SE - Montagem Eletromecânica - Volume I - Set.2008 (Final - Instrutor)

CONSTRUÇÃO DE
SUBESTAÇÕES
MONTAGEM ELETROMECÂNICA
VOLUME I
DACQ.C
Revisão: Set/2008
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DACQ.C - Divisão de Apoio e Controle de Qualidade

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Divisão de Apoio e Controle de Qualidade – DACQ.C
SUMÁRIO
1 MALHA DE TERRA E ATERRAMENTO.......................................................................................................... 7

1.1. SISTEMA DE TERRA............................................................................................................................. 7
1.1.1. Valores de Tensão Admissíveis pelo Corpo Humano.....................................................................8
1.2. RESISTIVIDADE DO SOLO................................................................................................................. 10
1.2.1. Medição da Resistividade do Solo................................................................................................ 12
1.3. MATERIAIS UTILIZADOS NA MALHA DE TERRA..............................................................................12
1.3.1. Cabo............................................................................................................................................. 12
1.3.2. Hastes de Terra............................................................................................................................ 13
1.3.3. Conectores................................................................................................................................... 14
1.3.4. Solda Exotérmica.......................................................................................................................... 15
1.4. ATERRAMENTO DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS...............................................................17
1.4.1. Instalação do Cabo de Aterramento para Facilitar a Manutenção................................................17
1.5. INSTRUÇÃO PARA MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA DE ATERRAMENTO...........................................18
1.5.1. Finalidade..................................................................................................................................... 18
1.5.2. Informações Gerais....................................................................................................................... 18
1.5.3. Equipamento Necessário.............................................................................................................. 19
1.5.4. Precauções a Serem Tomadas durante as Medições..................................................................19
1.5.5. Execução das Medições............................................................................................................... 20
1.5.6. Interpretação das Medições.......................................................................................................... 20
1.5.7. Relatório de Medição.................................................................................................................... 21
EXERCÍCIOS.................................................................................................................................................. 23
2 ESTRUTURAS E SUPORTES....................................................................................................................... 25
2.1. INTRODUÇÃO..................................................................................................................................... 25
2.2. ESTRUTURAS DE CONCRETO.......................................................................................................... 25
2.3. ESTRUTURAS DE ALUMÍNIO............................................................................................................. 26
2.4. ESTRUTURAS DE AÇO GALVANLZADO........................................................................................... 27
2.5. ARMAZENAMENTO............................................................................................................................. 28
2.6. SERVIÇOS PRELIMINARES............................................................................................................... 28
2.7. MONTAGEM........................................................................................................................................ 29
2.8. CONFERÊNCIA DE PROJETOS......................................................................................................... 31
EXERCÍCIOS.................................................................................................................................................. 34
3 BARRAMENTO FLEXÍVEL............................................................................................................................ 35
3.1. DESENHOS DE REFERÊNCIA........................................................................................................... 37
3.2. DESENHOS DOS FABRICANTES....................................................................................................... 38
3.3. COMPONENTES DA CADEIA DE ISOLADORES...............................................................................39
3.3.1. Isoladores..................................................................................................................................... 39
3.3.2. Ferragens para Cadeia................................................................................................................. 41
3.4. CABOS PÁRA-RAIOS E CONDUTORES............................................................................................ 48
3.5. EXECUÇÃO DO BARRAMENTO......................................................................................................... 50
3.5.1. Dispositivos para Prensagem de Terminais..................................................................................53
3.5.2. Penetrox....................................................................................................................................... 58
3.6. LANÇAMENTO E FLECHAMENTO DOS CABOS...............................................................................59
3.6.1. Cabos Pára-raios.......................................................................................................................... 60
3.6.2. Cabos Condutores........................................................................................................................ 61
EXERCÍCIOS.................................................................................................................................................. 63
4 SOLDA EM BARRAMENTO RÍGIDO DE ALUMÍNIO....................................................................................66
4.1. INTRODUÇÃO..................................................................................................................................... 66
4.2. BARRAMENTO RÍGIDO EM SUBESTAÇÕES....................................................................................67
4.3. PROCESSOS DE SOLDAGEM............................................................................................................ 68
4.3.1. Processo de Soldagem Autógena................................................................................................. 68
4.3.2. Processo de Soldagem MIG (Metal Inert Gas).............................................................................68
4.3.3. Processo de Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas)........................................................................70
4.4. FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG....................................................................71
4.4.1. Soldagem em Corrente Contínua - Polaridade Direta...................................................................71
Sumário
4.4.2. Soldagem em Corrente Contínua - Polaridade Invertida..............................................................72

4.4.3. Soldagem com Corrente Alternada...............................................................................................72
4.5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG....................................................................................................... 74
4.6. COMPARACÃO ENTRE OS PROCESSOS.........................................................................................78
4.7. PROTEÇÃO INDIVIDUAL E PRECAUÇÕES.......................................................................................78
4.8. SERVIÇOS PRELIMINARES............................................................................................................... 79
4.8.1. Equipamentos, Ferramentas e Materiais Necessários..................................................................80
4.8.2. Dispositivos e Ferramentas Específicos.......................................................................................80
4.9. QUALIFICAÇÃO DOS SOLDADORES................................................................................................82
4.10. PROCEDIMENTO PARA QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR...............................................................83
4.11. ENSAIOS DESTRUTIVOS................................................................................................................... 85
4.11.1. Teste de Tração............................................................................................................................ 85
4.12. TÉCNICA DE SOLDAGEM TIG / MIG.................................................................................................. 86
4.12.1. Preparação dos Tubos.................................................................................................................. 86
4.12.2. Luvas de Emenda......................................................................................................................... 87
4.12.3. Limpeza........................................................................................................................................ 87
4.13. SEQÜÊNCIA DE SOLDAGEM............................................................................................................. 87
4.13.1. Soldagem MIG.............................................................................................................................. 88
4.14. ACEITAÇÃO DAS SOLDAS E CONTROLE DE QUALIDADE.............................................................88
4.15. PRINCIPAIS DEFEITOS E SUAS CAUSAS......................................................................................... 89
4.16. CONTRAFLECHAMENTO................................................................................................................... 91
4.17. IÇAMENTO E MONTAGEM DO BARRAMENTO.................................................................................93
EXERCÍCIOS.................................................................................................................................................. 94
5 CHAVES SECCIONADORAS...................................................................................................................... 100
5.1. SECCIONADORAS TRIPOLARES - CLASSIFICAÇÃO GERAL........................................................102
5.1.1. Abertura Lateral (Simples).......................................................................................................... 102
5.1.2. Abertura Lateral (Dupla)............................................................................................................. 102
5.1.3. Abertura Central.......................................................................................................................... 102
5.1.4. Abertura Vertical......................................................................................................................... 102
5.1.5. Semi-pantográfico (Vertical)........................................................................................................ 102
5.1.6. Semi-pantográfico (Horizontal)................................................................................................... 103
5.1.7. Abertura Vertical Reversa........................................................................................................... 103
5.2. DIMENSIONAMENTO........................................................................................................................ 104
5.2.1. Aplicação das Chaves Seccionadoras........................................................................................104
5.3. PRINCIPAIS COMPONENTES.......................................................................................................... 106
5.3.1. Dispositivos Auxiliares................................................................................................................ 107
5.4. MONTAGEM DE UMA CHAVE SECCIONADORA DE ABERTURA VERTICAL...............................107
5.5. MECANISMOS DE OPERAÇÃO........................................................................................................ 107
5.6. OPERADORES.................................................................................................................................. 108
5.7. INTERTRAVAMENTO........................................................................................................................ 109
EXERCÍCIOS................................................................................................................................................ 111
6 CABOS DE FORÇA E CONTROLE............................................................................................................. 114
6.1. OBJETIVO.......................................................................................................................................... 114
6.2. TIPOS DE CABOS............................................................................................................................. 114
6.2.1. Cabos de Controle...................................................................................................................... 114
6.2.2. Cabos de Força.......................................................................................................................... 114
6.3. PROJETOS NECESSÁRIOS PARA LANÇAMENTO DOS CABOS...................................................114
6.3.1. Lista de Material.......................................................................................................................... 114
6.3.2. Lista de Cabos............................................................................................................................ 115
6.3.3. Lista de Eletrodutos, Dutos e Canaletas.....................................................................................115
6.3.4. Planilha de Ligações e Diagrama de Interligação.......................................................................116
6.3.5. Controle de Estoque e Plano de Lançamento.............................................................................117
6.4. EXECUÇÃO DO LANÇAMENTO DOS CABOS.................................................................................118
6.4.1. Lançamento de Cabos de Controle............................................................................................118
6.4.2. Lançamento de Cabos de Força................................................................................................. 120
6.5. PREPARAÇÃO DE CABOS DE CONTROLE E FORÇA...................................................................120
6.6. IDENTIFICAÇÃO DE CABOS............................................................................................................ 123
6.7. INTERLIGAÇÃO................................................................................................................................. 124
Sumário
6.7.1. Testes de Continuidade.............................................................................................................. 124

6.7.2. Prensagem dos Terminais.......................................................................................................... 125
6.7.3. Conexão dos Bornes.................................................................................................................. 126
6.7.4. Conexão do Fio Dreno da Blindagem à Malha de Terra.............................................................126
6.8. EMENDAS DE CABOS...................................................................................................................... 131
6.9. DUTOS E BANDEJAS........................................................................................................................ 135
6.9.1. Generalidades............................................................................................................................. 135
6.9.2. Tipos de Eletrodutos................................................................................................................... 135
6.9.3. Procedimentos para Instalação de Eletrodutos de Aço Galvanizado..........................................136
6.9.4. Procedimento para Instalação de Eletrodutos Rígidos de PVC..................................................138
6.9.5. Procedimento para Instalação de Eletrodutos de Fibro Cimento................................................138
6.9.6. Identificação de Eletrodutos........................................................................................................ 138
6.9.7. Distâncias entre Eletrodutos....................................................................................................... 138
6.9.8. Guias para Lançamento de Cabos............................................................................................. 139
6.9.9. Canaletas e Caixas de Passagem.............................................................................................. 140
6.9.10. Bandejas..................................................................................................................................... 140
EXERCÍCIOS................................................................................................................................................ 142
7 TRANSFORMADORES DE FORÇA............................................................................................................ 143
7.1. DEFINIÇÃO........................................................................................................................................ 143
7.2. PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO................................................................................................ 143
7.2.1. O Transformador Ideal................................................................................................................ 143
7.2.2. Autotransformador...................................................................................................................... 144
7.2.3. Terciários.................................................................................................................................... 145
7.3. CONSTRUÇÃO (TRANSFORMADORES DE FORÇA).....................................................................145
7.3.1. Núcleo......................................................................................................................................... 145
7.3.2. Enrolamentos.............................................................................................................................. 147
7.3.3. Tanque........................................................................................................................................ 148
7.4. ACESSÓRIOS.................................................................................................................................... 148
7.4.1. Radiadores................................................................................................................................. 148
7.4.2. Tanque de Expansão (Conservador).......................................................................................... 148
7.4.3. Relé Detetor de Gás (Relé Buchholz)......................................................................................... 152
7.4.4. Indicador de Temperatura........................................................................................................... 153
7.4.5. Regulação................................................................................................................................... 155
7.4.6. Buchas e Terminais.................................................................................................................... 156
7.5. MONTAGEM DE TRANSFORMADORES.......................................................................................... 157
7.5.1. Transporte.................................................................................................................................. 157
7.5.2. Descrição do Dispositivo............................................................................................................. 158
7.5.3. Remoção.................................................................................................................................... 159
7.5.4. Armazenamento.......................................................................................................................... 160
7.5.5. Inspeção de Recebimento.......................................................................................................... 161
7.5.6. Seqüência de Montagem............................................................................................................ 161
7.5.7. Enchimento de Transformadores e Reatores.............................................................................164
7.5.8. Testes de Comissionamento....................................................................................................... 166
7.6. ARREFECIMENTO DE TRANSFORMADORES................................................................................166
EXERCÍCIOS................................................................................................................................................ 168
8 REATORES.................................................................................................................................................. 174
8.1. DEFINIÇÃO........................................................................................................................................ 174
8.2. FINALIDADE...................................................................................................................................... 174
8.2.1. Compensação............................................................................................................................. 174
8.2.2. Limitador de Corrente................................................................................................................. 175
8.3. CONSTRUÇÃO DE REATORES....................................................................................................... 175
EXERCÍCIOS................................................................................................................................................ 177
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................................................. 178
Sumário
1
MALHA DE TERRA E ATERRAMENTO
1.1. SISTEMA DE TERRA
Deve ser dimensionado para garantir a máxima segurança ao pessoal de serviço (tensões de passo
e de toque não superiores aos limites admissíveis, sob quaisquer condições) e a instalação (baixa
resistência para terra e limitação na possível elevação do potencial de terra da SE), sem contudo,
onerar indevidamente a obra.
Existem programas de cálculo e otimização de redes de terra que exigem, porém, bom conhecimento
das características do terreno (camadas superficiais e subjacentes e admitem certos graus de
uniformidade no mesmo). O projetista deve dispor de dados sobre a geologia do terreno e sua
resistividade (do ponto de vista do aterramento o melhor solo é o orgânico ácido, que apresenta
menor resistividade). Quando a resistividade é extremamente alta, mesmo recorrendo a camadas
mais profundas do solo, pode ser necessário estender o eletrodo de terra além dos limites da área
construída para se conseguir valores adequados de resistência para terra, tensões de passo e de
toque.
A correção química do solo para reduzir sua resistividade pode ser eficiente, mas tem duração
limitada há poucos anos (devido à infiltração através do terreno, acelerada pelas chuvas). Não é
recomendável como solução definitiva, justamente por serem necessários controles periódicos e
eventuais repetições do tratamento.
Em particular, o projeto do sistema de terra requer dados sobre todos os elementos a serem ligados
ao mesmo, inclusive, cabos pára-raios das LTs, sobre os valores de falta para terra nos diversos
pontos da SE e sobre as possíveis transferências de potencial. Note-se que estas, além de por em
risco a segurança do pessoal, podem ocasionar funcionamento incorreto dos sistemas de proteção e
de comunicação (e até danificá-los) devendo-se tomar todas as precauções cabíveis para evitar tais
efeitos nocivos.
É necessária aqui também a coordenação do projeto da SE como o das LTs aéreas e subterrâneas a
ela ligadas para minimizar a elevação do potencial de terra na SE causado por curtos para terra.
Salienta-se que, dentro da área do pátio de manobras, a rede de terra deve assegurar uma zona
equipotencial, devendo a ela serem ligados todos os elementos metálicos existentes na área, sejam
externos (estruturas, cercas e grades) ou no interior das edificações. Deve ser estudada a
necessidade de estender aquela zona a cercas e estruturas metálicas nas imediações da SE, caso
possam nelas ser introduzidas tensões perigosas.
Como a resistência de uma camada superficial de pedra britada diminui com o passar do tempo pela
acumulação de poeira e detritos, não é aconselhável levar em conta essa camada como meio de
reduzir as tensões de passo e de toque. Assim, a mesma poderá ser eliminada nos locais onde a
brita seja de má qualidade, escassa ou de preço elevado, efetuando-se um acabamento com outro
tipo de camada permeável.
Normalmente, os eletrodos de aterramento têm sido, em SEs de EAT, com condutores de cobre,
hastes de aço revestido de cobre e conexões por solda exotérmica, para evitar corrosão e assegurar
Malha de Terra e Aterramento 7 / 180
longa vida útil. Entretanto, isto pode conduzir à corrosão de outros metais enterrados nas
proximidades: tubulações e eletrodutos de aço, capas de chumbo, devendo serem tomadas medidas
de proteção adequadas (proteção catódica ou aplicação de pinturas e revestimentos) envolvendo
tubulação com areia. O uso de eletrodos de aço, comum ou galvanizado, viabilizaria tal problema,
mas acarretaria os seguintes inconvenientes:
 Necessidade de proteção catódica para evitar corrosão do eletrodo de aço comum, redundando
em custos suplementares que podem exceder a economia com a substituição do cobre também
ocasionando, com uso de anodos de sacrifício, a necessidade de verificação e substituição dos
mesmos após alguns anos.
 Restrições ao uso de conexões soldadas, que danificariam a galvanização, obrigando ao uso de

revestimento (zarcão, tinta betuminosa) sobre as zonas de solda, ou de conectores aparafusados
(podendo causar problemas de resistência de contato e corrosão galvânica).
 Uso de bitolas muito grandes, devido à baixa condutividade do aço e às altas correntes para
terra que ocorrem em SEs EAT.
Já foi proposto superdimensionamento das bitolas dos condutores de aço para levar em conta a
redução de diâmetro pela corrosão catódica; isto pode ser aceitável se for bem conhecida a
composição química do solo e seus prováveis efeitos corrosivos sobre o aço e ficaria sujeito a
confronto econômico com uso de eletrodo de cobre (havendo variação dos preços relativos do aço e
do cobre, este confronto precisa ser efetuado caso por caso na ocasião oportuna).
1.1.1. Valores de Tensão Admissíveis pelo Corpo Humano
 Potencial de Passo (E)
Chama-se potencial de passo, a diferença de potencial que, em condições anormais de operação de

um sistema, pode surgir entre os dois pés de uma pessoa que caminhe normalmente num terreno ou
esteja operando um equipamento. Os valores máximos de tensão admitidos são calculados de tal
forma que o valor de corrente gerado por esta tensão, seja no máximo, a corrente limite suportável.
IK
E
P
Fig. 1.1
O potencial de passo pode ser calculado em função do circuito elétrico da figura a seguir.
E P  ( RC  2 RK ) I K
RC = resistência do corpo humano, considerada igual a 1000 .
RK = resistência do contato do pé com o solo.

Para o cálculo da resistência de contato do pé com o solo, consideram-se as seguintes condições:
t = tempo de duração do choque, em segundos
S = resistividade da camada superficial do solo
rS = 8 cm = 0,08 m = raio médio da superfície do solo
hS = 6 cm = 0,06 m = espessura mínima da camada de brita ( a espessura média usual é 10 cm)
RK = S. hS /  rS2 ; RK = S. 0,06/ 3,1416 x 0,082 ; RK = S. 0,06/ 3,1416 x 0,0064
RK = S . 0,06 / 0,02
RK = 3S
0,116
IK  [A] Corrente máxima de não fibrilação
t
0,116 0,116 0,696s 116  0,7 s

E P  (1.000  2  3s )  E P  (1.000  6 s )  E P  116   E passo 
t t t t
IK
EP
I N RK RC
ESQUEMA ELÉTRICO DO POTENCIAL DE PASSO
Fig. 1.2
 Potencial de Toque (Et)
Chama-se potencial de toque a diferença de potencial que em condições anormais de operação de

um sistema pode surgir entre um ponto normalmente não condutor de uma instalação e o terreno
adjacente. O potencial de toque pode ser calculado em função da figura abaixo.
ET
IK
POTENCIAL DE TOQUE
Malha de Terra e Aterramento

Fig. 1.3
9 / 180
E t   RC  R K / 2   I K
E t  1000   3 s  / 2   0,116 / t
 3 s 
E t  1000  0,116 / t  3  0,116 s / 2 t ; Et  0,116 / t 1000  
 2 
116  0,17  s
E toque 
t
IK
ET N RC
RK
Fig. 1.4
1.2. RESISTIVIDADE DO SOLO
Depende do tipo geológico do terreno, da umidade, da temperatura e da quantidade de sais minerais

do solo sendo expresso pela unidade  m.
VARIAÇÃO DA RESISTIVIDADE EM FUNÇÃO DO TIPO DE SOLO
TIPO DE SOLO  (  m)
Limo 20 a 100
Húmus 10 a 150
Lama 5 a 100
Terra de jardim com 50% de umidade 140
Terra de jardim com 20% de umidade 480
Argila com 40% de umidade 80
Argila com 20% de umidade 330
Argila seca 1.500 a 5.000
Areia com 90% de umidade 1.300
Areia comum 3.000 a 8.000
Calcário fissurado 500 a 1.000
Calcário compacto 1.000 a 5.000
Granito 1.500 a 10.000
Basalto 10.000 a 20.000
Tabela 1.1
10 / 180 SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

EFEITO DO ÍNDICE DE UMIDADE NA RESISTIVIDADE DO SOLO

ÍNDICE DE UMIDADE RESISTIVIDADE (  m)
(% POR PESO) SOLO ARENOSO
0,0 10.000.000
2,5 1.500
5,0 430
10,0 185
15,0 105
20,0 63
30,0 42
Tabela 1.2
EFEITO DO ÍNDICE DO SAL NA RESISTIVIDADE DO SOLO

SAL ADICIONADO RESISTIVIDADE (  m)
% POR PESO DE UMIDADE SOLO ARENOSO
0,0 107,0
0,1 18,0
1,0 4,6
5,0 1,9
10,0 1,3
20,0 1,0
Tabela 1.3
EFEITO DA TEMPERATURA NA RESISTIVIDADE DO SOLO

RESISTIVIDADE (  m)
TEMPERATURA
SOLO ARENOSO
20 ºC 72
10 ºC 99
0 ºC (água) 138
0 ºC (gelo) 300
- 5 ºC 790
- 15 ºC 3.300
Tabela 1.4

1.2.1. Medição da Resistividade do Solo
C P P C
1 1 2 2
h
d d d
ESQUEMA DE MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA
Fig. 1.5
 = 2  d r ( . m)
 = Resistividade do solo
d = 1,2,4,8,...,2n (m) – Até o maior espaçamento entre eletrodos possível (da ordem da maior
dimensão da instalação).
r = Resistência medida no ohmímetro de terra
h = 50 cm
1.3. MATERIAIS UTILIZADOS NA MALHA DE TERRA
1.3.1. Cabo
O cabo mais utilizado na malha de terra da subestação é o de cobre nu, cuja bitola varia de 70 mm 2
(2/0 AWG) a 240 mm2 (500 kCM), têmpera mole ou meio dura, formação 19 ou 37 fios e fornecido
em bobinas de 250 a 2.000 m de comprimento.
CABO TERRA
Fig. 1.6
O reaterro do cabo deve ser executado no mesmo dia do lançamento se possível, para evitar o furto
dos mesmos. Quando se efetua o lançamento da malha, antes da execução das obras civis, nos
pontos de subida dos cabos para conexão aos equipamentos, deve-se deixar uma quantidade de
cabos de comprimento suficiente para fazer a conexão ao terminal do equipamento, devidamente
enrolado e apoiado em uma estaca para evitar sujeiras e danos.

CABO DE SUBIDA ESTACA DE MADEIRA

PARA EQUIPAMENTO
VALETA DA MALHA CABO DA MALHA
SUBIDA DE CABO TERRA PARA EQUIPAMENTO
Fig. 1.7
1.3.2. Hastes de Terra
As hastes de terra hoje utilizadas em aterramento de subestações são de aço, revestidos a quente
por uma camada de cobre. Desta combinação resulta um material de grande resistência mecânica,
resistente à corrosão e com excelente condutividade. Uma das extremidades é ponteaguda para
facilitar a introdução no solo por percussão.
UNIÃO POR FUSÃO

SOLDA DERRETIDA
AÇO COBRE
COBRE
AÇO
ROSCA ROLETADA
Standard Prolongável
TIPOS DE HASTE DE ATERRAMENTO
Fig. 1.8
As hastes são fornecidas em tamanhos padronizados de 1.5, 2.0 e 3.0 m de acordo com o fabricante,
e nos diâmetros de 9.5 a 25,4 mm. Caso seja necessário instalar hastes mais profundas pode-se
lançar mão do tipo prolongável, que vem com uma extremidade rosqueada, para permitir o
acoplamento de outra haste através de luva de emenda.

HASTE DIÂMETRO REAL

DIÂMETRONOM COMPRIMENTO TOLERÂNCIA
MAGNETWELD (em mm)
INAL REAL (em mm) (+/-) mm
PROLON 254MC (+/- 0,20)
6781 5/8" 14,30 2000 30
6782 5/8" 14,30 2400 36
6783 5/8" 14,30 2450 36
6784 5/8" 14,30 3000 45
6785 3/4" 17,30 2000 30
6786 3/4" 17,30 2400 36
6787 3/4" 17,30 2450 36
6788 3/4" 17,30 3000 45
6789 1" 23,20 2000 30
6790 1" 23,20 2400 36
6791 1" 23,20 3000 45
Tabela 1.5
 Cravação da Haste
Alguns fabricantes fornecem as hastes de terra chanfradas em uma das extremidades, de maneira
que, ao serem cravadas, através de golpes de marreta, martelo, etc., as mesmas sofrerão em
esmagamento que, porém não deverá ultrapassar o diâmetro nominal da haste, não prejudicando a
utilização dos moldes. Outros fabricantes, porém, não fornecem a haste chanfrada, necessitando de
um dispositivo para cravação a ser feito na obra.
DISPOSITIVO
DE CRAVAÇÃO
10
10
PEÇA DE AÇO
HASTE
10
DE TERRA
O HASTE
+ 0,5mm
DISPOSITIVO DE CRAVAÇÃO DE HASTE
Fig. 1.9
O dispositivo acima permite a cravação da haste sem que a mesma sofra um esmagamento o que
dificultaria a utilização de conectores e moldes de solda.
1.3.3. Conectores
Os conectores para aterramento são utilizados para todas as ligações aéreas dos cabos de
aterramento aos equipamentos e estruturas metálicas.

1.3.4. Solda Exotérmica
O processo de solda exotérmica para conexões elétricas é um sistema simples, inteiramente portátil
e eficaz, para soldar cobre a cobre e cobre a aço, sem necessidade de utilizar energia externa. As
conexões exotérmicas utilizam elevadas temperaturas, geradas pela reação do óxido de cobre e
alumínio em pó. Quando a reação exotérmica se efetua num molde semi-permanente de grafite, o
cobre em estado líquido, superaquecido, flui sobre os cabos a serem conectados, fundindo-os um ao
outro, resultando uma solda molecular. Este processo é utilizado para soldar cobre a cobre e também
a outros metais para fins elétricos, tais como: aço inox, aço comum, latão, bronze e aço galvanizado.
2 1
1 – MOLDE
4 2 - PÓ DE PARTIDA (CÔR DE PRATA)
3 - PÓ DE ÓXIDO
4 - DISCO METÁLICO
5 5 - CANALETA
6 - CÂMARA DE SOLDAGEM
7 - CABO
6
7
VISTA DO CORTE DO MOLDE DE GRAFITE
Fig. 1.10
1.3.4.1. Aplicação e Vantagens
As conexões exotérmicas são indicadas para todas conexões subterrâneas ou as que têm
possibilidade de retenção de umidade, que por sua ação poderá oxidar os pontos de contato e por
conseqüência criar uma zona de corrosão. Este tipo de conexão, não é afetada pelas variações de
corrente, pois em testes efetuados, demonstrou-se que os cabos fundem-se antes das conexões
quando submetida a elevada corrente de curto circuito. As conexões não se desprendem e não
sofrem a ação da corrosão no ponto de soldagem, pois não há superfície de contato ou pressões
envolvidas. Uma conexão exotérmica torna-se parte integrante dos condutores.

PREPARAÇÃO DA SOLDA EXOTÉRMICA
Fig. 1.11
Este tipo de conexão também tem uma grande resistência mecânica, mesmo quando sujeita a tração
e torção.
1.3.4.2. Equipamentos para Execução da Solda Exotérmica
1.3.4.2.1. Molde
A reação química do pó se processa dentro de um molde de grafite especialmente projetado, que

permite o livre fluxo do metal a todas as superfícies dos condutores. A câmara de solda é desenhada
para permitir uma fácil remoção da emenda acabada e evitar possíveis danos ao molde.
A vida útil de um molde é de 30 soldas, dependendo dos cuidados que recebam, este número pode
ser muito maior. Nunca utilize objetos ponteagudos ou cortantes para a limpeza da câmara ou dos
canais do molde. A região dos moldes onde ocorre maior desgaste é a dos canais onde são
colocados os condutores. Freqüentemente, o desgaste é devido ao uso de cabos tortos, excêntricos
ou a tratamento brusco. Para maior durabilidade, o molde pode ser fornecido com placas especiais,
chamadas placas de desgaste.
Com o uso prolongado os moldes deixam escorrer parte do material fundente, ocasionando uma
solda de má qualidade. Pode-se evitar este fato antes de se trocar o molde, utilizando-se massa de
vedação adequada, aumentando desta forma a vida útil do molde.
Em algumas situações, poderá ocorrer que a conexão a ser executada, seja com condutores já
instalados (casos de ampliações) e, neste caso, estão profundamente oxidados, cuja limpeza não é
possível pelos meios convencionais. Nestas circunstâncias, aplica-se um molde especial de maior
capacidade de carga, chamado “Heavy Duty”, que utiliza um cartucho maior do que o indicado no
molde “Standard”. O calor real da reação não é aumentado, mas sim prolongado, permitindo a
queima total da oxidação.

TAMPA DO MOLDE
MOLDE
FOLGA DE ± 3 mm
CABO
HASTE
HASTE DE TERRA/CABO PASSANTE
Fig. 1.12
1.4. ATERRAMENTO DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS
O aterramento dos equipamentos deve ser feito de acordo com os desenhos padronizados para cada
equipamento.
1.4.1. Instalação do Cabo de Aterramento para Facilitar a Manutenção
Normalmente, os cabos instalados, em suportes de concreto ou metálicos, são fixados de maneira a

facear toda a lateral do suporte. Por ocasião da manutenção dos equipamentos é necessário se
aterrar através de cabos e conectores apropriados os barramentos, terminais de equipamentos e
instrumentos.
Desta forma, os cabos são puxados de sua posição inicial, para que o conector do aterramento
possa conectá-lo, deformando o cabo e muitas das vezes arrancando a fixação. Assim sendo, deve-
se prever um colo no cabo, uma altura de  1 m da brita, utilizando uma fixação a mais, facilitando a
colocação do cabo de aterramento. (figura abaixo).

CABO DE ATERRAMENTO
BRAÇADEIRAS
COLO NO CABO
+ 100 cm
NÍVEL DA BRITA
COLO PARA CONEXÃO DE CABO TERRA
Fig. 1.13
1.5. INSTRUÇÃO PARA MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA DE ATERRAMENTO
1.5.1. Finalidade
Fixar os critérios e procedimentos a serem adotados para medição da resistência de aterramento dos
sistemas de terra de subestações, estações de microondas, torres, etc.
1.5.2. Informações Gerais
Ao se efetuar a medição, os cabos pára-raios das linhas deverão preferivelmente estar isolados da
malha de aterramento da subestação. O relatório em todos os casos deverá especificamente
mencionar se os cabos estavam ligados à malha ou isolados da mesma por ocasião do teste.
Deverá ser evitado que o condutor de teste que une o terminal P2 do Megger à haste seja estendido
paralelamente a uma linha de transmissão ou de distribuição.
A medição deverá ser feita preferencialmente em dia no qual o solo se apresente seco. O tempo e o
estado do solo deverão ser descritos no relatório de teste.
Deverá ser retirada uma amostra do solo no local que corresponde ao ponto de cravamento da haste
P2 da primeira leitura. Esta amostra, pesando aproximadamente 1 kg, deverá ser retirada de cerca
de 60 cm de profundidade para a determinação da umidade do solo. A amostra deverá ser pesada
inicialmente e represada após ser totalmente seca. A percentagem de umidade do solo será dada
pela expressão:
Diferença entre as pesagens  100

Pesagem inicial

A pessoa encarregada de efetuar as medições deve consultar as instruções do catálogo do

fabricante do “Megger”, para qualquer detalhe, porventura omisso nestas instruções.
A maioria dos “Meggers” é de quatro terminais (dois de corrente e dois de potencial). Para a
utilização deste aparelho deve-se curto-circuitar os terminais C1 e P1. Estes terminais, ao serem
curto-circuitados, fazem o papel do terminal comum de corrente e tensão dos “Meggers” de três
terminais.
Antes de efetuar cada leitura, para os “Meggers” que possuam ajuste, deve-se proceder a uma
operação denominada “zerar” o aparelho, que é a seguinte: Após efetuar todas as ligações, coloque
o botão seletor de escalas na posição ajuste. Acionando a manivela, gire o botão de ajuste até que o
ponteiro esteja sobre uma marca vermelha existente no mostrador. Com este procedimento, o
“Megger” está “zerado" e pode ser feita a medição.
Muitas vezes, correntes de fuga, poderão provocar oscilações no ponteiro do aparelho. Em tais
casos será suficiente aumentar ou diminuir a velocidade da manivela do Megger para se conseguir
uma leitura estável.
É absolutamente necessário que durante a medição as hastes estejam firmemente cravadas no solo,
ainda que, para isso, seja necessário cravar a mais de 60 cm.
1.5.3. Equipamento Necessário
“Megger” de terra de 3 ou 4 terminais. Não há restrição quanto ao tipo e/ou fabricante. Entretanto,
caso seja possível, é conveniente a utilização de um “Megger” que possua ajuste para compensar as
resistências de contatos dos eletrodos contra o solo, bem como, as dos cabos utilizados na medição.
Caso “Megger” utilizado não possua ajuste, deverão consultar o catálogo do fabricante a fim de
efetuar as correções a serem feitas nos valores de resistência lidos.
Dois eletrodos constituídos de tubos de aço revestidos com cobre, de 1,87 a 2,54 cm de diâmetro,
comprimento aproximado de 80 cm, superfície externa limpa e seca.
Três cabos isolados, sem emendas, bitola mínima 4 mm2 (10 AWG) com boa flexibilidade para
facilidade de manuseio. As extremidades a serem ligadas ao “Megger”, devem ter “plugs adequados.
As extremidades a serem ligadas ao terminal de teste e aos eletrodos, devem ter grampos
aparafusáveis de preferência. Na falta destes, podem ser utilizadas garras de pressão (jacarés).
1.5.4. Precauções a Serem Tomadas durante as Medições
Todo pessoal que estiver acompanhado os testes devem estar bem a par da possibilidade de
surgirem surtos de tensões elevadas (capazes de matar) nos condutores compridos de teste, quando
estes são aterrados em um lado (durante as falhas).
Por exemplo, se ocorrer uma falha cuja corrente para a malha de terra seja da ordem de 5000 A e a
resistência da malha de terra é de 0,5 ohms, a diferença de potencial entre a malha e terra num
ponto distante será de 2500 V. A probabilidade da ocorrência de uma falha durante o pouco tempo
dos testes, é pequena, porém existe. Por isso, deve-se tomar as seguintes precauções:
 Nenhuma medida deverá ser feita se o tempo estiver ruim com ocorrência de descargas
atmosféricas na estação ou ao longo de uma das linhas associadas a subestação. Pois a
possibilidade de falhas nestas circunstâncias é maior.
 Os terminais dos condutores devem ser isolados da terra até que estes condutores sejam
colocados na sua posição final. Quando um lado for aterrado, o outro deve ser aterrado tão

rápido quanto possível. Precauções similares devem ser tomadas quando os terminais de teste
forem desligados.
 O uso de luvas de borracha devidamente testadas, do tipo usado para realizar trabalhos em
linhas de distribuição, é altamente recomendável.
 Em hipótese alguma deve ser permitido que as mãos ou outras partes do corpo completem o
circuito entre os pontos cuja diferença de potencial possa atingir valores elevados.
 Se a corrente de teste ou a resistência da bobina for elevada, gradientes de tensão perigosos

podem existir próximo ao eletrodo de corrente, criados pela própria corrente de teste. Por este
motivo, deve-se tomar as devidas precauções no sentido de afastar animais e curiosos durante
os testes.
1.5.5. Execução das Medições
Durante as medições, o espaço entre os eletrodos de corrente e potencial deve ser isento de canos,
trilhos, cabos, condutores providos de blindagem e cabos de terra. Os eletrodos devem ser
distanciados pelo menos 100 m desses condutores ou do ponto onde esses condutores são
aterrados.
Deverão ser feitos todos os esforços para ser obedecida a distância entre o ponto de teste e o
eletrodo de corrente indicada no procedimento a seguir, uma vez que, a correção das medidas
depende da mesma. Caso seja totalmente impossível atender a esse requisito, poderão ser utilizadas
distâncias menores, porém, os resultados deverão ser submetidos à apreciação do órgão de projeto,
assinalando-se no relatório as distâncias adotadas no teste.
Coloque o “Megger” próximo ao terminal de teste a ser utilizado e ligue os terminais curto-circuitados
do “Megger” a esse ponto. É desejável que esse ponto fique na periferia da malha de terra.
Enterre o eletrodo de corrente (C2, fixo) a uma profundidade de 60 cm e, se possível, na direção

determinada pelo centro da malha e o ponto a ser medido, distando deste ponto a ser medido nunca
menos da metade da maior dimensão linear da malha.
Enterre o eletrodo de potencial (P2 móvel) a uma profundidade de 60 cm para cada uma das
medições que serão feitas em pontos ao longo da direção escolhida de acordo com o item anterior.
Este eletrodo de potencial não deverá nunca ser cravado a menos de 10 m da cerca da subestação.
Mantendo fixo o eletrodo de corrente (C2 fixo), varia a distância entre o eletrodo de potencial (P2
móvel) e o ponto a ser medido de 15,30, 45, 60, 65 e 80% da distância entre o eletrodo de corrente e
o ponto de teste e efetue as leituras para cada um desses pontos, não esquecendo antes de ter
“zerado” o aparelho e de estar trabalhando numa escala conveniente.
Estas leituras devem ser anotadas numa tabela. Um vez preenchida a tabela, deve-se confeccionar
um gráfico, onde nas abscissas fiquem as distâncias e nas ordenadas, as respectivas resistências
lidas.
1.5.6. Interpretação das Medições
O gráfico resultante deverá tomar forma de uma das duas curvas A ou B.
Curva A – é a curva correta a ser obtida neste procedimento de medição. Mostra as influências do
potencial da malha e do eletrodo de corrente em suas extremidades e a área “sem influência” na
parte central da curva representa o valor da resistência para terra no ponto considerado.

Curva B – Medição errada – O eletrodo de corrente está muito próximo da subestação ficando dentro
da esfera de influência do aumento de potencial da malha de terra ou há acoplamento mútuo entre o
eletrodo de corrente (C2) e de potencial (P2).
Se for obtida a curva B deverá ser repetido o procedimento com distâncias maiores entre o ponto de
teste e o eletrodo fixo de corrente na tentativa de obter-se a curva A que é a correta.
1.5.7. Relatório de Medição
Para cada subestação deverão ser fornecidos os seguintes dados e resultados das medições:
 Local das medições;
 Data e hora das medições;
 Condição climática do local (sol, chuva, nublado, etc);
 Temperatura ambiente;
 Data da última chuva;
 Situação dos cabos pára-raios;
 Tipo de solo (argiloso, areia, rocha, pântano, etc);
 Umidade do solo (%);
 Marca do aparelho;
 Tipo do Aparelho;
 Número de série do aparelho;
 Croquis indicando os pontos medidos, as direções consideradas, os afastamentos de eletrodos

adotados, etc;
 Valores de resistência para cada ponto medido;
 Curvas de resistência para cada ponto medido.

