O Grupo Nacional para a Integração de Processos (GNIP) é um

consórcio de instituições, empresas e universidades foi estabelecido

em 7 de Abril de 1995, com o objectivo genérico de divulgar e promover
as metodologias de Integração de Processos em Portugal.

Este Grupo é actualmente constituído pelas seguintes entidades:

ADENE
Borealis Polímeros, S.A.
Direcção Geral da Energia
Electricidade de Portugal, S.A.
FEUP
IAPMEI
INETI
ISEP
IST
Petrogal-Petróleos de Portugal, S.A.
Quimigal - Química de Portugal, S.A.

GNIP na Web: http://gnip.ist.utl.pt

145, (XP=,) 115, (XP=,) 50, (XP=,)

145, (XP=,) 115, (XP=,) 50, (XP=,)

185, Tgt=23086,7, Now=23086,7 184,

2 185, Tgt=23086,7, Now=23086,7 184, MPS
pcC8a d2 pcC8 d1 pcC6 d2 pcC6 d1 pcC5 d2 pcC5 d1 2 MPS
pcC8a d2 pcC8 d1 pcC6 d2 pcC6 d1 pcC5 d2 pcC5 d1
150, Tgt=1114,3, Now=1114,3 149,
3 150, Tgt=1114,3, Now=1114,3 149, LPS II
3 LPS II
pcC8b d2
pcC8b d2
114, 111,8 109,
7 114, 111,8 LPSd d1 109,
7 cndb d1 cnda d1 LPSd d1
cndb d1 cnda d1
108, 102,
8 108, LPSd d2 102,
8 cnd d2 LPSd d2
cnd d2

109, 50, CP: 34,42 37,

9 109, 50, NCC d1 CP: 34,42 37,
9 pcnda d1 pcndb d1 NCC d1
pcnda d1 pcndb d1
103, 57,
10 103, NCC d2 57,
10 cnd+pcnd d1 NCC d2
cnd+pcnd d1
114, 113,
11 114, SFD d1 113,
11 cndf d1 SFD d1
cndf d1
114, 113,
12 114, SFD d2 113,
12 cndf d2 SFD d2
cndf d2
CP: 464,07 115, 87,
13 CP: 464,07 115, LBWc 87,
13 LBWc
pcLBW
pcLBW

148, 134, 134,

1 148, LBWuc d1
Q: 6141, 1 LBWuc d1
Q: 6141,

156, 146,
2 156, 146, LBWuc d2
Q: 7737, 2 LBWuc d2
Q: 7737,

160, 151, 160, 151,

3 3 LBWlc d1 LBWlc d1
Q: 3979, Q: 3979,

162, 157, 162, 157,

4 LBWlc d2 LBWlc d2
Q: 3423, 4
Q: 3423,

145, 132, 145, 132,

5 5 LBWwc d1 LBWwc d1
Q: 762, Q: 762,

145, 130, CP: 69,65 114, CP: 69,65

6 145, 130, 114, LBWwc d2
6 LBWwc d2
Q: 1044,7 Q: 1044,7 Q: 1114,3 Q: 1114,3
83, ,277 83, ,277
Q: 7966, Q: 7966,
83, ,032 83, ,032
Q: 919,6 Q: 919,6
83, ,077 83, ,077
Q: 2200, Q: 2200,
83, ,452 83, ,452
Q: 12994, Q: 12994,
83, ,04 83, ,04
Q: 1157, Q: 1157,
83, ,051 83, ,051
Q: 1478, Q: 1478,
83, ,071 83, ,071
Q: 2030,6 Q: 2030,6
83, 83, , 40,83, CP:
83,668,49 40, CP: 668,49 40,
5 WC45 -> WC75 , 40,
5 WC45 -> WC75
Tgt=28745,2, Now=28745,2 Tgt=28745,2, Now=28745,2

83, 40, CP: 27,96

83, 1, 40, 1,
CP: 27,96
Q: 1202,4 Q: 447,4 Q: 1202,4 Q: 447,4

83, 83, 83, CP: , , 24, 24, , 24,

8 83, WRF I -> WC75 CP: , 24,
8 WRF I -> WC75
Tgt=1202,4, Now=1202,4 Tgt=447,4, Now=447,4 Tgt=1202,4, Now=1202,4 Tgt=447,4, Now=447,4

130, (XP=,) 100, (XP=,) 130, (XP=,) 100, (XP=,) 35, (XP=,) 35, (XP=,)
Integração de
Processos
Uma metodologia
de optimização
energética e
ambiental
Integração de Processos
Uma metodologia de optimização
energética e ambiental

Susana Relvas
(Estagiária de Investigação)
Mª. Cristina Fernandes
(Professora Auxiliar no IST)
Henrique A. Matos
(Professor Auxiliar no IST)
Clemente Pedro Nunes
(Professor Associado Agregado no IST)
Integração de Processos

Uma metodologia de optimização

energética e ambiental

Este documento foi elaborado

no âmbito do Projecto nº. 05/00127 -
”Estratégias para a Implementação da Integração de Processos”

inserido na Medida 2.1.B do

Programa Operacional de Economia – Parcerias e Iniciativas Públicas.

Os autores pertencem ao Grupo de Integração de Processos do

Centro de Processos Químicos da UTL no IST e foram designados
pelo GNIP-Grupo Nacional para a Integração de Processos para
prepararem o texto desta edição.

Tiragem : 2000 Exemplares

1ª. Edição : Dezembro 2002

Depósito Legal nº202816/03

ISBN : 972 – 95918 – 8 - 1

Design e Produção Editorial : PolarPress, Lda.

Impressão e acabamento : Domínio Gráfico, Lda.

PREFÁCIO

A presente publicação resulta de um trabalho desenvolvido no

âmbito da Medida “Parcerias e Iniciativas Publicas” do Plano Operacional
da Economia do III Quadro Comunitário de Apoio (2000-2006), tem como
objectivo constituir um suporte de elevado rigor técnico a projectistas
ou aos responsáveis de instalações industriais, apropriado para a
identificação de oportunidade e realização de projectos destinados a
optimização energética em “cascata”.

A elevada intensidade energética por unidade do PIB, e a

progressiva adesão da sociedade aos compromissos do Desenvolvimento
Sustentável em Portugal, são aspectos determinantes para que a esta
“ferramenta”, dada a optimização de consumos de energia a que conduz,
seja reconhecido relevante contributo para a melhoria da competitividade
das empresas e para a minimização de emissões poluentes. Importa,
pois, perseverar pela divulgação desta solução, promovendo o acesso
ao seu conhecimento e garantindo apoio especializado à respectiva
implementação em ampla escala.

Sendo de sublinhar o enquadramento desta acção na vertente

Eficiência Energética contida nas orientações de política energética
explicitadas na Resolução de Conselho de Ministros nº. 63/2003 de 28
de Abril, é justo também realçar o importante contributo que os autores,
através das estruturas do Instituto Superior Técnico, têm dedicado a esta
matéria, tendo sido igualmente codinamizadores de um “Implementing
Agreement” da Agência Internacional de Energia (OCDE) visando a
mesma, o qual envolve mais de 12 países.

O Director Geral de Energia

Jorge Borrego
ÍNDICE

1. Introdução 1
1.1. Contexto e Definição de Integração de Processos 1
1.2. A Integração Energética na Actualidade 2
1.3. Conceitos Básicos e Metodologias 3
1.4. Aplicações 6
1.5. Organização da Brochura 8
2. Fundamentos da Integração Energética 9
2.1. A ideia da Integração Energética e Conceitos Básicos 9
2.2. Estratégia para uma Integração Energética eficiente 11
2.3. Limitações à Integração Energética 12
3. Obtenção de Dados 13
4. Objectivos de Integração Energética 15
4.1. Consumo Mínimo de Energia 15
4.2. Escolha do Valor de ∆Tmín Óptimo 21
4.2.1. Número Mínimo de Unidades 22
4.2.2. Área Total de Transferência de Calor 24
4.2.3. Minimização do Custo Total 27
4.2.4. ∆T óptmin de processos sem PE: Threshold Problems 30
5. RPC para o Máximo de Energia Recuperada (MER) 33
5.1. Redes Simples 33
5.2. Redes com Divisão de Correntes 39
5.3. Rede MER de Processos sem PE: Threshold Problems 44
6. Evolução de Redes de Permutadores de Calor 47
6.1. Etapas da Evolução da Rede de Permutadores de Calor MER 47
6.2. Comparação de Redes de Permutadores de Calor 51
7. Escolha Adequada de Utilidades e Equipamento Energético 53
7.1. Curva Composta Global 53
7.2. Sistema de Utilidades 54
7.3. Fornalhas 58
7.4. Bombas de Calor e Motores Térmicos 59
7.4.1. Bomba de Calor 59
7.4.2. Motores Térmicos 61
7.5. Integração de Outro Equipamento 63
8. Casos de Aplicação Industrial 67
8.1. Síntese de Casos Industriais 67
8.2. Apresentação de um Estudo de Integração Energética 69
9. Softwares Disponíveis 73
9.1. Características das Aplicações Computacionais de Processos 73
9.2. Revisão de Softwares 75
10. Casos de Estudo 89
11. Trabalhos de Referência 107
12. Conclusões e Perspectivas para o Futuro 113
Bibliografia 117
Nomenclatura 119
Abreviaturas 121
vi
1. INTRODUÇÃO

A Integração de Processos surgiu recentemente como área científico-

tecnológica devidamente estruturada no âmbito da engenharia de processos,
mas trouxe já um elevado impacto à comunidade Industrial. Os benefícios da
sua aplicação traduzem-se na generalidade em processos mais competitivos
e actualizados em vários sectores de actividade industrial, além de exercer
um papel determinante na prevenção de danos ambientais através da redução
da emissão de efluentes. A área de impacto da Engenharia Química alargou-
se englobando não só o Projecto de equipamento mas também a Síntese
e Integração de todo o processo baseadas em decisões particulares cujo
interesse fulcral é a optimização técnico-económica do conjunto do processo
químico.

1.1. Contexto e Definição de Integração de Processos

O funcionamento de uma Indústria Química pressupõe a existência de

um processo em laboração para produzir um produto. Este produto é um
bem e, como tal, está integrado num mercado. A ideia base de uma empresa
industrial é produzir melhor ao menor custo. Sem dúvida, nesta perspectiva, o
rendimento final será maior.
Ao longo dos anos, a constante preocupação em melhorar os processos
de produção, levou o Engenheiro Químico a desenvolver tecnologias que
permitam torná-los mais actuais e competitivos. De facto, conhecer melhor as
potencialidades do processo permite que este se adapte ao contexto em que
está envolvido, e, aumente a sua competitividade no mercado global aonde
está inserido.
Nesta linha de pensamento, surge o conceito de Integração de Processos
na década de 80, cuja aplicação se viu expandir largamente nos anos 90. Houve
frequentemente uma sobreposição dos conceitos da Integração de Processos
e da Integração Energética, muito provavelmente devido a esta última ter
surgido largamente associada ao conceito de Ponto de Estrangulamento
que impulsionou os primeiros estudos integrados e termodinamicamente
fundamentados na área de recuperação de calor. A definição de Integração
de Processos foi formulada em 1993 num encontro no âmbito da International
Energy Agency (IEA):

Process Integration — Systematic and General

Methods for Designing Integrated Production Systems,
ranging from individual Process to Total Sites, with special
emphasis on the efficient use of Energy and reducing
Environmental Effects.

1
 1.2. A Integração Energética na Actualidade

A Integração de Processos constitui uma das áreas do actual paradigma

da Engenharia Química. Na actualidade a Integração de Processos expande-
se em várias frentes:
● Meio Académico – É uma área que faz parte do currículo académico de
engenheiros químicos e mecânicos;

● Investigação – Vários centros de investigação em universidades e

em empresas de todo o mundo dedicam-se à área de Integração de
Processos;

● Expansão de Conceitos – Aplicação dos conceitos básicos estendida

a outras áreas ou mesmo ampliação de conceitos. Além da Integração
Energética, outras áreas são alvo de estudos no âmbito da Integração
de Processos: optimização de perdas de carga, projecto de processos
operando sob diferentes condições, perfis de colunas de destilação,
projecto de processos operando a baixas temperaturas, integração de
processos batch, minimização de consumo e reutilização de águas,
integração total do complexo industrial, redução de emissões gasosas
e líquidas, optimização dos circuitos de produção e consumo de
hidrogénio;

● Software – Nos últimos anos várias aplicações computacionais foram

desenvolvidas para dar apoio a diferentes áreas da Integração de
Processos. O capítulo 9 apresenta pormenores sobre os programas mais
importantes;

● Cooperação Internacional – A IEA é um órgão da OCDE que conta com

o apoio de vários países de todo o mundo e que mantém trabalhos de
investigação mesmo com países que não integram a IEA. Neste âmbito,
foi constituído desde 1995 um Implementing Agreement on Process
Integration;

● Cooperação Nacional – O GNIP (Grupo Nacional para a Integração

de Processos) faz divulgação e promoção da aplicação industrial das
metodologias de Integração de Processos em Portugal. Existem várias
entidades envolvidas neste consórcio;

● Conferências – No passado, a Integração de Processos teve projecção

em apenas uma ou duas sessões em encontros internacionais.
Recentemente foram organizadas conferências totalmente dedicadas
à Integração de Processos, tais como PRES’98 (Praga), PI’99
(Copenhaga), PRES’99 (Budapeste) e PRES’2000 (Praga). Em Portugal

2
 destaca-se o III Seminário sobre Integração de Processos realizado
em Novembro de 2002 no Centro de Congressos de Aveiro, intitulado
Optimização Energética e Ambiental na Indústria. Anteriormente foram
também organizados outros seminários: Optimização Energética na
Indústria – Tecnologias de Integração de Processos, Santa Maria da
Feira, 1996 e Estratégias para a Optimização Energética na Indústria,
Coimbra, 1998.
A constante evolução da Integração de Processos converteu esta
metodologia numa ferramenta essencial para a definição de estratégias de
projecto e planeamento, de novos processos ou na reconversão de processos
em funcionamento.

1.3. Conceitos Básicos e Metodologias

A Integração Energética de Processos surgiu como tecnologia

cientificamente fundamentada associada ao conceito de Ponto de
Estrangulamento em recuperação de calor, como já foi mencionado atrás. O
conceito inicial foi descoberto independentemente por diferentes grupos de
investigação, sendo posteriormente estendido ao meio industrial na década
de 80. O contínuo desenvolvimento nesta área fez com que o conceito fosse
estendido a outras áreas, por meio de analogias, como por exemplo entre
transferência de calor e de massa: na primeira a força motriz é a diferença
de temperaturas enquanto que na segunda é a diferença de concentrações.
Uma aplicação específica deste conceito é o Ponto de Estrangulamento de
Massa, que tem sido amplamente aplicado a sistemas de água de processo e
aos efluentes aquosos com o intuito de minimizar os consumos de água fresca
através da reutilização, da regeneração e da reciclagem. Recentemente, o
conceito do Ponto de Estrangulamento do Hidrogénio foi aplicado às refinarias
com o objectivo de optimização da formação/utilização de Hidrogénio nestas
unidades.
O conceito de Ponto de Estrangulamento tem uma importância
significativa como primeira abordagem de um estudo de Integração de
Processos, pois fornece informação sobre todo o processo e permite a análise
das potencialidades de integração. Conhecendo as propriedades do processo
(Capítulo 3), podem traçar-se as curvas compostas que apoiam a análise do
mesmo.
Antes da fase de projecto é possível estabelecer os objectivos (targets)
de modo a garantir que o processo terá um bom desempenho: (Capítulo 4).
Estes objectivos são o consumo mínimo de energia, o número mínimo de
permutadores de calor e a área mínima de permuta de calor. O estabelecimento
destes objectivos permite ter uma base de comparação para os cenários

3
 desenvolvidos e também facilitar o desenvolvimento do projecto.
O estudo da Integração de Processos e a sua aplicação têm sido feitos
através do desenvolvimento de várias metodologias que abrangem diferentes
áreas: Termodinâmica, Heurística e Optimização. As técnicas actuais fazem
uso das várias áreas interligadas, de tal modo que a tendência actual é
o desenvolvimento de métodos que utilizem conhecimentos provenientes
das três áreas. No entanto, muitas das técnicas amplamente utilizadas na
actualidade surgiram inicialmente associadas a apenas uma das áreas. Por
exemplo, a análise segundo o Ponto de Estrangulamento e a análise de
Energia são métodos intimamente associados à área da Termodinâmica,
enquanto a análise Hierárquica e os Sistemas Baseados no Conhecimento
são fruto da aplicação de conhecimentos qualitativos. No que respeita à área
da Optimização existem técnicas que se podem considerar determinísticas ou
não determinísticas: dentro das primeiras inclui-se a Programação Matemática
e no grupo das segundas os Métodos de Pesquisa Estocástica.
A metodologia do Ponto de Estrangulamento tem sido largamente
difundida e tem encontrado elevada aplicabilidade em processos industriais,
confirmando o seu elevado potencial, associado à sua simplicidade. No entanto,
facilmente se apontam algumas limitações desta metodologia, motivando a
utilização ou o complemento da análise recorrendo a outras técnicas.
O Capítulo 2 apresenta de uma forma sucinta o contexto da Integração
Energética e a secção 2.3 aponta quais os principais factores que podem estar
na origem de algumas limitações da Integração Energética. Por exemplo,
supondo que num dado processo existem duas correntes que se distanciam
bastante fisicamente, conclui-se que a troca de calor entre elas envolve
custos de bombagem e tubagem superiores à redução de custos energéticos
conseguida. Esta restrição é um caso particular do processo em causa sendo
característico de um par isolado de correntes. Assim sendo, como seria possível
identificar as proibições quando se generaliza a informação de correntes com
excesso e défice entálpico, tal como é feito na metodologia do Ponto de
Estrangulamento? A alternativa é utilizar uma técnica que permita especificar
casos como este antes de proceder à construção de, por exemplo, redes de
permutador de calor que diminuam os consumos de energia. A Programação
Matemática, é uma técnica alternativa onde a definição de problemas deste
tipo é bastante simples, facilitando ainda a resolução do problema final. Talvez
a maior limitação que se pode apontar à Programação Matemática seja a
excessiva complexidade que alguns modelos matemáticos que descrevem
processos químicos possam tomar, não permitindo obter soluções plausíveis
quer por limitação do processador quer por limitações de tempo de resolução.
A Programação Matemática envolve um conjunto de métodos para
resolução de problemas de optimização com restrições. O constrangimento
Programação
Matemática de um processo químico é descrito matematicamente por um conjunto de
condições (igualdades ou desigualdades):

4
 h(x,y) = 0 (1.1)
g(x,y) ≤ 0 (1.2)

Nesta nomenclatura, x é um vector de variáveis contínuas, que descrevem

o estado do processo (caudais, composições, temperaturas, entre outros), y
é um vector de variáveis inteiras que descrevem situações não-contínuas do
processo. Usualmente, este vector y é um conjunto de variáveis binárias (to-
mam ou o valor 1 ou o valor 0) que designam a ocorrência ou não de um evento
discreto (por exemplo, a inclusão de um equipamento ou o prato de localização
da corrente de refluxo de uma coluna de destilação). Com a inclusão deste
tipo de variáveis contrói-se uma superestrutura que inclui diferentes opções
a considerar no flowsheet do processo. h(x,y) = 0 é um vector das restrições
de igualdade que descreve relações entre as variáveis do modelo (podem ter
origem termodinâmica, física, química, entre outras) e g(x,y) ≤ 0 é um vector
vector das restrições de desigualdade. Este último é essencial à resolução do
modelo uma vez que podem representar, por exemplo, limitações físicas do
processo tais como os limites superiores de temperatura de funcionamento
de uma dada peça de equipamento. No entanto, a resolução de um modelo
matemático deste tipo necessita de um objectivo: no caso da integração ener-
gética será necessário, por exemplo, minimizar os custos energéticos e assim
se define o objectivo da resolução:

min
x,y
f(x,y) (1.3)

Considerando estas definições, um processo químico pode ser traduzido

num modelo matemático e descrito da seguinte forma:

min f(x,y)
x,y

sujeito a h(x,y) = 0
g(x,y) ≤ 0 (1.4)
x ∈ Rn
y ∈ {0,1}m

Vários tipos de problemas podem ser obtidos:

• Caso não existam variáveis binárias (ou seja, y seja um vector de
dimensão nula) e todas as expressões envolvidas (f, g e h) forem
lineares então o modelo designa-se por modelo de Programação Linear
(ou Linear Programming, LP);

• No caso de pelo menos uma das expressões que constituem f, g e

h for não-linear, mantendo-se nula a dimensão de y, então o modelo
matemático pertence à classe da Programação Não-Linear (ou Non-

5
 Linear Programming, NLP);

• Quando y tem dimensão não nula, ou seja, existem variáveis binárias,

e todas as expressões são de carácter linear, o modelo matemático
pertence à classe da Programação Inteira-Mista Linear (ou Mixed-Integer
Linear Programming, MILP);

• Caso existam quer variáveis inteiras quer expressões não-lineares, então

o modelo matemático construído pertence ao campo da Programação
Inteira-Mista Não-Linear (ou Mixed-Integer Non-Linear Programming,
MINLP).
A maioria dos processos químicos quando representados por modelos
matemáticos pertencem a esta última categoria, traduzindo-se muitas vezes
em problemas complexos com limitações no que respeita quer ao tempo de
computação (análise de inúmeras possibilidades) quer à obtenção da solução
óptima global (problemas não-convexos podem gerar soluções que são
óptimos locais).
Conforme a tipologia do modelo matemático, existem diferentes algoritmos
na aplicação dos métodos de resolução.
Basicamente, a aplicação da Programação Matemática à Integração de
Processos pode ser esquematizada da seguinte forma:

Figura 1.1
Sequência de etapas Processo Modelo Processo
envolvidas em Programação Superestrutura Algoritmo Químico
Químico Matemático Integrado
Matemática

1.4. Aplicações

Várias metodologias foram desenvolvidas de modo a melhorar e optimi-

zar os processos químicos, tal como foi abordado na secção anterior. Mas o
conceito de Integração de Processos é mais abrangente ainda: permite que
haja um elevado grau de interligação entre os equipamentos. Uma correcta
integração numa unidade fabril permitirá reduzir os custos operatórios (ener-
gia e matérias primas) e os custos de investimento (equipamento). A redução
de custos é conseguida através de uma combinação de várias acções que
podem ser implementadas: minimização de consumo energético, melhora-
mento da utilização de matérias primas e redução dos custos de equipamento.
Juntamente com os benefícios básicos da Integração de Processos, existem
outras áreas que poderão revelar-se importantes, tais como: maximização da
produção, redução de problemas operatórios, aumento da controlabilidade da
fábrica, garantia de flexibilidade do processo ou minimização de emissões.
Uma vasta área de utilização da Integração de Processos é a Integra-
ção Energética. Muitos dos métodos de análise actualmente generalizados a

6
várias áreas tiveram a sua origem em estudos baseados em sistemas de ener-
gia. O balanço de energia de um processo pode ser utilizado para melhorar a
utilização de utilidades exteriores ao processo. Para tal é necessário conhecer
o processo na sua totalidade de modo a poder fazer interagir os vários compo-
nentes. Em seguida é necessário também conhecer os métodos de análise de
modo a tirar a melhor utilização da sua implementação.
As técnicas de Integração encontram larga aplicabilidade na fase inicial
do projecto ou em fábricas já instaladas, tanto em processos de elevada com-
plexidade ou simples e em funcionamento contínuo ou descontínuo. O princi-
pal benefício da Integração é reduzir significativamente os custos de produção
em primeiro plano. Em segundo plano ir ao encontro de políticas de poupança
energéticas e de matérias primas, bem como redução de efluentes e sub-
produtos, minimização de emissões gasosas, entre outros. Nesta perspectiva,
a Integração de Processos será uma estratégia de competitividade da Indústria
actual. O interesse em promover integração em instalações fabris será, então,
elevado, pelo que convém conhecer as técnicas. A formação de especialistas
na área terá bastante peso no desempenho futuro da produção.
Em seguida são sumariadas algumas das áreas onde a Integração de
Processos poderá intervir, Gundersen (2002a):
• Planeamento, Projecto e Operação de Processos e Sistemas de
Utilidades;

• Novos Projectos e Projectos de Reconversão;

• Aumento da Eficiência Global (Energia e Matérias Primas) e

Produtividade;

• Processos Contínuos, Semi-Contínuos e Batch;

• Equipamento: redes de Reactores, Separadores e Permutadores de

Calor;

• Integração entre Processos e Sistema de Utilidades;

• Integração entre Sites Industriais, Centrais Eléctricas Aquecimento/

Arrefecimento da Zona;

• Questões de Operabilidade (Flexibilidade, Controlabilidade e

Permutabilidade);

• Minimização de Resíduos e Efluentes Aquosos;

• Vários aspectos de Redução de Emissões Gasosas.

7
 1.5. Organização da Brochura

A presente publicação foi concebida de forma a fornecer aos leitores

um manual sobre Integração de Processos na vertente da Análise de Ponto
de Estrangulamento (Pinch Analysis). Esta aborda os conceitos básicos
recorrendo a exemplos de aplicação e inclui um conjunto de referências (livros,
artigos, sites e softwares) para eventual aprofundamento de conhecimentos
nesta área.
No Capítulo 2 apresentam-se os fundamentos da Integração de Processos,
remetendo o leitor para um caso específico de Integração Energética. Este
capítulo inclui a definição de conceitos básicos, as linhas gerais para uma
estratégia de actuação em estudos de Integração Energética bem como
algumas limitações à sua aplicação.
Ao longo dos Capítulos 3 a 7 expõem-se os conceitos de aplicação da
Metodologia do Ponto de Estrangulamento. Mais especificamente, apresentam-
se os métodos de análise de processos, incluindo a definição de objectivos,
a construção de redes de permutadores de calor, técnicas de evolução das
mesmas e tópicos para integração de utilidades e equipamento energético no
processo.
O Capítulo 8 é reservado para uma revisão sucinta de casos de aplicação
industrial. O caso da empresa Anilina de Portugal, S.A., estudo efectuado em
1996, é alvo de uma apresentação mais detalhada.
O Capítulo 9 é dedicado à apresentação de aplicações computacionais:
em primeiro lugar indicam-se as características básicas da estrutura de um
software dedicado a esta área e em seguida é apresentada uma listagem dos
programas mais utilizados bem como as suas principais funcionalidades.
No Capítulo 10 incluem-se três casos de aplicação com os respectivos
tutoriais de proposta de resolução, sendo esta apoiada pelo software de
Integração Energética Hint 2.2.
O Capítulo 11 resume algumas referências bibliográficas importantes
nesta área que devem ser consultadas para complementar e expandir os
conhecimentos aqui apresentados.
As principais conclusões descritas no Capítulo 12 são acompanhadas de
uma visão generalizada do futuro da Integração de Processos.

8
2. FUNDAMENTOS DA INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA

A utilização racional de energia num processo químico requer que se

conheçam as características do mesmo. São conhecidas várias metodologias
para determinar quais os valores óptimos das variáveis de projecto que
minimizam os custos e aproveitam ao máximo o potencial energético do
processo. A metodologia da Integração Energética de Processos é apresentada
nos capítulos seguintes através da aplicação a um exemplo simples de uma
parte de um Processo Químico hipotético. O esquema deste Exemplo de
Aplicação encontra-se na figura 2.1 (adaptado de Gundersen (2002a)). Este
exemplo consiste num reactor que recebe uma corrente de alimentação fresca
que é submetida a um pré-aquecimento desde 50ºC até 210ºC. O efluente
reaccional é preparado numa coluna de destilação. A corrente de alimentação
da coluna é previamente arrefecida desde a temperatura de reacção (270ºC)
até à temperatura de entrada na coluna (160ºC). Ambos os produtos de topo
e de fundo passam para etapas seguintes da produção. Devido ao gradiente
de temperaturas na coluna, o produto de fundo sai da coluna a 220ºC e
é arrefecido até 60ºC. No topo da coluna o vapor sai a 130ºC e passa ao
condensador parcial, onde existe recirculação de uma fracção de líquido para
a coluna. A fase gasosa segue para um processo de compressão, de onde sai
a 160ºC e é em seguida aquecida até 210ºC, de modo a ser reciclada para o
reactor.
Na secção seguinte apresentam-se os conceitos básicos a considerar
quando se pretende proceder a uma integração energética numa unidade fabril
existente ou mesmo num novo projecto. A secção 2.2 traça as linhas gerais
de uma estratégia de abordagem, que é explorada em detalhe nos capítulos
seguintes. A secção 2.3 aponta algumas limitações à integração energética.

2.1. A ideia da Integração Energética e Conceitos

Básicos

O funcionamento de um processo industrial requer a inclusão de

utilidades. Inserem-se neste grupo as utilidades quentes e frias que visam
satisfazer as necessidades entálpicas do processo. As correntes processuais
podem requerer aquecimento ou arrefecimento, pelo que se impõe uma
troca entálpica. Quando se recorre exclusivamente a utilidades externas ao
processo, o consumo de energia é maximizado.
A figura 2.1 apresenta o esquema do Exemplo de Aplicação, onde são
evidenciadas as correntes sujeitas a integração e o recurso a utilidades
exteriores ao processo.
i) Correntes Frias – Estas correntes recebem calor porque a sua temperatura Correntes Frias

necessita de aumentar e/ou porque sofrem uma mudança de estado por

absorção de calor. Estas necessidades são satisfeitas por um fluido de
aquecimento, usualmente vapor de água.

