Anderson Tadeu de Santi B.

de Almeida 74058
Marcelo Luiz 74257
Natália Ceconi Ferreira 64056
Paulo Franklin 74063

APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM

CONFIABILIDADE EM SISTEMA DE ARMAZENAMENTO
AUTOMÁTICO

SÃO PAULO
2020
 1

Anderson Tadeu de Santi B. de Almeida 74058

Marcelo Luiz 74257
Natália Ceconi Ferreira 64056
Paulo Franklin 74063

APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM

CONFIABILIDADE EM SISTEMA DE ARMAZENAMENTO
AUTOMÁTICO

Monografia apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São
Paulo como requisito parcial da
disciplina GOK-001 Manutenção para a
excelência da manufatura

Orientadores: Prof. Dr. Guilherme

Barbosa e Prof. Dr. Gilberto Francisco
Martha de Souza
.

SÃO PAULO - SP
2020
 2

RESUMO

Os centros de distribuição logísticos buscam a modernização de seus

equipamentos e sistemas a fim de responderem à demanda, cada vez mais alta, de
abastecimento dos clientes, que por sua vez exigem cada vez mais confiabilidade de
seus fornecedores. Dessa maneira, o sistema de abastecimento automático é de
grande importância para as organizações do ramo, pois minimiza-se tempo de
reabastecimento, além de aumentar a confiabilidade na distribuição dos itens e por
isso, o objetivo desse trabalho é relacionar os principais conceitos da Manutenção
Centrada em Confiabilidade (MCC), a fim de aprimorar o desempenho operacional e
otimizar a relação custo x benefício da manutenção do equipamento, aplicando-os nas
unidades horizontais (UH). Para o sucesso do trabalho, o mesmo foi fundamentado
nas referências teóricas das ferramentas: Failure Mode and Effects Analysis FMEA,
árvore funcional, fluxograma de decisão, diagrama de Pareto e distribuição de Weibull.
Através da leitura de tensão e corrente em tempo real, o grupo propôs a utilização dos
dados para lançar ordens de manutenção do tipo preditiva, que a robustez do
equipamento suporta, a fim de minimizar a frequência de parada da máquina para
manutenção preventiva, reduzir riscos de acidentes de trabalho relacionados a altura
e melhor aproveitamento do tempo disponível dos mantenedores. Conclui-se que a
atribuição da MCC aos sistemas de abastecimento automatizado resulta no que se
era esperado pelos integrantes do grupo: aumento da disponibilidade e redução de
riscos relacionados a segurança no trabalho.

Palavras-chave: Centros de Distribuição. MCC. Disponibilidade

 3

ABSTRACT

Logistic distribution centers seek to modernize equipment and systems in order

to respond to the constant increase in supply demand to customers, who want more
reliability from their suppliers. Thus, the automatic supply system is of great importance
for industry organizations, as it minimizes refueling time, in addition to increasing
reliability in the distribution of parts and, therefore, the purpose of this monograph is to
list the main concepts of Maintenance Centered on Reliability (MCC), in order to
improve operational performance and optimize the cost-benefit ratio of equipment
maintenance, applying them in horizontal units (UH). For the success of this study, it
was based on the theoretical references of the tools: Failure Mode and Effects Analysis
FMEA, functional tree, decision flowchart, Pareto diagram and Weibull distribution.
Through the measurement of voltage and current in real time, the team proposed the
use of data to launch maintenance orders of the predictive type, which the equipment's
robustness supports, in order to minimize the frequency of machine stop for preventive
maintenance, reduce risks occupational accidents related to height and better use of
the time available to maintainers. It is concluded that the assignment of MCC to
automated supply systems results in what was expected by the members of the group:
increased availability and reduced risks related to safety at work.

Keywords: Distribution Center. RCM. Disponibility.

 4

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Abordagem clássica das fases de aplicação do MCC .................... 12

Figura 2 - Diagrama de Decisão do MC.......................................................... 16

Figura 3 - Planilha de decisão do MCC .......................................................... 17

Figura 4 - FMEA ............................................................................................. 18

Figura 5 - CMMS e SCADA na Pirâmide de Automação. ............................... 19

Figura 6 - Arquitetura típica de um sistema SCADA ....................................... 21

Figura 7 - LayOut do Sistema UH ................................................................... 23

Figura 8 - Árvore Funcional geral ................................................................... 24

Figura 9 - Árvore funcional da UH .................................................................. 25

Figura 10 - Código QR da disciplina ............................................................... 27

Figura 11 - Fluxo de classificação das atividades........................................... 28

Figura 12 - Áreas com riscos potenciais nas execuções das atividades de

manutenção .................................................................................................... 32
 5

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - As sete questões básicas do MCC ................................................ 13

Tabela 2 - Pré condições de análise para alteração da manutenção ............. 28

Tabela 3 – Causas dos modos de falhas (FMEA) relacionadas as falhas mais

recorrentes com tomada de decisão ............................................................... 29
 6

SUMÁRIO

1 Introdução ................................................................................................... 8

1.1 Apresentação do tema ......................................................................... 8

1.2 Justificativa ........................................................................................... 8

1.3 Objetivos .............................................................................................. 9

1.3.1 Objetivo geral ................................................................................. 9

1.3.2 Objetivos específicos...................................................................... 9

1.4 Estrutura do trabalho .......................................................................... 10

2 Fundamentação teórica ............................................................................ 11

2.1 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE - MCC ............. 11

