PROBABILIDADE DE FALHA E

CONFIABILIDADE
 1 – INTRODUÇÃO

Considera-se que uma estrutura está íntegra quando ela pode suportar
os carregamentos de operação e teste com uma probabilidade
mínima de falha durante o tempo que se pretende operá-la.

A falha impede que o componente, máquina, equipamento ou estrutura

exerça sua função estrutural. As falhas podem ser catastróficas e
não catastróficas.

Define-se como falha catastrófica aquela que ocorre sem aviso prévio
e envolve grande parte da estrutura.

A falha não catastrófica é previsível e geralmente envolve grandes

deformações plásticas, empenos pronunciados, trincas que se
propagam por grandes extensões durante um tempo grande e são
capazes de serem monitoradas.

Tipo de falha estrutural
Instabilidade elástica
Deformação elástica excessiva
Deformação plástica excessiva
Ruptura por tração subsequente
deformação plástica excessiva
Falha por acumulação progressivo de dano
Falha por transformação microestrutural
progressiva
Fratura catastrófica
Característica da falha e mecanismo de
dano
Flambagem, catastrófica.
Não catastrófica, gera mau funcionamento.
Limite de escoamento é ultrapassado. Causa mau
funcionamento, empenos, extricção, rótulas plásticas.
à
Provoca vazamentos bruscos por perda de contenção.
Propagação de trincas ou perda de material no tempo.
Fadiga, Fluência, Desgaste, Erosão, Corrosão (várias
formas). Pode culminar em perda de contenção
(vazamento), em ruptura por tração sem ou com
grandes deformações plásticas. Também pode
originar instabilidade elástica devido à perda
progressiva de material da seção resistente.
Grafitização, esferoidização, fase sigma,
descarbonetação, etc..
Aparência frágil, iniciação não perceptível.
 Variáveis tensão, deformação e resistência

Variável Qualificação e dependência.

Tensão, s, t, stress Depende de carregamento e geometria.

Depende de carregamento, geometria, das propriedades elásticas

Deformação, e, strain
e plásticas do material e da história do carregamento.

Depende do material, de sua microestrutura, de tensões

residuais, acabamento superficial, tipo de carregamento,
Resistência, S, strength estados triaxiais, influência do meio, da velocidade do
carregamento, temperatura, tempo de exposição e da
história de operação e carregamento.
 Para não haver uma falha estrutural
Para que uma falha não ocorra, a resistência ou capacidade deve ser sempre
maior que a tensão ou demanda.

Isto é válido para:

•critérios de projeto para os componentes novos e

•critérios de aceitação em análises de adequação ao uso para componentes que
já apresentam deterioração ou perda parcial da sua capacidade.

Capacidade, C  D , Demanda
C
1
D
ou
Re sistência , S  s , Tensão
S
1
s

Neste capítulo serão tratados assuntos referentes às comparações entre tensão e

resistência e que envolvem o Fator de Segurança, a Probabilidade de Falha e
o Fator de Resistência Remanescente.
As propriedades mecânicas dos materiais estruturais, tais como as
resistências ao escoamento (Sy), à tração (Su) e à fadiga (Se), admitem
incertezas de medição e previsão.

•As incertezas, que existem nas determinações das tensões e

resistências, nos critérios de resistência e nos modelos matemáticos
usados para descrever os comportamentos de uma estrutura, justificam
a utilização do Fator de Segurança.
 2 – Fator de Segurança

O Fator de Segurança é definido pela razão entre duas variáveis

genericamente chamadas de resistência, S, e tensão, s, que
deverão estar associadas ao processo de falha que se deseja evitar
e à adoção de um determinado critério de resistência.

S
FS 
σ
Exemplo: projeto de dutos

D
σ  p
2t
2  t  SMYS
p FE
D
 3 - INCERTEZA E COEFICIENTE DE
SEGURANÇA

Do ponto de vista da Metrologia, a incerteza é uma forma de se expressar o

erro de medição.

O conceito de incerteza será utilizado para quantificar a margem de variação

que
uma variável de projeto pode ter.
Considerando uma variável x, sua incerteza será denominada δx. O valor de
δx pode representar um possível erro de medição, uma faixa possível de
valores que a variável pode assumir, ou uma dúvida em torno de um valor
possível de x.
Cálculo e operações com incertezas

z  z  x  x    y  y 
z  x  y
z  x  y

Se x e y forem variáveis aleatórias com médias xav e yav e desvios padrões sx e sy, a
variável z terá média zav e desvio padrão sz=(sx2+sy2)1/2.

É possível usar-se os valores das incertezas destas variáveis para representarem seus
desvios padrões e também usar-se o cálculo de incertezas para prever desvios
padrões de outras variáveis.

z  x 2  y 2  x  y
z av  xav  y av
s x  n. x
s y  n. y
s z  n. z
 Cálculo de δz para uma função z=x.y

z  z  x  x 
. y  y 
z  z  x. y  y.x  x.y  x.y
z  y.x  x.y  x.y
x.y  0
z  y.x  x.y
z x y
 
z x y
2
z  x 
 y 
2

      sz
z  x  y
cz 
z av
2 2
sz  sx   s y 
cz  cx  c y
2 2
     
z av  x av   y av 
 Cálculo de δz para uma função complexa z=z(x1,x2...)

z z
z  z  z ( x1  x1 , x 2  x 2 ,...)  z ( x1 , x 2 ,...)  .x1  .x 2  ...
x1 x 2
z z
z  .x1  .x 2  ....
x1 x 2
2 2
 z   z 
z  
 .x1   
  .x 2   ....
 x1   x 2 
2 2
z  1 z   1 z 

  . .x1    .
  .x 2   ....
z  z x1   z x 2 
Exemplos

Barra sob tração

P
P  .d 2 s P A P d
s   A      2.
A 4 s P A P d

M
Barra sob flexão
M .d  .d 4 s M d
s I     3.
2.I 64 s M d

p Tubo sob pressão

interna
p.D s p D t
s    
2.t s p D t
Considerando que as variáveis tensão e resistência possam ser não
determinísticas e assumam incertezas δσ e δS é possível especificar-se
um coeficiente de segurança mínimo a partir de uma resistência mínima e
uma tensão máxima, uma incerteza para o coeficiente de segurança e um
valor máximo para esta incerteza para que, eventualmente, não ocorra
uma falha.