9
 A absorção de calor por partes destas correntes conduz a um aumento
de temperatura e/ou a uma mudança de estado.
210ºC 160ºC
UQ
Recirculação

Compressor

130ºC
Condensador

Coluna de Destilação
Efluente Reaccional
Figura 2.1 Alimentação do Reactor
Reactor UF
Esquema de um processo 50ºC
UQ
210ºC
270ºC 160ºC
químico com quatro
permutadores de calor e um
consumo total de energia de
11,2 MW
Corrente Fria
Corrente Quente Ebulidor
UF Utilidade Fria
UF
UQ Utilidade Quente 220ºC 60ºC
Produto de Cauda

ii) Correntes Quentes – Estas correntes cedem calor porque a sua

Correntes Quentes temperatura necessita de diminuir e/ou porque sofrem uma mudança de
estado por libertação de calor. Estas necessidades são satisfeitas por um
fluido de arrefecimento, usualmente água de refrigeração.

iii) Utilidades Externas – Fluidos exteriores ao processo que permutam

directamente com as respectivas correntes de forma a fornecer-lhes ou
Utilidades Externas
retirar-lhes entalpia. Podem ser quentes (vapor de água, fluidos quentes,
efluentes gasosos, gases de combustão, entre outros) ou frias (água de
refrigeração, ar atmosférico, fluido de arrefecimento, entre outros).

iv) ∆Tmin - Diferença mínima de temperatura atingida entre duas correntes,

∆Tmin entre as quais ocorre troca de calor. Num permutador de calor em contra-
corrente, os perfis de temperatura das correntes aproximam-se num dos
extremos (figura 2.2).
Esta diferença de temperaturas de aproximação mínima é estabelecida
T

Corrente Quente

∆ T mín
Corrente Fria

Figura 2.2
Exemplificação do ∆Tmin Possível Recuperação de Calor
quando permutadas uma
corrente quente e uma corrente
fria, Linnhoff et al. (1988)
H

10
segundo critérios de projecto e tem influência nos custos de capital do
processo.
A integração energética permite reduzir o consumo de utilidades exteriores
ao processo aproveitando excessos entálpicos de correntes (correntes quentes)
para fornecer a correntes com deficiência de energia (correntes frias). Assim,
procede-se a uma troca de calor, onde a diferença de temperaturas é a força
motriz. Após a análise de integração, as correntes com estas características
deixam de permutar calor apenas com utilidades externas e passam a permutar
também entre si. O processo apresentado na figura 2.1 pode ser submetido a
integração energética para se obter o processo esquematizado na figura 2.3
(correspondente ao caso de menor consumo energético).

190ºC 177,6ºC

160ºC
Compressor

270º 235,6º 130ºC

C C

Condensador
Coluna de Destilação

210ºC
Reactor
180ºC 160ºC
210ºC

160ºC

60ºC 80ºC Figura 2.3

Produto de Cauda 180ºC Vaporizador Esquema do processo químico
Alimentação do Reactor 50ºC 220ºC 220ºC da figura 2.1 com integração
energética

Usualmente, o objectivo da integração energética visa alcançar uma redução

de consumo energético, de custos totais anuais, do número de permutadores
de calor e da área de transferência de calor envolvidos no processo. Como
se obtém um processo integrado e optimizado, a partir do processo inicial?
A secção 2.2 traça as linhas gerais de uma estratégia de abordagem, que é
explorada em detalhe nos capítulos seguintes. A secção 2.3 aponta alguns
obstáculos à integração energética.

2.2. Estratégia para uma Integração Energética

eficiente

O projecto de uma indústria química ou mesmo a sua alteração com vista

a implementar uma estratégia de integração energética eficaz passa pela
compreensão dos conceitos inerentes a esta. O engenheiro recorre a um lote
de informação que deve ser tratado de modo diferente de forma a obter-se a

11
 melhor solução para cada caso.
O processo apresentado na figura 2.1 será utilizado como Exemplo
de Aplicação para ilustrar os conceitos da integração energética e, no final,
obter o mesmo processo mas cumprindo os objectivos propostos, tal como
apresentado na figura 2.3.
Uma estratégia bem estruturada passa por quatro etapas essenciais,
Gundersen (2002a):
1. Recolha de dados, onde se pesquisam dados/características sobre o
processo e o sistema de utilidades;

2. Determinação dos objectivos de modo a alcançar o melhor desempenho

em vários aspectos;

3. Construção de uma rede de Permutadores de Calor;

4. Optimização técnico-económica do projecto inicial, simplificando-o e

tornando-o de mais fácil concretização.
Anteriormente à implementação desta estratégia deve garantir-se a
correcta definição do problema e deve complementar-se a estratégia com
informação relevante referente a dados de custos e critérios económicos.

2.3. Limitações à Integração Energética

Uma ideia a ter em consideração no processo de análise de integração

energética é começar por incluir todas as correntes do processo. Numa fase
posterior poderá ser necessário excluir correntes proibidas. Estas limitações
poderão ter origem em diversas causas. O layout da unidade fabril pode
impossibilitar a integração energética por envolver correntes que se distanciam
bastante fisicamente, traduzindo-se em elevados custos de tubagem e
bombagem, entre outros. A segurança poderá ser posta em causa em alguns
cenários que envolvam, por exemplo, troca de calor entre uma corrente de
hidrocarbonetos e outra rica em oxigénio. A pureza de um certo produto
poderá ser afectada se este, ao passar num permutador de calor, receber
alguma fuga da outra corrente envolvida: esta permuta de calor deverá ser
evitada, caso se trate de um produto com elevado valor, altamente poluente ou
perigoso. Questões operatórias que possam estar em causa no arranque ou
paragem da unidade poderão também ser condicionantes de certos cenários,
bem como o controlo e a flexibilidade do próprio processo. No que respeita ao
plano económico, uma determinada integração energética poderá ser rejeitada
caso o torne inviável. No entanto, partindo de todas as correntes possíveis,
os custos energético e total poderão ser avaliados para todas as opções e
estudado o efeito das alterações consideradas de modo a obter uma estrutura
optimizada.

12
3. OBTENÇÃO DE DADOS

Neste capítulo introduzem-se os conceitos inerentes à Integração

energética. Estes conceitos constituem a base para proceder a uma integração
energética que cumpra os objectivos propostos e referidos na secção 2.2.
No entanto, é importante realçar que no ambiente industrial, o bom senso
do engenheiro é extremamente importante para tomar decisões ou mesmo
eliminar certos cenários inviáveis, devido, por exemplo, às situações referidas
na secção 2.3.
O primeiro passo consiste em identificar no processo:
a) necessidades de aquecimento, arrefecimento, condensação e vaporização
das correntes do processo;
b) informação relativa ao sistema de utilidades disponível;
c) considerações específicas acerca do processo como sejam limitações à
integração energética;
d) alguma informação económica.
Para cada corrente de processo e utilidades exteriores disponíveis devem
obter-se as seguintes propriedades:
• Ti - Temperatura inicial;
• Tf - Temperatura final;
• M - Caudal mássico;
• Cp - Calor específico médio;
• MCp - Capacidade calorífica média (equivalente a M x Cp);
• ΔHvap - Entalpia de vaporização se ocorrer mudança de fase;
• h - Coeficiente de transferência de calor.
Neste conjunto de características é importante notar que, para o calor
específico Cp, se considera um valor médio no intervalo de temperaturas
em causa. O calor específico varia com a temperatura e, caso não se
possa considerar constante1, recorre-se à utilização de vários intervalos de
temperatura para os quais o seu valor possa ser considerado aproximadamente
constante.
A compilação de dados para o processo é efectuada recorrendo a
valores de projecto, bases de dados, registos obtidos através da sala de
controlo, possíveis medições pontuais e/ou balanços mássicos e entálpicos às
Operações Unitárias, através de folhas de cálculo ou simuladores.
Esta recolha de dados deverá ser muito cuidadosa e acompanhada de
uma verdadeira compreensão da razão de ser de cada uma das operações
processuais, sob pena de se sub ou sobre-estimarem as reais potencialidades
do processo em termos de poupança energética. Assim, se a recolha dos dados
se “submeter” completamente ao processo existente não haverá margem para
aumentar a sua eficiência energética. Se, por outro lado, se desprezarem
todas as informações nele contidas atinge-se um potencial de integração que é
muito superior ao real. Uma extracção de dados apropriada aceita unicamente
as restrições críticas impostas pelo processo, aquelas que verdadeiramente
não possuem alternativa dentro da matriz processual.

1 Por exemplo, quando uma corrente de processo sofre uma mudança de fase.

13
 A recolha de dados é uma actividade delicada, exigente e muito
consumidora de tempo. A duração desta etapa dependerá muito do tipo de
equipamento de medição e registo existente na unidade industrial em análise.
Algumas regras gerais para efectuar uma adequada recolha de dados para
uma Análise de Integração de Processos:
▪ Não misturar correntes com temperaturas diferentes. Quando o processo
implica a mistura de duas correntes com temperaturas diferentes devem
ser consideradas duas necessidades entálpicas (uma por corrente) de tal
modo que a mistura seja isotérmica.
▪ Recolher as temperaturas a que as correntes estão verdadeiramente
disponíveis para efectuar trocas entálpicas e não as temperaturas
actualmente praticadas no processo.
▪ Obter as correntes pelo lado seguro. A variação da entalpia de algumas
correntes é marcadamente não-linear, como é o caso da condensação
ou da vaporização. Nestas situações o perfil deve ser descrito por vários
segmentos de Cp constante de tal modo que a curva seja aproximada
pelo lado mais seguro, i.e. a corrrente quente actual deve ser mais quente
que a recolhida e o inverso deve passar-se no caso de uma corrente fria.

Para o Exemplo de Aplicação apresentado na secção 2.1 e esquematizado

na figura 2.1, a tabela 3.1 apresenta os dados necessários à sua integração
energética.

Ti Tf MCp Q = MCp × ∆T h
Descrição
(ºC) (ºC) (kW/ºC) (kW) (kW/m2/ºC)
Correntes
1 – Efluente Reaccional 270 160 18 1980 a) 0,5
2 – Produto de Cauda 220 60 22 3520 a) 0,5
3 – Alimentação ao
Reactor 50 210 20 3200 a) 0,5
Tabela 3.1
Características das correntes 4 – Recirculação 160 210 50 2500 a) 0,5
de processo e utilidades Utilidades Disponíveis
disponíveis referentes ao
Exemplo de Aplicação, Vapor de alta pressão 250 250 - 5700 2,5
Gundersen (2002a) Água de refrigeração 15 20 - 5500 1,0

a) Para o processo químico sem integração energética, estes valores de calor trocado
correspondem aos permutadores de calor representados na figura 2.1;

Na posse dos dados processuais necessários à Integração Energética,

prossegue-se para a análise dos possíveis objectivos a cumprir. Existe
uma larga gama de possibilidades de trocas energéticas entre correntes ou
entre uma corrente e uma utilidade exterior. No entanto, existem técnicas
que permitem facilitar a análise e procura das hipóteses mais viáveis. No
capítulo seguinte mostra-se através do Exemplo de Aplicação como se podem
estabelecer as metas (targets) potencialmente desejáveis de conseguir através
da Integração Energética.

14
4. OBJECTIVOS DE INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA

Um factor importante no processo de Integração consiste no

estabelecimento de objectivos (vide secção 2.2). Alguns destes objectivos
são o Consumo Mínimo de Energia correspondente ao uso de utilidades
exteriores para aquecimento ou arrefecimento, Número Mínimo de Unidades
de Transferência de Calor como permutadores de calor, aquecedores ou
refrigeradores, e Área Mínima Total de Transferência de Calor. Adicionalmente,
os cálculos efectuados permitem identificar o ponto de estrangulamento (PE)
do processo de recuperação de calor.
As secções seguintes abordam em pormenor cada um destes conceitos
e fazem a sua aplicação através dos dados referentes ao Exemplo de
Aplicação.

4.1. Consumo Mínimo de Energia

Para um dado processo, e para cada intervalo de temperaturas podem

adicionar-se separadamente as variações de entalpia referentes às correntes
quentes e frias. Este procedimento pode ser representado num gráfico
Temperatura vs Potência Térmica Disponível, onde são construídas as duas
curvas compostas (uma para as correntes quentes e uma outra para as
correntes frias). A construção de cada uma destas curvas envolve a divisão do
eixo das temperaturas em diferentes intervalos, definidos pelas temperaturas
inicial e final das correntes. O MCp em cada intervalo é igual à soma dos MCp
individuais das correntes quentes/frias existentes no intervalo.
As figuras 4.1 e 4.2 representam este procedimento referente ao Exemplo
de Aplicação (tabela 3.1):

Curva Composta Quente

Corrente 1
270
MCp = 18 kW/ºC MCp = 18 kW/ºC
240 ∆ Q = 1980 kW
210 MCp = 40 kW/ºC

180

150
T (ºC)

Corrente 2
120
MCp = 22 kW/ºC
90 ∆ Q = 3520 kW
60
MCp = 22 kW/ºC
30

0
Figura 4.1
0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200 4800 5400 6000 Correntes quentes e Curva
Q (kW) Composta Quente referentes
ao Exemplo de Aplicação

15
 Curva Composta Fria
240
Corrente 3 MCp = 70 kW/ºC
210 MCp = 20 kW/ºC
∆Q = 3200 kW
180
Corrente 4
150 MCp = 50 kW/ºC
∆Q = 2500 kW

T (ºC)
120

90

60

MCp = 20 kW/ºC
30

Figura 4.2 0
Correntes frias e Curva
Composta Fria referentes ao 0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200 4800 5400 6000
Exemplo de Aplicação Q (kW)
O conceito de Curvas Compostas Quente e Fria aparece associado às
representações efectuadas sobre um diagrama Temperatura vs Potência
Térmica Disponível das correntes quentes e frias de processo. Através delas
avaliam-se as necessidades entálpicas dos processos:
• A quantidade máxima de energia que é possível recuperar por
transferência de calor entre as correntes do processo (Qrecuperado);

• A quantidade mínima de calor exterior a fornecer ao processo por uma

utilidade quente (QQ,min);

• A quantidade mínima de calor a retirar ao processo, utilizando uma

utilidade fria (QF,min );

• Localização do Ponto de Estrangulamento, para um dado ∆Tmin,

correspondente às temperaturas de maior aproximação das curvas
compostas.
A representação gráfica em simultâneo das curvas compostas quente e
fria é um bom método que auxilia a análise dos pontos acima referidos. A figura
4.3 apresenta ambas as curvas compostas:
300 Q recuperado Q UQ,min

250

200

∆T min
T (ºC)

150

PE
100

50
Q UF,min
0
Figura 4.3 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Curvas Compostas quente e
fria referentes ao Exemplo de Q (kW)
Aplicação, para um ∆Tmin de
20ºC

16
 A partir da representação da figura 4.3, definem-se as metas (targets)
potenciais, que estão resumidas na tabela 4.1.
Targets Valor
Máximo de Calor Recuperado, Q recuperado (kW) 4700
Mínimo de Aquecimento Externo, Q Q ,min (kW) 1000
Mínimo de Arrefecimento Externo, Q F ,min (kW) 800
Tabela 4.1
PE (referente a uma corrente fria), TPE ,F (ºC) 160 Objectivos correspondentes à
aplicação de um ∆Tmin de 20ºC
PE (referente a uma corrente quente), TPE ,Q (ºC) 180 para o Exemplo de Aplicação

Para a transferência de calor ser possível é necessário que a curva

composta quente (CCQ) se posicione em toda a gama de temperaturas de
integração, acima da curva composta fria (CCF) e é necessário que exista um
valor mínimo de diferença de temperaturas imposto, de modo a garantir uma
força motriz à transferência de calor. O valor de ∆Tmin é a menor diferença de
temperaturas permitida entre duas correntes, uma quente e uma fria. Verifica-
se ao observar a figura 4.3 que a curva composta fria sofreu uma translação
horizontal face à sua representação na figura 4.2. Ao efectuar deslocações
horizontais desta, o valor de ∆Tmin varia. Para cada valor desta grandeza é
possível determinar a quantidade mínima de utilidades exteriores a utilizar.
A análise da variação de ∆Tmin conduz às seguintes conclusões:
• Quanto menor for o valor de ∆Tmin, maior é a transferência de calor entre
as correntes do processo e, consequentemente, menor é o consumo de
utilidades exteriores;

• A área de transferência de calor e o custo de equipamento associado

diminui com aumento do ∆Tmin;

• O valor de ∆Tmin= 0 corresponde à quantidade máxima de calor que

é possível trocar entre as correntes de processo e a uma área de
transferência de calor infinita pois, neste caso, a força motriz para
transferência de calor é nula no PE (figura 4.4).
270

240
1) 2) 3)
210

180

150
T (ºC)

120 1) ∆T mín = 0ºC; Q UQ = 200 kW; Q

UF = 0 kW
2) ∆T
90 mín = 20ºC; Q UQ = 1000 kW; Q UF = 800 kW
3) ∆T = 30ºC; Q UQ = 1400 kW; QUF = 1200 kW
mín Figura 4.4
60
Posicionamento da Curva
30 Composta Fria face à Curva
Composta Quente para vários
0 valores de ∆Tmin
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (kW)

17
 Verifica-se que existem várias condicionantes para o estabelecimento
de um ∆Tmin. É necessário estabelecer uma forma de o determinar que entre
em consideração com todos estes factores. Assim sendo, o valor ∆T optmin
(diferença de temperaturas mínima óptima) é determinado segundo uma
optimização do Custo Total.
A identificação do PE do processo permite dividir o processo em duas
zonas termodinâmicas distintas: a zona acima do PE e a zona abaixo do PE,
conforme se esquematiza na figura 4.5:

Ponto de
Estrangulamento
Temperatura

Absorvedora de Calor
Figura 4.5
Representação do Ponto de
Estrangulamento (PE), zona Fonte de Calor
acima do PE ou zona
absorvedora de calor e zona
abaixo do PE ou fonte de calor Entalpia

Na zona acima do PE as correntes quentes transferem todo o calor

disponível para aquecer as correntes frias do processo. Qualquer necessidade
suplementar de energia para aquecimento é obtida através de uma utilidade
quente, pelo que esta zona se denomina por absorvedora de calor. Por
outro lado, na zona abaixo do PE todas as correntes frias são aquecidas
por transferência de calor com as correntes quentes do processo. Qualquer
excesso de energia do processo é retirado através de uma utilidade fria. Esta
zona denomina-se por fonte de calor.
Tendo em vista um consumo mínimo de energia é necessário ter em conta
os seguintes princípios da Análise de Ponto de Estrangulamento:
Princípios da Análise de Ponto • Não se deve transferir calor através do PE. Qualquer quantidade de calor
de Estrangulamento
Q que se transfira através do PE, da zona acima para a zona abaixo,
implica um acréscimo dessa mesma quantidade na utilidade quente e na
utilidade fria (figura 4.6a);

• O uso inapropriado de utilidades também impede que o consumo de

energia seja mínimo. Caso seja utilizada uma utilidade fria acima do PE
para arrefecer uma corrente quente (Q1), a quantidade de calor assim
retirada terá de ser reposta incrementando o gasto de utilidade quente. O
mesmo se verifica caso abaixo do PE seja utilizada uma utilidade quente
(Q2) (figura 4.6b).

18
 Q UQ+Q

Q
Temperatura

a) Q UF+Q

Entalpia
QUQ+Q1

Q2
Temperatura

Q1
Figura 4.6
Princípios básicos para a
b) obtenção do consumo mínimo
QUF+Q 2
de utilidades.
Entalpia
A determinação do consumo mínimo de utilidades externas a partir das
curvas compostas é pouco correcta pois baseia-se numa construção gráfica.
Neste sentido, recorre-se a um algoritmo para essa determinação, a Cascata
de Calor. Através deste método alternativo também é possível obter os
consumos mínimos de utilidades e a localização do PE. A ideia base deste Cascata de Calor:
Conjunto Sequencial de
método é verificar, para cada intervalo de temperaturas, a quantidade entálpica balanços entálpicas entre
correntes do processo, no
disponível entre as várias correntes de processo aí existentes e transferir o
sentido decrescente da
excesso de entalpia de cada nível térmico para o nível imediatamente inferior. temperatura

1. O primeiro passo consiste em dividir o processo em intervalos de

temperatura, tal como efectuado na construção das curvas compostas.
Para tal, calculam-se as temperaturas corrigidas1 para correntes frias T’F
e correntes quentes T’Q :

A definição destas temperaturas permite garantir que em qualquer

∆Tmín
TF' = TFria + (4.1a)
2
∆Tmín
TQ' = T Quente - (4.1b)
2
intervalo de temperatura, as temperaturas das correntes quentes e frias
diferem, pelo menos, de ∆Tmin. Garante-se assim que é possível efectuar
a transferência de calor nos permutadores de calor, com diferenças nulas
em temperaturas corrigidas.

1
As temperaturas corrigidas são essenciais no contexto do algoritmo da cascata de calor

19
 Para o Exemplo de Aplicação, apresentado no Capítulo 3, a Tabela 4.2
resume as temperaturas corrigidas das correntes do processo.
Uma nova representação das curvas compostas referente às temperaturas

Ti Tf Ti' T f'
Corrente
(ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
Tabela 4.2
Temperaturas corrigidas para 1 270 160 260 150
as correntes de processo 2 220 60 210 50
do Exemplo de Aplicação 3 50 210 60 220
(∆Tmin=20ºC) 4 160 210 170 220

corrigidas permitirá verificar que estas se tocam no PE. O deslocamento

vertical das curvas não altera a zona de integração energética, ou seja,
não altera a sobreposição horizontal das curvas.

2. O segundo passo consiste em efectuar um balanço de energia, para os

novos intervalos de temperaturas corrigidas:

 
Q i =  ∑ MCp F − ∑ MCp Q  ∆Ti' (4.2)
C. Frias C. Quentes 
Na equação (4.2), para o intervalo de temperaturas i, ΔT’i é a diferença
de temperaturas corrigidas e Qi é o balanço de energia do intervalo.
A grandeza representada entre parêntesis corresponde a ∆MCpi do
intervalo i. Se as correntes frias “predominarem” sobre as correntes
quentes, então existe um défice de calor no intervalo em causa e Qi > 0.
No caso das correntes quentes “predominarem” sobre as correntes frias,
então para esse intervalo existe um excesso de calor e Qi < 0.1

3. O terceiro passo consiste em determinar a cascata de calor, cuja

determinação para o Exemplo de Aplicação se encontra descrito na
tabela 4.3 para um ∆Tmin de 20ºC. A coluna 1 representa, por ordem
decrescente, as temperaturas corrigidas, definindo os intervalos. A
coluna 2 ilustra esquematicamente as correntes de processo, suas
temperaturas corrigidas iniciais e finais e o valor de MCp de cada uma
delas. As colunas 3 e 4 são factores para a aplicação da expressão (4.2).
Obtidos os valores de Qi (coluna 5), e sabendo que, como anteriormente
referido, o excesso de calor no intervalo i pode suprimir/diminuir uma
deficiência de calor no intervalo seguinte, i+1, procede-se à construção
da cascata de calor. Numa primeira etapa considera-se que nenhuma
quantidade de calor externa é fornecida ao processo, ou seja, QUQ = 0,
como exemplificado na coluna 6, que corresponde a calor acumulado.
Uma vez que não é possível transferir calor de um nível térmico
superior para um inferior quando o primeiro tem um défice de energia,
os valores negativos nesta coluna devem ser eliminados. A cascata de

1
Este resultado é concordante com a convenção termodinâmica; por exemplo, numa reacção

20 exotérmica ΔH é negativo.
 1 2 3 4 5 6 7 8
T' ∆T' i ∆MCp ∆Qi
(ºC) (ºC) (kW/ºC) (kW) Cascata de Calor (kW)
Q UQ = 0 QUQ = 1000
260 1
40 -18 -720 Q1=-720
220 720 1720

2 10 52 520 Q2=520
210 200 1200

40 30 1200 Q3 =1200
170 4 -1000 0
20 -20 -400 Q4=-400
150 -600 400

90 -2 -180 Q5=-180
60 3 -420 580

10 -22 -220 Q6=-220

50 -200 800
Tabela 4.3 – Cascata de Calor
do Exemplo de Aplicação
MCp (kW/ºC) 18 22 20 50 ? Q UF = 800 (∆Tmin=20ºC)

calor definitiva encontra-se calculada na coluna 8 da tabela 4.3, onde a

quantidade de utilidade quente a fornecer ao processo deve ser igual, em
valor absoluto, ao valor mínimo da coluna 6.
A cascata de calor final permite obter algumas conclusões, tais como:
• O PE corresponde à temperatura corrigida para a qual não existe
transferência de calor entre níveis térmicos. Para o Exemplo de Aplicação, Ponto de Estrangulamento:
Temperatura das correntes
o PE corresponde a uma temperatura corrigida de 170ºC, traduzindo-se do processo, na escala T’, à
em 160ºC para as correntes frias e em 180ºC para as correntes quentes, qual é nulo o fluxo de calor na
cascata de calor.
dado que o ∆Tmin = 20ºC.

• O fornecimento de 1000 kW através da introdução de uma utilidade quente

corresponde ao valor mínimo necessário ao funcionamento do processo
e um excesso de entalpia de 800 kW no último nível térmico, deve ser
removido por uma utilidade fria.
Os valores obtidos através do cálculo da cascata de calor são idênticos
aos valores extraídos das curvas compostas, resumidos na tabela 4.1.
Para cada valor de ∆Tmin a obtenção dos consumos mínimos de utilidades
externas e o PE do processo, exige o cálculo de uma nova cascata de calor,
através do algoritmo descrito anteriormente.

4.2. Escolha do Valor de ∆Tmín Óptimo

Uma vez obtida uma estimativa dos consumos de utilidades externas

através dos métodos descritos na secção anterior, é necessário obter uma
estimativa dos custos do equipamento. A optimização do processo deve ser

21
 conduzida pelo mínimo dos custos totais anuais, definidos por:

Custo Total = Custo Energético + Custo Equipamento (4.3)

O valor de ∆Tóptmin que deve ser utilizado na Integração Energética é

obtido pela determinação do custo total mínimo.
Os custos de equipamento estão relacionados com vários factores, entre
os quais o número total de unidades na rede de permutadores de calor (RPC) ou
a área total de transferência de calor da rede. Para além destes dois factores,
aqui analisados, outros também influenciam os custos de equipamento, tais
como o número de caixas do Permutador de Calor, materiais de construção,
tipo de equipamento, pressão de trabalho, Smith (1995).
Nas secções seguintes serão introduzidos os conceitos que permitem
obter alguns dos valores referidos.

4.2.1. Número Mínimo de Unidades

A Rede de Permutadores de Calor (RPC) inclui as unidades de permuta

de calor entre correntes ou entre correntes e utilidades. A construção da RPC
é a etapa que se segue uma vez conhecidos o ∆Tmín, a temperatura do PE e
os consumos de utilidades quentes e frias.
A figura 4.7 apresenta um exemplo genérico. Os círculos representam
correntes de processo ou utilidades, enquanto as linhas representam
permutadores de calor. A zona superior é referente a correntes e utilidades
quentes, enquanto a zona inferior é referente a correntes e utilidades frias.
Diferentes caminhos podem ser representados entre correntes/utilidades. Um
exemplo de caminho, na figura 4.7a, é q1f1q3f3q4. Na figura 4.7a verifica-se
que é possível percorrer todos os pontos através do caminho representado,
enquanto na figura 4.7b existem dois subsistemas separados. Um ciclo
consiste num caminho cujo início e fim se situam no mesmo ponto, como por

q1 q2 q3 q4

a) f1 f2 f3 f4

q1 q2 q3 q4
Figura 4.7
Representações esquemáticas
de redes de permutadores
de calor (adaptado de Smith
(1995)) b) f1 f2 f3 f4

22
exemplo q3f3q4f4q3 na figura 4.7a. Um ciclo dependente é um ciclo que pode
resultar da união de outros dois por eliminação da linha comum aos dois, como
Ciclo:
por exemplo unindo q2f3q3f1q2 e q3f3q4f4q3 para obter q2f3q4f4q3f1q2. Trajecto cujo início e fim se
Com base nestas representações gráficas obtém-se uma relação situam no mesmo ponto,
passando por correntes e/ou
importante que indica o número de unidades mínimas de uma rede com Permutadores de Calor.
integração (Regra de Euler):

Uminimo = N + L - S (4.4)

onde Uminimo representa o número de unidades, N é o número total de

correntes e utilidades enquanto L é o número de ciclos independentes e S o
número de subsistemas independentes.
De forma a minimizar o número de unidades seria desejável que na
RPC final o número de ciclos fosse nulo e que o número de subsistemas
independentes S fosse maximizado. Enquanto para L a hipótese é razoável,
já para S não é muito simples conseguir em casos reais que, para cada
subsistema independente, MCpQ iguale MCpF. Assim sendo, assume-se que,
em geral, apenas existe um subsistema independente (S = 1). Assim sendo,
tem-se que:
Uminimo = N - 1 (4.5)

O resultado traduzido pela expressão (4.5) indica que, sob as hipóteses

efectuadas, basta saber o número de correntes de processo e utilidades para
saber quantos PCs são necessários à construção da RPC.
Em ordem a recuperar o máximo de energia ou minimizar o consumo
de energia proveniente do exterior é necessário respeitar a decomposição do
processo em zona abaixo e zona acima do PE (vide secção 4.1). Duas redes
de permutadores de calor são projectadas independentemente e, neste caso,
tem-se que (4.4) é aplicada separadamente às zonas acima e abaixo do PE
(considerando que L = 0):

Uminimo,MER = (N - S) Acima PE + (N - S) Abaixo PE (4.6)

Uminimo,MER representa o número mínimo de PCs que garante o Mínimo

de Energia Requerida do exterior (rede MER). A comparação entre Uminimo e
Uminimo,MER permite concluir que:
Uminimo,MER > Uminimo (4.7)

Mais especificamente pode concluir-se que:

• Quando Uminimo,MER = Uminimo significa que não existem ciclos na rede;

• Caso se verifique Uminimo,MER > Uminimo então existem na rede ciclos cujo
número é dado por Uminimo,MER - Uminimo.

23
 A construção da RPC com um número de unidades menor que a rede
MER implica uma penalidade nos consumos energéticos, pois ocorre uma
transferência de calor através do PE e esse valor é acrescentado ao consumo
de utilidades externas.
A partir dos dados referentes ao Exemplo de Aplicação é possível
determinar Uminimo e Uminimo,MER:

Tabela 4.4
Cálculo do número mínimo de Uminimo = (4 + 2) – 1 = 5
permutadores de calor para o
Exemplo de Aplicação Uminimo,MER = [(4 + 1) – 1] + [(3 + 1) – 1] = 7

A utilização de diferentes utilidades quentes ou frias implica que se

contabilize o número total de utilidades a que se recorre para satisfazer as
necessidades do processo.
A análise dos resultados confirma a expressão (4.7).