C2 P2
C 1 P1 C2 P2
MEGGER
(TERRÔMETRO)
60
c
ELETRODO ELETRODO m
FIXO MÓVEL
PELO MENOS Dist. Resist.

IGUAL a D em % Leit. Mult. em
de D ohms
C2
PONTO A SER UTILIZADO 15
NA MEDIÇÃO
30
45
P2 (VARIÁVEL) 60
CENTRO DA
MALHA
D 65
MAIOR DIMENSÃO 80
LINEAR DA MALHA
D
DE TERRA Valor da Resistência
no ponto (ohms)
Resist.
(ohms)
B A
DISTÂNCIA
P2 P2 (% de D)
CURVAS TÍPICAS DOS VALORES DE RESISTÊNCIA
ESQUEMA DE MEDIÇÕES
Fig. 1.14

EXERCÍCIOS
1. O tipo de solo que apresenta menor resistividade é o:
a) Orgânico alcalino
b) Inorgânico ácido
c) Orgânico ácido
d) Orgânico básico
2. A correção química do solo para reduzir sua resistividade:
a) É eficiente, mas tem duração limitada para poucos anos
b) É eficiente porque tem duração de longos anos
c) É ineficiente, mas tem duração de longos anos
d) É ineficiente porque tem duração limitada para poucos meses
3. A acumulação de poeira e detritos na camada superficial da pedra britada:
a) Diminui a sua resistividade
b) Aumenta a sua resistividade
c) Não altera a sua resistividade
d) Aumenta a sua resistividade em cerca de 50%
4. O uso de eletrodos de aço acarretaria o seguinte inconveniente:
a) Necessidade de proteção catódica para acelerar a corrosão do eletrodo de aço
b) Restrições ao uso de conexões soldadas que protegeriam a galvanização
c) Uso de bitolas muito grandes, devido à alta condutividade do aço
d) Problemas de resistência de contato nos conectores aparafusados
5. A resistividade do solo depende:
a) Do tipo geológico do terreno e do molde de grafite
b) Da umidade e do cabo de cobre
c) Da temperatura e da haste metálica
d) Da sua umidade e da temperatura

6. As hastes de terra são feitas de:
a) Aço, revestidas a quente por uma camada de cobre
b) Cobre, revestidas a quente por uma camada de aço
c) Grafite, revestidas a quente por uma camada de cobre
d) Aço, revestidas a quente por uma camada de grafite
7. Para a execução da medição da resistência de aterramento, devemos enterrar os eletrodos de

corrente e de potencial a uma profundidade de:
a) 50 cm
b) 60 cm
c) 80 cm
d) 100 cm
8. As conexões exotérmicas utilizam elevadas temperaturas, geradas pela reação do:
a) Dióxido de cobre e alumínio em pó
b) Óxido de cobre e alumínio em pó
c) Óxido de aço e alumínio em pó
d) Dióxido de aço e alumínio em pó
9. A solda exotérmica é realizada utilizando-se um molde de:
a) Aço inoxidável
b) Cobre
c) Grafite
d) Alumínio
10. Durante a execução das medições de resistência de aterramento, os eletrodos devem ficar
distanciados de condutores ou cabos de terra de quantos metros, no mínimo?
a) 10
b) 50
c) 100
d) 200

2
ESTRUTURAS E SUPORTES
2.1. INTRODUÇÃO
Transformar um diagrama elétrico unifilar em uma subestação confiável e operante é uma tarefa
complexa onde pode passar facilmente despercebida a importância e economia associada a algo tão
básico quanto a escolha do tipo de estrutura mais adequada.
A finalidade das estruturas e suportes dentro de uma subestação é a de sustentar os equipamentos,

tubos de alumínio dos barramentos rígidos e os cabos dos barramentos flexíveis de alumínio,
mantendo um afastamento seguro do solo a fim de evitar a ocorrência de curto-circuito entre as fases
e, entre as fases e a terra. Concreto e aço galvanizado são os materiais mais utilizados na sua
fabricação.
Decidir qual material usar é fundamental para a economia neste item. Existem ocasiões em que o
concreto poderia ser o mais adequado, mas para as subestações de grande porte ou quando existe a
perspectiva de ampliações futuras utiliza-se o metal.
2.2. ESTRUTURAS DE CONCRETO
As estruturas de concreto são empregadas em substituição, principalmente as estruturas de madeira

e, em alguns casos, também às de aço. No Brasil, seu emprego se limitava às redes urbanas de
distribuição, posteriormente passaram a ser empregadas também para Linhas de Transmissão. A
evolução no emprego dessas estruturas deve-se principalmente a:
- Progressos na tecnologia de fabricação de peças de concreto reduzindo o custo;
- Maior durabilidade e ausência quase total da necessidade de conservação;
- Melhoria das vias e meios de transporte;
- Facilidade de montagem não exigindo mão-de-obra muito especializada.
São empregados dois tipos de armações para as peças de concreto armado: concreto protendido
(cabos tensionados) e concreto com armadura convencionais.
O concreto protendido possui uma boa resistência, permitindo a obtenção de peças esbeltas,
principalmente para trabalho à flexão. Não é, no entanto, muito indicado para postes de linhas de
transmissão, pois é pouco resistente aos choques.
Um dano de pequena porção em uma peça pré-tensionada leva a sua destruição total.
As armaduras convencionais, quase que exclusivamente executadas com aço-carbono de alta

resistência, são as mais apropriadas para estruturas de linhas de transmissão, porque possuem
elevada resistência à flexão e choques.
Estruturas e Suportes 25 / 180

As estruturas de concreto para pórticos e suportes de concreto para equipamentos nas tensões de
13,8 a 500 kV podem ser adquiridas de fabricantes como a CAVAN.
Os suportes de concreto são normalmente fabricados pela obra, o que não ocorre com os pórticos
em função da maior responsabilidade e dos estudos de cargas envolvidos. Eles podem ser
concretados no local ou pré-moldados em canteiros montados especialmente para esta finalidade na
obra. O segundo processo apresenta como vantagens menores custos e maior velocidade de
produção. A opção entre os processos deve levar em conta a quantidade de suportes a serem
fabricados, o prazo, o consumo de material e mão-de-obra envolvida.
FOTO DA SE MAGÉ UTILIZANDO PÓRTICO DE 138 kV

E SUPORTES DE EQUIPAMENTOS DE CONCRETO
Fig. 2.1
2.3. ESTRUTURAS DE ALUMÍNIO
As estruturas e suportes em ligas de alumínio ainda não são utilizadas por FURNAS, mas a sua
utilização tomou-se possível após a última revisão em 1990 da especificação de montagem
eletromecânica, EP 5006.
As ligas de alumínio são bastante utilizadas na fabricação de torres de linha de transmissão, pórticos
e suportes de equipamentos na Europa e nos Estados Unidos onde existem subestações e linhas de
transmissão com quase 40 anos operando em tensões de até 450 kV.
Em uma análise comparativa entre aço galvanizado e alumínio deve-se dar prioridade ao item custo-
benefício e não apenas ao custo inicial. Embora o custo por quilo de matéria prima seja superior ao
do aço galvanizado, o peso final da estrutura de alumínio é cerca de 60% mais leve, o que compensa
em parte o seu maior custo.
Os principais aspectos a serem avaliados seriam os seguintes:
 Transporte: a torre de alumínio é 60 % mais leve e, portanto, são necessárias menos carretas
para o transporte, reduzindo os custos e tempo de carga e descarga.
 Manuseio: Pesando aproximadamente 1/3 do aço, muitas peças podem ser transportadas e
montadas mais rapidamente, manualmente ou usando equipamentos de menor capacidade e,
portanto, menor custo.
 Correções: as peças podem ser serradas ou furadas mais facilmente e dispensam tratamento
antiferrugem.

 Manutenção: não necessita, pois não enferruja.
 Vida útil: superior à do aço galvanizado. Dispensa pintura devido à presença de uma camada de
óxido inerte na sua superfície, o que possibilita seu uso em condições abrasivas e corrosivas,
onde outros materiais não logram sucesso.
 Resistência mecânica: equivalente à do aço. Duas torres protótipo tipo L6, com 39 metros de
altura, projetadas pela SCA Engenharia e fabricadas pela Divisão Alusud Engenharia foram
testadas e aprovadas de acordo com a norma, obtendo portanto homologação.
 Comportamento Técnico: As torres fabricadas em ligas de alumínio estrutural apresentam ótima

performance quando submetidas a rigorosos testes de esforços, iguais aos aplicados às torres
de aço galvanizado. Devido ao baixo módulo de elasticidade, a energia do impacto absorvida é
bem maior do que a do aço, o que torna o alumínio propício à construção de torres de
transmissão, uma vez que a carga dinâmica aplicada à torre por ocasião do rompimento de um
cabo condutor é satisfatoriamente absorvida.
2.4. ESTRUTURAS DE AÇO GALVANlZADO
Basicamente as estruturas e suportes metálicos em subestações, fabricadas em chapas de aço

galvanizadas a quente, aparecem sob a forma de três projetos básicos: treliça, perfil metálico e
tubular.
A estrutura treliçada típica é formada por uma série de chapas dobradas aparafusadas, formando
uma série de ângulos, de tal forma que os vãos sem apoio entre os parafusos, são bastante curtos. É
mais leve e resistente que a estrutura em perfil metálico, necessitando, porém, muito mais porcas,
arruelas, parafusos, tempo e mão-de-obra para sua montagem.
A estrutura em perfil metálico exige maior quantidade de material para fazer o mesmo trabalho da
estrutura treliçada, embora a quantidade de peças seja bem menor. Os vãos sem apoio neste tipo de
estrutura tendem a ser compridos e, desta forma, sujeitos às torções e deflexões muito grandes.
Para compensar, são usadas seções grandes, o que torna a estrutura mais pesada, porém, mais
agradável esteticamente do que um projeto que utilize estruturas treliçadas. A montagem é mais
rápida e exige menos mão-de-obra para execução dos serviços.
As estruturas tubulares para pórticos de subestações também ainda não são utilizadas no Brasil,
mas para suportes de equipamentos já são utilizadas pela CESP. São fabricadas em chapas de aço.
Na análise de deflexão sob condições severas de carga, mostrou ser mais flexível aos esforços do
que as estruturas treliçadas. Embora seu custo inicial de fabricação seja mais elevado quando se
analisam os custos totais envolvidos, torna-se competitiva por apresentar as seguintes vantagens em
relação à estrutura treliçada:
 As estruturas treliçadas exigem muita mão-de-obra em função das centenas de peças e milhares
de parafusos a serem montados no local enquanto uma estrutura tubular em H que poderia ser
utilizada para pórtico possui doze seções e 24 parafusos.
 Menor área ocupada pelas sapatas, com redução da área energizada.
Embora muita gente ainda acredite que devido aos seus custos, este tipo de estrutura seja mais
utilizada para fins de redução do impacto ambiental em determinadas áreas ou para redução da
largura de faixas de servidão. No caso de linhas de transmissão, o estudo da Central Power & Light
Company, para construção de uma linha de 345 kV, com 120 km de comprimento, inicialmente
operando em 138 kV, atravessando a região de King Raunch, no sul do Texas, mostra que os seus
custos são compatíveis com os da estrutura treliçada.

2.5. ARMAZENAMENTO
A fim de reduzir as operações de transporte e reduzir custos, as estruturas e suportes metálicos

deverão ser armazenados preferencialmente dentro da área energizada, próximo ao local de
montagem, de forma que não atrapalhe a execução dos serviços em andamento ou futuras
ampliações.
O recebimento e conferência das peças deverão ser feitos pelo almoxarifado com apoio da área
técnica, utilizando para isto, os romaneios, desenhos e listas de materiais do fabricante.
Estruturas e suportes devem ser separados pelo seu tipo, identificadas com placas de madeira
pregadas em pontaletes para facilitar sua localização.
No descarregamento deverão ser usados estropos de aço protegidos com mangueiras ou câmaras
de ar para evitar danos à galvanização. As peças deverão ser armazenadas sobre pontaletes de
madeira com as abas das treliças viradas para baixo para evitar a aderência de lama e sujeira, de
forma que o código de identificação esteja facilmente visível.
Os pontaletes de madeira devem estar adequadamente espaçados de forma a não empenar os

montantes ou treliças. Não deverão ser empilhadas muitas peças pelo mesmo motivo.
Deve-se deixar um espaço entre as zonas de descarregamento para permitir a circulação de um

caminhão munck para operações de carga e descarga.
As caixas com porcas, parafusos e arruelas poderão ser armazenadas no campo ou na área do
almoxarifado, a critério da fiscalização. No lado externo, o fornecedor indica o tipo de material,
dimensões e quantidades aproximadas.
2.6. SERVIÇOS PRELIMINARES
Antes de iniciar os serviços de montagem das estruturas e suportes metálicos é necessário certificar-
se de que todos os projetos do fabricante e listas de materiais foram recebidos. Verificar na relação
de desenhos de referência constante em cada desenho, se algum desenho relacionado não foi
recebido.
Os projetos e listas de materiais deverão ser confrontados para antecipar qualquer divergência
quanto a comprimento de parafusos, quantidades de porcas e arruelas, que se descobertas
posteriormente, poderão atrasar a execução dos serviços de montagem
Os serviços de montagem das estruturas começam pela análise dos projetos. Todos os projetos de
fundações dos equipamentos, de localização dos pórticos e suportes de equipamentos deverão ser
conferidos para ver se são compatíveis. Descobrir uma divergência depois das fundações
concretadas pode gerar atrasos na obra e custos de correção bastante onerados.
Deve-se fazer o levantamento do ferramental e equipamento material necessário, assim como, a

mão-de-obra necessária para montagem de acordo com o cronograma de montagem. Os bancos de
dados servem como fonte de referência.
Os diâmetros dos chumbadores e a sua posição devem ser verificados e conferidos com o desenho
das sapatas das estruturas e suportes.
Muitas vezes, a encomenda dos chumbadores é diferente da encomenda das estruturas e suportes.
Deve-se, sempre que possível, antecipar o recebimento dos chumbadores e verificar se a data de
recebimento não prejudica os serviços de montagem e cuidar para que eventuais atrasos de entrega
também não comprometam os prazos de montagem.

Para facilitar a concretagem de chumbadores e evitar que saiam da posição durante a vibração do
concreto, deve-se providenciar a execução dos gabaritos metálicos que facilitem a sua colocação e
soldagem nas ferragens das fundações.
Deve-se tomar cuidado na locação e orientação dos chumbadores para evitar que sejam concretados
na posição incorreta ou fora de prumo, e, principalmente checar o projeto civil com o do fabricante
para verificar se são compatíveis.
Normalmente, o erro permitido na locação de chumbadores é de 3 mm. Estes deverão ser colocados
juntamente com a armação da fundação, conferidos topograficamente e soldados à armação. A
rosca deve ser adequadamente protegida contra danos e corrosão.
Na figura abaixo temos a posição dos chumbadores no suporte de concreto, de acordo com, o
desenho civil e a posição em que deveriam estar, de acordo com, o desenho do fornecedor do DCP.
(a) POSIÇÃO DOS CHUMBADORES DE ACORDO COM

PROJETO DE FUNDAÇÕES
(b) POSIÇÃO DOS FUROS DE FIXAÇÃO NA BASE DO DCP.
Fig. 2.2
Na maioria das vezes, estes erros não interferem nos serviços de montagem e muitas vezes peças
com problemas são montadas provisoriamente até serem substituídas pelo fabricante. No caso de
montantes, como no exemplo acima, a “t” montagem sequer pode ser iniciada, por isso, é importante
conferir os desenhos com o material recebido antes dos serviços.
2.7. MONTAGEM
A montagem das estruturas metálicas sobre as bases de concreto niveladas deverá iniciar, no
mínimo, sete dias após a concretagem, a menos que sejam utilizados aditivos no concreto para
aceleração da sua cura.
A montagem deverá ser feita de acordo com os desenhos de fabricação do fornecedor e

especificações. A mão-de-obra, os equipamentos e ferramentas deverão ser sempre os mais
adequados para cada serviço.
Os métodos e meios de execução dos serviços serão de livre opção da empreiteira, sujeitos,
entretanto, as sugestões e aprovações da fiscalização e o prazo deverá estar de acordo com os
cronogramas de execução, que são feitos baseados na experiência da fiscalização e informações
dos bancos de dados.
As estruturas poderão ser pré-montadas no solo, parcial ou na sua totalidade, apoiadas sobre
pontaletes de madeira nivelados com no mínimo 50% dos parafusos colocados e porcas colocadas.
Os parafusos deverão estar parcialmente apertados de modo a manter o conjunto semi-rígido e
facilitar a sua montagem sobre os chumbadores ou encaixe em outras seções.
Correções como cortes nas peças, alargamento de furos existentes utilizando limatão, a abertura de
furos, utilizando-se uma furadeira elétrica e brocas adequadas, danificam a galvanização e só
poderão ser executados com autorização da fiscalização.

Pequenos danos à galvanização causados durante o transporte, carga e descarga ou manuseio

deverão ser reparados pela obra através de galvanização a frio. A superfície exposta do aço deverá
ser desengordurada com pano limpo que não solte fiapos e escova de nylon embebida em solventes
apropriados, lixada para remover as oxidações e evitar partículas não aderentes e pintadas com 2
(duas) demãos de tinta epoxi de dois componentes pigmentada com alumínio, com 70 microns de
espessura de película seca por demão.
Antes de iniciar o içamento, as estruturas deverão ser limpas removendo-se toda a lama e
incrustações de terra e graxas. A montagem mecânica das estruturas e suportes deverá ser feita
utilizando guindaste com capacidade de carga e comprimento de lança adequados. Para peças leves
pode-se usar estropos de nylon.
Para peças pesadas, estropos de aço. Para evitar danos à galvanização das estruturas, os estropos
deverão ser envolvidos em câmeras de ar, tubos de borracha ou pneus. A montagem manual é feita
usando-se falcões, carretilhas, tirfor, catracas e cabos de nylon e de aço para içamento dos
componentes.
No içamento das estruturas metálicas deve-se escolher o lado mais reforçado para içamento da
seção. Ao colocar o conjunto formado pela sapata e montante sobre os chumbadores, deve-se tomar
cuidados especiais para que a sapata não estrague a rosca do chumbador, o que causará problemas
na colocação das porcas.
As sapatas das estruturas e dos suportes metálicos deverão ter todas as suas porcas rosqueadas
até o fim dos chumbadores para evitar o arrancamento no caso de ventos fortes. Após a colocação
dos montantes sobre os chumbadores, deve-se executar o aterramento provisório do mesmo ou
definitivo usando os conectores de projeto.
Após a conclusão da montagem das colunas suportes, as vigas serão pré-montadas no solo,
apoiadas sobre pontaletes de madeira nivelados para evitar seu empenamento, com todas as
treliças, cavalotes para as cadeias de isoladores, e parafusos com suas respectivas porcas
parcialmente apertadas.
No içamento não poderão ser utilizados peças adicionais soldadas ou dispositivos que danifiquem a
galvanização. Deve-se observar sempre que o parafuso utilizado seja o especificado em projeto,
principalmente quanto ao comprimento para que não haja faltas. A substituição dos parafusos
incorretos pelos corretos acarreta custos extras e retardam a conclusão dos serviços.
No caso de divergência o encarregado deve estar ciente que deve avisar a fiscalização para sanar o
problema. Deve-se tomar cuidado para não submeter qualquer componente a esforços maiores do
que aqueles para os quais foi projetado.
Após o travamento das vigas nos pórticos, os parafusos são reapertados e as vigas niveladas com
teodolito para o reaperto final de todos os parafusos. Os parafusos devem ser colocados de forma
que as respectivas porcas fiquem sempre para o lado de fora da estrutura. Os parafusos degraus
devem ser instalados sempre na mesma posição em todas as estruturas.
Concluída a montagem, executa-se a revisão e reaperto final de todos os parafusos com torquímetro
de estalo. As estruturas e os suportes deverão estar alinhados, e nivelados, rigorosamente no eixo.
O comprimento livre das roscas dos parafusos devem ficar entre 3 a 4 mm. Para evitar que se
afrouxem, são utilizados palnuts ou pontear as roscas dos parafusos a 120 graus.
Todos os envolvidos na montagem devem utilizar equipamentos de proteção individual como

capacetes e cinto de segurança. Parafusos e porcas devem ser carregados em sacolas de lona. As
ferramentas devem estar amarradas para evitar sua queda e deve ser evitado o trânsito de pessoas
sob ou próximo ao local de montagem.

2.8. CONFERÊNCIA DE PROJETOS
Além dos desenhos, o fabricante fornece uma lista com informações detalhadas de todas as peças
que compõem as estruturas e suportes metálicos e lista de parafusos conforme tabela abaixo:
MENDES JUNIOR INDUSTRIAL
SIMBOLOGIA USADA NA LISTA
1- ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
L – Cantoneira CP - Chapa perfurada
LD - Cantoneira de aba desigual CH - Chumbador
C - chapa lisa TI - Tubo
U - Perfil U D - Perfil de chapa dobrada a frio
I - Perfil I BC - Barra chata
H - Perfil H BQ - Barra quebrada
S - Perfil soldado T - Perfil T
BL - Barra redonda GR - Grade
CX - Chapa xadrez TR - Trilho
CE - Chapa expandida Conforme anotado no desenho
2- ESPECIFICAÇÃO DE PARAFUSOS E FERRAGENS
P – Parafuso PN Palnut
PR – Porca FD - Parafuso degrau
PQ - Porca quebrada PE - Parafuso especial
A - Arruela quadrada lisa CV - Cavalote
AP - Arruela de pressão MA - Manilha
AC - Arruela em cunha GU - Grampo U
AR - Arruela redonda lisa MN - Mancal
CA – Calço Conforme anotado no desenho
3- QUALIDADE DOS MATERIAIS
S - ASTM A36 M - mtu ser 36 – A
H - ASTM A 572 GRAU 50 T - MTU SAC 50
C - ASTM A307 MTU SAR 60 – RA ou RB
B - ASTM A325 L - St 37
P - ASTM A394 L - St 52
A - ASTM A120 V - RRST 523
Q - ASTM A196 D - DIM 2440 / DIM 2448
Y - SAE 1010 I - CA25
C - SAE 1020 F - CA 50
R - SAE 1015 O - Comercial
F - SAE 1051
4- ACABAMENTO DOS MATERIAIS
N – Natural
G - Galvanizado
S - Sobregalvanizado
P – Pintado
E - Galvanizado pintado
Tabela 2.1

O chumbador indicado para a estrutura também consta do desenho. Neste caso, o chumbador
utilizado é o I-10-150. A tabela a seguir, permite identificar o código.
O número em algarismo romano indica o tipo do chumbador.
I – Chumbador tipo I em forma de anzol
II – Chumbador tipo II em forma de U
III – Chumbador tipo III em forma de L
GALVANIZADO
GALVANIZADO
GALVANIZADO
ROSCA
ROSCA
ROSCA
d1 d1 d1 d1
d d d d
A
A
L
R
R Ø
R
TIPO I TIPO II TIPO III

O número a seguir, indica o diâmetro do chumbador. O número 8 corresponde a 1”. Para identificar o
diâmetro basta dividir por 8. Portanto, 10 significaria 1 ¼” de diâmetro, resultado da divisão de 10 por
Fig. 2.3
8. O diâmetro dos chumbadores varia de ¼” a 2 ¼” conforme abaixo.
DIÂMETRO DOS CHUMBADORES
2 1/4" 8 1”
3 3/8” 10 1 1/4"
4 1/2" 12 1 1/2"
5 5/8” 14 1 3/4'
6 3/4" 16 2”
7 7/8” 18 2 1/4"
O último número indica a tensão de ruptura do concreto em kgf.
Tabela 2.2

A tabela a seguir, fornece os pesos dos diversos chumbadores tipos I e II que são os mais utilizados.
PESO APROXIMADO DO CHUMBADOR COMPLETO (kg)
TIPO I TIPO II TIPO I TIPO II

CHUMBADOR CHUMBADOR
(PESO) (PESO) (PESO) (PESO)
I – 2 – 135 0,060 0,110 I – 8 – 135 4,130 7,700

I – 2 – 150 0,060 0,110 I – 8 – 150 3,650 7,080
I – 2 – 175 0,060 0,090 I – 8 – 175 2,980 6,260
I – 2 – 210 0,060 0,080 I – 8 – 210 2,590 5,470
I – 3 – 135 0,190 0,390 I – 10 – 135 8,290
I – 3 – 150 0,170 0,360 I – 10 – 150 7,260
I – 3 – 175 0,140 0,320 I – 10 – 175 6,000
I – 3 – 210 0,140 0,280 I – 10 – 210 5,110
I – 4 – 135 0,480 0,920 I – 12 – 135 14,430
I – 4 – 150 0,420 0,840 I – 12 – 150 12,720
I – 4 – 175 0,350 0,760 I – 12 – 175 10,370
I – 4 – 210 0,300 0,660 I – 12 – 210 8,980
I – 5 – 135 0,950 1,830 I – 14 – 135 22,520
I – 5 – 150 0,840 1,680 I – 14 – 150 19,760
I – 5 – 175 0,690 1,500 I – 14 – 175 16,280
I – 5 – 210 0,600 1,310 I – 14 – 210 13,950
I – 6 – 135 1,710 3,200 I – 16 – 135 34,170
I – 6 – 150 1,500 2,940 I – 16 – 150 29,950
I – 6 – 175 1,230 2,620 I – 16 – 175 24,490
I – 6 – 210 1,070 2,290 I – 16 – 210 21,070
I – 7 – 135 2,700 5,130 I – 18 – 135 48,000
I – 7 – 150 2,380 4,720 I – 18 – 150 42,000
I – 7 – 175 1,940 4,180 I – 18 – 175 34,440
I – 7 – 210 1,690 3,650 I – 18 – 210 26,880
O último número indica a tensão de ruptura do concreto em kgf.
Tabela 2.3

EXERCÍCIOS
1. Os suportes de concreto para equipamentos de uma SE:
a) Podem ser fabricados pela obra
b) Não podem ser fabricados pela obra
c) Têm menores custos quando concretados no local
d) Têm maior velocidade de produção quando concretados no local
2. O peso final de uma estrutura de alumínio é mais leve que a de aço em cerca de:
a) 20%
b) 40%
c) 60%
d) 80%
3. As estruturas de aço e de alumínio se equivalem na:
a) Correção
b) Manutenção
c) Vida útil
d) Resistência mecânica
4. Normalmente, o erro permitido na locação de chumbadores é de:
a) 1 mm
b) 3 mm
c) 5 mm
d) 10 mm
5. Sem a utilização de aditivos, a montagem de estruturas metálicas sobre as bases de concreto

niveladas deverá iniciar-se, no mínimo, em:
a) 3 dias
b) 5 dias
c) 7 dias
d) 10 dias

3
BARRAMENTO FLEXÍVEL
Barramento flexível é o conjunto de cabos pára-raios, condutores aéreos, cadeias isoladoras,

ferragens e respectivos acessórios.
 Preparação
Um dos primeiros procedimentos a ser adotado pela fiscalização deverá ser o levantamento de todos
os desenhos recebidos. Normalmente, cada desenho possui uma relação de desenhos de referência.
Cruzando-se estas informações é possível determinar os desenhos faltantes. Outra forma de se
verificar se todos os desenhos já foram recebidos ou se estão com prazos de entrega vencidos é
através da programação de entrega do projetista. Ali, consta o título de cada desenho, seu número e
a data prevista para entrega.
Cada desenho também possui uma lista com a descrição detalhada de cada material a ser utilizado.
Dependendo do projetista esta lista pode fazer parte do próprio desenho, relacionando apenas os
materiais utilizados no trecho do barramento mostrado.
É através dos desenhos e listas de materiais que iremos tomando conhecimento dos materiais que
serão utilizados e fazemos um levantamento para evitar faltas que atrasem o andamento dos
serviços.
Item nº Vale para todos os desenhos referentes ao barramento flexível.
Quant. Quantidade necessária total
Unid. Unidade (pç, cj, kg, etc.)
Descrição Descrição detalhada do material
REQ nº: número da Requisição de compra emitida pelo órgão de projeto. Devido ao uso freqüente,
muitos materiais fazem parte de uma listagem chamada "Materiais de Uso Corrente", e são supridos
por um almoxarifado regulador. O número na coluna de notas é o código que o identifica e através do
qual ele pode ser pedido. Outros materiais são adquiridos para uso específico e apenas nas
quantidades necessárias. Este tipo de material deve ter sua quantidade cuidadosamente levantada,
pois no caso de falta, pode ser de difícil reposição. Outro cuidado a ser tomado é quanto à
distribuição. Muitas vezes estes materiais são adquiridos para diversas obras e o material em
excesso em uma obra pode estar faltando em outra ou vice-versa.
EO Nº: a requisição de compra de um determinado material é enviada ao departamento de compras

que emite uma ordem de compra. O número deste documento é lançado nesta coluna.
Fabricante: nome do fornecedor do material.
Notas: coluna a ser preenchida com o código do material (no caso de material do uso corrente), data
de entrega do material entregue por encomenda, ou observações do tipo: material a ser adquirido
Barramento Flexível 35 / 180

pela obra (aquisições de pequeno volume ou custo como fita isolante cordonê, fita crepe, lixa, álcool
etc).
FABRI-
ITEM QUANT. DESCRIÇÃO REQ. Nº EO Nº NOTAS
CANTE
Manilha, aço carbono; galvanização
por imersão a quente; diâmetro da
seção 16 mm, comprimento útil 90
Uso
101 16 pç mm; abertura 22 mm, raio 19 mm; 5760-005-1060-1
corrente
parafusos diâm. 16 mm com porca e
contrapino; carga de ruptura 11.350
kgf;
Garfo-bola, aço carbono; galvani-
zação por imersão a quente; com-
primento útil 75 mm, garfo compri- Uso
102 12 pç 5760-005-1119-5
mento útil 40 mm e abertura 25 mm; corrente
parafusos siâmetro 16 mm com
porca e contrapino; bola padrão
Chapa extensão, aço carbono;
galvanização por imersão a quente;
comprimento útil 100 mm, espessu-
Uso
103 18 pç ra 13 mm; largura 44 mm; 2 furos 5760-010-3434-6
corrente
diâmetro 21 mm; carga de ruptura
9.000 kgf, desenho Furnas RA4-
23470
Tubo em liga de alumínio diâmetro 6
104 45 m pol. iIPS, em varas de 9 metros, 222-2360 2.155708 Alcoa 09/05/88
SCH 40
Tabela 3.1
ITEM
ITEM QUANT. DESCRIÇÃO CÓDIGO
LM
1200 16 2100 m Cabo ACSR 1590 MCM "Falcon"
1201 17 2100 m Cabo ACSR 1113 MCM "Bluejay"
1203 21A 25 m Cabo de aço galvanizado diâm. 3/8" EHS (pára-raios)
1205 23 140 m Tubo de alumínio diâm. 8", em varas de 9m. SCH 40

Cadeia de isoladores dupla de amarração 800 kV, com 2 x 36
1406 26 9 isoladores de 70 x 280 mm (6 ¾ x 12"), carga eletromecânica de
ruptura de 6.000 kg, com ferragens
Cadeia de isoladores dupla de amarração 800 kV, com 2 x 36
1407 26A 3 isoladores de 70 x 280 mm (6 ¾ x 12"), carga eletromecânica de
ruptura de 6.000 kg, com ferragens
Coluna de isoladores de pedestal, tipo estação 800 kV, com
1500 31 14
cantilever strength, 907 kg
Conjunto de ferragens para fixação de cabo de aço galvanizado,
1411 34 6
diâm. 7/8" EHS, conforme desenho padrão nº TRTU-173336B
Tabela 3.2

3.1. DESENHOS DE REFERÊNCIA
Normalmente, não se representam no desenho dos vãos todos os componentes de uma cadeia de
isoladores. O projetista desenha o símbolo e indica “cadeia de isoladores tipo A, ou tipo 801". Para
se ver todos os componentes em detalhes, é preciso se ter os desenhos do fabricante ou de
padronização da companhia.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Fig. 3.1
CADEIA DE ANCORAGEM QUÁDRUPLA PARA 800 kV - SADE

ITEM QUANT. DESCRIÇÃO CÓDIGO
1 1 Estribo E
2 1 Extensão forjada PEEN
3 1 Balancim BDA
4 6 Interconexão OON
5 3 Balancim BD
6 4 Olhal-bola QBESQ
7 4 Concha-olhal COPQ
8 1 Anel AAD
9 1 Balancim BA
10 2 Extensão garfo-olhal EXT
11 1 Manilha MA
12 1 Extensão simples EX
13 4 Grampo de ancoragem GCG
Tabela 3.3

3.2. DESENHOS DOS FABRICANTES
Fornecem informações sobre os materiais a serem utilizados para compor as ferragens como:
terminais aparafusados, a compressão, isoladores, ferragens etc. São fundamentais para conferência
no recebimento do material pelo almoxarifado.
DIMENSÕES E DADOS DAS FERRAGENS: OLHAL BOLA - NORMAL
ENGATE DIMENSÕES CARGA DE PESO
CÓDIGO
(mm) L E B C RUPTURA (kg) (kg)
EB – 16 16 92 15 22 50 12.000 0,36
EB – 18 18 92 15 22 50 15.000 0,38
EB – 20 20 115 17 25 60 21.000 0,60
EB – 24 24 160 21 35 85 30.000 1,33
Tabela 3.4
Para facilitar o controle, recebimento e entrega de materiais, pode-se organizar uma tabela
relacionando os componentes dos diversos tipos de cadeia de isoladores.( obs: preenchido apenas
colunas das cadeias tipo A,D e H).
CADEIA - TIPO
MATERIAL TOTAL
A B C D E F G H
Isolador de disco vidro temperado 48 0 0 24 0 0 0 24 96
Jogo de anéis anti-corona tipo tensão simples 1 1
Jogo de anéis anti-corona tipo tensão duplo 1 1
Jogo de anéis anti-corona tipo suspensão 1 1
Chapa de extensão 100 mm 1 4 5
Chapa de extensão 200 mm 2 2
Parafuso ¾ 3 x 3" 4 2 6
Elo 50.000 lbs 1 1
Elo 35.000 lbs 1 1
Manilha 25.000 lbs 1 1
Garfo boleto 2 1 1 4
Concha garfo longo 2 2
Concha garfo curto 1 1
Jugo superior 50.000 lbs 1 1
Garfo-olhal 1 1
Jugo superior 50.000 lbs 1 1 2
Garfo-olhal 2 2
Jugo superior 30.000 lbs 2 2 4
Grampo tensor tubular 2 2 4
Corpo de alumínio para grampo tensor 2 2 4
Terminal tubular reto 1 1
Grampo de suspensão 1 1
Tabela 3.5

3.3. COMPONENTES DA CADEIA DE ISOLADORES
Cadeias isoladoras é o nome dado ao conjunto de isoladores e ferragens utilizados para manter o
afastamento necessário entre os barramentos energizados e o potencial terra.
3.3.1. Isoladores
Os isoladores são os componentes mais vulneráveis por serem submetidos constantemente a

grande variação de cargas eletromecânicas. Para cargas máximas de serviço contínuo geralmente é
aplicado o coeficiente 33% à carga de ruptura mecânica do isolador. A principal razão é o
envelhecimento ou fadiga causado pela variação desigual dos diversos materiais usados na sua
fabricação, devido a ação dos ventos, mudança de temperatura vibrações, etc..
Para alta tensão, AT (500 kV) e extra alta tensão, EAT (800 kV), geralmente usam-se isoladores com
corpo de porcelana ou vidro, completados por partes metálicas destinadas a promover o engate com
outros isoladores ou ferragens. A determinação da quantidade exata dos elementos em uma cadeia
é bastante complexa, por ser necessário considerar diversos fatores como: existência ou não de
cabos pára-raios.
Para tensões até 230 kV, a prática usual define a quantidade de isoladores em relação à tensão
elétrica admissível da operação contínua para um elemento isolante estipulada em 15 kV, que
normalmente corresponde a 33% da tensão máxima admissível por unidade, sob chuva, equivalente
a 50 kV. A fórmula para definição da quantidade de isoladores (N) até 230 kV, corresponde a:
N  Vn / 15 , onde Vn corresponde à tensão fase-fase.
Conforme regra empírica, a quantidade de isoladores para cadeias de suspensão de acordo com a
tensão nominal (entre fases) corresponde a:
TENSÃO NOMINAL QUANT. DE ELEMENTOS
44 kV 3
69 kV 4-5
138 kV 9
220 kV 14
Tabela 3.6
As quantidades acima poderão variar em função de:
 Pode eliminar-se 1 (um) isolador para estruturas de madeira com ferragem da cadeia não
aterrada em função do efeito isolante da madeira.
 Deve-se acrescentar 1 (um) isolador para cada 1000 m de altitude acima do nível do mar para
compensar a densidade relativa do ar que reduz a tensão de descarga voltaica.
Para tensões superiores a 230 kV, esta sistemática se tornaria anti-econômica, porque na prática
demonstrou-se que a quantidade de isoladores decresce consideravelmente com o aumento da
tensão nominal da LT. Neste caso, o cálculo é baseado nos seguintes fatores:
1 - Freqüência e intensidade de descargas atmosféricas da região (nível isoceráunico);
2 - Grau de umidade e contaminação atmosférica - o ar atmosférico é consideravelmente

influenciado pela umidade relativa do ar, que em alguns casos poderá provocar até a condensação
de vapores na superfície dos isoladores, reduzindo a distância de escape para o arco voltaico.