S  S
FS  FS 
s  s
S  S Observação: Deve-se notar que os
FS min  valores das incertezas podem ser
s  s quantificados por um determinado
FS S s número de desvios padrões das
 
FS S s respectivas variáveis.
Exemplo: barra sob flexão

P
L

b
h

s  s P, L, b, h

P  10 N  1% FS
L  200  0.5 mm Determinar: FS , e FSmin
FS
b  25  0.05 mm
h  2  0.05 mm
S y  240 MPa  5%
 4 – Distribuição Normal ou Gaussiana
Descreve bem a estatística de muitos fenômenos contínuos e simétricos em
relação à média:
- medições repetidas em metrologia
- resistências (Sy, Su, dureza, etc.) de um mesmo lote
- dimensão das peças de um lote de produção
- propriedades físicas como altura ou peso
- desgaste de peças sob condições similares

x  N x , s x 

 x  x 2 
px  
1
exp  2 
s x 2  2 s x 
b
Pa  x  b    px dx
a
 Distribuição Normal Padrão

xx
z
sx

z  N 0,1

 z2 
pz  
1
exp  
2  2

 xi  x 2
i 1
Desvio padrão: sx 
n 1

sx
Coeficiente de variação: Cx 
x
 1

1
0.8

0.1
0.6
dnorm( x, 0 , 1)

pnorm ( x, 0 , 1)
0.01
0.4

1 10
3
0.2

pnorm ( z , 0 , 1)1 10 4 0

3 2 1 0 1 2 3
x

1 10
5

z P(z) z P(z) z P(z) z P(z)

-0.100 0.460 -1.100 0.136 -2.100 0.018 -3.100 9.676e-4
1 10
6
-0.200 0.421 -1.200 0.115 -2.200 0.014 -3.200 6.871e-4
-0.300 0.382 -1.300 0.097 -2.300 0.011 -3.300 4.834e-4
-0.400 0.345 -1.400 0.081 -2.400 8.198e-3 -3.400 3.369e-4
-0.500 0.309 -1.500 0.067 -2.500 6.210e-3 -3.500 2.326e-4
1 10
7
-0.600 0.274 -1.600 0.055 -2.600 4.661e-3 -3.600 1.591e-4
-0.700 0.242 -1.700 0.045 -2.700 3.467e-3 -3.700 1.078e-4
-0.800 0.212 -1.800 0.036 -2.800 2.555e-3 -3.800 7.235e-5
1 10 -0.900 0.184 -1.900 0.029 -2.900 1.866e-3 -3.900 4.810e-5
8
6 5 4 3 2 1 0
z
-1.000 0.159 -2.000 0.023 -3.000 1.350e-3 -4.000 3.167e-5

-5.00 2.87e-7 -6.00 9.87e-10 -7.00 1.28e-12

 Álgebra de Variáveis Normais

y ax y  x1  x2    xn
s y  sx sy  s   s     s 
x1
2
x2
2
xn
2

y  ax y  x1  x2  xn
s y  a  sx sy  y  C   C     C 
x1
2
x2
2
xn
2

x1
yx k
y
x2
s y  k  x k 1  sx
sy  y  C   C 
x1
2
x2
2
 Exemplo: Quantificação para a Análise de Incertezas
Incerteza: indica uma faixa de valores entre os quais deverá estar o valor verdadeiro da

xzxx 
variável de interesse.
y
Exemplo:
 δx 
Su  450  36 MPa x  δx  ou Su  450  8% MPa  x  
 x
É possível usar os valores da incertezas de uma variável para representar o seu desvio
padrão.

x  x x  n  s x
x  n  sx  x  x  n  sx

n P
1 0.683
1.27 0.80
1.96 0.95
2 0.954
3 0.997
 5 – Probabilidade de Falha
Admite-se que S e s pertençam
a distribuições estatísticas com
médias S e σ e desvios
padrões sS e ss . Define-se
então uma nova variável
chamada margem, m :

m  S σ
Ocorrerá uma falha se

m0

Pf  Pm  0  Pm

R  1  Pf  1  Pm  0  1  Pm
Influência das dispersões das distribuições
de s e S na probabilidade de falha
Exemplo 1:
Para os elementos novos de torres de transmissão similares existem
estatísticas que mostram o seguinte:
• elemento crítico: barras F6
• carregamento nas barras F6: N ( 220 kN, 31 kN)
• resistência das barras F6: N (323 kN, 68 kN)
Sem considerar o efeito de envelhecimento das barras (ex: perda de
espessura por corrosão), calcular sua probabilidade de falha.
Exemplo 2:
Considerando que um carregamento trativo F é aplicado a uma barra
circular com diâmetro d e que o material da barra foi ensaiado à tração
determinar: probabilidade de falha
F = N (105 N, 103 N)
d = N (20mm, 0.1mm)
Sy = N (536.6 MPa, 41.9 MPa)
Exemplo 3:

Plotar a distribuição de densidade padrão N(0,1) e sua curva de probabilidade

acumulada, respectivamente dnorm(x,0,1) e pnorm(x,0,1).
Determinar a variável padrão z0 tal que a probabilidade de z<z 0 é igual a 5%.

x  5 , 4.8  5
1

dnorm( x, 0 , 1)
0.5
pnorm ( x, 0 , 1)

0
2 0 2
qnorm ( 0.01 , 0 , 1)  2.326
x
Exemplo 4:

Considerando os resultados dos ensaios Corpo de Prova Sy Su

de tração de corpos de provas (MPa) (MPa)
extraídos de tubos API 5L X60 que 1 468 523
estão fornecidos na Tabela ao lado:
2 472 525
3 452 559
4 450 539
4.1 – Qual a probabilidade de Sy ser menor
que 446 MPa? 5 454 519
6 462 523
7 446 533
8 447 535

P  PSy  446  9 460 514

10 464 522
Sy  N ( 457 ,13.5 ) 11 441 533
12 435 535
Sy  Syav
z  0.815
13 479 545
14 480 543
sy
15 442 533

P  Pz  0.814  20.75% 16 455 556

Valor médio, Sav 457 534
Desvio padrão s 13.5 12.7
pnorm ( 0.814, 0, 1)  0.208
Coef. Variação cv 2.9% 2.4%
pnorm ( 446, 457, 13.5)  0.208
4.2 – Qual a probabilidade de Sy ser menor que SMYS?