2.1.1 ESTRUTURA DE APLICAÇÃO DO MCC..................................... 11

2.1.2 Definições da Manutenção Centrada na Confiabilidade ............... 13

2.1.3 Diagrama de decisão do MCC ..................................................... 15

2.2 FMEA ................................................................................................. 17

2.3 Pirâmide da automação...................................................................... 19

2.3.1 CMMS .......................................................................................... 20

2.3.2 SCADA ......................................................................................... 20

2.4 Análise funcional ................................................................................ 21

2.4.1 Árvore funcional ........................................................................... 22

3 aplicação ................................................................................................... 22

3.1 Descrição do sistema ......................................................................... 23

3.1.1 Árvore funcional específica .......................................................... 24

 7

3.2 histórico de falhas .............................................................................. 25

3.3 Aplicação de Manutenção Centrada em Confiabilidade ..................... 26

3.3.1 Análise de modos e efeitos de falha (FMEA) ............................... 26

3.3.2 Fluxograma de decisões da MCC ................................................ 27

3.4 Novo modelo de manutenção............................................................. 30

3.4.1 Proposta de nova política de manutenção baseada em MCC...... 30

3.4.2 Melhorias trazidas pelo novo modelo ........................................... 31

3.4.2.1 SMS ....................................................................................... 31

3.4.3 Custos .......................................................................................... 33

3.4.4 Resultados esperados e alcançados ............................................ 33

4 Conclusões ............................................................................................... 34

5 Referências ............................................................................................... 36
 8

1 INTRODUÇÃO

1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA

O aumento da eficiência operacional desponta como objetivo geral para as

indústrias, tornando-se até mesmo mais relevante que a estratégia competitiva. Dessa
forma, para o ramo logístico, possuir um centro de distribuição de seus produtos
localizado em áreas estratégicas, a fim de diminuir custos e encurtar prazos de
entrega, é um fator que contribui enormemente para o objetivo citado.

Nestes centros de distribuição (CDs), o trabalho de maior relevância é gerenciar

e controlar os produtos, garantindo assim sua qualidade e velocidade de operação.
Para isso, o processo de armazenamento é fundamental e por consequência, a
automação desta etapa tem recebido grande investimento por parte das empresas.

A manutenção centrada em confiabilidade (MCC), tem como objetivo fatores

como a diminuição de custos com mão de obra, aumento da confiabilidade, entre
outros. Tendo em vista que a gestão de ativos torna-se cada vez mais importante no
contexto das companhias dada a altíssima competitividade imposta pelo mercado, a
aplicação do MCC no processo da automação dos CDs é altamente viável e
necessária.

O objeto de estudo deste trabalho trata-se de sistema de armazenamento

automático baseado em unidades horizontais (UH) e verticais (UV) de movimentação
e entrega de bins. Sendo que o subconjunto escolhido para a implementação de
técnicas do MCC foi a UH.

1.2 JUSTIFICATIVA

Devido a existência de um plano de manutenção sistemático, há diversas

intervenções realizadas sem uma real necessidade. Como exemplo, pode-se citar
uma ação mensal de alinhamento efetuada na unidade horizontal: o período desta
intervenção é muito inferior ao período que em que a unidade de fato demora para
 9

desalinhar, resultando em perda de esforços e parada desnecessária da linha de

produção.

Por tanto, nota-se a necessidade de implementação de manutenções de cunho

preditivo no equipamento em questão e de uma melhor gestão de ativos.

Os antecedentes verificados para a aplicação do MCC são:

 Intervenções desnecessárias;
 Aumento da exposição aos riscos de segurança;
 Desperdício de horas de mão de obra especializada.

Apesar das manutenções preventivas serem eficazes, apresentam resultados

ineficientes se comparados aos resultados de manutenções controladas.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo geral

Relacionar os principais conceitos da MCC aos planos de manutenção

sistemáticos vigentes com o objetivo preponderante de aprimorar o desempenho
operacional e otimizar a relação custo x benefício da manutenção do equipamento, a
fim de estimular o aumento da eficiência operacional e melhorar a gestão de ativos do
cliente.

1.3.2 Objetivos específicos

 Elaboração de análise funcional geral do sistema;

 Elaboração de análise funcional com ênfase na unidade horizontal;
 Aplicação da distribuição de Weibull;
 Elaboração da FMEA;
 Elaboração de diagrama de Pareto;
 Elaboração do fluxograma de decisão.
 10

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho está estruturado em quatro capítulos, sendo que este primeiro
capítulo destina-se à introdução, mostrando um pouco sobre o sistema que será
abordado, justificando o motivo da escolha do mesmo. Em seguida, no capítulo 2 é
apresentada a fundamentação teórica das ferramentas que serão utilizadas no estudo
de caso. Já no capítulo 3 apresentamos o estudo de caso propriamente dito, como
aplicação das ferramentas apresentadas e uma análise quantitativa e qualitativa do
problema, com os resultados esperados e por fim, no ultimo é feita uma conclusão de
baseada no conceito teórico, implementado num problema real, mostrando os motivos
do estudo, bem como as expectativas para de melhoria na manutenção do
equipamento.
 11

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE - MCC

Manutenção é o conjunto de conhecimentos, técnicas e habilidades, cuja

aplicação tem por objetivo garantir a funcionalidade de um sistema ao longo de toda
a vida útil planejada para ele (Molinari, 2020). Considerando essa definição,
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MMC) é um processo usado para
determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto
operacional para garantir sua funcionalidade durante sua vida útil (Kardec, 2019)