4.2.2. Área Total de Transferência de Calor

Uma outra estimativa que deve ser efectuada para a determinação dos
custos de equipamento é a da área total de transferência de calor. O facto de
este cálculo ser efectuado previamente ao projecto das unidades torna-o mais
elaborado e fica associado a uma determinada incerteza, devido às hipóteses
consideradas.
No entanto, a obtenção de uma estimativa para a área antes de se
conhecer a rede é uma enorme vantagem desta metodologia.
A ideia base consiste em alargar o conceito de troca de energia num
permutador de calor em contra-corrente entre duas correntes a muitas
correntes quentes e frias. Para o efeito, seguem-se as seguintes etapas:
1. Recorre-se às curvas compostas, que são complementadas com a
introdução das utilidades exteriores e recolhe-se a informação necessária
ao cálculo da área total de transferência de calor. Estas curvas compostas
denominam-se por Curvas Compostas Balanceadas (CCB). A figura 4.8
apresenta as CCBs referentes ao Exemplo de Aplicação, para um ∆Tmin
de 20ºC, onde se evidencia a inclusão de vapor de alta pressão e de
água de refrigeração.
300
1 2 3 4 5 6 7
Figura 4.8
Curvas Compostas 250

Balanceadas referentes ao 200

Exemplo de Aplicação
T (ºC)

(∆Tmín = 20ºC) 150

Correntes Quentes
100
Correntes Frias
Vapor de Alta Pressão
50
Água de Refrigeração

0
- 1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (kW)

24
 2. As CCBs são divididas verticalmente em vários intervalos de potência
térmica.

3. Para cada intervalo assume-se que existe transferência de calor vertical

entre as correntes representadas nessa zona das curvas compostas,
assinaladas pelo sentido das setas na figura 4.8. Neste caso optimizam-
se as driving forces, minimizando a área de transferência de calor total.

4. Para o processo em causa calcula-se a área de transferência de calor

total da RPC correspondente:

1 K  I qi J q 
=∑ ∑ + ∑ 
j
ARPC (4.8)
k ∆Tlnk  i hi j hj 

em que na equação (4.8) ARPC é a área de transferência de calor total da
RPC, I e J são o número total de correntes respectivamente quentes e
frias no intervalo k, K é o número total de intervalos entálpicos, hi e hj são
os coeficientes de transferência de calor para cada corrente quente (i)
ou fria (j) no intervalo, qi e qj são as variações de calor de cada corrente
quente (i) ou fria (j) no intervalo k e ∆Tln é a média logarítmica das
k
temperaturas no intervalo, definida pela expressão (4.9).

[T - TF ] - [ TQ - TF ]
Qi
∆Tl n = f f i
k

( TQ - TF )  (4.9)
ln  i f 
( TQ - TF ) 
f i 

As temperaturas na equação (4.9) são definidas, para cada intervalo k,

segundo a figura 4.9.
Intervalo k
TQi
Temperatura

T Qf T Ff
TFi

Figura 4.9
Definição de temperaturas
para um intervalo entálpico
Entalpia genérico k

O cálculo da área de transferência de calor total da RPC correspondente

ao Exemplo de Aplicação traduz-se em 632 m2. A tabela 4.5 apresenta os
valores de calor trocado, diferença logarítmica de temperaturas e área parcial
para cada intervalo k. Os valores dos coeficientes de transferência de calor
para este exemplo encontram-se indicados na tabela 3.1.
A tabela 4.5 permite observar que a área requerida num determinado
intervalo i que satisfaz as necessidades energéticas das correntes e/ou

25
 utilidades, é tanto maior quanto maior for o calor trocado. No que respeita à
diferença de temperaturas logarítmica, quanto menor é o seu valor, maior é
a área requerida. De facto, uma menor força motriz na transferência de calor
requer uma maior área de permuta entre fluído quente e frio.

Qi ∆Tlnk Ai
Intervalo
(kW) (ºC) (m2)
1 800 59,3 40,5
2 1400 43,1 129,9
3 800 28,9 110,9
4 1600 27,7 231,1
5 540 47,4 45,6
Tabela 4.5 6 1000 52,0 46,2
Cálculo da Área Total da RPC 7 360 52,2 27,6
para o Exemplo de Aplicação,
com (∆Tmin = 20ºC) ARPC (m2) 632

Este método de cálculo, como acima referido, é apenas uma estimativa,

existindo algumas limitações significativas:
• Os coeficientes de transferência de calor são aproximados.

• A transferência de calor vertical descrita no ponto 3. desta metodologia

poderá deixar de ser exclusiva, i. e., poderá haver transferência de
calor entre correntes/utilidades quentes e correntes/utilidades frias
situadas em intervalos diferentes. A principal razão para esta situação
acontecer reside nos coeficientes de calor: caso os coeficientes de
calor das correntes quentes não sejam semelhantes entre si e o mesmo
acontecendo com as correntes frias, implica que as correntes com baixo
coeficiente de calor sejam combinadas entre si, permitindo maiores
driving forces, e as correntes com altos coeficientes de transferência de
calor sejam combinadas, sendo neste caso as driving forces bastante
menores.

• A ideia de minimizar a área de transferência de calor leva a que se

incluam no projecto bastantes unidades de troca de calor. No entanto,
em termos de minimização de custos o factor mais preponderante
será a minimização do número de unidades em detrimento da área de
transferência de calor.
Apesar da importância destas limitações é necessário referir que este
método, resolvido para diferentes valores de ∆Tmin, constitui um bom ponto de
partida para o projecto detalhado e pode ser utilizado como previsão do custo
total anual antes de conhecer o projecto da rede de permutadores de calor.

26
 4.2.3. Minimização do Custo Total

O cálculo do custo total anual é baseado nos cálculos anteriormente

efectuados para:
• Consumo energético mínimo de utilidades;

• Número mínimo de permutadores de calor;

• Área de transferência de calor mínima.

Além destes, é necessário conhecer o custo unitário das utilidades frias
e quentes bem como o custo dos permutadores de calor. Posteriormente é
necessário conhecer também parâmetros económicos, Coulson e Richardson
(1989), tais como:
• Período de retorno (n) – tempo necessário, contado a partir do início do
projecto, para pagar integralmente o investimento inicial a partir das
receitas;

• Taxa de rentabilidade (i) – indicador da qualidade de desempenho do

investimento efectuado;

• Horas de operação por ano – número total de horas que a unidade

funciona no período de um ano.
Com o conhecimento destes dados, é possível aplicar a expressão (4.3) a
vários valores de ∆Tmin. O mínimo da curva de custos totais permite determinar
o valor de ∆Tóptmin.
O custo de equipamento traduz-se no custo dos permutadores de
calor/unidades de transferência de calor, anualizados segundo uma taxa de
rentabilidade e um período de retorno. Numa primeira fase assume-se que
toda a área calculada segundo o método descrito na secção 4.2.2. distribui-se
igualmente por todos os permutadores de calor (dado não se conhecer a real
distribuição) e o seu custo é dado pela equação (4.10):

Custo do PC = a + b Ac (4.10)

onde a, b e c são constantes da lei de custos e usualmente dependem do

material de construção, gama de pressões de trabalho e tipo de permutador
de calor e A é a área de um permutador de calor. Após o cálculo da área total
mínima da RPC, A é obtida dividindo apenas ARPC pelo número de unidades
mínimo, Uminimo,MER. Neste caso, o custo do equipamento traduz-se pela
equação (4.11):

  ARPC  
c

Custo da RPC = U mínimo , MER a + b   


(4.11)
 U
 mínimo, MER 


27
 O custo do equipamento depende de vários factores e durante as
fases iniciais do projecto estes são na sua maioria desconhecidos ou não
considerados. No entanto, permanece a necessidade de escolher entre
alternativas de processo e optimizá-lo com base nos custos de equipamento e
custos operatórios. Para o efeito, é necessário que ambos os tipos de custos
estejam expressos na mesma base. Os custos de equipamento podem ser
expressos numa base anual, assumindo que o equipamento é amortizado
sobre um certo período de tempo a uma taxa fixa. Os custos de equipamento
podem ser anualizados por aplicação do seguinte factor de anuidade (equação
(4.12)).

 i (1 + i ) n
Anuidade = (Custo do PC) 

n
 (4.12)
 (1 + i ) - 1


Em (4.12), i é a taxa de rentabilidade do projecto e n é o número de anos

referente ao período de retorno. Apesar das incertezas ligadas à aplicação
da expressão (4.12), esta constitui uma base comum de comparação entre
projectos concorrentes, numa fase inicial. Em fases posteriores, estes cálculos
podem ser refinados, introduzindo a diferenciação nas áreas dos vários
permutadores de calor, penalizações para os custos de equipamento quando
este processa correntes corrosivas/perigosas, diferentes leis de custos e/
ou coeficientes consoante se utilizem vários materiais de construção ou
geometrias.
O custo total anual é calculado aplicando a expressão (4.3), com base nos
custos de investimento e nos custos energéticos. Estes últimos são obtidos a
partir dos custos unitários das utilidades e do consumo energético mínimo
determinado pelas curvas compostas ou pela cascata de calor.
Para o caso do Exemplo de Aplicação, a tabela 4.6 resume os custos das
utilidades e os parâmetros da lei de custos dos Permutadores de Calor:

Custo das Utilidades

Vapor de alta pressão (€/(kW.ano)) 173,47
Água de Refrigeração (€/(kW.ano)) 3,06
Parâmetros da Lei de Custos
Tabela 4.6 a (€) 40816,33
Parâmetros referentes aos
custos totais, Exemplo de
b (€/(m2)0.8) 2755,10
Aplicação c 0,8

Vários cenários podem ser criados por análise de sensibilidade aos

parâmetros taxa de rentabilidade e período de retorno e comparados para o
Exemplo de Aplicação, conforme descrito na tabela 4.7.
Os custos energéticos, custos de equipamento e subsequentemente os
custos totais para vários valores de ∆Tmin de 5 a 50ºC, são apresentados na
figura 4.10 para os vários cenários económicos da tabela 4.7.

28
 Taxa de Período de
Cenário
Rentabilidade (%) Retorno (anos)
A 5 3
B 10 3 Tabela 4.7
Cenários comparativos
C 15 3 aplicados ao Exemplo de
D 10 5 Aplicação

A observação da figura 4.10 permite tirar algumas conclusões. O custo

energético aumenta linearmente com o aumento do valor de ∆Tmin. Enquanto o
custo de equipamento diminui com o aumento do valor de ∆Tmin, uma vez que
é necessário disponibilizar menos área para a transferência de calor.
8
A - 3 anos/5%
7
Custos (10 - 5 €/ano)

6
5

2
1

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

∆T mín (ºC)

8
B - 3 anos/10%
7
Custos (10- 5 €/ano)

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

∆Tmín (ºC)

9
C - 3 anos/15%
8
Custos (10 -5 €/ano)

7
6
5
4
3
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
∆Tmín (ºC)

7
D - 5 anos/10%
6
Custos (10 -5 €/ano)

5 Figura 4.10 – Perfis de Custos

para os cenários considerados
4
na resolução do Exemplo de
3
Aplicação, apresentados na
2 tabela 4.6
1

0
Custo Total
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Custo Equipamento
∆Tmín (ºC) Custo Energético

29
 O custo total apresenta um mínimo correspondente ao melhor compromisso
entre o investimento em área de permutador e o consumo energético.
Os valores óptimos obtidos para o Exemplo de Aplicação encontram-se
indicados na tabela 4.8:

Custo de Custo Custo Total

∆T ópt Equipamento Energético Mínimo
Cenário mín
(ºC) (€/ano) (€/ano) (€/ano)
A 19 371 420 168 857 540 277
Tabela 4.8
Valores óptimos de ∆Tmin B 20 399 288 175 918 575 207
obtidos e respectivos custos C 21 427 398 182 980 610 377
para os cenários aplicados ao
D 15 291 014 140 612 431 626
Exemplo de Aplicação

Dos diferentes cenários considerados para estimar os custos da RPC

pode concluir-se que o cenário D conduz a menores custos da rede. De facto,
ao permitir que o investimento seja recuperado em 5 anos reduz a severidade
deste cenário económico, face aos restantes em que esse período é só de 3
anos. No que respeita à taxa de rentabilidade aplicada, quanto maior é o seu
valor, maior é o capital que o projecto consegue amortizar. Assim, observando
a coluna referente ao Custo de Equipamento na tabela 4.8, constata-se que
entre os cenários A, B e C aquele valor aumenta com o aumento da taxa
aplicada. Comparando o cenário B e D (em ambos a taxa é de 10%), verifica-
se que o custo anual do equipamento é menor no cenário D, pois este cenário
permite que este seja amortizado num período de tempo mais alargado.
Para cada cenário, a determinação do Custo Total Mínimo conduz à
determinação do valor de ∆Tóptmin (tabela 4.8) No cenário D o valor de ∆Tmin
é o menor (15ºC) conduzindo a um menor custo energético, como já analisado
anteriormente na secção 4.1.
De modo a eleger um cenário para futuras comparações económicas,
escolhem-se as condições aplicadas no cenário B. Ao utilizar um período de
retorno de 3 anos e uma taxa de rentabilidade de 10% obriga-se a que qualquer
cenário seja comparado sob condições económicas rigorosas.

4.2.4. ∆T óptmin de processos sem PE: Threshold Problems

Existem processos para os quais não existe Ponto de Estrangulamento

(PE), isto é, até determinado valor de ∆Tmin apenas se necessita de utilidade
quente ou fria. O valor deste é denominado por ∆Ttransição, tal como se ilustra
na figura 4.11.

30
 ∆T transição

QUF
Utilidade

QUQ
Figura 4.11
∆ Tmín Definição de ∆Ttransição

Na figura 4.12a apresentam-se as curvas compostas para um processo

que necessita de utilidades quentes ou de utilidades frias. Conforme as
curvas compostas são movidas segundo a horizontal, as necessidades de
utilidades diminuem, até que se elimina o consumo de uma destas e se atinge
o ∆Ttransição, conforme ilustrado em 4.12b.

∆Tmín > ∆Ttransição

Temperatura

Entalpia
a)

∆Tmín = ∆T transição
Temperatura

Entalpia
b)

∆T mín< ∆T transição
Temperatura

Figura 4.12
Exemplificação de diferentes
Entalpia
utilizações de utilidades em
c) processos

31
 Nesta configuração, as curvas compostas encontram-se alinhadas no
extremo de localização de utilidade quente. A partir deste ponto, qualquer que
seja o valor de ∆Tmin - ∆Ttransição, o consumo energético é constante, como
apresentado na figura 4.12c. Enquanto num dos extremos o consumo de
utilidade fria diminui, no outro extremo aumenta na mesma proporção.
Os custos energéticos são constantes para valores de ∆Tmin, inferiores
a ∆Ttransição. Para a curva de custos totais verifica-se que, para casos como
os aqui descritos, o mínimo se situa num valor de ∆Tmin ≥ ∆Ttransição, como
apresentado na figura 4.13.

Total

Óptimo
Custo

Energético

Equipamento

∆Ttransição ∆Tmín
a)

Total

Óptimo
Custo

Energético

Equipamento

Figura 4.13
Custos totais, de equipamento
e energéticos para Threshold
∆Ttransição ∆Tmín
Problems b)

O patamar abaixo do valor de ∆Ttransição indica que o ∆Tóptmin nunca

pode ocorrer para valores de ∆Tmin menores que aquele.
Na situação apresentada na figura 4.13a, em que ∆Tmin - ∆Ttransição, não
existe PE. No caso apresentado na figura 4.13b, o processo tem um PE e
existem utilidades quentes e frias.
Os denominados Threshold Problems são bastante comuns e apesar
de não apresentarem um PE de processo, são introduzidos os denominados
pontos de estrangulamento de utilidades.

32
 RPC PARA O MÁXIMO DE ENERGIA
5.
RECUPERADA (MER)
Uma vez identificadas as correntes envolvidas na Rede de Permutadores
de Calor (RPC), importa saber quais as regras a utilizar para a construção
desta, de modo a satisfazer os objectivos definidos na secção 4.1. Este
capítulo aborda a construção da rede simples (secção 5.1), as redes onde
é necessária a divisão de correntes (secção 5.2) e as redes que constituem
Threshold Problem (secção 5.3).

5.1. Redes Simples

No capítulo 4 fez-se uma abordagem aos conceitos necessários para a

determinação de um ∆Tmin que minimize os custos totais. Para um período de
retorno de 3 anos e supondo uma taxa de rentabilidade de 10%, esse valor
é de 20ºC, no Exemplo de Aplicação considerado. Para este cenário, foram
definidos também os consumos mínimos de utilidades e temperatura do Ponto
de Estrangulamento (PE). Em seguida, procede-se à construção da rede de
permutadores de calor que cumpra o Máximo de Energia Recuperada (MER).
Os princípios básicos que a rede deve obedecer foram enunciados na
secção 4.1, com exemplificação na figura 4.6. Juntamente com estes princípios
básicos é necessário apontar algumas regras práticas fundamentalmente
ligadas a conceitos elementares da transferência de calor entre correntes.
A figura 5.1 apresenta as correntes do processo do Exemplo de Aplicação,
com indicação do PE, temperaturas de entrada e saída e capacidades
caloríficas. Este tipo de representação denomina-se diagrama de rede.
PE MCp
160ºC (kW/ºC)
270ºC
1 18

220ºC 60ºC
2 22

210ºC 50ºC
3 20

210ºC Figura 5.1

4 50
Diagrama de rede referente
ao processo do Exemplo de
180ºC / 160ºC Aplicação

O procedimento a adoptar para a construção da RPC é em seguida

indicado.
1. Segundo a figura 5.1, facilmente se identifica a zona abaixo do PE na
zona direita desta representação, enquanto a zona esquerda representa
a zona acima. O PE determina a região mais limitada do processo. Nas
imediações deste, a diferença de temperaturas entre correntes quentes
e frias é, exactamente, ∆Tmin. Por esta razão, as possibilidades de troca

33
 de calor nesta região são severamente limitadas, pelo que a construção
da rede deve ser efectuada a partir do PE. Neste sentido, as decisões
iniciais são todas tomadas na zona mais condicionada, evitando que
surjam em fases posteriores dificuldades na construção da RPC.

2. Nas zonas imediatamente acima e abaixo do PE devem obedecer-se às

seguintes regras:

Zona imediatamente acima do PE

● A capacidade calorífica das correntes quentes MCpQ deve ser inferior
ou igual à capacidade calorífica das correntes frias MCpF (figura 5.2a);
● O número de correntes quentes (NQ) deve ser inferior ou igual ao
número de correntes frias (NF).
Zona imediatamente abaixo do PE
● A capacidade calorífica das correntes quentes MCpQ deve ser superior
ou igual à capacidade calorífica das correntes frias MCpF (figura 5.2b);
● O número de correntes quentes (NQ) deve ser superior ou igual ao
Tabela 5.1 número de correntes frias (NF).
Regras Práticas para a
construção da rede MER.
Observando, por exemplo, a figura 5.2a1, verifica-se que junto ao PE a
diferença mínima de temperaturas é respeitada. No entanto, longe desta
zona, a diferença entre as temperaturas das correntes quentes e frias
diminui, o que significa que não se respeita o valor de ∆Tmin.
A razão reside na relação entre MCpQ e MCpF e na definição dos perfis

PE PE

∆T < ∆Tmín
Temperatura

Temperatura

∆Tmín
Situação Impossível

Situação Impossível

∆Tmín ∆T < ∆Tmín

MCp Q > MCp F MCpQ < MCp F

Entalpia a1) Entalpia b1)

PE PE
Temperatura
Temperatura

∆T > ∆Tmín ∆Tmín

∆Tmín
∆T > ∆Tmín
Situação Possível
Situação Possível

MCpQ > MCp F

MCp Q < MCpF

Figura 5.2
Esquematização das regras Entalpia a2) Entalpia b2)
práticas para a construção da
a) b)
RPC

34
 representados (equação 5.1):
Em (5.1) i ∈{Q,F}. As relações apontadas na tabela 5.1 são necessárias
∆Q
∆T ∝ (5.1)
MCpi
para garantir que no PE se verifica a menor diferença de temperaturas
entre correntes quentes e frias e que esta corresponde ao valor de
∆Tmin.
As relações aqui apresentadas são aplicáveis junto ao PE, ou seja,
quando ambas as correntes estão sobre o PE.
No que respeita ao Exemplo de Aplicação, a tabela 5.2 resume as
possibilidades existentes de troca de calor entre correntes para as zonas
acima e abaixo, junto ao PE.
3. Efectuam-se trocas de calor entre as correntes de processo, de
Acima PE Abaixo PE
Ÿ NQ ≤ N F ? Ÿ NQ ≥ N F ?

NQ = 2 = N F NQ = 2 ≥ 1 = N F
Ÿ MCp Q ≤ MCp F ? Ÿ MCp Q ≥ MCp F ?
Tabela 5.2
Possibilidades de trocas de
MCp 1 ≤ MCp 3 , 4 calor que cumprem as regras
MCp 2 ≥ MCp 3 práticas para o Exemplo de
MCp2 ≤ MCp 4 Aplicação

modo a satisfazer a corrente com menor necessidade entálpica. Este

procedimento visa diminuir o número de permutadores de calor (PC) da
rede final, implicando menores custos de equipamento

4. Para os permutadores de calor a colocar numa zona afastada do PE é

necessário considerar:

● A utilidade fria não deve ser usada acima do PE: todas as correntes
quentes têm de ser arrefecidas até à temperatura do PE por troca de
calor com as correntes frias;

● A utilidade quente não deve ser usada abaixo do PE: todas as

correntes frias têm de ser aquecidas até à temperatura do PE por
troca de calor com as correntes quentes.

Em seguida são apresentadas separadamente as colocações dos

diferentes PCs para a zona acima e zona abaixo do PE.

35
 Zona acima do PE

Para a zona junto ao PE, as possibilidades de troca de calor já foram

indicadas na tabela 5.2. A menor transferência de calor possível (PC
envolvendo menor calor trocado) será
PE aquela que satisfaz as necessidades
270ºC de arrefecimento da corrente 2. Esta
1 corrente apenas pode permutar com a
220ºC corrente 4, como se verifica na figura
880 kW

2 5.3a.
210ºC
A corrente 2 fornece toda a sua
3 entalpia disponível à corrente 4, no
entanto esta não satisfaz todas as suas
210ºC
177,6ºC
4 necessidades entálpicas. Assim sendo a
a) temperatura da corrente 4 passará para:

180ºC / 160ºC
QPC (2 ↔ 4) = 22(220 - 180) = 880kW
880 = 50 (Tf,4 - 160) ⇔ Tf,4 = 177,6ºC
PE
270ºC
1000 kW As correntes 1 e 3 ainda não
235,6ºC
1 permutaram calor, pelo que um dos
220ºC seus extremos ainda coincide com o PE.
880 kW

2 Segundo a tabela 5.2, a transferência

210ºC
de calor entre ambas na zona do PE
3 é possível, figura 5.3b. A deficiência
entálpica da corrente 3 é totalmente
210ºC
177,6ºC satisfeita, não se verificando o mesmo
4
para a necessidade de arrefecimento da
b)
corrente 1. Então tem-se que:
180ºC / 160ºC
QPC (1 ↔ 3) = 20(210 - 160) = 1000kW
PE 1000 = 18 (Tj,1 - 180) ⇔ Tj,1 = 235,6ºC
270ºC
620 kW 1000 kW
235,6ºC
1 Introduz-se ainda um PC entre
220ºC 1 e 4, de modo a que a corrente 1
880 kW

2 transfira o restante excesso entálpico.

210ºC
Esta troca de calor já se situa afastada
3 da zona mais condicionada, pelo que
Figura 5.3 as regras práticas não necessitam
210ºC
Construção da RPC acima 190ºC 177,6ºC obrigatoriamente de ser verificadas. A
do PE para o Exemplo de UQ 4
Aplicação
1000 kW diferença mínima de temperaturas para
c)
esta permuta é de 58ºC:
180ºC / 160ºC
QPC(1 ↔ 4) = 18(270 - 235,6) = 620kW

36
 620 = 50 (Tf,4 - 177,6) ⇔ Tf,4 = 190ºC
Por fim, na zona acima do PE, apenas a corrente 4 necessita ainda de
receber mais calor. Dado que as correntes quentes já forneceram toda a sua
entalpia disponível, resta introduzir uma utilidade quente externa ao processo,
como exemplificado na figura 5.3c:

QPC (UQ ↔ 4) = 50(210 - 190) = 1000kW

A RPC obtida na zona acima do PE cumpre todas as regras estipuladas.

Zona abaixo do PE

O mesmo procedimento é
PE
efectuado para a zona abaixo do 160ºC

PE. Neste caso, apenas existe 1

uma corrente fria (3) que, na zona 60ºC
2200 kW
restrita, apenas pode permutar com 2 80ºC

a corrente 2.
50ºC
A necessidade entálpica da
3
corrente 3 fica totalmente satisfeita
a)
por troca energética com a corrente
2, como exemplificado na figura
5.4a: 180ºC / 160ºC

QPC (2 ↔ 3) = 20(160 - 50) = 2200kW PE

2200 = 22(180 - Tf,2) ⇔ Tf,2 = 80ºC
360 kW 160ºC

1 U
F
Para concluir a rede, as
60ºC
correntes quentes necessitam de ser 2200 kW 440 kW

arrefecidas, pelo que se introduz a 2 80ºC U

F

água de refrigeração. Esta utilidade 50ºC

arrefece ambas as correntes 3

quentes, como apresentado na figura b)
5.4b. Para a corrente 1 tem-se Figura 5.4
Construção da RPC abaixo
180ºC / 160ºC do PE para o Exemplo de
QPC (UF ↔ 1) = 18(180 - 160) = 360kW Aplicação

A corrente 2 irá ceder o excesso de entalpia à utilidade fria:

QPC (UF ↔ 2) = 22(80 - 60) = 440kW

No total as necessidades de utilidade fria são:

37
 QUF,total = 360 + 440 = 800 kW

A rede MER completa obtida nesta sequência é:

Facilmente se constata que a rede obtida requer os mesmos consumos
energéticos previstos pelas curvas compostas e pela cascata de calor.
PE
270ºC 620 kW 1000 kW 360 kW
160ºC
235,6ºC
1 UF

220ºC 880 kW 2200 kW 440 kW

60ºC
80ºC
2 UF

210ºC 50ºC

3
210ºC
190ºC 177,6ºC
Figura 5.5 UQ 4
1000 kW
Rede MER referente ao
Exemplo de Aplicação
(∆Tmin = 20ºC) 180ºC / 160ºC

Além disso, o número total de unidades colocadas é 7, concordando com

o Uminimo,MER determinado através de (4.6), na tabela 4.4. De facto, para
garantir que se atinja o mínimo de unidades MER deve-se em cada permuta,
esgotar as necessidades de, pelo menos, uma das correntes envolvidas.
Em alternativa outras redes MER podem ser obtidas, desde que cumpram
as Regras Práticas anteriormente descritas. A escolha entre várias redes
diferentes é efectuada através de uma análise económica. Por exemplo, uma
rede MER alternativa à apresentada na figura 5.5 é construída alterando a
disposição de PCs na zona abaixo do PE, conforme apresentado na figura
5.6:

PE
270ºC 160ºC
620 kW
235,6ºC 1000 kW 360 kW

1
220ºC 1840 kW
60ºC
880 kW
80ºC
2 UF
800 kW
210ºC 50ºC

3
210ºC
Figura 5.6 190ºC 177,6ºC
Rede MER alternativa à
UQ
4
1000 kW
apresentada na figura 5.5
referente ao Exemplo de
Aplicação (∆Tmin = 20ºC) 180ºC / 160ºC
A rede MER alternativa também apresenta o mesmo número de
permutadores de calor e a decisão entre elas terá de recair em factores

38
económicos, considerando toda a informação disponível (custo dos PCs,
localização, bombagem, entre muitos outros).

5.2. Redes com Divisão de Correntes

Na secção anterior construiu-se, para o Exemplo de Aplicação, uma

rede MER em que se verificam todas as regras e princípios. No entanto,
outros casos surgirão em que não é possível cumprir as regras práticas da
metodologia (tabela 5.1), sendo necessário adoptar uma nova estratégia para
a construção da RPC.
Considere-se de novo o Exemplo de Aplicação mas alterando o valor de
MCp3 para 23 kW/ºC devido a um aumento do caudal da corrente 3. Surge
então um novo cenário: na zona imediatamente abaixo do PE não existe
nenhuma possibilidade de troca entálpica entre correntes do processo! Em
situações deste tipo, deve recorrer-se a uma divisão de correntes (stream
splitting), isto é, dividir uma corrente em dois ramos, de modo a diminuir os
valores de MCp.
Em seguida, apresentam-se os procedimentos a adoptar quando surgem
casos em que não existem possibilidades de integração segundo as regras
estabelecidas anteriormente.

Zona acima do PE

O procedimento a adoptar encontra-se esquematizado na figura 5.7.

Análise de NQ,
NF , MCpQ e de
MCp F das
correntes no PE

Sim MCp Q ≤ MCpF ? Sim N ≤N ?

Q F

Não

Dividir
Corrente Fria
Não

Dividir Figura 5.7

Corrente Quente Sequência a seguir na
construção da rede MER
quando não se cumprem
as regras práticas e princípios
Colocar PC
básicos na zona acima do PE,
Smith (1995)

Numa fase inicial faz-se o levantamento do número de correntes quentes e

39
 frias e os respectivos valores de MCp na zona imediatamente acima do PE.
Nesta zona não é permitida a utilização de utilidade fria. Assim, quando a
condição referente ao número de correntes quentes e número de correntes
frias não é verificada (figura 5.8a), haverá correntes quentes que não poderão
ser arrefecidas até à temperatura do PE, sem violar o valor de ∆Tmin. A
solução reside em dividir uma corrente fria em dois ramos paralelos, conforme
indicado na figura 5.8b. Nesta nova situação, todas as correntes quentes têm
uma corrente fria com a qual podem permutar calor, para arrefecerem até à
temperatura do PE.
PE PE

100ºC 100ºC
1 1

100ºC 100ºC
2 2

100ºC 100ºC
3 3

T>90ºC 90ºC 90ºC

Figura 5.8 4 4
Divisão de correntes no caso
de se verificar que o número T>90ºC 90ºC 90ºC
de correntes quentes 5 5
é maior que o número de
correntes frias na zona acima a) b)
do PE, Smith (1995)

Caso a condição do número de correntes se verifique, a análise seguinte

consiste em verificar a condição referente aos MCp, conforme indicado na
sequência da figura 5.7. A figura 5.9a exemplifica um caso em que esta não se
verifica, Smith (1995).

PE PE
Cp Cp
100ºC 100ºC
5 1 3 1
2
90ºC 90ºC
4 2 4 2

90ºC 90ºC
3 3 3 3

MCp Q ≤ MCp F MCp Q ≤ MCp F

Figura 5.9 NQ ≤ NF NQ ≤ NF
As condições referentes a MCp
podem impor a divisão de uma 5 4 3 4
corrente quente, Smith (1995) a) 3 b) 2 3

Apesar de o número de correntes quentes ser inferior ao número de

correntes frias, a única corrente quente existente nesta zona apresenta um
valor de MCp superior a qualquer um dos MCp’s das correntes frias. A solução

40
passa por dividir a corrente quente em duas, de modo que os valores de MCp
das correntes resultantes permitam as trocas de calor entre correntes quentes
e frias (figura 5.9b).