SMYS  413
P  PSy  413
Sy  N ( 457 ,13.5 )

Sy  Syav
z  3.259
sy

P  Pz  3.259  0.0058%

4
pnorm ( 3.259, 0, 1)  5.59  10

pnorm ( 1.60, 1.65, 0.05)  0.159

4.3 – Qual o coeficiente de segurança, pelo critério de Tresca, se um
tubo com diâmetro D=12” e espessura de parede t=9.8mm for solicitado
com uma pressão interna igual a 20 MPa?

p.D
s1  s c   311
2.t
s3  0
s1  s 3 Sy
t max 3 D   t max ENSAIO 
2 2.FS
1
s eq  s 1  s 3  Sy
FS
Observação: FS será calculado usando
413 SMYS e Sy
FS   1.33
311
457
FS   1.47
311
4.4 – Qual a pressão que provocará o rompimento do tubo?

Para calcular a pressão de rompimento do tubo serão empregados o critério de

Tresca e o limite de resistência à tração (médio).

p.D
s1  s c 
2.t
s3  0
s1  s 3 Suav
t max 3 D   t max ENSAIO 
2 2.FS
2.Suav.t
pruptura   34.31MPa
D
 4.5 – Qual a confiabilidade do duto quando novo contra uma falha por escoamento?

p  20 MPa s
p.D
2.Syav..t 2.t
pescoamento   29.37 MPa 2 2 2
D ss s  p   D   t 
cs          
s s  p  D t 
p
 0.10
p
t
 0.10
m  Sy  σ t


m  N m , sm  D
D
0

ss  s .cs  44 MPa
s Sy  13.5MPa

s m  13.5 2  44 2  46 MPa
m  Sy  s  457  311  147 MPa
m
 3.166
sm
m
R  1  PoF  1  P( m  0 )  1  P( )  1  0.00077  0.999
sm
4.6 – Qual a confiabilidade do duto quando novo contra uma falha por ruptura?

ss  s .cs  44MPa
sSu  12.7 MPa

sm  12.7 2  442  46MPa

m  Sy  s  534  311  222 MPa
m
 4.861
sm
m
R  1  Pf  1  P( m  0 )  1  P( )  1  5.841  10 7
sm
4.7 – No caso de uma corrosão acentuada, que leve um grande comprimento
corroído (longitudinal) a ter uma espessura de parede remanescente tc igual a
3mm, qual a pressão que levaria o duto a romper?

p.D
s1  s c 
2.tc
s3  0
tc  3mm
2.Suav.tc
pruptura   10.53MPa
D
 4.8 – Qual é a espessura de parede tc limite para que a probabilidade de
falha do duto, operando a 20 MPa, alcance 0.001? Quantos anos de operação
sob uma taxa de corrosão r = 0.1mm/ano o duto deverá operar para alcançar
esta probabilidade de falha?

 m
Pf  0.001  P  

 sm 
m Su  s 537  s
  3.1  
sm s Su 2  ss 2 
12.7  0.141  s
2 2

p.D
s  370 MPa 
2.tc
 ar  p.D 20  12  25.4
tc  1  .t    8.23mm
 t  2.s 2  370
9.8  8.23
a   15.7anos
0.1
Exemplo: Vaso de Pressão Cilíndrico de paredes finas:

Tensão equivalente segundo o critério de Tresca:

pD pD
s  s1  s 3  0 
2t 2t

ss  s C p   CD   Ct 
2 2 2
 Cp 
sp
p
,etc

Variável margem m contra ruptura: m  Su  σ e sm  s 

Su
2
 ss 2

Probabilidade de Falha:

 m
PoF  Pm  0   P z  
 s m 
AVALIAÇÃO DA PROBABILIDADE DE FALHA
DE DUTOS COM DEFEITOS

José de Jesús Leal Carvajalino

(jjlealc@gmail.com)
José Luiz de França Freire
 CONTEÚDO:

1. INTRODUÇÃO

2. CONCEITOS DE CONFIABILIDADE ESTRUTURAL

3. DANO EM DUTOS CAUSADOS POR CORROSÃO

4. DANO EM DUTOS CAUSADOS POR INTERFERÊNCIA

EXTERNA
 1. INTRODUÇÃO
O estudo de confiabilidade estrutural ajuda aos engenheiros a monitorar, quantificar, analisar e
avaliar o risco das estruturas

Segundo EIBER (Overview of Integrity Assessment Methods for Pipelines. Washington Cities
and Countries Pipeline Safety Consortium. Columbus. Ohio, 2003) os incidentes nos dutos de
transporte de óleo e gás podem ser divididos assim: Anomalias, que são danos que ocorrem
por corrosão e/ou pela interferência de terceiros; Operação incorreta, que são falhas
relacionadas com a operação das linhas; Operação inadequada do equipamento de
controle da pressão. Outros: danos em flanges, acessórios.

Os danos devidos a anomalias são os que têm a maior participação nas falhas dos dutos. As
anomalias podem ser classificadas como:

Corrosão que é a perda da espessura da parede do duto, podendo manifestar-se como perda
generalizada, por pites, localizada, etc.
 1. INTRODUÇÃO
Dano mecânico que são causados geralmente por equipamentos de remoção e movimentação
de solo, tais como escavadores e equipamentos agrícolas, os danos são do tipo mossa, sulco,
mossa com sulco, perfurações, etc.