Atmosferas que contêm sais solúveis em água junto com a umidade poderão formar uma solução
eletrolítica em forma de película condutiva, reduzindo assim o isolamento.
3 - Importância da subestação.
4 - Proteções elétricas em forma de chifres, anéis, reduzem a distância disruptiva que deve ser
compensada com o aumento de isoladores (raramente utilizadas em EAT)
5 - Altitude sobre o nível do mar. Costuma-se adicionar 1 (um) isolador a cada 500 m com a
finalidade de se manter o dielétrico equivalente nas linhas de EAT.
Os isoladores deverão ser armazenados em locais secos, livres de qualquer contato com o solo e de
forma a facilitar o controle. Devem ser manuseados com o máximo cuidado a fim de evitar danos,
sendo retirados das embalagens somente na montagem da coluna isoladora.
CONCHA
CUPILHA
CAMPÂNULA
CIMENTO
CORPO DIELÉTRICO
HASTE INFERIOR
BOLA
Fig. 3.2
Em várias oportunidades tem sido observado que certos isoladores de suspensão dentro de um
mesmo lote apresentam uma rotação do pino em relação à peça de vidro. Este fenômeno também
tem sido observado em isoladores produzidos no mundo inteiro. Observando-se atentamente, nota-
se que o pino fica solidário com a argamassa ao seu redor, e a rotação é permitida por uma pequena
folga que aparece entre o pino e a peça de vidro. Esta folga é causada pela retração da argamassa
após a sua cura em ambiente úmido.
Há também, os isoladores com corpo isolante de material sintético que são os isoladores poliméricos.
Sua forma é similar aos isoladores tipo bastão e utilizados em substituição aos isoladores de
suspensão.
X
4,21" Dia
(Ø 107 mm)
ENGATE EB ENGATE
70 mm ANSI 52-5
5,51" Dia
(Ø 140 mm)
ISOLADOR POLIMÉRICO
Fig. 3.3

 Principais vantagens
 Inquebráveis, resistente a atos de vandalismo;
 Leves, pesam 10% de uma coluna equivalente de porcelana, maior durabilidade. Área reduzida
de exposição ao vento ou contaminação;
 Resistentes à fadiga eólica, imperfuráveis eletricamente devido à grande distância entre as

extremidades metálicas, boa distribuição do potencial devido à ausência de componentes
metálicos;
 Maior durabilidade.
 Principais desvantagens
 Menor resistência à tração;
 Vulnerabilidade a óleos e solventes;
 Elevado nível de RIV acima da tensão de Uso obrigatório de anéis em tensões acima de 230 kV
para reduzir o nível de rádio interferência.
3.3.2. Ferragens para Cadeia
Ferragens para cadeia é a denominação comum para uma série de componentes, cuja finalidade é
constituir uma conexão articulada entre o condutor, os isoladores e a estrutura.
Deverão ser tomados cuidados especiais no transporte e manuseio das ferragens a fim de evitar
danos ao acabamento especial das peças para extra-alta tensão. As caixas e embalagens não
deverão ser jogadas no chão nas operações de descarga. A seguir, relacionaremos os principais
componentes e suas funções:
 Peças de ligação
Corresponde ao primeiro componente da cadeia a ser conectado à estrutura. Deve permitir a máxima
movimentação no sentido perpendicular do condutor e possuir máxima liberdade de movimentos em
todos os sentidos.
Exemplos:
 Parafuso em U
Corresponde à forma mais simples de engate à estrutura. A conexão com o primeiro componente da
cadeia deverá ser executada, preferencialmente, com um elo para evitar o atrito do canto vivo do
olhal contra o lado interno do U. Fabricação: aço forjado zincado a quente.

A P
L
Fig. 3.4
 Manilha
A conexão da manilha à chapa ou cantoneira da estrutura é monoarticulada, garantindo a inclinação

da cadeia no sentido perpendicular ao eixo do parafuso.
Fabricação: aço forjado zincado a quente.

A
P
L
Fig. 3.5
 Estribo
Similar às manilhas, porém com abertura em forma de Y. Sua movimentação em relação à cadeia
também é similar à manilha.

A
P
Fig. 3.6

 Mancal
Sistema de conexão biarticulada com a estrutura e poliarticulada com a cadeia. Apresenta como
vantagem ampla liberdade ao movimento da cadeia, evita flexão dos componentes, facilita a
montagem e a desmontagem da cadeia.
P
D E
Fig. 3.7
 Sistema de engates
O sistema de engates, utilizado para interconexão dos isoladores e ferragens, é do tipo concha, bola,
olhal, garfo, elo. As mesmas peças com pequenas variações são utilizadas para fixação de proteções
elétricas e engates para manutenção a quente.
E
D
L
D E
CONCHA-OLHAL OLHAL-BOLA
Fig. 3.8 Fig. 3.9

L
A
E
CONCHA-ELO
Fig. 3.10

Os engates de fixação de proteção elétrica são intercalados entre as extremidades e devem

assegurar o correto posicionamento durante a montagem e máxima rigidez para garantir a distância
disruptiva constante (gap).

D E
L
L
D E
OLHAL-BOLA CONCHA-ELO
Fig. 3.11 Fig. 3.12
Os engates para manutenção a quente também são instalados nas extremidades das cadeias. As
dimensões e o posicionamento são determinados internacionalmente para permitir o uso de
equipamentos existentes no mercado. Fabricação: aço forjado zincado a quente.
D E
L
L
L
D D
CONCHA-OLHAL OLHAL-BOLA
Fig. 3.13 Fig. 3.14
 Proteção
As principais formas de proteções são:
 Chifres
Com função específica de afastar o arco de potência de longa duração. Fabricados em barras chatas
de aço.

B = 30
Ø = 16
H
53
2L
Fig. 3.15
 Raquetes
Finalidade similar a dos chifres e parcial em relação à distribuição do potencial elétrico nos isoladores
limpos e secos.
Fabricação: aço forjado zincado a quente

A H
L
Ø = 16
53
Fig. 3.16
 Anéis
Usados para ambas as finalidades. Sua função principal é reduzir a tensão nos últimos isoladores
próximo aos cabos, distribuindo o potencial elétrico sobre os isoladores.
Fabricação: tubo de aço forjado zincado a quente.
B
H
- 90
Fig. 3.17

 Demais componentes
 Prolongadores
São utilizados para aumentar a distância dos isoladores ao condutor, ou para afastar a cadeia de
isoladores das estruturas em ângulo. Podem ser do tipo forjado ou chapas que podem ser simples,
duplas ou ajustáveis.
A
ø
E
A
P
P
L
B
C
L
PROLONGADOR CHAPA DE EXTENSÃO
Fig. 3.18 Fig. 3.19
 Tensores
Os tensores são prolongadores com comprimento ajustável por meio das extremidades, rosqueáveis
dentro do corpo. O bloqueador do comprimento deve ser realizado com dispositivos especiais,
porque as contraporcas para carga elevadas não impedem o afrouxamento. Normalmente, são
utilizados barramento de subestações onde as cargas de tração do condutor são reduzidas devido ao
afastamento entre os pórticos.

22
C
ø ¾"
22
Fig. 3.20
 Balancins ou jugos
São destinados à conexão em paralelo de duas ou mais pencas de isoladores. Fabricação: aço
forjado zincado a quente.

P
H
ø ¾"
L
E
Fig. 3.21
 Grampos de suspensão
Fixado à cadeia de isoladores em suspensão, destina-se a permitir a passagem dos condutores de

um lado ao outro da torre através dos jumpers. Fabricada em liga de alumínio de elevada resistência
mecânica.
A
18º
B
D
C
Fig. 3.22
 Grampos de ancoragem
Podem ser do tipo passante (permite a passagem do cabo) ou de compressão (obriga o

secionamento do condutor) e destinam-se à fixação de condutores nas cadeias de isoladores.
± ± A ±³
B A
6 1
60 ±²
D
3
C 0
±¹
B
±5
±5
C
GRAMPO PASSANTE TERMINAL DE COMPRESSÃO
Fig. 3.23 Fig. 3.24
Inicialmente, as linhas de transmissão e barramentos flexíveis em subestações utilizavam apenas

grampos do tipo passante. Com o aumento do diâmetro e das cargas dos condutores, os projetos da
época não tiveram a possibilidade de obter a resistência desejada com a matéria prima existente e
adotaram a utilização de grampos do tipo compressão.

Atualmente, já é possível se obter ligas de alumínio de elevada resistência mecânica (até 30

kgf/mm2) e nos EUA foram construídas várias linhas de 765 kV utilizando grampos passantes com
capacidade de ruptura igual a 100% da capacidade de ruptura do cabo utilizado.
Entre as vantagens oferecidas estão: dispensar o corte de cabos, montagem rápida com menor uso
de mão-de-obra, eliminação de erros ou defeitos de prensagem, correção da flecha a qualquer
tempo, redução dos distúrbios de RIV devido ao maior volume de material.
Os grampos de compressão para condutores de alumínio ou ligas de alumínio são utilizados desde a década
de 20 e são formados por uma luva externa em tubo de alumínio extrudado de alta condutividade elétrica e
olhal de aço forjado zincado à quente. A peça apresenta capacidade de ruptura igual a 100% da capacidade de
ruptura do cabo utilizado.
VANTAGENS DESVANTAGENS
Custo menor para grandes lotes Utiliza ferramental complexo e padronizado
Excelente proteção contra a oxidação nas superfícies
Exige mão-de-obra qualificada
de contato
Simplicidade de execução Não permite o reaproveitamento do conector
Tabela 3.7
 Varetas de alumínio pré-formadas
Fabricadas em vergalhões de liga de alumínio, com dureza e elasticidade superiores à do condutor, a

fim de manter sua forma após a colocação. A instalação é executada manualmente com a simples
pressão dos dedos. Exige certa experiência do montador para se obter uma perfeita centralização e
emparelhamento das extremidades.
3.4. CABOS PÁRA-RAIOS E CONDUTORES
As bobinas de cabos pára-raios e condutores devem ser armazenados preferencialmente em locais

cobertos em terreno britado. As tábuas de madeira de proteção somente deverão ser retiradas na
remoção dos cabos. Deverão ser transportadas com seus eixos na posição horizontal e dispostas no
sentido de deslocamento do caminhão. Seu travamento na carroceria deve ser feito por meio de
calços longitudinais e laterais firmemente fixados. Em nenhuma hipótese, as bobinas deverão ser
pregadas à carroceria, pois este expediente pode vir a danificar os cabos.
A carga e descarga das bobinas deverão ser feitas com cuidados especiais por guindastes, talhas ou
empilhadeiras. Deve-se evitar que sofram impactos contra o solo que possam danificar a embalagem
e o cabo.
BOBINAS DE CABOS
Fig. 3.25

O uso de alumínio como material condutor de corrente elétrica tem alcançado grande
desenvolvimento devido às suas características mecânicas e elétricas e, principalmente, a economia
que representa em relação ao uso de outros metais como condutores. O uso do alumínio como
material condutor exige que suas propriedades sejam expressas nas mesmas unidades empregadas
para outros materiais, de modo a permitir sua aplicação em termos comparativos.
O padrão internacional de cobre recozido (IACS - International Anneled Copper Standard) fornece
uma base conveniente para a medida e comparação da condutividade e resistividade de todos os
materiais condutores.
Os valores básicos são também fornecidos para o arame de aço zincado para alma de cabos de
alumínio (ACSR - Aluminum Conductor Steel Reinforced). Os valores estão de acordo com a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) e ASTM (American Society for Testing and Materials).
Algumas destas características são mostradas na tabela a seguir.
IACS (PADRÃO FIO DE AÇO

FIO DE ALUMÍNIO FIO DE COBRE
INTERNACIONA ZINCADO P/
ESPECIFICAÇÕES DURO (1350 – DURO
L DE COBRE ALMA DE CABO
H19) COMERCIAL
RECOZIDO) DE ALUMÍNIO
Massa específica
2,703 8,89 8,89 7,78
a 20º C (g/cm3)
Condutividade mínima a
61,0 97 100,0 -
20º C (% IACS)
Resistividade máxima
0,028264 0,017775 0,017241 -
a 20º C (Ohm / mm2 / m)
Relação em peso entre
condutores de igual 0,50 1,03 1,00 -
resistência e peso
Tabela 3.8
Basicamente, existem os seguintes tipos de cabos de alumínio:
 CA - Condutor formado exclusivamente por fios de alumínio.
 CAA - Condutor formado por uma alma de aço e coroas de fios de alumínio.
CONDUTOR TIPO CAA

CORTE TRANSVERSAL
Fig. 3.26
a) Coroa: é um conjunto de fios eqüidistantes do fio central do cabo.
b) Alma: é um fio ou conjunto de fios que forma Condutor tipo CAA a parte central de um cabo,
quando constituído de Corte Transversal aço. Tem por finalidade aumentar a resistência.

AAAC: condutor baseado em ligas de AI MG Si, sem alma de aço, muito utilizado na Suécia e
Austrália, em tensões de até 400 kV. Apresentam menor resistência elétrica do que os cabos ACSR,
e segundo estudos publicados, podem reduzir os custos de uma linha de transmissão de 15 a 30%,
além de reduzirem as perdas na transmissão em cerca de 10% em função das vantagens descritas a
seguir:
 Por ser mais leve, permite utilizar estruturas menos reforçadas.
 Melhor condutividade e menores perdas na transmissão.
 Redução de 50% da prensagem de terminais ao eliminar a prensagem da alma de aço.
 Menores perdas na transmissão.
 Menor peso, elevada dureza superficial, maior resistência à corrosão.
 Elevado valor de reciclagem, por eliminar a mão-de-obra para retirada da alma de aço.
3.5. EXECUÇÃO DO BARRAMENTO
O maior problema no projeto de instalação de barramentos é evitar-se a ocorrência de flashover, que

além de perigosos, podem interromper a alimentação e danificar equipamentos elétricos. Quando se
chega a tensões de Ultra Alta Tensão (UHV), o clearance seguro (para terra) pode também ser
influenciado pelos campos elétricos. O clearance vertical é determinado com ar parado, com o
condutor operando na temperatura de projeto, entre 70 ºC e 80 ºC, para condutores convencionais
de alumínio encordoado.
A determinação dos valores de cleareance depende das condições topográficas, metereológicas e

fator de segurança adotado por cada país de acordo com suas normas. A tabela a seguir, usada em
linhas de transmissão, compara estes valores.
CLEARENCE VERTICAL (m)
ESTRADAS AGRICULTURA EDIFICAÇÕES LINHAS BT
PAÍS 220 / 380 / 220 / 380 / 220 / 380 / 220 / 380 /
245 kV 420 kV 245 kV 420 kV 245 kV 420 kV 245 kV 420 kV
Bélgica 9,7 11,3 7,7 9,3 5,2 6,8 3,7 5,3
Brasil 9,0 10,8 8,0 9,8 5,5 7,3 3,2 5,0
França 8,5 9,5 7,5 8,5 5,5 6,5 2,7 – 4,0 4,0 – 5,5
Itália 10,7 13,3 7,0 8,0 5,5 7,2 5 7,8
Noruega 9,3 10,5 8,3 8,3 PROIBIDO 3,2 – 4,0 3,8 – 4,0
Espanha 8,5 10,1 7,0 8,0 5,5 7,1 5 5,8
Suécia 8,0 8,8 7,0 7,8 PROIBIDO 2,5 – 5,0 3,3 – 5,8
Inglaterra 7,7 8,6 7,7 8,6 4,1 5,3 3,9 4,6
Estados Unidos 7,6 8,7 7,6 8,7 4,6 5,6 2,2 3,2
Alemanha 7,8 8,8 6,8 7,8 4,8 4,8 2,8 3,8
Tabela 3.9

CRITÉRIOS PARA SUBESTAÇÕES DO SISTEMA DE ITAIPU - ESPAÇAMENTOS EM METROS

TENSÃO (kV)
ESPAÇAMENTO
345 500 750
Fase-terra (metal/metal) 2,96 4,10 5,00
Fase/fase mínimo (metal/metal) 3,64 5,31 10,00
Fases (eixo a eixo) – barramento rígido 4,50 7,50 12,00
Entre fases – Barramento flexível 6,00 9,00 15,00
Tabela 3.10
Para execução do barramento flexível deverão se adotados como guia, as listas de materiais,
desenhos, requisições e desenhos dos fabricantes. Todo o material a ser utilizado deverá ser
conferido de acordo com os desenhos fornecidos pelo fabricante. As quantidades necessárias serão
conferidas utilizando os desenhos e listas de materiais fornecidos.
O ferramental necessário para execução dos serviços deve basear-se na dimensão da equipe de
montadores e ajudantes necessários e isto será determinado em função do prazo de execução dos
cronogramas executivos. Os bancos de dados podem ser muito úteis para determinação do tempo
de duração dos serviços e pessoal necessário.
Os isoladores e as ferragens deverão ser transportados dentro das embalagens originais ou

adequadamente protegidos. Não poderão ser jogados ao chão nas operações de descarga para
evitar danos que aumentem as perdas por efeito corona. De acordo com a definição da American
Standard Association, o efeito corona é uma descarga luminosa resultante da ionização do ar
adjacente ao condutor, à ferragem e aos isoladores onde o gradiente de voltagem excede valores
críticos. Surgem devido à avalanche de elétrons livres existentes no ar, acelerados pelo campo
eletrostático de componente energizado com cada meio ciclo da onda de voltagem alternada.
As cadeias são basicamente de dois tipos: Cadeia de ancoragem e de suspensão.

Independentemente da classe de tensão, os isoladores serão de vidro temperado, referência: vifosa
-254- V12 (146 x 254 mm), 4,3 kg e resistência mecânica de 12.000 kg ou de porcelana referência:
Ohio Brass 47-410 (146 x 254 mm), 5,5 kg, resistência mecânica de 11.300 kg. A quantidade é
definida pelo projeto.
As cadeias de isoladores de disco serão montadas no chão, sobre proteção de madeira ou lonas, de
modo a evitar danos ao vidro ou porcelana. Antes da montagem, os isoladores deverão ser lavados
com água e sabão ou limpos com estopa embebida em solvente apropriado (álcool, acetona) e
verificada a sua integridade.
As ferragens deverão ser montadas de acordo com o desenho de referência e conferidas antes de
serem içadas pela fiscalização. As cupilhas deverão estar com as pontas abertas para evitar queda
de isoladores e montadas voltadas para cima no caso de cadeias de tracionamento. Nas cadeias de
suspensão deverão ficar com a seguinte configuração: Cadeias laterais com as cupilhas voltadas
para a cadeia central. Cadeia central com as cupilhas apontando para frente da LT.
As bobinas de cabos ACSR deverão estar apoiadas sobre cavaletes e os cabos deverão ser
inspecionados à medida que forem sendo retirados das bobinas. O contato do cabo com o solo ou
superfícies ásperas deve ser evitado para impedir arranhões que podem aumentar o efeito corona.
Serão considerados como danos ou defeitos cortes, morças arranhões, abrasões, fios torcidos,
engaiolamento e tentos rompidos. É proibida a retirada do cabo com a bobina na posição horizontal
para não danificar o encordoamento dos cabos. Os cabos devem ser retirados das bobinas e
apoiados sobre tábuas de madeira ou cavalotes.

Os barramentos flexíveis são constituídos por diferentes formações de cabos por fase de acordo com
a tensão. FURNAS usualmente utiliza para as diversas tensões a configuração a seguir:
CLASSE DE TENSÃO CONDUTORES
138 kV 1 ou 2 cabos Rail / fase ou 1 cabo Bluejay / fase
230 kV 1 ou 2 cabos Rail / fase ou 1 cabo Drake / fase
345 kV 2 ou 4 cabos Rail / fase
500 kV 3 ou 4 cabos Rail / fase
750 kV 4 cabos Falcon / fase
Tabela 3.11
Os cabos pára-raios utilizados por FURNAS de acordo com a classe de tensão são:
 1 Cabo de aço galvanizado Diâm.. 3/8" “EHS" ( Extra High Strength) para tensões até 500 kV.
inclusive e 1 Cabo ACSR MINORCA -110,8 MCM para tensões acima de 500 kV
As tabelas a seguir, fornecem algumas informações complementares sobre os cabos e cadeias

utilizados. Normalmente este tipo de informação aparece no desenho de flechamento dos cabos.
DADOS DOS CABOS
954 MCM ACSR 1590 MCM ACSR AÇO 3/8"
BITOLA
(RAIL) (FALCON) (EHS)
Área (cm3) 5,11 9,08 0,51
Peso (kg / m) 1,60 3,40 0,41
Diâmetro (m) 0,02 0,04 0,01
Tabela 3.12
DADOS DOS CABOS

BITOLA 500 kV 750 kV
Tipo CA – 501 CA – 801
Peso (kgf) 365 429
Comprimento (m) 615,00 810,20
Tabela 3.13
Todo o material necessário como chaves torquimétricas, trena, alicates, escova de fios de aço para
limpeza das superfícies de contato do conector e dos condutores, camurça ou pano tipo morim para
limpeza das conexões e remoção do excesso de penetrox, compressores, mangueiras e matrizes
deverão também estar disponíveis.
Antes de iniciar os trabalhos, deverá ser preparado um plano de corte visando um melhor
aproveitamento dos condutores. As sobras e pontas deverão ser aproveitadas para interligação entre
equipamentos, "jumpers", descidas 'para os equipamentos ou para serem utilizados nos interiores
dos tubos do barramento rígido como amortecedores eólicos.
Antes de se efetuar o corte de qualquer cabo, por meio de ferramenta apropriada (serra), deverão ser
colocadas fitas crepe nos dois lados da região a ser cortada, para evitar o esgarçamento dos tentos.

Após a remoção dos tentos de alumínio, deve-se untar o trecho da alma de aço com penetrox antes
da sua introdução no interior da luva e posterior prensagem. Para se efetuar a prensagem deverão
ser seguidas rigorosamente as indicações do fabricante quanto à maneira e área de compressão.
Não esquecer de introduzir a luva de alumínio no cabo antes de prensar o terminal de aço.
Todo conector possui gravado em seu corpo um código, que identifica o cabo a que se destina,
matriz a ser utilizada para compressão e marcas identificando a área a ser comprimida. O sentido de
compressão é fornecido pelo desenho e pode variar de acordo com o conector ou fabricante.
A prensagem dos conectores só deverá ser efetuada de posse dos desenhos e instruções
específicas para cada tipo de conector. A prensagem deverá seguir rigorosamente as indicações dos
fabricantes quanto ao sentido e a região a serem comprimidas as matrizes e compressores. Em
nenhuma hipótese será permitida a redução de diâmetro dos cabos (mesmo os com deformações
permanentes ou destrançados).
Alguns conectores possuem um anel de borracha no grampo de aço para manter um afastamento
mínimo e evitar o transpasse da luva de alumínio sobre a de aço na prensagem
3.5.1. Dispositivos para Prensagem de Terminais
 Matrizes
Muitas vezes a obra possui conectores fornecidos por um fabricante, da Burndy e o almoxarifado
possui matrizes de outros fornecedores, por exemplo: Alcan, Alcoa, Sade, etc. Estas matrizes podem
ser utilizadas desde que sua seção de prensagem seja similar à matriz do fabricante da peça a ser
comprimida.
A informação de que a peça após a prensagem terá a dimensão de projeto não é suficiente para que
a matriz seja aceita. Para facilitar a fiscalização, os escritórios de campo ou departamentos
montaram tabela onde constam todos os códigos dos fabricantes e as matrizes por eles
especificadas.
COMPRESSOR COMPRESSOR MANGUEIRA DE CONEXÃO

MATRIZ HIDRÁULICO DE 60 t HIDRÁULICO DE 100 t CAP. 750 kgf/cm²
Fig. 3.27 Fig. 3.28 Fig. 3.29 Fig. 3.30

BOMBA HIDRÁULICA MANUAL PARA BOMBA HIDRÁULICA CONJUNTO BOMBA HIDRÁULICA

USO COM COMPRESSORES DE ATÉ MOTORIZADA, PRESSÃO MOTORIZADA, MANÔMETRO,
100 t. PRES. MÁX. 750 kgf/cm². MÁX. 750 kgf/cm COMPRESSOR HIDRÁULICO E MATRIZ
Fig. 3.31 Fig. 3.32 Fig. 3.33
De posse dos desenhos, ferramental e matrizes adequadas, iniciamos a prensagem do cabo,

começando pela alma de aço do condutor.
1 – Limpar cuidadosamente o terminal de aço e o corpo de alumínio.
2 - Verificar se a extremidade do cabo, não está danificada. Caso esteja, cortar o trecho danificado.
Amarrar os tentos com fita ou arame para evitar que esgarcem.
3 - Introduzir o cabo no corpo de alumínio
CORPO DE ALUMÍNIO
2 DESLIZE O CORPO
DE ALUMÍNIO SOBRE
1 ENDIREITE A EXTREMIDADE DO CABO O CABO.
OLHAL
FURO PARA A ALMA DE AÇO

CONJUNTO GRAMPO DE ANCORAGEM
Fig. 3.34
4 - Com uma serra, remover os tentos de alumínio deixando exposta a alma de aço. O trecho da
alma de aço deverá ter o mesmo comprimento da profundidade do terminal de aço mais 3 a 5 mm
para permitir a expansão do terminal durante a prensagem.

5 - Introduza a alma de aço no terminal.
DISTÂNCIA A SER
1 CORTADA
3 DESCUBRA A ALMA DE AÇO E

REMOVA AS REBARBAS
2 PROTEÇÃO
MEDIDA PARA O CORTE DO CABO
Fig. 3.35
6 - Comprimir o terminal no sentido indicado pelo fabricante no desenho. Verificar se as matrizes

estão fechando totalmente. A matriz deve ser sempre colocada com um terço do comprimento sobre
a compressão já efetuada, a qual servirá como guia.
3 Nº DA MATRIZ
DIREÇÃO DE
MOSTRADO AQUI
PRENSAGEM
4 INICIE AQUI AS PRENSAGENS

SOBREPOSTAS
5 ESCOVE COM
ESCOVA DE AÇO ALINHE O OLHAL NA
2 DIREÇÃO DESEJADA
PRENSAGEM DA HASTE OLHAL
Fig. 3.36
7 - Retirar o arame ou fita crepe que mantêm presos os tentos de alumínio. Desmanchar
cuidadosamente os encordoamentos de alumínio, camada por camada. Escovar com escova de fios
de aço. Este procedimento é fundamental para remover a camada de óxido de alumínio que
apresenta elevada resistência mecânica e elétrica o que prejudica o desempenho da conexão. Untar
com composto antióxido e recompor o encordoamento, deslizar o corpo de alumínio até ficar próximo
ao olhal do terminal de aço.
Deixar 3 mm de afastamento para evitar que o corpo de alumínio avance sobre o olhal devido ao
alongamento do material durante a prensagem.
8 - Através do orifício existente, injete penetrox preenchendo totalmente os espaços vazios do

conjunto. Coloque o batoque e com um martelo faça com que fique bem preso ao corpo.

ÁREA FIXAÇÃO DO CORPO

Nº DA MATRIZ
3 DE ALUMÍNIO 4
MARCADO AQUI
DIREÇÃO DA PRENSAGEM
FURO DE
ENCHIMENTO
6 PLUG A SER COLOCADO

COM MARTELO 2 ALINHE OS COMPONENTES
INJEÇÃO DE PENETROX
5 INJEÇÃO DE PENETROX
Fig. 3.37
9 - Inicie a compressão no sentido indicado pelo desenho do fabricante. Verifique se as matrizes

fecham completamente e se remontam a parte prensada anteriormente em um terço. Remova o
excesso de penetrox com um pano limpo.
10 - Concluída a prensagem as luvas deverão ser inspecionadas quanto à colocação de batoques,

se não possuem curvaturas ou rachaduras ou defeitos de prensagem. Pequenas curvaturas deverão
ser corrigidas, a critério da fiscalização, com martelo de plástico ou borracha. Remova as rebarbas
resultantes da compressão com uma lima bastarda e use uma esponja de aço para regularizar a
superfície da luva.
2A ÁREA FIXAÇÃO DO CORPO DE ALUMÍNIO

DIREÇÃO DA PRENSAGEM 4
DIREÇÃO DA
1
PRENSAGEM
2 ALINHE OS
COMPONENTES
COBRIR O CABO PARA EVITAR QUE FIQUEM
1A
LASCAS E LIMALHAS ENTRE OS FIOS DO CABO
CORPO DO GRAMPO PRENSADO
Fig. 3.38

11 - A seguir faz-se a prensagem do terminal de derivação conforme desenho do fabricante.
1
ENDIREITE A
TERMINAL DE ALUMÍNIO
EXTREMIDADE
DO CABO
REMOVA O PLUG DA
2 EXTREMIDADE
COMPRIMENTO A
SER INSERIDO 1
LIMPE COM
ESCOVA DE AÇO 3
MARQUE O CABO
TERMINAL DERIVAÇÃO
Fig. 3.39
12 - Retira-se o tampão. Não é preciso injetar penetrox. Limpar os tentos do cabo da mesma forma
que foi feita para o terminal de compressão.
13 - Introduzir o cabo no terminal e iniciar a compressão a partir do recartilhado no sentido do cabo

até o recartilhado oposto. Observar se as matrizes fecham totalmente.
INTRODUZA O CONDUTOR 1
2 ESCOLHA A MATRIZ ADEQUADA
INTRODUÇÃO DO CONDUTOR
Fig. 3.40

14 - Remover as rebarbas existentes. No caso de terminais para extra-alta-tensão, (EAT) as

rebarbas limadas deverão ser polidas com lã de.aço.
2 DIREÇÃO DE PRENSAGEM
3A 2A 1A
DIREÇÃO DE PRENSAGEM
Fig. 3.41
Os parafusos só deverão ser apertados com chaves torquimétricas para se evitar danos a parafusos
ou a conectores, O torque (que depende do material do parafuso e da sua bitola) deverá ser o
especificado e os parafusos deverão ser aparafusados alternadamente.
LIMPE COM ESCOVA DE AÇO

2
APLIQUE PENETROX
3 PARAFUSOS DE ½
TERMINAL PRENSADO
Fig. 3.42
PARAFUSO AÇO DURALUMÍNIO

M12 4,7 mkg 3 mkg
M16 7,6 mkg 5,5 mkg
Tabela 3.14
Obs: Os parafusos de duralumínio acima, fabricados com liga 2024-T4 trabalham em uma faixa de
30 a 40 % da carga de ruptura.
No caso de ligações de condutores de cobre e alumínio, o último deve ficar posicionado sob o
condutor de alumínio. A inversão destas posições pode causar, em pouco tempo, a destruição da
conexão devido à corrosão galvânica resultante do depósito de sais de cobre sobre o alumínio.
3.5.2. Penetrox
Penetrox é um composto inibidor fabricado pela Burndy, com o objetivo de melhorar o desempenho
das conexões aparafusadas ou comprimidas, proporcionando melhor proteção contra corrosão da
conexão e melhorando sua condutividade.

São fabricados para aplicações especificas e totalizam mais de 20 tipos diferentes. A maior parte
deles não é fornecida diretamente ao consumidor, mas incorporada aos conectores, não sendo
necessária a reaplicação.
Abaixo relacionamos os tipos de penetrox produzidos pela Burndy do Brasil, bem como, suas
aplicações:
TIPO APLICAÇÃO
Para melhoria da condutividade e resistência elétrica das conexões alumínio-cobre,

A
alumínio-alumínio, com condutores nus em qualquer tensão, e isolados até 600 V.
Para aumentar a resistência a tração de certas conexões submetidas a tração total

A2
(luvas de emenda, etc).
Para aumentar a resistência a tração de certas conexões submetidas a tração total

AI2
(luvas de emenda, etc).
AI3 Para aumentar a resistência à tração de luvas simples.
Para melhoria do desempenho elétrico das conexões alumínio-alumínio e alumínio-
AI4
cobre, com condutores isolados em tensões acima de 600 v.
S2 Para aumentar a resistência à tração de luvas de aço do tipo tração total.
Tabela 3.15
Dos tipos acima, somente os penetrox A e AI3 são vendidos aos consumidores. Suas principais
diferenças básicas são:
 Os penetrox A e AI3 são usados para prevenir a ocorrência de corrosão galvânica e melhorar as
características elétricas das conexões. Estes tipos são constituídos basicamente de um fluído
base no qual partículas de zinco são mantidas em suspensão. O fluído base é uma graxa natural
ou sintética que evita que a água ou outros contaminantes estejam presentes na conexão e evita
a formação de óxidos. As partículas de zinco ajudam a romper o filme óxido existente sobre as
superfícies conectadas, quando estas são mantidas sobre pressão. Deve ser empregado em
todas as conexões alumínio-alumínio e alumínio-cobre. As superfícies de contato devem ser
vigorosamente escovadas antes de sua aplicação.
 O penetrox tipo A usa como fluído uma graxa natural (derivada do petróleo). É recomendado
para todas as aplicações com condutores nus expostos ao tempo, por causa do seu excelente
desempenho. Quando usado em cabos isolados, deve-se tomar o cuidado de se remover o
excesso, pois o fluído base do penetrox reage quimicamente com a borracha e em menor grau
com o polietileno, materiais geralmente empregados como isolantes de cabos condutores,
reduzindo suas propriedades mecânicas.
 O Penetrox tipo AI3 usa como fluído base uma pasta sintética e é recomendado para uso em
contato com materiais isolantes como borracha e polietileno.
3.6. LANÇAMENTO E FLECHAMENTO DOS CABOS
Para evitar sobrecargas que provoquem uma deformação elástica prematura nos cabos, antes do
seu lançamento é feito um pré-tensionamento, que tem por finalidade obter a mudança do módulo de
elasticidade do cabo obtendo uma acomodação dos tentos, antecipando sua alongação prevista
durante sua vida útil (Creep).
Apenas como referência, relacionamos os valores retirados dos projetos da subestação de 500/750
kV de Foz do Iguaçu. Tempo de pré-tensionamento: 48 horas.

CABO kgf
Cabo 954 MCM (RAn) 1.900 kgf
Cabo 1.590 mcm (Falcon) 2.800 kgf
Cabo de aço 3/8" (EHS) 1.000 kgf
Tabela 3.16
O local escolhido para o pré-tensionamento deverá ser escolhido de forma a não interferir no
desenvolvimento normal dos outros serviços. Normalmente são utilizados mortos como ponto de
fixação ou os montantes das estruturas. Os cabos são cortados no comprimento aproximado do vão
e presos pelas extremidades através de morcetes. Para tracionar os cabos são utilizados tirfor ou
catracas. Um dinamômetro controla a tensão de tracionamento. No decorrer do dia, às vezes, toma-
se necessário aumentar ou reduzir a tensão de tracionamento, em função da variação da
temperatura. A figura abaixo mostra o arranjo utilizado para o pré-tensionamento. Para manter o
espaçamento dos cabos são utilizados espaçadores de madeira com espaçamento igual aos
espaçadores metálicos.
DINAMÔMETRO
CABO
TIRFOR MORCETE
45
7
m
BALANCIM m
457 mm
ARRAIA ESPAÇADOR
Fig. 3.43 Fig. 3.44
3.6.1. Cabos Pára-raios
Os cabos pára-raios serão os primeiros a serem lançados e, assim como, os cabos condutores, não
deverão tocar o solo ou qualquer obstáculo que possa danificá-los. A sua conexão às estruturas
deverá ser feita através de conectores especificados e a estrutura já deverá estar conectada à malha
de terra da subestação. O flechamento do cabo pára-raios poderá ser executado por dinamômetro ou
topograficamente, de acordo com as tabelas emitidas pelos órgãos de projeto.
Resumidamente, a operação de lançamento é a seguinte:
1 - Após a execução do pré-tensionamento, os conectores são prensados em uma extremidade;
2 - O cabo é içado por cordas de nylon ou sisal e fixado à estrutura através das ferragens
especificadas;
3 - Na outra estrutura, o cabo é fixado na viga através de uma catraca e um dinamômetro;
4 - O cabo é tracionado até a tensão especificada na tabela de flecha, de acordo, com a temperatura;

5 - No caso de flechamento através de topografia, o cabo é içado sem o dinamômetro e colocado em

flecha com auxílio de um teodolito, usando-se o valor da tabela em função da temperatura;
6 - Marca-se no cabo o local de prensagem do conector;
7 - A extremidade do cabo onde está a catraca é abaixada e o conector é prensado;
8 - O cabo é içado e fixado à estrutura.
3.6.2. Cabos Condutores
Enquanto os cabos condutores estão sendo pré-tensionados, as colunas isoladoras vão sendo
limpas e montadas sobre uma proteção de madeira para evitar danos aos isoladores e contato com o
solo. Todos os isoladores e as ferragens são inspecionados e montados de acordo com o desenho
específico. As cupilhas deverão estar montadas no mesmo alinhamento e ter suas pontas
ligeiramente abertas para evitar possíveis quedas. Para facilitar a visualização, manutenção e manter
uma padronização, Furnas optou pelo seguinte arranjo:
 Cadeias de suspensão laterais: cupilhas viradas para o lado da estrutura;
 Cadeias de suspensão central: cupilhas viradas para frente;
 Cadeias de tração: cupilhas viradas para cima.
Depois de pré-tensionados, os cabos condutores são preparados para serem lançados e

contraflechados. Da mesma forma que os cabos pára-raios, também não deverão tocar o solo ou
qualquer obstáculo que possa danificá-los. A sua conexão às estruturas deverá ser feita através de
conectores especificados. O flechamento dos cabos condutores poderá ser executado por
dinamômetro ou topograficamente.
As flechas, medidas por teodolito, nível ou outros instrumentos óticos aprovados pela fiscalização,
deverão sempre ser determinadas com base na temperatura e deverão ser verificadas em todos os
vãos. A temperatura a ser utilizada como referência é tomada da seguinte forma: cortar um pedaço
de 1 metro de cabo, retirar a alma de aço em uma extremidade em aproximadamente 60 cm e
recompor o encordoamento das camadas. Inserir um termômetro de contato de forma que o bulbo
fique em contato com a alma de aço. Expor o conjunto ao sol, a uma altura de 2 metros durante, no
mínimo, 15 minutos antes de se fazer a leitura. Guardar o gabarito para próximas ampliações. O
valor da temperatura lido será o utilizado na tabela de flechamento. Dentro de um mesmo feixe de
subcondutores (mesma fase) serão admitidas diferenças de até 1 (um) diâmetro de condutor.
Resumidamente, a operação de lançamento é a seguinte:
1 - Após a execução do pré-tensionamento, os conectores são prensados em uma extremidade e

conectados à cadeia de isoladores e ferragens.
2 - A cadeia de isoladores é içada com o máximo cuidado para evitar danos ou esforços anormais de
flexão, que possam causar deformações na ferragem do isolador. Deverão sempre ser içadas pelo
terceiro isolador, deixando duas unidades livres para facilitar o encaixe na ferragem do lado da torre.
Os cabos deverão ser aterrados para evitar choques por tensões induzidas por barramento próximos
ou eletricidade estática gerada pelo vento sobre os condutores. O aterramento somente deverá ser
retirado no final dos serviços, antes da energização;
3 - A cadeia é fixada à estrutura através das ferragens especificadas;

4 - Na outra estrutura o cabo é fixado na viga através de uma catraca e um dinamômetro. No caso de
flechamento através de topografia, o cabo é içado sem o dinamômetro e colocado em flecha. Com
auxílio de um teodolito, usando-se o valor da tabela em função da temperatura;
5 - Marca-se no cabo o local de prensagem do conector;
6 - A extremidade do cabo onde está a catraca é abaixada e o conector é prensado. Deve-se tomar
cuidado antes de prensar a outra extremidade do cabo verificando se os terminais estão com a
lingüeta de saída orientadas, no mesmo sentido, para evitar o efeito de torção que acaba deixando o
cabo fora de alinhamento, dificulta ou às vezes até impede sua fixação nas cadeias;
7 - A extremidade do cabo é içada e fixada à estrutura;
8 - Se a flecha real for menor que a prevista em até 5% do valor previsto, não será necessária corrigi-
la. Não será aceita flecha superior ao valor previsto na tabela;
9 - Os conectores e espaçadores deverão ter as superfícies em contato com os cabos escovados e

untados com penetrox. O aperto dos parafusos será o especificado em projeto do fabricante para
permitir um bom contato. Os anéis anticorona e espaçadores somente serão instalados com os
terminais das duas extremidades prensados e instalados definitivamente;
10 - Durante a fase de flechamento de um determinado vão, os pórticos podem sofrer deslocamentos

verticais que podem deformar a geometria das estruturas. Isto pode ser evitado através de
estaiamento ou lançamento e de cabos alternadamente de um e do outro lado da Viga;
11 - Um pequeno deslocamento vertical do pórtico resulta em erro no flechamento do cabo.

