Marcos Rogério Ribeiro Campos

GESTÃO DE ARMAZENAGEM COM

RASTREABILIDADE DE MATERIAIS

Taubaté – SP
2002
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Marcos Rogério Ribeiro Campos

GESTÃO DE ARMAZENAGEM COM

RASTREABILIDADE DE MATERIAIS

Monografia apresentada para obtenção do

Certificado de Especialização pelo Curso de Pós
Graduação MBA em Gerência de Produção e
Tecnologia do Departamento de Economia,
Contabilidade, Administração e Secretariado –
ECASE da Universidade de Taubaté
Orientadora: Profª. Miroslava Hamzagic

Taubaté – SP
2002
 3

MARCOS ROGÉRIO RIBEIRO CAMPOS

GESTÃO DE ARMAZENAGEM COM RASTREABILIDADE DE MATERIAS

UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ, TAUBATÉ, SP
Data: ___________________________________________
Resultado: _____________________________________

COMISSÃO JULGADORA

Prof. Dr. _______________________________________ INSTITUIÇÃO

Assinatura _____________________________________

Prof. Dr. _______________________________________INSTITUIÇÃO

Assinatura _____________________________________

Prof. Dr. _______________________________________INSTITUIÇÃO

Assinatura _____________________________________
 4

Dedico este trabalho à minha família, meus pais Neil e

Hilda que mesmo chamados por Deus tão cedo,
conseguiram transmitir aos seus filhos uma sólida base de
educação; e à minha esposa, Maria José Maciel Campos
que sempre me apoiou em todos projetos acadêmicos,
assumindo comigo e minhas filhas Márcia e Juliana muitas
renúncias para a edificação deste trabalho.

Aos meus irmãos Júnior, Simone e Alexandre com suas

respectivas famílias, pela aceitação de minhas ausências em
muitas de nossas reuniões familiares.
 5

AGRADECIMENTOS

A Deus , por proporcionar-me condições para a realização deste trabalho .

A minha orientadora Profª. Miroslava Hamzagic, pelo imprescindível apoio técnico que
abriu o caminho para o desenvolvimento deste trabalho e por sua demonstração de
interesse que serviu de incentivo às minhas pesquisas.

Aos professores do curso, que proporcionaram um aprendizado atualizado e plenamente

aplicável na vida profissional.

Aos colegas do MBA , que permitiram, através das trocas de experiências no decorrer
do curso , acrescentar informações importantes ao aprendizado .

Em especial aos colegas da Daruma Telecomunicações e Informática, que

proporcionaram a oportunidade de vivenciar várias situações aqui abordadas .

A todas as pessoas que de forma direta ou indireta contribuíram para a edição deste
trabalho.
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CAMPOS, Marcos Rogério Ribeiro. Gestão de armazenagem com rastreabilidade

de materiais . 2002. 62 f. Monografia de Especialização (MBA em Gerência de
Produção e Tecnologia) –Departamento de Economia, Contabilidade, Administração e
Secretariado – ECASE, Universidade de Taubaté, Taubaté.

RESUMO

O mundo globalizado, altamente competitivo, em que vivemos hoje, exige das

empresas uma constante análise de seu desempenho, que insere neste cotidiano, as
atividades de armazenagem como um fator importante para o alcance dos objetivos
logísticos, como são demonstradas nas literaturas especializadas e práticas de
conhecimentos profissionais específicos, utilizados na elaboração deste trabalho. O
trabalho visa analisar o escopo das operações de armazenagem atendendo aos requisitos
básicos para manutenção do sistema de rastreabilidade de materiais, os efeitos desta
integração na produtividade e nos custos operacionais. A partir desta proposta, o
trabalho desenvolvido procura expor questões conceituais, ligadas à gestão de
armazenagem em relação à função e importância dos estoques, sugerindo o uso de
percepção analítica para acompanhar o quanto o sistema de rastreabilidade atua como
fator complicador na gestão de armazenagem e quão é necessária a aplicação de
ferramentas básicas, como treinamento e visão organizacional aliadas ao uso da
tecnologia da informação sob forma de sistemas informatizados, para minimizar este
efeito que sem dúvida nenhuma pode definir a gestão de armazenagem com
rastreabilidade de materiais em diferencial competitivo ou não.

Palavras-chave: estoques, rastreabilidade, armazém, materiais, lotes de produção,

clientes, qualidade.
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CAMPOS, Marcos Rogério Ribeiro. Storage administraton with tracing of

materials. 2002. 62 f. Monograph (MBA em Gerência de Produção e Tecnologia) –
Departamento de Economia, Contabilidade, Administração e Secretariado – ECASE,
Universidade de Taubaté, Taubaté.

ABSTRACT

STORAGE ADMINISTRATION WITH TRACING OF MATERIALS

The global world, highly competitive in which we live today, demands for companies a
constant analyze of their performance that inserts in this daily , the storage’s activities
as an important factor to the reach of the logistics’ aims, as demonstrated specialized
literatures an practical specific professional knowledge used in the elaboration of this
work. The work aims to analyze the operation’s purpose of storage attending to the
basics requirements for maintenance of trail’s system of materials, the effects of this
integration is productivity and operational costs. Considering this proposal, the work
developed tries to expose conceptual question on storage administration in relation to
the function and importance of supplies, suggesting the use of analytic perception to
accompany how much the trail’s system acts as complicate factor in storage
administration and how much is necessary an application of basics tools as training
and organizational allied to the use of technology of information under form to
minimize this effect that without doubt can define storage administration with tracing
material in differential competitive or not.

Key-words : stocks, tracing , warehouse , materials, lots of production , customers,

quality.
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SUMÁRIO

1.INTRODUÇÃO 11

1.1 Tipo de pesquisa 11

1.2 Organização do trabalho 12

2.ESTOQUES 13

2.1 Conceito de Estoque 13

2.2 Como Surgem os Estoques 13
2.3 O Desdobramento da Importância dos Estoques 15
2.4 Alguns Modelos de Gestão de Estoques 16

3.ARMAZENAGEM 21

3.1 A Funcionalidade da Armazenagem 21

3.2 A Distribuição Física dos Materiais 27
3.3 A Função Qualidade na Armazenagem 30
3.4 Sistema de Informação de Estoque 31

4. A RASTREABILIDADE DO PRODUTO 32

4.1 Motivação para Rastreabilidade do Produto 33

4.2 Os Lotes de Materiais 36
4.3 Os Cuidados com as Informações dos Lotes de Materiais 38
4.4 Os registros das Informações 41

5. EFEITOS DA RASTREABILIDADE NA GESTÃO DE ESTOQUE 44

5.1 O Zelo com a Identidade do Material 44

5.2 O Processamento Global das Atividades de Armazenagem 46
5.3 Excesso de Materiais Controlados por Lotes 49
5.4 Os Problemas Decorrentes do saldo de Estoques por Lotes 49
5.5 O volume de Dados no Sistema Informatizado 51
5.6 Os Cuidados Especiais com o Inventário 52
5.7 Riscos Adicionais 54

6. CONCLUSÃO 56

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 58

8. APÊNDICE 59

9. GLOSSÁRIO 60
 9

LISTA DE TABELAS

Tabela 01 – Exemplo de Curva ABC 20

Tabela 02 – Tipos de Informações de Estoque 39
Tabela 03 – Modelo de Listagem de Controle de Inventário 53
 10

LISTA DE FIGURAS

Figura 01 – Modelo do Ponto de Reposição 17

Figura 02 – Modelo da Revisão Periódica 18
Figura 03 – Modelo de Gestão de Estoque de Itens de Demanda Dependente 19
Figura 04 – Curva ABC 20
Figura 05 – Modelo de Fluxo Resumido das Atividades de Armazenagem 26
Figura 06 – Exemplo de Estocagem por Freqüência de Movimentação de
Materiais 27
Figura 07 – Modelo de Layout – Visão Superior 28
Figura 08 – Modelo de Layout – Visão frontal 29
Figura 09 – A Identidade do Material 30
Figura 10 – Levantamento de dados produtos defeituosos- Fluxo Genérico 35
Figura 11 – Modelo de Fluxograma de Registro da Rastreabilidade 43
Figura 12 – Modelo de Identidade do Material 45
Figura 13 – Atividade de Separação de requisição de Material Rastreado 47
Figura 14 – Problemas Decorrentes de Saldo de Estoque por Lotes 50
Figura 15 – Modelo de Integração de ERP 51
 11

1 INTRODUÇÃO

Quando analisadas no contexto de operações e verificadas as atividades

isoladamente, visualiza-se que a aplicação do sistema de rastreabilidade de materiais
pode produzir efeitos sobre a produtividade e custos das atividades da gestão de
armazenagem, principalmente se não houver uma criteriosa análise e planejamento
antes de sua implantação .

Assim, este trabalho tem sua importância pela ligação que procura estabelecer
entre a gestão de armazenagem e o sistema de rastreabilidade de materiais, visando
estudar os principais aspectos da gestão de armazenagem e os efeitos que o sistema de
rastreabilidade de materiais pode exercer sobre suas principais atividades.

Diante de sua abrangência, o assunto pesquisado se direcionou aos estudos de

conteúdos técnicos na área de gestão de armazenagem , não derivando sobre aspectos
relacionados à apuração de custeio das atividades pesquisadas , apenas procurando
deixar evidente a existência de elementos que podem motivar um trabalho mais
aprofundado com este objetivo sem contudo deixar de fornecer subsídios para sua
conclusão final.

O estudo tem sua relevância alicerçada na constante mudança competitiva do

mercado atual.

Devido a globalização, as empresas precisam de suas atividades desenvolvidas

como diferencial competitivo, permitindo assim o alcance dos objetivos logísticos.

Verificada essa necessidade, e as tendências de funcionamento da área

produtiva, instalou-se o interesse em compreender melhor o sistema das operações de
armazenagem e suas conseqüências, dando origem ao desenvolvimento deste trabalho.

1.1 TIPO DE PESQUISA

O presente trabalho foi realizado mediante pesquisa em literaturas especializadas,

concebendo sua forma conceitual e estruturada em informações de profissionais da área
 12

de armazenagem, através de consultas , procurando salientar suas vantagens e suas

maiores dificuldades.

1.2 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

O trabalho será iniciado abordando informações sobre os conceitos de

armazenagem , em especial sobre os estoques , indicando sua utilidade, importância e os
principais métodos de gestão .
Em seqüência, o assunto é direcionado para a funcionalidade dos armazéns, em
suas rotinas básicas e objetivos, descrevendo alguns modelos de arranjos físicos mais
utilizados e introduzindo a questão da rastreabilidade, através da função qualidade,
representada por importantes atividades inseridas no contexto das atividades de
armazenagem.
O trabalho tratará também de evidenciar quais os motivos que levam uma
empresa a adotar um sistema de rastreabilidade de materiais, abordando, a possibilidade
de determinação dos materiais que farão parte do sistema, as formas de identificação e
os cuidados necessários para preservação desta identidade. Abrangendo ainda como
pode ser feito o registro e a preservação das informações referentes à rotina.
Na última parte do trabalho, procura-se retratar de que forma o sistema de
rastreabilidade afeta as atividades de armazenagem, expondo quais os controles
necessários para sua operação, os problemas relativos ao sistema informatizado, e o
detalhamento das principais atividades, destacando onde geralmente há possibilidade de
ocorrência de inserção de recursos adicionais .
Finalizando , são mencionados os riscos envolvidos nas operações de
armazenagem, tendo como fator complicador, os controles necessários para a
manutenção do sistema de rastreabilidade de materiais .
A conclusão do trabalho, sintetiza a pesquisa realizada sugerindo algumas
reflexões que podem apoiar decisões de dimensionamento do sistema de
rastreabilidade, no sentido de buscar o equilíbrio entre os custos envolvidos e os
benefícios resultantes.
 13

2. ESTOQUES

Tido como ambivalente pelos administradores e gerentes de produção, os

estoques são ao mesmo tempo considerados custosos (porque imobilizam capital,
espaço físico, mão de obra) e arriscados, (porque estão expostos à deterioração, perda
ou mesmo obsoletismo) , embora, proporcionem segurança no fluxo dos processos
produtivos, evitando a interrupção das atividades caso ocorra uma contingência.