Trincas nas soldas que podem acontecer devido ao processo de solda na montagem do duto
ou se originar em operação, a partir de defeitos de solda.

Dobramentos que podem ocorrer durante a montagem da linha.

Danos por força externa que podem ocorrer a partir de deslizamentos e/ou movimentos de
solo, erosão, entre outras causas. Tais danos podem levar ao colapso plástico ou a uma
flambagem local ou global do duto.
 1. INTRODUÇÃO

Já a ASME B31.8 S (Managing System Integrity of Gas Pipeline, 2004) faz uma classificação
de nove categorias de incidentes em dutos, assim: corrosão externa, corrosão interna,
corrosão sob tensão, defeitos de fabricação do duto, defeitos por montagem do duto, danos
em componentes do duto (p. ex. flanges), interferência de terceiros, operações incorretas e
danos devido ao ambiente (p. ex. deslizamento de solo).

As presenças das anomalias descritas acima podem ocasionar uma falha a pressões de
operação abaixo das projetadas. Portanto, a avaliação da probabilidade de falha para cada tipo
de dano é requerida para quantificar o risco de este tipo de estruturas adequadamente.

As presenças das anomalias descritas acima podem ocasionar uma falha a pressões de
operação abaixo das projetadas. Portanto, a avaliação da probabilidade de falha para cada tipo
de dano é requerida para quantificar o risco de este tipo de estruturas adequadamente.
 2. CONCEITOS DE CONFIABILIDADE ESTRUTURAL

A POF é o termo mais comum quando se fala da medida da confiabilidade de uma estrutura.

O cálculo da POF é baseado na determinação de uma função de desempenho do sistema

em estudo, conhecida como função de estado limite ou função de falha, g(x) ou m, e esta
pode ser entendida como a probabilidade da carga máxima na estrutura, aqui chamada de
demanda, exceder a resistência da estrutura, aqui chamada de capacidade, durante a sua
vida útil.

Quando g(x) = capacidade - demanda < 0 é definido que a estrutura falha.

2. CONCEITOS DE CONFIABILIDADE ESTRUTURAL
A confiabilidade de uma estrutura:

Rel  1  POF
A POF é usada:

Risco  POF  COF

Cálculo POF :

g ( x)  m  R  L POF  P( g ( x)  0) POF   f ( x)dx

g ( x ) 0
 ÍNDICE DE CONFIABILIDADE

A área da região dos valores menores que zero

é a POF. O índice de confiabilidade β é igual ao
número de desvio padrões para o valor da
E[ g ( x)] RL m média da distribuição de m ser menor ou igual
   que zero
Var[ g ( x)] sR sL sm
2 2

fdp
Segurança

Falha

0m
POF       (  ) sm
 sm 
 sm m
m
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
 MÉTODOS PARA O CÁLCULO DA POF

• MÉTODO DE PRIMEIRA ORDEM (FORM)

- As variáveis x, (qualquer fdp), são

transformadas em variáveis y com fdp normal
padrão e estatisticamente independentes

-g(x) é dada em função de g(y).

-Calcular ponto sobre g(y)=0 (hiperplano) com a

 R  L  sR l
menor distância até a origem, (y*, ponto de l   r Falha
 sL  sL
projeto no espaço reduzido). (r*, l*)
Segurança

β
r

  y *

POF  ( ) f (r, l)

- Algoritmo desenvolvido por Hasofer e Lind e aperfeiçoado por Rackwitz e Fiessler (HL-
RF)

1
y K 1  g ( y K )T y K  g ( y K )  g ( y K )T
K 2  
g ( y )

- A medida de sensibilidade y1 m=g (y)

( g ( xi* ) /  xi )s xi yK α1 * α*
i   yi*
i  yK+1

 
n 2
   g ( x* 
i ) /  xi s xi 
 α2 *
Aproximação
linear de g(y*)
i 1 β

Ponto de
projeto (y*)
y2

Ii  100   i 
2
 • MÉTODO DE SIMULAÇÃO DE MONTECARLO

- A variável x, definida por uma fdp: xi  xi  s xi Naleatório

g ( x)  0

Número amostras falhas

POF 
Número total amostras

• MÉTODO DE PROPAGAÇÃO DE INCERTEZAS

2 2 2
g ( x)  g ( x1, x2 , xn )  g   g   g  
E[ g ( x)]
 g    x1     x2       xn  g
 x1   x2   xn 
• POF de um duto por ruptura (sem defeito)

 p t D
 0.10 ,  0.10 , 0
p t D
m  Su  s
p.D 20 * 12 * 25.4
s    311 MPa
2.t 2 * 9.8
s  p  D   t 
2 2 2
ss
         cs
s  p   D   t  s
ss  s .cs  44 MPa
sSu  12.7 MPa
sm  sSu 2  ss 2  12.7 2  44 2  46 MPa
m  Su  s  534  311  222 MPa
m
 3.166  
sm
POF  (   )  0.00077
R  1  PoF  0.999
3. DANO EM DUTOS CAUSADOS POR CORROSÃO
FALHA DE UM DUTO CORROÍDO
Ld

d
t
tr
D p

Pf  f (d (T ), t , L, D, s flow )
 Determinar quando será feita a próxima inspeção
Tempo
Pressão para falhar

Hoje

5 anos

10 anos

POF= probabilidade de falha

MOP
Determinar quantos reparos deverão ser feitos para atender à PoFadm
POF= probabilidade de falha

POF admissível Tempo

Seqüência de defeitos a serem reparados

POF= probabilidade de falha

Zero 20 reparos
reparos 10 reparos

POF admissível

Evolução da POF com o tempo em

anos

Time
 • MEDIÇÃO DOS DEFEITOS DE • DETECÇÃO DOS DEFEITOS DE
CORROSÃO CORROSÃO

PIG MFL com exatidão de ±10% de t, com

nível de confiança de 80 %.
1.00
Função Normal
0.80

FunçãoExponencial
0.60 POD(d/t)=1-EXP(-q*d/t)
POD = 0.9 para um defeito de 10% de d/t