EXERCÍCIOS
1. Assinale o percentual aplicado à carga máxima de serviço contínuo dos isoladores em relação a
sua carga de ruptura:
a) 10
b) 20
c) 33
d) 45
2. Em 138 kV, a prática usual define que a quantidade necessária de isoladores é de:
a) 3
b) 5
c) 9
d) 14
3. Até o nível de 230 kV, de quantos em quantos metros devemos acrescentar um isolador para
compensar a densidade relativa do ar?
a) 500 m
b) 1.000 m
c) 1.500 m
d) 2.000 m
4. Para níveis de tensão acima de 230 kV, de quantos em quantos metros devemos acrescentar um
isolador para compensar a densidade relativa do ar?
a) 500 m
b) 1.000 m
c) 1.500 m
d) 2.000 m
5. Cite uma desvantagem dos isoladores poliméricos:
a) Não são resistentes a atos de vandalismo
b) Não são resistentes á fadiga eólica
c) Maior área de resistência ao vento
d) Menor resistência à tração

6. As varetas de alumínio pré-formadas, utilizadas no barramento flexível, são fabricadas com:
a) Dureza e elasticidade inferiores à do condutor
b) Dureza e elasticidade superiores à do condutor
c) Dureza inferior e elasticidade superior à do condutor
d) Dureza superior e elasticidade inferior à do condutor
7. A denominação ACSR significa:
a) Aluminum Conductor Strenght Reinforced
b) Aluminum Conductor Standard Reinforced
c) Aluminum Conductor Steel Reinforced
d) Aluminum Conductor Safe Reinforced
8. Os condutores tipo AAAC, comparados aos do tipo ACSR, apresenta:
a) Menor peso, alta dureza superficial e maior resistência à corrosão
b) Maior peso, alta dureza superficial e maior resistência à corrosão
c) Menor peso, alta dureza superficial e menor resistência à corrosão
d) Maior peso, alta dureza superficial e menor resistência à corrosão
9. Durante a execução do barramento flexível, as cupilhas do isolares das cadeias de tracionamento

e de suspensão central deverão estar viradas, respectivamente:
a)Para baixo e para trás
b) Para baixo e para frente
c) Para cima e para frente
d) Para cima e para trás
10. Para se iniciar a prensagem dos cabos condutores que formarão o barramento flexível, é
necessário que a medida da sua alma de aço exceda a do comprimento do terminal de aço de:
a) 3 a 5 mm
b) 7 a 9 mm
c) 5 a 7 mm
d) 1 a 3 mm

11. Assinale a alternativa que não implica em correção de cálculo, durante o flechamento do
barramento flexível:
a) Flecha real maior que a prevista até 5%
b) Flecha real menor que a prevista até 5%
c) Flecha real maior que a prevista até 10%
d) Flecha real menor que a prevista até 10%
12. O comprimento da alma de aço, retirado do condutor do barramento flexível em cujo interior será
inserido um termômetro para a obtenção da temperatura real, mede:
a) 30 cm
b) 50 cm
c) 40 cm
d) 60 cm
13. No lançamento dos condutores do barramento flexível, a cadeia de isoladores deverá ser içada
sempre pelo:
a) Primeiro isolador
b) Segundo isolador
c) Terceiro isolador
d) Quarto isolador

4
SOLDA EM BARRAMENTO RÍGIDO DE ALUMÍNIO
4.1. INTRODUÇÃO
O uso de barramentos tubulares em liga de alumínio, por Furnas, data de 1976, quando os bancos
de transformadores monofásicos de 500/13,8 kV da usina de Marimbondo foram interligados à
unidade reserva através de um arranjo formado por barras tubulares, substituindo o método até
então utilizado para substituição de unidades danificadas. A substituição consistia na remoção física
do equipamento usando vias de transferência sobre trilhos, que, além de muito mais demorado e
delicado, apresentava limitações à medida que as dimensões dos equipamentos aumentavam.
Os primeiros barramentos tubulares foram soldados pelo processo autógeno. Neste processo, o
alumínio e suas ligas podem ser soldados, embora em condições bastante precárias, utilizando uma
fonte de alimentação de corrente contínua com polaridade reversa e eletrodo de alumínio revestido.
A aparência final da solda executada pelo processo descrito acima não é muito agradável. O cordão
de solda de acabamento apresenta um aspecto bastante irregular e a solda, quando radiografada,
revela defeitos que reduzem sua resistência mecânica como: falta de fusão, de penetração,
porosidades, escória e trincas em quantidades acima do nível aceito pela norma AWS D10.9-69
"Standard Qualification Of Welding Procedures".
Visando estender a aplicação do barramento tubular rígido para barramentos de transferência em

subestações, Furnas buscou junto ao mercado, métodos de soldagem mais confiáveis e procurou
normatizar o processo de execução e controle de qualidade, de modo a obter um produto final de
elevada confiabilidade.
Em 1977, Furnas e o CEPEL emitiram a instrução 146, "Instrução para Soldas em Barramento
Rígido em Subestações".
Em Abril de 1982, a instrução foi revisada e o procedimento para soldagem de barramentos tubulares
em ligas de alumínio foi padronizado através da emissão de duas especificações:
 EP 5009 - Procedimento para solda em barramentos rígidos tubulares em ligas de alumínio.
 EP 5010 - Controle de qualidade da solda em barramentos rígidos de ligas de alumínio.
Visando o aumento da produtividade e redução de custos, mas mantendo-se a qualidade e

confiabilidade, as especificações acima foram novamente revisadas por um grupo de trabalho
formado por elementos dos Departamentos de Engenharia Elétrica, de Construção, Controle de
Qualidade e Escritórios de Campo, permanecendo em vigor até o momento.

INTERLIGAÇÃO DO TERCIÁRIO DO BANCO DE

TRANSFORMADORES ATRAVÉS DE BARRAMENTO RÍGIDO
Fig. 4.1
4.2. BARRAMENTO RÍGIDO EM SUBESTAÇÕES
O barramento do tipo rígido é normalmente constituído por barras chatas ou tubulares, em geral de
ligas de alumínio, diferindo do flexível que é constituído por condutores encordoados, geralmente
cabos tipo ACSR, Bluejay, etc.
O emprego do barramento rígido apóia-se nas seguintes vantagens em relação ao tipo flexível:
 Menor custo;
 Requer menor área útil para um mesmo esquema elétrico, torna mais compacto o arranjo da
subestação;
 Elimina a necessidade de pesadas estruturas metálicas de sustentação do barramento flexível

de transferência, reduzindo também a quantidade de fundações de grande porte na subestação;
 Favorece os trabalhos de construção e manutenção, montagem mais baixa, conexões

predominantemente soldadas.
A seleção da dimensão e peso dos tubos é normalmente feita tomando-se como base a capacidade
de transporte de corrente e a deflexão dos tubos. Na maior parte dos casos, a última é o fator
determinante para barramentos rígidos, uma vez que para qualquer estrutura tubular é normalmente
mais econômico usar um tubo de maior diâmetro do que o necessário para o transporte de corrente,
de modo a obter uma importante redução no número de suportes.
Solda em Barramento Rígido de Alumínio 67 / 180

O aumento do diâmetro não só torna possíveis os vãos maiores como reduz as perdas causadas
pelo efeito corona.
Entretanto, as soldas dos tubos requerem cuidados específicos bem diferentes daqueles exigidos
nas soldagens de aço, para que não se transformem em um ponto crítico do barramento rígido no
futuro, devido aos esforços mecânicos e elétricos a que ficarão submetidas.
Normalmente, as soldas de topo entre tubos são as mais críticas por ficarem em balanço, e o
colapso de uma solda defeituosa pode causar enormes prejuízos não só a subestação, mas também
ao sistema energético a que está interligada.
A pré-qualificação de soldadores e do processo de soldagem é fator primordial na execução de

soldas de boa qualidade.
Outro ponto importante é a possibilidade da ocorrência indesejável de efeitos corona e de radio

interferência, em decorrência da geometria do próprio barramento, que inclui ponta, ângulos e
estruturas especiais de derivação. Este problema é eliminado com a adoção da geometria
desfavorável ao agravamento destes fenômenos e pela utilização de conectores especiais e de
esferas anticorona.
4.3. PROCESSOS DE SOLDAGEM
Dentre os vários processos de soldagem pelos quais o alumínio pode ser soldado temos:
 Soldagem autógena com eletrodo revestido;
 MIG (Metal Inert Gas);
 TIG (Tungsten Inert Gas).
4.3.1. Processo de Soldagem Autógena
O alumínio e suas ligas podem ser soldados, embora em condições bastante precárias, pelo
processo convencional de soldagem, utilizando-se para tanto, uma fonte de alimentação de corrente
contínua com polaridade reversa e eletrodo revestido.
O uso de eletrodo revestido dispensa o emprego de gases inertes, uma vez que a decomposição e a
vaporização dos constituintes deste revestimento geram uma densa atmosfera em torno do arco
elétrico e da poça de fusão, funcionando como proteção contra a oxidação e contaminação do metal
depositado.
4.3.2. Processo de Soldagem MIG (Metal Inert Gas)
Este processo de soldagem emprega uma atmosfera de gás inerte, o que impede que o metal
depositado no estado de fusão reaja com os constituintes da atmosfera e contamine a solda. No caso
do alumínio, pode-se empregar o Argônio, o Hélio ou uma mistura dos dois gases. Em função dos
custos, o Argônio é o gás mais utilizado.
O gás de proteção é introduzido pela tocha e cria em sua extremidade inferior um invólucro protetor,
em torno do arco elétrico.
O processo de soldagem MIG apresenta as seguintes características:
 O eletrodo é fornecido sob a forma de bobinas, e sua alimentação na tocha é feita

automaticamente.

 O eletrodo é consumível e possui composição química semelhante ao material que está sendo
soldado.
 O calor necessário à fusão do material provém de um arco elétrico de grande intensidade que se
estabelece entre o eletrodo e a peça a ser soldada.
 Exige uma fonte de corrente contínua do tipo tensão constante regulável até 40 V, qualquer que
seja a corrente.
ARAME ELETRODUTO
GÁS PROTETOR
CONDUTOR DECORRENTE ENTRADA
TUBO DE CONTATO E
ARAME GUIA
BOCAL DE GÁS
PEÇA DE METAL DE ADIÇÃO

GÁS PROTETOR
METAL BASE METAL BASE
JUNTA DE REFORÇO
Fig. 4.2
A execução deste processo pode ser manual ou automática. No processo manual apenas a
alimentação do eletrodo é automática. No processo manual tanto a alimentação do eletrodo como o
avanço da peça são feitos automaticamente.
Normalmente, emprega-se neste método corrente continua com polaridade invertida. Isto se deve ao
fato de, sendo o eletrodo consumível, o uso de polaridade direta ou corrente alternada criaria
instabilidade do arco, o que dificultaria a transferência metálica do eletrodo para a peça.
A transferência metálica do eletrodo para a peça pode ser feita curto-circuitando-se

intermitentemente o eletrodo e a peça ou à distância. Neste caso, as partículas metálicas são
projetadas do eletrodo para a peça sob o efeito da diferença de potencial. Se o valor da corrente for
correto, a transferência será do tipo “spray", onde gotículas do metal de adição são projetadas em
alta velocidade do eletrodo para a peça.
O arco de solda é estável e o cordão resultante uniforme. Se o valor da corrente for insuficiente, a
transferência será do tipo globular, onde partículas maiores pingarão sobre a peça de maneira
instável. O aspecto do arco de solda é errático e o cordão de solda resultante é irregular.

EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM PELO PROCESSO MIG
CABEÇOTE
CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO CARRETEL DE ARAME
SAÍDA DE GÁS
CONTROLE DO MAÇARICO
ENTRADA DE GÁS
CONTROLE DA TENSÃO
MOTOR DE
AVANÇO DO
ALARME
MAÇARICO MANUAL
CONTROLE DO CONTACTOR FONTE DE GÁS

DE PROTEÇÃO
ALIMENTAÇÃO EM 110 V FONTE DE ENERGIA
Fig. 4.3
4.3.3. Processo de Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas)
Este processo, assim como, o MIG, foi desenvolvido originalmente para a soldagem de metais
resistentes à corrosão e de outros metais que apresentavam dificuldades em sua soldagem como:
aço-inoxidável cobre, cobre-silício, latão, prata, bronze-fosforoso, aço carbono simples, aço de baixa
liga, ferro fundido, ligas de magnésio, níquel e de alumínio.
O gás de proteção é introduzido pela tocha e cria na sua extremidade inferior um invólucro protetor
em torno do arco elétrico.
TOCHA TIG
AVANÇO
CONDUTOR ELÉTRICO
PASSAGEM DE GÁS
ELETRODUTO DE TUNGSTÊNIO
GÁS PROTETOR
VARETA DE ADIÇÃO
ARCO METAL DE ADIÇÃO SOLIDIFICADO
METAL BASE
POÇA DE FUSÃO
Fig. 4.4

A soldagem TIG difere da soldagem a arco comum pelo fato do eletrodo de tungstênio não ser usado
como material de fusão e virtualmente não se consumir.
Os tipos de eletrodos disponíveis são o Puro e o Torinado. Depois de várias experiências feita pelos
escritórios de campo, Furnas optou pelo Torinado.
 O material de adição é fornecido sob a forma de varetas de ligas de alumínio, sem revestimento,
usadas como na soldagem a arco elétrico.
 Processo de soldagem manual apenas.
 Os gases mais empregados para proteção são os seguintes:
 Argônio: Apresenta como vantagens melhor abertura do arco, ação de limpeza, menor consumo
e menor custo.
 Hélio: Maior velocidade de soldagem e maior custo.
4.4. FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
Para soldagem TIG, a fonte de energia tanto pode ser alternada como contínua. A escolha será feita
baseada nos resultados característicos obtidos através de cada tipo e a espécie de trabalho a ser
executado.
4.4.1. Soldagem em Corrente Contínua - Polaridade Direta
CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE

DIRETA (ELETRODO NEGATIVO)
ESQUEMA DE LIGAÇÃO
1/16“ ELETRODO POLARIDADE DIRETA

(ELETRODO NEGATIVO)
CCPD
GÁS IONIZADO
PENETRAÇÃO PROFUNDA
GERADOR CORDÃO ESTREITO DE SOLDA
DE SOLDA
Fig. 4.5
 Características
 O eletrodo é negativo e a peça a ser soldada é positiva;
 Os elétrons fluem do eletrodo para a peça, causando um efeito de maior aquecimento na

mesma;
 Apresenta cordão de solda estreito e penetrante como resultado deste aquecimento extra;
 Pode-se utilizar eletrodos de menor diâmetro que na solda com polaridade invertida para uma
mesma amperagem.

Ex: Ver correntes de soldagem para eletrodo na tabela. Para uma corrente de 120 A, seria utilizado
um eletrodo de 1/16” de diâmetro.
4.4.2. Soldagem em Corrente Contínua - Polaridade Invertida

CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE INVERTIDA
ELETRODO POSITIVO DE LIGAÇÃO
POLARIDADE IVERTIDA
REQUER ELETRODOS (ELETRODO POSITIVO)
GROSSOS CCPI
GÁS IONIZADO
PENETRAÇÃO RASA
ELÉTRONS
GERADOR DE SOLDA CORDÃO LARGO DE SOLDA
Fig. 4.6
 Características
 O eletrodo é positivo e a peça a ser soldada negativa;
 Os elétrons fluem da peça para o eletrodo, causando um aquecimento extra do último;
 Apresenta cordão de solda largo e relativamente raso, com pouca penetração, devido ao
emprego de eletrodos de maior diâmetro para a mesma soldagem feita em CCPI;
Ex: O eletrodo usado para corrente de 120 A na soldagem CCPD fundiria contaminando a solda. O
eletrodo correto teria que ter 1/4" de diâmetro.
Outra característica deste processo é a Iimpeza. É como se os elétrons que abandonam a peça,
djrigjndo-se para o eletrodo ou os íons de gás que bombardeiam a peça, quebrassem a película de
óxido que recobre a zona a ser soldada, removendo-a.
4.4.3. Soldagem com Corrente Alternada
Teoricamente, é uma combinação das soldagens CCPI e CCPD.
Metade de cada ciclo de corrente alternada é de polaridade direta e a outra metade, polaridade
invertida.

AMPÈRES
AMPÈRES
TEMPO
TEMPO
TEMPO UM CICLO COMPLETO DE

CORRENTE ALTERNADA
CCPI CCPD
GRÁFICO DE SOLDAGENS CCPI e CCPD
Fig. 4.7
A presença de óxidos, umidade, sujeiras etc, na superfície tendem a evitar parcial ou completamente
o fluxo de corrente na direção da polaridade invertida.
Ex: Se a corrente não flui no sentido da polaridade invertida a onda alternada terá o aspecto de onda
retificada abaixo.
GRÁFICO DE SOLDAGEM CA
TEMP
O
DOIS CICLOS COMPLETOS DE CORRENTE ALTERNADA COM O

POSITIVO COMPLETAMENTE RETIFICADO
Fig. 4.8
Para evitar que isto aconteça introduz-se na corrente, de soldagem, uma corrente adicional
sobreposta, de baixa potência, porém, com alta freqüência e voltagem para romper o espaço entre o
eletrodo e a peça, perfurando o filme de óxido e desta forma, abrir caminho para a passagem da
corrente.
A figura a seguir, mostra os contornos típicos produzidos por corrente alternada estabilizada por alta
freqüência, juntamente com as soldagens.
CARACTERÍSTICAS DAS SOLDAGENS
CC CC CORRENTE
POLARIDADE DIRETA POLARIDADE INVERTIDA ALTERNADA
Fig. 4.9

4.5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
O maçarico ou tocha empregado na soIdagem TIG (HeIíarc HV) conduz a corrente de soldagem e o
gás inerte para a zona de soldagem conforme figura abaixo.
CONJUNTO
PROTETOR DE
ELETRODO
PROTETOR DAS
FIXADOR DO MANGUEIRAS
CABO
ELETRODUTO ARGÔNIO
BOCAL ÁGUA / ÁGUA

FORÇA
ELETRODO
DETALHE DO MAÇARICO PARA SOLDA TIG (MAÇARICO HELIARC HV)
Fig. 4.10
A corrente é conduzida à zona de soldagem através do eletrodo de tungstênio, que é firmemente

preso pelo fixador de eletrodos.
Cada eletrodo possui uma faixa de corrente recomendada para trabalho. Deve-se utilizar o valor
médio. Correntes acima desta faixa tendem a arrancar partículas de tungstênio do eletrodo e
transferi-Ias para o cordão de solda. Correntes com valores inferiores tendem a tornar o arco errático,
o que deteriora a qualidade da solda.
A vida útil do eletrodo de tungstênio é de aproximadamente 80 horas. Ele deve sobressair do bocal
cerca de 3 a 4 mm para soldas de topo e de 6 a 9 mm para soldas angulares.
Os bocais utilizados podem ser cerâmicos ou metálicos. Os cerâmicos são recomendados para
correntes de solda de valores inferiores a 250 A.
Para correntes mais elevadas, ou onde as condições de soldagem são muito severas, é necessário
utilizar-se um bocal metálico refrigerado a água.
Os bocais refrigerados a água nunca devem entrar em contato com a peça a ser soldada quando a
corrente estiver ligada. A condutividade elétrica dos gases pode provocar o salto de um arco do
eletrodo para o bocal, em vez do eletrodo para a peça, inutilizando assim, o bocal.
As tabelas a seguir, indicam as correntes e bocais recomendados para eletrodos puros e torinados
(Maçarico Heliarc, fabricados pela White Martins).
CAPACIDADES RECOMENDADAS PARA MAÇARICOS E BOCAIS

SOLDAGEM MANUAL C/ SOLDAGEM MANUAL

DIÂMETRO DO MAÇARICO HW9 C/ MAÇARICO HELIARC HV 300/500
ELETRODO BOCAL CERÂMICO BOCAL CERÂMICO BOCAL CERÂMICO
(POL) MAX. CAPACIDADE MAX. CAPACIDADE MAX. CAPACIDADE
75 AMP. CA 75 AMP CC (1) 500 AMP. CA 500 AMP. CC
0,0020 5–5–6 - -
0,040 4–5–6 - -
1/16 4 – 5 – 6 (2) 4 4
3/32 - 5 5
1/8 - 6 6
5/32 - 7 7
3/16 - 8 8
1/4 - 9 9
Tabela 4.1
CORRENTES RECOMENDADAS PARA ELETRODOS DE TUNGSTÊNIO NÃO TORINADO

CORRENTES EM AMPÈRES
DIÂMETRO DO
CORRENTES CORRENTE CONTÍNUA
ELETRODO (POL)
ALTERNADAS (L) POLARIDADE DIRETA POLARIDADE INVERTIDA
.020 5 – 15 5 – 20 -
.040 10 – 60 15 – 80 -
1/16 50 – 100 70 – 150 10 – 20
3/32 100 – 160 150 – 250 15 – 30
1/8 150 – 210 250 – 400 25 – 40
5/32 200 – 275 400 – 500 40 – 45
3/16 250 – 350 500 – 800 55 – 80
¼ 325 – 475 800 – 1000 80 – 125
5/16 450 – 600 - -
3/8 550 – 700 - -
Tabela 4.2
CORRENTES RECOMENDADAS PARA ELETRODOS DE TUNGSTÊNIO TORINADO

DIÂMETRO DO
ALTERNADA C/ ALTA CORRENTE CONTÍNUA
ELETRODO (POL)
FREQÜÊNCIA POLARIDADE DIRETA POLARIDADE INVERTIDA
.020 5 – 20 5 – 20 -
.040 15 – 80 15 – 80 -
1/16 70 – 150 70 – 150 10 – 20
3/32 140 – 235 150 – 250 15 – 30
1/8 225 – 325 250 – 400 25 – 40

CORRENTES RECOMENDADAS PARA ELETRODOS DE TUNGSTÊNIO TORINADO

DIÂMETRO DO
ALTERNADA C/ ALTA CORRENTE CONTÍNUA
ELETRODO (POL)
FREQÜÊNCIA POLARIDADE DIRETA POLARIDADE INVERTIDA
5/32 300 – 425 400 – 500 40 – 45
3/16 400 – 525 500 – 800 55 – 80
1/4 500 – 700 800 – 1000 80 – 125
Tabela 4.3
O Argônio, gás utilizado, é incolor e inodoro tanto no estado líquido quanto gasoso, é extremamente
inerte, não formando nenhum composto químico durante a soldagem.
É fornecido em cilindros de aço com aproximadamente 10 m 3 a uma pressão de 150 kgf/cm2. Sua
finalidade é isolar o local de soldagem do oxigênio e hidrogênio existentes na atmosfera e que se
combinariam facilmente com o metal fundido, resultando numa solda fraca e porosa.
A vazão do gás deve ser controlada por um medidor, uma vez que sua necessidade varia de acordo
com o tipo de solda. Excesso ou falta prejudicam a qualidade da solda.
A corrente de soldagem é fornecida por um gerador de solda ou retificador de solda de corrente

contínua, ou ainda um transformador de solda para corrente alternada.
O gerador ou retificador deve apresentar um bom controle de corrente em todas as escalas do

regulador. A estabilidade do arco é fundamental para solda de boa qualidade.
Existem no mercado vários transformadores apropriados para soldagem com maçarico Heliarc.
Alguns com estabilização por alta freqüência, outros projetados para produzir onda balanceada,
podendo ser usados em todas as capacidades marcados na placa. Outros não devem ser usados na
soldagem acima de 70% de sua capacidade máxima para evitar sobrecarga no primário do
transformador. É importante certificar-se do tipo de transformador que está sendo usado.
Devido ao forte calor gerado pelas altas correntes e arco elétrico há a necessidade de se refrigerar o
maçarico. Isto é feito com água limpa para evitar entupimentos que poderiam danificar o
equipamento.
A quantidade de água necessária varia de acordo com os maçaricos utilizados, em função da

corrente de soldagem. Normalmente, estes valores constam dos folhetos que acompanham o
maçarico.
Pode-se utilizar água corrente existente no local de soldagem, ou usar uma bomba e um tanque
d'água com capacidade suficiente para a necessidade do trabalho.
Se a pressão da água for superior a 3-4 atm, é necessário utilizar um regulador de vazão para evitar
possíveis danos às mangueiras. A pressão de trabalho recomendada é de 2 a 3 atm. A tabela
abaixo, fornece uma idéia da vazão de água necessária.

VAZÃO MÍNIMA DE ÁGUA PARA MAÇARICOS HELIARC

CAP. MÁX. MÍNIMA VAZÃO CONSUMO APROX.
MAÇARICO
EM AMPÈRES DE ÁGUA EM LITROS / HORA
HV – 300 / 500 500 1 l em 35 seg. 100 l p/h.
e HW-12 500 1 l em 35 seg. 100 l p/h.
Tabela 4.4
A refrigeração excessiva da tocha (MIG ou TIG) pode provocar uma condensação do vapor d'água
contida no ar sob a forma umidade em torno do eletrodo ou no interior da tocha, contaminando a
solda.
EQUIPAMENTO PARA REGULAR A VAZÃO DO GÁS
SUPRIMENTO
DE ARGÔNIO
MAÇARICO CABO DO MANGUEIRA DE
MAÇARICO SAÍDA DE ÁGUA
CABO DE SOLDA
CONJUNTO DE PORTA
FUSÍVEIS OU ADAPTADOR
DE CABO
TORNEIRA
PARA ÁGUA FONTE DE
ENERGIA
ESQUEMA DE CONEXÕES PARA SOLDAGEM TIG
Fig. 4.11
QUADRO COMPARATIVO ENTRE OS SISTEMAS TIG E MIG

TIG MIG
1 - Apesar de exigir maior habilidade do soldador, 1 - Exige menor habilidade, porém maior atenção
nota-se que se adapta melhor. Tocha mais maneável. durante a soldagem
2 - Pode exigir preaquecimento em seções com mais 2 - Problema reduzido, já que concentra em áreas
de 6,35 mm. Isto causa envelhecimento precoce da restritas o calor desprendido pela operação de
área aquecida. soldagem.
3 - Equipamento mais simples. Tamanho reduzido
dispensando cuidados especiais. Facilita a execução 3 - Equipamento mais complexo.
de soldas não localizadas ao nível do solo.
4 - Solda de excelente qualidade e acabamento. 4 - Solda de excelente qualidade. Maior índice de
Baixo índice de porosidade. porosidade.
5 - Menor produtividade. Menor velocidade de 5 - Maior produtividade. Processo contínuo de
soldagem, permitindo avançar ou recuar a tocha soldagem com maior velocidade. Difícil correção
quantas vezes for necessário. Fácil correção ou durante a execução. Não se pode fazer reparos sem
reparo sem adição de material. adicionar material.
6 - Permite pré-limpeza da vareta de solda. 6 - Não permite pré-limpeza do arame de soldagem.
7 - Dificuldade de solda sobre cabeça. 7 - Facilidade de solda sobre cabeça.

QUADRO COMPARATIVO ENTRE OS SISTEMAS TIG E MIG

TIG MIG
8 - Melhor aplicado a solda artesanal. 8 - Melhor aplicado a solda industrial.
9 - As impurezas não são incorporadas ao cordão de 9 - Devido à maior velocidade de soldagem, não há
solda, pois flutuam e são deslocadas pelo movimento tempo para que as impurezas flutuem e sejam
da tocha para as extremidades do cordão de onde expulsas, deste modo, ficam incorporadas ao cordão de
podem ser removidas por escova de aço. solda.
Tabela 4.5
4.6. COMPARACÃO ENTRE OS PROCESSOS
Dentre os processos descritos anteriormente, TIG e MIG são indiscutivelmente os mais empregados
na soldagem de ligas de alumínio, devido à melhor qualidade das soldas. Nestes processos, o arco
pode ser aberto sem necessidade de tocar a peça.
O processo autógeno não é recomendado para soldas de maior responsabilidade, uma vez que a
sua resistência mecânica fica abaixo dos valores mínimos exigidos por normas da American Society
of Welders. Dentre as causas de inadequação podemos citar:
 A umidade retida no revestimento dos eletrodos que dá origem à dissolução de hidrogênio na

poça de fusão, e em conseqüência, formação de porosidades durante a solidificação do cordão
de solda;
 Insuficiência de gases protetores para isolar a poça de fusão do meio exterior;
 Retenção de escória no interior do cordão de solda, provenientes dos fluxos constituintes do

revestimento do eletrodo.
4.7. PROTEÇÃO INDIVIDUAL E PRECAUÇÕES
Assim como, nos demais processos de soldagem, o alumínio também exige todos os cuidados de
uma soldagem comum e mais alguns.
O soldador, assim como, o fiscal que estiver acompanhando o serviço, deverão estar
adequadamente protegidos dos raios luminosos do arco. Isto requer roupas especiais para cobrir
toda a superfície da pele, e uma máscara de soldagem com vidros escuros e coloração apropriada
para proteção dos olhos e do rosto. O arco nunca deve ser aberto na presença de pessoas sem
equipamento de proteção.
Após algumas horas de exposição aos raios infravermelhos e ultravioletas, a pele apresentará a
aparência e sensação de queimadura de praia.
Os vidros escuros, a serem colocados na máscara, deverão estar de acordo com a corrente usada
na soldagem, conforme demonstra o tabela a seguir:

COLORAÇÃO DO VIDRO DE ACORDO COM A CORRENTE

VIDRO Nª CORRENTE DE SOLDAGEM
6 Até 30 ampères
8 30 a 75 ampères
10 75 a 200 ampères
12 200 a 400 ampères
14 Acima de 400 ampères
Tabela 4.6
As soldas TIG e MIG não devem ser executadas em ambientes abertos porque as correntes de ar
removeriam o gás de proteção, contaminando-as. Como os gases resultantes da soldagem são
altamente tóxicos, devem ser removidos através de exaustores instalados nas cabines de soldagem.
Deve tornar cuidado para não tocar no tubo durante e após a execução das soldas. O alumínio tem
como característica não alterar sua coloração, mesmo ao atingir elevadas temperaturas.
Desernegize a máquina antes de qualquer reparo ou inspeção.
4.8. SERVIÇOS PRELIMINARES
Inicialmente, deve-se fazer um levantamento, através dos desenhos e listas de materiais para
confirmar se a quantidade de tubos e tipos de conectores previstos para execução dos serviços está
correta.
No levantamento de materiais, deve-se levar em consideração o número de tubos necessários e não

o comprimento. Durante o trabalho de levantamento deve-se também programar com antecedência o
aproveitamento das sobras, evitando-se assim o corte desnecessário de tubos.
Cobrar do fabricante ou órgão envolvido na aquisição do material, os desenhos necessários para

conferência dos materiais, quando da sua chegada na obra.
Verificar através das encomendas e requisições existentes se a descrição do material e código do

fabricante para cada tipo de conector, confere com a lista de material.
Relatar em documento apropriado, as faltas, excessos, divergências e avarias do material recebido.

Lembrar que, muitas vezes, a encomenda cobre mais de uma obra e que o material em excesso
pode estar faltando em outra obra, e vice-versa.
Os conectores e tubos de alumínio deverão ser manuseados e armazenados de forma a evitar riscos
e avarias. Por este motivo, não deverão ser utilizados estropos metálicos. Também não deverão ser
colocados apoiados diretamente sobre o solo ou sobre a brita.
A aquisição de Argônio fora dos grandes centros é problemática. Para evitar riscos de ter que parar
ou atrasar os serviços, deve-se fazer uma programação mensal de consumo e entrar em contato
com o representante mais próximo, com antecedência, para que o fornecimento seja constante.
Localizar na área, o melhor local para instalação da cabine de soldagem. O local deverá ser
cuidadosamente selecionado de forma a não interferir com a execução da obra. Levar em
consideração ampliações futuras, fornecimento de água e luz e distância do local de montagem.
Informar-se sobre os dados de placa do(s) equipamento(s) utilizado(s) para verificar se o

transformador do canteiro atende o aumento da carga.

4.8.1. Equipamentos, Ferramentas e Materiais Necessários
 Guindaste(s) (para içamento dos tubos de alumínio soldado);
 Caminhão carroceria (para transporte dos tubos);
 Equipamento oxi-acetileno (preaquecimento);
 Pirômetro com escala até 500ºC. (temperatura do tubo);
 Vergalhão de ferro 1/4" diâm. (guia para cabos de amortecimento);
 Morcetes (pré-tensionamento dos cabos de amortecimento);
 Curvadeira hidráulica para tubos (execução de pequenas curvas);
 Torquímetro (torque de parafusos dos conectores);
 Cordas de nylon (içamento dos tubos);
 Nível de bolha. (contraflechamento dos tubos);
 Marreta de 5 kg (encaixe da luva conectora);
 Escova de aço inox manual e rotativa (limpeza mecânica);
 Bombril (limpeza dos tubos);
 Lixa (limpeza das varetas de alumínio);
 Tecido tipo morim (limpeza em geral);
 Acetona ou álcool (limpeza química dos tubos);
 Arco de serra (corte de tubos);
 Lima tipo bastarda (chanfro);
 Linha de nylon (contraflechamento);
 Sabão em pó (limpeza dos tubos).
4.8.2. Dispositivos e Ferramentas Específicos
Além do material necessário para execução das soldas e do material de proteção do soldador, será
necessário preparar os materiais relacionados a seguir:
 Biselador
Utilizado para execução dos chanfros nos tubos. Proporciona maior rendimento e acabamento
uniforme. Pode ser improvisado utilizando-se um prego como gabarito ou mais elaborado, do tipo
fixo, com acoplamento e centralização automática no interior do tubo na preparação dos tubos.

 Corta-frio
Equipamento de corte, que substitui com grande vantagem as lâminas de serra convencionais,
proporcionando corte uniforme sem danificar o tubo.
 Timão de ferro
Construído na obra, utilizado para facilitar o giro do tubo durante a soldagem e aterramento da
máquina.
 Conjunto hidráulico para contraflecha e berço de madeira
Constituído por um macaco hidráulico com pistão de longo curso acoplado a uma bomba elétrica
capacidade de 10 ton.
 Viga Treliçada
Construída em aço de construção comum, com 20 metros de comprimento, em módulos de 5 metros.
 Viga de aço e carro para contraflechamento
Viga tipo I de 10 x 4" com 6 metros de comprimento, dotada de rodas, furos e suportes para fixar
cintas de lona.
 Gaiola para soldagem aérea
Confeccionada com vergalhões de ferros na obra. Necessária para soldagens acima do solo. Possui
piso removível de tábuas e abertura central para passagem dos tubos. Construída de modo a ser
içada por guindaste.
 Cavaletes de madeira com e sem roldanas de borracha
Utilizados para apoio e giro dos tubos durante a solda.
 Barraco de solda
Necessário para abrigar o soldador e o equipamento de soldagem. Na sua construção deve-se levar
em consideração as necessidades da obra, os soldadores envolvidos, quantidades de soldas, o
prazo de execução e os custos. O barraco poderá ser construído com madeira da obra ou pode ser
improvisado, utilizando-se andaimes tubulares e lonas. Deverá haver espaços suficientes para os
equipamentos, soldadores e ajudantes.
A relação abaixo, fornece uma idéia do consumo de material aproximado para uma solda de topo em
tubo de 6" pelos processos TIG e MIG.
 Gás Argônio: 1 m3;
 Varetas de alumínio de diâmetro 3 mm: 5 peças (TIG);
 Varetas de alumínio de diâmetro 3 mm: 4 pç (MIG);
 Arame de adição: 2,4 kg (MIG);
 Acetona Industrial: 1 litro / 20 soldas;

 Lixa: 1 folha / 1,5 kg de varetas / arame;
 Tecido tipo morim branco: 10 m2 / 1.200 soldas.
4.9. QUALIFICAÇÃO DOS SOLDADORES
Antes do início dos trabalhos, é importante fazer-se a qualificação dos soldadores de acordo com o
processo de soldagem a ser utilizado.
Na qualificação do processo são tratados os principais parâmetros para execução de soldagem em

alumínio como:
 Processo de soldagem utilizado: TIG ou MIG;
 Diâmetro, espessura da parede e ligas dos tubos;
 Material de adição;
 Limpeza química e mecânica;
 Preaquecimento;
 Luva-conector;
 Parâmetros de regulagem do equipamento de soldagem;
 Técnica de soldagem.
Caso algum dos valores, procedimentos ou parâmetros acima relacionados seja alterado, o processo
deverá ser reavaliado, e se necessário, requalificado.
 Efeitos da soldagem MIG
 Efeito da corrente de soldagem sobre o perfil do cordão:
 Tensão de arco: 21 V;
 Velocidade de avanço: 380 mm/min;
 Diâmetro do arame: 0,88 mm;
 Gás: Argônio;
 Altura: 10 mm.
100 AMPÈRES 150 AMPÈRES 175 AMPÈRES 200 AMPÈRES 250 AMPÈRES
Fig. 4.12

 Efeito da velocidade de avanço sobre o perfil do cordão
 Corrente de soldagem: 175 A;
 Tensão de arco: 21 V;
 Gás: Argônio;
 Altura: 10 mm.
130 mm / min. 260 mm / min. 380 mm / min. 510 mm / min. 640 mm / min.
Fig. 4.13
 Efeito da Tensão de arco sobre o perfil do cordão
 Corrente de soldagem: 175A;
 Velocidade de avanço: 380 mm/min;
 Gás: Argônio;
 Altura: 10 mm.
18 VOLTS 21 VOLTS 23 VOLTS 26 VOLTS 30 VOLTS
Fig. 4.14
4.10. PROCEDIMENTO PARA QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR
Na soldagem de barramentos rígidos de ligas de alumínio empregam-se juntas de topo e ângulo. A

qualificação do procedimento para juntas de topo, qualifica-o automaticamente para juntas em
ângulo. O contrário, porém, não é verdadeiro.
O tubo adotado para amostra deverá ser de 5" ou 6" de diâmetro, schedule 40.
Os tubos são designados por uma sigla chamada “IPS” (Iron Pipe Size) ou bitola nominal,
abrangendo tubos desde 1/8" até 36" de diâmetro.

Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede. Entretanto, para
cada diâmetro nominal, o diâmetro externo é sempre o mesmo, variando apenas o diâmetro interno,
de acordo com a espessura da parede.
As figuras abaixo, mostram as seções transversais de 3 tubos de 1 " de diâmetro nominal com
diferentes espessuras.
Foram adotadas séries ("Schedule Numbers"), para designar a espessura (ou peso) dos tubos.
Também padronizou as séries 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, e 160, sendo que, para a maioria
dos diâmetros nominais, apenas algumas dessas espessuras são fabricadas.
SÉRIE 40 SÉRIE 80 SÉRIE 160

DIÂMETRO INTERIOR = 1,049” DIÂMETRO INTERIOR = 0,957” DIÂMETRO INTERIOR = 0,815”
ESPESSURA = 0,133” ESPESSURA = 0,179” ESPESSURA = 0,250”
DETALHE DE CORTE TRANSVERSAL DE UM TUBO CONFORME SCHEDULE
Fig. 4.15
Para os diâmetros de até 2" é prática usual especificarem-se tubos de parede grossa, para que o
tubo tenha resistência estrutural.
As amostras de solda para exames serão executadas na posição de soldagem 5 G, tubo horizontal
fixo, sendo a soldagem executada plana, vertical e sobrecabeça.
POSIÇÃO DE SOLDAGEM 5G
15º
15º
O TUBO NÃO DEVE SER ROLADO
Fig. 4.16
O soldador qualificado para a amostra acima estará automaticamente qualificado para tubo de 3” a 8”
IPS schedule 40 e 80.
O soldador deverá ser reclassificado sempre que uma das variáveis do procedimento de soldagem
for alterada (gás de proteção, metal de adição, características elétricas, processo de soldagem, etc).
A reclassificação do soldador será necessária sempre que o soldador permanecer mais de 3 meses
sem soldar ou quando houver razões especificas para questionar sua habilidade de soldar.

4.11. ENSAIOS DESTRUTIVOS
A finalidade dos ensaios destrutivos é verificar as reais condições das soldas. Para que sejam
aprovadas é necessário que atendam algumas exigências mínimas de resistência mecânica nos
ensaios de tração e dobramento.
Inicialmente, preparam-se as amostras para testes, o que deve ser feito da seguinte forma:
 Retira-se uma seção do tubo na região da solda (aproximadamente 20 cm para cada lado).
 Remove-se as amostras para os testes no sentido transversal do tubo, obtendo-se duas

amostras para teste de tração, duas para teste de dobramento de face (seção externa do tubo) e
duas para dobramento de raiz (seção interna do tubo ).
Os corpos de prova são levados à fresa para serem preparados para os testes, ficando nas
dimensões especificadas conforme figuras a seguir:
4.11.1. Teste de Tração
Cada liga possui características únicas de acordo com os elementos que entram em sua
composição.
A resistência mecânica máxima de uma liga é obtida da seguinte forma: depois de um tratamento
técnico, que consiste em aquecer os tubos até uma temperatura de 525ºC, o tubo é basicamente
mergulhado na água para resfriá-lo, seguindo-se um aquecimento prolongado (envelhecimento
artificial) a uma temperatura de 150 a 250ºC.
Por este motivo, deve-se evitar o preaquecimento principalmente a temperaturas próximas daquelas
atingidas durante o tratamento técnico, visto que, isto destrói o mesmo, resultando no amolecimento
do material e reduzindo conseqüentemente, sua resistência mecânica.
O ensaio de tração é feito tracionando-se o corpo de prova até a sua ruptura total.
Serão considerados aprovados, os corpos de prova que apresentarem limite de ruptura superior ao
valor mínimo, independentemente do local de ruptura.
Os valores de ruptura estabelecidos foram calculados levando em consideração os seguintes

parâmetros:
 Corrente de curto-circuito de 34,6 kA;
 Força horizontal do vento de 116 km/h;
 Dimensionamento do barramento;
 Peso dos tubos e cabos de amortecimento;
 Suportabilidade dos Isoladores de Pedestal.
Como a operação de soldagem aquece o material a temperaturas da ordem de 700º C, decaindo ao

longo do eixo transversal do cordão de solda, a resistência mecânica do tubo, nesta região, diminui
devido ao recozimento do material. Esta região é chamada de zona afetada pelo calor e, é
normalmente onde as amostras se rompem. Daí a necessidade de se evitar o preaquecimento e usar
diâmetros de varetas adequados para reduzir o número de passes de solda. O valor da resistência
mecânica é obtido pela divisão da carga de ruptura aplicada pela menor seção reta do corpo de
prova, medido antes do ensaio.

TEMPERATURA
TEMPERATURA DE
FUSÃO DA SOLDA
TEMPERATURA
AMBIENTE
DISTÂNCIA
25 25
RESI
STÊN
CIA À
TRA
ÇÃO
OU DISTRIBUIÇÃO
LIMIT REAL
E DE EIXO DA SOLDA
ESC
OAM
ENT DISTRIBUIÇÃO
O DE PROJETO
75 50 25 0 25 50 75
DISTÂNCIA DO EIXO DA SOLDA (mm)
ZONA AFETADA PELO CALOR
Fig. 4.17
4.12. TÉCNICA DE SOLDAGEM TIG / MIG
A partir de agora veremos o procedimento para execução das soldagens pelos métodos TIG e MIG
destacando as particularidades de cada um e os cuidados específicos que são comuns aos dois
procedimentos.
4.12.1. Preparação dos Tubos
Nas soldas de topo, os tubos devem ter suas extremidades chanfradas ou biseladas. Esta operação
é obrigatória e quando realizada de forma incorreta, pode dar origem a defeitos como falta de fusão e
de penetração que resultam em menor resistência mecânica das soldas. As figuras abaixo, mostram
como deve ser executado o biseI.
VER DETALHE ALTURA MÁXIMA DO

60º a 90º REFORÇO
(ALTURA MÁXIMA VER
A
TABELA 1)
60º a 90º
h
0,250”
A
RASGO “R” 60º a 90º
150 (MÍN.)
TUBO DE
ALUMÍNIO DIMENSÕES DA LUVA
Fig. 4.18
3 a 8 mm
DETALHE “A”
Fig. 4.19

(VER TABELA 1)
 TUBO (Pol) "R" (mm  2) h. MÁX (mm)

3 37 2,5
5 43 2,5
R
6 47 2,5
LUVA 8 54 3,0
Nota: dimensões em milímetro, exceto onde indicado
TUBO
de oura forma.
SEÇÃO “A – A” Tabela 4.7
Fig. 4.20
PREPARAÇÃO DOS TUBOS
4.12.2. Luvas de Emenda
A luva de emenda é um tubo com diâmetro inferior ao do tubo e com um rasgo longitudinal, de modo
a facilitar sua introdução nos tubos. Sua finalidade é servir de mata junta na emenda dos tubos, de
modo a possibilitar a execução da solda. Anteriormente, FURNAS comprava luvas de alumínio
fundido ou extrudado com comprimento de 600 mm. Atualmente, as luvas utilizadas medem de 10 a
15 cm de comprimento e são preparadas na obra utilizada sobras dos próprios tubos. Devem ser
limpas química e mecanicamente antes da introdução nos tubos.
4.12.3. Limpeza
A finalidade da limpeza é a remoção de sujeiras, umidade, graxas, óleos, óxidos e umidade do

eletrodo, metal de adição e metal base. A limpeza pode ser química ou mecânica.
 Limpeza Química
A limpeza química com álcool ou acetona na região do chanfro, luva de emenda e região adjacente
do tubo interna e externamente e eletrodo, visa remover as sujeiras, graxas, óleos, e umidade, que
dão origem a defeitos na solda. Poderão ser usados solventes como: álcool e acetona. Deverão ser
evitados solventes constituídos de compostos clorados de carbono.
 Limpeza Mecânica
A limpeza mecânica consiste na remoção da camada de óxido de alumínio da superfície do tubo por
meio de abrasão. A região de limpeza deverá abranger cerca de 150 mm na região adjacente à
solda.
Deverão ser utilizadas escovas de aço inoxidável. É proibido o uso de escovas de fios de aço
comum, latão ou de qualquer tipo, assim como, o uso de escovas que tenham sido usadas na
limpeza de outro tipo de material.
As escovas rotativas não devem ser montadas em equipamentos pneumáticos, uma vez que o sopro
de ar pode contaminar a região da solda. Deve ser executada antes do início da soldagem devido à
velocidade do processo de oxidação do alumínio.
4.13. SEQÜÊNCIA DE SOLDAGEM
Após a limpeza do tubo e da luva conectora, esta é introduzida nos tubos. Não é permitido o
preaquecimento para facilitar esta operação.

A seguir, faz-se novamente a limpeza química e mecânica do conjunto formado pelos tubos e pela
luva na região de soldagem. Observar se o afastamento entre os tubos (abertura de raiz) está de
acordo com o especificado (3 a 8 mm).
Antes de iniciar a soldagem verificar se os tubos estão corretamente alinhados e se o chanfro foi
corretamente executado (60º a 90º).
O número de passes depende da espessura do tubo e do diâmetro do arame ou vareta de adição.
A solda deve ser executada de baixo para cima, adicionando-se o material aos poucos para evitar
que este escorra e dê origem a defeitos como o de falta de fusão.
4.13.1. Soldagem MIG
A abertura do arco somente deverá ser feita quando o operador houver verificado o sistema de
refrigeração da tocha e avanço do arame. Tão logo o eletrodo toque a peça, o arco elétrico se
estabelece juntamente com a alimentação do arame eletrodo. A solda segue o sentido horário, com o
tubo sendo lentamente girado por um timão preso a ele. A velocidade de giro deve ser compatível
com a velocidade de avanço do arco.
Entre um passe e outro, é essencial a limpeza mecânica da área soldada com escova rotativa ou
manual. O bocal deve ser limpo com acetona ou álcool para evitar contaminação ou mau
direcionamento do gás de proteção.
Excesso ou falta de gás de proteção poderão dar origem a soldas defeituosas. O excesso provoca
turbulência na área de soldagem permitindo a contaminação pelo meio ambiente. A insuficiência de
gases não permite o isolamento adequado da área.
Os carretéis de arame devem permanecer protegidos por plásticos e guardados em estufa no final do
dia.
4.14. ACEITAÇÃO DAS SOLDAS E CONTROLE DE QUALIDADE
Até 1987, Furnas controlava a qualidade da solda executada no campo através de exames
radiográficos. Este processo foi abolido devido aos elevados custos e ao fato da maior parte das
concessionárias de energia elétrica estrangeiras ter sido consultada, não o utilizarem e as normas
permitirem o controle através dos ensaios destrutivos.
Para manter um certo controle sobre os soldadores, foi adotado o seguinte critério:
 Após sua classificação, e antes de iniciar os trabalhos, o soldador é avisado que no mínimo 2
(duas) amostras de sua produção normal, sendo uma entre 0 e 30% e outra entre 30 e 70% do
total de soldas da obra, serão retiradas e enviadas para testes destrutivos.
Entre 70 e 100% a retirada de outras amostras fica a critério de Furnas.
O soldador, cuja solda for reprovada, deverá ser requalificado ou impedido de executar tal tipo de
solda.
A constatação da não obediência dos parâmetros de soldagem estabelecidos nas especificações

implicará na imediata desqualificação do soldador.
Se um soldador não puder executar soldagens de acordo com os parâmetros estabelecidos, em

virtude de defeito do equipamento, condições metereológicas ou outras condições adversas, a
fiscalização deverá ser informada imediatamente de tal anormalidade, de forma que a situação seja
reparada e sua qualificação não seja prejudicada.

Cada solda deverá ser identificada em código, através de punção com as seguintes informações:
 Identificação do soldador;
 Localização;
 Número da solda.
Para controlar e registrar as soldas executadas, a obra pode lançar em desenho, a sua localização e
quem a executou.
O controle de qualidade das soldas no campo começa pela inspeção visual.
Antes de iniciar a soldagem deverá ser verificado se todos os parâmetros de soldagem estão de
acordo com as especificações e se o tubo, luva, varetas ou arame de adição estão dentro das
condições especificadas quanto à limpeza, dimensões e classificação.
A altura máxima do cordão de reforço para tubos de 8" IPS não deve ultrapassar 3 mm e 2,5 mm
para tubos de diâmetros menores.
Após a soldagem de cada passe, não pode haver trincas de qualquer espécie, localização e
tamanho.
O contorno deverá estar isento de mordeduras, transbordos, trincas, falta de penetração e

concavidades.
4.15. PRINCIPAIS DEFEITOS E SUAS CAUSAS
 Porosidades
Aparecem nas radiografias como pontos pretos de forma circular ou oval. Ocorre pelo
aprisionamento do gás de proteção na poça de fusão ou pela contaminação da vareta de adição.
Também pode ser causado pelo aprisionamento de hidrogênio na poça de fusão devido à turbulência
causada pelo mau ajuste do arco.
 Inclusão de Tungstênio
Aparece sob a forma de imagens claras, de forma circular. Ocorre pelo uso de corrente de soldagem
muito elevada, o que provoca arrancamento de partículas do eletrodo e sua introdução na poça de
soldagem.
 Falta de fusão
Fusão incompleta entre o metal base e o metal depositado. Decorre basicamente de uma técnica
incorreta que não permite ao arco fundir o metal base, é importante que o metal fundido não penetre
na junta antes do arco. Pode ser causado por correntes baixas, arco excessivamente longo,
presença de óxido na parede do chanfro ou preparação incorreta do chanfro. Na radiografia se
caracteriza pelo aparecimento de uma ou duas linhas pretas.
 Falta de penetração
Ocorre quando a solda não penetra na espessura total da chapa devido à baixa temperatura na área
de soldagem. Os cordões da solda de cada lado, não se ligam completamente. As causas podem
ser: correntes baixas, abertura insuficiente entre as partes a serem soldadas e a alta velocidade no
avanço do arco. É importante manter o arco na borda frontal da poça para se obter maior
penetração. Aparece em radiografias como linhas escuras e finas.

 Trincas
Aparecem em radiografias como linhas escuras, finas e compridas. Podem ser causadas por
aquecimento desigual na zona de soldagem.
 Mordeduras
Sulcos que aparecem no limite entre a solda e o metal base. Linhas escuras com largura variável.
 Crateras
Ocorre devido à remoção da pistola e do gás de proteção, antes que a solda tenha se solidificado.
Corrige-se, mantendo-se a pistola na posição normal no fim da solda até que a corrente seja
desligada e o gás fechado.
 Excesso de Penetração e Perfuração do Metal Base
Resulta do excesso de calor na área de soldagem. Corrige-se aumentando-se a velocidade de

deposição de material ou reduzindo-se a corrente.
São consideradas inaceitáveis as soldas que apresentarem:
 Qualquer tipo de trinca
 Falta de fusão entre o metal depositado e o metal base
 Falta de fusão entre passes no metal depositado
 Falta de penetração na raiz.
TRINCA TRANSVERSAL TRINCA NA INTERSECÇÃO TRINCA NA BORDA DO MORDEDURA MORDEDURA

DAS SOLDAS CORDÃO
PENETRAÇÃO EXCESSIVA FALTA DE PENETRAÇÃO
DEFEITOS EM SOLDAS
Fig. 4.21

CONCAVIDADE NA RAIZ CONCAVIDADE NA RAIZ
CONTORNO INDEVIDO CONTORNO ACIDENTADO DEPRESSÃO
CONCAVIDADE DEPRESSÃO BORDA ELEVADA
DEFEITOS EM SOLDAS
Fig. 4.22
CONTORNO ADEQUADO
PADRÃO PARA COMPARAÇÃO
Fig. 4.23
4.16. CONTRAFLECHAMENTO
Grandes deflexões (flechas) devem ser evitadas, não apenas devido à aparência desagradável, mas
também de modo a eliminar um ponto de pingamento onde a água da chuva suja ou pingentes de
gelo podem reduzir o "clearance" a níveis inseguros e causarem "flashover". Um barramento sem
deflexões seria o ideal, mas isto é inviável economicamente por causa do grande número de
suportes e isoladores necessários.
De modo a se obter um barramento perfeitamente alinhado, seria necessário que o tubo fosse
fabricado com uma pequena deflexão para cima, conforme é encomendado por concessionárias
americanas. Esta deflexão neutraliza a deflexão causada para baixo pelo peso do tubo e suas
derivações.
A boa prática limita a deflexão do tubo a 1/150 do vão onde dois suportes são usados ou 1/200 onde
três ou mais suportes são usados. Em geral, não é econômico usar tubos extra pesados, exceto em
locais de espaço limitado onde é exigida elevada capacidade de transporte de corrente. Os cálculos
mostram que o peso adicional dos tubos aumenta a deflexão, exigindo vãos mais curtos. Usando
tubos de diâmetros maiores, qualquer capacidade adicional de transporte de corrente pode ser obtida
de modo mais econômico.

O contraflechamento a frio executado na obra é feito da seguinte forma: após soldado o trecho de
barramento a ser içado, este é colocado sobre cavaletes que deverão estar espaçados de acordo
com as distâncias entre os eixos suportes (IPs) definitivos. Estes cavaletes deverão estar
rigorosamente nivelados a uma altura de 1,20m.
No interior dos tubos são introduzidos cabos de alumínio com alma de aço (Rail ou Bluejay),
conforme especificado no projeto, para amortecimento de vibrações eólicas, com auxílio de um
vergalhão de 1/4" de diâmetro.
Após a colocação dos cabos no interior do tubo, estica-se uma linha de nylon no sentido longitudinal
da barra, de modo a tocar seus pontos extremo evidenciando desta forma, a flecha do tubo.
Quando esta flecha for superior a 30 mm, a instrução de Furnas determina que esta seja anulada
através de uma contraflecha, de modo a deixar o tubo próximo do alinhamento horizontal.
O processo utilizado emprega uma viga de aço e macaco hidráulico. A contraflecha é obtida pela
progressão das contraflechas intermediárias na seguinte seqüência:
Divide-se a barra entre os suportes em 6 partes iguais e identifica-se com fita crepe (ou giz de cor).
Estes serão os pontos de aplicação das cintas de couro e do macaco hidráulico. Posiciona-se a viga
com rodas no sentido longitudinal à barra, sob o trecho a ser contraflechado de maneira que sirva de
suporte para o macaco hidráulico e das cintas.
Inicia-se o contraflechamento, aplicando o 1º esforço no meio do vão, o 2º na marca 4/6 do vão, o 3º

na marca 2/6 do vão, o 4° na marca 5/6 do vão e o 5° esforço na marca 1/6 do vão, conforme figura a
seguir.
BERÇO
5º 4º
3º 1º 2º
1/6 5/6
2/6 1/2 4/6
SELA
CAVALETE
MACACO
HIDRÁULICO
CORREIA
DE
COURO
CALÇO
DETALHE DO CONTRAFLECHAMENTO DO TUBO
Fig. 4.24
Os esforços em cada ponto de contraflechamento diminuem à medida que se avança para as

extremidades do vão. Os calços de madeira nos pontos de apoio do macaco otimizam o
aproveitamento da extensão do pistão do macaco. A continuidade de deformação da barra deverá
ser progressiva, até que se tenha concluído o nivelamento da barra.
Para o caso de barras de 3 ou mais vãos, inicia-se o contraflechamento pelos vãos extremos.

Os esforços aplicados sobre o tubo pelo método experimental e progressivo deverão ser suaves e de
forma a não deformar a barra irremediavelmente. Deverão ser anotadas as alturas de elevação do
pistão em cada ponto, até se obter uma ordem de grandeza, tal que possa ser aplicada em
barramentos com vãos idênticos.
Inicialmente, o operador encarregado do contraflechamento terá dificuldades até se familiarizar com

o equipamento e adquirir sensibilidade suficiente para observar e corrigir, se necessário, o
comportamento da barra em cada seção a ser trabalhada e obter uma curva final satisfatória.
Não poderá ser utilizada qualquer fonte de calor no barramento durante o contraflechamento, pois
poderá resultar na perda da barra.
4.17. IÇAMENTO E MONTAGEM DO BARRAMENTO
Os barramentos devem, sempre que possível, serem içados inteiros, isto é, no seu comprimento
final, evitando-se, ao máximo, soldas aéreas, que representam um maior grau de dificuldade para
serem executadas e maiores custos pela utilização de andaimes e guindastes.
Para içamento de tubos de alumínio soldados ao nível do solo, a empresa de engenharia e

consultoria Barbosa & Mortara, fez um estudo sobre o assunto e produziu a tabela abaixo:
SOLDA SOLDA
BITOLA NÚMERO COMPRIMENTO COMPRIMENTO

(Pol.) DE TUBOS DOS TUBOS (m) MÁXIMO
3 3 6 18
l
6 3 9 27
BERÇO PARA PINÇAMENTO 8 5 7 35
Fig. 4.25 Tabela 4.8
BERÇO PARA
PINÇAMENTO
 (m) COMPR.
BITOLA C l
DA VIGA
SOLDA (Pol.) (m) (m)
TRELIÇADA
90º
8 26
S 3 9
21 39
C S1  S2 C 8 34
6 13
l 21 47
8 38
8 15
VIGA TRELIÇADA 21 51
Fig. 4.26 Tabela 4.9

EXERCÍCIOS
1. No processo de soldagem MIG, a única mistura permitida é do:
a) Gás argônio e do gás nitrogênio
b) Gás hélio e do gás acetileno
c) Gás argônio e do gás acetileno
d) Gás argônio e do gás hélio
2. Em função dos custos, o gás mais utilizado na soldagem MIG é:
a) Hélio
b) Argônio
c) Nitrogênio
d) Acetileno
3. Em que processo de soldagem, o gás de proteção é introduzido pela tocha?
a) MIG
b) TIG
c) Ambos
d) Nenhum deles
4. Normalmente emprega-se no processo de soldagem MIG:
a) Corrente contínua com polaridade invertida
b) Corrente contínua com polaridade direta
c) Corrente alternada
d) Corrente alternada retificada
5. No processo de soldagem TIG, a vida útil do eletrodo de tungstênio é de:
a) 50 horas
b) 80 horas
c) 100 horas
d) 120 horas

6. Assinale a vantagem do barramento rígido:
a) Maior custo
b) Requer menor área útil para um esquema elétrico
c) Necessidade de pesadas estruturas
d) Desfavorece os trabalhos de construção
7. A seleção da dimensão e peso dos tubos de alumínio é feita pela capacidade de corrente e:
a) Deflexão
b) Conexões
c) Tipo de soldagem
d) Facilidade de tração
8. O aumento do diâmetro dos tubos de alumínio:
a) Desenvolve o efeito corona
b) Reduz o número de suportes
c) Inviabiliza o uso de solda tipo MIG
d) Aumenta o calor necessário à fusão da solda
9. As soldas dos tubos de alumínio requerem cuidados específicos devido aos esforços:
a) Mecânicos, somente
b) Mecânicos e elétricos
c) Mecânicos, elétricos e sua dilatação
d) Elétricos, somente
10. O processo de soldagem autógena utiliza polaridade:
a) Direta e eletrodo puro
b) Reversa e eletrodo puro
c) Reversa e eletrodo revestido
d) Direta e eletrodo revestido

11. O uso de eletrodo revestido:
a) Evita a poça de fusão
b) Dispensa gases inertes
c) Facilita a soldagem do alumínio
d) Provoca a oxidação da solda
12. Na solda tipo MIG, se o valor da corrente for insuficiente, as gotículas do metal de adição:
a) Serão projetadas em alta velocidade
b) Serão do tipo globular
c) Formarão um cordão de solda mais larga
d) Formarão uma solda mais densa
13. No processo de soldagem TIG, os eletrodos de tungstênio disponíveis são:
a) Puro e revestido de hélio
b) Puro e revestido de tório
c) Torinado e revestido de hélio
d) Torinado e revestido de argônio
14. O processo de soldagem TIG, em corrente contínua com polaridade direta, apresenta a seguinte
característica:
a) Cordão de solda estreito e penetrante
b) Cordão de solda largo e penetrante
c) Cordão de solda largo e raso
d) Cordão de solda estreito e raso
15. O processo de soldagem TIG, em corrente contínua com polaridade invertida, apresenta a
seguinte característica:
a) Cordão de solda largo e raso
b) Cordão de solda estreito e penetrante
c) Cordão de solda largo e penetrante
d) Cordão de solda estreito e raso

16. Os bocais dos maçaricos utilizados no processo de soldagem TIG, recomendados para correntes
acima de 250 A são:
a) Somente cerâmicos
b) Somente metálicos
c) Cerâmicos e metálicos
d) Cerâmicos e de tungstênio
17. Com o propósito de se evitar possíveis danos às mangueiras d’água, durante o processo de
soldagem TIG, a pressão de trabalho da água recomendada é de:
a) 1 a 2 atm
b) 2 a 3 atm
c) 3 a 4 atm
d) 4 a 5 atm
18. Assinale a alternativa falsa:
a) O equipamento para soldagem TIG é mais simples que o da MIG
b) O processo de soldagem MIG apresenta maior índice de porosidade
c) O processo de soldagem MIG não permite pré-limpeza do arame de soldagem
d) No processo de soldagem TIG as impurezas ficam incorporadas ao cordão de solda
19. Assinale a alternativa verdadeira:
a) No processo de soldagem MIG as impurezas não ficam incorporadas ao cordão de solda
b) No processo de soldagem TIG as impurezas não ficam incorporadas ao cordão de solda
c) No processo de soldagem TIG as impurezas ficam incorporadas ao cordão de solda
d) Nos processos de soldagem MIG e TIG as impurezas ficam incorporadas ao cordão de solda
20. A coloração do vidro nº 10, para a máscara do soldador, é adequada para uma corrente de:
a) Até 30 ampères
b) 30 a 75 ampères
c) 75 a 200 ampères
d) 200 a 400 ampères

21. O valor da resistência mecânica dos tubos de alumínio nos testes de tração é obtido pela divisão
da:
a) Carga de ruptura aplicada pela menor seção reta do corpo de prova
b) Carga de ruptura aplicada pela maior seção reta do corpo de prova
c) Carga de ruptura aplicada pela maior carga de trabalho
d) Carga de ruptura aplicada pela menor carga de trabalho
22. A região de limpeza dos tubos de alumínio, na região adjacente à solda, deverá abranger cerca
de:
a) 50 mm
b) 100 mm
c) 150 mm
d) 200 mm
23. O chanfro dos tubos de alumínio deverá ficar entre:
a) 30º a 90º
b) 40º a 90º
c) 50º a 90º
d) 60º a 90º
24. Uma solda que foi realizada com corrente baixa e avanço de arco em alta velocidade apresenta:
a) trincas
b) falta de penetração
c) porosidades
d) mordeduras
25. No contraflechamento, os cavaletes deverão estar nivelados a uma altura de:
a) 1,30 m
b) 1,20 m
c) 1,10 m
d) 1 m

26. A remoção do maçarico e do gás de proteção, antes que a solda tenha se solidificado, formam:
a) Trincas
b) Mordeduras
c) Porosidades
d) Crateras
27. Podem ser causadas por aquecimento desigual na zona de soldagem, dos tubos de alumínio:
a) Crateras
b) Mordeduras
c) Trincas
d) Porosidades
28. No processo de soldagem TIG, o gás que apresenta maior velocidade de soldagem e maior custo
é o:
a) Hélio
b) Acetileno
c) Argônio
d) Nitrogênio
29. Para a aceitação das soldas, a altura máxima do cordão de reforço para tubos de 8” IPS não
deve ultrapassar:
a) 2 mm
b) 2,5 mm
c) 3 mm
d) 3,5 mm

5
CHAVES SECCIONADORAS
Efetuada a interrupção em um circuito de AT ou EAT pelos disjuntores, a operação subseqüente é

realizada pelas chaves seccionadoras, que são dispositivos mecânicos de manobra destinados a
abrir, transferir ou isolar as ligações de um circuito elétrico.
Construídas para operar sem carga, são importantes dispositivos de manobra que permitem a
manutenção dos demais equipamentos elétricos dentro de uma subestação como: transformadores,
reatores, disjuntores, banco de capacitores etc.
Originalmente, as chaves seccionadoras foram concebidas para serem conectadas entre dois
condutores situados no mesmo plano horizontal. O aumento do nível de tensão nas transmissões e
complexos arranjos em subestações, bem como, condutores sendo instalados em planos distintos,
fizeram com que a tecnologia de seccionamento inovasse para atender as diferentes solicitações.
As chaves seccionadoras devem apresentar as seguintes características operacionais:

ABERTA FECHADA
Manter inalteradas as características básicas de Permitir a passagem da corrente nominal do circuito
isolamento do circuito. sem introduzir no mesmo, resistências elétricas.
Conexão elétrica entre elementos condutores,

Desconexão elétrica visível entre os elementos
mantendo inalterados os valores de condutividade,
condutores de forma a garantir total segurança física
isolamento básico e desempenho operacional do
e psicológica durante a execução dos serviços.
circuito em questão.
Tabela 5.1
 Aberta / Fechada
Garantir perfeita coordenação de isolamento (*) à freqüência industrial (60 Hz) e suportar sem danos
as sobretensões causadas na abertura e fechamento do disjuntor, (surtos de manobra) e as
sobretensões causadas pelas descargas atmosféricas (surtos atmosféricos).
Suportar durante a operação sem sofrer danos em seus componentes (contatos, anéis, etc.) as
pequenas correntes capacitivas ou magnetizantes provenientes de equipamentos ou tipos de
circuitos.
 (*) Coordenação de Isolamento
O seccionador é o único elemento de uma subestação cuja operação é resultante de um movimento

mecânico externo e visível, alterando substancialmente seu próprio espaço nas suas respectivas
posições de repouso (estáticas), ou seja, Aberto ou Fechado. O conjunto das diversas distâncias de
isolamento entre os seus próprios subconjuntos (ou partes) é denominado de "Coordenação de
Isolamento"; cuja função é a de manter inalteradas, em qualquer posição, as características
dielétricas do circuito em questão, conforme descrito abaixo:

 Distância de Arco a Seco dos Isoladores (A)
Considerada como nível básico de isolamento, representa a distância linear entre a parte viva e a
terra (solo).
 Distância de Escoamento (B)
Composta simultaneamente pela altura da coluna isoladora e pelos comprimentos das saias de cada
isolador formando-se uma distância de superfície bem maior que a de arco a seco; esta distância é
definida pelo nível de tensão (kV) e pelo nível de poluição ambiental.
 Distância Fase-fase (ou entre pólos)
Representa o espaço vazio (livre) entre dois condutores proporcionais á tensão em kV, corresponde
aproximadamente ao da altura da coluna de isoladores.
 Distância de Abertura do Seccionador ou de abertura da mesma fase
Correspondente ao espaço livre do seccionamento.
DISTÂNCIA DE ESCOAMENTO
(A) DISTÂNCIA DE ARCO A SECO
½ (B)
A
B
E
RT
U
R
A
D
A
FA
FASE-TERRA
SE
ABERTURA DA FASE
ENTRE PÓLOS
FASE - FASE
Fig. 5.1
Chaves Seccionadoras 101 / 180

5.1. SECCIONADORAS TRIPOLARES - CLASSIFICAÇÃO GERAL
5.1.1. Abertura Lateral (Simples)
Seccionador de duas colunas, uma rotativa e outra fixa. Acima de 72 kV o fechamento torna-se
crítico devido ao peso e comprimento da lâmina. Exige maior distância entre eixos para manter a
distância fase-fase
 Tensão: 15 a 72,5 kV;
 Corrente: 630 a 1250 A;
 Material base: cobre.
5.1.2. Abertura Lateral (Dupla)
Seccionador com 3 colunas isoladoras, sendo duas fixas e uma rotativa (central). Acima de 345 kV
as lâminas ficam muito longas e tendem a sofrer deformações, principalmente na posição aberta.
 Tensão: 34,5 a 362 kV;
 Corrente: 630 a 5.000 A;
 Material base: alumínio – cobre.
5.1.3. Abertura Central
Seccionador de duas colunas isoladoras rotativas. Muito utilizado na Europa devido a seu baixo
custo. Tomam-se críticas à medida que a tensão aumenta. Exige maior afastamento entre eixos para
manter o afastamento fase-fase.
 Tensão: 34,5 a 242KV;
 Material base: alumínio – cobre.
5.1.4. Abertura Vertical
Seccionador com 3 colunas isoladoras, sendo duas fixas e uma rotativa (central). Devido a seu tipo
de abertura, reduz a distância entre pólos. A lâmina se desloca no plano vertical.
 Tensão: 15 a 800 kV;
 Corrente: 630 a 4.000 A;
 Material base: alumínio.
5.1.5. Semi-pantográfico (Vertical)
Composta por 2 colunas isoladoras sendo uma fixa e uma rotativa. A lâmina é articulada no centro. O
contato fixo é preso diretamente em cabos, tubos, cadeias de isoladores de suspensão isoladores
rígidos etc.
 Tensão: 72,5 a 550 kV;

 Material base: alumínio;
5.1.6. Semi-pantográfico (Horizontal)
Composta por 3 colunas isoladoras sendo duas fixas e uma rotativa. A lâmina é articulada no centro.
 Tensão: 72,5 a 550 kV;
5.1.7. Abertura Vertical Reversa
Composta por 3 colunas isoladoras sendo duas fixas e uma rotativa. a terceira coluna aparafusada
na viga, necessita de um apoio rígido na parte superior para manter seu perfeito funcionamento
 Tensão: 230 a 800 kV;
Fig. 5.2

5.2. DIMENSIONAMENTO
As chaves seccionadoras são dimensionadas em função da sua utilização e das principais

características a serem consideradas na sua construção.
 Finalidade
Fator primário que irá determinar todas as características de projeto das chaves em função do seu
uso: isoladora, aterramento, "by-pass" etc.
 Corrente Nominal
É o valor eficaz da corrente conduzida pela lâmina da seccionadora em regime contínuo,

considerando uma elevação máxima de temperatura acima da temperatura do ambiente.
 Corrente Instantânea
E o valor da corrente, cujo efeito dinâmico e técnico a chave deverá suportar, num determinado
instante e num limite de corrente nominal.
 Corrente de tempo limitado
É o valor eficaz da corrente, cujo efeito térmico, as partes condutoras devem suportar durante um
tempo relativamente curto (de 1 a 4 segundos,) de acordo com a norma adotada. O valor desta
corrente determinará as partes condutoras, pois estas dependem principalmente da massa, do calor
específico e da resistividade do material que compõem as partes condutoras.
 Tensão Nominal
É o valor de tensão do sistema em que será utilizada. Afeta diretamente a determinação da

capacidade de isolação da coluna isoladora, que determinará o tipo mais apropriado de construção.
 Tensão de Impulso de surto de manobra
É o valor de tensão a ser suportada pela chave, entre as partes vivas e aterradas, quando
submetidas a impulso com forma de onda equivalente ao surto de manobra do sistema.
 Tensão de impulso de descarga atmosférica
É o valor de tensão a ser suportada pela chave, entre as partes vivas e aterradas, quando
submetidas a impulso com forma de onda equivalente ao surto de descarga atmosférica.
 Nível de rádio-interferência
É o valor de tensão de alta freqüência que aparece nos terminais dos equipamentos de alta tensão
energizados e é provocada por efeito corona e outras descargas de alta tensão.
5.2.1. Aplicação das Chaves Seccionadoras
 Chaves Isoladoras
Sua finalidade é isolar um equipamento qualquer, no pátio de manobras da subestação ou isolar a

linha de transmissão na entrada da subestação.

LINHA DE TRANSMISSÃO
SUBESTAÇÃO
SECCIONADORA
TRIPOLAR
COM LÂMINA TERRA
Fig. 5.3
ENERGIZADO ENERGIZADO
SECCIONADORA SECCIONADORA
DISJUNTOR
EM REPAROS
Fig. 5.4
 Chaves "By Pass"
São chaves que fecham um circuito que normalmente passa pelas chaves seccionadoras e disjuntor,
permitindo que se faça manutenção no disjuntor sem a necessidade de desligar este circuito.
ENERGIZADO ENERGIZADO
DISJUNTOR
Fig. 5.5
 Chaves de Aterramento
São chaves destinadas a aterrar um circuito para fins de segurança. Podem ser independentes ou
acopladas às chaves isoladoras que são acionadas por mecanismo próprio e possuem mecanismo
de intertravamento mecânico e elétrico para impedir seu fechamento quando a chave de linha estiver
fechada. São normalmente instaladas nas entradas de linhas de transmissão ou em equipamentos
capacitivos em que a tensão acumulada pode ser alta.
LINHA DESENERGIZADO
TRAFO
DE LINHA COM DE ATERRAMENTO
LÂMINA DE TERRA
Fig. 5.6

 Chave Seletora de Barramento
Dá flexibilidade às operações de manobra de barramento.
SECCIONADORA
LINHA - A LINHA - B
LINHA - B LINHA - A
Fig. 5.7
5.3. PRINCIPAIS COMPONENTES
Basicamente a chave seccionadora é constituída por uma estrutura suporte, um mecanismo de

comando e pelos pólos.
 Suporte ou Chassis
Constituídos por perfis tipo U ou tubos, galvanizados à quente e que têm como função suportar as
colunas isoladoras de cada pólo. Podem possuir parafusos de regulagem que permitem o perfeito
nivelamento e alinhamento das colunas isoladoras de porcelana e mancais para permitir a rotação da
coluna rotativa e suportes para chave de aterramento e suportes para fixação do mecanismo de
operação.
 Colunas Isoladoras
Construídos em porcelana, têm por finalidade isolar as partes energizadas da chave ao chassi, que é
aterrado. Podem ser constituídas por isoladores aparafusados um sobre o outro até atingir a classe
de tensão da chave ou por colunas isoladoras, também aparafusadas uma sobre a outra.
 Lâminas
Dispositivo que conduz a corrente do circuito em regime contínuo e responsável pelo seccionamento
do circuito conectando ou desconectando o sistema à rede de alta tensão. Construída em ligas de
alumínio sua forma mais utilizada é barra tubular cilíndrica. Os contatos móveis consistem de
pastilhas de prata soldados na extremidade da lâmina
 Contato Fixo
Os contatos fixos são montados sobre as colunas isoladoras e são construídos de forma a facilitar o
encaixe das lâminas e impedir aberturas acidentais, possuindo ainda molas para um contato perfeito
com o contato móvel.