A prática do MCC nas empresas proporciona diversos benefícios entre eles:

a) Aprimoramento do desempenho Operacional: O MCC não descarta nenhum

tipo de manutenção e ajuda a escolher o melhor método, mais eficaz, para cada
equipamento.
b) Maior relação custo x benefício: Com uma boa análise de falha e avaliação
da importância do equipamento/sistema ao processo produtivo, aplicação do
MCC garante que o capital investido nas manutenções se dará de forma
otimizada e com maior efeito.
c) Melhorias das condições ambientais e de segurança: As análises de falhas
para implementação do MCC levam em consideração, como fator crítico, as
influências das falhas em questões de SMS na empresa.
d) Aumento da vida útil do equipamento: Adoção correta de preditivas no MCC,
aumenta a vida útil evitando manutenções desnecessárias e atuando no defeito
antes da falha ocorrer.

2.1.1 ESTRUTURA DE APLICAÇÃO DO MCC

Para implementação do MCC uma análise de falha detalhada do equipamento

é fundamental para definição da melhor forma de se fazer as manutenções
objetivando minimizar as falhas e suas consequências. Segundo Kardec 2019, a
abordagem clássica do MCC inclui:
 12

a) Seleção do sistema
b) Definições/Identificações
c) Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho
d) Análise dos modos e efeitos das falhas
e) Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica
f) Determinação de ações de manutenção – Política, tarefas, frequência.

Essas etapas foram expandidas e expostas graficamente por Souza e Marçal

(2020) em seu artigo apresentado no XVI SIMPEP:

Figura 1 - Abordagem clássica das fases de aplicação do MCC

Fonte: Souza e Marçal (2020)

 13

Tradicionalmente uma estruturação consistente do MCC está baseada na

resposta de sete questões:

Tabela 1 - As sete questões básicas do MCC

Fonte: Kardec (2019)

O MCC é uma ferramenta de suporte à decisão gerencial e tem como requisitos

de entrada fundamentais:

a) Definições claras, considerando questões operacionais de produção e SMS,

das funções mais significantes dos equipamentos/sistemas.
b) Estudos detalhados das consequências das falhas nos equipamentos/sistemas
definidos anteriormente

2.1.2 Definições da Manutenção Centrada na Confiabilidade

A Manutenção Centrada na Confiabilidade, bem como a utilização de

ferramentas de suporte exigem a princípio um entendimento correto de algumas
definições associadas às falhas e desempenho dos componentes físicos. Portanto,
algumas definições serão elucidadas com o objetivo de fundamentar o
desenvolvimento do MCC.
 14

2.1.2.1 Definição de Função

A função é o que o usuário espera que um equipamento ou sistema de acordo

com um desempenho previamente especificado. É o principal elemento da primeira
etapa do conceito metodológico do MCC. Definir corretamente a(s) função (ões) é
necessário à identificação das atividades de manutenção que serão recomendadas
para cada sistema estudado.

Vias de regra, deve-se identificar as funções em sua ordem de importância,

observando os seguintes aspectos:

- Segurança (dos operadores/usuários);

- Meio Ambiente;

- Operação da instalação;

- Economia do processo;

- Instrumentação e controle.

Através de uma descrição detalhada que se faz a identificação das funções de

um equipamento/sistema, contendo obrigatoriamente para o que se destina, bem
como os limites aceitáveis de qualidade dentro da finalidade esperada. As funções
podem, por sua vez, serem classificadas em principais e secundárias, assim, o
processo de estudo do MCC partirá sempre das funções principais. Essa função
principal de um componente físico está associada, basicamente, à razão pela qual o
equipamento/sistema foi adquirido. O objetivo principal da manutenção, é assegurar
o desempenho mínimo das funções principais.

Para o desenvolvimento de um estudo de MCC, é bastante importante a

utilização da ferramenta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), onde serão
definidos os padrões esperados de funcionamento e desempenho dos
equipamentos/sistemas, os possíveis modos de falha, bem como suas possíveis
causas, além de consequências e a criticidade destas falhas. Por fim, com isso será
definido qual tipo de manutenção será aplicada, seja ela preditiva, preventiva ou até
mesmo corretiva.
 15

2.1.3 Diagrama de decisão do MCC

Após responder todas as questões básicas da Manutenção Centrada em

Confiabilidade, é necessário integrar e entender todas as informações levantadas
durante esse estudo e com isso definir o tipo, bem como as atividades de manutenção
correspondente para cada modo de falha levantado. Portanto, para isso, esse
processo deve ser feito com o auxílio de uma ferramenta conhecida como Diagrama
de Decisão da MCC, conforme apresentado por Moubray (2000) e mostrada na Figura
1. Esse diagrama mostra quais estratégias ou tarefas sejam determinadas para cada
modo de falha levantado, considerando seu contexto, as causas e consequências.
Através dessa decisão, também se define frequência da manutenção determinada.
 16

Figura 2 - Diagrama de Decisão do MC

Fonte: Moubray (2000)

 17

Após essa análise decisória, as informações são registradas na planilha de

decisão, conforme Figura 2, sendo as três primeiras colunas referidas à Funções,
Falhas Funcionais e Modos de Falha. Em seguida, tem-se as colunas referentes à
Avaliação de Consequências, compostas pelas letras H, S, E e O. A letra H se refere
à falha ser oculta ou não, sendo as letras S, E e O, referentes à Segurança, falhas
Ambientais e Capacidade Operacional, com apenas duas possibilidades de respostas,
Sim ou Não. Seguindo o fluxo dessa tabela, de acordo com as respostas dadas para
cada Modo de Falha, será assim, possível determinar de que forma será realizada a
manutenção com o objetivo de evitar a ocorrência, essas colunas vão de N1 a S4 e
definem a estratégia de manutenção a ser adotada.