POD
10 % 0.40
80 % 10 %

0.20

(d/t)médio-0.1 (d/t )médio (d/t)médio+0.1 0.00

0 20 40 60 80 100
Defeito d/t [%]
 1  NC 
nS  Ф 1  
 2 
incerteza
s[ d / t ] 
nS
 PROBABILIDADE DE FALHA PARA DUTOS CORROÍDOS
- PROBABILIDADE DE FALHA POR RUPTURA

g ( x)r  Pf ( x)  Pop

MODELOS DE Pf DNV RP-F101

 d 
1 
2t  t 
Pf  s u  
( D  t )  1  d M 1 
ASME B31G, B31G Modificado, DNV
RP-F101, Battelle, Shell-92...  t 

g ( x)r  g[s f , D, t , d , Ld , Pop ]

POFr    g ( x)r  0
- PROBABILIDADE DE FALHA POR VAZAMENTO

g ( x)v  dC  d dC  0.8t

POFv    g ( x)v  0

- PROBABILIDADE DE FALHA TOTAL DUTO CORROÍDO

eventos são independentes:

POFT  1  1  POFr  1  POFv 

- EXEMPLO:
Variáveis do duto API 5L X52

Distribui
Variáveis Média Desvio CoV %
ção
D 406.4 mm 406.4 mm 0.41 mm Normal 0.1
t 12.7 mm 12.7 mm 0.13 mm Normal 1.0
sy 359 MPa 410.7 MPa 32.86 MPa Normal 8.0

su 455 MPa 512.3 MPa 22.90 MPa Normal 8.0

Pop 17.28 MPa 17.28 MPa 1.2 MPa Normal 7.0

Dados do defeito Dados da inspeção (PIG MFL 80% de

confiança)
d / t [%] Ld [mm]
Variáveis Desvio [mm]
28.0 287
d ± 10 % de t 0.93
L ± 20.32 mm 15.86
 POFr POFl POFT
6.32E-4 1.10E-12 6.32E-4
 …

ANALISE DE CONFIABILIDADE ESTRUTURAL DE SISTEMAS

n 
POFserie  P    gi  x   0  
 i 1 
n
 1   (1  POFi )
i 1

 n 
POFparalelo  P    gi  x   0  
 i 1 
n
  POFi
i 1
 Duto com vários defeitos de corrosão

n
POFDuto  1  (1  POFd 1 )(1  POFd 2 ) (1  POFdn )  1   (1  POFdi )
i 1

20 defeitos

20
POFDuto  1   (1  POFdi )  1.25E  2
i 1
 MODELAGEM DA CORROSÃO

Controlada por anaeróbia (bactérias)

Perda por corrosão

Taxa de corrosão
constante com período
de iniciação
Controlada por difusão
Taxa de corrosão
constante
Perda por corrosão
seguindo uma lei de
potencia
Perda por corrosão
com diferentes
mecanismos
Controlada por cinética

Tempo

d ( x, T )  kT e
 - TAXA DE CORROSÃO USANDO SÓ A GEOMETRIA DO DEFEITO
d
d (T )  d  rd (T  T0 ) rd 
T
Distribuições de valor extremo são usadas onde os fenômenos que causam falhas
dependem de valores críticos, como é o caso dos processos corrosivos.

  (rd ou d )     tr   
F (rd ou d )  exp   exp  
   F (tr )  1  exp   exp  
        
50

4
40 y = -Ln [ -Ln(F( r ) ]

30
d / t [%]

2
y = 8.4618r - 3.193
20
R² = 0.9622
0 ψr=0.38 [mm/ano]
10
δr=0.12 [mm/ano]

0
-2
0 2000 4000 6000 8000 10000
0.2 0.4 0.6 0.8 1
odômetro [m] r [mm/ano]
- POF NO TEMPO
d
Vazamento d (T )  d  rd (T  T0 ) rd 
T

g ( x, T )v  dC  d (T ) dC  0.8t POFv    g ( x, T )v  0

Ruptura

 (d  rd T ) 
1 
2s u t  t 
g ( x, T ) r     Pop
(D  t)  1  ( d  r T )
d
M 1 
 t 
POFr    g ( x, T )r  0
- POF NO TEMPO
 ADEQUAÇÃO AO USO DA LINHA
AAA BASEADO EN UMA ANÁLISE
DE CONFIABILIDADE ESTRUTURAL

AVALIAÇÃO DA PROBABILIDADE DE FALHA

POR CORROSÃO
1. Dados de Perda de Metal Considerados

Distribución de defectos del ducto SAL X-11 - d/t (corrosión externa)

40

35
Pérddia de Espesura d/t (%)

30

25

20

15

10

5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Odóm etro (Km )
 Distribución de defectos del ducto SAL X-11 - d/t (corrosión interna)
40

35
Pérdida de espesura - d/t (%)

30

25

20

15

10

5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Odómetro (Km)
 2. Variáveis Consideradas na Análise

Variáveis da linha AAA (API 5L X-65)

Desvio
Variáveis Média Unidades Unidades Distribução CoV
Padrão
D 273.05 mm - - - - - -
t 9.3 mm 9.3 mm 0.25 mm Normal 0.02
Sy 448.00 Mpa 483.84 MPa 19.35 Mpa Log-Normal 0.04
Su 530.00 Mpa 572.40 MPa 22.90 MPa Log-Normal 0.04
1991.37 PSI
MAOP - Mpa - - - -
13.73 Mpa
1390.91 PSI 1390.91 PSI 81.22 PSI
Pop Normal
9.59 MPa 9.59 MPa 0.56 MPa 0.06
 Pressão de operação do duto AAA periodo 2001-2006