5.3.1. Dispositivos Auxiliares
Destinam-se a melhorar as condições de funcionamento da chave, bem como, propiciar facilidades

de operação do sistema em que estão montados, conforme figuras a seguir:
 Centelhador
Usado para a proteção das colunas isoladoras e coordenação de isolamento entre as partes vivas e
aterradas.
 Chifre ou esferas corta-arcos
Montados sobre os contatos principais evitam a formação de arco entre os contatos principais com
conseqüentes danos aos mesmos. Com baixas correntes, o arco que se forma nos chifres é de baixa
magnitude e extinto à medida que aumenta a separação entre eles.
5.4. MONTAGEM DE UMA CHAVE SECCIONADORA DE ABERTURA VERTICAL
A montagem das chaves seccionadoras é um serviço que não apresenta grandes dificuldades,
devido à sua simplicidade, no entanto, certos cuidados deverão ser tomados para se evitar
transtornos durante sua montagem e ajustes.
Antes de se iniciar a montagem, deve-se verificar se todos os componentes e acessórios da chave

estão de acordo com os desenhos e manuais do fabricante para impedir uma posterior paralisação
dos trabalhos. Providenciar o ferramental necessário e o correto dimensionamento da equipe de
montagem.
Nas montagens em áreas energizadas, ou próximas a elas, deve-se providenciar o aterramento das
peças que estão sendo montadas e do guindaste. O operador deve ser orientado para tomar o
máximo cuidado na movimentação, giro e abertura da lança do guindaste, respeitando-se as
distâncias elétricas de segurança.
Antes de se iniciar a montagem é importantíssimo que todos os suportes estejam nivelados.
A regulagem das operações de abertura e fechamento deverá ser feita apenas com operações
manuais utilizando a manivela no cubículo de comando motorizado. A regulagem final somente será
feita após a conexão dos cabos condutores. A partir deste ponto, a chave poderá ser operada e
ajustada eletricamente.
Normalmente os testes realizados são os seguintes:
 Elétrico
Teste de continuidade, isolação e endereçamento dos cabos de controle e força, resistência elétrica
dos contatos da chave.
 Mecânico
Penetração e travamento dos contatos, acionamento manual e elétrico, local e remoto.
5.5. MECANISMOS DE OPERAÇÃO
Os mecanismos para operação de uma chave podem ser de ação direta ou indireta e se destinam a
transmitir o esforço do operador para abertura ou fechamento da lâmina.

Os mecanismos de ação direta são aqueles que atuam diretamente sobre a lâmina, com varas de
manobra isoladas e são utilizadas em tensões de distribuição de até 34,5 kV.
Os mecanismos de ação indireta não atuam diretamente sobre a lâmina e sim sobre um mecanismo
que transfere um movimento rotativo para outro do tipo torção ou rotação com a finalidade de abrir a
lâmina.
 Acionamento Alternativo
Utilizados por chaves basculantes e nas chaves de coluna rotativa, montagem vertical.
 Acionamento Rotativo
Normalmente, utilizados com ângulos de cursos de 60 a 180° ou de várias revoluções. Utilizados em

chaves de abertura horizontal e vertical
 Interligação Rotativa
Utilizado em chaves basculantes e chaves de aterramento. As lâminas são solidárias a um eixo

comum. Requer maior esforço de acionamento.
 Interligação Alternativa
Utilizada em chaves de abertura horizontal com colunas rotativas.
5.6. OPERADORES
São dispositivos destinados a transmitir os esforços mecânicos para abertura das chaves
seccionadoras. Podem ser:
 Manual
Acionamento através de alavanca de movimento horizontal, vertical ou por manivela acoplada a

caixas de engrenagens.
 Pneumático
Utilizado para chaves acima de 138 kV. Funcionamento preciso e suave através de conjunto de
cremalheira e pinhão acoplado a pistões movimentados por ar pressurizado fornecido por uma
estação de ar comprimido individual ou coletivo.
 Motorizado
Acionamento por motor elétrico acoplado por tubos a caixas de redução. Muito utilizado em
seccionadoras com tensão acima de 138 kV. Na falta de alimentação elétrica do motor, também
podem ser acionados manualmente através de manivela ou volante acoplado diretamente ao
acionamento Durante o período de armazenamento no almoxarifado, o cubículo deverá ter a
resistência de aquecimento ligada para evitar que a umidade oxide os contatos elétricos.
As chaves seccionadoras podem ser operadas de 3 formas:
 Elétrica Remota
A chave seccionadora é operada de dentro da casa de controle (painel duplex), e apenas se houver
condições para isto.

 Elétrica Local
Operação feita através dos botões "abre e fecha" ficam existentes no cubículo de controle no campo,
com a chave seletora na posição "local".
 Operação Local Manual
A chave seccionadora é operada manualmente através de manivela acoplada no cubículo de

manobra só deve ser feita na impossibilidade de operação elétrica remota ou local. O operador
deverá usar luvas de proteção para alta tensão. Nesta situação, todo circuito do comando local ou
remoto será bloqueado.
5.7. INTERTRAVAMENTO
Dispositivo que condiciona a operação de uma chave a determinadas situações prévias que são
estabelecidas de modo a proteger o equipamento e dar segurança à seqüência de operações,
podendo ser constituído dos seguintes tipos:
 Mecânico
Dispositivos feitos para equipamentos que compartilham a mesma estrutura suporte, mas possuem
comandos independentes. Ex.: Chave seccionadora com lâmina de aterramento.
 Fechadura
Cada mecanismo é provido de uma fechadura que mantêm a chave trancada em determinada
posição.
 Elétrico
Uma tranca operada por solenóide impede a operação simultânea ou indevida da chave. O solenóide
possui contatos ligados a outros equipamentos (chaves, disjuntores e transformadores).
5
1
5
6 2
7 6 4
4
1
5
3
3
9
8
10
11
12
13
14 15
Fig. 5.8

COMPONENTES DA CHAVE
1 - Suporte de Fixação (estribo) preso nos 8 - Coluna de isolador suporte (fixo)
cabos ou barramento 9 - Coluna de isolador rotativo
2 - Contato fixo 10 - Coluna de isolador suporte do contato fixo e barramento
3 - Contato (pinça) móvel “loop-reverse” 11 - Mancal rotativo
4 - Lâmina móvel articulada 12 - Eixo do comando
5 - Anel anticorona 13 - Base tubular estrutural
6 - Articulação ou rolamento elétrico 14 - Comando motorizado
7 - Contato do mecanismo 15 - Base de suporte e regulagem
Tabela 5.2

EXERCÍCIOS
1. A seccionadora com abertura lateral dupla apresenta:
a) duas colunas isoladoras fixas e uma rotativa
b) duas colunas rotativas e uma fixa
c) uma coluna isoladora fixa e uma rotativa
d) uma coluna isoladora fixa e três rotativas
2. A seccionadora muito utilizada na Europa, devido seu baixo custo é a de abertura:
a) Lateral simples
b) Central
c) Vertical
d) Lateral dupla
3. Qual o tipo de abertura da seccionadora que possibilita a redução da distância entre pólos?
a) Lateral simples
b) Lateral dupla
c) Central
d) Vertical
4. As seccionadoras que possuem três colunas isoladoras, sendo duas fixas e uma rotativa são:
a) Semi-pantográfica horizontal, de abertura vertical e de abertura lateral dupla
b) Semi-pantográfica vertical, de abertura vertical e de abertura lateral dupla
c) Semi-pantográfica vertical, de abertura vertical e de abertura central
d) Semi-pantográfica vertical, de abertura vertical e de abertura lateral simples
5. Quais são os tipos de intertravamento utilizados nas seccionadoras?
a) Mecânico, fechadura e pneumático
b) Mecânico, fechadura e hidráulico
c) Mecânico, fechadura e elétrico
d) Mecânico, fechadura, elétrico e pneumático

6. Os componentes das chaves seccionadoras que têm a função de isolar a parte energizada do
suporte são chamados de:
a) Chassis
b) Isoladores
c) Lâminas
d) Contatos fixos
7. A formação de arco entre os contatos principais de uma chave seccionadora pode ser evitada
com a utilização de:
a) Suporte
b) Coluna Isoladora
c) Centelhador
d) Chifre
8. A proteção das colunas isoladoras de uma chave seccionadora é realizada pelo:
a) Suporte
b) Contato fixo
c) Centelhador
d) Chifre
9. O dispositivo pneumático, utilizado na abertura ou fechamento de uma chave seccionadora, é

aplicado em tensões acima de:
a) 69 kV
b) 138 kV
c) 230 kV
d) 345 kV
10. O valor da tensão que será suportado pela chave seccionadora, entre as partes vivas e aterradas
é denominada de:
a) Impulso de Surto
b) Impulso de Recarga
c) Impulso de Tempo Limitado
d) Impulso de Rádio-Interferência

11. A massa, o calor específico e a resistividade do material que compõem as partes condutoras de
uma chave seccionadora são determinadas pela:
a) Corrente Nominal
b) Corrente Instantânea
c) Corrente de Surto
d) Corrente de Tempo Limitado
12. A distância linear entre a parte da chave seccionadora com tensão e a terra é denominada de:
a) Distância de Arco a Seco
b) Distância de Escoamento
c) Distância Fase-Fase
d) Distância de Abertura da Seccionadora
13. A distância resultante dos comprimentos das saias dos isoladores de uma chave seccionadora é
denominada de:
14. A característica dielétrica de uma chave seccionadora que é definida em função da poluição
ambiental é denominada de:

6
CABOS DE FORÇA E CONTROLE
6.1. OBJETIVO
Informar sobre o processo de lançamento, preparação, identificação e conexão de Cabos de Força e

Controle em Subestações.
6.2. TIPOS DE CABOS
6.2.1. Cabos de Controle
São aqueles utilizados para transportar informações dos equipamentos para os painéis da casa de
controle, relés, painéis de supervisão de equipamentos e outras instalações onde se faz necessário o
transporte de informações, sinalização e comando. Podem ter formação singela, ou mais condutores
com isolamento de 600 a 1000 V.
6.2.2. Cabos de Força
São aqueles utilizados para transportar blocos de energia para alimentação de painéis, motores,
tomadas, iluminação, aquecimento, ou para diversos pontos da subestação. Podem ter formação
singela, ou com 2, 3 e até 4 condutores e isolamento de 1 a 35 kV.
6.3. PROJETOS NECESSÁRIOS PARA LANÇAMENTO DOS CABOS
6.3.1. Lista de Material
Os cabos são fornecidos em bobinas de madeira nos comprimentos padronizados pelos fabricantes.
Portanto, antes de iniciar o lançamento, deve ser estabelecido um Plano de Lançamento (ou de
corte) baseando-se nos comprimentos necessários para os diversos trechos pretendidos, evitando-se
desperdícios. Deve-se dar prioridade ao lançamento de cabos de maior comprimento.
A lista de material contém o comprimento dos cabos, bem como, a descrição completa e outras
informações necessárias, conforme tabela abaixo.
LISTA DE MATERIAL (CABOS)
ITEM QUANT. UNID. DESCRIÇÃO
Cabo elétrico de potência, 3 condutores, cobre, têmpera mole,
seção nominal 100mm2, formação 7 fios, isolação PVC, antichama 222-5009
01 900 M
preta, blindagem com fita de cobre, 1 kV ABNT NBR-7288 Item 9
CR: Sintenax-AF Pirelli ou equivalente
Cabo elétrico de controle, 5 condutores, cobre, têmpera mole,
seção nominal 2,5 mm2, formação 7 fios, isolação PVC antichama
222-5009
02 750 M preta, condutores numerados, blindagem com fita de cobre, 750
Item 10
kV, ABNT NBR-7228
CR: Sintenax-AF Pirelli ou equivalente
Tabela 5.1

6.3.2. Lista de Cabos
São as seguintes informações contidas na lista de cabos:
 Número do Cabo
Representa a identificação do cabo, aposta nas duas extremidades, de acordo com área de interesse
e ou equipamento que for ligado.
 Comprimento de Cabo
Valor do lance do cabo, em metros. Como é estimado pelo projetista deverá ter seu valor confirmado
para execução do Plano de Lançamento (ou Corte) e no lançamento propriamente dito.
 Formação do Cabo
Representa a quantidade de fios.
 Características Técnicas do Cabo
Representa a bitola, isolação do cabo e existência de blindagem.
 Percurso do Cabo
Determina o itinerário dos cabos através dos dutos, canaletas, caixas de passagem e bandejas.
 Finalidade e Extremidades
Determina a função do cabo (força, alarme, medição, proteção, controle, etc.) e identifica os
equipamentos que estão sendo interligados.
LISTA DE CABOS
CABO COMP. FORMAÇÃO CONDUTOR
PERCURSO FINALIDADE EXTREMOS
Nº (m) COND./FIOS BITOLA/ISOLAÇÃO
B3A, B4C, C3A,
6 mm2 C4C, CP16, DCP-A/
C143 250 1/2 Potencial
BL./1kV F43, CP17, F45, PNL-5C
C6A, C7C, F65
B5A, B6C, C1A, DJ668/

10 mm2
C145 350 1/3 C2A, CP10, Alim. CA PNL1/
1kV
F54, CP13, C8A 480 V
Tabela 5.2
6.3.3. Lista de Eletrodutos, Dutos e Canaletas
Antes de iniciar o lançamento é necessário que se faça a identificação dos dutos e eletrodutos por
onde passarão os cabos, Nessa lista, temos o número do eletroduto, seu tipo, diâmetro e
comprimento, os cabos que passarão por ele e o percurso (tabela a seguir). Os projetos de dutos e
canaletas mostram onde ficam as extremidades dos cabos e o seu percurso (próxima figura).
Cabos de Força e Controle 115 / 180

LISTA DE ELETRODUTOS
ELETRODUTO ELETRODUTO
CABOS PERCURSO
Nº Ø / TIPO / COMP.
C187, C188, C189, CUB-4, cub 14/
P 235 3” / PVC / 9m
C234, CUB-13CUB-11 PNL C32
F190 2” / F.G / 6m C780, M321, C781, M322 T2A
Tabela 5.3
CP 12
C324, C325, C326
CANALETA
C-2A F-245  3” F.G.
SALA DE DISJUNTOR
CONTROLE CANALETA
F-246  3” F.G.
DJ31, DJ32, DJ33
P-456  3” F.G.
SECCIONADORA
S234, S235, S236
C-2B
F-247  2” F.G. TC TC TC
TC122, TC123, TC124
PROJETOS DE DUTOS E CANALETAS
Fig. 5.1
6.3.4. Planilha de Ligações e Diagrama de Interligação
Para executar a ligação dos cabos a planilha de ligações e o diagrama de interligação são essenciais
para o eletricista saber em que régua será ligado o cabo e qual é a identificação dos condutores
(tabela abaixo). O diagrama de interligação informa os pontos de conexão nas duas extremidades
(figura a seguir).
PLANILHA DE LIGAÇÕES
ORIGEM DESTINO
CABO CONDUTOR
PAINEL C32 DJ668C
Nº ANILHA Nº
RÉGUA / BORNE RÉGUA / BORNE
Z1 01 C101 TM1 1 BE 56
Z1 02 C101 TM34 2 BE 57
Z1 03 C101 TM15 3 BE 58
Z1 04 C101 TS23 4 BE 59
Z1 05 C101 TR19 5 BE 60
Z3 25 DJ234 51N 1 BE 27
Z3 31 DJ235 51S 2 BE 56
Z3 05 DJ236 A1 3 BE 57
Z3 32 DJ237 B1 4 BE 51
Tabela 5.4

1 Nº DO CABO Nº DO DESENHO
01 A1
2
02 B1
3
03 C1
4
04 D1
5
05 X1
06
6 7
TC 234 356450-A1-0
Fig. 5.2
6.3.5. Controle de Estoque e Plano de Lançamento
Para se controlar a utilização dos cabos deve-se fazer uma tabela de controle de estoque onde
constará o saldo dos cabos utilizados. E para otimizar a aplicação dos cabos deve-se fazer um plano
de lançamento. Este deverá ser feito cuidadosamente para adequar os cabos disponíveis aos lances
necessários.
CONTROLE DE ESTOQUE
CABO Nº BOBINA LANCE COMPRIMENTO SALDO
877 01 697 m 697 m
877 02 160 m 857 m
12 x 4,0 BL
877 03 111 m 968 m
878 01 800 m 1768 m
795 01 500 m 500 m
2 x 4,0
796 01 500 m 1000 m
277 01 450 m 450 m
2 x 6,0 BL
278 01 550 m 1000 m
662 01 1000 m 1000 m
5 x 4,0 BL
663 01 1000 m 200 m
Tabela 5.5
PLANO DE LANÇAMENTO
CABO COMP. Nº Nº COMP.
FORMAÇÃO DESTINO PERCURSO SOBRA
Nº (m) BOBINA LANCE (m)
F234 300 12 x 4,0 DJ668C F32/C2A/ 877 01 300 397
PNLC32 F33/F34/
CP11/B34

PLANO DE LANÇAMENTO
CABO COMP. Nº Nº COMP.
FORMAÇÃO DESTINO PERCURSO SOBRA
Nº (m) BOBINA LANCE (m)
F235 380 12 x 4,0 TC34A B34/CP11/ 877 01 380 17
PNLC32 F34/C2A/
C3A/F30
CS45 100 12 x 4,0 DJ668C F32/C2A/ 877 03 100 11
CS658 F37
CS41 145 12 x 4,0 DJ668C F32/C2A/ 877 02 145 15
CS678T C3B/F38
Tabela 5.6
6.4. EXECUÇÃO DO LANÇAMENTO DOS CABOS
6.4.1. Lançamento de Cabos de Controle
De posse do Plano de Lançamento (ou corte) e da Lista de Cabos proceder conforme descrito a
seguir:
Sempre que possível lançar os cabos no sentido dos equipamentos do pátio de manobra para casa
de controle, relés ou outras edificações, procedimento que facilitará o lançamento.
Selecionar a bobina conforme o plano de lançamento
Os cabos devem ser desenrolados com as bobinas apoiadas sobre eixos horizontais (sempre no
sentido determinado pelo fabricante) que passam através do orifício da bobina e deverão girar
livremente entre os cavaletes que sustentam as extremidades do eixo. Os cabos não deverão ser
desenrolados, estando a bobina apoiada sobre sua face lateral (virada de lado), a não ser que esteja
apoiada em dispositivo que o permita.
Antes de iniciar o lançamento é necessário que se faça a identificação dos dutos e eletrodutos
através da Lista de Eletrodutos e das canaletas e bandejas por meio de desenhos específicos
Antes do lançamento do cabo, o interior do eletroduto deverá ser inspecionado, a fim de serem
eliminadas quaisquer rugosidades, substâncias abrasivas, pontos enferrujados ou outro fator que
possa avariar o cabo durante o puxamento.
Para limpeza do eletroduto utiliza-se uma bucha de pano resistente de 20 a 30 cm de comprimento

com diâmetro compatível com o do eletroduto, seguido de escova de aço apropriada para este fim. É
conveniente após esta operação fazer uma limpeza com ar comprimido
Identificar provisoriamente o cabo.
Fazer a isolação da extremidade inicial do cabo, fita isolante ou auto fusão quando for lançado em
presença de umidade.
Sempre que necessário, deverá ser providenciada proteção para os cabos, a fim de evitar avaria no
seu isolamento por arraste ou queda eventual de materiais.
Puxar o cabo pelo percurso indicado na lista de cabos, obedecendo aos raios mínimos de curvatura
e as tensões de puxamento. Evitar arrastamento dos cabos por longos trechos o que poderá
ocasionar danos ao isolamento do cabo por atrito.

Todo eletroduto deve ter no seu interior um arame guia de aço galvanizado de 2 a 4 mm de diâmetro,
para puxamento dos cabos, inclusive nos eletrodutos que já tem cabo. No lançamento do último cabo
de um eletroduto, lançar junto outro arame guia para futuras ampliações.
Os cabos deverão ser puxados com um deslocamento lento e uniforme. Devem ser evitadas
mudanças bruscas na velocidade de puxamento, partidas e paradas, de modo a não ocorrer tensões
indesejáveis.
Em dutos que já existam cabos deve-se necessariamente fazer uso de talco industrial ou vaselina
neutra para diminuir o atrito do cabo a ser lançado, reduzindo os riscos de danos ao isolamento dos
cabos existentes. Este procedimento também será adotado em dutos longos mesmo vazios.
Durante o lançamento nos dutos, canaletas e bandejas, os cabos devem ser arrumados de forma
alinhada, mostrando boa estética na ordenação, de maneira a ocupar o menor espaço possível.
Evitar o trançamento dos cabos nos eletrodutos.
Recomenda-se não efetuar o lançamento dos cabos em dias chuvosos, pois poderia ocorrer
penetração de umidade nos mesmos, acarretando baixa isolação.
Todos os cabos lançados devem ter sobra suficiente de modo a permitir a ligação de qualquer
condutor a qualquer dos bornes terminais, inclusive aqueles localizados nos pontos mais remotos do
painel.
Qualquer cabo avariado ou em desacordo com as normas e especificações deverá ser retirado e
substituído.
Os cabos a serem lançados em eletrodutos devem ser puxados por meio de luvas de aço flexíveis
apropriadas ao diâmetro de cada um. No caso de lançamento em feixes deve-se executar um
encabeçamento que permita o puxamento com segurança e sem danificar outros cabos.
O puxamento dos cabos pode ser feito tanto por método manual quanto mecânico, de acordo com a
recomendação do fabricante e a disponibilidade local.
Em geral, o puxamento manual é feito em trechos curtos, sendo que em trechos longos os cabos são
carregados. O puxamento manual é estimado em 15 a 20 kg/homem.
LANÇAMENTO DE CABO DE CONTROLE – SE SANTA CRUZ
Fig. 5.3

6.4.2. Lançamento de Cabos de Força
Normalmente os cabos de força de 15 e 35 kV têm canaletas separadas. O lançamento é feito

manualmente da mesma forma que os de controle sendo que conforme o peso dos cabos pode-se
recorrer a guinchos para o lançamento com monitoramento da tração.
Fig. 5.4
6.5. PREPARAÇÃO DE CABOS DE CONTROLE E FORÇA
Após o lançamento, os cabos deverão ter seus revestimentos externos retirados. Isto é feito por meio
de ferramenta cortante, de preferência faca com lâmina regulável, primeiro no sentido radial do cabo
e a seguir no sentido longitudinal com cuidado suficiente para não ferir os condutores ou a blindagem
quando houver. Em seguida, retira-se a fita de poliéster ou tecido localizada abaixo da blindagem
metálica se for o caso. Por último, faz-se a retirada do enchimento a base de composto em PVC.
FACA COM LÂMINA REGULÁVEL
CONDUTORES
CABO
CAPA EXTERNA
RETIRADA DA CAPA EXTERNA DE UM CABO
Fig. 5.5
Após retirada a capa dos cabos executa-se os testes de resistência de isolamento. Estes testes
serão executados logo após o lançamento dos cabos. Se, após os testes for constatado baixo nível
de isolação os cabos com defeito deverão ser substituídos.
 Medição da Resistência de Isolamento
Para se proceder a medição da resistência de isolamento, deverá ser utilizado um megômetro com
tensão elétrica contínua de 300 a 500 VCC nas seguintes condições:

 Cabo singelo com blindagem
 Deve ser testado entre o condutor e a blindagem.
 Cabo múltiplo não blindado será testado:
 Cada condutor contra os outros conectados entre si;
 Cada condutor contra terra.
Os cabos sob teste ficarão com tensão aplicada durante 1 minuto após o qual será efetuada a leitura.
Deverá ser anotado em formulário próprio (anexo) o comprimento do cabo e a temperatura ambiente
do local durante a realização do ensaio.
 Cálculo da resistência (R) de isolamento do km de cabo testado:
Fórmula utilizada:
r . c . f
R  M . km   , sendo:
1.000
r = Resistência medida em M.
c = Comprimento do cabo ensaiado em m.
f = Fator de correção de temperatura obtido na tabela D1 NBR 7289.
Os resultados da resistência de isolamento não devem ser inferiores aos fornecidos pelos
fabricantes.
Caso os fabricantes não forneçam resultados comparativos, a resistência de isolamento dos

condutores isolados, referida a 20º C e a um comprimento de 1 km, não deve ser inferior ao valor
calculado com a seguinte fórmula:
R i  ki . log D / d , onde:
Ri = Resistência de Isolamento em M  km (esperada).
Ki = Constante de isolamento (tab. 22, anexo D - NBR 6251)
D = diâmetro sobre a isolação em mm.
d = diâmetro sob a isolação em mm.
O diâmetro sobre a isolação D, é obtido com a seguinte expressão:
D  d  2ei , onde:
d = diâmetro do condutor
ei = espessura da isolação, obtida na tabela 23, anexo E, NBR 6251
Para condutores de seção não circular o valor de d deve ser obtido com a seguinte expressão:

D  1,13 S , em mm, onde:
S = seção transversal do condutor, em mm2.
Para condutores de seção circular, o valor de d é obtido na tab. 14, anexo C, NBR 6251 ou com a
seguinte expressão:
D  4s /  , onde:
S = seção transversal do condutor
 Teste de Tensão Elétrica
Este teste será realizado em cabos de força com tensão superior a 5 kV.
O cabo quando submetido à tensão elétrica alternada de freqüência de 48 a 62 Hz, cujo valor é dado
na tabela IV não deve apresentar perfuração.
O tempo de aplicação da tensão elétrica deve ser de 5 minutos.
Para cabos unipolares com blindagem metálica ou outra proteção sobre a isolação, a tensão elétrica
será aplicada entre o condutor e a blindagem.
A tensão de ensaio deverá ser de:
Cabos com isolação Vo  3,6/6 kV ----- 2,5 Vo + 2 kV
Cabos com isolação Vo >3,6 /6 kV ----- 2,5 Vo
 Resistência de isolamento
Para esse teste deve-se decapar a isolação das pontas dos condutores e aplicar uma tensão
induzida (500 VCC) entre cada condutor contra a terra, contra a blindagem e contra os demais
condutores do cabo entre si.
 Alisamento
Após a verificação da resistência de isolamento e teste de tensão elétrica se faz o alisamento dos
cabos para melhor execução do feixe (chicote), pois dessa forma retira-se o condicionamento
helicoidal. O alisamento se faz com um dispositivo de madeira, conforme mostra as figuras.
DISPOSITIVO DE MADEIRA CONDUTOR
DISPOSITIVO DE MADEIRA PARA

ALISAMENTO DE CONDUTORES
Fig. 5.6 Fig. 5.7

6.6. IDENTIFICAÇÃO DE CABOS
A identificação dos cabos é feita nas seguintes etapas:
 Identificação
 Fixação do cabo no painel/equipamento
 Identificação provisória dos condutores
 Execução do chicote (feixe de condutores)
 Identificação definitiva dos condutores
Executar a identificação do cabo na extremidade capa externa. Instalar tubo transparente

termocontrátil e contraí-lo com soprador térmico. A fixação no painel deve ser feita ordenadamente
em perfis acoplados nos painéis/equipamentos para absorver o peso e permitir uma melhor
distribuição e arrumação dos cabos. Em seguida a identificação provisória dos condutores é feita
com fita adesiva. A amarração dos condutores em feixe será feita com fita de nylon, cinta de plástico
ou filamento sintético encerado.
Todos os cabos e condutores serão identificados com etiquetas adesivas previamente numeradas
manual e mecanicamente. As etiquetas serão compatíveis com o diâmetro dos cabos e condutores.
Após aplicação da etiqueta nos cabos e condutores, elas serão protegidas com revestimento
transparente termocontrátil, em diâmetro adequado, para garantir sua integridade e durabilidade.
Como referência: tubo termocontrátil transparente da RAYCHEM, HELLERRMAN ou similar.
IDENTIFICAÇÃO PROVISÓRIA FIXAÇÃO DO CABO
Fig. 5.8 Fig. 5.9

IDENTIFICAÇÃO PROVISÓRIA DOS CHICOTES

CONDUTORES
Fig. 5.10 Fig. 5.11
ETIQUETA ADESIVA
TUBO TERMOCONTRÁTIL
CABO
TRANSPARENTE
XXX
TC-487-A
ETIQUETA ADESIVA CONDUTORES
IDENTIFICAÇÃO DEFINITIVA IDENTIFICAÇÃO DE CABOS E CONDUTORES
Fig. 5.12 Fig. 5.13
6.7. INTERLIGAÇÃO
A interligação é feita nas seguintes etapas:
6.7.1. Testes de Continuidade
Os testes de continuidade são feitos utilizando um multímetro ou campainha alimentada em CC ou

CA e um par de telefones para monitoramento.
De acordo com o diagrama acima, o fechamento do contato de neutro da cigarra para terra é feito
pelo operador quando do teste.

Para execução de testes em cabos já conectados aos terminais de equipamentos ou painéis,

certificar-se de que todos os “links” estão abertos, bem como, os “jumpers”, para se evitar retorno por
outro condutor.
A continuidade e endereçamento de todos condutores de cada cabo devem ser verificados, assim
como, a correta polarização dos condutores de corrente contínua, bem como, a seqüência de fase
dos condutores de corrente alternada.
CASA DE CONTROLE CUBÍCULO DISJUNTOR

(PAINEL) (CAMPO)
TELEF. TELEF.
1 CABO 12
32 3
4 4
5 5
NOTA
CIGARRA
110/220v
DIAGRAMA PARA TESTE DE CONTINUIDADE ATRAVÉS DE

CIGARRA E TELEFONE COM FONE DE OUVIDO
Fig. 5.14 Fig. 5.15
6.7.2. Prensagem dos Terminais
Aplicar o alicate correspondente de acordo com o terminal aplicado.
Para terminação de cabos de força acima de 1,5 kV seguir as instruções dos fabricantes.
Fig. 5.16

6.7.3. Conexão dos Bornes
Conectam-se os cabos nos bornes de acordo com planilha ou diagrama de interligação.
Fig. 5.17
6.7.4. Conexão do Fio Dreno da Blindagem à Malha de Terra
O aterramento da blindagem deve ser feito por meio de um fio de drenagem ou por um condutor que
tenha uma seção equivalente a área efetiva da blindagem. A ligação a terra deve ser a mais curta
possível e executada em ambas as extremidades dos cabos, ou de acordo com recomendações
específicas de projeto. Ver seqüência a seguir.
 Fita de Cobre
40 mm
Fig. 5.18

A blindagem é envolvida com pelo menos 6 voltas do fio de aterramento. Se a ligação tiver que ser
feita dentro do dispositivo o condutor é torcido para frente (sentido inverso).
FIO DRENO FIO DRENO POR DENTRO

DO DISPOSITIVO
ATERRAMENTO DA BLINDAGEM
Fig. 5.19
Quando utilizar solda, desenrolar 1 espira completa da blindagem, de maneira que durante a
execução da soldagem do fio externo, a alta temperatura do ferro de solda não danifique o
isolamento do cabo, logo após enrolar a espira para sua posição inicial.
SOLDA P/ATERRAMENTO DA BLINDAGEM
Fig. 5.20
60 mm
TUBO TERMO-CONTRAÍVEL
Fig. 5.21
Utilizar tubo termo contraível ou fita autofusão para proteger a ligação.

 Malha de Cobre
(mm)
MALHA DE COBRE
Fig. 5.22
O isolamento externo é removido. O comprimento do isolamento a ser removido depende do tipo de

dispositivo a que o fio será ligado.
20 cm
REMOÇÃO DO ROLAMENTO EXTERNO
Fig. 5.23
A malha é comprimida e cortada. Os fios da blindagem traçada fina devem ser abertos, a fim de que
a blindagem possa ser dobrada para trás.
20 cm
MALHA CORTADA
Fig. 5.24
A blindagem é dobrada para trás. Certifique-se de que nenhuma dobra com arestas vivas foi feita ou
que nenhum fio solto tenha ficado saliente de modo a provocar um curto circuito entre os condutores.
DOBRA DA BLINDAGEM
Fig. 5.25

Aproximadamente 15 pernas (fios) de blindagem correspondentes a uma seção de 0,5 mm 2 são

torcidos juntos com um fio externo e soldados. Se a ligação tiver que ser feita dentro do dispositivo
(painel/equipamentos) o condutor é torcido para frente.
TORÇÃO DA BLINDAGEM
Fig. 5.26
Utilizar tubo contraível ou fita autofusão para proteger a ligação.
TUBO CONTRAÍVEL 50 mm
Fig. 5.27
 Fita Aluminizada – com fio dreno (dentro da blindagem de cada par)
FITA ALUMINIZADA
Fig. 5.28
O isolamento externo e a primeira camada aluminizada são removidos.
REMOÇÃO DO ROLAMENTO EXTERNO
Fig. 5.29

O fio dreno de cada par é torcido e soldado a um fio externo. Se a ligação tiver que ser feita dentro
do dispositivo (painel/equipamentos) o condutor é torcido para frente.
TORÇÃO DO FIO GRENO
Fig. 5.30
 Fita Aluminizada – sem fio dreno (por exemplo: blindagem interna do cabo 4 x 1 x 10 AWG)
40 mm 40 mm
Fig. 5.31
O isolamento externo é removido.
REMOÇÃO DO ISOLAMENTO EXTERNO
Fig. 5.32
A blindagem é envolvida por pelo menos 6 voltas de um fio de cobre estanhado.
ENVOLVIMENTO DA BLINDAGEM
Fig. 5.33

Um fio dreno externo é torcido com os 04 internos (correspondentes aos 4 condutores) e soldado. Se
a ligação tiver que ser feita dentro do dispositivo o condutor é torcido para frente (sentido inverso).
FIO DRENO EXTERNO
Fig. 5.34
Utilizar tubo termo contraível ou fita autofusão para proteger a ligação.
PROTEÇÃO DA LIGAÇÃO
Fig. 5.35
6.8. EMENDAS DE CABOS
As emendas de cabos de controle e força até 1,5 kV devem ser evitadas. Quando realmente
necessárias, as emendas deverão ser feitas através de luvas de compressão de cobre estanhado,
com diâmetro compatível com os cabos a serem emendados. Após a compressão restabelecer o
isolamento com pelo menos três camadas de fita isolante, aplicadas helicoidamente com
sobreposição de 1/3 da fita. Logo após aplicar três camadas de fita autofusão da mesma forma, ou
tubo termocontrátil. Como opção pode-se utilizar kits com luvas termo contráteis, de acordo com o
número de bitola de condutor.

CABOS DE CONTROLE
Uma Blindagem Duas Blindagens
Observações
deForça
Tração
(kgf) Curvatura
Raio Mín.
Máx. de(cm) deForça
Tração
(kgf) Curvatura
Raio Mín.
Máx. de(cm)
132 / 180
7 12,5 7 18,3 *** Para
** Para
os transdutores
comunicação
de das
CC (DCCT’s)
RTU’s (RTU – Front end
* ePara
basecomunicação
de tempo) da barra de dados (DS 8 – M88)
- - 10 18,8
4 x 18 13,9 - -
27 17,1 27 22,6
- - - -
24 x 18 26,7 81 35,4
- - 91 39,0
132 34,1 - -
- - - -
- - 25 22,9
- - 42 25,9
- - 59 28,9
27 18,2 27 23,0
40 19,2 - -
54 20,6 - -
67 23,2 - -
94 25,4 - -
159 32,5 - -
43 19,7 - -
86 23,3 - -
- - - -
137 28,9 - -
107 29,0 - -
217 31,8 - -
345 36,2 - -
- - 14 28,2
- - 20 23,3
- - 27 25,0
- - 54 31,6
- - 20 34,5
- - 86 46,6
SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

Tabela 5.7
BitolaCabo Sem Blindagem
deForça
Tração
(kgf) Curvatura
Raio Mín.
Máx. de(cm)
Ø Externo (mm) mm2 AWG
10,2 0,75 2 x 18 7 6,5
10,6 0,75 3 x 18 - -
11,2 0,75 4 x 18 - -
13,8 0,75 8 x 18 - -
Cabos de Força e Controle

15,2 0,75 10 x 18 33 11,5
20,1 0,75 24 x 18 - -
- 0,75* 26 x 18 - -
- 0,75 - -
11,5 1,5 2 x 14 17 8,8
12,0 1,5 3 x 14 - -
13,7 1,5 5 x 14 - -
14,7 1,5 7 x 14 - -
12,4 2,5 2 x 12 27 9,6
13,0 2,5 3 x 12 40 10,2
13,9 2,5 4 x 12 54 11,8
14,9 2,5 5 x 12 67 12,9
16,0 2,5 7 x 12 94 14,0
20,2 2,5 12 x 12 - -
14,3 4 2 x 10 43 10,6
16,2 4 4 x 100 86 13,0
15,4 6 2x6 67 13,8
17,5 6 4x6 137 16,0
17,5 10 2x6 107 15,4
19,8 10 4x6 217 18,6
- 16 4x4 - -
- 0,75** 2 x 2 x 18 - -
- 0,75 3 x 2 x 18 - -
- 0,75 4 x 2 x 18 - -
- 0,75 8 x 2 x 18 - -
- 0,75*** 3 x 2 x 18 - -
- 4*** 4 x 1x 10 - -
133 / 180
CABOS DE FORÇA
134 / 180
CABO BLINDAGEM600V - SEM BLINDAGEM600V - UMA BLINDAGENS600V - DUAS BLINDAGEM15 KV - UMA BLINDAGEM25 KV - UMA
Força Máx. de de Força Máx. de de Força Máx. de de Força Máx. de de Força Máx. de de
AWG (kgf) (cm)
Raio Mín. (kgf) (cm)
Raio Mín.
Tração Curvatura Tração Curvatura Tração Curvatura Tração Curvatura Tração Curvatura
12 AWG 13 3 13 11 - - - - - -
10 AWG 21 3 21 11 - - - - - -
8 AWG 33 4 33 14 - - - - - -
6 AWG 53 4 53 15 - - - - - -
4 AWG 85 5 85 17 85 19 - - - -
2 AWG 134 6 134 19 134 23 134 30 - -
1/0 AWG 214 6 214 23 - - 214 32,5 - -
2/0 AWG 270 7 270 24 270 27 - - - -
4/0 AWG 428 8 428 33 - - 428 37 - -
250 AWG - - - - - - - - 508 51
300 AWG 608 9 608 33 - - 608 40 - -
500AWG 1012 13,5 1012 38 - - - - - -
750AWG 1520 16 1520 45 - - - - - -
1000AWG - - - - - - - - 2024 74
Observações: Para os cabos de 1000 KCM, classe de isolamento de 1 kV, a máxima força de
tração é 2024 kgf e o raio mínimo de curvatura é 18 cm.
Tabela 5.8
SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

mm2
120
150
240
300
500
2,5
10
95
16
25
35
50
4
6
BITOLA
(mm)Ø Externo
17,4
19,0
20,8
10,5
11,6
13,4
26,3
29,1
36,3
5,4
6,6
6,9
6,7
8,7

FATORES PARA A CORREÇÃO DE RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO EM FUNÇÃO DE TEMPERATURA

Temperatura Coeficiente por ºC
ºC 1,06 10,8 1,10 1,11 1,13 1,15
5 0,45 0,35 0,27 0,21 0,16 0,12
6 0,48 0,37 0,29 0,23 0,16 0,14
7 0,50 0,40 0,32 0,25 0,20 0,16
8 0,53 0,43 0,35 0,28 0,23 0,19
9 0,56 0,46 0,38 0,31 0,26 0,22
10 0,59 0,50 0,42 0,35 0,30 0,25
11 0,62 0,53 0,46 0,39 0,33 0,28
12 0,66 0,57 0,50 0,43 0,38 0,33
13 0,69 0,61 0,54 0,48 0,43 0,38
14 0,73 0,66 0,59 0,53 0,48 0,43
15 0,77 0,71 0,65 0,59 0,54 0,50
16 0,81 0,76 0,71 0,66 0,62 0,57
17 0,86 0,81 0,77 0,73 0,70 0,66
18 0,90 0,87 0,85 0,81 0,79 0,76
19 0,95 0,94 0,92 0,90 0,89 0,87
20 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
21 1,06 1,08 1,10 1,11 1,13 1,15
22 1,12 1,16 1,20 1,24 1,28 1,32
23 1,18 1,24 1,31 1,37 1,45 1,52
24 1,24 1,33 1,43 1,53 1,63 1,74
25 1,31 1,43 1,56 1,70 1,85 2,00
26 1,38 1,53 1,71 1,88 2,09 2,30
27 1,45 1,64 1,86 2,09 2,36 2,64
28 1,53 1,76 2,04 2,32 2,66 3,04
29 1,62 1,89 2,22 2,58 3,00 3,50
30 1,71 2,03 2,43 2,87 3,40 4,02
31 1,80 2,18 2,65 3,19 3,84 4,62
32 1,90 2,34 2,89 3,54 3,34 5,31
33 2,00 2,51 3,16 3,93 4,90 6,10
34 2,11 2,70 3,45 4,37 5,53 7,01
35 2,25 2,90 3,77 4,85 6,25 8,06
36 2,35 3,10 4,11 5,39 7,06 9,26
37 2,47 3,33 4,49 6,00 7,98 10,64
38 2,61 3,57 4,90 6,66 9,01 12,23
39 2,75 3,83 5,35 7,39 10,18 14,06
40 2,90 4,11 5,84 8,21 11,50 16,16
Tabela 5.9

VALORES DE TENSÃO DE ENSAIO
Tensão de
Isolamento 0,6 / 1 1,8 / 3 3,6 6 / 10 8,7 / 15 12 / 20 15 / 25 20 / 35 27 / 35
Vo / V
Tensão de
3,5 6,5 11 15 22 30 37,5 50 67,5
Ensaio
Tabela 5.10
Nota: os valores de tensão de ensaio correspondem a 2.5 Vo + 2,0 kV, para cabos com tensão de
isolamento até 3.6/6 kV inclusive 2,5 Vo para cabos com tensões de isolamento superiores.
6.9. DUTOS E BANDEJAS
6.9.1. Generalidades
A seleção de tubulações subterrâneas e aéreas destinadas à proteção dos cabos de força, comando
e controle de uma SE, deve ser feita com o máximo critério, para se assegurar eficiente proteção aos
cabos e facilitar seu adequado assentamento. A fim de serem atingidos mais facilmente, esses
objetivos na instalação, os eletrodutos deverão satisfazer, no mínimo, os seguintes requisitos:
 Serem inalteráveis, não sofrendo deformações no decorrer do tempo, sob a ação do calor ou da
umidade;
 Serem insensíveis aos danos causados por curto-circuito, não aderindo aos cabos;
 Suportar as temperaturas máximas previstas para os cabos em serviço;
 Serem imunes a ação destruidora das correntes parasitas e de agentes agressivos do solo e a
de animais roedores;
 Ter as paredes internas lisas, sem rebarbas ou asperezas;
 Serem impermeáveis;
 Oferecer facilidade de manejo na obra; exigindo ferramentas comuns;
 Terem juntas estanques, de montagem fácil e rápida.
6.9.2. Tipos de Eletrodutos
Para aplicação em subestações são utilizados os seguintes tipos de eletrodutos:
 Eletrodutos Rígidos
 Eletrodutos de Aço Galvanizado
Os eletrodutos são fabricados sem costura interna e padronizados em FURNAS nas medidas de 19
mm (3/4”), 40 mm (1 ½”), 50 mm (2”) e 75 mm (3”) de diâmetro interno. São rosqueados
externamente com rosca NPT e fornecidos em varas de 3 m de comprimento.
 Eletrodutos de Fibro Cimento
Os eletrodutos de fibro cimento são utilizados em passagens sob estradas para se dar continuidade
às canaletas, ou para proteger cabos de alta tensão (15 a 25 kV).