Figura 3 - Planilha de decisão do MCC

Fonte: Moubray (2000)

2.2 FMEA

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma metodologia de análise de

confiabilidade de sistemas, processo ou projeto, que torna possível identificar
potenciais falhas do que está sendo analisado, visando a minimização ou eliminação
de riscos identificados inicialmente. (STERSI & RITO, 2019)

Devido à sua característica sistemática de causa e efeito realizada através de

uma tabela, torna-se possível mitigar as não conformidades que já ocorreram ou as
com probabilidade de ocorrência com a finalidade do aumento da confiabilidade do
objeto em estudo. (STERSI & RITO, 2019)
 18

Esta metodologia pode ser classificada em dois tipos: produto/projeto e

processo, e sua diferenciação se dá no tipo de falha que é analisada, sendo que no
primeiro tipo as falhas consideradas são as decorrentes do produto dentro da
especificação do projeto. Já o segundo, são referentes ao processo. (AMARAL &
TOLEDO)

A FMEA é dividida em quatro partes principais, sendo elas: Produto/Processo,

as falhas com suas causas e efeitos, índices e as ações de melhoria, como é possível
identificar na figura 3. (AMARAL & TOLEDO)

A parte referente ao índice é o que torna esta ferramenta possível de ser

quantificada. Através do RPN, Risk Priority Number – identificado como “R” na figura
3, são relacionados números com relação à criticidade e ao grau de dano que a falha
pode levar. (PINHO, 2006)

“S” significa Severidade e avalia a gravidade do efeito da falha, “O” significa

Ocorrência e nesta coluna avalia-se a frequência que a falha tem de acontecer, o “D”
é Detecção, e verifica-se a possibilidade que um mecanismo pode identificar a falha.
Sendo que quanto maior o valor do RPN, mais atenção deve-se direcionar para o
modo de falha. (PINHO, 2006)

Figura 4 - FMEA

Fonte: AMARAL & TOLEDO.

 19

2.3 PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO

Na aplicação preditiva do MCC supervisórios e tratamento de dados de

equipamentos e instalações são fundamentais. O CMMS e o SCADA são ferramentas
consolidadas e largamente utilizadas na indústria, com grande desempenho e
aplicabilidade na gestão dos ativos de manutenção e implementação do MCC
(COELHO, 2010).

O entendimento de como o CMMS e SCADA se enquadram na lógica de

automação de uma planta industrial moderna, contribui no uso eficiente e eficaz
dessas ferramentas nos diversos setores de uma empresa como operações, logística
e manutenções.

A Pirâmide da Automação ajuda nesse entendimento fornecendo uma visão

completa, por níveis hierárquicos de interações e fronteiras de aplicabilidade, das
diversas ferramentas dos sistemas de controle e automação industrial.

Figura 5 - CMMS e SCADA na Pirâmide de Automação.

Fonte: De Roure (2018)

 20

2.3.1 CMMS

O quarto nível da Pirâmide da Automação cuida da programação e planejamento

da logística, manutenção, operação e produção de uma planta industrial. A ferramenta
CMMS (Computerized Maintenance Management System) encontra-se nesse nível.

O CMMS é um software de gerenciamento da manutenção que utiliza os dados

e sinais transmitidos pela rede de automação e controle para registrar anomalias de
funcionamento de equipamentos e agilizar a atuação das equipes de manutenção.
(SYMPHOS, 2016)

CCMS não é uma estratégia de manutenção em si, mas uma ferramenta,

software, que auxilia na estratégia de manutenção existente na empresa (LABIB,
2008). Ele auxilia a gestão dos dados adquiridos pelos sensores supervisionados pelo
Scada.

Alguns benefícios de usar o CMMS segundo Labib (2008) são:

a) Controle mais rígido dos recursos;

b) Melhor gestão de custos e audibilidade;
c) Capacidade de agendar cargas de trabalho complexas e rápidas;
d) Integração com outros sistemas de negócios; e
e) Redução de avarias e maior confiabilidade dos ativos físicos por meio à
aplicação de um programa de manutenção eficaz.

2.3.2 SCADA

Atualmente, os sistemas de automação industrial utilizam tecnologias de

computação e comunicação para automatizar a monitoração e controle dos processos
industriais, efetuando coleta de dados em ambientes complexos, eventualmente
dispersos geograficamente, e a respectiva apresentação de modo amigável para o
operador, com recursos gráficos elaborados (interfaces homem-máquina) e conteúdo
multimídia (Coelho, 2010).

O SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) faz parte do sistema de

automação e está no terceiro nível da Pirâmide de Automação. O SCADA é um
 21

sistema, que entre outras funções, supervisiona e monitora variáveis de sensores de

controle de máquinas, equipamentos e dispositivos, permitindo uma aplicação direta
em manutenções preditivas e abordagens voltadas a confiabilidade de ativos.