AAA
Presión de Operación de la línea FLOWLINE SAL X-11

2.000

1.800
Presión de Operación (PSI)

1.600

1.400

1.200

1.000

800
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Puntos (2001-2006)
Informação da ILI (80% de confiança), PIG MFL

Incerteza da ILI Desvio padrão [mm]

d ± 10% de t 0.73
L ± 20 mm 15.63

Taxa corrosão externa - rd, linha AAA

Tempo r d
[mm/ano] r d
[mm/ano] Distribução

Valor
5 años[1] 0.23 0.093
Extremo[2]

Taxa corrosão interna - rd, ducto SAL X-11

Tempo r d
[mm/ano] r
d
[mm/ano] Distribução

5 años 0.22 0.092 Valor Extremo

3. Resultados

3.1 Pop = 1390.91 PSI (9.59 MPa) - Probabilidade de falha (POF) para corrosão
externa
POF (Corrosión externa)
1.0E+00

1.0E-01 Ruptura
Fuga de Gas
1.0E-02
Total
1.0E-03 POF admisible
1.0E-04

1.0E-05

1.0E-06

1.0E-07

1.0E-08

1.0E-09

1.0E-10

1.0E-11
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
Año
DNV RECOMMENDED PRACTICE RP-F101 [3] recomenda POF admissíveis

Classe de segurança POF Admisível

Alta < 10-5
Normal < 10-4
Baja < 10-3

Para a análise aquí realizada foi considerada uma classe normal e POF admissível
de 10-4.

POFTotal  POFr  POFl  POFr POFl

Resultados de POF - corrosão externa

Considerando somente as anomalias de corrosão externa, uma pressão

Pop=1391.91 PSI (9.59 MPa) e POF admissível de 1.0E-04; o duto é
considerado confiável até o ano 2017 sem a necesidade de realizar reparos.
3.2 Corrosão Interna

POF (Corrosión interna)

1.0E+00

1.0E-01 Ruptura
Fuga de Gas
1.0E-02
Total
1.0E-03 POF admisible

1.0E-04

1.0E-05

1.0E-06

1.0E-07

1.0E-08

1.0E-09

1.0E-10
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
Año
Resultados de POF - corrosão interna

Considerando somente as anomalias de corrosão externa, uma pressão

Pop=1391.91 PSI (9.59 MPa) e POF admissível de 1.0E-04; o duto é
considerado confiável até o ano 2012 sem a necesidade de realizar reparos. É
recomendado reparar os defeitos de corrosão interna mais críticos para
extender o período de confiabilidade da linha.
3.3 Extensão do Período de Confiabilidade
Para corrosão interna a linha é confiável de 2012. Redução da POF com
relação ao número de reparos realizados.

POF x No Reparos (Año 2012-Corrosión interna)

1.0E-03

1.0E-04

1.0E-05 POF en función del No. de reparos

POF admisible
1.0E-06 Eliminando el defecto de posición
del odometro=6266.482 m
1.0E-07
Eliminando 2 defectos, posiciones
del odometro=6266.482 y
1.0E-08 6265.966 m

1.0E-09

1.0E-10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
No. Reparos
POF total da linha (corrosão interna) depois dos reparos.

POF total x Tiempo (con reparos de corrosión interna)

1.0E+00

1.0E-01 1 Reparo
2 Reparos
1.0E-02
POF admisible
1.0E-03 POF sin reparos
1.0E-04

1.0E-05

1.0E-06

1.0E-07 Se um ou dois reparos de corrosão interna são

1.0E-08 feitos, a confiabilidade aumenta até o ano 2018
1.0E-09

1.0E-10
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
Años
3.4. Presión MAOP =1991.37 PSI (13.73 MPa) - Para corrosão externa

POF (Corrosión externa)

1.0E+00

1.0E-01 Ruptura
Fuga de Gas
1.0E-02
Total
1.0E-03 POF admisible

1.0E-04

1.0E-05

1.0E-06

1.0E-07

1.0E-08

1.0E-09

1.0E-10

1.0E-11
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
Año
Resultados de POF - corrosão externa

Considerando corrosão externa, MAOP=1991.37 PSI (13.73 MPa) e POF

admissível de 1.0E-04; a linha é confiável até o ano 2017 sem a necesidade de
realizar algún reparo.
3.5 Corrosão Interna

POF (Corrosión interna)

1.0E+00

Ruptura
1.0E-01
Fuga de Gas
1.0E-02 Total
POF admisible
1.0E-03

1.0E-04

1.0E-05

1.0E-06

1.0E-07

1.0E-08

1.0E-09

1.0E-10
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
Año
Resultados de POF - corrosão interna

Considerando os defeitos de corrosão interna, MAOP=1991.37 PSI (13.73

MPa) e POF de 1.0E-04 como admissível; a linha é confiável até o ano 2012
sem a necesidade de realizar reparos. Recomenda-se reparar os defeitos de
corrosão interna mais críticos para extender o período de confiabilidade da
linha
3.6 Extensão do Período de Confiabilidade da Linha
Para corrosão interna a linha é confiável até o ano 2012. Redução da POF com
relação ao número de reparos realizados.

POF x No Reparos (Año 2012-Corrosión interna)

1.0E-03

1.0E-04

1.0E-05 POF en función del No. de reparos

POF admisible
1.0E-06 Eliminando el defecto de la posición
del odômetro=6266.482 m
1.0E-07 Eliminando 2 defectos, posiciones
del odômetro=6266.482 y
1.0E-08 6265.966 m

1.0E-09

1.0E-10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
No. Reparos
POF total da linha (corrosão interna) depois dos reparos.