Zona abaixo do PE

De um modo semelhante ao anteriormente descrito para a zona acima

do PE, também a zona abaixo do PE poderá não satisfazer as regras de
construção da RPC. Assim sendo, a metodologia a utilizar é apresentada na
figura 5.10.

Análise de NQ,
NF, MCpQ e de
MCp F das
correntes no PE

Sim MCp Q ≥ MCp F ?

Sim NQ ≥ NF ?

Não

Dividir
Corrente Quente
Não

Dividir
Figura 5.10
Corrente Fria
Sequência a seguir na
construção da rede MER
quando não se cumprem
as regras práticas e princípios
Colocar PC básicos na zona abaixo do PE,
Smith (1995)

Na zona imediatamente abaixo do PE, o número de correntes frias deve

ser menor ou igual ao número de correntes quentes. A figura 5.11a exemplifica
um caso em que tal não se verifica.
PE PE

100ºC 100ºC
1 T<100ºC
1

100ºC T<100ºC 100ºC

2 2

90ºC 90ºC
3 3
Figura 5.11
90ºC 90ºC
Divisão de correntes no caso
4 4 de se verificar que o número
de correntes quentes
T>90ºC T>90ºC
90ºC 90ºC
é menor que o número de
5 5 correntes frias na zona abaixo
a) b) do PE, Smith (1995)

41
 A solução reside em, analogamente ao anteriormente descrito para a
zona acima do PE, dividir uma corrente quente em duas (figura 5.11b). Neste
novo caso, todas as correntes frias possuem uma corrente quente com a qual
podem permutar entalpia, evitando a introdução de utilidade quente na zona
abaixo do PE.
Seguindo a sequência indicada na figura 5.10, além da condição de
número de correntes pode surgir um outro impedimento no que diz respeito
aos valores de MCp. A figura 5.12a exemplifica um caso em que a condição
aqui aplicável não se verifica, Smith (1995).
PE PE
Cp Cp
100ºC 100ºC
5 1 5 1

100ºC 100ºC
4 2 4 2

90ºC
7
90ºC
3 3 3
4

MCp Q ≥ MCp F MCp Q ≥ MCp F

NQ ≥ NF NQ ≥ NF
Figura 5.12
5 7 5 4
As condições referentes a MCp
podem obrigar à divisão de 4 4 3
a) b)
uma corrente fria, Smith (1995)

Na figura 5.12a o número de correntes frias é inferior ao número de

correntes quentes, a única corrente fria do processo apresenta um valor de
MCp superior a qualquer uma das correntes quentes. Assim sendo, não existe
nenhuma possibilidade de permuta de calor, obrigando na construção da rede
MER a uma divisão da corrente fria de modo que as duas correntes resultantes
possam permutar calor com as correntes quentes do processo,tal como é
apresentado na figura 5.12b.
Considere-se agora de novo o Exemplo de Aplicação em que MCp3 seria
modificado para 23 kW/ºC. Nesta situação, os consumos de utilidades obtidos
por uma nova cascata estão indicados na tabela 5.3.
Tabela 5.3
Consumo de Utilidades para
o Exemplo de Aplicação Q UQ (kW) 1150
considerando
MCp3 = 23 KW/ºC Q UF (kW) 470
(∆Tmin = 20ºC)

Apesar de o número de correntes frias ser inferior ao número de correntes

quentes (figura 5.13a), verifica-se uma impossibilidade de efectuar uma troca
entálpica na zona imediatamente abaixo do PE que cumpra as condições
indicadas na secção 5.1. Recorre-se neste caso a uma divisão da corrente fria,
conforme indicado na figura 5.10. A corrente 3 é dividida de modo que a sua
fracção mais pequena cubra as necessidades entálpicas da corrente 1. A outra
fracção permuta com a corrente 2, a qual recebe ainda a utilidade fria.

42
 PE MCp PE MCp
160ºC 160ºC
360 kW

1 18 1 18
60ºC 60ºC
2170 kW 470 kW

2 22 2 81,4ºC
UF 22

50ºC 50ºC
3 23 0,858
3 23
Figura 5.13
0,142 Stream Splitting referente ao
Exemplo de Aplicação com
a) 180ºC / 160ºC b) 180ºC / 160ºC alteração de MCp3 = 23 KW/ºC

Para a corrente 1:

QPC(1 ↔ 3a) = 18(180 - 160) = 360 kW

360 = 23 xa (160 - 50) ⇔ xa = 0,142

A outra fracção da corrente 3 permuta com a corrente 2:

QPC(2 ↔ 3b) = 0,858 23(160 - 50) = 2170 kW

2170 = 22 (180 - Tf,2) ⇔ Tf,2 = 81,4 ºC

O arrefecimento da corrente 2 até 60ºC é realizado por fim com água de

refrigeração:

QPC(2 ↔ UF) = 22(81,4 - 60) = 470 kW

A figura 5.14 representa a rede MER do processo.

PE
270ºC 620 kW 1000 kW 360 kW 160ºC
235,6ºC
1
220ºC 470 kW
60ºC
880 kW 2170 kW
81,4ºC
2 UF

210ºC 50ºC

3
Figura 5.14
210ºC Rede MER referente ao
190ºC 177,6ºC
UQ 4 Exemplo de Aplicação com
1000 kW MCp3 = 23 KW/ºC
180ºC/160ºC (∆Tmin = 20ºC)

Como existe liberdade na forma como as fracções são definidas, a rede

MER a escolher resulta de uma análise económica.
A divisão de correntes poderá também ser vantajosa em casos que, à

43
 partida, cumprem todas regras apresentadas. As razões que poderão estar
relcionadas o engenheiro a utilizar esta opção estão relacionada com:
• Minimização da área de transferência de calor da RPC, optimizando as
driving forces;

• Diminuir o número de unidades da RPC.

A rede MER apresentada na figura 5.5 pode ser alterada por divisão de
uma corrente fria na zona acima do PE de modo a que o número total de
unidades passe de 7 para 6 (figura 5.15).
PE
270ºC 160ºC
1620 kW 360 kW

1 UF

220ºC 440 kW 60ºC

880 kW 2200 kW 80ºC
2 UF

210ºC 50ºC
UQ
3
1000 kW

210ºC
217,9ºC 0,56
Figura 5.15 4
Remodelação da rede MER da
200ºC 0,44
figura 5.5 por divisão de uma
corrente fria 180ºC / 160ºC
A corrente 4 divide-se em duas fracções que, após permutarem com as
correntes 1 e 2, apresentam temperaturas distintas entre si. No entanto, a
temperatura final ponderada é 210ºC. Esta alternativa tem a desvantagem
de parte da corrente 4 tingir uma temperatura de 217,9 ºC e que é superior à
temperatura final prevista (210 ºC).

5.3. Rede MER de Processos sem PE: Threshold

Problems

Nesta secção descreve-se uma estratégia para a construção de redes

MER associadas a problemas que não possuem PE de processo (secção
4.2.4).
Na ausência de PE, a zona mais condicionada do processo é aquela
onde não são necessárias utilidades externas. É nesta zona que se verificam
as menores diferenças de temperatura. Nestes casos é necessário que as
regras definidas para as zonas mais condicionadas se verifiquem, de modo a
garantir que ∆T ≥ ∆Ttransição. O procedimento de construção da RPC é análogo
ao utilizado em processos com PE.

44
 Threshold Problem 1

Para exemplificar como se constrói uma RPC num caso sem PE,
consideram-se os dados apresentados na tabela 5.4.
Ti Tf MCp
Descrição
(ºC) (ºC) (kW/ºC)
Correntes
1 500 100 3,0
2 450 100 1,0
3 50 450 1,0
4 150 400 1,0
5 50 200 0,5
Utilidades
Tabela 5.4
Vapor 550 550 - Dados para Threshold
Água de Refrigeração 20 40 - Problem 1

As curvas compostas referentes a este problema estão representadas na

figura 5.16:
600

500
Temperatura (ºC)

400

300

200

100
Figura 5.16
0 Curvas Compostas para o
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Threshold Problem 1, com um
Entalpia(kW) ∆T = ∆Ttransição = 50ºC

Verifica-se que para um ∆Tmín de 50ºC, não existe consumo de utilidade

quente, sendo o consumo de utilidade fria de 825 kW. Assim sendo, a construção
da RPC começa do extremo sem utilidade (no diagrama de rede corresponde
neste caso ao extremo esquerdo). De resto, os critérios de construção são os
mesmos já descritos na secção anterior. A figura 5.17 apresenta a rede MER
final obtida.
MCp
500ºC 400 kW 75 kW 725 kW
100ºC
366,7 ºC 341,7 ºC
3 1 UF

450ºC 100 kW
100ºC
250 kW
200 ºC
1 2 UF

450ºC 50ºC

1 3
400ºC 150ºC

1 4
Figura 5.17
200ºC 50ºC Rede MER para o Threshold
0.5 5 Problem 1
∆Tmín = ∆Ttransição = 50ºC

45
 Threshold Problem 2

Alguns problemas sem PE de processo poderão apresentar um pseudo

PE, isto é, verifica-se que as curvas compostas exibem uma aproximação
mínima entre elas, apesar de não existir uma das utilidades (figura 5.18). A
tabela 5.5 apresenta os dados principais de um caso com pseudo PE.
Ti f MCp
Descrição
(ºC) (ºC) (MW/ºC)
Correntes
1 250 80 0,10
2 130 80 0,40
3 20 180 0,10
4 20 230 0,15
Utilidades
Tabela 5.5
Dados para Threshold Vapor 260 260 -
Problem 2 Água de Refrigeração 10 15 -

Para um ∆Tmín de 10ºC, o consumo de utilidade quente é de 10,5 MW,

não existindo consumo de utilidade fria. As curvas compostas para este
problema encontram-se representadas na figura 5.18.
250

200
Temperatura (ºC)

150

100

50
Figura 5.18
Curvas Compostas para o 0
Threshold Problem 2, com um 0 10 20 30 40 50
∆T = ∆Ttransição = 10ºC Entalpia (kW)

Neste caso verifica-se que a zona mais condicionada do processo não

se situa no extremo sem utilidade (utilidade fria). Assim sendo, considera-se
que o problema tem um pseudo PE para as temperaturas em que se verifica a
maior aproximação das curvas compostas, ou seja, 130ºC para as correntes
quentes e 120ºC para as correntes frias. A partir deste ponto, a construção da
rede MER segue os passos descritos na secção 5.1. A rede obtida para este
caso apresenta-se na figura 5.19.
MCp PE
250ºC 12 MW
80ºC
5 MW

0.1 1
130ºC 15 5 80ºC
MW 82,5 ºC MW
0.4 2
180ºC 6 MW
20ºC

Figura 5.19
0.1 UQ
3
Rede MER para o Threshold 230ºC 20ºC
4.5 MW
Problem 2
∆T = ∆Ttransição = 10ºC
0.15 UQ
200 ºC
4

130ºC / 120ºC

46
 EVOLUÇÃO DE REDES DE PERMUTADORES
6.
DE CALOR

O capítulo 5 apresentou uma estratégia para determinar a Rede de

Permutadores de Calor que cumpre o Mínimo de Energia Requerido ou Máximo
de Energia Recuperada (MER). Após a construção da RPC, as condições
anteriormente assumidas podem ser relaxadas de modo a optimizar a rede
obtida. A ideia base reside numa redistribuição das entalpias trocadas em cada
Permutador de Calor. No processo de optimização os PCs podem aumentar ou
diminuir a sua capacidade de permuta ou mesmo serem eliminados.
Relembrando os conceitos introduzidos na secção 4.2.1 e observando a
tabela 4.4, conclui-se que após optimização, o número de PCs no Exemplo de
Aplicação pode ser reduzido de 7 para 5. Na rede MER obtida, a existência de
ciclos implica maior investimento introduzindo, no entanto, alguma flexibilidade
à rede. A quebra destes ciclos e a troca de energia através do Ponto de
Estrangulamento traduz-se num maior consumo energético. A optimização
visa então encontrar uma rede que por um lado tenha o menor número de PCs
e que tente por outro minimizar também a área de transferência e o consumo
de utilidades exteriores.
Neste capítulo apresenta-se a sequência de passos a adoptar de modo a
optimizar a RPC.

6.1. Etapas da Evolução da Rede de Permutadores de

Calor MER

Nesta secção é apontada uma sequência de etapas a realizar de modo a

alterar a RPC e assim conduzir a redes com menores custos. Esta metodologia
é apresentada recorrendo ao Exemplo de Aplicação e posteriormente na
secção 6.2 as várias redes obtidas em cada etapa são comparadas.
1. O passo inicial consiste em identificar os ciclos da RPC entre correntes Ciclo:
Trajecto cujo início e fim se
de processo e/ou utilidades (recordando a definição de ciclo na secção situam no mesmo ponto,
4.2.1). Dentro dos PCs que constituem um ciclo é possível alterar os passando por correntes e/ou
Permutadores de Calor.
calores trocados em cada unidade sem afectar o balanço entálpico do
processo. A figura 6.1 apresenta a rede MER do Exemplo de Aplicação
evidenciando os ciclos.
270ºC 160ºC
620 kW 1000 kW 360 kW

1 235,6ºC
UF

220ºC 2200 kW 440 kW 60ºC

880 kW
80ºC
2 UF

210ºC 50ºC

3
210ºC 160ºC Figura 6.1a
190ºC 177,6ºC Identificação de ciclos na rede
UQ 4 MER obtida para o Exemplo de
1000 kW

a) Aplicação

47
 270ºC 360 kW
160ºC
620 kW 1000 kW
235,6ºC
1 UF

220ºC 2200 kW 440 kW

60ºC
880 kW
80ºC
2 UF

210ºC 50ºC

3
Figura 6.1b 210ºC 160ºC
Identificação de ciclos na rede 190ºC 177,6ºC
MER obtida para o Exemplo de UQ 4
1000 kW
Aplicação b)

2. A etapa seguinte é eliminar os ciclos da rede. O permutador de calor que

deve ser eliminado em primeira escolha é aquele que irá causar a menor
perturbação no sistema, ou seja, é o que envolve menor troca de calor
dentro do ciclo. O acerto do calor trocado em cada PC dentro de um
ciclo dá origem a um PC cuja troca energética se anula e, portanto, pode
ser removido. Além disso, o ciclo quebrado em primeiro lugar não deve
conter permutadores de calor que envolvam utilidades.

No caso da figura 6.1a, o permutador de calor que envolve a menor troca

energética é o que transfere 620 kW da corrente 1 para a corrente 4. A
figura 6.2 mostra como podem ajustar-se os calores trocados nos PCs de
modo a eliminar o pretendido.
270ºC 360 kW
160ºC
620 kW 1000 kW
235,6ºC
1 UF

220ºC 2200 kW 440 kW

60ºC
880 kW
80ºC
2 UF

210ºC 50ºC

3
210ºC + 620 kW - 620 kW
Figura 6.2 160ºC
Quebra de um ciclo na RPC do 190ºC 177,6ºC
Exemplo de Aplicação
UQ 4
1000 kW - 620 kW + 620 kW

Após o ajuste do calor trocado em todos os PCs do ciclo, recalculam-se as

temperaturas das correntes envolvidas no ciclo. No caso do Exemplo de
Aplicação, a rede após eliminação de um PC apresenta as temperaturas
indicadas na figura 6.3.

MCp
(kW/ºC) 270ºC 360 kW
160ºC
1620 kW
180ºC
18 1 UF

220ºC 1580 kW 440 kW

60ºC
1500 kW
80ºC
22 2 UF

151,82ºC
Figura 6.3 210ºC 50ºC
129ºC
Nova distribuição de 20 3
temperaturas e identificação
de uma transgressão ao 210ºC 160ºC
190ºC
∆Tmin = 20ºC 50 UQ
4
(Exemplo de Aplicação) 1000 kW

48
3. O cálculo das novas temperaturas intermédias das correntes de processo
permite verificar que o PC entre as correntes 2 e 4 transgride o valor de
∆Tmin estipulado para o Exemplo de Aplicação (figura 6.3).
Neste ponto, após remoção de um ciclo numa RPC, várias situações
podem acontecer:
i) O valor de ∆Tmin é transgredido e a diferença de temperaturas é
negativa (como no Exemplo de Aplicação, figura 6.3), constituindo
uma situação termodinamicamente impossível;

ii) Um valor de ∆T é menor do que valor de ∆Tmin ou seja, a

rede resultante da eliminação do ciclo transgride a diferença de
temperaturas mínima estabelecida. Neste caso, a força motriz
é menor, conduzindo a uma maior área para a transferência de
calor. No entanto, poderão existir situações em que será vantajoso
manter a rede com um PC transgredindo o valor de ∆Tmin .

iii) Após eliminação de um ciclo poderá também acontecer que

todas as diferenças de temperatura são superiores ou iguais a
∆Tmin .
Os casos referidos em i) obrigam a continuar o procedimento de
evolução da rede, o mesmo acontecendo com os exemplos referidos em
ii), caso se pretenda que o valor de ∆Tmin seja cumprido em todos os
permutadores de calor.
4. A evolução da RPC de forma a repor o valor de ∆Tmin ou corrigir Percurso de Relaxação:
Caminho entre uma utilidade
situações termodinamicamente impossíveis (casos referidos no ponto
quente e uma utilidade fria.
3 em i)) obriga a identificar caminhos cujos extremos são utilidades,
usualmente designados por Percursos de Relaxação. Ao modificar os
calores trocados naquele percurso, também as quantidades de utilidades Energia de Relaxação:
Consumo adicional de
exteriores são afectadas numa quantidade denominada de Energia de utilidades quentes/frias para
Relaxação, ER. reposição do valor de ∆Tmin.

A figura 6.4 evidencia o percurso de relaxação correspondente à rede

da figura 6.3.
MCp
(kW/ºC) 270ºC 160ºC
1620 kW 360 kW
180ºC
18 1 UF

220ºC 60ºC
1500 kW 1580 kW 440 kW + ER1
80ºC
22 2 UF

151,82ºC
210ºC 50ºC
129ºC
20 3
210ºC 160ºC
190ºC
50 UQ
4 Figura 6.4
1000 kW + ER1 - ER 1 Percursos de Relaxação para
a) o Exemplo de Aplicação

49
 MCp
(kW/ºC)
270ºC 360 kW +
160ºC
1620 kW ER2
180ºC
18 1 UF

220ºC 1580 kW 440 kW

60ºC
1500 kW
80ºC
22 2 UF
151,82ºC
210ºC 50ºC
129ºC
20 3
- ER 2 + ER 2
210ºC 160ºC
190ºC
Figura 6.4b 50 UQ 4
1000 kW + ER2 - ER 2
Percursos de Relaxação para
o Exemplo de Aplicação b)

Uma vez identificados os Percursos de Relaxação, determinam-se os

valores da ER. Apresentam-se em seguida os cálculos referentes ao Exemplo
de Aplicação.

Determinação de ER1

Para obter de novo o valor de ∆Tmin é necessário recalcular a temperatura

à saída desse permutador (PC 1 na figura 6.5):
270ºC 360 kW
160ºC
1620 kW
180ºC
1 2 UF

220ºC 1580 kW 1060 kW 60ºC

880 kW

2 1
180ºC
4
108,18ºC
UF

210ºC 50ºC
129ºC
Figura 6.5 2 4 3
Diagrama de Rede para
o Exemplo de Aplicação 210ºC 160ºC
177.60ºC
introduzindo a Energia de UQ 1 4
Relaxação

PC1 : (TQ - 160) = ∆Tmin → TQ = 180 ºC

f,1 f,1

Conhecendo a nova temperatura à qual a corrente 2 sai do PC 1,

determina-se o valor de ER1:

22(220 - TQ ) = 1500 - ER1 → ER1 = 620 kW

f,1
Após actualizar os valores de calores trocados nos PCs incluídos no
Percurso de Relaxação, é necessário recalcular as temperaturas afectadas
por estes. Assim sendo:

22(180 - TQ ) = 1580 → TQ = 108,18 ºC

f,4 f,4
22(210 - TF ) = 1620 → TF = 177,60 ºC
f,4 f,4
Nesta etapa, a rede actual apresenta 6 PCs. De modo a atingir o Umínimo
(igual a 5 unidades) é necessário remover mais um PC. Para tal quebra-se o
segundo ciclo apresentado na figura 6.1b.
O PC que envolve a menor troca energética é o que permuta entre a

50
água de refrigeração (utilidade fria) e a corrente 1. A figura 6.6 apresenta os
ajustes a efectuar na RPC de forma a eliminar o PC que envolve a menor troca
energética.
270ºC 1620 kW 360 kW
160ºC
180ºC
1 2 UF

- 360 kW
220ºC 880 kW 1580 kW 1060 kW
60ºC
180ºC 108,18ºC
2 1 4 UF

+ 360 kW
210ºC 50ºC
129ºC
2 4 3
+ 360 kW - 360 kW
210ºC 160ºC
177.60ºC Figura 6.6
UQ 1 4 Quebra do segundo ciclo no
1620 kW
Exemplo de Aplicação

O ajuste dos calores trocados implica, como visto anteriormente, um novo

cálculo das temperaturas das correntes envolvidas. A figura 6.7 apresenta os
novos valores de calores trocados e respectivas temperaturas de correntes.
As temperaturas a corrigir são TQf,4 e TFf,4:

22(180 - TQf,4)= 1220 → TQf,4 = 124,54 ºC

20(210 - TFf,4)= 1980 → TFf,4 = 111 ºC
Uma vez que todas as temperaturas respeitam o valor de ∆Tmin, a rede
apresentada na figura 6.7 é a rede final correspondente ao Exemplo de
Aplicação.
270ºC 160ºC
1980 kW

1 2

220ºC 1220 kW 1420 kW

60ºC
880 kW
180ºC 124,54ºC
2 1 4 UF

210ºC 50ºC
111ºC
2 4 3 Figura 6.7
RPC optimizada referente ao
210ºC 160ºC
177,60ºC
Exemplo de Aplicação
UQ 1 4 (Umínimo = 5).
1620 kW

6.2. Comparação de Redes de Permutadores de Calor

A comparação entre as várias RPCs apresentadas ao longo deste estudo

é baseada nos custos associados a cada uma delas. Para o efeito consideram-
se as redes descritas na tabela 6.1.

Rede U RPC Q UQ (kW) Q UF (kW)

1 - Sem Integração (Figura 2.1) 4 5700 5500

2 - Rede MER (Figura 5.5) 7 1000 800
Tabela 6.1
3 - Rede com 1 ciclo (Figura 6.5) 6 1620 1420 Diferentes RPCs para o
Exemplo de Aplicação
4 - Rede sem ciclos (Figura 6.7) 5 1620 1420

51
 A comparação entre diferentes RPCs é feita considerando um período
de retorno de 3 anos e uma taxa de rentabilidade de 10%. Neste ponto já
se conhecem os calores trocados em cada PC (QPC) bem como quais as
correntes/utilidades envolvidas. Como tal, é possível calcular a área relativa a
cada um deles (APC):
Q PC
A PC = (6.1)
U ∆Tln
Em (6.1) U é o coeficiente global de transferência de calor, determinado
através da equação 6.2.
1 1 1
= + (6.2)
U hQ hF
Em (6.2) hQ é o coeficiente de transferência de calor da corrente quente ou
utilidade quente e hF é o coeficiente de transferência de calor da corrente
fria ou utilidade fria. A diferença logarítmica de temperaturas ∆Tln é calculada
considerando o funcionamento dos PCs em contracorrente, sendo válida a
equação (4.9). A área obtida para cada PC é introduzida na equação (4.10) de
modo a calcular o custo da unidade. A anualização é feita conforme descrito
anteriormente na secção 4.2.3. Os valores obtidos encontram-se resumidos
na tabela 6.2.
Custo Energético Custo Equipamento Custo Total
Rede
( €/ano) (€/ano) (€/ano)
1 - Sem Integração (Figura 2.1) 1 005 612 211 889 1 217 501
Tabela 6.2 2 - Rede MER (Figura 5.5) 175 918 421 093 597 011
Tabela resumo das RPCs 3 - Rede com 1 ciclo (Figura 6.5) 285 367 312 574 597 941
possíveis para o Exemplo de
4 - Rede sem ciclos (Figura 6.7) 285 367 287 528 572 895
Aplicação

A análise da tabela 6.2 mostra que todas as redes desenvolvidas na

sequência introduzida na secção 6.1 apresentam custos mais baixos face
à rede inicial. Apesar de esta rede apenas utilizar 4 permutadores de calor
(baixos custos de equipamento), todas as necessidades entálpicas são
satisfeitas recorrendo a utilidades exteriores, sendo o custo energético a maior
contribuição para o custo total (82,6%). A rede obtida sem ciclos (figura 6.7)
é a que apresenta menor custo. De facto, existe um equilíbrio entre custos
energéticos e custos de equipamento. Entre a rede MER e a rede com 1 ciclo
o custo é semelhante: a remoção de um PC reduz os custos de equipamento
mas o custo energético vem penalizado por incluir uma transferência energética
através do PE. Na tabela 6.3 apresentam-se as percentagens de redução de
custos conseguidas. Em todos os casos, o custo foi reduzido mais de 50%.
De facto, e apesar da transgressão
Redução do Custo
Rede
Total (%)
por transferência de calor através do PE, a
1 - remodelação da rede MER permite reduzir
Tabela 6.3
2 50,96 os custos totais da RPC nas condições dos
Redução de Custos face
à RPC inicial referente ao 3 50,89 parâmetros económicos e leis de custos
Exemplo de Aplicação 4 52,95
referidos anteriormente.

52
 ESCOLHA ADEQUADA DE UTILIDADES E
7.
EQUIPAMENTO ENERGÉTICO
No final do capítulo 6 compararam-se diferentes redes que satisfazem
as necessidades do processo da figura 2.1 (Exemplo de Aplicação). Quando
os consumos energéticos são conhecidos, é necessário determinar quais
as utilidades externas mais adequadas. Numa unidade fabril usualmente
há acesso a diferentes tipos de utilidades que cobrem diferentes níveis
térmicos. O aquecimento de correntes a alta temperatura poderá recorrer a
um termofluido quente ou efluentes gasosos de fornalhas. Utilidades frias (UF)
podem ser água de refrigeração (como referido para o Exemplo de Aplicação),
ar de arrefecimento, ar pré-aquecido antes de entrar para a fornalha. Este
capítulo apresenta uma metodologia que permite estabelecer quais os níveis
térmicos mais adequados para a introdução das utilidades, num determinado
processo. A Curva Composta Global (CCG) é apresentada na secção 7.1 e o
sistema de utilidades é discutido com base na CCG na secção 7.2. A utilização
de fornalhas é referida na secção 7.3 e o recurso a Bombas de Calor (BC) e
Motores Térmicos (MT) surge na secção 7.4. Finalmente, é apresentado na
secção 7.5 a integração de outro equipamento de processo.

7.1. Curva Composta Global

Apesar das curvas compostas, apresentadas na secção 4.2.2, permitirem

o estabelecimento de objectivos energéticos, estas não constituem uma
ferramenta adequada para a escolha de utilidades. Para tal constrói-se a CCG
a partir das temperaturas corrigidas T’ e dos valores de entalpia acumulados
obtidos da cascata de calor (secção 4.1). A CCG referente ao Exemplo de
Aplicação está representada na figura 7.1.

300 Q UQ

250

200
T' (ºC)

150 Trocas de energia entre as

correntes quentes e frias
100

50 Figura 7.1
Curva Composta Global
Q UF
0 referente ao Exemplo de
Aplicação para um consumo
0 500 1000 1500 2000 energético mínimo e
Q (kW) ∆Tmín = 20ºC

A CCG representa o fluxo de calor no processo em função das

temperaturas corrigidas. Nesta representação facilmente se identifica o Ponto
de Estrangulamento (PE) do processo no ponto de intersecção com o eixo

53
 das temperaturas corrigidas (a 170ºC o fluxo de calor é nulo). A zona acima
do PE é caracterizada por três segmentos: dois de declive positivo e um de
declive negativo. O declive positivo indica que nesse intervalo térmico existe
uma deficiência de calor no processo, enquanto o declive negativo representa
um excesso de entalpia que pode ser cedida a níveis térmicos inferiores, como
indicado na figura 7.1. Entre os níveis térmicos de 220ºC e 270ºC existem
correntes quentes com excesso de entalpia de 720 kW disponível para ser
utilizado pelas correntes frias do processo que se situam entre os níveis
térmicos de 203,3ºC e 220ºC. Na zona abaixo do PE existem três segmentos
de declive negativo, ou seja, o processo precisa de ser arrefecido recorrendo a
utilidade fria. As zonas abertas no topo e no fundo do diagrama correspondem
aos consumos energéticos de utilidade quente e fria, respectivamente. A
região assinalada à direita da CCG é referente às trocas entre correntes de
processo resultantes do excesso de entalpia de níveis térmicos superiores.
Assim, o perfil da CCG representa as necessidades residuais de aquecimento
e arrefecimento após recuperação de calor por integração energética entre
correntes do processo.

7.2. Sistema de Utilidades

Sobre a CCG podem representar-se as utilidades exteriores disponíveis.

No caso do Exemplo de Aplicação estas são as indicadas na tabela 3.1. A sua
localização face à CCG apresenta-se na figura 7.2. No entanto, será que este
conjunto de utilidades é o mais adequado?

300

250 Vapor a 250ºC

200
T' (ºC)

Consumos Energéticos e Caudais Mássicos:

150
Vapor a 250ºC / 37,5 atm: 1000 kW/1,28 ton/h
100 Água de refrigeração: 800 kW/19,7 ton/h
Figura 7.2
Localização das Utilidades Água de Arrefecimento
Exteriores sobre a CCG do 50
Exemplo de Aplicação a (∆Tmín
= 20ºC) 0
Propriedades da água e vapor
0 500 1000 1500 2000
em Smith et al. (1996)
Q (kW)
A CCG permite concluir que o fornecimento de utilidade quente pode ser
1
efectuado a qualquer nível térmico superior ou igual a 213,3ºC . Assim sendo,
não existe necessidade de recorrer a vapor sobreaquecido a 250ºC. A produção
de água quente abaixo do PE é um exemplo de utilidade fria. Torna-se então

1
Em termos da CCG, esta temperatura é de 203,3ºC, dado aquela ser construída sob aplicação do

54 conceito de temperaturas corrigidas

imprescindível a utilização da CCG para obter as melhores decisões no que
respeita à escolha das utilidades exteriores. Várias alternativas podem ser
estudadas e aquela que conduzir a menor custos poderá ser então adoptada.
No entanto, a tentativa de incluir utilidades em diferentes níveis térmicos
poderá traduzir-se num aumento do custo de equipamento devido ao aumento
da área de troca de calor e ao aumento do número de PCs.