Figura 6 - Arquitetura típica de um sistema SCADA

Fonte: Roure (2018)

2.4 ANÁLISE FUNCIONAL

Um ativo é um sistema que possui uma função operacional e que, portanto,

está sujeito a deterioração e requer intervenções de manutenção (JONGE; SCARF,
2020).
Tomando esta citação como ponto de partida, verifica-se que cada sistema ou
conjunto de sistemas e suas subdivisões pode tratar-se de um ativo e que dessa
forma, cada uma dessas partes possui uma função. É interessante definir, dentre
todas as funções de determinado equipamento, quais são as funções mais relevantes
para o seu funcionamento, para isso, faz-se necessário uma análise funcional.
A análise funcional possui o objetivo principal de identificar, de forma
hierárquica, as funções mais relevantes do equipamento de forma a categorizá-las de
 22

maneira, normalmente, visual a fim de facilitar o entendimento. Esta categorização

resulta numa árvore funcional.

2.4.1 Árvore funcional

A árvore funcional, imprime hierarquicamente de forma objetiva, quais as

funções principais do equipamento, tal organização possibilita um melhor
entendimento do(s) sistema(s) e um maior detalhamento das funções, conforme
ilustrado na Figura 7.

Com o uso da árvore funcional, torna-se possível estabelecer relações entre as

partes do equipamento, suas funções e suas falhas de forma mais eficiente.

3 APLICAÇÃO

Efetuado estudo de caso de caráter quantitativo baseado no histórico de

manutenções efetuadas em dados coletados em tempo real pelo sistema supervisório
do equipamento.

O Sistema de Armazenamento Automático mostrou-se eficiente para a

experimentação da aplicação de técnicas baseadas na MCC, pois apresenta grande
variedade de recursos subutilizados pelo atual plano de gestão de ativos. Pode-se
tirar proveito de um sistema supervisório bastante completo e também de um
equipamento relativamente robusto que apresenta certa previsibilidade em suas
falhas.

Sua robustez e controle contínuo abrem caminho para a implantação de

manutenções preditivas e justificam a aplicação das técnicas apresentadas no objetivo
específico.
 23

3.1 DESCRIÇÃO DO SISTEMA

O equipamento é composto por três conjuntos de transportadores, sendo eles:

esteiras de rolos, unidades de transportes verticais e unidades de transportes
horizontais. Este sistema de automação logística é utilizado, principalmente, para
gerenciar, controlar e transportar bins (produtos) através de esteiras, conforme
exemplificado na Figura 5.

Figura 7 - LayOut do Sistema UH

Fonte: Próprios autores (2020)

Devido aos bins serem direcionados de forma automática, consegue-se

economizar tempo, otimizar custos e aumentar a confiabilidade do gerenciamento da
movimentação e armazenagem dos produtos. A árvore funcional geral do
equipamento está desenvolvida na Figura 6.
 24

Figura 8 - Árvore Funcional geral

Fonte: Próprios autores (2020)

3.1.1 Árvore funcional específica

Seguindo o fluxo de apresentação do equipamento, elaborou-se uma nova

árvore funcional direcionada aos subconjuntos a serem estudados neste trabalho,
representada na Figura 7.
 25

Figura 9 - Árvore funcional da UH

Fonte: Próprios autores (2020)

3.2 HISTÓRICO DE FALHAS

De acordo com as informações obtidas dos registros efetuados pela equipe de

manutenção nos últimos meses, oriundas em sua grande maioria do SCADA, foram
constatadas para o subconjunto estudado diversas falhas categorizadas da seguinte
 26

maneira: elétricas, mecânicas e de comunicação. Tais falhas constam nos diários de

bordo apresentados nos Anexo I, II e III, referentes aos meses de Julho, Agosto e
Setembro de 2020. Tomando base nos dados dos diários de bordo, é possível aplicar
a ferramenta de distribuição de Weibull, conforme pode ser vista no Anexo IV.

Pela análise do beta (Beta= 1,59) chegamos a um valor alto de desgastes.

Baseado no conhecimento do sistema em análise, chega-se à conclusão de um
envelhecimento do equipamento causado por manutenções preventivas excessivas,
com prazos curtos entre as intervenções. Nesse caso, o MCC ajudará a melhorar a
abordagem de manutenção, definindo o plano adequado de manutenção preventiva e
preditiva, aproximando mais o Beta de 1.

3.3 APLICAÇÃO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Tomando o histórico de falhas como ponto de partida, apresentados nos

Anexos I, II e III, foi verificada certa regularidade nos intervalos de falhas de alguns
componentes. Este intervalo era sempre maior do que a periodicidade das ordens
sistemáticas (manutenções preventivas) efetuadas no equipamento, representando
uma ineficiência dessas preventivas e implicando em uso desnecessário de mão de
obra e parada do sistema.