2.1 CONCEITO DE ESTOQUE

Podendo ser encarado sob dois enfoques, custos e benefícios, o estoque é

definido por Slack ( 1996, p.381 ) como sendo “ a acumulação armazenada de recursos
materiais em um sistema de transformação” .
Pressupõe-se então, que os itens de estoques possam ser armazenados,
demandando portanto controles e técnicas visando equilibrar a já citada ambivalência.
Corrêa ( 2000, p.34 ) cita que “ hoje o conceito de estoques é mais bem
entendido do que já foi em anos recentes” . Nesta citação, Corrêa refere-se à adoção de
forma equivocada de modelos de gestão de estoque japoneses por parte de empresas
brasileiras na década de 80, que objetivaram de imediato baixar seus estoques a zero.
Sabe-se hoje, que o nível de estoque para permitir o equilíbrio entre os custos e
os benefícios, é aquele que contém exatamente a quantidade estratégica necessária para
andamento das operações.

2.2 COMO SURGEM OS ESTOQUES

Há várias razões para o surgimento de estoques, dentre elas estão :

• Desequilíbrio entre a taxa de suprimento e o consumo de itens :
- Exige a aquisição de itens pelo lote mínimo de fornecimento, sendo no caso, o lote
mínimo maior que a quantidade a ser consumida .
 14

- A existência de equipamentos no processo produtivo com capacidade

desbalanceada, etc.
• Incerteza quanto às previsões :
- Incerteza quanto ao recebimento de determinado tipo de material .
- Perdas de itens além do previsto, provocada pela má qualidade.
- Quebra de máquinas, etc .
Há também casos especiais como cita Corrêa ( 2000, p. 50-51 ):

Em muitas situações, a formação de estoques não se dá para

minimizar problemas como falta de coordenação ou incerteza, mas
com a intenção de criação de valor e correspondente realização de
lucro.

Isso pode ocorrer quando as empresas conseguem obter informações

antecipadas sobre a ocorrência de escassez de oferta de determinado item, comprando-o
em quantidades maiores que as necessárias ao seu consumo.
Quando a escassez acontece, a empresa não sofre seus efeitos, podendo ainda,
de acordo com a quantidade adquirida, negociar seus produtos com preços vantajosos,
realizando bons lucros.
Outro caso especial que deflagra o surgimento de estoques é a necessidade de
disponibilidade para abastecimento de canal de distribuição.
Trata-se de uma situação de estratégia logística que exige produtos próximos
aos mercados consumidores. Esta necessidade é percebida com mais freqüência nos
produtos de consumo como bebidas, fumo, alimentos, higiene pessoal, etc.
Tendo em vista que nem sempre é viável ter fábricas próximas a todos os
centros de consumo, as empresas podem optar por depósitos, armazéns distribuidores,
ou ainda pela estocagem de produtos nas instalações de seus clientes ( hipermercados,
grandes lojas, atacadistas, etc. ) que se encarregam de estabelecer o fluxo de produtos
até o consumidor final.
Slack ( 1996 , p. 383-384 ) menciona a existência de cinco tipos de estoques :

- O estoque de ciclo – Que está relacionado ao amortecimento de

desequilíbrios entre estágios do processo produtivo, por exemplo,
capacidades de máquinas desbalanceadas.
 15

- O estoque isolador – Também pode ser chamado de estoque de

segurança , e é aquele usado para fazer frente às incertezas de
demanda internas e externas, como por exemplo, a incerteza de
recebimento de um item importado com longo prazo de entrega .
- O estoque de antecipação – É considerado para fins estratégicos,
entre eles a especulação.
- O estoque no canal – É aquele ligado à necessidade logística de
manter-se estoques próximo aos mercados consumidores, como
por exemplo, a fabricação de cervejas e refrigerantes .

2.3 O DESDOBRAMENTO DA IMPORTÂNCIA DOS ESTOQUES

Além do ponto de vista de armazenagem, que é tratado neste trabalho, a

importância dos estoques deve ser analisada também pelo seu contexto contábil.
Sabe-se que cada item estocados possui um valor contábil atribuído, seja pelo
valor de aquisição (para ítens comprados ) ou valor de produção (para ítens produzidos).
Moura ( 1997, p. 16 ) menciona que :

As funções contábeis e administrativas incidem diretamente na vida

dos armazéns. A função contábil participa do controle dos estoques,
recolhendo dados fundamentais para a elaboração da contabilidade e
dos balanços, e para a sua interpretação, com a finalidade de controlar
o desenvolvimento da empresa.

O agrupamento destes itens em armazéns específicos (fisicamente, separados ou

não) contribui proporcionando importantes informações sobre o valor de estoques de
matéria prima, produtos em processo (ou semi-acabado), produtos acabados, e o
material da empresa em poder de terceiros.
Todos os dados acima são utilizados sob determinadas técnicas contábeis, como
indicadores da situação da empresa .
Portanto, há de se entender a importância da geração das informações do valor
contábil de cada item, que como já foi mencionado, se dá pela aquisição ou produção
dos mesmos.
 16

O acompanhamento analítico do processo de geração de informações deve ser

rigoroso, pois a inserção de dados equivocados, ou qualquer outra imperícia no
manuseio dos mesmos, poderá ter repercussões catastróficas com valores incorretos,
cuja pesquisa para localização poder ser morosa , com altos custos e em alguns casos só
ser detectadas através de inventários.

2.4 ALGUNS MODELOS DE GESTÃO DE ESTOQUES

Trabalhar com um número elevado de itens estocados, fornecidos por um

número também significativo de empresas, atendendo solicitações de clientes interno e
externos, é sem dúvida uma tarefa complexa e dinâmica .
Slack ( 1996 , p. 401 ) sugere que:

Os gerentes de produção discriminem os diferentes itens estocados,

aplicando um grau de controle em cada um e que também façam o
investimento em um sistema de processamento de informações que
viabilize o controle de estoques.

Sua recomendação é muito importante, e em especial para as empresa com

grande quantidade de itens em estoque ou com grande movimentação dos mesmos,
permitindo que executem uma gestão com informações atualizadas, de bom nível de
acuracidade e com significativa redução da possibilidade de erro humano. Para isso
devem valer-se de um sistema informatizado, se possível bem integrado.
Esse grau de integração com usuários internos (outros setores da empresa) e
externos (outras empresas) é que poderá gerar informações em tempo real.
Conforme Slack ( 1996 , p. 385 ) “as definições mais importantes para a gestão
de estoques de qualquer item referem-se a quando e quanto ressuprir e como controlar
o sistema , atendendo a demanda de forma segura e ao menor custo possível” .

2.4.1 O MODELO DE PONTO DE REPOSIÇÃO

Conforme Dias (1993 , p. 115 ) neste modelo :

Todas as vezes que certa quantidade de um item é retirada do estoque,

o saldo remanescente é analisado e se este saldo for menor que uma
 17

certa quantidade pré-determinada, chamada ponto de reposição, é

disparada a aquisição ou fabricação de uma nova quantidade chamada
lote de resuprimento .

Os pontos cruciais deste modelo são a determinação da quantidade mínima para

a estocagem de um item antes do “ disparo” do lote de resuprimento e também o
tamanho do próprio lote de resuprimento que será disparado.
A proposta deste trabalho não abrange o detalhamento das técnicas existentes
para tal, assim apenas ratifica-se a necessidade de constantes atualizações para o
perfeito sincronismo com os dados obtidos para o funcionamento do modelo .

Nível de
estoques

Ressuprimento

Ressuprimento
Lote de

Lote de

Ponto de
Ressuprimento

Tempo

Tempo Tempo
de de
Ressuprimento Ressuprimento
(Lead Time ) (Lead Time )

Figura 01 – Modelo do Ponto de Reposição

Fonte: Corrêa ( 2000, p.54) - Adaptado pelo autor

2.4.2 O MODELO DE REVISÃO PERIÓDICA

Este modelo sugere a verificação periódica (fixa) do nível de estoque, e baseado

no nível encontrado e na política de estoques da empresa (previamente determinada),
determina-se as quantidades a serem ressupridas.
Conforme Corrêa ( 2000, p. 69), a limitação do modelo está na possibilidade
de ocorrência de faltas dos itens controlados, caso haja uma variação sensível na
 18

demanda em um curto espaço de tempo. Mesmo que se admita operações com níveis de
estoque mais elevados (consequentemente mais dispendiosas ) .

Nível de
estoques L = Lote de ressuprimentos
( variáveis )
Nível de
estoque base

L L1 L2

Tempo

Períodos de Revisão ( fixos )

Figura 02 – Mode lo da Revisão Periódica

Fonte : Corrêa (2000, p. 67) – Adaptado pelo autor

2.4.3 MODELO DE GESTÃO DE ESTOQUES DE ITENS DE DEMANDA

DEPENDENTE

Para abordagem deste modelo é importante conhecer também o que são ítens de
demanda independente . Itens de demanda independente , são aqueles que não
dependem da demanda de nenhum outro item, como por exemplo, um produto final que
depende normalmente da situação do seu mercado apenas.
Já os itens de demanda dependente são aqueles que dependem da demanda de
outro item, como por exemplo, a demanda de pneus de automóveis depende da venda de
automóveis.
Corrêa ( 2000, p. 73 ) afirma que:

A diferença básica entre os dois tipos de itens é que a demanda do

primeiro tem que ser prevista com base nas características do mercado
consumidor e a demanda do segundo, entretanto, não necessita ser
 19

prevista pois, sendo dependente de outra, pode ser calculada com base
na demanda desta.

De fato, amparada por esta definição, foi desenvolvida a lógica do cálculo de

necessidades de materiais (itens), que em uma versão simplificada, atribui aos
componentes de uma montagem a denominação de itens filhos do item pai, que é
representado pelo resultado da montagem , conforme figura 03.

Pai De
De ma De
ma ma
Ponto nd nd nd
a a a
de
Reposição

Lead
Time 1

Filho

Ponto Lead
de Time 2
Reposição

Neto
Ponto Lead
de Time 3
Reposição

Figura 03 – Modelo de Gestão de Estoques de Itens de Demanda Dependente

Fonte: Corrêa (2000, p. 74) - Adaptado pelo autor

2.4.4 FERRAMENTAS DE APOIO - CURVA ABC

Utilizada como ferramenta de apoio, a técnica pode ser usada da várias formas,
porém será apresentada a mais usual :
- Define-se que o estoque seja dividido em três grupos distintos, sendo no grupo A, os
Itens nos quais concentre cerca de 70% à 80 % do valor do estoque, no grupo B, os
Itens que absorvam entre 15 à 30 % do valor do estoque e cerca de 5 à 15 %
restantes ficam a cargo do grupo C.
Teríamos então, como no exemplo da tabela 01.
 20

Tabela 01- Exemplo de Curva ABC

CLASSIFICAÇÃO ABC
Qde Custo % % Classificação
Código Custo Médio
Estoque Total Estoque Acumulado
0725 150 500 75000 40 40 A
3655 55 800 44000 23 63 A
9578 178 90 16020 8 71 A
6465 66 225 14850 8 79 B
5568 255 55 14025 7 87 B
3945 6 1600 9600 5 92 B
8875 5 1650 8250 4 96 C
2856 88 47 4136 2 98 C
9588 1 1900 1900 1 99 C
9654 3 500 1500 1 100 C
189281 100 100

100

90

80

70
Acumulado de valor de

60

50
uso (%)

40
RegiãoB

30

20 Região A Região C

10

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Ítens (%)

Poucos Ítens de Muitos ítens menos
importânc
ítens importantes importantes
ia Média

Figura 04- Curva ABC

Fonte : Autor

Na figura 04 , podemos deduzir que concentrando esforços de controle nos itens A e B

trataremos de cerca de 92 % do valor do estoque, ou seja, pode-se usar técnicas como o
ponto de reposição para apenas 6 itens com 1.290 peças estocadas e utilizar o modelo de
verificação periódica para todos os demais.
Corrêa ( 2000, p. 70) menciona que desta forma estaríamos utilizando uma
técnica mais rígida para os itens de maior valor no estoque que no entanto são em menor
quantidade. E utilizando uma técnica mais branda para os itens de menor valor de
estoque, porém em maior quantidade .
Para o uso eficiente da curva ABC se faz necessário a constante análise da
criticidade dos ítens em estoque podendo alterar sua classificação.
 21

3. A ARMAZENAGEM

Do Egito antigo a Bíblia nos conta (Gênese, cap. 41) que José, foi aos trinta
anos, um dos primeiros homens a operar um processo de estocagem e distribuição.
Interpretando os sonhos do faraó do Egito como sendo sete anos de abundância e
sete anos de fome, e obtendo sua aprovação, José elaborou um sofisticado sistema de
coleta e estocagem de um quinto de todo alimento produzido anualmente nos anos de
abundância, o que permitiu aquele país transpor os sete anos de fome seguinte.
Trazendo este exemplo para os dias atuais, podemos constatar que, a
armazenagem de materiais não agrega valor ao produto, pelo contrário até, eleva seu
custo.
Sendo porém, utilizada de forma adequada, a armazenagem, como no caso de
José pode se constituir em uma importante vantagem competitiva.
Moura ( 1997, p. 03 ) define armazenagem como sendo:

Denominação genérica e ampla, que inclui todas as atividades de um

ponto destinado à guarda temporária e a distribuição de materiais
(depósitos, almoxarifados, centros de distribuição, etc.) ., e estocagem,
uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e ponto
destinado à locação estática dos materiais. Dentro de um armazém,
podem existir vários pontos de estocagem .