Utilidades Quentes

Uma alternativa à utilização exclusiva de vapor a 250ºC para satisfazer

as necessidades de utilidade quente do processo, poderá ser o uso de vapor
a 200ºC recorrendo a vapor de 250ºC unicamente para as necessidades
correspondentes a níveis térmicos corrigidos superiores a 200ºC, como
exemplificado na figura 7.3.

300

250 Vapor a 250ºC

200 Vapor a 200ºC

T' (ºC)

150

100

50
Figura 7.3
0 CCG evidenciando uma
alternativa de utilização de
0 500 1000 1500 2000 utilidades quentes no Exemplo
Q (kW) de Aplicação

Neste cenário são utilizados dois níveis térmicos de vapor. A tabela 7.1
resume as necessidades do processo:

Utilidades Quentes
Cenário 1
Vapor a 250ºC 400 kW 0,514 ton/h a) Tabela 7.1
Cenário alternativo de
Vapor a 200ºC 600 kW 0,733 ton/h a) utilização de utilidades quentes
a) Propriedades da água e vapor em Smith et al. (1996) no Exemplo de Aplicação

Utilidades Frias

No que respeita às utilidades frias, poder-se-á gerar vapor em alternativa à

obtenção apenas de água quente. Observando a CCG é possível identificar o
nível térmico para o qual se pode gerar vapor. Uma vez que o PE se situa a uma
temperatura corrigida de 170ºC, qualquer nível térmico inferior a este poderá

55
 servir para gerar vapor no processo. Existem, por exemplo, três cenários
possíveis para satisfazer as necessidades de arrefecimento do processo.
Para o Cenário 1, a representação das utilidades frias sobre a CCG
encontra-se na figura 7.4.

300

250

200
T' (ºC)

150
Vapor
a 150ºC
100

50
Água de 15 a 20ºC

Figura 7.4 0
CCG evidenciando o Cenário
1 de utilização de Utilidades 0 500 1000 1500 2000
Frias no Exemplo de Aplicação Q (kW)

A tabela 7.2 resume os dados referentes a este cenário, que exige a

existência de água quente à temperatura corrigida de 150ºC e produz um
elevado caudal de água aquecida para eventual regeneração térmica em
torres de arrefecimento.

Utilidades Frias
Cenário 1
Tabela 7.2
Cenário 1 para a utilização de Vapor a 150ºC 200 kW 0,341 ton/h a)
utilidades frias no Exemplo de Água de 15 a 20ºC 600 kW 103,4 ton/h a)
Aplicação
a) Propriedades da água e vapor em Smith et al. (1996)

No Cenário 2 a produção de vapor é realizada a um nível térmico mais

baixo (110,5ºC) que remove do processo a mesma entalpia que o vapor a
150ºC no Cenário 1. A água de arrefecimento aqui utilizada sofre aquecimento
de 15 a 110,5ºC, conforme indicado na figura 7.5.
300

250

200
T' (ºC)

150

100 Vapor a
110,5ºC
50
Água de
Figura 7.5 15 a 110,5ºC
CCG evidenciando o Cenário 0
2 de utilização de Utilidades
0 500 1000 1500 2000
Frias no Exemplo de Aplicação
Q (kW)

Verifica-se pela figura que o processo de aquecimento da água passa por

56
uma temperatura corrigida de 60ºC à qual o valor de ∆Tmín imposto se verifica
(tangente à CCG). Qualquer segmento de recta que represente o aquecimento
da água secante à CCG traduz-se numa situação termodinamicamente
impossível.
A tabela 7.3 resume os consumos de cada utilidade introduzida no
Cenário 2.
Utilidades Frias
Cenário 2
Vapor a 110,5ºC 200 kW 0,323 ton/h a) Tabela 7.3
Cenário 2 para a utilização de
Água de 15 a 110,5ºC 600 kW 5,414 ton/h a)
utilidades frias no Exemplo de
a) Propriedades da água e vapor em Smith et al. (1996) Aplicação

O caudal de água de arrefecimento reduz-se substancialmente do Cenário

1 para o Cenário 2, uma vez que a temperatura atinge no final um nível térmico
mais elevado. O caudal de vapor gerado é ligeiramente inferior em relação ao
Cenário 1, pelo facto de estar a um nível térmico inferior.
O Cenário 3 gera também vapor a 150ºC. No entanto para este novo
caso, a água de arrefecimento atinge, no final, o nível térmico de 150ºC. Para
tal, é necessário recorrer a dois intervalos de temperatura (figura 7.6), dada a
limitação já verificada em T’ = 60ºC.
300

250

200
T' (ºC)

150 Vapor a
150ºC
100
Água de
50 a 150ºC
50
Água de
15 a 50ºC Figura 7.6
0
CCG evidenciando o Cenário
0 500 1000 1500 2000 3 de utilização de Utilidades
Q (kW) Frias no Exemplo de Aplicação

A tabela 7.4 resume os consumos de cada uma das três utilidades frias
introduzidas no Cenário 3.

Utilidades Frias
Cenário 3
Vapor a 150ºC 200 kW 0,341 ton/h a)
Água de 50 a 150ºC 380 kW 3,273 ton/h a) Tabela 7.4
Cenário 3 para a utilização de
Água de 15 a 50ºC 220 kW 5,414 ton/h a) utilidades frias no Exemplo de
a) Propriedades da água e vapor em Smith et al. (1996) Aplicação

Neste cenário o número de utilidades frias aumenta de dois para três.

Apesar de neste cenário se promover uma introdução de utilidades que se
ajuste ao processo (permitindo que a água de arrefecimento atinja 150ºC e

57
 que o vapor gerado seja a um nível térmico próximo do PE do processo), a sua
introdução implica necessariamente um aumento do número de permutadores
de calor.
A comparação e escolha entre diferentes cenários possíveis de satisfação
das necessidades de utilidades externas baseia-se numa análise económica.
Além disso, importa recorrer a cenários que sejam compatíveis com as
disponibilidades e características da unidade fabril e contexto envolvente.

7.3. Fornalhas

Quando uma utilidade quente precisa de ser fornecida a uma temperatura

elevada, a hipótese mais indicada é recorrer a calor de radiação dos gases de
exaustão provenientes da queima de combustível numa fornalha. O projecto
de uma fornalha depende de vários factores: da sua função no processo,
necessidade de aquecimento, tipo de combustível e modo de introdução de ar.
Na câmara onde a combustão tem lugar, o calor é transferido principalmente por
radiação para os tubos circundantes por onde passa o fluido a ser aquecido. O
gás efluente da combustão poderá seguir ainda para uma zona de convecção,
de modo a fornecer mais calor antes de ser libertado para a atmosfera.
A figura 7.7 apresenta a integração de uma fornalha numa curva
composta de um processo industrial. O gás de combustão encontra-se
inicialmente à sua temperatura teórica de chama. Esta aproximação é válida
uma vez que, usualmente,
T'
Temperatura Teórica de Chama
as diferenças de temperatura
entre os gases de combustão e
as correntes de processo são
bastante maiores que a diferença
entre a temperatura teórica de
chama e a temperatura real dos
gases. À medida que os gases
transferem calor, as diferenças
de temperatura entre estes e o
processo tornam-se bastante mais
significativas. No entanto, para
efeito de projecto, a temperatura
teórica de chama é uma boa
medida, dado que a temperatura
T'0 Temperatura Ambiente real de chama se torna bastante
Figura 7.7 ∆ H difícil de determinar.
Perdas Q
Localização sobre a CCG de Q,mín
Os processos de combustão
uma fornalha Combustível
recorrem, usualmente, a um

58
excesso de ar ou oxigénio, para garantir que a combustão é completa. A
percentagem de excesso localiza-se habitualmente entre 5 e 20%. Quanto
menor for este valor, mais alta é a temperatura teórica de chama e, segundo
o esquema simples apresentado na figura 7.7, o aumento daquela implica a
diminuição das perdas e o aumento da eficiência da fornalha.
No entanto, é necessário ter em conta que quanto mais alta for a
temperatura teórica de chama maior será a formação de óxidos de azoto,
que são altamente poluentes. Este factor deve então também ser ponderado
durante o projecto da fornalha.
Na CCG apresentada na figura 7.7 foi possível arrefecer os gases de
combustão até à temperatura do PE. No entanto, nem sempre se pode efectuar
tal arrefecimento. No caso de combustíveis contendo enxofre, existe um valor
mínimo de temperatura até à qual um gás de combustão pode ser arrefecido,
antes de condensar. Caso tal suceda, o condensado provocará corrosão na
chaminé da fornalha. Esta temperatura mínima é o ponto de orvalho do ácido
sulfúrico.

7.4. Bombas de Calor e Motores Térmicos

No processo de decisão sobre quais as utilidades e os níveis térmicos

adequados, surge a possibilidade de incluir no processo equipamentos
que satisfaçam necessidades entálpicas do processo e tragam benefícios
económicos.

7.4.1. Bomba de Calor

Uma bomba de calor (BC) é um sistema de equipamentos em que o fluido

em circulação absorve calor a uma baixa temperatura no evaporador, consome
trabalho quando comprimido e rejeita calor a uma temperatura mais elevada
no condensador. O fluido condensado é expandido e vaporiza parcialmente.
Este ciclo volta então a repetir-
Condensador
se, conforme esquematizado na
figura 7.8. W
A integração de uma BC Válvula de Compressor
Expansão
num processo pode ser feita
de duas formas: atravessando
ou não o PE do processo. A
integração acima do PE implica Separador
que o trabalho W recebido no Figura 7.8
compressor dá origem a uma Evaporador Esquema de uma Bomba de
Calor

59
 poupança em utilidade quente. O sistema converte portanto trabalho em
calor, o que não é aconselhável economicamente. A localização da bomba de
calor abaixo do PE piora consideravelmente o plano económico: o trabalho
transmitido ao sistema é removido através de utilidade fria. Resta apenas
localizar a bomba de calor através do PE, como esquematizado na figura 7.9.

Q UQ-(QBC+W)

Acima QBC+W
Temperatura do PE
Bomba
W
PE Q=0 de
Calor
Abaixo
do PE Q BC

Figura 7.9
Localização adequada de uma QUF- Q BC
bomba de calor num processo:
através do PE Entalpia

Com esta configuração existe de facto um aproveitamento significativo:

ao fornecer trabalho ao sistema, reduz-se em QBC + W consumo de utilidade
quente e QBC em utilidade fria. Neste arranjo verifica-se que é retirado calor à
fonte de calor (zona abaixo do PE) para fornecer à zona absorvedora de calor
(zona acima do PE).
O coeficiente de desempenho (COPBC ) para uma bomba de calor define-
se como sendo o quociente entre a energia utilizável fornecida ao sistema
QBC + W e o trabalho dispendido para a produzir W (equação 7.1).

Q BC + W
COP BC = (7.1)
W
Nesta equação, QBC é o calor absorvido a baixa temperatura e W é o
trabalho consumido.
Quanto maior for o valor de COPBC melhor será o desempenho económico
do sistema. Este cenário implica que a elevação de temperatura na bomba
de calor seja reduzida. Quanto menor esta for, mais elevado será o valor de
COPBC. Para a maioria das aplicações uma diferença superior a 25ºC deixa de
ter interesse económico.
Usando a CCG é possível localizar e determinar o valor do calor a retirar
abaixo do PE e quanto é esperado acima do PE, com consequente cálculo do
COPBC.

60
 7.4.2. Motores Térmicos

Um outro tipo de sistema de equipamentos que pode ser integrado num

processo é o motor térmico (MT). Neste equipamento, o fluido de circulação
recebe calor a alta temperatura num evaporador (ou numa caldeira), segue
para uma turbina onde é expandido, produzindo trabalho e por fim vai a
um condensador, onde rejeita calor a uma temperatura inferior sendo de
novo bombeado para o evaporador. Um esquema de um motor térmico é
apresentado na figura 7.10.

Caldeira W

Turbina

Condensador Figura 7.10

Bomba Esquema de um Motor Térmico

Analogamente à análise efectuada para a bomba de calor, podem ser

comparadas diferentes formas de integração de um motor térmico num
processo. Caso este se situe através do PE não conduz a uma redução de
energia.
Q MT
QUQ -(QMT -W)

Motor W
Acima Térmico
do PE
Temperatura

QMT-W
PE Q=0

Abaixo
do PE

Figura 7.11
QUF Localização adequada de um
motor térmico num processo:
Entalpia acima do PE

A localização do motor térmico acima do PE (figura 7.11) implica que

o calor seja rejeitado na zona absorvedora de calor. Como tal, é explorada
a diferença de temperaturas que existe entre a utilidade e o processo,
produzindo trabalho com elevada eficiência. O efeito obtido com a integração
esquematizada na figura 7.11 é a importação do valor de W das utilidades
quentes para produzir trabalho . Neste sentido, a produção de trabalho seria

61
 100% eficiente. No entanto é necessário conhecer quais os tipos de motores
térmicos mais utilizados de modo a saber qual a eficiência conseguida na
produção de trabalho.

Integração de uma turbina de vapor

A expansão de vapor numa turbina real nunca é isentrópica, isto é,

existem sempre efeitos de atrito, conduzindo a uma entalpia final maior do que
a esperada e o trabalho conseguido é inferior ao que se obteria numa turbina
ideal. O efluente da turbina pode estar ainda num estado sobreaquecido ou
parcialmente condensado. Caso o vapor tenha como finalidade fornecer
entalpia ao sistema, então idealmente deveria estar próximo da saturação. Se
tal não acontecer, poderá injectar-se directamente água fresca, que vaporiza,
arrefecendo o vapor. No entanto, alimentar-se vapor saturado a uma linha
de vapor haverá alguma condensação devido a perdas de calor, o que pode
não ser desejável. Quando o vapor efluente de uma turbina for parcialmente
condensado, o líquido pode ser separado e o vapor é então utilizado para
aquecer.

Q perda
s

Vapor Alta Pressão

QA Q AP
W
P

Acima Vapor Baixa

Qcombustível
Temperatura

do PE Q Pressão
BP
Condensado Q BP

PE Q=0

Abaixo
do PE

Figura 7.12 Q UF Q UF

Integração de uma turbina de

vapor num processo Entalpia

A figura 7.12 apresenta uma turbina de vapor integrada num processo e

a respectiva localização sobre a CCG do vapor gerado. QAP é a quantidade
de calor fornecida ao processo por vapor de alta pressão. O balanço QBP de
necessidade de utilidade quente é conseguido pelo efluente da turbina de
vapor. Para formar vapor de alta pressão utiliza-se Qcombustível numa caldeira,
onde se verificam perdas entálpicas, Qperdas. A equação (7.2) traduz o balanço
energético ao processo:

Q combustíve l = Q AP + Q BP + W + Q perdas (7.2)

62
 Integração de uma turbina de gás

Uma turbina a gás é essencialmente constituída por um compressor e

uma turbina acoplados ao mesmo eixo. O ar primeiro é comprimido antes de
ser conduzido à câmara de combustão. Em seguida, a mistura de gases de
combustão e ar é expandida na turbina. O trabalho aqui produzido é suficiente
para o funcionamento do compressor e o restante é exportado. Após passar
pela turbina, o gás pode ser libertado para a atmosfera ou ser utilizado para
pré-aquecer o ar que é alimentado à câmara de expansão. Na ausência de
perdas na câmara de combustão, a conversão de calor em trabalho seria total.
A existência de perdas na câmara de combustão reduz a eficiência do sistema,
que depende do perfil de exaustão da turbina, da temperatura do PE e da
forma da CCG.

7.5. Integração de Outro Equipamento

A uma coluna de destilação estão directamente associados os calores

trocados no ebulidor e no condensador, além de pequenas quantidades
utilizadas para aquecer ou arrefecer a corrente de alimentação e os produtos
obtidos.
Os processos envolvidos no ebulidor e condensador desenrolam-se
sobre uma gama de temperaturas. Considerações práticas ditam que a
temperatura à qual é fornecido calor ao ebulidor deve ser superior ao ponto
de orvalho do vapor que sai do ebulidor e a temperatura à qual é removido
calor do condensador deve ser inferior ao ponto de bolha do vapor. Para
casos de projecto preliminar, pode considerar-se que ambos os equipamentos
funcionam a temperatura constante.
Quando se integra uma coluna de destilação importa saber qual a
melhor localização a adoptar, relativamente ao PE. Existem duas hipóteses:
o condensador e ebulidor podem localizar-se através ou não do PE do
processo.

Coluna de Destilação através do PE

A figura 7.13 apresenta um esquema de uma coluna de destilação através

do PE. A temperatura à qual é fornecido calor ao ebulidor situa-se acima do
PE. Posteriormente este calor é retirado no condensador e fornecido à zona do
processo que é fonte de calor. Como tal, acima do PE é necessário compensar
o calor fornecido QEbulidor e abaixo do PE é necessário remover o calor obtido
do condensador, QCondensador.

63
 QUQ + QEbulidor

Acima Q Ebulidor
do PE

Temperatura
Coluna de
PE Q=0
Destilação

Abaixo
do PE Q Condensador

QUF+Q Condensador
Figura 7.13 – Integração de
uma Coluna de Destilação Entalpia
através do PE

Numa primeira análise, poderá pensar-se que existe de facto integração,

pois o ebulidor funciona com calor retirado do processo. No entanto, uma visão
global do processo permite concluir que, ao transferir calor através do PE
devido à destilação, os consumos de utilidades quente e fria aumentam. Como
tal, a integração de uma coluna de destilação através do PE não traz nenhuma
alteração que permita poupar energia.

Destilação acima/abaixo do PE

Na figura 7.14 apresentam-se as duas possibilidades de integrar uma

coluna de destilação em que não existe transferência de calor através do PE.
No caso da figura 7.14a, a coluna de destilação é integrada acima do
PE. A coluna consome QEbulidor retirado do processo e devolve QCondensador
a uma temperatura inferior mas acima do PE. O consumo de utilidade varia
em (QCondensador - QEbulidor ) enquanto o consumo de utilidade fria permanece
inalterado. Como o calor trocado no ebulidor e no condensador são, usualmente,
da mesma ordem de grandeza, então o consumo de utilidade quente mantém-
se constante e igual a QUQ, o que significa que não existe necessidade de
recorrer a utilidade quente para fornecer calor à coluna de destilação. Para
a integração da coluna de destilação abaixo do PE, ilustrada na figura 7.14b,
o consumo de utilidade quente permanece inalterado, variando agora o
consumo de utilidade fria em QEbulidor - QCondensador. O resultado obtido caso
se verifique ainda QCondensador = QEbulidor é que o consumo de utilidade fria
permanece constante permitindo uma integração da coluna de destilação com
o processo.

64
 QUQ -(Q Condensador - Q Ebulidor)

Q Ebulidor

Acima Coluna de
do PE Destilação
Temperatura

Q Condensador
PE Q=0

Abaixo
do PE

Q UF

Entalpia
a) Acima do PE

Q UQ

Acima
do PE
Temperatura

PE Q=0
Q Ebulidor

Abaixo Coluna de
do PE Destilação

Q Condensador

QUF - (Q Ebulidor - Q Condensador ) Figura 7.14

Integração de uma coluna de
Entalpia destilação sem transferência
de calor através do PE
b) Abaixo do PE

As ideias a reter quando se pretende integrar uma coluna de destilação

num processo é que esta é possível para casos em que:
• A temperatura do ebulidor é inferior à temperatura do ponto de
estrangulamento;

• A temperatura do condensador é superior à temperatura do ponto de

estrangulamento.
A localização apropriada da coluna só será aplicada caso o processo
tenha capacidade de fornecer ou receber a entalpia necessária. A utilização da
CCG permite verificar se a integração pode ou não ser efectuada.

65
 Na figura 7.15 apresentam-se vários casos diferentes para a colocação
de uma coluna de destilação representada sobre a CCG. Nos dois primeiros
casos (figura 7.15a e 7.15b) a integração da coluna de destilação não se
ajusta.

Ebulidor

Ebulidor
Temperatura

Temperatura
Condensador

Condensador

Entalpia Entalpia
a) b)

Ebulidor
Temperatura
Temperatura

Condensador

Ebulidor

Condensador

Figura 7.15
Representação de uma coluna Entalpia Entalpia
de destilação na CCG, Smith
(1995) c) d)

Na figura 7.15a verifica-se facilmente que a coluna de destilação

atravessa o PE do processo. No caso da figura 7.15b, apesar desta se
localizar acima do PE do processo, a sua integração continua a não ser viável,
mesmo conseguindo que alguma energia seja poupada. Já os casos das figura
7.15c e 7.15d são ambos possíveis de implementar. Estas representações
correspondem aos casos apresentados na figura 7.14. No primeiro caso, a
integração da coluna acima do PE requer que o calor a fornecer ao ebulidor
seja fornecido pela utilidade quente, no entanto existe uma integração entre
o calor retirado do condensador e o processo. No segundo caso, quando a
coluna de destilação se situa abaixo do PE do processo, o ebulidor recebe
calor fornecido pelo processo, uma vez que esta zona é fonte de calor. A
utilidade fria terá, por seu lado de remover calor proveniente do condensador.

66
8. CASOS DE APLICAÇÃO INDUSTRIAL

Nos capítulos anteriores fez-se a apresentação dos conceitos básicos de

Integração Energética de Processos; neste apresentam-se exemplos de casos
reais, ou seja, aplicações em unidades industriais. É importante confrontar as
regras e métodos com situações concretas. São vários os casos de unidades
fabris em que estudos de integração energética conduziram a melhorias
significativas, que por vezes, se estenderam a outras áreas, tais como a
ambiental.
Quer a nível nacional quer internacional existem alguns casos industriais
sobre os quais importa referir as principais conclusões e poupanças anuais
atingidas.
Os exemplos de casos industriais aqui apresentados são recolhidos de
várias fontes bibliográficas, tais como Gundersen (2002a) e C. Pedro Nunes
et al. (1994). Na secção 8.1 são apresentados, de forma simples, vários casos
referentes a acções de aplicação de integração energética. De modo a mostrar
mais detalhadamente um caso de aplicação industrial, foi incluida na na secção
8.2 uma descrição mais pormenorizada, um estudo de integração energética
efectuado na Anilina de Portugal, S.A. em 1996, Afonso et al. (1996).

8.1. Síntese de Casos Industriais

País Tipo de Indústria Empresa Ano

1
Canadá Pasta de Papel Abitibi-Donohue Não disponível
Descrição

Arrefecimento do efluente da fábrica de modo a evitar a instalação de uma torre de

arrefecimento. Gundersen (2002a)

Poupança de Energia (€/ano) 510 204 Período de Retorno (meses) 16

País Tipo de Indústria Empresa Ano

2
Canadá Pasta de Papel Bowater Gatineau Não disponível
Descrição

Arrefecimento do efluente da fábrica por recuperação de energia. Dois projectos de

integração energética. Gundersen (20 02a)

Poupança de Energia (€/ano) 479 592 Período de Retorno (meses) < 12

3 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Dinamarca Indústria Alimentar Danpo A/S 1998 (estudo)
Estudo de quatro projectos separados, envolvendo a integração de uma unidade de
Descrição

arrefecimento com produção de água quente, utilização de sistema de aquecimento com tanque
de recolha e integração local de uma caldeira de vapor. O projecto envolveu ainda
melhoramentos que contribuíram para um maior volume de poupanças. Gundersen (2002a)
Poupança de Energia (€/ano) 96 939 Período de Retorno (meses) 39

País Tipo de Indústria Empresa Ano

4
Finlândia Pasta de Papel Valmet Não disponível
Descrição

Recuperação de calor por utilização do ar quente efluente da secagem de papel para

aquecer a alimentação de ar, a água de processo e ar de ventilação. Gundersen (2002a)

Poupança de Energia (MW/ano) 34 Período de Retorno (meses) 4

67
 5 País Tipo de Indústria Empresa Ano
Portugal Petroquímica Quimigal e Uniteca 2000

O calor de reacção da unidade de produção de anilina é conduzido através de umpipeline de

Descrição
2,5 km de comprimento até à unidade de produção da Uniteca onde é utilizado para aquecer soda e
salmoura. Gundersen (2002a)

Poupança de Energia ( €/ano) 418 367 Período de Retorno (meses) 13

6 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Portugal Têxtil Lameirinho 1997

Identificação de cinco projectos de melhoramento da utilização de energia. Identificação de qual

Descrição

a utilização óptima de vapor e água quente da unidade de cogeração bem como de outros fluidos
térmicos quentes. Gundersen (2002a)

Poupança de Energia (€/ano) 112 245 Período de Retorno (meses) 6-24

7 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Portugal Química Anilina de Portugal 1996

Análise de toda a unidade fabril, incluindo três unidades de produção, sistema de utilidades e
Des crição

sistema de cogeração. Apesar de se ter procedido a um aumento de produção de 50%, houve uma
redução em 21% do consumo de fuel. Gundersen (2002a), Afonso et al. (1996)

Poupança de Energia (MW/ano) 2 Período de Retorno (meses) 3

8 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Dinamarca Pasta de Papel Junkers Industries 1997

Redução das perdas de energia (e exergia), deixando que a operação flash (da pasta) ocorra a
Descrição

alta pressão (antes da adição de água fria), em vez de baixa. Nesta situação são ainda produzidas
pequenas quantidades de vapor de alta qualidade. Gundersen (2002a)

Poupança de Energia (MW/ano) 5 Período de Retorno (meses) 36

9 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Dinamarca Química Kemira Denmark 1992/1993
Descrição

Melhoramento do sistema de recuperação de energia e melhor sistema de produção de vapor.

Gundersen (2002a)

Poupança de Energia (€/ano) 142 857 Período de Retorno (meses) 17

10 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Portugal Celulose Soporcel 1987

Redução em 12% do consumo de vapor, economizando em fuelóleo, Por aproveitamento do

Descrição

calor sensível proveniente do licor negro efluente do digestor, auxiliado por vapor vivo de baixa
pressão. C. Pedro Nunes et al. (1994)

Poupança de Energia (€/ano) Não disponível Período de Retorno (meses) Não disponível

11 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Portugal Química Quimigal Adubos, Barreiro Não disponível

Vários estudos de integração energética entre os quais se decidiu, por exemplo, alterar o
Descrição

vapor de alta pressão para vapor de média pressão nos préaquecedores. da zona abaixo do PE
para a zona acima deste. C. Pedro Nunes et al. (1994)

Poupança de Energia (€/ano) 253 389 Período de Retorno (meses) <5

68
 12 País Tipo de Indústria Empresa Ano
Portugal Petroquímica Complexo de Sines 1984
Descrição

Eliminação de transferências de calor através do PE, maximização da utilização de vapor de

alta pressão, disponibilização de calor proveniente da zona abaixo do PE para a zona acima
deste. C. Pedro Nunes et al. (1994)

Poupança de Energia (€/ano) 1 496 394 Período de Retorno (meses) 12

13 País Tipo de Indústria Empresa Ano

EUA Petroquímica Union Carbide Corp. Não disponível
Descrição

O estudo efectuado permitiu verificar uma larga utilização de utilidades externas, dispersas
em vários níveis. As alterações efectuadas permitiram que as utilidades quentes se reduzissem
em 30% e as frias em 26%. C. Pedro Nunes et al. (1994)

Poupança de Energia (€/ano) 459 184 Período de Retorno (meses) 8

14 País Tipo de Indústria Empresa Ano

Não disponível Indústria Alimentar Não disponível Não disponível
A indústria em estudo envolve a produção elevada de efluentes secundários para
tratamento. Foram detectados factos importantes: a utilização de um ebulidor na zona acima do
Descrição

PE integrado com um condensador na zona abaixo do PE, contradizendo a teoria; a corrente

efluente pode permutar calor para aquecer correntes de processo. A correcção destas situações
permitiu reduzir os consumos energéticos, melhorar a situação ambiental, diminuição de
utilização de utilidades externas. A integração energética permitiu, neste caso, a redução da
poluição térmica e química. C. Pedro Nunes et al. (1994), Linnhoff et al. (1988)
Poupança de Energia (€/ano) Não disponível Período de Retorno (meses) Não disponível

8.2. Apresentação de um Estudo de Integração

Energética

A secção anterior apresenta alguns resultados obtidos em vários estudos

de Integração Energética realizadas em unidades industriais. O caso número 7
daquela lista é, nesta secção, descrito em maior detalhe. A unidade analisada é
a Anilina de Portugal, S.A. situada no complexo industrial de Estarreja. O estudo
foi efectuado em 1996, através da metodologia do ponto de estrangulamento.
O objectivo principal proposto foi a redução do consumo energético, de forma
a aumentar a eficiência Energética Global.
A figura 8.1 apresenta um esquema da constituição do processo produtivo
da Anilina de Portugal, S.A.. Existem três unidades interligadas: a fábrica de
ácido nítrico, a fábrica de nitrobenzeno e a fábrica de anilina. A fábrica de ácido
nítrico recebe como matérias primas amoníaco, ar e água. O ácido nítrico é
em seguida conduzido para a fábrica de nitrobenzeno, onde ocorre a nitração
do benzeno. O nitrobenzeno sofre uma hidrogenação, de modo a originar a
anilina. No que respeita ao sistema de utilidades exteriores, existe um sistema
de cogeração que produz simultaneamente energia eléctrica e térmica (vapor)
e uma central de caldeiras a funcionar com fuel para produção de vapor.

69
 Ar Água

Amoníaco Fábrica de Fábrica de Benzeno

Ácido Nítrico Nitrobenzeno

Fábrica de Hidrogénio

Figura 8.1 Anilina

Processo de produção da
Anilina de Portugal S.A.,
Afonso et al. (1996)

1ª Fase do Estudo

A primeira fase do estudo centrou-se na análise em separado de cada

unidade de produção. Verificou-se para os três casos que existiam alterações
que levariam a uma redução dos consumos de utilidades quentes e frias.
Tais alterações envolviam a introdução de novos permutadores de calor
ou a reconversão dos existentes. Um cenário tecnicamente viável seria a
integração de duas colunas de destilação do processo, em que o calor que é
necessário remover no condensador de uma delas seria fonte de energia no
ebulidor da outra. Apesar das alterações propostas como consequência deste
estudo, serem tecnológicamente viáveis, o período de retorno do investimento
era bastante elevado.

