DESENHO TÉCNICO

AULA 5

Prof. Marcelo Francisco Staff

 CONVERSA INICIAL

Nesta aula vamos abordar como aplicar tolerâncias dimensionais, tipos de

ajustes, tolerância de forma, de orientação e de posição, fundamentais para que
as peças permitam a montagem nos equipamentos que serão importantes para
a leitura e a interpretação de desenho técnico.

TEMA 1 – TOLERÂNCIA DIMENSIONAL

A aplicação de tolerância dimensional nos desenhos técnicos serve para

que:

 Peças semelhantes sejam intercambiáveis e possam ser substituídas

entre si, sem que haja necessidade de reparos e ajustes.
 As medidas das peças possam variar, dentro de certos limites, para mais
ou para menos, sem que isso prejudique a qualidade do produto final.
 Num conjunto, garanta-se que as peças se ajustem, isto é, encaixem-se
umas nas outras.

No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as

normas internacionais ISO (International Organization For Standardization).
As tolerâncias vêm indicadas nos desenhos técnicos por valores e símbolos

1.2 Aplicação

As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões

nominais, conforme Figura 1:

Figura 1 – Aplicação da cota

Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para

mais ou menos, conforme Figura 2.

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 Figura 2 – Cota com afastamentos

Os afastamentos permitem que a cota varie entre o limite superior e o

limite inferior da dimensão. Conforme a Figura 2, temos:

 Afastamento superior= + 0,1mm;

 Afastamento inferior = - 0,2mm;
 A dimensão máxima é a dimensão nominal somando-se ou subtraindo-se
o valor do afastamento superior.
 A dimensão mínima é a dimensão nominal somando-se ou subtraindo-se
o valor do afastamento superior.
 A tolerância é determinada pela diferença entre a dimensão máxima e a
dimensão mínima.

Veja os exemplos a seguir:

Figura 3 – Exemplo (I)

Afastamento superior = +0,5 mm

Afastamento inferior = - 0,5 mm
Dimensão máxima = 12 + 0,5 = 12,5 mm
Dimensão mínima = 12 - 0,5 = 11,5 mm
Tolerância = 12,5 - 11,5 = 1,0 mm

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 Figura 4 – Exemplo (II)

Afastamento superior = + 0.28 mm

Afastamento inferior = + 0,18 mm
Dimensão máxima = 20 + 0,28 = 20,28 mm
Dimensão mínima = 20 + 0,18 = 20,18 mm
Tolerância = 20,28 - 20,18 = 0,10 mm

Figura 5 – Exemplo (III)

Afastamento superior = - 0,1 mm

Afastamento Inferior = - 0,2 mm
Dimensão Máxima = 20 - 0,1 = 19,9 mm
Dimensão Mínima = 20 - 0,2 = 19,8 mm
Tolerância = 19,9 - 19,8 = 0,10 mm

TEMA 2 – TIPOS DE AJUSTE

Para garantir a montagem entre duas ou mais peças, são aplicados ajuste
por meio da determinação dos afastamentos. Para entender o que são ajustes,
precisamos antes saber o que são eixos e furos de peças. Quando falamos em
ajustes, eixo é o nome genérico dado a qualquer peça externa que vai ser

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 encaixada em outra peça, conforme Figura 6. Furo é a parte da peça que vai
receber o eixo.

Figura 6 – Eixo e furo

2.1 Ajuste com interferência

Este ajuste permite que os valores dos afastamentos do eixo sejam

maiores que os valores dos afastamentos do furo. Veja na figura a seguir:

Figura 8 – Eixo

Eixo
Dimensão máxima = 25,41mm
Dimensão mínima = 25,28 mm

Figura 9 – Furo

Dimensão máxima = 25,21 mm

Dimensão mínima = 25,00 mm
Interferência máxima = dimensão máxima do eixo - dimensão mínima do furo
Interferência máxima = 25,41 - 25,00 = 0,41 mm

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 Interferência mínima = dimensão mínima do eixo - dimensão máxima do furo
Interferência mínima = 25,28 - 25,21= 0,07 mm