A definição de Moura, possibilita o conhecimento mais claro dos termos

estocagem e armazenagem, que às vezes, são confundidos .
De acordo com ele, a estocagem é uma das atividades da armazenagem que
como veremos adiante, também possui outras atividades.

3.1 A FUNCIONALIDADE DA ARMAZENAGEM

Na maioria das empresas as atividades de armazenagem são comuns,

independentemente da empresa onde o armazém ou almoxarifado está instalado, o que o
torna de certa forma autônomo, podendo operar dentro ou fora dos limites da empresa,
com funcionários próprios, ou com funcionários subcontratados, ou ainda com total
terceirização de funcionários, equipamentos, prédio, etc.
 22

O fato é que, em qualquer opção adotada, algumas das atividades á seguir deverão
estar presentes:

3.1.1 RECEBIMENTO DE MATERIAIS

Todo material que chega na empresa deve ser recebido, conferido

qualitativamente e quantitativamente, identificado e caso necessário deve ser submetido
a testes de recebimento. Moura ( 1997, p.118) menciona que “o recebimento inclui
todas as atividades envolvidas no fato de aceitar materiais para serem adotados”.
Esta atividade é fundamental, pois quase sempre é nela que se inicia o processo
de rastreabilidade do material através da identificação dos lotes de fornecimento
(quando aplicável ), e a denominação do local onde o material iniciará seu processo de
movimentação dentro da empresa.
Em muitas empresas, a atividade de recebimento é realizada simultaneamente
com a atividade de registro fiscal, que processa os dados das notas fiscais. Qualquer
equívoco nesta etapa inicial ocasionará uma sucessão de erros nas demais etapas e
tornará sua identificação mais difícil na medida em que os dados equivocados são
utilizados no dia-a-dia.
Esta atividade também tem como característica, uma intensa movimentação de
materiais, por conta dos descarregamentos de veículos, cargas, palletes, e os
deslocamentos necessários entre as áreas da empresa.

3.1.2 ESTOCAGEM DE MATERIAIS

Após o recebimento do material, e sua aceitação pela empresa, ocorre a atividade

de estocagem, que conduz o material recebido, e até então alocado provisoriamente no
na área de recebimento, ao seu local definitivo.
Neste local, enquanto durar o prazo de estocagem, ele será constantemente,
verificado quanto a seus aspectos de embalagem e identificação, e periodicamente,
quanto a seu prazo de validade (se aplicável ) e quantidades através de inventários.
A atividade de estocagem proporciona a movimentação planejada dos materiais
pelas áreas dos armazéns, visando garantir a maximização dos espaços, a facilidade de
separação, a integridade física e a acuracidade dos dados de quantidade e local.
 23

Moura ( 1997 , p. 140 ) menciona que “ a idéia de que a estocagem planejada é,

em geral desnecessária é um conceito obsoleto”.
Os erros mais comuns relacionados a esta atividade estão ligados à localização
do material, que ocorre quando um item é movimentado fisicamente, mas sua nova
posição não é atualizada nos controles, ocasionando perda de tempo na tentativa de
localiza-lo quando for necessário.
Esta atividade agrega ainda boa parte da responsabilidade da acuracidade dos
dados de estoque, sendo que o funcionários a ela ligado, reúnem boas aptidões para
condução dos inventários, já que são eles que passam mais tempo em contato com o
materiais, fazendo movimentações, arranjos de layout, verificações periódicas do estado
físico visual, etc.

3.1.3 SEPARAÇÃO DE PEDIDOS DE MATERIAIS

A separação de pedidos de materiais é a atividade que se apoia fortemente nos

dados das demais atividades do almoxarifado, e precisa ser realizada no menor espaço
de tempo possível .
Seja para a separação de componentes para abastecer uma ordem de produção ou
atender um pedido de venda de um cliente externo, a atividade de separação de
materiais necessita dos dados de quantidade e local corretos, para não desperdiçar
tempo, ou mesmo deixar de atender uma solicitação.
A atenção necessária para esta atividade deve ser muito grande, pois em
qualquer dos casos, o erro pode trazer graves conseqüências, como por exemplo, a
separação de um componente eletrônico errado para compor uma ordem de produção,
que acarreta o não funcionamento do produto final, provocando assim perda de
recursos.
Da mesma forma, a separação e um pedido de venda com o produto errado, pode
fazer com que o cliente ao recebe-lo não volte a efetuar novos pedidos.
Deve-se lembrar que além das conseqüências acima citadas, devido a tais erros
apontados acima, pode incorrer também na falta de acuracidade dos dados de estoque
até a detecção da falha. Por isso uma característica predominante aos funcionários desta
atividade é o conhecimento dos materiais à serem manuseados , apoiando-se na
experiência técnica e na vivência dentro da empresa, e também o conhecimento dos
 24

locais de estocagem (almoxarifados, ruas, prateleiras, etc. ), o que facilita e diminui o

tempo de separação e evita a ocorrência de erros.
Moura ( 1997, p. 221 ) comenta que “ por causa do número de empregados
envolvidos, a separação de pedidos é uma tarefa que apresenta a maior possibilidade de
erros” .
Há ainda a questão das embalagens ( para os itens que a necessitam), em
especial aqueles que serão enviados a clientes externos e via de regra deverão estar
identificados e contidos em embalagens de forma compatível com o meio de transporte
a ser utilizado e o local de destino.

3.1.4 ADMINISTRAÇÃO DE ESTOQUES

Esta atividade funciona como centro de processamento de informações das

demais atividades. Nela concentram-se as análises dos dados, sua planificação e a
definição de quais técnicas serão utilizadas para obter o melhor resultado, lembrando
sempre que a acuracidade dos dados é um dos pontos relevantes deste contexto, que
considera-a como um pressuposto em todo processo analítico.
Por isso também a organização de inventários é uma das suas atribuições.
Dias ( 1993 , p.114 ) menciona que :

Dimensionar e controlar estoques é um tema importante e

preocupante. Descobrir formulas para reduzir estoques sem afetar o
processo produtivo e sem o crescimento dos custos é um dos maiores
desafios que os empresários encontram em época de escassez de
recursos.

Entre as diversas análises possíveis de se realizar, destacam-se :

- Valor total dos estoques por almoxarifados,
- Curva ABC,
- Giro de material em estoque,
- Entrada de materiais em estoque,
- Requisição de materiais,
- Ítens “ zerados “ no estoque ou ítens críticos ,
 25

- Kardex,
- Itens inventariados,
Em algumas empresas, a responsabilidade pela apuração dos custos de
estocagem também é da administração de estoques, e por envolver metodologia
específica na sua obtenção, não será objeto de detalhamento neste trabalho, porém é um
dado relevante que necessita ser registrado.
A administração de estoques também atua em sua própria rotina administrativa,
processando documentos, atualizando posições, dando suporte às decisões gerenciais
através das análises realizadas, e em alguns casos, onde o gerente faz parte desta
atividade, também realiza os controles individuais do setor ( índice de absenteísmo,
planejamento de férias de funcionários, controle de equipamentos de proteção
individual, etc.) .
Pelo índice de manuseio de dados, e o poder analítico necessário, esta atividade
sugere o uso de mão de obra especializada, com bom grau de experiência.

3.1.5 DISTRIBUIÇÃO DE MATERIAIS

Moura ( 1997, p. 126 ) diz que “a última fase do ciclo de estocagem é o

embarque dos produtos para o consumidor, ou a entrega do produto ao ponto onde será
utilizado na fábrica”.
Responsável pelo envio dos materiais até o destino final , esta atividade inicia-se
com o recebimento dos materiais a serem expedidos, conferindo a quantidade e o estado
das embalagens, providenciando a pesagem e a documentação para expedição (nota
fiscal, conhecimentos de embarque, minutas, etc.) e encaminhando à transportadora
responsável.
Caso a empresa possua frota própria, esta atividade também será responsável
pela roteirização das entregas, visando atender os prazos, maximizando o uso dos
veículos disponíveis.
A questão sobre manter uma frota de veículos própria, ou não, depende de cada
empresa .Quando as vendas estão em alta, as entregas crescem, exigindo estratégia
meticulosas para cumpri-las. Quando ocorre o inverso, há então um excedente de
capacitação que torna-se ocioso.
Além deste ,outros fatores contribuem para a tendência de terceirização de
frotas:
 26

- Custos com a administração da frota (pessoal administrativo, mecânicos, motoristas

e ajudantes) .
- Custos com veículos ( aquisição, manutenção, documentação e seguros)
- Uso de espaço para abrigar os veículos , oficinas , almoxarifado de peças e
escritório de administração .
- Necessidade de conhecimentos específicos sobre estradas , transportadoras , e
veículos de transportes .
- Não ser atividade fim ( transporte ) .
Independentemente desta questão, a incidência dos custos de transportes sobre
o custo da mercadoria vendida precisa ser analisada detalhadamente, já que pode em
alguns casos inviabilizar a produção .
Cabe então a elaboração de controles específicos que possam fornecer dados
sobre o material despachado , os custos com transportes , e principalmente , desenvolver
uma forma de acompanhar a evolução destes custos , fornecendo feedbacks constantes
às áreas de administração e formação de preços .

RECEBIMENTO DE
MATERIAIS

NÃO

SIM CONTROLE
INSP. APROV
RECEB. DA
QUALIDADE
NÃO SIM

DISTRIBUIÇÃO
FÍSICA

ESTOCAGEM MATERIAIS

SEPARAÇÃO DE
MATERIAIS

NÃO
CLIENTE EMBALAGEM
INTERNO
.

SIM

EXPEDIÇÃO
ENTREGA DOS
MATERIAIS

FIM

Figura 05 – Modelo de Fluxo Resumido das Atividades de Armazenagem

Fonte: Autor
 27

3.2 A DISTRIBUIÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS

De acordo com o que já foi visto, a função da estocagem é guardar, proteger e

preservar o material até o seu efetivo uso, a partir de então pode-se dizer que o
planejamento do layout da área de estocagem é uma premissa importante para se obter
uma boa condição de estocagem.
Moura ( 1997, p. 205-206 ) cita a existência de dois fatores importantes a serem
considerados na estocagem :

- O primeiro em função das caraterísticas do material, que explora

possibilidades de agrupamentos por tipo, tamanho, freqüência de
movimentação, ou mesmo até a estocagem por tipo de material que
seja usado em um departamento específico.

- E o segundo em função das caraterísticas do espaço, e a forma com

que se pretende utilizar este espaço, considerando o tamanho,
características da construção (paredes, pisos, pátios, etc.), localização
em relação às demais áreas de empresa que se relacionam , critérios de
disponibilidade ( existência de filas para atendimento ), etc.