Os tubos de fibro cimento são utilizados nos diâmetros de 75 mm (3”), 100 mm (4”) 125 mm (5”) ou
150 mm (6”). A conexão dos tubos de cimento amianto podem ser da seguinte forma:
 Juntas elásticas – junção através de luvas de fibro cimento e dois anéis de neoprene, de dois
eletrodutos com pontas.
 Luvas plásticas – para a junção de dois eletrodutos de pontas cônicas por meio de luvas plásticas
especiais.
 Ponta e bolsa – junção de eletroduto de ponta, com eletroduto de bolsa, complementada por um
anel de borracha natural.
 Eletroduto de PVC
São eletrodutos, que apesar de não oferecer a resistência mecânica do eletroduto de aço
galvanizado, têm a seu favor o baixo custo e maior facilidade de instalação, oferecendo grande
resistência a agressividade do terreno. São fornecidos com rosca NPT em varas de 3 a 6 metros e
são disponíveis nas bitolas de 12,5 a 150 mm (1/2 a 6”).
 Eletrodutos Flexíveis
 Eletrodutos de PVC
São amplamente empregados em instalações prediais, por seu baixo custo e facilidade de
instalação. São fornecidos em rolos, com a metragem necessária e são disponíveis nas bitolas de
12,5 mm e 50 mm (1/2 a 3”).
 Eletroduto Flexível com reforço
É um eletroduto construído com espiral de aço zincado, revestido com PVC. Para sua conexão
necessitam de conectores apropriados. Fornecidos com rosca NPT.
 Eletrodutos Kanaflex
São dutos para cabos subterrâneos de polietileno de alta densidade. São fabricados nas bitolas de
11/4”,2”, 3”, 4”, 5” e 6”. Esses dutos dispensam o uso de concreto, pois têm grande resistência. São
isolantes, possuem alta rigidez dielétrica e são resistentes aos agentes químicos.
6.9.3. Procedimentos para Instalação de Eletrodutos de Aço Galvanizado
 Rosqueamento
O rosqueamento dos eletrodutos deverá ser executado em 2 ou 3 passes, dependendo do tipo da

tarraxa utilizada e utilizando óleo de corte apropriado. Logo após, a extremidade de rosqueada
deverá ser limpa com um solvente de secagem rápida e aplicada uma camada de zarcão (óxido de
ferro o óxido de zinco, para prevenir contra corrosão).
10 cm
Fig. 5.36

ROSQUEADEIRA MANUAL ROSQUEADEIRA ELÉTRICA
Fig. 5.37 Fig. 5.38
 Dobramento
Nos projetos de dutos, é comum o emprego de curvas, para a subida dos eletrodutos às caixas de
ligações e para mudança de itinerários. Os projetistas prevêem nas suas listas de materiais estas
curvas, de raio longo (raio aproximadamente 5 vezes o diâmetro nominal do tubo). Porém, em função
da necessidade de obra, muitas vezes o tubo deve ser dobrado na obra. Para isso, utiliza-se de
dobradeira hidráulica, equipada com matrizes correspondentes ao diâmetro do tubo, para que o raio
de curvatura seja compatível, já que a dobradeira permite várias combinações de curvatura.
DOBRADEIRA DE TUBO
Fig. 5.39

6.9.4. Procedimento para Instalação de Eletrodutos Rígidos de PVC
 Rosqueamento
O rosqueamento de eletroduto de PVC deverá ser feito com tarraxas apropriadas, mais leves e
específicas para cada tipo de rosca. Normalmente, o rosqueamento é executado em um único passe.
Não há necessidade de maiores cuidados na montagem e preparação, a não ser a utilização de fita
de teflon na montagem das conexões.
 Dobramento
Este tipo de eletroduto não deve ser dobrado, pois corre o risco de quebrar. É mais prática e
econômica a utilização das curvas prontas, facilmente encontradas no comércio.
6.9.5. Procedimento para Instalação de Eletrodutos de Fibro Cimento
Para instalação de eletrodutos de fibro cimento, convém observar as instruções dos fabricantes, pois
há variações de técnicas de fabricação e função entre os vários existentes.
6.9.6. Identificação de Eletrodutos
Existem várias maneiras de se identificar eletrodutos, tanto nas canaletas como nas caixas de
passagem.
 Pintura
É um método prático, porém para que a pintura não saia com o decorrer do tempo, é necessário
utilizar tinta resistente à ação do tempo e abrasão.
PAREDE DA CANALETA
21 21 21
45 46 47
2145 2146 2147
IDENTIFICAÇÃO DE ELETRODUTOS
Fig. 5.40
6.9.7. Distâncias entre Eletrodutos
A Tabela a seguir, mostra as distâncias mínimas a serem adotadas no espaçamento entre os

eletrodutos.

DISTÂNCIAS MÍNIMAS ENTRE CENTROS DE TUBOS

BITOLA 1/2" 3/4" 1” 1.1/4” 1.1/2” 2” 2.1/2” 3” 3.1/2” 4” 4.1/2” 5” 6”
1/2" 29,0
3/4" 35,0 41,0
1” 44,0 48,0 51,0
1.1/4” 51,0 54,0 57,0 63,0
1.1/2” 54,0 57,0 60,0 67,0 70,0
2” 60,0 63,0 70,0 76,0 79,0 86,0
2.1/2” 67,0 70,0 76,0 83,0 86,0 92,0 102,0
3” 76,0 79,0 86,0 92,0 95,0 102,0 111,0 121,0
3.1/2” 86,0 89,0 92,0 98,0 102,0 111,0 117,0 127,0 139,0
4” 95,0 98,0 102,0 108,0 111,0 121,0 127,0 139,0 143,0 152,0
4.1/2” 102,0 105,0 108,0 114,0 121,0 127,0 133,0 143,0 152,0 159,0 165,0
5” 111,0 114,0 117,0 124,0 127,0 139,0 143,0 152,0 159,0 168,0 178,0 184,0
6” 127,0 130,0 133,0 138,0 143,0 152,0 159,0 168,0 178,0 184,0 194,0 203,0 219,0
Tabela 5.11
FURNAS adota como espaçamentos de eletrodutos de aço galvanizado a seguinte tabela da

padronização RIS-012 Det. 4.
DIMENSÃO X (cm) APROX.
0 3/4" 1 1/2" 2” 3”
3/4" 5 7 8 10
1 1/2" 7 7 9 10
2” 8 9 9 12
3” 10 10 12 12
Tabela 5.12
6.9.8. Guias para Lançamento de Cabos
É imperativo que, ao se executar uma rede de dutos, qualquer que seja o seu diâmetro ou material
empregado, seja deixado um arame galvanizado que transpasse a extremidade do tubo em 50 cm,
para que os cabos possam ser puxados através dos dutos. Em trechos muito extensos, o guia
deverá ser lançado a medida que se montam os eletrodutos.
GUIA DE ARAME GALVANIZADO
Fig. 5.41

6.9.9. Canaletas e Caixas de Passagem
As canaletas são utilizadas para facilitar a instalação dos cabos e comportam grandes quantidades.
Podem ser concretadas no local, ou então podem ser feitas com concreto pré-moldado ou mesmo
com blocos de concreto.
Fig. 5.42 Fig. 5.43
6.9.10. Bandejas
A instalação de bandejas de cabos é um processo relativamente simples, desde que sejam

adquiridas as bandejas, conexões e acessórios de fixação compatíveis com o projeto.
 Escolha das Bandejas
As bandejas de cabos variam de tamanho em função do peso dos cabos que deverão suportar, bem
como, a sua fixação. Na figura a seguir, vemos um gráfico de aplicação de leito de cabos, de acordo
com a carga a ser suportada e a distância entre suportes j.
 Instalação
Na figura a seguir, vemos em exemplo típico de aplicação de bandejas de cabos. Cabe notar que nas
subestações elas são utilizadas em salas de cabos, galerias, salas de relés, etc.

INST
ÇÃO
BAN
ALA
DEJ
DE
Fig. 5.44

EXERCÍCIOS
1. Os cabos de controle:
a) Eles são usados para transportar informações dos equipamentos para os painéis da sala de
controle, casa de relés, bem como, transporte de energia para os motores das seccionadoras e
outros equipamentos
b) São usados para transportar informações de supervisão, comando e energia
c) São usados para levar informações de um local a outro da subestação
d) Têm a finalidade de levar informações aos painéis, bem como, levar energia para iluminação e
aquecimento desses painéis
2. Os cabos de força:
a) Têm a finalidade de levar energia para alimentação de painéis, motores, tomadas e outras
cargas para diversos pontos da subestação
b) Têm a finalidade de levar energia para alimentação de motores, tomadas e outras cargas para
diversos pontos da subestação e podem ter formação de 2, 3, 4 e até 5 condutores
c) Servem para levar energia e informações de um local a outro da subestação
d) Transportam informações dos equipamentos para os painéis da casa de controle, de relés e

podem ter a formação de 1, 2, 3 ou 4 condutores
3. Assinale a alternativa errada:

a) O plano de lançamento é importante porque permite otimizar a aplicação dos cabos, bem
como, reduzir desperdícios
b) O plano de lançamento permite que se faça o lançamento dos cabos de forma mais organizada
c) O controle de estoque contribui para que, na aplicação dos cabos de acordo com o plano de
lançamento se evite falhas ao executar o corte dos mesmos
d) O plano de lançamento permite uma melhor especificação dos cabos, bem como, redução do
desperdício
4. Em relação aos cabos, assinale a alternativa verdadeira:

a) Para facilitar, sempre que possível deve-se lançar os cabos da casa de controle para o pátio
b) Para facilitar, sempre que possível deve-se lançar os cabos do pátio para a casa de controle
c) Os cabos devem ser desenrolados com as bobinas apoiadas sobre eixos verticais para facilitar
os trabalhos
d) No lançamento de cabos deve-se sempre usar lubrificantes

7
TRANSFORMADORES DE FORÇA
7.1. DEFINIÇÃO
O transformador é um equipamento que, por meio de indução eletromagnética, transfere energia

elétrica de um ou mais circuitos (primários) para outro ou outros circuitos (secundário, terciário),
mantida a mesma freqüência, mas geralmente com tensões e intensidades de correntes diferentes.
Esta transferência de energia é acompanhada de perdas que dependem basicamente da construção

do transformador, do seu regime de funcionamento e da manutenção nele efetuada.
As principais perdas de energia em transformadores estão nos enrolamentos (cobre) e no ferro

(núcleo). As perdas no ferro são determinadas pelo fluxo estabelecido no circuito magnético e são
praticamente constantes para cada transformador, estando ele operando com carga ou em vazio.
As perdas no cobre correspondem à dissipação de energia por efeito Joule, determinada pelas
correntes que circulam nos enrolamentos do primário e do secundário e dependem da carga elétrica
alimentada pelo transformador.
7.2. PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO
7.2.1. O Transformador Ideal
Os transformadores convencionais consistem, como foi visto, de um núcleo de material

ferromagnético e de dois enrolamentos. Quando um dos enrolamentos (primário) é alimentado por
uma fonte de corrente alternada induz-se no outro enrolamento uma f.e.m. que, de acordo com a lei
de Faraday da indução eletromagnética, é proporcional ao número de espiras do secundário e á taxa
d
de variação do fluxo.
dt
Escolhendo-se a forma adequada, o número de espiras do enrolamento primário e do enrolamento

secundário, poderá se obter, praticamente, qualquer valor para a relação de tensões primária e
secundária.
Dado o transformador ideal abaixo:
i i
1 2
N
1
V e e CARGA V
1 2
1 2
N
2
Fig. 6.1
Transformadores de Força 145 / 180

Lançadas as seguintes hipóteses simplificadoras:
a) Não há fluxo de dispersão, isto é, todo o fluxo é confinado ao núcleo e enlaça todas as espiras dos
enrolamentos primários e secundários. b) As resistências ôhmicas dos enrolamentos são
desprezadas. c) As perdas no ferro são desprezadas. d) A permeabilidade do núcleo é tão elevada
que com uma corrente de magnetização praticamente desprezível pode-se estabelecer fluxo
magnético no núcleo.
Satisfeitas estas condições pode-se escrever:
d
V1  e1  N 1 1
dt
d
V2  e2  N 2  2 
dt
V1 e1 N 1
 
V2 e2 N 2
N1
Isto é, a relação das tensões é igual á relação que é chamada de relação de transformação do
N2
N1
transformador. Daí obtém-se também que V1  .V2  4 
N2
Estas relações são válidas mesmo com o transformador em vazio, isto é, sem carga ligada ao
secundário. Em vazio, a corrente i1 é praticamente zero e a corrente i2 é igual a zero. Quando a carga
é ligada, aparece uma corrente i2 no secundário que produz uma f.m.m. desmagnetizante N2. i2 .
Nestas condições, para que o estado de magnetização do núcleo seja mantido, teremos no
enrolamento primário uma corrente i1 que produzirá uma f.m.m. magnetizante N1. i1 , cujo efeito é
anular a tendência de desmagnetização causada pela corrente secundária.
7.2.2. Autotransformador
Sua principal característica é de ter um só elemento comum ao primário e ao secundário e é o mais

utilizado no sistema de transmissão.
H1
Y1
I1
Nt E3
Y2
Np X1
E1
Ns
IC E2
XO
HO XO
Fig. 6.2

 Vantagens dos Autotransformadores
1. Baixo custo
2. Maior rendimento
3. Melhor regulação
4. Menor tamanho
5. Menor corrente de excitação
 Desvantagens
1. O fato de que a impedância percentual efetiva no autotransformador é ou pode ser reduzida pela
E1  E 2
relação no autotransformador equivalente faz com que seja aumentada a corrente de curto-
E1
circuito pela relação inversa.
2. Tendo conexão elétrica entre primário e secundário, cada circuito é afetado pelos distúrbios
elétricos ocorridos no outro: por isso, são usualmente utilizados em sistemas com neutro aterrado.
7.2.3. Terciários
Como já mencionado, alguns transformadores, além dos enrolamentos principais, primário e

secundário, podem possuir um terceiro enrolamento, chamado enrolamento terciário. Normalmente,
enrolados mais próximos do núcleo, estes enrolamentos se prestam a finalidades principais:
a) Servir como fonte de fornecimento de uma tensão de serviço de valor menor que as tensões
primárias e secundárias.
b) Servir como sede de circulação de corrente do 3º harmônico, dados que são ligados em delta.
c) Alimentar os enrolamentos de regulação em transformadores dotados de comutador derivação.
d) Alimentar capacitores e reatores, nos locais onde a presença deles se faz necessária.
Fisicamente, os enrolamentos terciários são colocados mais próximos do núcleo. A existência de

enrolamentos terciários, em geral com tensões de 13,8 kV e potência igual a 1/3 da potência dos
enrolamentos principais, torna mais vulnerável o transformador, em vista do grande número de
equipamentos instalados no seu circuito e a inexistência de disjuntores para abrir a corrente do seu
circuito principal (em geral de valor muito elevado). São comumente ligados em delta, com suas
fases de terra.
7.3. CONSTRUÇÃO (TRANSFORMADORES DE FORÇA)
Os transformadores são constituídos praticamente de núcleo, enrolamentos, tanque e acessórios.
7.3.1. Núcleo
É de material ferromagnético, laminado, de alta permeabilidade e destina-se a melhorar o

acoplamento magnético entre os enrolamentos do transformador, promovendo um caminho de baixa
relutância para as linhas de força do campo magnético. Existem, na prática, dois tipos de circuitos
magnéticos para transformadores, isto é, os de núcleo envolvido (tipo Core) e os de núcleo
envolvente (tipo Shell).

7.3.1.1. Transformadores Tipo "Shell ou de Núcleo Envolvente"
Adquire a forma indicada nas figuras a seguir para o transformador monofásico e para o trifásico.
Neste tipo, o núcleo envolve o respectivo circuito magnético. Os enrolamentos ficam quase
totalmente cobertos pelo núcleo, de onde surgiu também o nome núcleo encouraçado. Normalmente
utilizados apenas em transformadores monofásicos, eles apresentam construção bastante compacta
quando colocados deitados no tanque (eixo da bobina horizontal) e, com bobinas tipo disco,
apresentam boa resistência a esforços de curto-circuito.
H
H’
H H’
X
X’
H
H’
X
X’
H
H’
X X’ X
X’
(a)
Fig. 6.3 (b)
7.3.1.2. Transformadores Tipo "Core" ou de Núcleo Envolvido
O núcleo envolvido pelo circuito magnético possui a forma indicada nas figuras a seguir,
respectivamente para o transformador monofásico e o trifásico. Neste tipo de núcleo os enrolamentos
colocados sobre as colunas envolvem o respectivo circuito magnético. Podem ser construídos em
alturas menores e, no caso dos trifásicos mais usados, por constituírem uma construção mais
compacta. A seção do núcleo pode ser retangular ou cilíndrica.
H H H H H
H’ H’ H’ H’ H’
X’ X’ X’ X’ X’
X X X X X
(a) Fig. 6.4 (b)
7.3.1.3. Aterramento do Núcleo
O núcleo dos transformadores deve ser aterrado, com a finalidade de se escoarem para a terra as
descargas atmosféricas. O aterramento é feito de um lado, pela inserção de diversas placas de
material condutor em vários pontos entre as chapas do núcleo, convergindo todas para uma única
conexão, que é ligada à carcaça do transformador.

Isto proporciona uma distribuição equalizada do potencial incidente sobre núcleo. Em alguns
transformadores o aterramento final é feito com "Thyrite", material de "resistência negativa", cuja
resistência na ausência de tensão é máxima, caindo para valores próximos de 0 (zero) á medida que
a descarga incidente atinge seus valores máximos.
7.3.2. Enrolamentos
São os condutores elétricos do sistema, geradores do campo magnético que executarão o balanço
de energia do dispositivo.
Aplicada uma tensão dos terminais de um dos enrolamentos, circulará uma corrente neste. O fluxo
que o envolve, variável, fará com que no outro condutor seja produzida uma força eletromotriz, a
qual, se aplicada a uma carga fará com que circule corrente elétrica nesta. O transformador
convencional tem dois enrolamentos, um que é ligado à rede de alimentação (enrolamento primário)
e o outro que é ligado à carga (enrolamento secundário).
Qualquer que seja o tipo de construção do transformador, os dois enrolamentos de alta tensão (AT) e
de baixa tensão (BT), da mesma fase são em geral colocados sobre uma mesma coluna. Conforme a
posição relativa em que são dispostas as bobinas AT e BT, obtêm-se dois tipos de enrolamentos que
são de bobinas concêntricas ou tubulares e de bobinas alternadas ou de discos.
H1 H2 H3 H2
H1 H3
X1 X2 X3 X2
a) – CONEXÃO Y
X1 X3
H2
H1 H2 H3
H1 H3
b) – CONEXÃO  X1 X2 X3
X2
X1 X3
H1 H2 H3
H2
H1 H3
c) – CONEXÃO Y X1 X2 X3
X2
X1 X3
Fig. 6.5

7.3.2.1. Características das Conexões
 Estrela – Delta
 Delta – Delta
 Delta – Estrela
Em termos de capacidade e simetria, as conexões Delta-Delta, Delta-Estrela e Estrela-Delta têm-se

mostrado iguais. Evidentemente, se a carga exigir a existência de neutro aterrado, a conexão  - 
não poderá ser utilizada. Paralelamente interconexões com sistemas já existentes determinarão a
seleção.
I
H2 X2 NI
V V
3 3. N
V H0 X0 VN
H3 X1
H1 X3
TRANSFORMADOR CONEXÃO YY
Fig. 6.6
7.3.3. Tanque
É o invólucro do transformador que serve para proteger o enrolamento contra umidade, poeira, etc.
para conter o óleo no caso de transformadores imersos em óleo isolante. Normalmente o tanque é
apoiado sobre rodas ou, dependendo do peso do transformador, é apoiado diretamente na base,
através de perfis. No caso de rodas, elas são bi-orientáveis, tendo em vista que os trilhos possuem 2
sentidos de deslocamento (trilho de transferência e estacionamento) para facilitar sua remoção.
7.4. ACESSÓRIOS
7.4.1. Radiadores
7.4.1.1. Finalidade
Arrefecimento do óleo isolante dos transformadores através da convecção (transmissão de calor

através da superfície) é constituída de chapas em formas de aletas interligadas entre si e conectadas
ao transformador através de dois flanges (um superior e outro inferior) com dispositivo de abertura e
fechamento (válvulas) para facilitar a montagem e desmontagem.
7.4.2. Tanque de Expansão (Conservador)
 Finalidade
Permitir a expansão do óleo isolante em caso de aumento da temperatura aliviando assim a pressão
interna do transformador.
 Construção
São construídos em chapas de ferro, sendo na maioria dos casos resistentes a vácuo pleno.

 Tipos
Com ou sem membrana de borracha (pulmão).
MEMBRANA DE BORRACHA VÁLVULA DE ALÍVIO

(BOLSA)
INDICADOR
DE NÍVEL DE
ÓLEO
ISOLANTE
SUPORTE
TUBO DE
INTERLIGAÇÃO
Fig. 6.7
 Funcionamento
É ligado ao tanque através de tubulação, montado num plano elevado em relação ao tanque de
maneira que em caso de expansão do óleo pelo aumento da temperatura, o mesmo circulará do
transformador para o tanque pressionando a membrana de borracha. Quando houver um decréscimo
da temperatura e conseqüentemente um decréscimo de pressão a membrana força o óleo de volta
para o transformador.
INDICADOR
DE NÍVEL
SUPORTE
TUBO DE
INTERLIGAÇÃO
Fig. 6.8
 Acessórios do Tanque de Expansão
 Secador de Ar
O secador de ar é um acessório que, aplicado ao tubo de respiro de um transformador, seca o ar

aspirado. O secador é constituído de um recipiente de plástico transparente contendo silica-gel,
sendo tudo contido em uma caixa metálica protetora dotada de aberturas para observação.

 Sílica gel
O agente secador, denominado sílica gel, é vítreo e duro, quimicamente neutro e altamente
higroscópico. É um silício, impregnado com cloreto de cobalto, tendo, quando em estado ativo, a cor
azul celeste, de aspecto cristalino. É capaz de absorver água até 40% de seu próprio peso.
Devido à absorção de água, torna-se róseo, devendo, então, ser substituído. Tem a vida muito
prolongada e, através de um processo de secagem que pode ser aplicado repetidas vezes, pode ser
regenerado e reutilizado.
A higroscopicidade da sílica gel pode ser restabelecida pelo aquecimento em estufa na temperatura
de 80 a 100º C, evaporando, desta maneira, a água absorvida. A fim de acelerar o processo de
secagem, convêm mexê-la constantemente, até a recuperação total de sua cor característica. Seu
contato com óleo, ou com os menores vestígios do mesmo, deve ser evitado a todo custo para que
não perca sua cor azul, tingindo-se de marrom e até de preto, tornando-se imprestável. Após a
regeneração, a sílica gel dever ser imediatamente conservada num recipiente seco, hermeticamente
fechado.
TUBO DE INTERLIGAÇÃO COM O TANQUE DE EXPANSÃO
FLANGE
PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO FLANGE
PARAFUSO DE FIXAÇÃO DA TAMPA
TAMPA
SECADOR
Fig. 6.9
 Funcionamento
O secador é preenchido com sílica gel de alto poder absorvente, colorido com um sal cuja cor varia
com o grau de saturação de umidade:
 Cor azul: seco
 Cor violeta: úmido
 Cor rosa: completamente saturado de umidade.

Novo agente indicador de umidade
Fig. 6.10
Na parte inferior do secador existe um fechamento mecânico que impede o contato contínuo do ar
externo com a sílica gel. Este fechamento permite a passagem do ar (nas duas direções) somente
quando há uma diferença de pressão entre o ambiente externo e o conservador.
a) – PRESSÃO INTERNA E EXTERNA EQUILIBRADAS
Fig. 6.11 (a)
SAÍDA DE AR
b) – PRESSÃO INTERNA MAIOR QUE A EXTERNA
Fig. 6.11 (b)

ENTRADA
c) – PRESSÃO INTERNA MENOR QUE A EXTERNA
Fig. 6.11 (c)
 Indicador Magnético do Nível do óleo Isolante.
A finalidade dos indicadores de nível é controlar o nível de líquido isolante no tanque, conservador e
outros compartimentos do transformador. O aparelho possui uma bóia que acompanha as alterações
no nível do líquido. O movimento da bóia é transmitido magneticamente ao ponteiro indicador, por
meio de um imã permanente. O compartimento do ponteiro é separado do óleo por uma parede
metálica estanque. Por esse sistema, evita-se que, em caso de ruptura do vidro, o óleo possa vazar
ou contaminar-se.
7.4.3. Relé Detetor de Gás (Relé Buchholz)
7.4.3.1. Generalidades
O relé a gás tipo Buchholz é empregado para evitar ou pelo menos reduzir ao mínimo as
conseqüências dos defeitos produzidos no interior do transformador devidos a:
a) Descargas de partes sob tensão, curtos circuitos ou sobre aquecimentos localizados e, em geral,
defeitos que resultem na combustão dos materiais isolantes, do óleo e da chapa siliciosa, com
formação de gases.
b) Perda do óleo isolante.
7.4.3.2. Funcionamento
O relé atua por ação:
a) Da pressão do ar eventualmente presente no transformador, e dos gases originados pela

combustão dos isolantes, do óleo ou da chapa siliciosa.
b) Do esforço dinâmico da onda de pressão que surge por ocasião de defeitos muito grandes.
c) Da queda de pressão hidrostática gerada pelo abaixamento do nível do óleo. Nos casos: a) e b) o
gás alojando-se na parte superior do relé, produz o abaixamento do nível do óleo nele contido e, por
conseqüência, da bóia superior. No movimento de descida, a bóia aciona o contato elétrico em
ampola de mercúrio produzindo a atuação do circuito de alarme. Se persistir a formação de gases, o
posterior abaixamento do nível do óleo produz a atuação da bóia inferior e o contato elétrico do
circuito de desligamento do trafo.

DESLIGAMENTO ALARME
BÓIA SUPERIOR AMPOLA DE MERCÚRIO
BÓIA INFERIOR DISPOSITIVO SENSÍVEL,

FLUXO DE ÓLEO
AO
CONSERVADOR
Fig. 6.12
7.4.4. Indicador de Temperatura
7.4.4.1. Temperatura do Óleo Isolante
Termômetro para medição da temperatura do óleo ou da temperatura do cobre quando utilizado

como componente do dispositivo de Imagem Térmica.
 Construção
A construção estanque aos jatos de água, prevista para instalação externa em zonas com clima
tropical úmido. Caixa sólida de alumínio fundido com tampa de vidro e saída dos bornes dos contatos
elétricos em cabo múltiplo. Tubo capilar de cobre recoberto com PVC e capa protetora em fio
trançado de bronze. No eixo principal são montados os seguintes ponteiros:
 Ponteiro de indicação da temperatura (branco);
 Ponteiro de máxima (vermelho).
Na parte inferior externa do termômetro encontra-se o manípulo de retorno do ponteiro de máxima

que se torna acessível após desaparafusar o tampão de proteção, e puxá-lo para fora.
 Funcionamento
Quando a temperatura aumenta e o líquido expande causa um aumento da pressão na parte terminal
do capilar que produz a rotação do eixo em que está montado o ponteiro indicador da temperatura 1.
Tal ponteiro em seu curso arrasta outro que indicará a máxima temperatura alcançada num
determinado período.

PARAFUSO DE PONTEIRO
ABERTURA DA 135 INDICADOR
TAMPA (BRANCO)
PONTEIRO DE
¾ UNF
MÁXIMA (VERMELHO)
80
Ø 183
40 120
0 160
ROTAÇÃO EIXO
DO TUBO CAPILAR
7
Ø 19x2440
Ø 12
SEXT. 22
MANIPULO DE RETORNO DO
PONTEIRO DE MÁXIMA
Ø6
½ NPT
TUBO CAPILAR SENSOR
TEMPERATURA
170
TERMÔMETRO COM BULBO SENSOR
Fig. 6.13
7.4.4.2. Temperatura do Enrolamento (Imagem Térmica)
A determinação da elevação da temperatura do enrolamento do transformador é uma medida de

fundamental importância, pois o enrolamento não só é a parte mais quente da máquina, como
também é a parte que mais rapidamente aquece com o aumento da carga do transformador.
 Construção
No método de medição da elevação da temperatura média ou do ponto mais quente do cobre do

enrolamento em relação á temperatura máxima do óleo denominado "Imagem Térmica", são
utilizados os seguintes componentes:
 Indicador de temperatura;
 Bobinas de aquecimento;
 Transformador adaptador;
 Transformador de corrente tipo bucha.
 Funcionamento
Fazendo referência a figura a seguir, que representa de modo esquemático um dispositivo de

Imagem Térmica, verifica-se facilmente que o mesmo é previsto de modo que, ao circular na bobina
de aquecimento uma corrente proporcional aquela de enrolamento sob controle, se produz uma
elevação de temperatura T no elemento sensível do termômetro. Desta maneira o elemento
sensível alcança uma temperatura:
T1  TO  T ,
Sendo TO a temperatura máxima do óleo.

A elevação de temperatura T deve ser igual á elevação de temperatura do cobre médio ou igual á
elevação de temperatura do cobre (média a + 10º C) em relação ao óleo máximo. A temperatura no
elemento sensível é transmitida através do capilar ao indicador do termômetro.
 Calibragem
A Imagem Térmica é calibrada na fábrica, durante a execução do ensaio de aquecimento, com base
nos valores To e T medidos.
CAIXA DE
CAIXA DO BORNES
ELEMENTO
TUBO SENSÍVEL
ADAPTADOR
TRAFO
CORRENTE
INDICADOR TIPO BUCHA
TERMÔMETRO
TRAFO
BOBINA ADAPTADOR
AQUECIMENTO
SENSOR
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE DISPOSITIVO DE IMAGEM TÉRMICA
Fig. 6.14
7.4.5. Regulação
 Finalidade
Com a interligação do sistema, variação de carga, comprimento da linha, etc. e conseqüentemente a

variação da tensão torna-se necessário regulagem da tensão que em primeira instância é feita
através da regulagem dos geradores, compensação (reatores, capacitores, compensadores síncrono
e estático) e finalmente a regulagem através de TAPs nos transformadores.
 Tipos de Regulagem
 Manual
 Automática
 Regime de Trabalho
 Vazio
 Sob carga

 Comutador Sob Carga
Comutador pode ser montado internamente ao tanque do transformador ou externamente a este,

porém em ambos os casos, o compartimento do comutador é separado fisicamente do tanque do
transformador, para evitar a contaminação do óleo. Basicamente se compõem de:
1) Chave comutadora, utilizada em conjunto com um seletor de derivações para estabelecer e

interromper a corrente.
2) Seletor de derivações, destinado a ser percorrido por corrente, mas não a estabelecer ou
interrompê-la, utilizado em conjunto com chave comutadora para selecionar as ligações das
derivações. O seletor e o pré-seletor praticamente não necessitam de manutenção porque seus
contatos não sofrem a ação do arco elétrico e suas partes, em geral, não se desgastam.
3) Pré-seletor, destinado a ser percorrido por corrente, mas não a estabelecer ou interrompê-la,
utilizado em conjunto com um seletor de derivações ou com uma chave seletora, para permitir utilizar
os seus contatos e as derivações a elas ligadas, mais de uma vez no decorrer do deslocamento.
4) Mecanismo de acionamento que assegura o movimento das partes móveis do comutador.
7.4.6. Buchas e Terminais
As buchas são feitas de porcelana, embora em transformadores de alta tensão para uso interno seja
eventualmente utilizados terminais revestidos de papel e baquelite envernizada. De uma maneira
geral, a superfície do isolador deve ter o contato da forma do campo dielétrico.
No caso de transformadores para instalação interna, o contorno dos isoladores pode ser simples. Já
para instalação externa deverão ser providos de saias isoladoras de porcelana. Para tensões mais
altas são preenchidas com óleo, de modo a se beneficiar da superior permissividade e maior rigidez
dielétrica do óleo, se comparada com o ar. Buchas para tensões mais altas são, algumas vezes, do
tipo capacitivo. Estas buchas consistem de um número alternado de fileiras de papel, junto com
baquelite envernizada e folhas metálicas.
As várias dimensões são feitas de modo que a capacitância entre as camadas de folhas adjacentes
sejam aproximadamente constante e, conseqüentemente as camadas de isolamento sofram espaços
iguais. O isolador envolve um tubo de latão que possui tripla função: executar conexão com o
enrolamento, servir como placa de primeiro capacitor e servir como condutor.

TANQUE DE
EXPANSÃO
BUCHA DE A.T.
BUCHA DE
NEUTRO BUCHA DE M.T.
RADIADOR
VENTILADOR
CAIXA DE LIGAÇÕES
RODAS
TRANSFORMADOR DE FORÇA - VISTA
Fig. 6.15
7.5. MONTAGEM DE TRANSFORMADORES
7.5.1. Transporte
Os transformadores e reatores shunt, caracterizam-se pelo seu enorme peso e dimensões fora do
comum. Por esta razão é comum o transporte dos transformadores parcialmente desmontados e sem
óleo, para que possa haver uma redução considerável do peso e desta forma tornar mais viável sua
locomoção. Este transporte é especializado, pois dependendo da potência, pode chegar a 300
toneladas, sendo, portanto necessárias carretas especiais para realizá-lo.
Não somente no transporte reside a preocupação com os transformadores no seu trajeto da fábrica á
subestação. Outros cuidados deverão ser tomados para que a unidade chegue perfeita ao local de
aplicação.
7.5.1.1. Registrador de Impacto
O registrador de impacto é um instrumento que registra os impactos recebidos pelo transformador

durante o transporte, ocasionados por variações bruscas de sua velocidade e por ondulações do
pavimento e que podem provocar deslocamento de suas partes internas, notadamente o núcleo. Há
registradores de impacto com e sem registro gráfico, um ponteiro testemunha indica a intensidade do
impacto, permanecendo na posição correspondente ao impacto mais intenso. Os registradores são
fixados em cada direção dos eixos ortogonais X, Y e Z do transformador.
Nos instrumentos com registro gráfico, os impactos são registrados em papel que possui uma escala
de valores de impactos e uma escala de tempo em hora.