2.2 Ajuste com folga

Este ajuste permite que os valores dos afastamentos do eixo sejam

menores que os valores dos afastamentos do furo. Veja a seguir:

Figura 10 – Furo

Dimensão máxima = 25,21 mm

Dimensão mínima = 25,00 mm

Figura 11 – Eixo

Dimensão máxima = 24,80 mm

Dimensão mínima = 24,59 mm
Folga mínima= dimensão mínima furo - dimensão máxima eixo
Folga mínima = 25,00 - 24,80 = 0,20 mm
Folga máxima = dimensão máxima do furo - dimensão mínima do eixo
Folga mínima = 25,021 - 24,59 = 0,62 mm

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 TEMA 3 – TOLERÂNCIA ISO

No sistema de tolerância ISO, os desenhos técnicos podem ter a

indicação de tolerância por meio de letras e números. Quando a peça for um
furo, a letra é maiúscula na tolerância, conforme a Figura 12.

Figura 12 – Tolerância para furo

Quando a peça for um eixo, a letra na tolerância é indicada minúscula,

conforme a Figura 13.

Figura 13 – Tolerância para eixo

Cada letra corresponde aos valores do afastamento, conforme a Tabela

1.

Tabela 1 – Tabela de tolerância ISO para furos

Quando a dimensão for de 66 J7, apresenta os seguintes afastamentos:

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 Afastamento superior = + 0,018 mm
Afastamento inferior = - 0,012 mm
Dimensão máxima = 66,018 mm
Dimensão mínima = 65,088 mm
Dentro do sistema ISO temos, também há uma tabela de tolerância para eixo:

Tabela 2 – Tabela de tolerância ISO para eixos

Quando a dimensão for de 35g6, apresenta os seguintes afastamentos:

Afastamento superior = - 0,025 mm
Afastamento inferior= - 0,009 mm
Dimensão máxima= 34,991mm
Dimensão mínima= 34,975mm
Dentro da norma de tolerância ISO, temos os tipos de ajustes para cada
letra correspondente. Segue exemplo da tabela de ajuste e aplicação.

Tabelas 3 e 4 – Tipos de ajuste para furos

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 TEMA 4 – TOLERÂNCIA DE FORMA

Permitir um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real

da peça e a forma geométrica teórica. A indicação da tolerância de forma vem
indicado por símbolo, e o valor máximo do erro, em milímetros, conforme Figura
14.

Figura 14 – Exemplo de aplicação de tolerância de forma

Tabela 5 – Símbolos de tolerância de forma

A tolerancia de forma de retilineidade permite o erro maximo entre a

superfície da peça e seu eixo simétrico, conforme a Figura 15.

Figura 15 – Retilineidade

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 A tolerância de planeza corresponde à distância t entre dois planos ideais
imaginários, entre os quais deve encontrar-se a superfície real da peça,
conforme a Figura 16.

Figura 16 – Tolerância de planeza

Indicação da tolerância no desenho, conforme a Figura 17.

Figura 17 – Tolerância de forma

Outro tipo de tolerância de forma de superfície é a tolerância de

cilindricidade. Quando uma peça é cilíndrica, a forma real da peça fabricada deve
estar situada entre as superfícies de dois cilindros que têm o mesmo eixo e raios
diferentes. A indicação da tolerância no desenho é dada conforme a Figura 18.

Figura 18 – Tolerância de cilindricidade (I)

A tolerância de forma de uma superfície qualquer vem escrita nos

desenhos técnicos, conforme a Figura 19. Indica que pode apresentar um erro
no máximo de 3 centésimos.

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 Figura 19 – Tolerância de cilindricidade (II)

TEMA 5 – TOLERÂNCIA DE ORIENTAÇÃO E POSIÇÃO

A tolerância de orientação estuda a relação entre dois ou mais elementos.

Ela estabelece o valor permissível de variação de um elemento da peça em
relação à sua posição teórica, estabelecida no desenho.

Tabela 6 – Simbologia da tolerância de orientação

Na Figura 20, apresenta-se uma tolerância de posição de paralelismo.