Ba
ixa
M

Al M
éd

ta ov
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M im
M

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ov

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çã
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çã
o

Área de
Separação de
Pedidos

Figura 06 – Exemplo de Estocagem por Freqüência de Movimentação de Materiais

Fonte : Moura ( 1997, p. 205)
 28

Para que o espaço do armazém seja bem utilizado e o material possa ser
localizado rapidamente, após a aprovação o material é movimentado para uma área de
estocagem com uma identificação denominado local físico.
O local físico é o endereço do material, e como tal, necessita atualização nos
controles inerentes, sempre que houver movimentação.
Moura ( 1997 , p. 204 ) menciona :

Sabe-se que a maior parte do trabalho executado num armazém

consiste na movimentação de materiais . É nessa área que as soluções
para os problemas devem ser buscadas. O modo pelo qual os materiais
são localizados, estocados e movimentados, tem uma influência
decisiva sobre como é efetivamente utilizado o espaço .

A atribuição de endereços nos locais de estoque, incluí a denominação do

almoxarifado, rua, e altura, posição na prateleira, etc.
Por exemplo :
- Um material pode estar estocado no almoxarifado número 04, na rua 01, prateleira
4, posição A1, conforme a figura 7 e figura 8 .

ALMOXARIFADO NÚMERO 04
PRATELEIRA 1 PRATELEIRA 3 PRATELEIRA 5

RUA “ 1”

PRATELEIRA 2 PRATELEIRA 4 PRATELEIRA 6

PRATELEIRA 7 PRATELEIRA 9 PRATELEIRA 11

RUA “ 2”

PRATELEIRA 8 PRATELEIRA 10 PRATELEIRA 12

LOCAL 04-01-4-1A

Figura 07- -Modelo de Layout – Visão Superior

Fonte : Autor
 29

PRATELEIRA 4
A1 A2 A3 A4

B1 B2 B3 B4

C1 C2 C3 C4

D1 D2 D3 D4

Figura 08- -Modelo de Layout – Visão Frontal

Fonte : Autor
Portanto, os endereços expressam também a forma de armazenamento, em seus
detalhes necessários à localização e preservação dos materiais .
Em especial os materiais de menor porte, são os que demandam forma de
armazenamento baseadas em pequenos recipientes, que por sua vez, exigem um nível de
endereçamento mais detalhado, como por exemplo : Almoxarifado 04, rua 02, prateleira
03, posição A4, gaveta 2 , endereço de localização = 04-02-03-A4-2 .
Os endereços também dependerão da forma de armazenagem adotada pela
empresa , que visando aproveitar adequadamente o espaço poderá optar pela
armazenagem horizontal , que é a organização dos materiais em ruas , lado a lado sobre
palletes , ou prateleiras e pela armazenagem vertical , também em ruas porém em
containers empilhados , ou prateleiras especiais , com altura limitada ao local de
armazenagem .
Outro aspecto importante para o planejamento do layout do local de
armazenagem é o tipo de material a ser estocado e a forma de movimentação destes . O
uso de empilhadeiras e carrinhos porta-palletes exigem espaços específicos e preparação
do piso em função do peso dos equipamentos . Já para a adoção de sistemas automáticos
como correias transportadoras e elevadores programáveis , é necessário o investimento
em sistemas informatizados específicos e a designação de áreas específicas .
A questão fundamental neste trabalho diz respeito à identidade do material, que
ao ser estocado em um determinado endereço, assume uma forma de identidade única,
ou seja, poderá até haver outro material com o mesmo código, e lote, mas se não
estiverem estocados juntos, terão identidades diferenciadas, e no reconhecimento
sistêmico da gestão de estoques serão tratados como dois registros distintos como
demonstra a figura 9 .
 30

ENDEREÇO X ENDEREÇO Y

Material 34C
Material 34C Lote A12
Lote A12 Qde = 500
Qde = 500

COMPOSIÇÃO DO ESTOQUE
500 pç local X
MATERIAL 34 C Lote A12
500 pç local Y

Figura 09- A Identidade do Material

Fonte: Autor

Assim , o controle de localização de materiais, deve ser bem elaborado não só

pelas causas já expostas (localização do material e agilização em sua separação). Mas
também, pela questão da incrementação de dados desnecessários nos controles, pois
como vimos, caso um local seja ocupado por um determinado material e na ocorrência
de uma movimentação, não haja a devida transferência, o local continuará ocupado,
quando na verdade não o é mais. Ou ainda, não havendo uma verificação detalhada da
ocupação total da capacidade de determinado lugar, o operador, endereça um material a
outro local, quando não seria necessário. Esta ação acarreta o desmembramento de
quantidades de materiais em locais separados e gerando uma fragmentação
desnecessária .

3.3 A FUNÇÃO QUALIDADE NA ARMAZENAGEM

As atividades de gestão de armazenagem envolvem sempre o manuseio de dados

e informações importantes para a empresa e a ocorrência de falhas afeta seu o
desempenho e consequentemente o seu resultado também.
Juran ( 1997, p.103) menciona que “as necessidades dos clientes é um alvo
móvel , ou seja , está sempre mudando”. Portanto, as ações que visam preservar a
qualidade do produto e aumentar a satisfação do cliente devem interagir com toda a
empresa .
 31

No caso das atividades ligadas a gestão de armazenagem , evidenciaremos

algumas :
- Rastreabilidade do material – Os funcionários dos armazéns são responsáveis pela
preservação da identificação dos materiais em estoque, garantindo a funcionalidade
da cadeia de rastreabilidade. Esta atividade pressupõe manter identificado todos os
lotes de materiais em todos locais ocupados, e mais que verificar a existência de
etiquetas nos materiais é necessário também ter todas informações de lote e
localização sob forma de controle.

- Validade do material – O uso do sistema PEPS garante que o material em estoque

sempre será aquele que chegou mais recente à empresa. Há ainda os casos de
materiais cujo prazo de validade deve ser controlado e caso esteja vencido deve ser
retirado do estoque para não ser utilizado na montagem de produtos. Para a
revalidação, em alguns casos, o próprio fabricante do material estocado especifica o
método de avaliação do material.

- Aspecto de embalagem – As embalagens são desenvolvidas conforme necessidades

específicas e contribuem para preservação dos materiais nelas contidos. Os
funcionários do almoxarifado devem obedecer os limites e formas de
armazenamento para não provocarem danos nas embalagens e em seus produtos,
efetuando verificações periódicas quanto a este aspecto, corrigindo eventuais
problemas .

- Materiais especiais – Materiais inflamáveis, explosivos, e químicos em geral

necessitam de cuidados e acompanhamento específicos, normalmente descritos em
procedimentos elaborados pelos fabricantes. Em função de suas características esses
materiais podem ser estocados em almoxarifados específicos, separados fisicamente
dos demais, e as verificações pelos funcionários do almoxarifado, quase sempre tem
que ser feitas com o uso de equipamentos de proteção individuais.
Uma atividade importante que geralmente inicia-se dentro dos limites da gestão
de estoque é a atribuição dos lotes dos produtos recebidos. Ele estabelece um forte elo
de ligação entre o fornecedor e a empresa, quando permite rastrear os materiais
adquiridos.
 32

Juran (1992, p. 301) comenta que: “ um projeto (planejamento da proteção e

rastreabilidade do material) deve garantir a rastreabilidade do produto, isto é a
capacidade de preservar a identidade deste produto e suas origens” .
A manutenção das informações dos lotes de materiais fisicamente e no sistema
de controle, quase sempre são atividades difíceis e de alto custo devido ao volume de
dados manipulados e a mão de obra necessária para tal . Porém para o funcionamento da
cadeia de rastreabilidade de materiais tornam-se imprescindíveis .

3.4 SISTEMA DE INFORM AÇÃO DE ESTOQUE

De maneira geral, não só as análises citadas neste capítulo, mas toda a rotina de
processamento de informações na administração de estoques são controladas por
sistema informatizado .
Slack ( 1996, p. 404 ) destaca que :

A maioria dos estoques, de qualquer tamanho significativo é

gerenciada por sistemas computadorizados. O grande número de
cálculos relativamente rotineiros envolvidos no controle de estoque
presta-se bem a apoio computadorizado. Isso é especialmente verdade
desde que a coleta de dados passou a ser feita de forma mais
conveniente, através do uso de leitoras códigos de barras e ponto de
vendas com o registro das transações .

Existem vários sistemas comerciais de controle de estoque disponíveis no

mercado, e quase todos possuem certas funções comuns, que incluem :
- Atualização de registros de estoque através do processamento das transações
ocorridas, modificando o status, posição de estoque e valor, etc.
- Gerar pedidos através de cálculos e formulas matemáticas parametrizadas pelos
usuários .
- Gerar relatórios de estoques, apoiando a monitoração e tomada de decisões dos
gerentes.
- Prever a demanda futura através da análise dos dados e parametrizações elaboradas
pelos usuários.
 33

4. A RASTREABILIDADE DO PRODUTO

Juran ( 1992, p.301) conceitua a rastreabilidade como sendo a “ capacidade de

preservar a identidade do produto e suas origens “ .
A partir deste conceito pode-se dizer que a coletânea de informações relevantes
sobre um determinado produto, partindo de seus componentes básicos até sua forma
final, pode ser considerada a cadeia de rastreabilidade do produto .

Sua idealização demanda um planejamento bem sincronizado entre vários

departamentos. Entre eles, assistência técnica e atendimento ao cliente, engenharia de
produto e processos, e garantia da qualidade que deverão prover meios da coletar,
ordenar e armazenar as informações necessárias.

4.1 MOTIVAÇÃO PARA RASTREABILIDADE DO PRODUTO

Quando um consumidor sente a necessidade de um produto, pesquisa as opções

disponíveis no mercado, e com base na possibilidade de ter essa necessidade satisfeita
quando conhece os requisitos de um determinado modelo de produto, efetua a opção de
compra.
Caso a expectativa de satisfação não se confirme pelas razões citadas no código
de defesa do consumidor (Brasil- 2000, p.14), é possível solicitar a reposição do
produto, ou ainda a devolução do valor pago, conforme os casos previstos em lei
(Brasil- 2000, p.16).
Portanto, a empresa que efetuou a venda do produto deverá estar pronta para este
tipo de situação, analisando-a para determinar a procedência do problema, e identificar a
extensão da incidência em seu processo produtivo. Temos então, de um lado o cliente,
exercendo seus direitos, e de outro, as empresas, estruturando meios para minimizar a
possibilidade de ocorrência de falhas no produto e caso isso ocorra, ainda assim ela
deverá ter meios de mapeá-los, para tomar a melhor decisão sobre o que fazer com os
produtos defeituosos.
A obtenção de um certificado de qualidade ISO 9000 também é um forte motivo
para que as empresas mantenham um sistema de rastreabilidade.
A ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (1994 , p. 5)
menciona em seu item 4.8 :
 34

Quando apropriado , o fornecedor deve estabelecer e manter

procedimentos para a identificação de produto por meios adequados, a
partir do recebimento e durante todos os estágios de produção, entrega
e instalação .
Onde e na abrangência em que a rastreabilidade for um requisito
especificado, o fornecedor deve estabelecer e manter procedimentos
documentados , de forma que os produtos, individualmente ou em
lotes tenham uma identificação única . Esta identificação deve ser
registrada .

É importante mencionar a existência de um movimento global, segundo o qual a

maioria das empresas estarão engajadas em sistemas de qualidade estabelecidos em
normas de qualidade do tipo ISO 9000, QS 9000, etc., visando o estabelecimento de um
padrão de qualidade único, havendo portanto muita dificuldade para a sobrevivência de
qualquer empresa fora dela s .
O fato é, que na busca contínua da competitividade em seus mercados, as
empresas, necessitam ter um sistema de rastreabilidade muito bem estruturado para a
solução dos problemas relacionados à defeitos, em especial, àqueles que podem causar
riscos à vida humana, como por exemplo o sistema de freios, suspensão, ou direção de
veículos automotores, medicamentos ou alimentos.
Um outro exemplo muito conhecido de todos, são algumas campanhas
organizadas por algumas empresas montadoras de veículos automotores denominadas
“recall”.
A empresa constata a ocorrência de um problema em seu produto, verifica qual é
a dimensão do impacto deste problema e a forma de resolve-lo. Consulta o sistema de
rastreabilidade obtendo dados sobre a extensão da ocorrência em sua ilnha de produtos,
organiza sua rede de assistência técnica e inicia divulgação através dos meios de
comunicação aos proprietários dos veículos .
Os custos envolvidos com esta campanha de “recall “ são muito grandes, e o
danos causados à marca do produto também. Portanto, pior que a realização de um
recall , somente a falta dele, ou ainda a sua realização de forma inadequada.
Sobre a necessidade da rastreabilidade, Juran (1.992 , p. 301 ) cita ainda que :
A rastreabilidade é necessária para :
 35

• Assegurar que materiais e componentes de qualidade adequada

entrem no produto final; por exemplo, esterilização em materiais
farmacêuticos, composição metalúrgica adequada e tratamento
térmico em componentes industriais.
• Fornecer identificação óbvia para evitar confusão de produtos que
se parecem ( esses casos existem em abundância).
• Permitir o retorno do produto suspeito numa base precisa. Muitos
dos inúmeros retornos de automóveis na década de 1.960,
resultaram da rastreabilidade inadequadas. Os carros defeituosos
foram apenas uma fração do total que retornou.
• Localizar causas de falhas e tomar medidas corretivas à custo
mínimo.