2ª Fase do Estudo

Em alternativa ao estudo efectuado na 1ª fase, a 2ª fase centrou o seu

objectivo numa análise global do processo produtivo.
A figura 8.2 apresenta um esquema da rede de vapor das várias unidades
da fábrica antes da aplicação da Integração de Processos.

V10
Nitrobenzeno Cogeração
V24

Central de
Vapor
V1

Figura 8.2 V24

Diagrama simplificado da rede V5 V5
de vapor do processo produtivo
Anilina Ácido Nítrico
da Anilina de Portugal, S.A.
Vi - vapor à pressão de i bar),
Afonso et al. (1996)

70
 ● Vapor de 24 bar — É produzido na central de vapor, por queima de fuel
em caldeiras. Tem utilização nas três unidades;

● Vapor de 10 bar — É produzido na unidade de cogeração e tem aplicação

na totalidade na unidade de produção de nitrobenzeno;

● Vapor de 5 bar — É subproduto das unidades de produção de anilina

e de ácido nítrico. Parte deste vapor é consumido nestas unidades e o
restante não tem aplicação;

● Vapor de 1 bar — É também formado como subproduto na unidade de

anilina, tendo aplicação em vários locais, exceptuando a unidade de
produção de ácido nítrico.
Após a análise do processo produtivo e da caracterização da situação
existente no que respeita ao consumo de vapor, foram apontadas algumas
hipóteses de alterações ao processo. Para tal, construíram-se as curvas
compostas quente e fria. Da sua análise verificou-se o seguinte:
● O aproveitamento do excedente entálpico na unidade de produção de
ácido nítrico poderia ser utilizado para alargar a produção de vapor de
1 bar. Dado que esta unidade não empregava este nível de vapor, este
seria remetido para utilização noutros locais, transferindo indirectamente
entalpia de uma fonte de calor para uma zona absorvedora de calor
(secção 4.1). Se por um lado a presença de um nível de vapor mais
elevado garantia qualquer paragem na produção deste vapor adicional,
as existências actuais de produção de vapor de 1 bar são suficientes
para assegurar as necessidades deste nível de vapor, não se justificando
este aproveitamento entálpico;

● De facto, o único nível de vapor que não é produzido por aproveitamento

entálpico do processo é o de 24 bar, o qual recorre à combustão de fuel,
sendo por isso um custo efectivo para a empresa. Como tal, alterações
que possam reduzir o seu consumo traduzir-se-ão numa diminuição de
custos.
Uma vez analisadas as potencialidades que o processo produtivo
apresenta, a etapa seguinte deve apontar quais os cenários alternativos à
disposição actual que permitem um melhoramento do processo. Neste estudo
em particular, as alterações propostas recaem sobre:
● Uma redistribuição do circuito de determinados níveis de vapor permite
uma dupla economia: por um lado elimina-se a utilização de vapor de 24
e 10 bar na unidade de nitrobenzeno, sendo as necessidades repostas
pelo vapor de 5 bar (cujas existências permitem cobrir este consumo), por
outro lado, o vapor de 10 bar economizado na unidade de nitrobenzeno
é utilizado para substituir o consumo de vapor de 24 bar na unidade de

71
 anilina, que neste caso era expandido até um nível de cerca de 10 bar
(figura 8.3).

Nitrobenzeno V10 Cogeração

V24

Central de
Figura 8.3
Vapor
Diagrama simplificado da rede V5
de vapor alternativa após V1 V5
aplicação de Integração de V10
Processos V24

A eliminar
Alterações a V5 Anilina Ácido Nítrico V5
introduzir

A consequência principal deste cenário é a redução do consumo de

vapor de 24 bar, sendo que a redução de consumo de fuel se situa em 21%.
A principal consequência da implementação desta alteração (juntamente com
alterações processuais na unidade de produção de anilina) permitirá que,
no final, o consumo específico de vapor de 24 bar por tonelada de anilina
produzida desça até metade do actual (figura 8.4).
As alterações propostas nesta 2ª fase do estudo têm um período de
retorno de cerca de 3 meses.
20

I.P. I.P.
Figura 8.4
Ton/h

Comparação dos consumos 10

de vapor iniciais com os
decorrentes da distribuição
I.P.
alternativa baseada no estudo
de Integração de Processos
I.P.
Anilina
Nitrobenzeno
Ácido nítrico
Central de vapor 0
V1 V1 V5 V5 V10 V10 V24 V24

Em conclusão, a aplicabilidade da Análise do Ponto de Estrangulamento,

face à simplicidade dos seus fundamentos, e a necessidade crescente da
implementação de estudos deste tipo, permitem a caracterização do potencial
energético do processo, favorecem a reutilização de recursos e a redução de
emissões poluentes. O caudal de gases de combustão, bem como, o caudal
de efluentes líquidos produzidos, por exemplo, no tratamento do “make-up” de
água de refrigeração, sofre uma redução significativa.

72
9. SOFTWARES DISPONÍVEIS

Nesta publicação, os conceitos básicos da Integração Energética

foram exemplificados recorrendo a um processo químico simples (Exemplo
de Aplicação). No entanto, quando a aplicação tem um horizonte real, a
complexidade aumenta pois existe um número elevado de correntes e
utilidades que faz aumentar largamente as possibilidades de integração.
O manuseamento da informação torna-se complicado e poderá ser um
obstáculo à obtenção de resultados em tempo útil. O recurso a aplicações
computacionais (softwares) direccionadas para Integração Energética será
uma estratégia adequada, uma vez que permitirá efectuar mais facilmente a
análise de diferentes cenários.
Neste capítulo é feita uma pequena revisão dos softwares disponíveis
para aplicação em Integração Energética, após apontar quais as características
desejáveis no perfil de uma aplicação computacional para efectuar análises
deste tipo. Os endereços web mencionados foram testados e funcionavam na
data de edição desta brochura (Março 2003).

9.1. Características das Aplicações Computacionais

de Processos

O acesso cada vez mais generalizado às tecnologias de informação

e desenvolvimento de programas permitiu que nos últimos anos se tenha
verificado o aparecimento de inúmeros softwares com utilização direccionada
a processos químicos. Dentro de todas as ferramentas disponibilizadas, as
potencialidades são bastantes: desde os softwares mais globais até aos mais
específicos. Enquanto no primeiro caso a função da aplicação computacional
será gerar num computador um processo químico, e toda a envolvente
necessária no segundo caso o objectivo passa por resolver problemas que
estão associados a um equipamento, operação unitária, controlo, optimização
processual ou estimativa de dados (entre outros).
A simulação de processos permite ao engenheiro químico efectuar
análises de interpretação de processos, através de previsões de desempenho
daqueles e evitar problemas de funcionamento sob um conjunto de parâmetros
específicos. Basicamente, a simulação de processos abrange diferentes fases
do Processo:
• Concepção e Projecto – Criação, comparação e determinação de
diferentes alternativas para um projecto e respectivos valores de
variáveis;

• Arranque e Paragem – Para as situações específicas em que as unidades

fabris procedem a arranques ou paragens, as condições operatórias
variam (situações dinâmicas) e a simulação permitirá prever qual o

73
 cenário que se irá verificar;

• Operação – Simulação de estudo dos limites de operação inerentes ao

processo fabril e visualização do efeito da variação de especificações do
projecto;

• Optimização – Procura de óptimos em contextos económicos,

energéticos, temporais, ambientais, entre outros, recorrendo a algoritmos
matemáticos robustos.
Os simuladores são baseados em modelos matemáticos que descrevem
os processos através de equações representativas dos balanços mássicos
e entálpicos e outras relações entre as propriedades dos compostos e
equipamentos e que permitem obter valores para as variáveis do processo.
As principais etapas numa simulação envolvem tarefas como:
• Definição do Problema – O utilizador define qual o problema que pretende
simular e com que objectivo;

• Desenvolvimento do Modelo do Processo – Definição de todas as

equações que descrevem o processo, desenvolvendo o modelo
matemático a utilizar pelo simulador, bem como definição de todas as
variáveis envolvidas;

• Colecção de Dados Adicionais – Após obtenção do modelo, o utilizador

deve recolher informações adicionais sobre propriedades e características
inerentes ao processo, que servem de suporte à resolução do problema;

• Resolução das Equações do Modelo – Resolução do problema através

do simulador e interagindo com este por meio da linguagem ou interface
disponível (é importante reconhecer que em alguns simuladores o
processo é todo descrito matematicamente enquanto noutros o processo
é definido por um flowsheet, permitindo este definir propriedades e
variáveis das várias correntes e equipamentos);

• Análise dos Resultados – Fase final que envolve uma análise crítica e
global dos resultados, tendo em conta o simulador utilizado, os algoritmos
empregues e o tipo de problema gerado.
Existem várias abordagens que, neste contexto, podem ser
consideradas:
• Simulação de Flowsheet – Definido o processo, um problema deste
género consiste basicamente em calcular variáveis de saída e certos
parâmetros com base em variáveis conhecidas e especificações iniciais
do processo;

• Aspectos Termodinâmicos – Determinação de variáveis recorrendo a

bases de dados de propriedades e parâmetros para uso em modelos

74
 matemáticos dedicados à estimativa de propriedades;

• Aspectos Numéricos – O modelo que descreve o processo é constituído

por um conjunto de equações que pode ter maior ou menor complexidade.
Será importante decidir se o modelo é resolvido como um todo ou
definido como pequenos sub problemas. Um dos principais obstáculos na
simulação de processos reside em lidar com correntes de recirculação;

• Síntese de Processos – Quando se pretende obter o melhor processo

para produzir um bem, enumerando e comparando entre diversas
alternativas, bem como efectuar o projecto do equipamento associado;

• Optimização – A possibilidade de proceder a uma optimização do processo

está disponível em alguns simuladores. pretende-se encontrar o conjunto
de variáveis e parâmetros operatórios que melhor descrevem o processo
sob um determinado objectivo, ou seja, tornam o seu funcionamento
óptimo. Para tal, o utilizador precisa de estar atento para um conjunto
de pontos a analisar na resolução e nos dados obtidos. Deve conhecer
muito bem que tipo de problema se está a resolver, quais as variáveis de
projecto a optimizar, qual objectivo e qual o melhor algoritmo a empregar
para obter a solução de forma eficiente.
A secção seguinte faz uma pequena revisão sobre os softwares dedicados
à Integração Energética, indicando as principais funcionalidades, bem como
fontes mais completas de informação.

9.2. Revisão de Softwares

Nesta secção indicam-se alguns dos softwares mais comuns que lidam
directamente com integração energética. No entanto, caso o leitor pretenda
obter o leque mais alargado não dispensa uma pesquisa pela Web, local de
excelência para a obtenção de informação complementar. Na lista de softwares
aqui apresentados não só se apresentam as principais funcionalidades dos
mesmos, como também dados para obtenção de mais informação.
Uma fonte que não dispensa consulta é o Briefing Package compilado
por T. Gundersen (2002b). Esta referência inclui uma pequena introdução à
Integração de Processos, apresentação de Casos de Estudos em vários ramos
desta área, Process Integration Primer, onde os conceitos básicos da Integração
de Processos são revistos e uma base de dados sobre grupos de investigação
dedicados a esta área específica, bem como empresas ou universidades que
disponibilizam softwares aplicáveis à Integração de Processos.

75
 A Aspen Pinch Distribuído por: Aspen Technology Inc.

• Síntese e Integração de Processos;

• Definição de objectivos, projecto e optimização de redes de permutadores
de calor;
• Custos de equipamento, com opção de leis de custos diversas (conform e
geometria, material ou condições operatórias);
Funcionalidades • Diferentes modelos de fornalhas, turbinas de gás e vapor, e sistemas de
refrigeração;
• Optimização dos objectivos com ou sem modelos de Energia e Potência;
• Análise global do Site;
• Gráficos, projecto de permutadores de calor;
• Módulo opcional para síntese de destilação ( Aspen Split).
Observações Interface com o Aspen Plus
Morada: Aspen Technology Inc., Ten Canal Park, Cambridge, MA 02141 -
2201, USA
Mais Informação... E-mail: info@aspentech.com
Link: http://www.aspentech.com;
http://www.aspentech.com/includes/product.cfm?IndustryID=0&ProductID=68

Aspen Split Distribuído por: Aspen Technology Inc.

• Desenvolvimento de colunas de destilação possíveis;
• Utilização de novos métodos e ferramentas gráficas;
• Possibilidade de usar diagramas ternários e quaternários, curvas
residuais, previsão de ocorrência de azeótropos, perfis de calor para a
coluna;
Funcionalidades • Interacção significativa nos diagramas ternários/quaternários, estudando
diferentes alternativas;
• Caracterizar a localização em perfis de calor e curva composta global de
condensadores, ebulidores, permutadores intermédios e
aquecimento/arrefecimento da alimentação;
• Projecto, análise e optimização de colunas de destilação.
Disponível para utilização individual ou módulo de ADVENT
Observações Utilização de propriedades físicas disponibilizadas pel a base de dados do
ASPEN PLUS
Morada: Aspen Technology Inc., Ten Canal Park, Cambridge, MA 02141 -
2201, USA
E-mail: info@aspentech.com
Mais Informação...
Link: http://www.aspentech.com;
http://www.aspentech.com/includes/product.cfm?IndustryID=0&ProductID=82

Departamento de
Engenharia Química
AtHENS Distribuído por:
Universidade Federal do
Rio de Janeiro
• Síntese Automática de redes de permutadores de calor;
Funcionalidades • Bases de funcionamento na tecnologia Pinch;
• Procedimento de retrofitting.
Observações
Morada: Departamento de Engenharia Química, Centro de Tecnologia,
Bloco E, Sala E209, Cidade Universitária, 21.949 -900 Rio de Janeiro, Brasil
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.ufrj.br/home.php; http://eq.ufrj.br

76
 Department of Chemical
C CHiPS Distribuído por: Engineering
University of Edinburgh
• Síntese de processos com integração energética simultânea;
Funcionalidades
• Programação Matemática com super -estruturas implícitas.
Versão para uso académico usualmente disponível
Observações
Versão comercial disponibilizada por QuantiSci Ltd.
Morada: Department of Chemical Engineering, University of Edinburgh,
Mayfield Road Edinburgh EH9 3JL, UK
Mais Informação...
E-mail: jack@ecosse.org
Link: http://eweb.chemeng.ed.ac.uk /

combatTES Distribuído por: dk-TEKNIK Energy & Environment

• Síntese para sistemas de recuperação de calor especialmente em
processos batch.
Funcionalidades
• Avaliação de investimento e funções objectivo;
• Optimização de retrofit;
Observações Utilização em IBM
Morada: dk-TEKNIK ENERGY & ENVIRONMENT, Dept. of Energy
Engineering, Technical University of Denmark, Building 403, DK -2800
Mais Informação... Lyngby, Denmark
E-mail: jmikkelsen@dk-teknik.dk
Link: http://www.et.dtu.dk/

Cycle-Tempo Distribuído por: TNO-MEP

• Modelização e optimização de sistemas termodinâmicos para produção
de electricidade, calor e refrigeração;
Funcionalidades • Modelização de turbinas de vapor, turbinas de gás, sistemas de
combustão e transferência de cal or, ciclos de Rankine, bombas de
calor, entre outros
Observações
Morada: TNO-MEP, P.O. Box 342, 7300 AH Apeldoorn, The Netherlands
E-mail: j.b.a.vijge@mep.tno.nl
Mais Informação... Link: http://www.mep.tno.nl;
http://www.mep.tno.nl/wie_we_zijn_eng/organisatie/afdelingen/koudetechni
ek_warmtep/software/Cycle_Tempo_KTW_eng.ht ml

Department of Chemical Engineering

D DCA Distribuído por:
University of Maribor
• Síntese e Optimização simultânea de flowsheet e redes de permutadores
de calor;
Funcionalidades • Modelos rigorosos e funções de custo detalhadas;
• Objectivo de resolver problemas industriais de larga escala;
• Algoritmo discreto complexo para optimização de procura directa.
Observações Pode ser utilizado em VAX
Morada: Department of Chemical Engineering, University of Maribor,
Smetanova 17, P.O. Box 119, SL-2000 Maribor, Slovenia
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://atom.uni- mb.si/eindex.html

77
 dk-PINCH Distribuído por: dk-TEKNIK Energy & Environment
• Baseado na análise tradicional do ponto de estrangulamento;
Funcionalidades
• Módulo sobre turbinas a gás bastante completo.
Versão comercial
Observações Nova versão lançada
Desenvolvimento de integração com o HYSYS
Morada: dk-TEKNIK Energy & Environment, Gladsaxe Møllevej 15, DK -
2860 Søborg, Denmark
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.dk- teknik.com

Department of Chemical Engineering

E Éclair Distribuído por:
University of Edinburgh
• Protótipo de software para aplicação em retrofit de redes de
permutadores de calor;
• Introdução simples e rápida de redes de permutadores de calor devido
Funcionalidades a uma interface gráfica;
• Explora o diagrama termodinâmico de retrofit recentemente desenvolvido
em Edimburgo;
• Optimização segundo umsolver de NLP.
Observações
Morada: Department of Chemical Engineering, University of Edinburgh,
Mayfield Road Edinburgh EH9 3JL, UK
Mais Informação...
E-mail: jack@ecosse.org
Link: http://eweb.chemeng.ed.ac.uk/

Department of Chemical Engineering

EMS Distribuído por:
University of Liège
• Sistema de gestão de energia;
• Pode lidar com redes de vapor, redes de permutadores de calor e ciclos
Funcionalidades
de refrigeração;
• Ferramenta de simulação e optimização.
Observações
Morada: Department of Chemical Engineering, University of Liège, Sart
Tilman Bat B6a, B-4000, Liège, Belgium
Mais Informação...
E-mail: G.Heyen@ulg.ac.be
Link: http://www.ulg.ac.be/lassc/; http://www.ulg.ac.be/lassc/acti/ems.htm

Department of Heat and Power

ETA-PRO Distribuído por: Technology
Chalmers University of Technology
Funcionalidades • Software baseado na análise de ponto de estrangulamento.
Observações
Morada: Department of Heat and Power Technology,Chalmers University
of Technology, S-41296, Gothenburg, Sweden
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.che.chalmers.se/index.html

78
 ExerCom Distribuído por: Jacobs Consultancy Nederland BV
• Cálculos de exergia;
Funcionalidades • Simulação e optimização de processos contínuos e em estado
estacionário.
Observações Subrotina para Aspen Plus e PRÓ/II
Morada: Jacobs Consultancy Nederland BV, P.O. Box 141, 2300 AC
Leiden, The Netherlands
Mais Informação...
E-mail: Jos.Sentjens@jacobs.com
Link:

Department of Chemical Engineering

G GA-HEN Distribuído por:
Technion
• Síntese e optimização de redes de permutadores de calor utilizando
Funcionalidades
uma Técnica de Procura Estocástica por Algoritmos Genéticos.
Observações
Morada: Department of Chemical Engineering, Technion, Haifa, 32000
Israel
E-mail: chemeng@techunix.technion.ac.il;
Mais Informação... dlewin@techunix.technion.ac.il
Link: http://www.technion.ac.il/technion/chem -eng/index_explorer.htm;
http://tx.technion.ac.il/~dlewin/pse.htm; http://tx.technion.ac.il/~dlewin/ga-
hen.htm

National Engineering Laboratory

H HEATNET Distribuído por:
Scottish Enterprise Technology Park
• Análise de ponto de estrangulamento;
• Projecto e optimização manual ou automática de redes;
• Análise de flexibilidade, sensibilidade e operabilida de de redes;
• Componentes incluem: permutadores de calor, divisão de correntes,
Funcionalidades
misturadores, turbinas, compressores, bombas de calor, CHP, spray
scrubbers e válvulas de expansão;
• Potencialidades em retrofitting para identificar ineficiências e obter os
resultados de modificações.
Observações Ligado ao PPDS2 (propriedades) e ao HTFS (projecto de permutadores)
Morada: National Engineering Laboratory, Scottish Enterprise
Technology Park, Reynolds Avenue, East Kilbride, Glasgow, G75 0QU, UK
Mais Informação... E-mail: ppds@nel.uk
Link: http://www.nel.uk/; http://www.ppds.co.uk/products/heatnet.asp

HEN Explorer Distribuído por: dk-TEKNIK Energy & Environment

• Modelização de problemas de diferentes complexidades;
• Modelos de correntes e permutadores de calor realistas;
Funcionalidades
• Problemas de retrofit e grassroot;
• Optimização e síntese.
Observações
Morada: dk-TEKNIK Energy & Environment, Gladsaxe Møllevej 15, DK -
2860 Søborg, Denmark
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.dk-teknik.com

79
 HEXTRAN Distribuído por: Simulation Sci. Inc.
• Simulador rigoroso em estado estacionário de redes de
permutadores de calor;
• Projecto detalhado de permutadores de calor;
Funcionalidades
• Projecto de permutadores de calor utilizando a tecnologia Pinch;
• Optimização e monitorização de redes;
• Resolução e prevenção de problemas com permutadores de calor.
Observações
Morada: Simulation Sci. Inc., 601 S. Valencia Ave., Brea, CA 92621,
USA
Mais Informação...
E-mail: info@simsci.com
Link: http://www.simsci.com; http://www.simsci.com/products/hextran.stm

HERO Distribuído por: Institution of Chemical Engineers

• Baseado na análise de ponto de estrangulamento, incluindo análise
Funcionalidades
de energia, unidades, área e custos.
Desenvolvido por Chepro (Brno, Czech Republic) e AEA Technology
Observações
(Harwell, UK)
Morada: Institution of Chemical Engineers, Davis Building, 165 -189
Railway Terrace, Rugby CV21 3HQ, UK
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.icheme.org/

Ángel Martín
HINT Distribuído por:
University of Valladolid
• Avaliação de objectivos de energia, área e custos;
• Construção de curvas compostas e curvas compostas globais;
• Elaboração de diagramas de rede;
• Definição de correntes compostas ou não lineares (com MCp variável);
Funcionalidades • Áreas de integridade;
• Projecto de redes de permutadores de calor;
• Simplificação de redes de permutadores de calor, incluindo procura
automática de ciclos e percursos de relaxação;
• Optimização de redes de permutadores de calor;
• Introdução de utilidades com base na curva composta global.
Download completo disponível
Observações
Utilizado em PC, ambiente Microsoft Windows
Morada:
Mais Informação... E-mail: ginuss@heatintegration.com
Link: http://www.heatintegration.com

HX-Net Distribuído por: Hyprotech Ltd.

• Mínimo de energia e investimento de capital óptimo;
• Projecto de redes de permutadores de calor automático;
Funcionalidades
• Ambiente de trabalho interactivo;
• Extracção de dados automatizada.
Observações
Morada: Hyprotech Ltd., 300 Hyprotech Centre, 1110 Centre Street
North, Calgary, Alberta T2E 2R2, Canada
Mais Informação... E-mail: Support@hyprotech.com
Link: http://www.hyprotech.com; http://www.hyprotech.com/hx -
net/default.asp

80
 HEAT-PUMP Distribuído por: Chalmers Industriteknik
• Avaliação de oportunidades técnicas e económicas para a integração
de bombas de calor em processos;
• Base de dados contendo dados para uma vasta gama de bombas
Funcionalidades industriais;
• Base de dados com valores típicos sobre vapor;
• Ferramentas gráficas tais como Curvas Compostas Globais e Grande
Curva Composta.
Observações
Morada: Chalmers Industriteknik, Industriell Energi Analyse AB,
Chalmers Teknikpark, SE-41288 Gothenburg, Swed en
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.che.chalmers.se/index.html

Chemical Engineering Department

M MAGNETS Distribuído por:
Carnegie Mellon University
• Síntese sequencial de redes de permutadores de calor;
• Programação Matemática utilizando LP para objectivos energéticos e
Funcionalidades
MILP para o número mínimo de unidades e NLP para geração e
optimização de redes.
Observações
Morada: Chemical Engineering Department, Carnegie Mellon University,
Pittsburgh, PA, 15213-3890, USA
Mais Informação...
E-mail: lr23@andrew.cmu.edu; lb01+@andrew.cmu.edu
Link: http://capd.cheme.cmu.edu/

Department of Heat and Power

MATRIX Distribuído por: Technology
Chalmers University of Technology
• Selecção de combinações em redes de permutadores de calor em
casos de retrofitting;
• Técnica sequencial baseada no so-called método matricial;
• Contabiliza quedas de pressão, distância física, material de
Funcionalidades
construção, custos fixos, entre outros;
• Identifica nível óptimo de recuperação de calor por
retrofit ;
• Número óptimo de permutadores de calor novos e/ou modificados
identificados.
Observações
Morada: Department of Heat and Power Technology, Chalmers
University of Technology, S-41296, Gothenburg, Sweden
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.che.chalmers.se/index.html

81
 ODESSY – Optimum
O Design of Energy Distribuído por: TNO-MEP
Supply SYstems
• Análise da possível implementação de permutadores de calor,
bombas de calor e sistemas CHP;
• Implementação do modelo da “cebola”;
Funcionalidades • Interpretação das necessidades de aquecimento e arrefecimento;
• Elaboração de uma solução que envolva o consumo mínimo
energético;
• Análise de exergia.
Observações
Morada: TNO-MEP, P.O. Box 342, 7300 AH Apeldoorn, The Netherlands
E-mail: j.b.a.vijge@mep.tno.nl; Secretariaat@mep.tno.nl
Mais Informação...
Link: http://www.mep.tno.nl;
http://www.mep.tno.nl/Informatiebladen_eng/001e.pdf

Department of Heat and Power

P PICHP Distribuído por: Technology
Chalmers University of Technology
• Optimização de fábricas CHP;
• Escolha do tipo e dimensionamento de turbinas de gás em unidades
CHP considerando também possíveis alterações n a rede de
Funcionalidades
permutadores de calor;
• Optimização da turbina de gás, melhoramento da rede de
permutadores de calor através de retrofit.
Observações
Morada: Department of Heat and Power Technology, Chalmers
University of Technology, S-41296, Gothenburg, Sweden
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.che.chalmers.se/index.html

Department of Heat and Power

PIHP Distribuído por: Technology
Chalmers University of Technology
• Introdução de bombas de calor em processos industriais;
• Considerações sobre tipo, dimensionamento e níveis de temperatura;
Funcionalidades
• Optimização da combinação entre bombas de calor e permutadores
de calor, considerando a recuperação de calor.
Observações
Morada: Department of Heat and Power Technology, Chalmers
University of Technology, S-41296, Gothenburg, Sweden
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://www.che.chalmers.se/index.html

82
 Pinch Express Distribuído por: Linnhoff March Ltd.
• Análise de ponto de estrangulamento;
• Extracção de dados automática de simuladores como Aspen Plus,
Funcionalidades HYSYS, PRO/II e WinGEMS;
• Sumário de energia, curvas compostas balanceadas, relatório de
potenciais poupanças energéticas.
Observações
Morada: Linnhoff March Ltd., Targeting House, Gadbrook Park,
Northwich, Cheshire, Cw9 7UZ, UK
E-mail: info TechSupport SoftwareInfo Sales todos no domínio
Mais Informação...
@linnhoffmarch.com
Link: http://www.linnhoffmarch.com/ ;
http://www.linnhoffmarch.com/software/pinchexpress.html

École Polytechnique Fédérale de

PinchLENI Distribuído por: Lausanne
Laboratoire d’Énergétique Industrielle
• Curvas compostas e curva composta global e procedimento para
ópt
determinar o valor de ∆Tmín

• Projecto de redes de permutadores de calor: localização de

Funcionalidades permutadores de calor, divisão de correntes, cálculos de área e
custos;
• Perdas de exergia e balanço completo de exergia;
• Recuperação de calor e processosbatch ;
• Bastante interactivo e bom nível gráfico.
Pode ser utilizado em PC Windows ou Macintosh (francês, alemão e
Observações
inglês)
Morada: École Polytechnique Fédérale de Lausanne, Laboratoire
d’Énergétique Industrielle, CH -1015 Lausanne, Switzerland
Mais Informação...
E-mail: daniel.favrat@epfl.ch
Link: http://leniwww.epfl.ch/

PIPER Distribuído por: EA Technology

• Tecnologia Pinch;
• Objectivos de energia e área;
Funcionalidades • Interface gráfica;
• Projecto de redes automático e sequencial;
• Avaliação de possibilidades de introduzir CHP e bombas de calor.
Observações
Morada: EA Technology, Capenhurst, Chester CH1 6ES, UK
Mais Informação... E-mail: information@eatechnology.com
Link: http://www.eatechnology.com/

83
 Chalmers Industriteknik
PRO_PI Distribuído por:
Chalmers Teknikpark
• Diagramas de curvas compostas, necessidades de calor, curva
representando a força motriz;
Funcionalidades
• Construção de redes de permutadores de calor e sua avaliação
através de interface gráfica.
Versões básica e avançada (com ou sem redes de permutadores de
calor)
Observações
Licença académica ou comercial
Utilizada em PC através de Microsoft Excel
Morada: EA Technology, Capenhurst, Chester CH1 6ES, UK
Mais Informação... E-mail:
Link: http://www.che.chalmers.se/index.html

Gesellschaft für Heuristisch -

PROSYN Distribuído por:
Numerische Beratungssysteme mbH
• Pacote de projecto de processos químicos baseado num método
numérico/heurístico;
• Selecção de reactores básicos (CSTR, PFR), e respectivas
condições operatórias e efeitos relacionados a trocas energéticas
(READPERT);
• Síntese de sequências de destilação para misturas ideais
(REKPERT) ou não ideais (TEAGPERT), incluindo colunas
complexas, heterogéneas, efeitos de pressão, destilação extractiva;
• Escolha de métodos de cristalização e equipamento (CRISPERT);
• Projecto de processos de extracção, selecção de equipamento e
suas condições operatórias (LILEX);
Funcionalidades • Projecto de processos de absorção, selecção de equipamento e suas
condições operatórias (ABSOPERT);
• Selecção de solventes para extracção, destilação extractiva e
azeotrópica (homogénea e heterogénea) (SOLPERT);
• Previsão de ocorrência de azeótropos e seu comportamento
(AZEOPERT);
• Selecção de componentes internos de colunas de destilação
(CISPERT);
• Selecção de combinações para trocas energéticas, bombas de calor
(HEATPERT);
• Bases de dados para extracção, absorção e processos de destilação
(extractivos, heterogéneos, reactivos).
Interface com Aspen Plus e várias bases de dados, tais como
Observações DETHERM, DDB, ASPEN-DIPPR
Disponibilizado para PC e X-Windows
Morada: Gesellschaft für Heuristisch-Numerische, Beratungssysteme
mbH, Joseph-von-Fraunhofer Str. 20, D-44227 Dortmund, Germany
Mais Informação...
E-mail: info@ghn.de; support@ghn.de
Link: http://www.ghn.de/; http://www.ghn.de/prosyn/prosyn-overview.htm

84
 Department of Chemical
PROSYN-MINLP Distribuído por: Engineering
University of Maribor
• Baseado nas tecnologias de programação matemática desenvolvidas
por I. Grossmann et al. em Pittsburgh, USA;
• Redes de permutadores de calor, reactores, s equências de
separação, síntese global de flowsheet com integração energética;
Funcionalidades
• Síntese de flowsheet estocástica em casos de incerteza;
• Interface gráfica para introdução de superestruturas;
• Geração de modelos e inicialização por NLP;
• Biblioteca de equações e propriedades físicas.
Utilizada em VAX e IBM, enquanto a versão para PC está em
Observações
desenvolvimento
Morada: Department of Chemical Engineering, University of Maribor,
Smetanova 17, P.O. Box 119, SL-2000 Maribor, Slovenia
Mais Informação...
E-mail:
Link: http://atom.uni-mb.si/eindex.html

S SOAPP-CT Distribuído por: EPRI, SOAPP software

• Ferramenta de projecto de sistemas de cogeração e centrais

térmicas;
• Geração automática de configurações, balanços de massa e
Funcionalidades
entálpicos, selecção e dimensionamento de equipamentos,
diagramas e modelos 3D, estimativa de custos análises de
construção e custos.
Observações
Morada: EPRI, SOAPP software, 3412 Hillview ave., Palo Alto, CA
94304, USA
Mais Informação...
E-mail: Info@soapp.com
Link: http://www.soapp.com

Chemical Engineering
STEAM Distribuído por: Department
Carnegie Mellon University
• Síntese e optimização de unidades de utilidades;
• Baseada numa superestrutura e optimização via MINLP;
Funcionalidades • Necessidades eléctricas satisfeitas por inclusão de tur
binas a gás ou
vapor;
• Necessidades de calor satisfeitas por diferentes tipos de caldeiras.
Observações
Morada: Chemical Engineering Department, Carnegie Mellon University,
Pittsburgh, PA, 15213-3890, USA
Mais Informação...
E-mail: lr23@andrew.cmu.edu; lb01+@andrew.cmu.edu
Link: http://capd.cheme.cmu.edu/

85
 STEAM-97 Distribuído por: Linnhoff March Ltd.
• Ferramenta de modelização de unidades de utilidades;
• Avaliação económica de projectos com vista a diminuir os gastos
energéticos;
• Cálculo de necessidades de vapor;
• Monitorização e avaliação de performance de sistemas de utilidades;
• Análise de sensibilidade (what-if) a modificações no sistema, com
Funcionalidades vista a identificar soluções óptimas;
• Construção de diagramas deMollier ;
• Modelização de equipamento: caldeiras, compressores, expansão,
turbinas a vapor, válvulas a tanquesflash;
• Propriedades termodinâmicas e de transporte de vapor e água;
• Acesso a funções termodinâmicas disponibilizadas por outros
softwares através de tecnologia OLE.
Add-in para Microsoft Excel
Observações
Interface para Windows bastante desenvolvida
Morada: Linnhoff March Ltd., Targeting House, Gadbrook Park,
Northwich, Cheshire, CW9 7UZ, UK
Mais Informação... E-mail: info TechSupport SoftwareInfo Sales todos no domínio
@linnhoffmarch.com
Link: http://www.linnhoffmarch.com/

SUPERTARGET Distribuído por: Linnhoff March Ltd.

