da nova escória; é reduzida a corrente
elétrica e adicionado, na superfície do banho em intervalos, coque
pulverizado, carbono ou FeSi ou uma combinação desses, essa etapa
recebe o nome de refino do aço. A composição química é ajustada
pelo teor de carbono com adição de ferro-gusa de baixo P, depois de
ajustada a temperatura são acrescentados FeSi e FeMn. Após isso o
aço está em condições de vazamento.
Figura 4 - Forno elétrico a arco

Fonte: CHIAVERINI, 1977.

Fusão de não ferrosos

Para a fundição de metais e ligas não ferrosas podem ser
usados os fornos elétricos por indução, porém o principal forno é o de
cadinho, aquecido a óleo ou gás por meio de queimadores.
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Os fornos podem ser do tipo estacionário, neles, completada a

fusão, o cadinho é retirado para vazamento do metal líquido; ou do
tipo basculantes, onde o cadinho está fixado na carcaça, nesse
modelo bascula-se o cadinho e o metal é vazado passando pelo bico
de vazamento.

Figura 5 - Forno de cadinho, tipo estacionário

Fonte: CHIAVERINI, 1977.

Desmoldagem, limpeza e rebarbação

Desmoldagem: feita após a completa solidificação das peças
nos moldes. No caso da fundição em areia, em que quase toda areia
é reaproveitada, as grandes fundições utilizam maquinários de
desmoldagem. A finalidade dessa operação é separar a areia das
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peças solidificadas, que, geralmente, ainda estão com temperatura

alta. Em geral o equipamento de desmoldagem é composto por um
desmoldador em grade dotado de movimento vibratório, para separar
a areia das peças. Para isso, a areia cai sobre separadores, polias
magnéticas que retiram os materiais metálicos, como pedaços de
canais, rebarbas, entre outros.

A limpeza pode ser feita de duas maneiras diferentes, confira:

Limpeza grosseira: os cortes são feitos com serras de fita
(peças grandes, serra de fita ou discos de corte (cobre, bronze e
latão)). Canais grandes exigem que o corte seja feito por meio de
discos de óxido de alumínio ou serras de fitas (pode ser usado
também maçarico de oxiacetileno).
Limpeza superficial: principal meio é o emprego dos
chamados jatos de areia. Nesses aparelhos, uma substância
abrasiva em grãos é arremessada na direção da peça a ser limpa.
Outro processo de limpeza é o método de tamboreamento, realizado
com um equipamento composto por um recipiente cilíndrico de chapa
de aço com movimento de rotação horizontal de 25 a 30 rpm”.
Rebarbação: consiste na remoção das rebarbas e/ou outras
saliências da peça fundida. Primeiro são usados marteletes
pneumáticos para retirada do excesso de material. Após isso a peça é
esmerilhada para dar acabamento. Existem esmeril de bancada ou
fixos, portáteis e suspensos.

Controle de qualidade de peças fundidas

A inspeção em qualquer processo tem como finalidade rejeitar
as peças defeituosas e preservar a qualidade das matérias-primas,
peças e mão de obra. Ela pode ser feita de três maneiras diferentes:
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Inspeção visual: detectar defeitos visíveis no processo de

moldagem e fundição.
Inspeção dimensional: feito em lotes com uso de
equipamentos de medição.
Inspeção metalúrgica: análise química e análise
metalográfica para observação da microestrutura da peça. Ensaios
mecânicos, para a verificação das propriedades mecânicas e ensaios
destrutivos.
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Bibliografia

CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica – Processos de Fabricação

e Tratamentos V III, São Paulo: Mc Graw – Hill, 1977.

GROOVER, M. P. Introdução aos processos de fabricação. 1ª ed.

Rio de Janeiro: Editora LTC, 2014.

KIMINAMI, C. S.; CASTRO, W. B. de; OLIVEIRA, M.F. Introdução

aos processos de fabricação de produtos metálicos. 1ª ed. São
Paulo: Blucher, 2013.

SILVA, F. J. G. Tecnologia da Soldadura: Uma abordagem técnico-

didática. Portugal: Editora Publindustria, 2014.