3.3.1 Análise de modos e efeitos de falha (FMEA)

Através do FMEA (Análise de modo e efeito de falha), que pode ser acessado
através da Figura 8, é possível identificar os modos de falhas para os problemas mais
recorrentes, que são mostrados nos paretos dos diários de bordo apresentados nos
Anexos I, II e III e nota-se que as falhas que mais ocorrem, se repetem de um mês ao
outro, sendo totalmente previsíveis e demonstram claramente onde é necessário agir,
de forma a deixar o equipamento mais confiável, seguindo a relação 80/20, onde 20%
das falhas, correspondem a 80% das paradas do sistema.
 27

Figura 10 - Código QR da disciplina

Fonte: Próprio Autores (2020)

3.3.2 Fluxograma de decisões da MCC

Conhecendo as atividades do equipamento, bem como a manutenção

atualmente aplicada, segue-se a etapa de seleção do tipo de manutenção que melhor
se aplica ao sistema para se alcançar os objetivos propostos. Para isso, considera-se
um conjunto de informações e aplica-se o processo estruturado para escolha das
tarefas bem como da manutenção que será aplicada a elas. Esse processo visa
otimizar a manutenção atual, melhorar a disponibilidade do equipamento, aumentando
a confiabilidade no mesmo e utilizando melhor os recursos disponíveis. A classificação
das atividades foi tomada inicialmente considerando o fluxo mostrado na Figura 11.
 28

Figura 11 - Fluxo de classificação das atividades

Fonte: Próprios autores (2020)

Dessa forma, utilizando-se as informações dessa Figura 11 e tomando como

base os dados dos diários de bordo com as falhas mais recorrentes e mais relevantes
(20% que correspondem a 80% das falhas) bem como o FMEA do equipamento, com
os modos de falha relacionados à essas falhas mais recorrentes, foram tomadas as
decisões de alteração da manutenção baseado nas condições conforme ilustrado na
Tabela 2 e com isso, a aplicação da decisão de práticas de manutenção de acordo
com o apresentado na Tabela 3.

Tabela 2 - Pré condições de análise para alteração da manutenção

Falhas mais Manutenção Manutenção
Classificação
Relevantes Atual Adotada
Operacional Sim Preventiva Preditiva
Causa da Falha
Segurança Sim Preventiva Preditiva

Fonte: Próprios autores (2020)

 29

Tabela 3 – Causas dos modos de falhas (FMEA) relacionadas as falhas mais recorrentes com tomada de decisão
Modo de falha potencial Efeitos da falha Causas da falha Classificação Manutenção Manutenção
Atual Adotada
Falta de alimentação dos Falta de tensão nos coletores Fusível queimado Operacional M. Preventiva M. Preventiva
barramentos Parada do sistema Interrupção no barramento Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Mau contato Não Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Falta de alimentação nos Falta de tensão na entrada da fonte UH Mau contato Não Operacional M. Preventiva M. Preventiva
coletores Parada do sistema Coletor interrompido Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Falta de alimentação nas Falta de alimentação nos componentes da Falta de alimentação na entrada da fonte Operacional M. Preventiva M. Preventiva
saídas da fonte UH Fonte de alimentação queimada Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Parada do sistema Mau contato Não Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Transportador horizontal não Transportador não retira as caixas na Motor queimado Operacional M. Preventiva M. Preditiva
funciona posição de origem Falta de comando no motor Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Impedimento de operação Transportador não entrega as caixas na Motor travado Operacional M. Preventiva M. Preditiva
posição de destino Servodriver queimado Operacional M. Preventiva M. Preditiva
Transportador horizontal não Transportador não retira as caixas na Eixo quebrado
Segurança M. Preventiva M. Preditiva
funciona posição de origem
Transportador horizontal não Transportador não
Transportador não retira
entregaas as caixas
caixas nana Acoplamento "clamper" quebrado
Operacional M. Preventiva M. Preventiva
funciona posição de origem
Transportador horizontal não Transportador não
Transportador não retira
entregaas as caixas
caixas nana Roda quebrada Segurança M. Preventiva M. Preditiva
funciona posição de origem Roda travada Segurança M. Preventiva M. Preditiva
Erro de posição do Falha na retirada ou entrega da caixa pelo Encoder danificado
transportador transportador Operacional M. Preventiva M. Preventiva

Erro de posição do Falha na retirada ou entrega da caixa pelo Sensor queimado Operacional M. Preventiva M. Preventiva
transportador transportador Sensor fora de posição Não Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Erro de posição dos Bins/caixas fora de posição Rollerdrivers quebrados Operacional M. Preventiva M. Preditiva
rollerdrivers Rollerdrivers travados Operacional M. Preventiva M. Preditiva
Falha de presença de Parada do transportador Sensor queimado Operacional M. Preventiva M. Preventiva
bins/caixas Sensor fora de posição Não Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Falha de presença de Parada do transportador Sensor queimado Operacional M. Preventiva M. Preventiva
bins/caixas Sensor fora de posição Não Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Erro de comunicação Parada do transportador Falta de alimentação do modem Operacional M. Preventiva M. Preventiva
Modem queimado Operacional M. Preventiva M. Preventiva

Fonte: Próprios autores (2020)

 30

A devida adequação das tarefas de manutenção preventivas aqui

demonstradas para manutenções preditivas, utilizando da metodologia de engenharia
da confiabilidade para análise de falhas em equipamentos, seus efeitos e as ações a
serem tomadas para que se possa fazer essa proposta de alteração da manutenção,
visando reduzir atividades de manutenção e adequar novos programas de preditiva,
assim é possível verificar a contribuição da MCC na redução e no controle da taxa de
crescimento.

3.4 NOVO MODELO DE MANUTENÇÃO

3.4.1 Proposta de nova política de manutenção baseada em MCC

Através do uso da leitura de valores como tensão e corrente em tempo real,

recurso já disponível no SCADA, sistema integrante da pirâmide da automação
(diagrama que representa de forma hierárquica diferentes níveis de controle e trabalho
em automação industrial), a proposta para uma nova política de manutenção
envolvendo o subconjunto estudado neste trabalho, utiliza os dados coletados para
disparar ordens de manutenção do tipo preditiva (com auxílio do CMMS) ao invés das
ordens preventivas do antigo plano sistemático em caso de algum dos níveis medidos
estarem fora de valores pré-definidos, otimizando e reduzindo tais intervenções.