POF total x Tiempo (con reparos de corrosión interna)

1.0E+00
1.0E-01 1 Reparo
2 Reparos
1.0E-02
POF admisible
1.0E-03 POF sin reparos
1.0E-04

1.0E-05
1.0E-06 Se um é feito, a confiabilidade aumenta até o
ano 2017 ou se dois reparos de corrosão
1.0E-07
interna são feitos, a confiabilidade aumenta
1.0E-08 até o ano 2018
1.0E-09
1.0E-10
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
Años
3.7. Resumo dos Resultados

Pop = 1390.91 PSI (9.59 MPa)

-Considerando os defeitos de corrosão externa e POF admissível de
1.0E-04, a linha é confiável até o ano 2017
-Considerando os defeitos de corrosão interna e POF admissível de
1.0E-04, a linha é confiável até o ano 2012
-Baseados no anterior a linha é confiável até o ano 2012 sem a
necesidade de realizar reparos
-Para extender o período de confiabilidade, um ou dois reparos de
corrosão interna podem ser realizados incrementando assim a
confiabilidade da linha para este tipo de defeitos até o ano 2018

-Segundo os tempos de confiabilidade apresentados acima, uma nova

inspeção pode ser realizada no ano 2012 caso não sejam feitos reparos
ou no ano 2017 se o defeito de corrosão interna da posição de odómetro
6266.482 m é reparado ou se este defeito junto com o da posição
6265.966 m são reparados.
MAOP = 1991.37 PSI (13.73 MPa)

-Considerando os defeitos de corrosão externa e POF admissível de

1.0E-04, a linha é confiável até o ano 2017
-Considerando os defeitos de corrosão interna e POF admissível de
1.0E-04, a linha é confiável até o ano 2012
-Baseados no anterior a linha é confiável até o ano 2012 sem a
necesidade de realizar reparos

-Para extender o período de confiabilidade, se um reparo de corrosão

interna é realizado a linha será confiável até o ano 2017 ou se dois
reparos de corrosão interna podem ser realizados a linha será confiável
até o ano 2018 para este tipo de defeitos.
- Segundo os tempos de confiabilidade apresentados acima, uma nova
inspeção pode ser realizada no ano 2012 caso não sejam feitos reparos
ou no ano 2017 se o defeito de corrosão interna da posição de
odómetro 6266.482 m é reparado
4. Recomendações de Reparo
Fatores para seleção de reparo da linha AAA
Fatores Descrição
Tipos de defeito 1.Pite de corrosão interna
2.Pite de corrosão externa

Geometria da seção Recta

Material do duto API 5L X65

Produto transportado Gás natural
Localização geográfica Pode ser realizada uma
intervenção externa

► Troca da seção com defeito

► Reparo dupla calha soldada, conhecida como reparo tipo B (full

encirclement sleeve type B).
 Pérdida de espesura x Distancia (corrosión interna)
50

4. Recomendações de Reparo 45

40
DETA

Pérddia de Espesura d/t (%)

LLE
35

30

25

20

15

10

5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Distancia (Km)

50

45
1.810,5 Defecto por
reparar
40
Pérddia de Espesura d/t (%)

según el
análisis de
35 confiabilidad

30 1.809,3

1.811,0
25

20

15

10

5
1.807,0 1.808,0 1.809,0 1.810,0 1.811,0 1.812,0 1.813,0 1.814,0

L = 0,4 m L = 0,9 m Distancia (m )

1809,1 1809,5 1810,3 1811,2
 PRIMA 7S
Integridade Estrutural

4. Recomendações de Reparo

SUSTITUIÇÃO DA SEÇÃO COM DEFEITO

O Método:

Consiste em trocar toda uma seção circunferencial do duto por outra nova
previamente testada.

Recomendações:

- Seguir a norma de projeto e construção.

- O comprimento mínimo que pode ser substituído deve ser igual ao maior
valor de: 0.5 vezes o diâmetro do duto ou 3 polegadas [10]
- O duto deve estar livre de apoios, um comprimento suficiente para no se
apresentarem tensões no momento do seu re-alinhamento [12].
- Os procedimentos de solda devem ser realizados seguindo alguma
norma, por exemplo a ASME STD 1104 [14].
 PRIMA 7S
Integridade Estrutural

REPARO DE DUPLA CALHA SOLDADA – TIPO B

O Método:

Este tipo de reparo consiste de duas metades de tubo, ou de duas placas

previamente curvadas, as quais são posicionadas na seção do duto com
defeito. Depois ambas calhas são unidas com cordões de solda
longitudinal e unidas ao duto com cordões de solda circunferenciais.

Projeto:

É recomendado que o reparo tenha a mesma espessura de parede e

material que o duto, de outra forma, as calhas devem ter uma espessura de
parede e material que cumpra os mesmo requisitos de carregamento [8,
12].
Instalação:

a) Seguir as recomendações da norma API RP 1107 para a realização da

solda.
b) Para a solda que junta as duas calhas é bastante recomendável utilizar
a solda de topo, sobretudo nos reparos que conterão a pressão interna,
dado que estas juntas são mais resistentes que as juntas sobrepostas,
onde se criam momentos flectores, devido a ação direta da pressão
[20]. Nos extremos do reparo, pode se utilizar a solda de filete,
assegurando-se da não existência de trincas. Aí, recomenda-se a
utilização de eletrodos de baixo hidrogênio [10].
c) As áreas do duto onde se realizará a solda de filete devem ser
inspecionadas por ultrasom, este tem o objetivo de determinar sua
espessura residual, esta medição pode ser realizada cada 50 mm [10].
d) A preção de operação no deve ser maior que 2/3 da MAOP no
momento da aplicação do reparo [10].
Inspeção dos cordões de solda:

As soldas devem ser inspecionadas por: partículas magnéticas, líquidos

penetrantes ou por ultrasom. Em cada caso, a eficiência da inspeção
dependerá principalmente da habilidade do inspetor.
 PRIMA 7S
Integridade Estrutural