• Ferramenta para Integração de Processos, que compreende três
módulos: Process, Column e Site;
• Análise de ponto de estrangulamento;
• Estabelecimento de objectivos no campo da energia e custos para o
processo e unidade fabril em geral;
• Optimização;
Funcionalidades • Compromisso entre energia e capital para novos projectos ou mesmo
condições resultantes deretrofit;
• Análise de exergia para sistemas de utilidades e cogeração;
• Localização de utilidades múltiplas;
• Projecto de redes de permutadores de calor, simulação e
optimização;
• Bastante intuitivo.
Interface para Microsoft Windows bastante desenvolvida
Extracção de dados utilizando um Expert Systems e uma interface de
Observações ligação ao ProVision/Pró-II, Aspen Plus e HYSYS
Bastante conhecido e utilizado na Europa, talvez devido à elevada
divulgação de Gundersen (2002b)
Morada: Linnhoff March Ltd., Targeting House, Gadbrook Park,
Northwich, Cheshire, CW9 7UZ, UK
E-mail: info TechSupport Softw areInfo Sales todos no domínio
Mais Informação...
@linnhoffmarch.com
Link: http://www.linnhoffmarch.com/ ;
http://www.linnhoffmarch.com/software/supertarget/intro.html

86
 Department of Chemical
SYNEP Distribuído por: Engineering
University of Liège
• Ferramenta de Integração Energética;
• Estabelecimento de objectivos e projecto de redes de permutadores
de calor;
Funcionalidades
• Utilidades múltiplas e combinações restritivas;
• Integração de necessidades de potência mecânica e sua produção;
• Programação matemática utilizada na optimização.
Observações
Morada: Department of Chemical Engineering, University of Liège, Sart
Tilman Bat B6a, B-4000, Liège, Belgium
Mais Informação... E-mail: G.Heyen@ulg.ac.be
Link: http://www.ulg.ac.be/lassc/;
http://www.ulg.ac.be/lassc/acti/synep.htm

Chemical Engineering
SYNHEAT Distribuído por: Department
Carnegie Mellon University
• Síntese de redes de permutadores de calor;
• Recorrência a vários tipos de modelos de programação matemática;
Funcionalidades • Utilidades múltiplas;
• Redução do tamanho dos modelos MINLP (resolvido pelo
DICOPT++) através de um procedimento inicial de filtragem.
Observações
Morada: Chemical Engineering Department, Carnegie Mellon University,
Pittsburgh, PA, 15213-3890, USA
Mais Informação...
E-mail: lr23@andrew.cmu.edu; lb01+@andrew.cmu.edu
Link: http://capd.cheme.cmu.edu/

Morada: Advanced Process Combinatorics, Inc., 1291 Cumberland Ave.,

P.O. Box 2324, West Lafayette, IN 47906 -0324, USA
Mais Informação... E-mail: info@combination.com
Link: http://www.combination.com/;
http://www.combination.com/solutions/virtecs_more.html

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87
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Funcionalidades
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Northwich, Cheshire, CW9 7UZ, UK
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88
10. CASOS DE ESTUDO

A consolidação dos conhecimentos apresentados nesta publicação é feita

através de casos simples que visam focar os conceitos base e reforçar a sua
aplicação.
Este capítulo apresentará três casos de estudo e as soluções obtidas na
sua resolução.

Caso 1 (adaptado de Smith (1995))

A figura 10.1 representa um esquema de uma pequena parte de um

processo químico. O reactor recebe uma alimentação fresca e uma reciclagem
que são ambas previamente aquecidas. Após ter lugar a reacção, o efluente
reaccional segue para um separador onde se obtém o produto final e um
produto secundário que segue para outra unidade de separação.

Reciclagem Produto

4 3

Reactor 1 Sep. 1

1
2

Figura 10.1
Alimentação Esquema do processo
Alimentação Sep. 2
referente ao Caso 1

Ti Tf MCp h
Corrente
(K) (K) (kW/K) (kW/(m 2.K))
1 290 450 20 0,8
2 520 310 15 0,8
3 410 500 30 0,8
4 470 350 25 0,8
Vapor 540 540 - 2,5
Tabela 10.1
Água
298 303 - 1,5 Propriedades das correntes e
Refrigeração utilidades referentes ao Caso 1

1) Determine os consumos energéticos do processo apresentado na figura

10.1. e tabela 10.1.

2) Determine o valor óptimo de ∆Tmín, efectuando a pesquisa numa gama

de valores entre 1 e 25 K.

3) Para o valor óptimo determinado na alínea anterior, trace a rede de

permutadores de calor que corresponde à rede MER.

89
 4) Verifique se o número de permutadores de calor corresponde ao mínimo
e, caso contrário, tente através de relaxação de energia atingir esse
mínimo.

5) Trace a CCG e determine o nível adequado para a introdução de

utilidades.

Dados
Coeficientes da Lei de Custos de permutadores de calor, equação
(4.11):
• a: 40000 €;
• b: 500 €/m2;
• c: 1.
Preço médio das utilidades (considera-se independente da temperatura):
• Vapor: 120 €/(kW.ano);
• Refrigeração: 10 €/(kW.ano).
Taxa de rentabilidade do projecto: 10%
Período de retorno: 5 anos

Resolução
(Nota: a resolução é feita utilizando o software de integração energética Hint 2.2 e folha
de cálculo Excel)

1) O consumo energético referente à rede apresentada na figura 10.1

corresponde ao consumo de utilidade fria utilizada para arrefecer as
correntes 2 e 4 e ao consumo de utilidade quente utilizada para aquecer
as correntes 1 e 3:
• QUF = MCp2(T2,i- T2,f) + MCp4(T4,i - T4,f) = 6150 kW
• QUQ = MCp1(T1,f - T1,i) + MCp3(T3,f - T3,i) = 5900 kW
2) A determinação do valor de ∆Tóptmin foi exposta na secção 4.2., e exige o
cálculo dos custos energéticos anuais bem como dos custos anualizados
do equipamento. A figura 10.2 apresenta a evolução de custos dentro da
gama de ∆Tmin considerada. O custo global mínimo corresponde a 10,4
K, considerando-se nas alíneas seguintes um valor de 10 K.
4,0

3,5

3,0
Custos (10 -5 €/ano)

2,5

2,0

1,5
Figura 10.2
Perfil de custos para o Caso 1 1,0

Custos Energéticos 0,5

Custos Equipamento 0,0
Custos Totais 0 5 10 15 20 25
∆ Tmín (K)

90
3) Para um valor de ∆Tmin de 10 K, o ponto de estrangulamento situa-
se a uma temperatura corrigida de 415 K. A rede de permutadores de
calor que corresponde ao MER terá, segundo (4.6), 7 unidades. A figura
10.3 apresenta uma rede com um consumo mínimo de energia e com o
número mínimo de unidades correspondente à situação MER.

420. 410.

450. 322.5 290.

3200. 1 3 5 1 20.

520. 473.3 376.7 310.

-3150. 2 4 C7 15.
800. 650. 1000.

500. 475. 451.7 410.

2700. H6 2 3 30.
750. 700.

470. 350.
-3000. 4 25.
Figura 10.3
1250. 1750.
Rede MER, Caso 1
420. 410. (importado do Hint 2.2)

A construção da rede MER é efectuada tendo em conta que:

a. Na zona imediatamente acima do PE o número de correntes
quentes e frias é igual, respeitando a regra prática aplicável;
b. Na zona imediatamente acima do PE as possibilidades de trocas
de calor são entre as correntes 1 e 2, 3 e 4;
c. Na zona imediatamente abaixo do PE o número de correntes
quentes é superior ao de correntes frias, verificando também a
regra prática aplicável;
d. A possibilidade de troca de calor que respeita a regra é apenas a
permuta entre a corrente 1 e 2;
e. Após a colocação dos PCs imediatamente junto ao PE, na zona
acima deste ainda é possível efectuar mais uma permuta entre
correntes de processo (na figura 10.3 corresponde ao PC número
4).
As utilidades cobrem as necessidades remanescentes de aquecimento/
arrefecimento das correntes de processo.
4) Por aplicação de (4.5), verifica-se que o número de permutadores
de calor pode ser diminuído de 7 para 5. O primeiro passo, e tendo
em consideração a secção 6.1, é a identificação de ciclos na rede
apresentada na figura 10.3. O ciclo mais simples inclui apenas os
permutadores 1 e 5. Neste ciclo, o PC número 5 é o que envolve a menor
troca de calor e, como tal, os calores trocados devem ser reajustados de
modo a eliminá-lo.

91
 Ao eliminar o PC do ciclo que envolve menor troca de calor, verifica-se
que o permutador de calor remanescente do ciclo viola o valor mínimo de
diferença de temperaturas e conduz a uma situação termodinamicamente
impossível. Assim sendo, é necessário encontrar um percurso de relaxação
entre as utilidades do processo que garanta para todos os permutadores de
calor a diferença mínima de temperaturas de 10 K.
420. 410.

520. 473.3 376.7 310.

-3150. 2 4 1 C6 15.
1000.

470. 350.
-3000. 4 2 3 25.

450. 450. 377.5 290. 290.

3200. 1 20.
1450. 1750.

500. 475. 451.7 410.

2700. H5 3 30.
Figura 10.4
750. 700. 1250.
Rede MER após quebra de 1
420. 410.
ciclo (importado do Hint 2.2)

O percurso de relaxação mais simples é o que inclui o PC número 4

(figura 10.4), além dos permutadores de calor que envolvem com utilidades.
Este caminho não engloba directamente o PC que não respeita o ∆Tmin, mas
permite que, após um ajuste da potência térmica trocada nos permutadores
de calor do percurso de relaxação, seja reposta em todos os permutadores a
diferença mínima de temperaturas. Tal é conseguido penalizando em 162,5 kW
o consumo de utilidades (figura 10.5).
420. 410.

450. 450. 377.5 290. 290.

3200. 1 3 1 20.

520. 484.2 387.5 310.

-3150. 2 4 C6 15.
1450. 1162.5

469.6 451.7 410.

500.
2700. H5 2 3 30.
912.5 537.5

Figura 10.5
RPC Caso 1, após eliminação 470. 350.
-3000. 4 25.
de um ciclo e relaxação de 1250. 1750.
energia (importado do Hint 2.2)
420. 410.

De modo a atingir o número mínimo de permutadores, ainda é possível

identificar um segundo ciclo entre todos os permutadores que transferem calor

92
entre as correntes do processo. A figura 10.6 apresenta a rede após eliminação
do segundo ciclo e relaxação de energia.

420. 410.

450. 377.5 290.

3200. 1 3 1 20.

520. 423.3 310.

-3150. 2 C5 15.
1450. 1700.

500. 451.7 410.

2700. H4 2 3 30.
1450.
Figura 10.6
Rede de permutadores de
-3000. 4
470. 420. 350.
25. calor para o Caso 1, com o
1250. 1750.
número mínimo de unidades
420. 410.
(importado do Hint 2.2)

5. A figura 10.7 apresenta a CCG referente ao Caso 1. Facilmente se verifica

que poderão ser usados vários níveis térmicos de utilidades. Tendo em
conta a rede apresentada na figura 10.6, apenas um permutador de calor
é utilizado para cada utilidade. Assim sendo, o cenário apresentado opta
por recorrer apenas a uma utilidade quente e a uma utilidade fria.

T (K)
550.

500.

450.

400.

350.

300.

250.
Figura 10.7
0. 200. 400. 600. 800. 1000. 1200. 1400. CCG referente ao Caso 1
Q (kW) (importado do Hint 2.2)

O nível térmico mais baixo ao qual é possível fornecer a totalidade de

utilidade quente situa-se, segundo a CCG na figura 10.7, a uma temperatura
corrigida de 495 K, ou seja, a uma temperatura real de 500 K. No que respeita
à utilidade fria, em vez do aquecimento ser feito só até 303 K, poderá por
exemplo atingir a temperatura do ponto de estrangulamento. A figura 10.8

93
 apresenta a localização mais adequada, tendo como objectivo o consumo
de utilidade quente a um nível o mais inferior possível e o contrário para a
utilidade fria.
T (K)
550.

500.

450.

400.

350.

300.

Figura 10.8
CCG com utilidades, Caso 1 250.
(importado do Hint 2.2) 0. 200. 400. 600. 800. 1000. 1200. 1400.
Q (kW)

Caso 2

A figura 10.9 representa parte do diagrama de um processo químico onde

figuram dois reactores em série. O reactor 1 recebe alimentação fresca que
necessita ser aquecida (corrente 3) e ainda uma corrente de reciclagem do
reactor 2, que também é aquecida (corrente 4). A mistura reaccional efluente
do reactor 1 é arrefecida (corrente 1) antes de prosseguir para o reactor 2.
Na sequência de separação estão envolvidos dois separadores. O produto
de base do primeiro é arrefecido (corrente 2) antes de ser alimentado ao
separador 2. Na tabela 10.2 estão apresentadas as propriedades das correntes
acima identificadas.

Sep. 1
1

Reactor 1 Reactor 2
2

3 Sep. 2
Figura 10.9 4

Esquema do processo
referente ao Caso 2

Ti Tf MCp
Corrente
(K) (K) (kW/K)
1 593 373 3
2 493 333 4,5
Tabela 10.2
3 333 473 4
Propriedades das correntes do
Caso 2 4 433 573 6

94
1) Analise a situação existente no diagrama de processo em termos do
consumo energético.

2) Determine o consumo mínimo de utilidades e calcule as poupanças

energéticas obtidas em relação à alínea anterior (considerando
∆Tmin=20K).
3) Desenhe a rede de permutadores de calor que corresponde ao MER,
tendo em atenção a alínea anterior.

4) Verifique se o número de permutadores de calor corresponde ao mínimo

e, caso contrário, procure através da energia de relaxação atingir esse
mínimo.

5) Compare com base nos custos totais anuais:

• a rede apresentada na figura 10.9;
• a rede MER;
• a rede obtida em 4).
6) Determine o nível adequado para a introdução de utilidades com base
na CCG.

Dados
• Preço médio das utilidades (considera-se independente da
temperatura):
• Vapor = 8,0.10-6 €/kJ (vapor saturado a 643 K);
• Refrigeração = 2,14.10- 6 €/kJ (água de refrigeração de 298 K
a 303 K).
• Coeficiente global de transferência de calor: 750 W/(m2.K)
• Taxa de rentabilidade do projecto: 8%
• Período de retorno: 5 anos
• Tempo de funcionamento do equipamento: 8500 h/ano
PC a b c Tabela 10.3
Utilidades Frias 12470 3990 0,95 Parâmetros para aplicar a
equação (4.10) para cálculo
Utilidades Quentes 14960 2490 0,85 dos custos dos permutadores
Correntes de Processo 12970 3240 0,90 de calor (em €), Caso 2

Resolução
(Nota: a resolução é feita utilizando o software de integração energética Hint 2.2 e
folha de cálculo Excel)

1) O consumo energético referente à rede apresentada na figura 10.9

corresponde ao consumo de utilidade fria utilizada para arrefecer as
correntes 1 e 2 e ao consumo de utilidade quente utilizada para aquecer
as correntes 3 e 4:

95
 QUF = MCp1(T1,i - T1,f ) + MCp2(T2,i - T2,f ) = 1380 kW
QUF = MCp3(T3,f - T3,i ) + MCp4(T4,f - T4,i ) = 1400 kW

2) O consumo mínimo de energia pode ser calculado de duas formas:

recorrendo às curvas compostas ou então à cascata de calor (secção
4.1). Em seguida são apresentadas na figura 10.10 ambos os métodos. A
tabela 10.4 resume os valores correspondentes aos consumos mínimos
de utilidades, bem como o calor recuperado.

Verifica-se ainda que o ponto de estrangulamento situa-se numa

temperatura de 453 K para as correntes quentes e 433 K para as
correntes frias.

Tabela 10.4 QQ ,min (kW)

(kW) 400
Consumos mínimos e calor
recuperado QF ,min (kW)
(kW) 380
por integração energética,
Caso 2 Q recuperado (kW) 1000

T (K)
600.
583.00 K H = 400.00 kW

550.
300.00 K
483.00 K H = 100.00 kW
500.

100.00 K
450. 443.00 K H = 0.00 kW

-280.00 K
400.
363.00 K H = 280.00 kW

350. -10.00 K
343.00 K H = 290.00 kW

300.
-90.00 K
0. 200. 400. 600. 800. 1000. 1200.1400. 1600. 1800. 2000.
323.00 K H = 380.00 kW
Q (kW)

Figura 10.10 a) Curvas Compostas, Caso 2 b) Cascata de Calor, Caso 2

Determinação dos consumos
mínimos de energia para o
Caso 2 (importado do Hint 2.2)

3) A rede de permutadores de calor que corresponde ao MER terá, segundo

a equação (4.6), 7 unidades. A figura 10.11 ilustra uma rede cujos
consumos de energia correspondem ao mínimo e que apresenta também
o UMin,MER.

A construção da rede MER é efectuada tendo em conta que:

a. Na zona imediatamente acima do PE o número de correntes
quentes e frias é igual, (tabela 5.1);

96
 453. 433.

643. 643.
-400. H2 H5 -

593. 506.3 373.

-660. 1 4 1 C6 3.

493. 364.1 333.

-720. 2 2 3 C7 4.5

473. 333.
560. 3 4.
160. 400.

573. 506.3 463. 433.

840. 4 6.
400. 260. 180.
301.2
303. 298.
380. C1 28880.
Figura 10.11
453. 433. 140. 240. Rede MER, Caso 2

b. Na zona imediatamente acima do PE as possibilidades de trocas

de calor são entre as correntes 1 e 3, 1 e 4 e 2 e 4;
c. Na zona imediatamente abaixo do PE o número de correntes
quentes é superior ao de correntes frias, (tabela 5.1);
d. A possibilidade de troca de calor que respeita a regra é apenas a
permuta entre a corrente 2 e a 3;
e. Após a colocação dos PCs imediatamente junto ao PE, na zona
acima deste ainda é possível efectuar mais uma permuta entre
correntes de processo (na figura 10.11 corresponde ao PC
número 4);
f. As utilidades satisfazem as necessidades remanescentes de
aquecimento/arrefecimento das correntes de processo.
4) Por aplicação da equação (4.5), verifica-se que o número de permutadores
de calor pode ser diminuído de 7 para 5. Numa primeira etapa, devem
identificar-se os ciclos existentes na rede apresentada na figura 10.11.
O único ciclo que apenas inclui permutadores com trocas de calor entre
correntes de processo é o que engloba os permutadores 1 a 4 (figura
10.11). Neste ciclo, o PC número 1 é o que envolve a menor troca de
calor e, como tal, os calores trocados devem ser reajustados de modo a
eliminá-lo.

Após a eliminação de um ciclo na rede MER, o ajuste do calor trocado

em cada um dos restantes permutadores envolvidos conduz a que
os permutadores 2 e 3 (figura 10.12) transgridam o valor imposto de
∆Tmin. Uma solução passa por encontrar um caminho de relaxação que
reponha, para toda a rede, o valor de ∆Tmin. São vários os caminhos de
relaxação possíveis de identificar. Uma possibilidade é escolher o mais

97
 643. 643.
-400. H2 H4 -

593. 453. 373.

-660. 1 3 C5 3.

493. 488.6 364.1 333.

-720. 2 1 2 C6 4.5

473. 333.
560. 3 4.

560.

573. 506.3 436.3 433.

840. 4 6.

400. 420. 20.

Figura 10.12 301.3
Eliminação de um ciclo na rede 303. 298.
380. C1 -
MER, Caso 2 (importado do
Hint 2.2) 140. 240.

simples, que vai desde o PC H4, passando pelo PC 1 até ao PC C6.

Apesar de nenhum dos permutadores com violação do valor de ∆Tmin
estar envolvido neste percurso, a penalização a efectuar permite não só
que essa violação desapareça mas também eliminar o PC 1, que apenas
permuta 20 kW, conforme apresentado na figura 10.13.
643. 643.
-400. H2 H3 -

593. 453. 373.

-660. 1 2 C4 3.

493. 493. 368.6 333.

-720. 2 1 C5 4.5

473. 473. 333.

560. 3 4.

560.

573. 503. 433.

840. 4 6.

420. 420.
Figura 10.13
Rede de permutadores de 301.2
303. 298.
calor para o Caso 2, com o 380. C1 -
mínimo de unidades
160. 240.

A penalização introduzida em ambas as utilidades é de 20 kW,

restabelecendo em todos os permutadores de calor o valor de ∆Tmin.
5) Os custos totais são calculados conforme descrito nas secções 4.2.2
e 4.2.3. Após a obtenção das várias redes, os permutadores de calor
envolvidos já estão caracterizados, possibilitando o cálculo dos custos

98
 associados a cada situação. Na tabela 10.5 estão apresentados os
custos de equipamento, os custos energéticos e os custos totais,
numa base anual. A figura 10.14 resume estes resultados.

Rede Inicial Rede MER

Custos Rede com 5 Unidades
(Figura (Figura
(€/ano) (Figura 10.5 )
10.1 ) 10.3 )
Equipamento 33762 60168 49664 Tabela 10.5
Energéticos Custos associados às redes de
429502 119218 125423 permutadores
Totais 463264 179385 175087 de calor referentes ao Caso 2

5.E+05

4.E+05

3.E+05

2.E+05
Figura 10.14
1.E+05 Custos anuais de energia e
equipamento, Caso 2
Utilidades
0.E+00
Equipamento
Inicial MER Min Unidades

6) As utilidades inicialmente propostas podem ser sobrepostas à CCG

e a partir desta representação podem analisar-se cenários mais
adequados para inclusão de utilidades. A localização do vapor
saturado a 643 K e da água de refrigeração entre 298 e 303 K face às
correntes processuais encontra-se apresentada na figura 10.15.
T (K)
700.

650.

600.

550.

500.

450.

400.

350.
Figura 10.15
300. Localização das utilidades
0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400. 450. propostas face à CCG, Caso 2
(importado do Hint 2.2)
Q (kW)

A análise da figura 10.15 permite verificar que o nível térmico do vapor

utilizado pode ser inferior. No que respeita à refrigeração, o nível térmico
final da água utilizada pode ser superior ou mesmo poderá gerar-se
vapor.

99
 A figura 10.16 apresenta dois cenários distintos para a utilização de
utilidades quentes. Uma ideia importante de salientar é que apenas a corrente
4 recorre a utilidade quente, como tal, de modo a não aumentar o número de
permutadores de calor, poderá recorrer-se apenas a um nível de vapor. Caso
se utilizem dois níveis térmicos de vapor (figura 10.16b), será necessário mais
uma unidade de transferência de calor.

T (K) T (K)
600. 600.

550. 550.

500. 500.

450. 450.

400. 400.

350. 350.

Figura 10.16 300. 300.

Cenários para a colocação 0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400. 450. 500. 0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400. 450. 500.
de utilidades quentes, Caso 2 Q (kW) Q (kW)
(importado do Hint 2.2) a) Vapor a 593 K (400 kW) b) Combinação entre vapor a 593 K (210 kW) e vapor a 523 K (190 kW)

Uma outra hipótese, em vez de recorrer só a vapor, é utilizar gases de

combustão provenientes de uma fornalha. A tabela 10.6 apresenta os dados
relativos à integração da fornalha.

Tabela 10.6 Temperatura teórica de chama (K) 2000

Dados relativos aos gases de
combustão provenientes de Ponto de orvalho do ácido (K) 433
uma fornalha, Caso 2 Temperatura ambiente (K) 298

Os gases de combustão com as propriedades descritas na tabela

10.6 podem satisfazer todas as necessidades entálpicas de aquecimento
do processo, dado que o ponto de orvalho do ácido, que em temperaturas
corrigidas é de 423 K, é inferior ao PE (443 K). A figura 10.17 apresenta a
integração sobre a CCG referente ao Caso 2.

T (K)
2000.

1800.

1600.

1400.

1200.

1000.

800.
Figura 10.17
Integração de vapor (523 K) 600.
e gases de combustão como
utilidades quentes, Caso 2 400.
(importado do Hint 2.2)
200.
0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400.
Q (kW)

100
 A escolha entre os vários cenários apresentados para a integração de
utilidades quentes requer que se efectue uma análise de custos entre as várias
opções. No que respeita às necessidades de utilidades frias, é possível indicar
alguns cenários alternativos ao inicialmente proposto e apresentado na figura
10.15. Dois cenários possíveis encontram-se apresentados na figura 10.18.
Dado o perfil da CCG, uma hipótese é permitir que a água de arrefecimento
atinja, no final da operação, uma temperatura superior a 30ºC (figura 10.18a).
Uma outra hipótese é gerar vapor a um determinado nível. Este nível pode
ser determinado de modo a que a água de arrefecimento atinja, no final da
operação, o nível térmico mais alto possível (figura 10.18b). Uma vez mais,
a escolha entre os cenários apresentados ou outros possíveis recai numa
análise dos custos associados a cada caso e nas potenciais utilizações do
vapor e água quente gerados.
T (K) T (K)
700. 700.

650. 650.

600. 600.

550. 550.

500. 500.

450. 450.

400. 400.

350. 350.

300. 300.
0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400. 450. 0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400. 450. 500.
Figura 10.18
Q (kW) Q (kW) Cenários para a colocação
de utilidades frias, Caso 2
a) Água de arrefecimento entre 298 K e 443 K (380 kW) b) Água de arrefecimento entre 298 K e 397.6 K (256.17 kW) e
produção de vapor a 397.6 K (123.83 kW) (importado do Hint 2.2)

Caso 3 (adaptado de Linnhoff e Turner (1981))

Um processo fabril apresenta um conjunto de correntes que necessitam
de ser aquecidas ou arrefecidas. As propriedades destas correntes, após
análise do processo, encontram-se descritas na tabela 10.7.

Ti Tf MCp
Corrente
(K) (K) (kW/K)
1 380 550 1.6
2 800 600 2.5
3 500 600 4.1
4 671 310 1.5
5 350 480 2.6
6 733 345 1.3 Tabela 10.7
Propriedades das correntes do
7 300 630 1.6 Caso 3

101
 1) Analise as necessidades de consumo energético no processo existente.

2) Considerando o valor de ∆Tmin = 8K, determine o consumo mínimo de

utilidades, bem como as poupanças energéticas conseguidas através de
recuperação de calor.

3) Determine o Umínimo,MER e desenhe a rede de permutadores de calor que

corresponde ao MER, tendo em conta a alínea anterior.

4) Determine o número de ciclos presentes na rede MER.

5) Atendendo ao perfil da CCG, determine a possibilidade de integrar

uma bomba de calor, conjuntamente com outras utilidades que sejam
necessárias.

6) Desenhe a rede MER satisfazendo a CCG obtida na alínea anterior.

Resolução
(Nota: a resolução é feita utilizando o software de integração energética
Hint 2.2 e folha de cálculo Excel)

1) As correntes quentes do processo são: 2, 4 e 6, sendo as restantes

correntes frias. O consumo energético do processo é calculado
considerando que nenhuma utilidade externa é utilizada.