Esse método consiste numa análise dos dados coletados continuamente pelo
sistema supervisório e armazenados no servidor do equipamento. Como basicamente
a maior parte dos problemas, inclusive ao de contagem de peças, estão relacionados
ao motor e aos rollerdrivers, para esses componentes é que foi feita a alteração para
preditiva, como comentado anteriormente, uma vez que valores de tensão e corrente
já são disponíveis no supervisório.

Dando prosseguimento, pretende-se transformar em inspeções de campo parte

do tempo que era dedicado a manutenções preventivas. Essas inspeções a serem
efetuadas nas unidades horizontais servirão como redundância aos dados fornecidos
pelo SCADA sendo uma forma eficiente de verificar situações das quais o sistema
 31

supervisório não pode analisar como danos aos eixos, componentes mal montados,
desgaste de chavetas e alguns outros.

O objetivo desta proposta é eliminar o uso de mão de obra desnecessária,

diminuir de forma relevante o acesso ao equipamento (que implica na parada de todo
o sistema) e aumentar sua confiabilidade.

3.4.2 Melhorias trazidas pelo novo modelo

Os principais alvos dessa nova política de manutenção são as falhas que

podem ser percebidas previamente (antes da quebra) através de análise de tensão,
corrente e resistência elétrica. Essas são as falhas que representam maior
complexidade para reparo e/ou maior frequência de incidência dentro do sistema.

Como exemplo, podemos citar sujeiras (zinabre) nas pistas dos barramentos
que podem ser detectadas através da análise do aumento da resistência do condutor
ou mesmo mau contato do coletor com o barramento que pode ser detectado através
da análise da corrente. Assim, ao ser detectado o aumento da frequência destas
incidências ou que o nível de determinada grandeza excedeu valores pré-
estabelecidos abre-se automaticamente uma ordem de manutenção preditiva para
que a equipe de manutenção efetue intervenção em determinado componente
específico. Assim temos:

 Maior especificidade do que deve ser feito;

 Possibilidade de prever a falha antes de danos ao sistema;
 Menos tempo gasto com manutenções sistemáticas;
 Maior tempo de funcionamento do equipamento;

3.4.2.1 SMS

Considerando as funções identificadas em “2.1.2.1 Definição de Função”, além

dos ganhos já mencionados como eficiência nas manutenções e produtividade devido
ao menor número de paradas dos equipamentos, devemos também destacar a
importância em questões de SMS que a aplicação do MCC proporcionará ao caso em
estudo.
 32

O controle das grandezas elétricas, corrente, tensão e resistência, relacionadas

as unidades horizontais, reduzirão substancialmente a exposição aos riscos aos quais
os mantenedores ficam submetidos durante a execução das atividades preventivas
como choques elétricos, quedas de mesmo nível ou de níveis diferentes, colisões
contra estruturas e espaços confinados, ruídos, calor e vibrações. Todos esses riscos
serão menos frequentes na rotina desses profissionais.

O MCC através de uma abordagem preditiva também possibilitará que antes

de ocorrer a falha nas unidades horizontais seja identificado a evolução do defeito,
evitando paradas súbitas e mitigando intervenções corretivas em locais de difícil
acesso com altos riscos ergonômicos e de altura. Por fim as intervenções
sistemáticas, reduzidas e otimizadas, porém necessárias, contarão com uma maior
periodicidade, ou seja, menor frequência de execução, evitando desperdício de horas
de mão de obra.

Figura 12 - Áreas com riscos potenciais nas execuções das atividades de manutenção

Fonte: Próprios autores (2020)

 33

3.4.3 Custos

Conforme citado anteriormente, a ferramenta responsável pela leitura dos

dados de tensão e corrente já estão disponíveis pois tratam-se de instrumentos
implementados por padrão no sistema de controle do equipamento e que por tanto
fazem parte do pacote, assim, o custo de implementação estará relacionado apenas
com a programação dos integradores entre o SCADA e o CMMS e as horas de
planejamento, não havendo necessidade de gastos elevados em
ferramentas/sistemas mais sofisticadas. Logo, com relação a mão de obra existente,
não haverá aumento ou diminuição da mesma, apenas haverá uma readequação do
tempo antes empregado em manutenções sistemáticas para outras atividades como
reparo de peças, atendimento a operação e melhorias na linha.

3.4.4 Resultados esperados e alcançados

Conforme apresentado, espera-se que, com a implantação da nova política de

manutenção baseada em MCC, haja redução na frequência de parada de máquina
para manutenção preventiva, redução dos riscos de acidentes de trabalho
relacionados a altura, bem como melhora na ergonomia. Melhor aproveitamento do
tempo disponível dos mantenedores para outras atividades e eliminação de
preventivas excedentes. Conforme analisado nesse estudo há uma certa
periodicidade de preventivas que não estão refletindo em resultados, consumindo
tempo de equipamento parado, bem como recursos que podem ser melhor
aproveitados. Essa melhora no plano de manutenção ocorrerá com o monitoramento
de algumas das grandezas elétricas do subconjunto de forma contínua, disparando
ordens de manutenção apenas em casos específicos, aumentando a confiabilidade
do equipamento. Em suma, a disponibilidade será maior, assim como a qualidade do
funcionamento do sistema.
 34

4 CONCLUSÕES

De forma preliminar, pode-se dizer que a metodologia sugerida é bastante

eficaz no que se propõe: aumento da disponibilidade e redução de riscos relacionados
à segurança no trabalho.