5. Conclusões

- Usando na análise Pop = 1390.91 PSI (9.59 MPa) ou MAOP=1991.37

PSI (13.73 MPa); a linha é confiável até o ano 2012 sem a necesidade
realizar reparos.
- Os resultados obtidos para extender o periodo de confiabilidade son:
Para a Pop = 1390.91 PSI (9.59 MPa) e realizando um ou dois reparos
de corrosão interna, a confiabilidade da linha é extendida até o ano
2018.
Para a MAOP=1991.37 PSI (13.73 MPa) e realizando um ou dois
reparos, a confiabilidade é extendida até os anos 2017 ou 2018
respectivamente.
- Pode-se concluir que uma nova inspeção podería ser realizada no
ano 2017, se o defeito de corrosão interna do odómetro 6266.482 m
é reparado.
- Recomenda-se o reparo de dupla calha soldada (tipo B), notando que,
em uma mesma excavação, os dois defeitos indicados na análise de
confiabilidade podem ser reparados.
 DANO EM DUTOS CAUSADOS POR
INTERFERÊNCIA EXTERNA
Os danos em dutos, que ocorrem por interferência externa, chamados comumente também
de danos mecânicos, podem resultar em: uma mossa (dent), um sulco (gouge), uma mossa
com sulco, ou ainda, uma perfuração na parede do duto.

O estado limite usado para dano mossa com sulco foi determinado a partir do modelo da
mecânica da fratura elasto-plástica do modelo de Dugdale, o qual avalia o dano através do
diagrama de falha (FAD – Failure Assessment Diagram). Para a aplicação do modelo, o sulco
está orientado na direção axial e é considerado como uma trinca (conservador).
 DANO EM DUTOS CAUSADOS POR
INTERFERÊNCIA EXTERNA

A avaliação do defeito é do tipo “passa ou não passa”. Se o defeito está na região de

segurança do FAD o mesmo é aprovado. Se o defeito fica na região de falha do FAD o duto
ou a estrutura avaliada é rejeitada.

A curva que separa a região de segurança e de insegurança do FAD é a que define a função
limite para avaliar o dano mossa-sulco e assim calcular a probabilidade de falha (POF) do
dano existente.
 4. DANO EM DUTOS CAUSADOS POR
INTERFERÊNCIA EXTERNA
A-A
Configuração
Configura
original

Ls = 2c
L=2c D
H

Sulco
Sulco tr aa
Configuração
Configura
t
deformada

-falha pode ocorrer como resultado de uma ruptura (rupture) ou um vazamento (leak)
ESTADO LIMITE diagrama de falha (FAD – Failure Assessment Diagram)

Região dominada
Diagrama de Falha (FAD)
1.2
pela fratura
Região de Falha
1
K r  f  Sr 
0.8
Kr

0.6 Região de Segurança

Região dominada
0.4 pelo colapso plástico

0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Sr
0.5
8     
g ( x)  m  K r  Sr  2 Ln  Sec  Sr   0
   2  

 a 
  
KI s ref 
1
Mt  s y su
Kr  K I  s mYm  s bYb   a Sr  s ref  sm sf 
K IC sf  a
1   2
 t
[1] Ver numeral 2.2.3

PROBABILIDADE DE FALHA

 8      
0.5

POFmossa  sulco  P  g ( x) mossa  sulco  0  P  K r  Sr  2 Ln  Sec  S r     0 
    2   
• EXEMPLO

Variáveis Distribuição Parâmetros

D mm Determinístico 457.2
t mm Normal μ = 12.8 σ = 0.3
σy MPa Lognormal μ = 445.9 σ = 12.8
σu MPa Normal μ = 593.4 σ = 14.5
Pop MPa Determinístico 7.0
CVN J Lognormal μ = 55.2 σ = 11.1
a mm Weibull λ = 0.98 ξ = 0.73
Ls=2c mm Weibull λ = 140.75 ξ = 0.813
H mm Weibull λ = 4.49 ξ = 0.9
• RESULTADOS
• RESULTADOS

1.2

0.48; 0.95
xi*
1

0.8

Kr 0.6 Curva FAD

Análises FAD
0.4

0.24; 0.21
0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Sr
• INFLUÊNCIA DO Ls NA POF DO DANO MOSSA-SULCO

1.0E-02

7.0E-03
POF

Ls=2c x POFmossa-sulco
4.0E-03

1.0E-03
0 400 800 1200 1600 2000
1.2

Ls=2c [mm]
1 xi*

0.8

Curva FAD
Kr 0.6
Ls=10 mm

0.4 Ls=140.75 mm

Ls=500 mm

0.2 Ls=1000 mm
Pontos Ls=2000 mm
determinísticos
0
0 0.2 0.4
Sr 0.6 0.8 1
• INFLUÊNCIA DA Pop NA POF DO DANO MOSSA-SULCO

1.0E-01

1.0E-02
POF

1.0E-03 Ruptura
Vazamento
Total
1.0E-04
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Pop [MPa]
1.2
Limite ente Curva FAD
vaz. e ruptura 6 MPa
1
7 MPa
0.8 8 MPa
10 MPa
Kr 0.6 14 MPa
20 Mpa
0.4 22 MPa
24 MPa
0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Sr
 • INFLUÊNCIA DA H NA POF DO DANO MOSSA-SULCO

1.0E-01
Ruptura

Vazamento

1.0E-02 Total
POF

1.0E-03

1.0E-04
0 2 4 6 8 10
1.2
H [mm] xi* Curva FAD
1
0.955 H=0 mm

0.8 H=2 mm

H=4 mm
Kr 0.6
Kr 0.95 H=4.49 mm

0.4 H=6 mm

H=8 mm
0.2
0.945
0.47 0.48
H=10 mm
0 Sr
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Sr
 • INFLUÊNCIA DA a NA POF DO DANO MOSSA-SULCO
1.0E+00

1.0E-01

1.0E-02
POF

Ruptura
1.0E-03
Vazamento

1.0E-04 Total

1.0E-05
0 2 4 6 8 10
1.2
a [mm]
xi* Curva FAD
1
0.5 mm

0.8 0.98 mm

0.955 1.5 mm
Kr 0.6
2 mm
0.4 2.5 mm
Kr 0.95

0.2 5 mm

0.945
6 mm
0 0.45 0.46 0.47 0.48
Sr
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Sr