Um outro uso para a rastreabilidade diz respeito ao controle de estoques, que

com base nas informações contidas nos lotes pode organizar o uso dos materiais de tal
forma que o primeiro que entre seja o primeiro que saia ( PEPS) reduzindo o risco de
deterioração da qualidade no caso de materiais perecíveis .
Abaixo segue quadro demonstrativo sobre o fluxo genérico de uma
levantamento de dados de produtos defeituosos .

EXTENSÃO
1 IDENTIFICA CONSULTA RASTREABILIDADE ANALISA DO 2
PROBLEMA PROBLEMA

EXECUTA GERA
DEFINE ACIONA NOVOS RASTREABILIDADE 3
2 MEIOS AÇÕES
AÇÕES DADOS
1

ESTUDO
DADOS ENGENHARIA
APERFEIÇOAR FIM
3 TÉCNICOS DE PRODUTOS
PRODUTO
PROBLEMA

Figura 10 – Levantamento de Dados Produtos Defeituosos – Fluxo Genérico

Fonte : Autor
 36

4.2 OS LOTES DE MATERIAIS

Conforme citado anteriormente, manter o controle de rastreabilidade pode ser

uma tarefa complexa e dispendiosa. Oliveira (1995, p. 37 ) comenta que a empresa
deve estabelecer um sistema que, quando necessário, possa obter informações sobre a
procedência do material utilizado em determinado produto.
Este processo é de alto custo, exigindo uma série de controles e deve portanto
ser reservado à itens críticos.
Habitualmente, as empresas costumam usar a atribuição de números de lotes
para efetuar tal controle, que pode ser feita de várias maneiras, como segue abaixo :
- Por seqüência numérica e ano indicando o número de seqüencial de entrada no setor
de recebimento e o ano em que o fato ocorreu . Exemplo : ( 000045/99) .
- Por seqüência alfa numérica e ano indicando o setor responsável pela compra, o
número seqüencial de entrada no setor de recebimento e o ano em que o fato
ocorreu. Exemplo : (AA1234/00 )
- Por seqüência numérica divisional onde os seis primeiros números indicam a
seqüência de entrada do material no recebimento ou estoque, o sétimo e oitavo
número referem-se ao mês e o nono e o décimo ao ano em que o fato ocorreu, etc.
Exemplo : ( 0003451202)
A forma da denominação do lote não segue uma regra básica, apenas se faz
necessário a adoção da forma que melhor se ajuste ao sistema de rastreabildade
proposto.
Juran ( 1992, p. 303) menciona que no controle do lote é designado um número
e criado um conjunto de documentos portando aquele número, e a genealogia dos
materiais é registrada nestes documentos.
Para produtos complexos ou críticos, os documentos podem formar uma coleção
enorme.
Portanto a complexidade pode definir o quanto de controle será necessário para
garantir a rastreabilidade do produto. É importante lembrar que controles geram custos,
que por sua vez afetam a composição do preço de venda do produto.
Ou seja, pode não ser viável ao fabricante manter um sistema de rastreabilidade
que tenha forte impacto sobre o preço de venda do produto ou em situação inversa,
 37

também pode não ser viável manter um sistema com custo de operação baixo, mas que
não atenda aos propósitos de sua criação.
Há ainda a questão da dificuldade na identificação de materiais nos processos
produtivos.
Nos sistemas de produção por encomenda, o fabricante tem a possibilidade de
definir com exatidão quais os dados irão compor o sistema de rastreabilidade, porque
ao iniciar o processo de produção os materiais com os respectivos lotes de produção
estarão disponíveis para anotação no sistema de rastreabilidade bem como as
ocorrências relevantes durante a produção também poderão ser identificadas, como por
exemplo a fabricação de um motor para embarcação de grande porte .
Já nos sistemas de produção contínua, com inserção de materiais de várias
origens em intervalos regulares no processo, a exatidão dos dados dependerá de uma
nova designação relativa, como por exemplo, a ocorrência de algum evento importante
no processo produtivo, como embalagem ou teste final em um dado intervalo arbitrário
de tempo ( semana, mês, etc.). O lote será então algo como “ corrida do mês 07/01, ou o
“ lote da semana 55/02”.Situação apresentada na fabricação de alguns metais.
Nestes casos onde o ponto de corte para inserção de novos materiais, ou
alterações do processo não é claramente definida admite-se a possibilidade de
rastreabilidade incompleta, que deve ser compensada com a inclusão dos lotes mais
próximos na realização da pesquisa de rastreabilidade.
Quanto à quais materiais devemos rastrear, Juran (1997, p.303), sugere que em
produtos comerciais, a rastreabilidade pode limitar-se a qualidade orientada para a
segurança e os materiais decisivos na qualidade da montagem do produto .
Portanto, a elaboração do sistema de rastreabilidade pressupõe conhecimentos
técnicos dos materiais, como características físicas, interferência na montagem,
aplicabilidade do conjunto, etc.
Esses dados, normalmente são obtidos junto ao departamento de engenharia da
empresa.
Freqüentemente, os dados de rastreabilidade são associados às ordens de
fabricação, aproveitando a abrangência do sistema de planejamento, programação e
controle de produção, que pela sua própria atribuição técnica favorece tal atividade ao
utilizar os dados da estrutura de produtos.
Através das ordens de fabricação então é possível armazenar os dados
necessários obtidos em cada fase do processo até o produto final, estabelecendo uma
 38

associação entre elas e os lotes dos materiais, de tal forma que, identificando o lote de
produção, seja possível obter o número da ordem de fabricação ou de outra forma,
obtendo o número da ordem de fabricação possa possível conhecer quais lotes estão
nela contido.
O sistemas informatizados de controle de produção conseguem armazenar uma
grande quantidade de dados, que em intervalos regulares são retirados do sistema e
adequadamente preservados para futuras consultas.

4.3 OS CUIDADOS COM AS INFORMAÇÕES DOS LOTES DE MATERIAIS

Oliveira ( 1995, p.37 ) menciona que para atender ao requisito de identificação, a

empresa precisa ter um sistema que permita visualmente reconhecer o material
estocado ou em processo de fabricação.
Esta identificação pode ser feita através de marcações, etiquetas, ou mesmo
documentos.
Para manter a identidade dos lotes de materiais é necessário a adoção de alguns
procedimentos importantes durante o manuseio e estocagem. Sem eles o sistema de
rastreabilidade pode conduzir as análises à decisões equivocadas ou até mesmo não
funcionar.
São eles :
- O entendimento inequívoco que, ao controlar quantidades de materiais com lotes e
locais definidos, permite que cada material represente um registro de dado
individual, variando sempre em função do seu lote e sua localização em um dado
momento.
Isso significa dizer por exemplo que um estoque com sete tipos de materiais,
dispostos em cinco locais diferentes, com nove lotes, gerará três tipos de informações
distintas: o saldo por materiais, por localização e por lote, conforme a tabela número 2 .
 39

Tabela 02 – Tipos de Informações de Estoque

DADOS POR ESTOQUE SALDOS ( por)
LOCAL MATERIAL LOTE QDE LOCAL MATERIAL LOTE
01 A 01 05 11 materiais A 11 materiais Material A lote 01=05
A 02 06 A Material A lote 02=06
02 B 03 02 04 materiais B 09 materiais Material B lote 03=02
B 04 02 B Material B lote 04=02
03 B 04 05 05 materiais B 10 materiais Material B lote 04=05
C 05 10 10 materiais C C Material C lote 05=10
04 D 06 05 05 materiais D 05 materiais Material D lote 06= 05
E 07 10 10 materi ais E D Material E lote 07=10
05 F 08 10 25 materiais F 10 materiais Material F lote 08=10
F 09 15 E Material F lote 09=15
25 materiais
F

Pode-se notar que na Tabela 02 a coluna “saldos por material” não se relaciona
diretamente com os locais 01 , 02 , 03, 04 e 05 da coluna “ dados de estoque”, pois
representa o total de materiais no almoxarifado em termos gerais .

- A correta forma de identificação dos materiais, é muito importante, já que dela

depende todas as demais informações que compõe a sistema, e o uso de etiquetas,
cartões, selos, fichas, ou qualquer outro meio, deve levar em consideração a forma
de manuseio, o local e as condições de estocagem para minimizar a possibilidade da
perda dos dados.
Um material que é estocado ao ar livre por exemplo, não deve receber uma
identificação que se deteriore com o tempo, pois sob condições chuvosas a perda de
dados seria inevitável assim como, selos adesivos fixados em materiais envolvidos em
óleo (geralmente materiais metálicos recebem uma camada para proteção contra a
oxidação) não é um meio seguro de identificação, pois com o manuseio, há também
uma grande possibilidade de extravio do selo.
Oliveira ( 1995, p. 37 ) sugere classificar os materiais em itens de estoque, itens
de fabricação e produtos em fase de expedição, atribuindo a cada uma dessas
classificações uma forma de identificação adequada .
 40

- A preservação dos dados quantitativos dos lotes no decorrer das movimentações dos
materiais é fundamental para manter organizado os sistemas de rastreabilidade e de
controle de estoques, fazendo com que cada movimentação de estoque, seja ela uma
entrada, saída ou transferência, possua um registro (via sistema informatizado ou
não) que mencione o sistema de identificação de lotes e paralelamente as respectivas
etiquetas de identificação do produto (ou a formas de identificação adotada) devem
ser atualizadas, proporcionando sempre uma informação imediata ao usuário.
Cabe aqui mencionar que a discrepância entre as quantidades físicas e aquelas
constantes no sistema de controle de estoque conduzem à prejuízos pelo não
atendimento de vendas que quase sempre só podem ser resolvidos com a realização de
inventários com maior freqüência.

- A identificação dos locais para estocagem ou processamento dos materiais auxilia a

rápida identificação dos mesmos .
A divisão do espaço físico em locais identificados através de placas de
sinalização , marcas no piso , na parede ou em prateleiras são exemplos simples que
garantem bons resultados , porém , assim como no item anterior , toda transferência de
materiais , de um local para outro , deve ser atualizado no sistema de controle de
estoque no menor espaço de tempo possível para permitir uma boa qualidade de
informação.
Os efeitos da omissão destas ações , vão desde a morosidade na localização do
material , passando pela perda de vendas resultante da não localização e pela
possibilidade da deterioração ou obsoletismo do material em estoque , chegando mesmo
nos casos de grandes áreas de estocagem , ao extremo de considerar a baixa do estoque
do material no sistema de controle de estoque através de inventários errôneo .

- O manuseio das informações de materiais em uma empresa é considerada uma

atividade complexa, pois envolve um grande volume de informações processadas
com dados de significativa relevância.
O processamento das informações sobre os lotes e locais dos materiais deve ser
realizado sempre que possível no menor espaço de tempo e com exatidão . Isso
possibilita o acesso à informações atualizadas e corretas, evitando o dispêndio de custos
desnecessários com localização do erro, reprocessamento dos dados, etc.
 41

As falhas mais comuns estão relacionadas à erros na digitação, esquecimento da

emissão, ou perda de documentos, seguida de perto pelo desconhecimento da
funcionalidade dos sistemas de controles de estoques (seja ele um software ou um
conjunto de rotinas documentadas).
O treinamento consistente e periódico para os funcionários e usuários dos
sistema possibilita através do conhecimento das conseqüências e importância de suas
ações uma sensível redução na ocorrência de problemas desta natureza.
Moura ( 1997 , p. 219 ) cita que :

O sucesso de qualquer método de localização de estoque começa com

a seleção dos meios apropriados para a estocagem das peças .