QUF = MCp2 (T2,i- T2,f ) + MCp4 (T4i- T4,f ) + MCp6 (T6,i- T6,f ) = 1545,9 kW
QUQ = MCp1 (T1,f - T1,i ) + MCp3 (T3,f - T3,i ) + MCp5 (T5,f - T5,i ) + MCp7 (T7,f - T7,i )= 1548 kW

2) O consumo mínimo de energia é calculado conforme descrito na

secção 4.1. Em seguida são apresentadas na figura 10.19 quer as
curvas compostas quer a cascata de calor. A tabela 10.8 apresenta os
consumos mínimos de utilidades, bem como o calor recuperado. O ponto
de estrangulamento do processo situa-se numa temperatura corrigida de
354 K.

QQ ,min (kW)

(kW) 11
Tabela 10.8
Consumos mínimos e calor QF ,min (kW)
(kW) 8,9
recuperado por integração
energética, Caso 3 Q recuperado (kW) 1537

3) Uma vez mais, por aplicação da equação (4.6), verifica-se que a rede
MER terá 10 unidades de permuta de calor. A figura 10.20 apresenta uma
rede cujos consumos correspondem ao mínimo e com o número mínimo
de unidades correspondente à situação MER.

102
 796.00 K H = 11.00 kW
T (K)
900.
-167.50 kW
729.00 K H = 178.50 kW

800.
-235.60 kW
667.00 K H = 414.10 kW
700.
-174.90 kW

600. 634.00 K H = 589.00 kW

-111.00 kW
500. 604.00 K H = 700.00 kW

3.20 kW
400. H = 696.80 kW
596.00 K

300. 121.80 kW
554.00 K H = 575.00 kW
0. 200. 400. 600. 800. 1000.1200.1400.1600.1800.2000.
Q (kW)
225.00 kW
a) Curvas Compostas, Caso 3 504.00 K H = 350.00 kW

A construção da rede MER baseia-se no 484.00 K

8.00 kW
H = 342.00 kW
cumprimento das regras práticas descritas
300.00 K
na secção 5.1. No entanto, verifica-se 384.00 K H = 42.00 kW

que, na zona imediatamente abaixo do

42.00 kW
PE, apesar de haver um maior número de 354.00 K H = 0.00 kW

correntes quentes, nenhuma destas possui -15.60 kW

um valor de MCp maior que a corrente fria 341.00 K H = 15.60 kW

presente. Neste caso é necessário recorrer 3.50 kW

306.00 K H = 12.10 kW
a uma divisão da corrente fria, tal como
Figura 10.19
descrito na secção 5.2. A divisão é feita 3.20 kW
Determinação dos consumos
304.00 K H = 8.9 kW
de tal forma que um dos ramos satisfaz as mínimos de energia para o
Caso 3 (importado do Hint 2.2)
exigências de arrefecimento da corrente 4, b) Cascata de Calor, Caso 3

358. 350.
550. 525.3 436.3 380.
272. 8 7 6 1 1.6

800. 636. 600.

-500. 2 5 2.5
90.
600. 500.
410. 3 4.1
410.
671. 583.3 310.
-541.5 4 3 1 1.5
131.5
480. 350.
338. 5 2.6
338.
733. 702.6 351.8 345.
-504.4 6 4 2 1.3
39.5

8.
Figura 10.20
630. 300. Rede MER, Caso 3 (sem
528. 7 1.6 indicação dos permutadores de
448. 358. 350. 72. calor que envolvem utilidades
externas)

103
 abaixo do PE. A corrente 6 apenas permuta 8 kW com a corrente 7, sendo
a restante necessidade de arrefecimento satisfeita por uma utilidade fria.
Na zona acima do PE apenas a corrente 1 requer uma utilidade quente.

4) Segundo a aplicação da equação (4.5), caso não houvesse ciclos na

rede de permutadores de calor, o número de unidades mínimo seria de
8. Assim sendo, o número de ciclos é 2. Deve notar-se que, ao analisar
os ciclos através da rede MER apresentada na figura 10.20 poder-se-ia
pensar que o número de ciclos seria 3. No entanto os ciclos são definidos
entre correntes e, portanto, dois deles são iguais entre si, devido à
divisão de correntes.
i) PC2:PC4:PC2;
ii) PC1:PC4:PC8:PC7:PC1.
5) A integração de uma bomba de calor implica que a diferença de
temperaturas dos dois níveis térmicos a que ela opera sobre o processo
não difiram mais de 25 K. Em termos de CCG este valor terá de vir
afectado de ∆Tmin, ou seja, na CCG, os níveis térmicos de UQ e UF
associados à bomba de calor não podem diferir mais do que 17 K. Assim
sendo, a integração da bomba de calor no processo depende dos critérios
do Engenheiro. A figura 10.21 apresenta a CCG do processo, a partir da
qual se pode constatar que uma bomba de calor permite cobrir todas as
necessidades de utilidades do processo.

T (K)
800.

750. 380

700. 375
370
650.
365
600. 360
T' (K)

550. 355
350
500.
345
450. 340

400. 335
330
350.
Figura 10.21 0 5 10 15 20
300.
CCG com utilidades: Bomba Q (kW)
de Calor, Caso 3 (importado do 0. 100. 200. 300. 400. 500. 600. 700.

Hint 2.2) Q (kW)

Determinando o nível térmico mais elevado ao qual é possível satisfazer

as necessidades de utilidade fria (a uma temperatura corrigida de 346,58
K, aproximadamente), verifica-se que o nível térmico ao qual é possível
ceder ao processo 11 kW não se situa fora do limite de diferença de 25 K
(17 K em termos da CCG). Assim sendo, o nível térmico escolhido para
fornecer calor a partir da BC corresponde ao nível térmico mínimo ao qual
é possível ceder 11 kW ao processo. Além de garantir que a diferença

104
 entre os níveis térmicos associados à bomba de calor não excede 25
K, é necessário que o COP da bomba a colocar seja o mais elevado
possível. O COP é calculado segundo (7.1). A tabela 10.9 apresenta as
características principais da bomba de calor a introduzir no processo.

6) A introdução de utilidades num processo pode frequentemente dar

origem a novos pontos de estrangulamento, designados por Pontos de
Estrangulamento de Utilidades.

Q F,BC (kW) 8,9

W (kW) 2,1
Q Q,BC (kW) Tabela 10.9
11 Dados relativos à integração
COP 5,24 de uma Bomba de Calor,
Caso 3

Estes são identificáveis quando se traçam as curvas compostas

equilibradas com utilidades (secção 4.2.2). Além do Ponto de
Estrangulamento (PE) existente, devido às correntes de processo,
surgem dois novos PE, devido à inclusão de utilidades, para temperaturas
corrigidas de 346,6 e 361,9 K. Em termos de rede de permutadores de
calor as regras referidas na tabela 5.1 também ser aplicadas a estes
novos PE de utilidades.

A figura 10.22 apresenta o diagrama de rede evidenciando os três PE. O

número mínimo de permutadores de calor é calculado considerando os
três pontos de estrangulamento, ou seja, considerando quatro zonas.

105
 de Utilidades, Caso

106
Figura 10.22 – Rede MER
com utilidades, evidenciando
os Pontos de Estrangulamento
365,9 358 350,6
MCp (kW/K)
365,9
365,9
UQ 9 8

800
600
15 764 12
2,5 2

671
577,6 310
1,5 4 14 11 6 3 2

733 351,2
700,8 345
1,3 6 13 10 7 5 4 1

493,8 406,2 380

550
1,6 15 14 13 1
90 140,14 41,86
500
600
4,1 12 3
410
350
480 354,5
2,6 11 9 6 5
317,57 8,64 11,79 2
630 349,5 300
356,4 60,88
1,6 10 8 7 4 3 1 7
435,43 2,36 10,21 0,74 11,13 7,26
342,6
342,6
5 UF
8,9

357,85714 350 342,6

11. TRABALHOS DE REFERÊNCIA

Neste capítulo apontam-se alguns dos trabalhos de consulta mais

relevante associados à Integração de Processos, bem como Síntese e
Optimização. A indicação destas referências permite ao leitor identificar
outras fontes de informação que poderão ser mais específicas sobre vários
assuntos.

Livros

□ B. Linnhoff et al., A User Guide on Process Integration for the Efficient

Use of Energy, The Institution of Chemical Engineers, Rugby, UK, 1982;
• Tecnologia do Ponto de Estrangulamento, incluindo objectivos de
integração energética, projecto de rede de permutadores de calor,
localização mais adequada, de sistemas de produção combinada
de calor e potência.
• Equipamento de transferência de calor
• Aplicações
□ J. M. Douglas, Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill,
1988;
• Análise hierárquica, decisões de projecto e heurística, regras
práticas
• Avaliação económica e pesquisa rápida
• Sistemas reaccionais e estruturas de reciclagem
• Sistemas de separação
• Redes de permutadores de calor
• Aplicações
□ R. Smith, Chemical Process Design, McGraw-Hill, 1995;
• Análise hierárquica e termodinâmica (ponto de estrangulamento)
• Escolha, síntese e integração de reactores e sistema de
separação
• Objectivos de integração energética, projecto e optimização de
redes de permutadores de calor
• Projecto de sistemas de utilidades
• Minimização de efluentes e tratamento de efluentes
• Considerações sobre segurança
□ C. A. Floudas, Nonlinear and Mixed-Integer Optimization: Fundamentals
and Applications, Oxford University Press, 1995;
• Análise convexa e optimização não-linear (NLP)
• Optimização envolvendo variáveis inteiras (MILP e MINLP)
• Aplicações em síntese e integração de processos, incluindo redes

107
 de permutadores de calor, sistemas de separação baseados em
destilação, reactores e sistemas combinados reactor-separação-
reciclagem
□ U. V. Shenoy et al., Heat Exchanger Network Synthesis, Gulf Publ. Co.,
1995;
• Estabelecimento de objectivos, projecto e optimização de redes
de permutadores de calor
• Projecto baseado na metodologia do ponto de estrangulamento
com algumas extensões, incluindo situações de retrofit
• Interface entre síntese de RPC e projecto detalhado de
permutadores
• Formulação de programação matemática para redes de
permutadores de calor
• Integração de sistemas heat and power
□ L. T. Biegler, I. E. Grossmann, A. W. Westerberg, Systematic Methods
of Chemical Process Design, Prentice-Hall, Upper Saddle River, New
Jersey, 1997;
• Análise preliminar e avaliação de processos
• Análise recorrendo a modelos do processo mais rigorosos
• Conceitos básicos da síntese de processos
• Técnicas de optimização para projecto e síntese de processos
• Redes de permutadores de calor, sistemas de separação,
reactores
• Projecto e escalonamento de unidades batch e multiproduto
□ M. M. El-Halwagi, Pollution Prevention through Process Integration
– Systematic Design Tools, Academic Press, San Diego, 1997;
• Metodologia de integração de massa e ferramentas para
prevenção de poluição
• Integração de prevenção de poluição com outros objectivos do
processo
• Técnicas gráficas, algébricas e de optimização para localização,
separação e formação de correntes processuais e espécies
• Estratégias para estabelecimento de objectivos de prevenção de
poluição utilizando integração de massa
• Rede de transferência de massa, separação reactiva, separação
por indução de calor, separação por membranas, síntese de
espécies ambientalmente aceitáveis
• CD-ROM incluído com software para desenvolvimento e
optimização de redes de transferência de massa
□ A. P. Rossiter, Waste Minimization through Process Design, McGraw-Hill,
1995;

108
 • Análise do Ponto de Estrangulamento aplicada à prevenção de
poluição, minimização de efluentes e emissões
• Técnicas baseadas na eurística
• Técnicas de optimização numérica
• Aplicações
□ J. G. Mann, Y. A. Liu, Industrial Water Reuse and Wastewater Minimization,
McGraw-Hill, 1999;
• Reutilização de água com um contaminante ou com vários
contaminantes
• Redes de reutilização de água
• Sistemas de tratamento de efluentes
• Conceitos de reutilização, reciclagem e regeneração de água
• Minimização de efluentes aquosos por alteração de processo
• Análise do Ponto de Estrangulamento de água
• Optimização matemática
□ R. Turton, R. C. Bailie, W. B. Whiting, J. A. Shaeiwitz, Analysis, Synthesis,
and Design of Chemical Processes, Prentice Hall, 1998;
• Análise e síntese de processos
• Condições de operação de processos
• Estimativa de custos de capital, produção e utilidades
• Análise económica de processos químicos
• Síntese, optimização e integração de processos químicos
• Análise do Ponto de Estrangulamento
• Análise de performance e de condições de operação de processos
químicos
□ W.D. Seider, J.D. Seader, D.R. Lewin, Process Design Principles, J,
Wiley, 1999;
• Análise de Processos
• Síntese de Processos - Métodos Algoritmicos
• Projecto e Optimização de Equipamento
• Controlo de Processos
• Simulação em Aspen, Hysys e Matlab
□ B. Braunschweig, R. Gani, Software Architectures and Tools for Computer
Aided Process Engineering, Elsevier, 2002;
• Perspectivas e necessidades para ferramentas de CAPE -
Computer Aided Process Engineering
• Ambiente para as ferramentas de CAPE
• Desenvolvimento de ferramentas CAPE
• Utilização das ferramentas CAPE
• Novas fronteiras
• Casos Estudo

109
 Artigos

□ B. Linnhoff, Use Pinch Analysis to knock down capital costs and

emissions, Chemical Engineering Progress, 33-57, August 1994.
• Artigo de revisão
• Princípios básicos da metodologia do ponto de estrangulamento
• Optimização de processos, projecto de equipamento
• Integração de processos batch
• Ponto de estrangulamento aplicado à água
• Metodologias de integração de processos
• Lista de referências dedicadas a várias áreas de I.P.
□ T. Gundersen, L. Naess, The Synthesis of Cost Optimal Heat Exchanger
Networks- An Industrial Review of the state of the Art, Computers &
Chemical Engineering, 6 (12), 503-530, 1988.
• Artigo de revisão

Outros

□ T. Gundersen, A Process Integration PRIMER, 3rd edition, SINTEF Energy

Research, April 2002.
• Compilação resultante dos trabalhos da IEA
• Rrevisão geral sobre a Integração de Processos: introdução,
estado actual do conhecimento
• Metodologias aplicáveis em Integração de Processos
• Investigação na área de Integração de Processos

Endereços Úteis na Internet

□ Agência Internacional de Energia (International Energy Agency, IEA)

• Link: http://www.iea.org
• Países membros, workshops e conferências, press releases,
comunicações, recrutamento
• Visão mundial sobre a energia, estudos efectuados nos países
membros, co-operação com países não pertencentes à IEA,
ambiente, mercados de energia, tecnologia, energia renovável,
eficiência energética

110
□ Grupo Nacional de Integração de Processos (GNIP)
• Link: http://gnip.ist.utl.pt
• Membros do GNIP, acordo internacional, integração de processos,
EstratPIP (Estratégias para a Implementação da Integração de
Processos), actividades
□ Departamento de Integração de Processos, (UMIST, Manchester, Reino
Unido)
• Link: http://www.cpi.umist.ac.uk/
• Informação sobre o departamento, cursos de pós graduação,
cursos e estágios
• Desenvolvimento de software: informação geral, informação
específica sobre cada produto, downloads
• Informação sobre projectos europeus
□ Departamento de Engenharia Química, Universidade de Carnegie Mellon
(Pittsburgh, EUA)

• Link: http://capd.cheme.cmu.edu/
• Áreas de investigação: modelização, síntese e operação
• Cursos, centros de investigação, histórias de sucesso, historial
• Colaboradores industriais
• Software: informação específica

□ Centro de Process System Engineering (Imperial College,

Londres, Reino Unido)

• Link: http://www.ps.ic.ac.uk/
• Áreas de investigação: projecto de processos e produtos,
operações, controlo, modelização e métodos numéricos
• Consórcio industrial: objectivos, historial, membros, actividades
• Informação sobre enventos, pessoal, estudantes

□ Linnhoff March, Ltd. (Northwich, Cheshire, Reino Unido)

• Link: http://www.linnhoffmarch.com/
• Áreas de consultoria: energia, emissões, água, hidrogénio
• Software: informação específica sobre cada produto
• Listagem de clientes e indústrias
• Elementos de apoio bibliográfico

111
112
 CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS PARA O
12.
FUTURO

No mundo actual, a competitividade de uma empresa inicia-se muito

antes da sua existência efectiva... O poder de decisão sobre o tipo e qualidade
do produto é cada vez mais exercido pelo cliente, deixando a indústria muito
dependente dessa idiossincrasia. A Engenharia Química deverá manter uma
relação dinâmica com a sociedade e com os problemas económicos, de modo
que os seus objectivos se tornem veículos num mercado global e em franco e
permanente aperfeiçoamento.
Desde a criação da molécula à satisfação das exigências do mercado
mundial, sucedem-se várias etapas que definem o objectivo da empresa. O
conhecimento do processo de fabrico passa pela caracterização de toda a
evolução do conhecimento entre as pequenas moléculas até à síntese do
diagrama optimizado do Processo. Definido o melhor processo de fabrico,
segue-se a fase de projecto, a implementação da fábrica e a constituição da
empresa. Toda esta sequência traduz-se na cadeia representada na figura
12.1. Neste sentido, a evolução da Engenharia Química passa por expandir
a sua área de conhecimento não só pela engenharia, como pela matemática
e ciências naturais, Grossmann e Westerberg (2000) e Charpentier (2002).
Desta forma, a área de intervenção apresentada na figura 12.1 abrange as
áreas desde os microsistemas até à escala industrial envolvendo as vertentes
de logística e gestão empresarial.
A síntese e caracterização de um composto são o ponto de partida para
uma indústria. As etapas subsequentes agregam estas moléculas em conjuntos,
filmes e em sistemas mono e multifásicos. Nesta etapa dá-se a transição entre
a química e a engenharia química, pois a etapa seguinte envolve o projecto e
análise das unidades de produção, estas integradas no conjunto do processo
químico, e este por sua vez incluído num complexo com vários processos. A
empresa comercial surge na transição entre a engenharia e a gestão, num
sentido mais abrangente, orientando todo este processo. A área que se dedica
à interligação entre as diferentes etapas acima descritas denomina-se por
Engenharia em Sistemas de Processos, Grossmann e Westerberg (2000). A
perspectiva globalizadora de interesse desta área equilibra ao mesmo nível
de importância os aspectos ligados à investigação a nível molecular e as
estratégias de planeamento de produção e logística de distribuição.
A figura 12.1 aborda também as etapas de análise e caracterização de
sistemas mono e multifásicos e projecto de unidades de produção. Nestas
fases predomina a Engenharia Química no seu conceito mais restrito.
Inicialmente procede-se a uma geração de diferentes alternativas para o
processo de produção (síntese). Cada processo envolve o projecto de unidades
cujo funcionamento é posteriormente optimizado e submetido a critérios de
controlo. Num esforço partilhado por vários pólos de investigação, o futuro
passa por criar aplicações informáticas que permitam englobar o máximo de
informação desde a criação de um processo químico até à sua manutenção,
gestão, controlabilidade, entre outros.

113
 Tempo

mês empresa

controlo
semana site

dia fábricas

unidades de optimização
m processo

sistemas mono
e multifásicos projecto
s
partículas
pequenos filmes
ms
conjunto
de moléculas
ns

moléculas
ps
Figura 12.1
síntese
Cadeia de desenvolvimento em
Engenharia Química (adaptado
de Grossmann e Westerberg 1 pm 1 nm 1 µm 1 mm 1m 1 km Dimensão
(2000))

Uma nova etapa a enfrentar no futuro será a unificação de todas as funções

das diferentes aplicações computacionais numa única. Mais especificamente,
estão a ser desenvolvidos esforços de modo a construir uma ferramenta
informática que inicie o estudo do composto ao nível molecular, passando
pelo estudo da reacção, a síntese do processo, simulação e projecto de
equipamento, controlo e optimização do processo. Além do recurso a modelos
matemáticos, muita informação é recolhida e organizada ao longo da criação
do processo, de modo a estar disponível às várias as ferramentas envolvidas
ao longo da vida do projecto. O resultado final deve traduzir-se num ambiente
que permite interligar várias ferramentas já disponíveis que são direccionadas
a áreas diferentes tais como engenharia de processos, química, avaliação
económica, logística e gestão de produção e desta forma criar, projectar
e optimizar processos químicos interagindo o utilizador apenas com uma
interface. Nesta sentido a Comissão Europeia apoiou o projecto CAPE-OPEN,
no âmbito do Programa da Indústria e Tecnologia de Materiais entre 1997-
1999. O projecto, que envolveu empresas, universidades e vendedores de
software, desenvolveu especificações padrão para interfaces em módulos de
operação, sistemas de propriedades fisico-químicas e métodos de resolução
numéricos e gráficos.
Grossmann e Westerberg (2000) indicam quais os principais desafios para
os próximos anos. A tónica dominante é a necessidade de aumentar o nível

114
tecnológico e a eficiência da operação do processo (energética, ambiental
e matérias primas consumidas) para numa perspectiva de globalização do
mercado assegurar a competitividade empresarial.
• Aumento de pressão por parte dos consumidores – exige o aumento da
eficiência e do desempenho da produção;

• Comércio electrónico e Internet – aumenta a rapidez de resposta, o poder

é deslocado para o cliente o que permitirá uma capacidade de produção
para especificações diversas com pequeno prazo de entrega;

• Novos critérios ambientais – redução de emissões gasosas, de resíduos

e efluentes líquidos;

• Novas técnicas químicas – renovação de processos de produção.

As várias linhas de acção terão de manter uma ligação dinâmica entre
si, de modo a globalizar também os métodos de desenvolvimento. No futuro
prevê-se que:
• Projecto de processos e produtos – unificação das várias etapas
envolvidas, disponibilizando o máximo de informação, procurando criar
novos processos, optimizar processos com base em superestruturas;

• Controlo de processos – maior integração entre projecto e controlo, novas

aplicações para processos que requerem conceitos de controlo não
linear, integração com planeamento e gestão de produção, integração
de eventos discretos e segurança, desenvolvimento de sistemas híbridos
(sistemas envolvendo estados discretos e contínuos);

• Investigação e desenvolvimento e Operações de Processo – expansão

de investigação e desenvolvimento associada ao planeamento e
escalonamento do estudo de novos produtos, planeamento de redes de
processo, optimização de cadeia de desenvolvimento, escalonamento
em tempo real e controlo de inventário, melhoramento da segurança de
unidades fabris;

• Modelização – a meta desejável é obter modelos para todas as

etapas apresentadas na figura 12.1, requerendo o desenvolvimento
de ambientes de modelização mais flexíveis, que alberguem modelos
desde o nível molecular até aos sistemas macroscópicos. Para tal,
será necessário resolver desde a equação algébrica mais simples até
modelos mais elaborados envolvendo equações diferenciais parciais, em
tempo de computação aceitável;

• Métodos e ferramentas de apoio – simulação de processos a todos os

níveis é o grande objectivo, simulação e optimização de sistemas sob
incerteza.

115
 Além das áreas acima descritas, a Integração de Processos é também
uma outra área que poderá, no futuro, beneficiar de consideráveis avanços
permitindo o desenvolvimento do processo de uma forma sustentável. A
metodologia de integração de processos contribui de forma decisiva para a
elaboração de diagramas de processo que à partida se podem considerar
optimizados. Algumas propostas de alteração do processo poderão parecer
bastante atractivas em termos económicos porque conduzem a reduções do
consumo de energia em zonas restritas deste; no entanto só uma análise
global de toda a unidade produtiva poderá permitir uma avaliação mais
profunda das potencialidades dessa modificação.
Em síntese, poder-se-á dizer que o novo paradigma do
desenvolvimento industrial, em que, por um lado, a globalização exige que
os processos industriais sejam economicamente competitivos nos mercados
internacionais com a correspondente redução dos custos de produção, e em
que, por outro lado, a pressão pública e legal em prol da qualidade ambiental,
de que sobressai o Protocolo de Kyoto, obriga a uma drástica redução dos
efluentes líquidos e gasosos, irá promover cada vez mais a aplicação das
metodologias de Integração de Processos como uma das áreas de maior
importância na Engenharia Química, e em todas as vertentes da Engenharia
de Processos.
A presente publicação visa difundir a metodologia do Ponto de
Estrangulamento que é um dos grandes alicerces da Integração de
Processos. Esta análise é baseada em critérios simples e a sua aplicação a
casos industriais é relativamente fácil quando comparada com métodos de
Programação Matemática. A análise de processos segundo esta metodologia
evoluiu de uma técnica especializada aplicável apenas à recuperação de
calor, para outros domínios da Engenharia como a redução de efluentes
líquidos (Water Pinch) ou debottlenecking de Hidrogénio em Unidades de
Refinação (Hydrogen Pinch). A sua simplicidade permitiu-lhe superar em
aplicação outras metodologias com a mesma finalidade e foi impulsionadora
de várias aplicações computacionais, utilizados quer no meio académico quer
em indústrias químicas.

116
BIBLIOGRAFIA

L. F. Afonso, M. C. Fernandes, H. A. Matos, Integração de Processos

– Optimização Energética de uma Unidade Industrial, Ingenium, 78-82,
Dezembro 1996;

J. C. Charpentier, The Triplet “molecular processes-product-process”

engineering: the future of chemical engineering?, Chemical Engineering
Science, 57 (2002), 4667-4690;

J. M. Coulson, J. F. Richardson, Tecnologia Química – Vol VI – Uma

Introdução ao Projecto em Tecnologia Química, Fundação Calouste
Gulbenkian, 1989;

I. E. Grossmann, A. W. Westerberg, Research Challenges in Process

Systems Engineering, AIChE Journal, vol. 46, No. 9, September 2002;

T. Gundersen, A Process Integration PRIMER, 3rd edition, SINTEF Energy

Research, April 2002a;

T. Gundersen, Briefing Package on the Nature and Advantages of Process

Integration, SINTEF Energy Research, Operating Agent for Annex I, 2002b;

B. Linnhoff, G. T. Polley, V. Shadev, General Process Improvements

through Pinch Technology, Chemical Engineering Progress, 51-58, June 1988;

B. Linnhoff, R. Smith, J. D. Williams, The Optimisation of Process Changes

and Utility Selection in Heat Integrated Processes, Trans IchemE, 68, Part A,
May 1990;

B. Linnhoff, J. A. Turner, Heat-recovery networks: new insights yield big

savings, Chemical Engineering, 56-70, November, 2, 1981;

C. Pedro Nunes, H. A. Matos, M. C. Fernandes, Integração de Processos,

Uma Tecnologia de Optimização Energética e Ambiental, 1ª edição, Programa
Energia, Dezembro 1994;

R. Smith, Chemical Process Design, McGraw-Hill, Inc., 1995;

J. M. Smith, H. C. Van Ness, M. M. Abbot, Introduction to Chemical

Engineering Thermodynamics, 5th edition, McGraw-Hill, Inc., 1996.

117
118
NOMENCLATURA

Símbolo Descrição
A Área média de um permutador de calor da RPC
a Constante da Lei de Custos dos permutadores de
calor
ARPC Área de transferência de calor total da RPC
b Constante da Lei de Custos dos permutadores de
calor
c Constante da Lei de Custos dos permutadores de
calor
C Número de componentes
COPBC Coeficiente de performance da bomba de calor
Cp Calor específico médio
ER Energia de Relaxação que acresce ao valor de
utilidades devido ao estabelecimento de um Percurso
de Relaxação
h Coeficiente de transferência de calor
∆H Entalpia
∆Hvap Entalpia de vaporização
i Índice que denomina o intervalo de temperaturas das
correntes de processo
i Taxa de Rentabilidade
L Número de ciclos independentes
M Caudal mássico
MCp Capacidade calorífica média
∆MCpi Diferença entre os somatórios das capacidades
calorífica media das correntes frias e da corrente
quente.
N Número total de correntes de processo e utilidades
n Período de Retorno
NF Número de correntes frias nas zonas imediatamente
junto ao PE
NQ Número de correntes quentes nas zonas
imediatamente junto ao PE
Q Quantidade de calor transferida através do PE
Q1 Quantidade de calor removida por UF acima do PE
Q2 Quantidade de calor fornecida por UQ abaixo do PE
QAP Calor fornecido ao sistema por vapor de alta pressão
QBC Calor envolvido no funcionamento da bomba de calor
QBP Calor fornecido ao sistema por vapor de baixa
pressão
QCombustível Calor fornecido por combustível na caldeira

119
 Símbolo Descrição
QCondensador Calor retirado pelo condensador numa coluna de
destilação
QEbulidor Calor fornecido ao ebulidor numa coluna de
destilação
QF,min Quantidade mínima de utilidades frias exteriores
Qi Balanço de energia do intervalo
QMT Calor envolvido no funcionamento do motor térmico
QPC Calor trocado num permutador de calor
QPerdas Calor perdido na caldeira
QQ,min Quantidade mínima de utilidades quentes exteriores
Qrecuperado Quantidade de calor recuperado por transferência de
calor entre correntes de processo
QUF Calor recebido por uma utilidade fria
QUQ Calor fornecido por uma utilidade quente
∆T Diferença de temperaturas
∆T óptmin Diferença mínima de temperaturas óptima
T’F Temperatura corrigida para as correntes frias na
construção da cascata de calor
T’i Diferença de temperaturas corrigidas
T’ Q Temperatura corrigida para as correntes quentes na
construção da cascata de calor
Tf Temperatura final
TFria Temperatura da corrente fria
Ti Temperatura inicial
∆Tlmk Média logarítmica das temperaturas no intervalo
entálpico k
∆Tmin Diferença mínima de temperaturas
TPE,F Temperatura correspondente ao PE para correntes
frias
TPE,Q Temperatura correspondente ao PE para correntes
quentes
TQuente Temperatura da corrente quente
∆Ttransição Valor mínimo que pode atingir até que exista PE
(Threshold Problems)
U Coeficiente global de transferência de calor
Umínimo Número mínimo de Permutadores de Calor
Umínimo,MER Número mínimo de Permutadores de Calor na rede
que minimiza o consumo de energia, rede MER
W Trabalho

120
ABREVIATURAS

Abreviatura Descrição

AP Alta Pressão

BC Bomba de Calor

BP Baixa Pressão

CCB Curva Composta Balanceada

CCF Curva Composta Fria

CCG Curva Composta Global

CCQ Curva Composta Quente

ER Energia de Relaxação

MER Mínimo de Energia Requerida

MT Motor Térmico

PC Permutador de Calor

PE Ponto de Estrangulamento

RPC Rede de Permutadores de Calor

UF Utilidade Fria

UQ Utilidade Quente

121