Além de ser de fácil implementação no que se refere a esforços com confecção

de sistemas e integradores, o custo para tal será irrelevante se comparado ao valor
do sistema em si e principalmente se comparado à perda com a máquina parada.

Apesar dos resultados tratarem-se de deduções lógicas, entende-se que com

o monitoramento em tempo real aliado à abertura de ordens de manutenção em casos
específicos, constrói-se um cenário em que os riscos de parada de máquina são
massivamente menores do que no cenário atual que conta com manutenções
sistemáticas e depende bastante da percepção da equipe de manutenção.

Entretanto, não se pode garantir um funcionamento livre de interrupções visto

que mesmo utilizando um sistema supervisório como fator de confiabilidade, há a
necessidade da intervenção da equipe de manutenção para substituições e inspeções
e que estas, se mal executadas, podem acarretar na queda da disponibilidade ou na
diminuição da produtividade do equipamento. Por tanto é muito importante que os
fatores sistêmicos estejam aliados aos fatores humanos e que haja sinergia entre eles.

Dessa forma, é possível avaliar que a manutenção centrada em confiabilidade

pode trazer resultados significativos quando aplicada, permitindo com seus conceitos,
uma análise detalhada da manutenção atual do equipamento e ajudando a direcionar
ações que podem resultar em experiências positivas e refletindo na melhora de
indicadores que mostrarão uma maior efetividade da manutenção do equipamento.
Após essa implementação, ideal se fazer um novo acompanhamento dos dados e com
isso avaliar os resultados obtidos versus o esperado e com isso aplicar novamente os
conceitos, num ciclo PDCA com o objetivo de fazer ajustes no plano implementado
para ser otimizar ainda mais os resultados.

Como continuidade à implantação da técnica, a mesma, a depender dos

resultados, pode ser implementada futuramente em outros subconjuntos do sistema,
 35

como as unidades verticais, por exemplo. Assim, a otimização da disponibilidade do

sistema e prevenção a acidentes seria ainda maior.
 36

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 39

ANEXO I
 40

ANEXO II
 41

ANEXO III
 42

Anexo IV

Tabela 1- Dados de Linearização da Função de Distribuição de Weibull.

i t F(t) ln(t) ln(-ln(1-F(t)))
Distribuição de Weibull. 1 2,25 0,023809524 0,810930216 -3,725645038
2 2,67 0,047619048 0,980829253 -3,02022654
2
3 2,83 0,071428571 1,041453875 -2,602232166
y = 1,5992x - 4,4533 4 0,095238095 1,203972804 -2,301750855
3,33
R² = 0,9789 5 3,75 0,119047619 1,32175584 -2,06552518
1
6 5,17 0,142857143 1,642227735 -1,869824714
7 6,33 0,166666667 1,84582669 -1,701983355
0 8 6,83 0,19047619 1,921812597 -1,554433319
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 9 7,00 0,214285714 1,945910149 -1,422286137
ln(-ln(1-F(t))) 10 7,17 0,238095238 1,969440646 -1,302196935
-1 11 8,00 0,261904762 2,079441542 -1,191772815
Linear (ln(-ln(1-F(t))))
12 8,17 0,285714286 2,100060829 -1,08923964
13 8,33 0,30952381 2,120263536 -0,993242545
-2 14 0,333333333 2,120263536 -0,902720456
8,33
15 8,50 0,357142857 2,140066163 -0,816823857
16 8,50 0,380952381 2,140066163 -0,734858987
-3
17 9,00 0,404761905 2,197224577 -0,65624879
18 11,17 0,428571429 2,41293315 -0,580504824
-4 19 11,33 0,452380952 2,427748236 -0,50720651
20 12,67 0,476190476 2,538973871 -0,435985403
21 12,83 0,500000000 2,552045953 -0,366512921
22 13,67 0,523809524 2,614959778 -0,29849048
23 14,00 0,547619048 2,63905733 -0,231641256
24 14,33 0,571428571 2,662587827 -0,165702981
25 15,50 0,595238095 2,740840024 -0,100421318
26 15,50 0,619047619 2,740840024 -0,035543351
27 15,67 0,642857143 2,751535313 0,029189236
28 17,00 0,666666667 2,833213344 0,094047828
29 17,50 0,690476190 2,862200881 0,159326059
30 19,83 0,714285714 2,987364024 0,225351487
31 22,50 0,738095238 3,113515309 0,292501201
32 23,00 0,761904762 3,135494216 0,36122375
33 23,00 0,785714286 3,135494216 0,432071362
34 24,00 0,809523810 3,17805383 0,505749609
35 25,50 0,833333333 3,238678452 0,583198081
36 26,50 0,857142857 3,277144733 0,665729811
37 27,00 0,880952381 3,295836866 0,75529145
38 28,17 0,904761905 3,338139246 0,855000373
39 28,50 0,928571429 3,349904087 0,970421781
40 29,17 0,952380952 3,373026505 1,113344054
41 31,17 0,976190476 3,439349148 1,318462321