Os impactos que ultrapassarem a 2ª zona (equivalem a três vezes a força de gravidade) são
considerados prejudiciais e o transportador deverá tomar os devidos cuidados para que esses
valores não sejam atingidos. É aconselhável que o registrador de impacto seja mantido no
transformador até que ele esteja sobre sua base definitiva.
7.5.1.2. Transporte com Nitrogênio
Como já foi dito, as unidades são normalmente transportadas sem óleo isolante. Para manter a
integridade das partes internas evitando que elas absorvam umidade (são altamente higroscópicas) é
necessário se fazer o enchimento com nitrogênio extra seco ou ar super seco (99,96% pureza). O
nitrogênio ou o ar deverão ser mantidos em pressão positiva dentro do tanque por aproximadamente
0,02 Mpa. Para isso lança-se mão do dispositivo de regulagem de nitrogênio.
7.5.2. Descrição do Dispositivo
O dispositivo é constituído fundamentalmente de:
 Cilindro de nitrogênio
 Válvula redutora de pressão, constituída de um regulador e dois manômetros, sendo um de alta

pressão para indicar a pressão no cilindro (0 a 30 MPa) e outro de baixa pressão que indica a
pressão jusante da válvula redutora (0 a 30 MPa).
 Válvula de segurança regulada para impedir que a pressão no interior supere á pressão prevista
pelo fabricante (geralmente 0,15 Mpa a 25Cº).
MANÔMETRO ALTA MANÔMETRO

PRESSÃO BAIXA PRESSÃO
VÁLVULA
REDUTORA
CILINDRO DE
NITROGÊNIO
VÁLVULA DE
SEGURANÇA
TRANSFORMADOR
DISPOSITIVO REGULADOR DE PRESSÃO
Fig. 6.16
7.5.2.1. Colocação do Dispositivo em Funcionamento
 A válvula de alta pressão deve ser aberta de modo que o manômetro indique a pressão do
cilindro.
 A válvula redutora será regulada de modo que a indicação de baixa pressão seja no máximo
0,15 MPa (caso a válvula de segurança tenha esta regulagem).
 A válvula de segurança já vem regulada pelo fornecedor não necessitando ajuste.

7.5.2.2. Atenções Especiais
 Quando o manômetro de alta pressão indicar pressão igual ou inferior a 1,0 MPa, o cilindro de ar
ou nitrogênio deve ser trocado.
 Para a troca do cilindro, deve ser fechada a válvula de entrada no transformador.
 Durante a troca de cilindro o regulador de pressão não deve ser mexido.
 Se a pressão do cilindro cair bruscamente, verifique cuidadosamente o tanque para sanar o

vazamento.
 Faça periodicamente teste de estanqueidade nos flanges, utilizando água e sabão.
7.5.3. Remoção
Os tanques dos transformadores são dotados de alças para içamento, de placas para levantamento
através de macacos e pinos de tração para arraste. Somente nestes lugares apropriados é que
devem ser aplicados os esforços, dependendo do dispositivo utilizado.
Sempre que possível, os transformadores deverão ser removidos utilizando o conjunto de rodas para
este objetivo.
Para o arraste devem ser utilizados cabos de tração, conjugados com moitões especiais e estes
cabos não deverão ultrapassar um ângulo de trabalho 30º em relação ao eixo de deslocamento do
transformador.
A movimentação pode ser feita por talhas, tirfor ou conjunto de tração motorizado, o que facilita
sobremaneira o trabalho. Eventualmente pode ser necessário girar o transformador em 90º para
colocação em sua base, em relação a sua posição de transporte. Quando houver esta necessidade,
é de conveniência a utilização de uma mesa de giro, composta de chapas de aço sobrepostas, na
qual o trabalho é realizado com segurança e pouco esforço.
MAX 30º
TRILHOS
TRAÇÃO GIRO DO TRANSFORMADOR
Fig. 6.17

7.5.4. Armazenamento
O armazenamento do transformador e dos seus acessórios torna-se necessário quando por motivo
qualquer, o transformador não possa ser montado em definitivo.
7.5.4.1. Armazenamento do Corpo Principal
O tanque do transformador deverá ser armazenado sobre fogueira de dormentes tratados, colocado
em terreno cuja taxa de compressão suporte o peso do tanque.
 Armazenamento do Corpo Principal em Nitrogênio
Após o recebimento e antes do armazenamento, o transformador deverá ser aberto e inspecionado

conforme item 3. A perda total ou parcial da pressão de nitrogênio, conseqüente desta operação será
compensado colocando-se nitrogênio. Durante o período de armazenamento, deverá ser feita uma
leitura periódica dos manômetros instalados no dispositivo de regulagem e efetuar as trocas dos
cilindros que se fizerem necessários. O transformador nunca deverá ser estocado por um período
maior do que três meses com nitrogênio; se não houver previsão de instalação neste período, deverá
ser providenciado o enchimento com óleo isolante.
 Armazenamento do Corpo Principal com Óleo
Depois de completada a inspeção interna, encher o tanque de óleo, observando as instruções

específicas. Quando o armazenamento for efetuado sem o conservador de óleo, deve-se alcançar
um nível de aproximadamente 250 mm abaixo da tampa. Se for utilizado o conservador, o óleo
deverá ser colocado até o nível normal de operação e deverá ser instalado o secador de ar. Deve ser
feita uma inspeção periódica no secador de ar para verificação do estado da sílica; caso necessário
deve-se proceder à substituição.
 Armazenamento do Óleo
As instruções sobre armazenamento do óleo isolante são mostradas no capítulo "óleo isolante para
Equipamentos Elétricos".
 Armazenamento dos Radiadores
Os radiadores vêm embalados separadamente, e são pressurizados com nitrogênio na fábrica,

utilizando-se um flange com bico de enchimento, com os quais são transportados. Os radiadores
devem ser armazenados com ligeira pressão positiva de nitrogênio, se possível abrigados e
colocados sobre ripas de madeira. Se forem colocados ao tempo, deverão ser cobertos com lonas
impermeáveis. Devem ser feitas inspeções periódicas para verificação da pressão interna dos
mesmos e caso necessário pressurizá-las novamente, tomando-se o cuidado de não ultrapassar a
0,02 MPa.
 Armazenamento das Buchas
As buchas devem ser armazenadas nas embalagens de transporte, abrigadas em lugar seco. Antes
da sua utilização deverão sofrer cuidadosa inspeção e testadas.
 Armazenamento dos Acessórios
Os demais acessórios podem ser armazenados nas embalagens de transporte, devendo ser
abrigados em lugar protegido e seco.

7.5.5. Inspeção de Recebimento
Chegando ao local de instalação, o tanque e os volumes contendo as partes separadas devem

sempre que possível ser colocadas em local coberto, seco e equipado para sua revisão e montagem.
Se a montagem for feita ao tempo, os volumes deverão ser protegidos com lona e as buchas e
materiais isolantes devem ser mantidos em lugar fechado até a sua instalação.
 Inspeção Externa
Verificar, de acordo com a relação de expedição, o recebimento de todas as peças. Examinar ainda
cuidadosamente o estado das buchas, acessórios, radiadores e todas as outras partes antes de
montá-las. Cuidado especial deve ser dedicado ao tanque. Deverá ser verificado o registrador de
impacto e certificar-se de que está livre de deformações e a pintura em bom estado; o fabricante
deverá ser notificado de qualquer irregularidade sob pena de se perder a garantia. Verificar todos os
flanges e válvulas e possíveis vazamentos. Deverão ser observadas as instruções de manutenção do
nitrogênio.
 Inspeção Interna
Verificar se há indícios externos que possam supor a existência de danos internos; caso positivo,
abrir a tampa de inspeção superior e examinar a parte ativa. Recomenda-se que quando utilizar
ferramentas no interior do tanque, as mesmas sejam amarradas de maneira a evitar sua queda, o
que acarretaria desagradáveis conseqüências. O transformador deve permanecer aberto o menor
intervalo de tempo possível.
7.5.6. Seqüência de Montagem
 Montagem dos Radiadores
Os radiadores são providos de flanges, os quais são aparafusados diretamente no tanque do

transformador. De maneira geral, devem ser montadas as válvulas entre os radiadores e os tanques,
sendo que estas válvulas têm fornecimento separado. Alguns fabricantes fornecem as válvulas
montadas diretamente nos flanges do tanque o que facilita a montagem. Recomenda-se a troca das
gaxetas de borracha que acompanham os radiadores, antes da montagem.
Os radiadores, após colocados nos flanges, são travados entre si através de chapas de aço e
furadas nos diâmetros e comprimentos certos. Se algum radiador sofrer entrada de umidade ou
sujeira, este deverá passar por uma circulação de óleo de pelo menos 3 horas. Os radiadores têm os
flanges numerados de acordo com o flange do tanque; devem ser montados obedecendo esta
ordem.
 Montagem do Conservador de Óleo
A montagem do conservador não oferece maiores dificuldades. Durante a montagem do conservador

em seu suporte, convém montar também as tubulações e o relé de gás, pois sendo partes
flangeadas, devem estar bem alinhadas; este alinhamento deve ser feito ajustando-se as tubulações
e o conservador á medida do necessário.
 Montagem do Secador de Ar
Sua montagem é simples, observando-se a sua fixação e as conexões da tubulação devem estar
bem apertadas. Cuidados especiais devem ser dispensados ao secador quando o transformador ficar
estocado por muito tempo.

 Montagem do Indicador Magnético de Nível
Normalmente o indicador vem separado do transformador. Na montagem deve-se observar o

comprimento da haste da bóia para o transformador, que foi projetada e não poderá ser modificada.
Eventualmente o transformador pode ser transportado com o indicador montado e neste caso a bóia
é travada para evitar danos a ela; é indispensável a liberação da mesma antes de energizar o
transformador.
O relé de gás tipo Buchholz é empregado para evitar ou reduzir as conseqüências de defeitos no
interior do transformador devido a descargas de partes sob tensão, curto circuitos ou
sobreaquecimentos localizados e, em geral, defeitos que resultem na combustão dos materiais
isolantes, do óleo, da chapa siliciosa, através da formação de gases. O relé é normalmente montado
entre duas válvulas de retenção, observando a direção da seta gravada na tampa que deverá
apontar sempre em direção ao conservador de óleo.
Quando o enchimento do transformador não for feito sob vácuo, ou o conservador venha a ser
montado posteriormente, deverá ser efetuada a purga de ar através da válvula. Sempre deverá ser
controlada a perfeita inserção dos contatos, simulando o seu funcionamento através do pulsante.
Eventualmente, o relé de gás pode vir equipado com recolhedor de gás.
Este equipamento tem a função de tornar acessíveis, à altura do operador, os gases recolhidos no
relé de gás para permitir o exame e a válvula para permitir o teste de funcionamento dos contatos,
mediante a introdução de ar ou nitrogênio pela torneira. O recolhedor de gás é conectado ao relé
através de uma tubulação. Suas partes básicas são as seguintes.
 Conexão para relé de gás;
 Válvula em comunicação com um sistema a sifão que limita a saída do óleo impedindo o escape
dos gases;
 Uma válvula para a drenagem do óleo contido no recolhedor e introdução de ar ou nitrogênio;
 Uma válvula para retirada de amostra ou conexão do aparelho para exame dos gases.
 Montagem das Buchas
Antes de se iniciar a montagem das buchas, faz-se necessário montar os canecos suportes, nos
quais geralmente estão montados os TCs de bucha.
A abertura do tanque do transformador deve ser feita com a umidade realtiva do ar de 60%, no
máximo.
Para colocação das buchas, deve-se utilizar um guindaste compatível com o peso da mesma e se a
instalação for inclinada, usar dispositivo apropriado para que a mesma fique no ângulo de instalação.
Cuidado especial deve ser dispensado quando a bucha for içada para que não se danifique sua parte
inferior.
Todo cuidado deve ser tomado no aperto dos parafusos nas buchas (usar somente o torque
especificado) a fim de evitar danos.

 Montagem do Drycol
O Drycol é um equipamento de secagem de ar, em que a umidade condensada é retida na forma de

gelo e o ar seco é reenviado ao conservador. Após um período pré-determinado de resfriamento o
processo é invertido, a umidade condensada derrete e escoa para fora do equipamento.
A montagem do Drycol está esquematizada na figura a seguir. Dois tubos são fixados na tampa
lateral do conservador através de flanges, passando através da mesma. A entrada e saída do Drycol
são ligadas a esses tubos, os quais captam ar existente no espaço acima do nível de óleo do
conservador. Os tubos devem estar livres de obstruções.
O cabo de conexão fornecido com o Drycol possui em uma extremidade um terminal de 4 pinos que
acopla com o soquete na base da cabine de controle. A outra extremidade do cabo termina em uma
soquete com 4 contatos que acopla com um plug na parte inferior do secador. O cabo possui uma
blindagem que é aterrada apenas na extremidade do Drycol.
SECADOR DE AR CONSERVADOR
RESPIRO DE AR
TERMINAL DE
SAÍDA D’ÁGUA
PLUG PARA CABO

DE INTERCONEXÃO
SECADOR DE AR – DRYCOL
Fig. 6.18
O cubículo é montado na estrutura do transformador e isolado do mesmo através de junta

antivibratória. A parte de borracha de fixação deverá ser protegida da luz solar. O cubículo de
controle não deverá ser energizado sem que o Drycol esteja ligado.
 Diversos
A montagem dos motos ventiladores, termômetros e imagens térmicas não oferecem maiores
dificuldades de instalação, razão pela qual não há comentários específicos.

7.5.7. Enchimento de Transformadores e Reatores
São recomendados diferentes processos de enchimento ou abastecimento de transformadores,

dependendo do equipamento e do projeto do tanque do transformador. O sistema mais empregado é
o processo sob vácuo, no qual uma bomba de vácuo mantém o tanque a uma pressão negativa
enquanto o óleo é admitido no transformador por meio de um filtro-prensa.
A finalidade do vácuo é retirar o ar e, conseqüentemente, a umidade existente no tanque, ou aquela

que possa penetrar durante o enchimento. Em transformadores cujo tanque de expansão
(conservador) não foi projetado para suportar vácuo, este é isolado do tanque principal por meio de
uma válvula ou uma vedação do tubo de interligação entre ambos. Da mesma forma, qualquer
acessório do transformador que não suporte vácuo deverá ser isolado.
As conexões da bomba de vácuo e do filtro-prensa devem ser feitas na parte superior do tanque.
Pode-se controlar o nível de óleo no tanque por meio de uma mangueira transparente conectada
entre as partes superior e inferior do tanque, desde que ela suporte o vácuo.
Durante o enchimento, dependendo da classe de tensão, a pressão de vácuo deverá ser mantida
entre 132 e 3300 Pa. A vazão de enchimento deve ser de no máximo 5660 litros por hora. Havendo
dificuldades em se manter o vácuo, pode-se diminuir a vazão por meio de uma válvula. O
enchimento processa-se até que toda a parte ativa e o isolamento estejam cobertos. Mantém-se o
vácuo por aproximadamente 4 horas, e em seguida retira-se o vácuo.
O enchimento deve ser realizado com a temperatura do óleo entre 40º C e 60º C, controlando-se o
nível pelo indicador. Após terminar o enchimento, o óleo deve permanecer em repouso por um
período estipulado na tabela, de acordo com a classe de tensão do transformador. A tabela inclui
ainda outros dados úteis ao enchimento. Quando por alguma razão não for possível a retirada do ar
do interior do transformador, recomenda-se encher o tanque pela parte inferior, até a uma altura
acima dos enrolamentos, em seguida montados os acessórios, vedado o tanque e completado o
enchimento.
Após o transformador ter sido completado é feita uma circulação do óleo pelo filtro-prensa, retirando-
o pela parte inferior e retornando pela parte superior do tanque. A circulação do óleo permanece até
que os testes do óleo indiquem um estado satisfatório. Após a circulação o nível é ajustado de
acordo com as instruções da placa de identificação do transformador.
Sempre que se fizerem conexões, encher completamente as mangueiras com óleo antes de se abrir
à válvula inferior do transformador. Se esta precaução não for tomada, o ar do interior da mangueira
penetrará no tanque do transformador.
Para o enchimento de grandes transformadores, os quais podem resistir a um vácuo parcial, o

seguinte método é recomendado: Evacuar a uma pressão tal que seja ligeiramente superior á
mínima permitida, pelo menos 8 horas antes de se começar o enchimento. O óleo deve ser filtrado e
desgaseificado com o mesmo grau de vácuo que o existente no tanque do transformador. Isto pode
ser feito facilmente com o filtro de linha.
O transformador é completado até acima do nível dos enrolamentos, e em seguida o tanque é

aberto. Após a montagem dos acessórios, o tanque é então completado com o óleo a pressão
atmosférica. A figura abaixo mostra uma conexão típica para enchimento de pequenos
transformadores sob vácuo.

VACUÔMETRO
TAMPA ESPECIAL
DE TRANSPORTE
CANO DE 1” CANO DE 2”
TRANSFORMADOR VACUÔMETRO
MANÔMETRO
FILTRO
DE ÓLEO
BOMBA DE VÁCUO
ADMISSÃO ATERRAMENTO
DE ÓLEO
Fig. 6.19
Os transformadores para alta tensão são geralmente projetados para suportar vácuo total. Neste
caso o enchimento é feito como segue: Antes da abertura do transformador para montagem das
buchas, etc, ele é cheio com óleo limpo e desgaseificado antes de ser efetuado o vácuo.
O nível de óleo deve cobrir o isolamento tanto quanto possível, em cada estágio da montagem. Após
todos os acessórios terem sido montados, o transformador é evacuado. As válvulas dos trocadores
de calor (radiadores) e de outros acessórios que resistem ao vácuo, devem ser abertas. O
transformador é evacuado a uma pressão cerca de 1 MPa ou menos e esta pressão deverá ser
mantida durante 15 horas antes de se completar o enchimento.
Após o enchimento completo, deve-se verificar a qualidade do óleo e se esta não for satisfatória, o
óleo deverá ser recirculado através do equipamento de purificação. Para transformadores com classe
de isolação de 750 kV e acima é recomendado um período de dois ou três dias entre o completo
enchimento e a sua energização, a fim de permitir que o óleo absorva o ar e gás ocluso no
isolamento.
Para o enchimento de transformadores com óleo usado, o procedimento é o mesmo que o usado
para óleos novos, sempre se cuidando para que ele atinja a rigidez dielétrica necessária.

CARACTERÍSTICAS PARA ENCHIMENTO DE TRANSFORMADORES

PRESSÃO MÁXIMA TEMPO MANTIDO TEMPO DE
CLASSES DE DO VÁCUO VELOCIDADE DE REPOUSO DO
TENSÃO (Pa) (mmHg) ANTES DO ENCHIMENTO ÓLEO ANTES DO
ENCHIMENTO TESTE
95 kV ou menos 265 2 1 hora - 4 horas
140 kV 265 2 3 horas 30 mm/min 24 horas
180 kV 265 2 5 horas 20 mm/min 24 horas
230 kV 33 0,25 8 horas 10 mm/min 24 horas
Tabela 6.1
7.5.8. Testes de Comissionamento
- Isolação de corrente alternada e corrente continua (Doble e Megger);
- Medição de relação de transformação (TTR), exceto para reator;
- Resistência ôhmica dos enrolamentos (autotransformador e TCs de bucha);
- Medição de capacitâncias das buchas;
- Verificação dos dispositivos de proteção (funcional); - Tratamento de óleo;
- Relação de transformação nos TCs de bucha; - Saturação nos TCs;
- Isolação AC nos TCs; - Polaridade nos TCs.
7.6. ARREFECIMENTO DE TRANSFORMADORES
Todos os transformadores, especialmente os de grande porte, geram calor em virtude de perdas nos
enrolamentos e no núcleo, e esse calor deve ser removido do tanque.
A área do tanque dos pequenos transformadores de distribuição geralmente é suficiente para

dissipar todo o calor gerado. Contudo, à medida que aumenta o tamanho dos transformadores, as
perdas aumentam muito mais rapidamente que a dimensão física do seu tanque, de modo que as
unidades de grande porte precisam de um meio de arrefecimento mais eficaz.
A maioria dos transformadores contém óleo mineral que atua para o arrefecimento e isolamento.
Existem três tipos de sistemas de arrefecimento em uso geral, conhecidos pelas abreviaturas OA, FA
e FOA que significam, respectivamente, óleo e ar, ar forçado e ar/óleo forçados.
O método OA é também chamado de auto-arrefecimento e funciona pelo princípio de que o óleo

quente sobe à superfície, deslocando para baixo o óleo mais frio (ou menos quente).

Isso significa que o óleo que estiver mais próximo do núcleo e dos enrolamentos será aquecido
primeiro subindo em seguida até o topo do tanque, onde parte do calor é transferida para a
atmosfera através dos radiadores.
O óleo arrefecido retorna para as partes inferiores do tanque, dando início a um novo ciclo. Esse
método é um ciclo natural de circulação lenta de óleo. Os transformadores de distribuição montados
em poste são arrefecidos pelo método OA.
O método FA funciona pelo mesmo princípio de circulação lenta de óleo, mas os transformadores
são equipados com ventiladores na parte externa do tanque. O ar que venta na direção do tanque e
os radiadores acoplados ao mesmo permitem uma troca mais rápida de calor entre o óleo e a
atmosfera.
Isso pode significar substancial aumento da capacidade do equipamento e economia de custo no que
diz respeito à quantidade de óleo necessária e ao tamanho do tanque.
Mas essa economia deve ser comparada com o custo dos ventiladores e da energia auxiliar exigida
para o acionamento dos mesmos.
O sistema de refrigeração FOA, é outra maneira de intensificar o arrefecimento. Nesse método, a

circulação do óleo entre o núcleo e os radiadores é provocada por bombas, fazendo com que o calor
do núcleo e dos enrolamentos seja dissipado mais rapidamente.
Esse método pode aumentar em até um terço a capacidade do transformador.
Alguns transformadores têm sua capacidade nominal especificada por três números que significam
que são construídos para operar com todos os três métodos de arrefecimento.
Por exemplo, em uma capacidade nominal de 600 / 700 / 800 MVA, os três números correspondem,
respectivamente, aos métodos de arrefecimento OA, FA e FOA.

EXERCÍCIOS
1. As principais perdas de energia em transformadores estão:
a) No alumínio e no ferro
b) No cobre e no ferro
c) No cobre e na carga
d) No cobre e no alumínio
2. O agente secador, denominado sílica gel, é quimicamente:
a) Neutro
b) Base
c) Óxido
d) Hidróxido
3. A sílica gel é um silício impregnado com:
a) Cloreto de sódio
b) Cloreto de cobalto
c) Sulfeto de sódio
d) Sulfeto de cobalto
4. Assinale o percentual de água que o agente secador é capaz de absorver:
a) 20%
b) 30%
c) 40%
d) 50%
5. A higroscopicidade da sílica gel pode ser restabelecida em estufa, na temperatura de:
a) 40º C a 60º C
b) 60º C a 80º C
c) 80º C a 100º C
d) 100º C a 120º C

6. Comparando-se o autotransformador e o transformador, assinale a alternativa correta:
a) O autotransformador tem baixo custo e menor rendimento
b) O autotransformador tem alto custo e maior rendimento
c) O autotransformador tem baixo custo e maior rendimento
d) O autotransformador tem alto custo e menor rendimento
7. Com relação aos terciários dos transformadores podemos afirmar:
a) Servem como fonte de tensão de serviço de valor maior que a tensão secundária
b) Servem como sede de circulação de corrente do 3º harmônio, dado que são ligados em estrela
c) Servem como fonte de tensão de serviço de valor menor que a tensão secundária
d) Servem como sede de circulação de corrente do 3º harmônico porque não são ligados em
delta
8. Os transformadores tipo CORE:
a) Possuem o núcleo envolvido pelo circuito magnético
b) Possuem o circuito elétrico envolvido pelo núcleo
c) Apresentam boa resistência aos esforços de curto-circuito
d) Possuem o circuito elétrico envolvido pelo núcleo
9. Na parte inferior do secador do transformador existe um fechamento mecânico que permite a

passagem de ar:
a) Do regulador para o conservador
b) Do tanque para o conservador
c) Do ambiente para o conservador
d) Do radiador para o conservador
10. O transformador deve ser transportado com nitrogênio a uma pressão de:
a) 2 MPa
b) 0,2 MPa
c) 0,02 MPa
d) 0,002 MPa

11. Durante a remoção do transformador, o ângulo formado pelo seu eixo de deslocamento com os
cabos de tração deverá ser de, no máximo:
a) 15º
b) 20º
c) 30º
d) 40º
12. Para o armazenamento do tanque principal, sem conservador, deve-se enchê-lo de óleo até
quantos milímetros abaixo da tampa?
a) 100
b) 150
c) 200
d) 250
13. O indicador magnético tem por finalidade:
a) Controlar o nível de líquido isolante no tanque
b) Controlar o nível de nitrogênio do tanque e dos compartimentos do transformador
c) Repor o líquido isolante no tanque
d) Visualizar os compartimentos do transformador
14. O registrador de impacto do transformador é um instrumento que registra os impactos durante:
a) A construção do equipamento
b) O transporte do equipamento
c) A montagem do equipamento
d) Os testes do equipamento
15. A finalidade do conservador do transformador é:
a) Conservar o óleo isolante
b) Refrigerar o óleo isolante
c) Permitir a expansão do óleo isolante
d) Retirar a umidade do óleo isolante

16. O relé de gás Buchholz dos transformadores atua pela:
a) Baixa pressão do gás nitrogênio
b) Alta pressão do gás nitrogênio
c) Dilatação do óleo
d) Perda de óleo isolante
17. É aconselhável que o registrador de impacto seja mantido no transformador até:
a) A montagem das buchas
b) O seu enchimento com óleo mineral
c) Que ele esteja sobre a sua base definitiva
d) A retirada dos cilindros de nitrogênio
18. Se algum radiador do transformador sofrer entrada de umidade ou sujeira, este deverá passar
por uma circulação de óleo, de pelo menos:
a) 1 hora
b) 3 horas
c) 6 horas
d) 12 horas
19. O relé detector de gás (Buchholz) do transformador aciona os circuitos de:
a) Alarme, religamento e bloqueio
b) Alarme e religamento
c) Alarme e desligamento
d) Alarme, desligamento e bloqueio
20. Durante o processo de arrefecimento nos transformadores, o óleo arrefecido (menos quente)
direciona-se:
a) Dos radiadores para a parte inferior do tanque
b) Dos radiadores para a parte superior do tanque
c) Do tanque para a parte inferior dos radiadores
d) Do tanque para a parte superior dos radiadores

21. Durante o processo de arrefecimento nos transformadores, o óleo aquecido (mais quente)
direciona-se:
a) Dos radiadores para a parte inferior do tanque
b) Dos radiadores para a parte superior do tanque
c) Do tanque para a parte superior dos radiadores
d) Do tanque para a parte inferior dos radiadores
22. Os sistemas de arrefecimento nos transformadores são conhecidos pelas siglas:
a) OA, FO e FOA
b) OA, FA e FAO
c) AO, FA e FAO
d) OA, FA e FOA
23. O sistema denominado de auto-arrefecimento, nos transformadores, é conhecido pela sigla:
a) AO
b) OA
c) FA
d) FO
24. Os dados de placa de um transformador são 285 / 385 / 485 MVA. A sua capacidade nominal,
pelo sistema OA é:
a) 285 MVA
b) 385 MVA
c) 485 MVA
d) 500 MVA
pelo sistema FA é:
a) 285 MVA
b) 385 MVA
c) 485 MVA
d) 500 MVA

pelo sistema FOA é:
a) 285 MVA
b) 385 MVA
c) 485 MVA
d) 500 MVA
27. O método FOA pode aumentar a capacidade do transformador em até:
a) 10%
b) 25%
c) 33%
d) 40%

8
REATORES
8.1. DEFINIÇÃO
Os reatores são indutâncias inseridas no sistema de transmissão para aumentar a estabilidade do

mesmo. A construção dos reatores “shunt” é basicamente semelhante a dos transformadores, tendo
o seu núcleo uma construção mais sofisticada e são providos de apenas um enrolamento por fase.
Fig. 7.1
8.2. FINALIDADE
8.2.1. Compensação
Em vista das grandes distâncias entre as usinas hidrelétricas e os centros de consumo é comum a
existência de linhas de transmissão longas. Deste fato decorrem dois problemas principais: Quando
estas linhas estão trabalhando com pouca carga as correntes capacitivas causam sobretensões no
final das linhas, isto é, junto aos centros de consumo, que caso não sejam devidamente controladas
podem causar sérios danos aos equipamentos.
Ao contrário, se a linha está muito carregada, a tensão no final da linha cairá abaixo dos limites
mínimos de funcionamento. O melhor e mais econômico método para evitar tais problemas é o uso
de compensação "shunt" em vários pontos ao longo da linha de transmissão.
8.2.1.1. Métodos para Conexões de Reatores às Linhas de Transmissão
 1º Método
É conectar o reator diretamente à linha (em 500 kV, 345 kV). Tem-se este tipo de conexão nas
subestações reguladoras. Neste caso, os reatores são monofásicos devido ao seu grande porte.
Servem para absorção de reativos do sistema, estabilizando a tensão do mesmo. Estão
permanentemente ligados ao sistema.

Fig. 7.2
 2º Método
É conectar o reator através de terciário de um transformador, permitindo o uso do reator em tensões

mais baixas (normalmente 13,8 kV). Este método é usado em SEs abaixadoras. Neste caso, são
utilizados reatores trifásicos. Este tipo de conexão é usado para absorção de energia reativa do
sistema, quando este funciona em carga leve. Portanto, estes reatores terciários são em geral
ligados apenas durante determinados períodos. Como descrito acima, os reatores podem ser
monofásicos ou trifásicos, conforme tenham um ou três enrolamentos.
500 kV
13,8 kV
220 kV
Fig. 7.3
8.2.2. Limitador de Corrente
Em virtude da corrente de curto-circuito assumir valores elevados, principalmente em média tensão

(terciários de Banco de Transformadores) de até 100 kA, dificultando o emprego de disjuntores com
essa capacidade e a ocorrência do acréscimo da corrente na energização de banco de capacitores
(corrente "in rush"). Recorre-se então ao emprego de reatores em série com o circuito cuja finalidade
é limitar esses valores de corrente dentro dos parâmetros dos disjuntores. Pois como já vimos
anteriormente, o reator oferece uma dificuldade (reatância) á variação da corrente, por estar ligado
em série com o circuito, porém baixa resistência ôhmica.
8.3. CONSTRUÇÃO DE REATORES
 Geral
 O reator é preferivelmente do tipo com núcleo de ferro.
 O reator é fornecido com um conservador de óleo montado no tanque.
 Tanque, Tampa e Radiador
O tanque é fabricado em chapa de aço e dimensionado para resistir as pressões do óleo às

temperaturas correspondentes aos valores nominais de operação e adequadamente rígidas para
suportar os esforços provocados durante o transporte e montagem.
Reatores 177 / 180

O tanque cheio de óleo até o seu nível normal deverá ser testado quanto a estanqueidade.
Adicionalmente, o tanque (incluindo os radiadores) deverá ser capaz de manter, sem deformação
permanente, uma pressão de gás interna de 0,7 kgf/m2 por 24 horas, e deverá ser projetado para
suportar vácuo total no seu interior.
O reator pode ser transportado com rodas flangeadas. As rodas deverão ser capazes de suportar o
peso do reator, sem deformações e previstas para movimentação em duas direções ortogonais.
Deverá ser prevista uma válvula de segurança tipo diafragma com contatos auxiliares para o alarme
que proteja o reator contra danos produzidos pelo aumento repentino da pressão interna, com a
extremidade externa voltada para fora do reator lateralmente, a fim de, evitar a queda de óleo
expulso pelo transformador.
O conservador de óleo deverá ser montado no tanque e deverá ser equipado com um dispositivo
desumidificador a prova d’água, do tipo sílica gel ou equivalente.
Os radiadores deverão ser providos de válvulas individuais de modo que possam ser removidos sem
necessidade de esvaziamento do tanque. Cada registro deverá ter um indicador de posição bastante
claro e visível.
 Núcleo
O núcleo é de material ferro-magnético, de alta permeabilidade, laminado a frio, de grãos orientados,

de características magnéticas permanentes e que tenha baixa perda por histerese.
Enrolamento
O enrolamento é constituído de barras que formam espiras circulares travadas entre si por peças
isoladas que posteriormente são fixadas no núcleo.
TANQUE DE
EXPANSÃO
BUCHA
PRIMÁRIA
BUCHA DE
NEUTRO
REATOR "SHUNT"
Fig. 7.4

EXERCÍCIOS
1. O reator shunt é utilizado nas LTs que:
a) Com pouca carga, as correntes capacitivas causam subtensões
b) Com pouca carga, as correntes capacitivas causam sobretensões
c) Com muita carga, as correntes capacitivas causam sobretensões
d) Apresentam problemas de transformação
2. Nas SEs abaixadoras, o reator do terciário é usado para absorção de:
a) Energia reativa quando este funciona em carga leve
b) Energia reativa quando este funciona em carga pesada
c) Energia ativa quando este funciona em carga pesada
d) Energia ativa quando este funciona em carga leve
3. O tanque do reator e seus radiadores devem ser capazes de, sem deformação, suportar uma
pressão de:
a) 0,7 kgf/m2 por 12 horas
b) 0,7 kgf/m2 por 24 horas
c) 0,07 kgf/m2 por 12 horas
d) 0,07 kgf/m2 por 24 horas
4. Recorre-se ao emprego de reatores quando a corrente de curto-circuito é alta, principalmente em

terciários, porque oferecem dificuldade à variação da:
a) Corrente por estar ligado em série
b) Corrente por estar ligado em paralelo
c) Tensão por estar ligado em série
d) Tensão por estar ligado em paralelo
5. O método de conexão de reatores diretamente à LT, com a finalidade de compensação shunt,

aplica-se às subestações:
a) Abaixadoras
b) Elevadoras
c) Desassistidas
d) Reguladoras
Reatores 179 / 180

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Amaral, Ronaldo M. Teleproteção. Apostila: Proteção de Linhas por Relés de Distância.
Arakaki, Humberto. Proteção de Barras. Apostila.
Caminha, A. C. Introdução à Proteção dos Sistemas Elétricos.
Carvalho, F. M. Salgado. Noções de Proteção. Apostila.
Mason, C.R. The Art and Science of Protective Relaying.
Miragaia, Luiz Carlos V. Apostila: Noções de Proteção. Apostila: Proteção de Transformadores.
Stevenson, W. D. Elementos de Análise de Sistemas de Potência.
Catálogos Diversos. General Elétric, Westinghouse, Siemens, Brown-boveri, ASEA.
Curso de Especialização FUP A I. Itajubá / MG. Proteção dos Sistemas Elétricos.
Furnas Centrais Elétricas S.A. Centro de Treinamento de Furnas. Proteção dos Sistemas Elétricos.
Volume I.
Furnas Centrais Elétricas S.A. Centro de Treinamento de Furnas. Proteção dos Sistemas Elétricos.
Volume n.
Messias, José Roberto. Guia Prático de Ensaios Físicos-Químicos na Manutenção de

Transformadores em Óleos.
Milash, Milan. Manutenção de Transformadores em Líquido Isolante.
Especificação Técnica Bandeirante ET/ TMM-001.1/ 2000. Regeneração de Óleo Mineral Isolante
com Transformador Energizado.
NBR 5410 - Dispositivos de Seccionamento em Baixa Tensão.
NBR 14039 - Prescrições para Instalações de Alta tensão até 36,2 kV.
NBR 7036 - Recebimento, Instalação e Manutenção de Transformadores Imersos em Líquido

Isolante.
NBR 7037 - Recebimento, Instalação e Manutenção de Transformadores de Potência em Óleo

Isolante Mineral.

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DACQ.C - Divisão de Apoio e Controle de Qualidade

1 MALHA DE TERRA E ATERRAMENTO.......................................................................................................... 7

4.4.2. Soldagem em Corrente Contínua - Polaridade Invertida..............................................................72

6.7.1. Testes de Continuidade.............................................................................................................. 124

1.1. SISTEMA DE TERRA

 Restrições ao uso de conexões soldadas, que danificariam a galvanização, obrigando ao uso de

1.1.1. Valores de Tensão Admissíveis pelo Corpo Humano

 Potencial de Passo (E)

Chama-se potencial de passo, a diferença de potencial que, em condições anormais de operação de

RC = resistência do corpo humano, considerada igual a 1000 .

RK = resistência do contato do pé com o solo.

Malha de Terra e Aterramento 8 / 180

t = tempo de duração do choque, em segundos

S = resistividade da camada superficial do solo

rS = 8 cm = 0,08 m = raio médio da superfície do solo

hS = 6 cm = 0,06 m = espessura mínima da camada de brita ( a espessura média usual é 10 cm)

0,116 0,116 0,696s 116  0,7 s

ESQUEMA ELÉTRICO DO POTENCIAL DE PASSO

 Potencial de Toque (Et)

Chama-se potencial de toque a diferença de potencial que em condições anormais de operação de

Malha de Terra e Aterramento

1.2. RESISTIVIDADE DO SOLO

Depende do tipo geológico do terreno, da umidade, da temperatura e da quantidade de sais minerais

10 / 180 SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

EFEITO DO ÍNDICE DE UMIDADE NA RESISTIVIDADE DO SOLO

EFEITO DO ÍNDICE DO SAL NA RESISTIVIDADE DO SOLO

EFEITO DA TEMPERATURA NA RESISTIVIDADE DO SOLO

Malha de Terra e Aterramento 11 / 180

1.2.1. Medição da Resistividade do Solo

ESQUEMA DE MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA

r = Resistência medida no ohmímetro de terra

1.3. MATERIAIS UTILIZADOS NA MALHA DE TERRA

12 / 180 SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

CABO DE SUBIDA ESTACA DE MADEIRA

VALETA DA MALHA CABO DA MALHA

SUBIDA DE CABO TERRA PARA EQUIPAMENTO

1.3.2. Hastes de Terra

UNIÃO POR FUSÃO

TIPOS DE HASTE DE ATERRAMENTO

Malha de Terra e Aterramento 13 / 180

HASTE DIÂMETRO REAL

DISPOSITIVO DE CRAVAÇÃO DE HASTE

14 / 180 SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

1.3.4. Solda Exotérmica

1.3.4.1. Aplicação e Vantagens

Malha de Terra e Aterramento 15 / 180

PREPARAÇÃO DA SOLDA EXOTÉRMICA

1.3.4.2. Equipamentos para Execução da Solda Exotérmica

A reação química do pó se processa dentro de um molde de grafite especialmente projetado, que

16 / 180 SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

HASTE DE TERRA/CABO PASSANTE

1.4. ATERRAMENTO DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS

1.4.1. Instalação do Cabo de Aterramento para Facilitar a Manutenção

Normalmente, os cabos instalados, em suportes de concreto ou metálicos, são fixados de maneira a

Malha de Terra e Aterramento 17 / 180

COLO PARA CONEXÃO DE CABO TERRA

1.5. INSTRUÇÃO PARA MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA DE ATERRAMENTO

1.5.2. Informações Gerais

Diferença entre as pesagens  100

18 / 180 SE - Montagem Eletromecânica - Volume I (Set/2008)

A pessoa encarregada de efetuar as medições deve consultar as instruções do catálogo do

1.5.3. Equipamento Necessário

1.5.4. Precauções a Serem Tomadas durante as Medições

Malha de Terra e Aterramento 19 / 180

 Se a corrente de teste ou a resistência da bobina for elevada, gradientes de tensão perigosos