O sucesso contínuo de qualquer método está na manutenção do

controle de estoque e dos locais de estocagem .

4.4 O REGISTRO DAS INFORMAÇÕES

Na fabricação dos produtos o sistema de controle de rastreabilidade utiliza as

informações contidas no sistema de produção para o registro dos fatos relevantes dentro
do processo produtivo e da genealogia dos materiais nele utilizado.
Oliveira ( 1997, p . 37) menciona que para itens em fabricação, os produtos
devem estar identificados de tal forma que seja possível saber a que ordem de produção
ou pedido interno se referem .
Para ser eficiente, o registro das informações deve ser feito de forma simples,
porém consistente; gerando dados que deverão ser preservados e disponíveis para
consulta por um determinado espaço de tempo.
Com o avanço tecnológico da informática, a possibilidade de preservação de
documentos em espaço cada vez menores é uma realidade que facilita muito a atividade
de registro de informações para o sistema de rastreabilidade.
Porém não são raros ainda, a coleção de documentos tradicionais, arquivados em
pastas ou envelopes, que também cumprem as funções de registro. No entanto os
cuidados com a preservação devem ser redobrados, e aspectos como localização,
temperatura e controle de insetos e pequenos animais assumem importância relevante.
 42

A forma de registro mais utilizada atualmente ainda é um misto do sistema

informatizado e o tradicional feitos com formulários em papel.
Normalmente, os dados de produção são obtidos em formulários e
posteriormente os dados relevantes são gravados em mídia eletrônica através de
digitação, digitalização através de escaners, leitores de código de barras, ou até mesmo
por microfilmagem.
Com a velocidade do conhecimento tecnológico e com a melhoria do nível de
instrução dos trabalhadores, a tendência será o gradual desaparecimento dos
documentos através de papéis, e a realização do registro das informações no próprio
posto de trabalho.
De uma forma geral, durante a fabricação do produto alguns pontos de registro
de informações quase sempre são acionados. São eles :

- Inspeção ou auditoria de recebimento – É o ponto onde o material é conferido e

submetido quando necessário à testes de qualidade e a designação do lote de
produção ou compra.

- Apontamento da ordem de produção – É o ponto onde os materiais utilizados na

produção de um dado lote são relacionados juntamente com as principais
ocorrências.

- Inspeção ou auditoria da qualidade do produto – Normalmente atribuída ao próprio

operador ou a um auditor, este registro pode por exemplo, compor as informações
contidas no apontamento da ordem de produção ou ser mantida pelo próprio
departamento onde se deu a origem.

- Inspeção ou auditoria final/expedição – Neste ponto além dos registros dos testes e
verificações efetuadas, é gerado um documento de validação da qualidade do
produto, que normalmente seguirá até o cliente.
Em algumas empresas, neste ponto de registro, todos os demais documentos são
acrescentados e conclui-se o sistema para a rastreabilidade do produto.
Oliveira ( 1997, p. 37-38) enfatiza os cuidados necessários com os lotes de
materiais, onde se atribuiu ao sistema de rastreabilidade a capacidade de em casos de
falhas no produto, minimizar os riscos e custos associados.
 43

Conclui-se então que a manutenção dos registros referente ao lote dos materiais,
gerados ao longo do processo de aquisição e fabricação dos produtos é fundamental
para o funcionamento do sistema de rastreabilidade, e para isso a gestão de
armazenagem de materiais deve retratar de forma exata a identidade dos lotes .
Como demonstra a figura 11, o manuseio de informações para o sistema de
rastreabilidade inicia-se quase sempre no setor de recebimento, passa pelo
almoxarifado e processo produtivo, retornando para o almoxarifado e posteriormente
para a expedição.

Início 02

Recebimento Requisição Registros

Materiais para dos
Produção materiais

Inspeção e
testes Registro Produção
quando neces. se lote

Inspeção Registro
auditoria de do
Almoxarifado
processo processo

02 Inspeção
Registros
auditoria teste
Final Finais

Almoxarifado

Expedição

Fim

Figura 11 – Modelo de Fluxograma de Registros da Rastreabilidade

Fonte: Autor
Então, mesmo sabendo que a responsabilidade pelo registros dos dados pertence
a vários departamentos da empresa, cabe a gestão de estoques boa parte desta parcela
pois o processo iniciado na área de recebimento após concluído quase sempre é
transferido para departamentos sob sua responsabilidade também (almoxarifado e
expedição), que deverão manter os materiais devidamente inventariados, preservados, e
claramente identificados; sejam estes matérias prima, componentes, produtos
intermediários ou produto acabado.
 44

5. EFEITOS DA RASTREABILIDADE NA GESTÃO DE ARMAZENAGEM

As atividades de gestão de armazenagem seguem, como qualquer outra, uma

gama de rotinas ordenadas que precisam ser cumpridas.
O volume destas atividades variam não só pelo quantidade de materiais
recebidos, movimentados ou expedidos, mas também em função da amplitude e uso do
sistema de rastreabilidade.
A questão da rastreabilidade dos materiais é um decisão da empresa, frente a
necessidade da manutenção de um sistema que possa garantir a qualidade dos produtos
aos seus clientes, resgatando, quando necessário, informações que possam permitir
decisões importantes em um curto espaço de tempo.
Obter o equilíbrio entre os custos para coletar e manter o conjunto de
informações essencialmente necessárias oferecendo um sistema rápido e seguro, que
possa manter a satisfação do cliente é o grande desafio das empresas.

5.1 O ZELO COM A IDENTIDADE DO MATERIAL

Para facilitar a organização da gestão de manufatura, os materiais são

classificados , organizados em grupos família e codificados, ou seja, a empresa analisa
e escolhe quais os grupos família serão utilizados (como por exemplo, o grupo de
materiais químicos, materiais não ferrosos, materiais de escritório, etc.) e em seguida
atribui códigos para todos os materiais, levando em consideração as famílias às quais
pertencem.
Com o sistema de codificação de materiais e os padrões de identificação
(etiquetas, selos, documentos, etc.) implantados, qualquer material estará identificado
antes mesmo da definição se ele fará ou não parte do sistema de rastreabilidade.
Reis ( 1995 , p. 174 ) cita entre outras, algumas razões para um material estar
identificado:
- Favorecer o processo de análise de falhas e tomada de ação corretiva .
- Permitir a utilização do método PEPS ( primeiro a entrar , primeiro a sair ) durante o
armazenamento.
- Diferenciar e evitar eventuais mistura de materiais.
 45

- Assegurar que somente materiais que estejam de acordo com especificações sejam
utilizados no processo produtivo.
A codificação, e a correta identificação do material, é portanto, o início do
processo da identidade do material, que é definido conforme a política de materiais da
empresa.
No setor de recebimento, quando um material deve ser rastreado,
automaticamente lhe é designado um número de lote, uma identificação físic a (etiqueta,
ficha, etc. ) e uma localização provisória.
Neste ponto, cabe ressaltar a necessidade da preservação (por tempo
previamente estabelecido) dos documentos referentes aos materiais adquiridos
externamente, como forma de dar continuidade ao processo de rastreabilidade junto ao
fornecedor.
Quando ocorre a liberação para a estocagem, o material é transferido para o local
definitivo até que ocorra a necessidade de uma nova movimentação.
Teremos no armazém então uma quantidade de “lotes” de materiais, sendo
que em alguns casos um mesmo lote poderá estar distribuído em vários locais em
função de restrições físicas momentâneas ou não.
A distribuição física complementa a identidade do material, ou seja, um
determinado material, poderá possuir três lotes estocados em duas localizações distintas
e apesar de ser o mesmo material, cada lote poderá possuir características diferentes, em
função do material utilizado, processo de fabricação, equipamento usado, etc.

LOTE A
LOCAL ALFA

CÓDIGO DO LOTE B
MATERIAL

LOTE C LOCAL BETA

Figura 12 – Modelo de Identidade do Material

Fonte: Autor
 46

Em alguns casos até mesmo a localização física onde o material esteve estocado
poderá contribuir para a atribuição de características diferenciadas entre o mesmo tipo
de material. Embora não desejável, basta que submeta-o às condições de estocagem
diferentes daquelas especificadas e provavelmente este processo se iniciará .
No que tange à documentação dos movimentos de estoque, é obrigatório
mencionar em todas elas o número do lote e o local de origem e destino do material.
Sem eles o controle de estoque e o sistema de rastreabilidade entrará em colapso.
Oliveira (1995, p. 52) menciona que:

Conforme a norma ISO 9000 – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE

NORMAS TÉCNICAS (1994 , p. 8 ), a empresa deve definir a forma
com que os materiais se movimentam dentro e fora do almoxarifado,
sugerindo que para entrar, o material deverá estar previamente
inspecionado e aprovado, e a sua saída deve ser feita através de
requisição de material, mesmo que todos os itens de estoque estejam
adequadamente identificados, em especial aqueles com vida útil
limitada, como tintas, produtos químicos, ou alimentos.

5.2 O PROCESSAMENTO GLOBAL DAS ATIVIDADES DE ARMAZENAGEM

De acordo com o volume de materiais e com o controle de rastreabilidade no

estoque, a quantidade de dados com três variáveis ( código, local e lote do material)
pode ser muito grande, tornando quase impossível o controle através de um sistema de
controle de estoque que seja não informatizado.
Porém mesmo contando com as vantagens da informática, os efeitos do grande
volume de dados serão sentidos a cada consulta ou processamento de dados, caso os
equipamentos (hardware ) não tenham a velocidade de processamento compatível.
Além disso, em uma empresa onde há constantes movimentações junto aos
setores de produção e armazém, gerando remessas, e posteriormente devoluções sob
forma de saldos não utilizados por qualquer razão, o volume de lotes em movimentação
será necessariamente muito alto, devendo ser muito bem administrado para que os
materiais não percam ou troquem as identificações de lotes durante o manuseio,
descaracterizando a rastreabilidade.
 47

Desta forma, a movimentação do material rastreado acionará uma seqüência de

atividades equivalentes à quantidade de lotes necessários para compor a quantidade de
materiais solicitados no movimento.
Por exemplo, para atender uma requisição do material rastreado, pode ser
necessário a separação, contagem, embalagem, e digitação de dados de vários lotes de
materiais.
Na figura 13 é possível verificar atividades que normalmente são executadas
para o atendimento de uma requisição de material rastreado.
Sequência de
Atividades

RECEBIMENTO A
1 DO PEDIDO DE
MOVIMENTAÇÃO Sequência de
Atividades

7 EMBALA OS
VERIFICA
MATERIAIS
2 EXISTÊNCIA DE
SALDO

8 IDENTIFICA A
NÃO
INFORMA O EMBALAGEM
OK ?
3 SOLICITANTE

SIM
9 ATUALIZA O
VERIFICA SALDO
SISTEMA
4 POR LOTES E
LOCAL

10 DISPONIBILIZA O
FAZ ITINERÁRIO MATERIAL
PARA
5
SEPARAÇÃO
MATERIAL
FIM

SEPARA E
6 CONFERE CADA
LOTE

Figura 13 – Atividades de Separação de Requisição de Material Rastreado

Fonte: Autor

Percebe -se que a partir da atividade quatro, caso a quantidade solicitada

necessite ser formada por mais de um lote, a questão da rastreabilidade passa a
demandar mais tempo.
 48