Nesta peça, o eixo do furo superior deve ficar paralelo ao eixo do furo inferior
dentro de 2 centésimo de milímetros tomados como referência. É preciso sempre
ter uma referência indicada por uma letra.

Figura 20 – Tolerância de paralelismo

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 A Figura 21 apresenta uma tolerância de posição de paralelismo. Nesta
peça, o eixo do furo superior deve ficar paralelo à base C com 2 décimos de
milímetros tomados como referência.

Figura 21 – Tolerância de paralelismo

Nesta peça, o Furo B pode apresentar um erro máximo de 5 centesimo de

milimetro fora de perpendicular com relação ao furo C, conforme a Figura 22.

Figura 22 – Tolerância de perpendicularismo

A tolerância de posição é um desvio tolerado de um determinado elemento

(ponto, reta, plano) em relação a sua posição teórica.

Tabela 7 – Tolerância de posição

Quando a localização exata de um elemento, como uma linha, um eixo ou

uma superfície, é essencial para o funcionamento da peça, sua tolerância de
localização deve ser determinada. Observe a placa com furo, conforme a Figura
23.

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 Figura 23 – Tolerância de posição de um elemento

Esta peça pode apresentar um erro de 3 centésimos de milimetros entre

o diâmetro menor e o diâmtero maior, conforme a Figura 24. Sempre coloque a
letra num elemento de referência.

Figura 24 – Tolerância de concentricidade

Quando a peça for simétrica, ou seja, apresentar os dois lados iguais, será
representada por eum eixo simétrico (traço-ponto). Nesta peça, o rasgo pode ter
uma variação de 8 centésimos de milímetro de erro em relação à superficie A,
conforme a figura 25.

Figura 25 – Tolerância de simetria

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 FINALIZANDO

Nesta aula você pôde aprender como podemos fazer uma produção de
peças semelhantes para serem intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas
entre si sem que haja necessidade de reparos e ajustes. Esta tecnologia se dá
quando aplicamos a tolerância dimensional. O mais importante é saber
interpretar os desenhos com os seus afastamentos.
A escolha do sistema de ajuste a ser adotado está ligada ao tipo de projeto
a ser aplicado, podendo ser um ajuste com interferência, ou prensado, e um
ajuste com folga.
Por essa razão, temos o sistema de ajustes de tolerância ISO, em que já
estão tabelados os valores dos afastamentos com suas respectivas letras e
números.
Não é suficiente que as dimensões da peça estejam dentro das
tolerâncias dimensionais previstas. É necessário que as peças estejam dentro
das formas, posições e orientações previstas para poderem ser montadas
adequadamente e para que funcionem sem problemas.
Interpretar desenhos técnicos com indicações de tolerâncias
dimensionais, tolerância de posição e forma é um assunto muito complexo. Foi
dada apenas uma visão geral, e o aprofundamento virá com muito estudo e com
a prática profissional.

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 REFERÊNCIAS

CRUZ, M. D. Desenho técnico. São Paulo: Érica, 2014.

_____. Desenho técnico mecânico: conceitos, leitura e interpretação. 1. ed.

São Paulo: Érica, 2010.

CRUZ, M. D.; MORIOKA, C. A. Desenho técnico: medidas e representação

gráfica. 1. ed. São Paulo: Érica, 2014.

LEAKE, J. M.; BORGERSON, J. L. Manual de desenho técnico para

engenharia: desenho, modelagem e visualização. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC,
2017.

RIBEIRO, A. C.; PERES, M. P.; IZIDORO, N. Desenho técnico e AutoCad. São

Paulo: Pearson, 2013.

SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Apostila desenho

mecânico. Desenho com instrumentos. São Paulo, [S.d.].

SILVA, A. S. Desenho técnico. São Paulo: Pearson Education do Brasil, 2014.

SILVA, A.; RIBEIRO, C. T.; DIAS, J. SOUSA, L. Desenho técnico moderno. 4.

ed. Rio de janeiro: LTC, 2014.

ZATTAR, I. C. Introdução ao desenho técnico. Curitiba: InterSaberes, 2016.

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