Aqueça o aço em um forno ou fornalha. Você deve aquecer o material a temperaturas que se aproximam de 870 ºC para torná-lo maleável para forjar e remover as impurezas. Durante o processo de aquecimento, substâncias como o enxofre e a sílica vão oxidar e separar do ferro, criando escória. A remoção de escória fortalece muito o aço.
Puxe o material aquecido da fornalha quando ele assumir uma tonalidade amarelo-alaranjada e coloque-o sobre uma bigorna.
Forje o aço.
Golpeie o metal com um martelo, virando-o ao forjar. Você provavelmente vai precisar reaquecê-lo durante o processo de forjamento para mantê-lo maleável.
Dobre e cinzele o material sobre a bigorna para criar a forma da lâmina. Direcione seus golpes de martelo para ajudar a moldar a lâmina.
Forje a ponta quando você estiver satisfeito com a forma básica da lâmina e, em seguida, trabalhe na curvatura e chanfros.
Afine a lâmina na extremidade que vai se juntar ao punho.
Dê forma à lâmina. Use lixadeiras e limas para criar a forma final da lâmina.
Trate a lâmina com uma mistura de argila especial. Você pode adicionar uma mistura de argila e outras substâncias, como grama e penas, para a lâmina alcançar os resultados desejados. Revista a espinha da lâmina com a mistura, deixando a borda em grande parte não tratada. Isso ajudará a tornar a espinha flexível e a borda afiada. Reaqueça a lâmina para forjar.
Esfrie o aço bruscamente. Esse processo esfria e endurece o material. Você pode usar água ou óleo para esfriar.
Técnicas de arrefecimento são importantes, pois quanto mais rápido você esfria a lâmina, mais dura ela fica.
Tempere a lâmina. Reaqueça a lâmina até cerca de 205 °C após esfriá-la bruscamente e, em seguida, deixe-a esfriar à temperatura ambiente. Esse processo ajuda a equilibrar a flexibilidade e dureza da lâmina.
8 Retire a mistura de argila da lâmina e lixe sua extremidade até que esteja afiada.
Você deve polir a lâmina. Use pedras de água para afiar a lâmina. Quando o polimento estiver completo, as porções endurecidas e não endurecidas da lâmina se tornarão aparentes.
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Fixe a lâmina ao cabo.
Dicas
Ambos os arrefecimentos com água ou óleo têm vantagens. O arrefecimento em água
produz uma borda mais dura, mas lâminas resfriadas em óleo têm uma flexibilidade superior.
Características básicas dos processos de Conformação
• Alteram a geometria inicial (força x ferramenta);
• Trabalham a frio ou a quente (encruamento, recristalização, ductilidade, outros);
• Alteram as propriedade mecânicas;
• Agrega valor ( matéria prima em produto acabado);
• Possibilidade de utilização em outros processos de fabricação para obtenção da forma final
do componente (Usinagem, soldagem, outros);
• Fatores limitadores: ductilidade do material a ser conformado, custos relacionados,
tamanho, quantidade, tolerância, outros.
Trabalho a Frio
Ocorre abaixo da temperatura de recristalização (próximo da temperatura ambiente);
Ocorre o fenômeno do ENCRUAMENTO, (“strain hardening”)
Os grãos alongam-se na direção do esforço mecânico aplicado (menos intensamente na
laminação a frio e mais intensamente quando severamente estirado – trefilação).
Efeitos do encruamento nas características mecânicas de metais
Brinell
Aço doce (1010) normal - 120
Aço doce(1010) Trabalhado a frio - 265
Aço inoxidável normal - 165
Aço inoxidável Laminado a frio - 380
História
A fabricação de ferro teve início na Anatólia, cerca de 2000 a.C. tendo sido a Idade do Ferro plenamente estabelecida por volta de 1000 a.C.. Neste período a tecnologia da fabricação do ferro espalhou-se pelo mundo. Em, aproximadamente, 500 a.C., chegou às fronteiras orientais da Europa e por volta de 400 a.C. chegou à China. Os minérios de ferro eram encontrados em abundância na natureza, assim como o carvão. Atualmente a maior quantidade de matéria prima para produção de aço é a sucata proveniente dos resíduos de fabricação industrial.
A forma de produção era em pequenos fornos na forma de torrões ou pedaços sólidos,
denominados tarugos. Estes, em seguida, eram forjados a quente na forma de barras de ferro trabalhando, possuindo maleabilidade, contendo, entretanto pedaços de escória e carvão. O teor de carbono dos primeiros aços fabricados variava de 0,07% até 0,8% sendo este último considerado um aço de verdade. Os egípcios por volta de 900 a.C. já dominavam processos relativos a tratamentos térmicos nos aços para fabricação de espadas e facas. Como quando o teor de carbono supera 0,3% o material torna-se muito duro e frágil caso seja temperado (resfriado bruscamente em água) de uma temperatura acima de 850 °C a 900 °C, eles utilizavam o tratamento denominado revenido que consiste em diminuir a fragilidade minimizando-a por reaquecimento do aço a uma temperatura entre 350 °C e 500 °C.
Já os chineses produziam aços tratados termicamente por volta de 200 a.C. e os
japoneses aprenderam a arte da produção de artefatos em metal dos chineses, embora tenham ajudado a espalhar o conhecimento da tecnologia da fabricação de aços, aumentando muito a produção de ferro trabalhado no mundo romano.
Com o declínio do Império Romano, a produção de aço ou ferro trabalhado se
estabilizou na Europa até que, no começo do século XV, começou-se a utilizar quedas d'água para insuflar ar nos fornos de fusão. Em consequência a temperatura no interior dos fornos passou a ser maior de 1200 °C. Desta forma, ao invés de produzirem-se os torrões, passou-se a produzir um líquido rico em carbono: o ferro fundido. Para se obter o ferro trabalhado e reduzir o teor de carbono deste ferro fundido, o mesmo era solidificado e em seguida fundido em atmosfera oxidante.