Com a utilização do sistema PEPS, este efeito tende a se agravar, já que os

resíduos de lotes mais antigos nem sempre reúnem quantidade para atender a totalidade
de uma requisição de materiais.
Ter-se-ia então :
- Atividade quatro – A composição da quantidade solicitada, através da consulta dos
saldos por lote e local, obedecendo “ sistema peps” . Quanto maior o número de
lotes necessários, maior será o tempo de consulta e pesquisa.
- Atividade cinco – A elaboração do itinerário dentro do almoxarifado para separação
do material com o menor dispêndio de tempo possível. Nesta atividade a localização
física dos lotes também pode interferir.
- Atividade seis – A separação dos lotes, contando e atualizando a identificação física
nas embalagens em cada um deles. Esta atividade normalmente é a que mais
demanda tempo pois ela se repete a cada lote.
- Atividade sete e oito – A correta embalagem e identificação do material com os
lotes que o compõe definem o sucesso ou não do sistema de rastreabilidade (esta
atividade deve ser executada com muita atenção e com o manuseio de vários lotes é
necessário redobrá-la).
- Atividade nove – A atualização do sistema de controle de estoque deve ser feita
individualmente para cada lote constante na requisição atendida (dela depende a
acuracidade dos dados das quantidades de cada lotes).
Considerando que o conjunto de atividades citadas estão presentes na maior
parte dos serviços executados pelo armazém, pode-se afirmar que o sistema de
rastreabilidade aumenta o tempo de processamento global das atividades de
armazenagem .
Isso eleva por exemplo, o tempo de separação dos materiais para uma ordem de
produção, que apesar de conter a rastreabilidade dos materiais nela utilizados, será
carregada deste incremento de tempo, lembrando que para a separação de uma ordem de
produção haverão várias requisições à serem atendidas, cumprindo em cada uma delas
as rotinas existentes na figura 13.
 49

5.3 EXCESSO DE MATERIAIS CONTROLADOS POR LOTE

O uso indiscriminado do controle de lotes para todos os materiais gera um

volume extra de dados no sistema de controle de estoques que podem ser considerados
desnecessários.
A falta de critério para o uso desta ferramenta pode à princípio parecer
irrelevante, pois como já mencionado anteriormente, com o uso de sistemas
informatizados, as atividades iniciadas no recebimento de materiais gerarão os lotes dos
materiais de forma automática, não havendo ainda um incremento significativo de
tempo.
Porém, desta etapa em diante, todas as atividades serão carregadas da
informação do lote do material, independentemente dele ser um material produtivo , ou
mesmo um material de escritório.
Do ponto de vista do sistema de rastreabilidade e controle de materiais, esses
dados extras não agregam valor ao produto, pelo contrário, estariam apenas
sobrecarregando o sistema e consumindo recursos.
Esta situação se aplica bem às empresas que adotam o uso de um modelo de
sistema de rastreabilidade sem levar em consideração eventuais adaptações decorrentes
do porte da empresa, área de atuação, necessidades dos clientes, restrições do processo
produtivo, etc.
A prévia classificação de materiais pode facilitar o emprego de critérios que
minimizam este tipo de problema.

5.4 OS PROBLEMAS DECORRENTES DO SALDO DE ESTOQUES POR

LOTES

Criado especificamente com a finalidade de atender o sistema de rastreabilidade,

o saldo de estoque por lotes é suscetível de alguns problemas conforme descrito a
seguir.
O manuseio dos lotes gera uma movimentação de dados no sistema de controle
de estoque que precisa ser monitorada com freqüência, pois caso ocorra erro na
informação do lote movimentado, o saldo de estoque por lote ficará errado, enquanto
que o saldo de estoque por material estará correto.
 50

Conforme segue :

Saldo em estoque Requisição Mat. Baixa no estoque ( incorreta ).

1 Parafuso 13.006.1418 Parafuso 13.006.1418 Parafuso 13.006.1418

Localização AX45 Localização AX45 Localização AX45

15 peças lote 01061234

05 peças lote 01054567 05 peças lote 01054567 05 peças lote 01061234

20 peças ( Total ) 05 peças ( Total ) 05 peças ( Total )

Posição no estoque
Posição no sistema (físico )
Saldo por lote

2
Parafuso 13.006.1418 Parafuso 13.006.1418
Localização AX45 Localização AX45

10 peças lote 01061234 15 peças lote 01061234

05 peças lote 01054567

15 peças ( Total ) 15 peças ( Total )

• Saldo por lotes incorreto • Saldo por lotes correto

• Saldo por localização
correto • Saldo por localização correto

Figura 14 – Problemas Decorrentes de Saldo de Estoque por Lotes

Fonte: Autor
A detecção do erro pode levar algum tempo, já que depende da constatação de
funcionários através do manuseio físico, que em função do índice de rotatividade do
material, pode não retornar a mesma localização tão cedo.
Este tipo de ocorrência não afetará drasticamente o sistema de controle de
estoque porque o saldo do material por local ainda estará correto, mas inviabilizará o
sistema de rastreabilidade dos materiais, obrigando a realização de ajustes para as
recomposição dos saldos e gerando um efeito secundário através da falta de acurácia
 51

que é capaz de minar a confiança que os usuários tem junto ao sistema de controle de
estoque .
O uso de sistemas informatizados, com a inclusão de leitores de código de barras
na operação minimiza a ocorrência deste tipo de problema, substituindo o transporte de
dados através da digitação para a leitura da etiqueta de código de barras. Não obstante, a
contínua atualização e treinamento dos funcionários ainda é fundamental.

5.5 O VOLUME DE DADOS NO SISTEMA INFORMATIZADO

Para lidar com milhares de ítens estocados fornecidos por um número expressivo
de fornecedores, as empresas devem atribuir um grau de controle adequado a cada item
conforme sua importância, e investir em um sistema de processamento de informação
que lide com os seus particulares conjuntos de circunstâncias de controle de estoque.
Atualmente os sistemas informatizados de controle de estoque estão integrados
à outros sistemas, que em seu conjunto são capazes de gerar informações simultâneas e
proporcionar a gestão da empresa. Estes sistemas são denominados E. R. P. (Enterprise
Resources Planning ), que em uma tradução direta poderia significar “ planejamento de
recursos da corporação” .
A integração de dados do sistema faz com que a responsabilidade da gestão de
estoque aumente significativamente, pois a ocorrência de uma falha implica
necessariamente em uma ação conjunta com pelo menos outro departamento.

CUSTOS PCP

ESTOQUES SISTEMA FINANCEIRO

INFORMATIZADO

PCM SUPRIMENTOS

CONTROLE DE FISCAL
QUALIDADE

Figura 15 – Modelo de Integração de E.R.P

Fonte: Autor
Um exemplo simples, é o caso de emissão uma nota fiscal de um produto
rastreado contendo o número de lote incorreto. Se o problema for detectado antes da
 52

nota fiscal ser despachada o departamento fiscal deve ser informado para providenciar o
estorno e a reemissão da referida nota.
Além disso os bancos de dados que se relacionam com a gestão de estoque são
vários, e o volume de dados neles contidos podem definir a velocidade de
funcionamento de todo sistema, sugerindo em alguns casos o processamento de dados
em horário diferenciado ou até mesmo a readequação do parque de hardware na
empresa.
Apesar do uso de sistema de rastreabilidade por lote gerar um grande volume de
informações, uma análise constante e detalhada dos dados de controle de estoque, em
especial os saldos de materiais por lotes, podem, com certeza evitar um grande
desperdício de recursos.

5.6 OS CUIDADOS ESPECIAIS COM O INVENTÁRIO

As contagens de materiais realizadas nos estoques dos almoxarifados sejam eles

de matéria prima, produto semi-acabado ou acabado, podem ser consideradas como
inventário.
Os inventários podem ser programados para serem realizados em um dado
período do ano, de forma geral, ou podem ser realizados de forma constante, em
materiais selecionados durante todo o ano.
No primeiro caso são denominados inventários gerais, e ocorrem quase sempre
entre o fim e o início de ano, estando ligado à apresentação do balanço da empresa.
No segundo caso são, inventários rotativos e visam minimizar as diferenças de
estoque de materiais selecionados por um determinado critério (curva ABC, rotatividade
etc.) em um espaço de tempo menor.
Tanto de uma forma como de outra é necessário um planejamento adequado,
preparando documentos, arrumando a área a ser inventariada, atualizando registros de
estoque e treinando os funcionários envolvidos.
No caso de empresas onde os materiais em sua grande maioria são controlados
por lote e local, os controles devem ser mais rígidos, pois estaremos organizando a
contagem dos lotes existentes nos estoques de materiais e não apenas as quantidade
de materiais neles existentes.
 53

De forma simplificada, a empresa deverá ter uma listagem contendo todos os

lotes de materiais nos estoques, que deverão ser localizados e conferidos nas
localizações cadastradas no sistema de controle de estoque.

Tabela 03- Modelo de Listagem de Controle de Inventário

LISTAGEM DE CONTROLE DE INVENTÁRIOS Data :

Local Quantidades

Código Descrição Localiz Lote Contagens

Almox Inventário
ação 1ª 2ª 3ª

13.002.1455 Parafuso Y 01 AB01 02087890 1500

13.002.6543 Arruelas TR6 01 AB01 02061245 1650
13.002.6543 Arruelas TR6 01 AB01 02076690 4000
13.002.4500 Rebites Espec 01 AC00 02085421 14500
13.002.4501 Rebites Pop 01 AC02 01120087 1234
13.002.4501 Rebites Pop 01 AC02 02125787 1234
13.002.4501 Rebites Pop 01 AC02 02121087 9000
13.002.4501 Rebites Pop 01 AC03 02125797 3500
13.002.4501 Rebites Pop 01 AC03 02121089 4576

Podemos notar que na Tabela 03 temos quatro tipos de materiais, estocados em

um único almoxarifado, distribuídos em quatro locais e com nove lotes diferentes.
Para este grupo de materiais, o inventário não se resume na contagem dos
quatro tipos de materiais, mas sim na localização de todos os lotes nos locais
especificados.
Um pequeno deslize, e a inversão de um número pode acarretar um grave
problema, duplicando quantidades, omitindo quantidades de materiais, ou mesmo
gerando um novo saldo ( por lote ou local), que na verdade não existe.
Cabe aqui mais uma vez a sugestão da adoção de sistemas automáticos de leitura
de etiquetas código de barras, que em muito contribuem para a solução destes
problemas.
Levando em consideração que na maioria das vezes, a realização de um
inventário demanda alguma forma de paralisação parcial ou total da movimentações de
materiais na empresa, a realização de análises dos dados deverá ser limitada ao mínimo
de divergências possíveis, sendo recomendável investir fortemente no planejamento das
atividades e treinamento dos funcionários como medida de prevenção.
 54

A realização de inventários rotativos durante o decorrer do ano, nos materiais de

maior rotatividade, ou nos materiais de classificação do grupo A de estoque (que
representam os maiores valores contábeis), abreviam significativamente o andamento do
inventário geral. Isso porque boa parte dos itens mais importantes já estarão
antecipadamente contados e conferidos, restando os materiais dos grupos B e C (cujo
valor de estoque contábil é menor) e os materiais de com menor rotatividade, que na
teoria não devem apresentar grandes divergências nas contagens.
De qualquer forma, qualquer tipo de inventário que envolva materiais rastreados
demandarão sempre um tempo adicional para preparação das fichas individuais,
localização e contagem dos lotes em seus respectivos locais, digitação ou anotação dos
dados no sistema ( informatizado ou não) e finalmente na análise dos dados obtidos.

5.7 RISCOS ADICIONAIS

Alguns riscos adicionais sobre o efeito da rastreabilidade na gestão de estoques

estão ligados à utilização de sistemas informatizados de gestão.
Pelo seu contexto integrado, esses sistemas necessitam de cuidados especiais de
profissionais especializados na condução das análises dos dados.
Em sua fase inicial, uma equipe capacitada deve conduzir o processo de
implantação do novo sistema (também chamado de migração de dados), planejando as
atividades que garantirão a integridade dos dados.
No caso dos dados de estoque de materiais com rastreabilidade, os saldos por
lote e localização físico-financeiro (materiais), necessitam de uma conferência
criteriosa pois como mencionado anteriormente tratam-se de dados integrados que
normalmente não devem apresentar divergências entre si.
Um eventual erro na migração pode acarretar problemas que poderão ser
identificados em função de sua rotatividade do material, muito tempo depois.
Mais do que uma simples implantação de uma ferramenta computacional a
implantação de um novo sistema de gestão requer uma mudança na forma das pessoas
realizarem seu trabalho. Não somente aqueles diretamente ligados ao processo de
planejamento, mas de todos os envolvidos.
 55

Mesmo após a implantação do sistema de controle de estoques, e a migração de

dados, a falta de habilidade com as operações envolvendo materiais rastreados podem
conduzir a empresa a resultados equivocados, citando como exemplo a realização de
inventario onde o planejamento não leve em conta a localização dos lotes de materiais
no armazém, prejudicando a análise dos dados coletados ao final deste.
E finalizando, há de se dizer sobre as intervenções realizadas pelos analistas de
sistemas quando se faz necessário.
Sua ações precisam ter a exatidão para a solução que o problema requer e a
abrangência necessária para não criar outros sob forma de efeitos colaterais.
 56

6. CONCLUSÃO

O presente trabalho teve como objetivo elaborar uma análise sobre o impacto
provocado pelo sistema de rastreabilidade de materiais nas atividades de armazenagem.
Foram pesquisados conceitos básicos que constituem o escopo das atividades de
armazenagem, as quais foram analisadas individualmente resultando nas conclusões que
se seguem.
A primeira delas, é de que as atividades de armazenagem, por si só são
complexas e envolvem montantes elevados de recursos (materiais estocados, mão-de -
obra, equipamentos, prédios e instalações, etc.), tornando-se então, algo que pode
significar a vantagem competitiva da empresa ou não.
Inserido neste contexto, o sistema de rastreabilidade, embora amplamente
recomendável pelas atuais técnicas de gestão, gera um incremento de tempo nas
operações de armazenagem, expandindo o prazo de processamento de pedidos e
elevando os cus tos pertinentes através de seus efeitos (zelos com a identidade do
material, tempo global de processamento das atividades de armazenagem, problemas
decorrentes do saldo de estoque por lotes, volume de dados no sistema informatizado, e
cuidados especiais com o inventário).
Concluí-se que o sistema de rastreabilidade é recomendável, porém gera um
custo adicional, é necessário então, interpretar detalhadamente quais são as
necessidades dos clientes, para dimensioná-las em equilíbrio com os custos e os
benefícios decorrentes desta implantação.
Dois fatores, neste sentido, são relevantes para o dimensionamento :
- O preço de venda do produto, e;
- As restrições técnicas ou administrativas do sistema de produção .
O preço de venda do produto porque deve estar dimensionado de forma a ser
competitivo no mercado e simultaneamente poder absorver os custos de dispor de um
sistema de rastreabilidade que atenda as necessidades dos clientes.
E as restrições técnicas ou administrativas porque devem ser levadas em
consideração quando impostas pelos processos de fabricação que de outra forma não
podem ser modificados, buscando alternativas viáveis sem no entanto perder a
qualidade das informações.
 57

Amplia-se a conclusão de que a busca do equilíbrio entre os custos gerados pelos

efeitos do sistema de rastreabilidade nas atividades de armazenagem e o valor dos
produtos percebidos pelos clientes, passa necessariamente pela determinação por
parte das empresas sobre quais materiais deverão ser rastreados.
A exclusão deste rol dos materiais que não estão ligados ao processo de
fabricação e aqueles que (após análise dos departamentos competentes) foram
relacionados como os que não afetam a qualidade do produto, já representariam uma
economia sensível de recursos para diminuir a incidência dos efeitos do sistema de
rastreabilidade sobre as atividades de armazenagem.
Finalizando, foi possível deduzir também, que a adoção de sistemas de
rastreabilidade de materiais com modelos generalizados tendem a não se constituir
uma boa opção já que quase sempre ocorrem desperdícios de recursos , seja pela
incorporação de rotinas desnecessárias (quando o modelo é superdimensionado para a
empresa) ou pela inexistência de rotinas importantes (quando o modelo é
subdimensionado para a empresa).
De qualquer forma, a adaptação desses sistemas às características das empresas
se aproxima muito da condição de equilíbrio entre o custo e benefício já citado.
Suas ações de implementação dentro do contexto estudado são razoavelmente
simples e certamente muito eficientes.
A conclusão global que se chega com o término deste trabalho aponta que a
gestão de armazenagem com rastreabilidade de materiais é importante para as empresas
de vanguarda pois representa um elo fundamental com seus clientes devendo ser
mantida sob o mais rígido controle analítico, visando obter através de mensurações
periódicas a maximização do uso dos recursos utilizados e simultaneamente continuar a
proporcionar a satisfação dos clientes.
 58

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS . NBR ISO 9002 –

Sistemas da qualidade – Modelo para garantia da qualidade em produção ,
instalação e serviços associados . Rio de Janeiro : ABNT, 1994 .

BRASIL. Código de Defesa do Consumidor . Lei 8.078 de 11 de setembro de 1.990 ,

13 ed. , São Paulo : Atlas , 2000 .

CORREA , H. L. e GIANESI , I. G. N. , CAON M. , Planejamento , Programação e

Controle da Produção . 3 ed., São Paulo : Atlas , 2000 .

DIAS , M.A .P. . Administração de Materiais – uma abordagem logística . 4 ed. São
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JURAN , J. M. e GRYNA , F. M., Controle da Qualidade – Ciclo dos Produtos : do

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OLIVEIRA , M.A. , SHIBUYA , M. K. : ISO 9000 : guia de implementação : guia de

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REIS , L.F.S.D., MANAS , A . V. , ISO 9000 : Implementação e gerenciamento para

a qualidade total . São Paulo : Érica , 1995.

SLACK , N. et al. Administração da produção . São Paulo : Atlas , 1996 .

 59

8. APÊNDICE

O uso do sistema de rastreabilidade dos materiais alinha-se simultaneamente

com o movimento mundial de implantação das normas ISO 9000 e com o crescente
reconhecimento das empresas e seus clientes dos direitos concernentes à qualidade dos
produtos comercializados .
Portanto , sua adoção é fundamental para as empresas que pretendem manter-se
no mercado .
A forma de sua adoção é que deve ser criteriosamente planejada , visando
proporcionar o equilíbrio entre os custos de sua manutenção e os valores dos produtos .
Para exemplificar , pode-se mencionar o caso de uma empresa de porte pequeno
, fabricante de sistemas de alarmes , composto por sensores , central de controle
eletrônico e sirenes , que após revisão do sistema de rastreabilidade , concluiu que a
eliminação do controle rastreabilidade de todos os componentes eletrônicos da placa de
circuito impresso da central de controle reduziria sensivelmente os custo da operação de
coleta de dados ( anotações , digitação , arquivo e uso de insumos de escritório ) .
Sua conclusão apoiou-se na constatação de que ao longo de dez anos de
fornecimento dos produtos , problemas apresentados com a placa de circuito impresso
representavam menos de um por cento do total , e mesmo quando houveram tais
problemas , toda a placa de circuito foi substituída , por não ser economicamente viável
pesquisar e substituir os componentes eletrônicos que afetavam o funcionamento do
conjunto .
Ações como esta conduzem ao equilíbrio entre os custos e os benefícios do
sistema de rastreabilidade de materiais , essencial às empresas de vanguarda .
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9. GLOSSÁRIO

Análise de entrada de materiais em estoque : Fornece dados sobre o que ( em valor ,

quantidade ou materiais ) a empresa comprou, recebeu, ou produziu ( quando o
produto entra no estoque ) em dado período.

Análise de itens “ zerados “ no estoque : Evidencia ítens que no decorrer de um

determinado período ( geralmente um mês ) chegaram a atingir o estoque zero, mesmo
que ressuprido posteriormente. Sua análise proporciona a possibilidade de reanalisar os
dados que compõe o ponto de reposição do material.

Análise de giro de material em estoque : Verificação em determinado espaço de

tempo ( geralmente um mês ) sobre quantas vezes o material foi requisitado para
consumo . Este dado pode apontar materiais obsoletos, ou desnecessários mantidos em
estoques permitindo um replanejamento das técnicas de previsão de consumo.

Análise de kardex : Registra os movimentos dos materiais nos almoxarifados,

possibilitando uma visão detalhada das entradas e saídas e para qual finalidade foi
requisitado. Esta análise pode ser obtida por material ( item ) e por almoxarifado e
mostra de forma sucinta a evolução do custo médio no período. Trata-se de uma análise
muito utilizada também pela área de Custos da empresa.

Análise de requisição de materiais : Fornece informações sobre os materiais

requisitados para consumo em ordens de produção, centros de custos, etc . Esta análise
consegue evidenciar a forma com que os materiais estocados estão sendo consumidos na
empresa, por exemplo, por ordens de produção, para desenvolvimento de protótipos,
para consumo em centros de custos ( material de escritório ), para uso indireto, etc.

Análise do valor total dos estoques por almoxarifados : Totalização do valor dos
materiais existentes em cada almoxarifado , geralmente pelo custo médio de cada item.
Muitas variações podem ser obtidas com estes dados, e cada uma delas possibilitam um
tipo de análise.
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Auditoria da qualidade de produto : Avaliação quantitativa da conformidade das

características do produto ( ou serviço ) segundo os requisitos, especificações, normas,
contratos ou acordos.

Capilarização da rastreabilidade : Reunir informações pormenorizadas sobre

determinado material, para incorporá-las ao sistema de rastreabilidade.

Curva ABC : Ferramenta de gestão de materiais, utilizada para sua classificação em

grupos de grande ( A), média ( B ) e pouca ( C ) relevância de valores monetários,
utilizando a Lei de Pareto.

Enterprise Resources Planning ( ERP – Planejamento dos recursos da empresa ) : O

ERP é um termo genérico para o conjunto de atividades executadas por um software
multi-modular com o objetivo de auxiliar o fabricante ou o gestor de uma empresa nas
condução de seu negócio.

Estoque por localização : Quantidade de determinado tipo de material associado a

uma localização na área de armazenagem.

Estoque por lote : Quantidade de determinado tipo de material associado a um lote de

fabricação.

Estrutura de Produto : Relação das partes que compõe um produto , geralmente

elaborada em sua sequência de montagem .

Inspeção de recebimento : Inspeção de item, material, produto ou serviço ( quando

aplicável ) no estado e no estágio de recebimento realizado pelo cliente ou seu
representante legal.

Inspeção final : Última inspeção realizada em etapas sucessivas ou após a última etapa
de uma fabricação, montagem, retrabalho, modificação ou prestação de um serviço.
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Inventário : Contagem de materiais, realizada com a finalidade de conferir dados

relativos aos estoques. Normalmente é realizada antecedendo a divulgação do balanço
anual da empresa.

Inventário rotativo : Contagem de materiais, realizada com a finalidade de conferir

dados relativos aos estoques, realizada de forma contínua durante o transcorrer do ano.
Visa minimizar a ocorrência de divergências durante a realização do inventário anual .

Leitor de código de barras ( Coletor ) : Leitora ótica de código barras utilizada para o
reconhecimento de materiais.

Lote de materiais : Quantidade pré-determinada de materiais para fabricação, ou

movimentação.

Material : Denominação genérica de tudo que faça ou possa vir a fazer parte de uma
fornecimento : matéria -prima, peça, componente, subconjunto, conjunto, sistema,
máquina, instrumento, equipamento, acessório, sobressalente ou qualquer outro item ou
produto a ser fornecido mediante um pedido ou contrato.

Microfilmagem : Processo de filmagem de documentos em tamanho reduzido.

Ordem de produção : Documento que visa acionar a fabricação de determinado

material (produto final ou semi acabado).

PEPS –Adaptação ao português da expressão “First in, Fisrt out” ( Primeiro que entra,
primeiro que sai ) : Sistema de controle de estoques em que o material que entra
primeiro deve ser utilizado antes dos que chegaram posteriormente .

Scanner ( Hardware ) : Equipamento capaz de digitalizar documentos, ilustrações,

figuras, etc.

Sistema informatizado : Software elaborado para controlar através de suas rotinas, um

conjunto de atividades.
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Campos , Marcos Rogério Ribeiro

Gestão de armazenagem com rastreabilidade de materiais. / Marcos
Rogério Ribeiro Campos . Taubaté : UNITAU , 2002
60f.: il.

Orientadora : Miroslava Hamzagic

Monografia (Especialização) – Universidade de Taubaté ,
Departamento de Economia , Contabilidade , e Administração , 2002 .

1. Controle de estoque . 2. Rastreabilidade . 3. Armazenagem de

materiais . 4. Gestão de Produção e Tecnologia – Monografia . I. Universidade
de Taubaté . Departamento de Economia , Contabilidade , e Administração . II.
Título .