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SISTEMAS DE CONTROL Y
GESTION INTEGRADA
LUIS AVELINO ALVAREZ LOPEZ
REPSOL - YPF
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RESUMEN
Los sistemas de control no solo tienen como
función el mantenimiento de las variables que
intervienen en los procesos productivos, dentro
de unos rangos adecuados para la estabilidad,
calidad y seguridad, sino también alimentar de
datos al resto de sistemas existentes en la gestión
de las refinerías.
Conseguir integrar la gestión de la producción,
la gestión de la calidad, los sistemas de
supervisión, optimización, simulación y toda la
informática de red, supone que el conjunto
adquiera una dimensión fundamental y a su vez
refuerce el sentido individual de cada uno de los
sistemas.
En este artículo se describe como debe ser un
sistema integrado, particularizado para el caso
concreto de Répsol Petróleo y Petronor.
1. INTRODUCCION
Probablemente existen muchas definiciones de lo
qué es un Sistema Integrado, dependientes, quizás,
de las tecnologías utilizadas y del tipo de negocio
de la Empresa que lo explota. Por eso, en un grupo
como Répsol Petróleo-Petronor, que se dedica al
refino del petróleo y desde un punto de vista
descriptivo ¿qué definición se podría hacer del
Sistema Integrado disponible?. Para empezar, en
realidad se trata de un Sistema de Sistemas ; es
decir, de un gran conjunto de herramientas y
medios “hardware” y “software”, interconectados
por una potente red de comunicaciones que
posibilitan, por una parte, un buen control de las
Unidades de Producción y, por otra, la captación, el
tratamiento y la distribución, todo ello de forma
automática, de los datos y resultados necesarios
para el control físico y gestión de la producción.
Conferencia Anual de la Sección Española de ISA 2001
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2. OBJETIVOS
El Sistema Integrado actualmente disponible en
Repsol Petróleo y Petronor es la consecuencia de
un proyecto iniciado a finales de los años 80 que
tuvo, entre sus varios objetivos, dos que merecen
ser destacados:
¾ Actualización tecnológica de los
Centros de Producción.
¾ Homogeneización de los medios y
procedimientos utilizados en el
control y gestión de los procesos de
producción en todas las Refinerías de
la Empresa.
Ambos objetivos, de gran trascendencia para el
futuro, no eran fáciles de conseguir teniendo en
cuenta la diferente situación de partida en cada uno
de los Centros: diferentes instalaciones, diferentes
procedimientos de gestión y control, diferentes
formas de obtener y presentar resultados y , en
definitiva, diferentes culturas productivas. Estas
diferencias añadían, sin duda, no poca dificultad a
la gestión de la producción corporativa en aquellos
años.
La situación de partida, teniendo en cuenta la
antigüedad de algunos de los Centros de
Producción, se correspondía con la tecnología de la
época de instalación de las Plantas: instrumentación
y paneles analógicos, en muchos casos neumáticos,
gran número de paneles, captación manual de los
datos, tratamiento informático desintegrado,
distribución lenta de resultados.
Lógicamente existían excepciones a esta situación
de retraso tecnológico. En algunos Centros se
disponía de algún Sistema de Control Distribuido
(SCD) para el control de unas pocas unidades y
ordenador de proceso, utilizado sobre todo como
SCADA y en el que se ejecutaban una serie de
aplicaciones de control avanzado.
 3. DESCRIPCION
En todas las Refinerías de la Empresa se dispone de
la misma infraestructura y herramientas. Solo
difieren en la cantidad que, lógicamente, es función
del tamaño del Centro. Desde un punto de vista
funcional, los principales componentes del Sistema
Integrado son:
¾ Sistema de Control básico (TDC-3000).
¾ Control Avanzado convencional y
multivariable.
¾ Sistema de captación de datos y
supervisión de la operación (PI).
¾ Sistema de Gestión del Laboratorio (SGL).
¾ Sistema de Gestión de la Producción de la
Refinería (SPC-Local).
¾ Sistema de Gestión de la Producción
Central (SPC-Central).
¾ Red de datos y Sistema de Interfases.
Así, las Unidades de Producción pertenecientes a
un Área son controladas por los operadores de
panel desde la sala de control correspondiente,
utilizando como herramienta un Sistema de Control
Distribuido (SCD), que en nuestro caso siempre es
TDC-3000 de la firma Honeywell.
El control (básico o regulatorio) efectuado por el
panelista se complementa en la mayoría de las
Unidades con aplicaciones adicionales de control
avanzado convencional. Estas aplicaciones se
ejecutan en el propio TDC. Así mismo, en las
unidades más importantes, se dispone además de
aplicaciones de control multivariable de carácter
predictivo, tipo DMC, que se ejecutan en los
módulos apropiados del TDC o en Ordenadores,
VAX o ALFA, dedicados exclusivamente a este
menester.
Por otra parte, prácticamente todas las variables de
proceso de las Unidades de un Área de Producción
se envían de forma automática, a través del TDC, a
la Base de Datos del Área, residente en un
ordenador VAX y utilizada por el Sistema PI.
Existen de 2 a 4 PI’s por Refinería, en función del
tamaño de esta. El periodo de refresco de los datos
en las Bases es, típicamente, de un minuto
pudiendo consultarse, prácticamente en tiempo real,
mediante la interfase gráfica del PI correspondiente
desde cualquier PC conectado a la red de Repsol.
Así mismo, para cualquier Área, los datos de la
Base del PI necesarios para el control físico y
gestión de la producción, se normalizan
automáticamente mediante los programas
adecuados y se envían de forma periódica o cuando
sucede algún hecho, utilizando como medio de
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transporte la red y el Sistema de Interfases, a otra
Base de Datos en otro ordenador VAX, en el que
reside el SPC-Local o Sistema de Gestión de la
Producción de la Refinería.
Por otra parte, el Sistema de Interfases comunicará
al SGL, desde el PI, hechos relacionados con el
funcionamiento de las Unidades (paradas,
recirculaciones, puestas en marcha, tipos de carga,
etc.) que permitirán a dicho Sistema adaptar la
planificación de la toma de muestras a la situación
de las Plantas.
También el SGL enviará resultados, a través del
Sistema de Interfases, al SPC, a los PI’s y al TDC,
de acuerdo con las necesidades previstas.
Por último, el SPC de la Refinería, una vez
consolidados los datos y normalmente por decisión
del Planificador/Controlador de la Producción,
enviará diariamente al SPC Central la información
necesaria para la Gestión Corporativa.
Se puede concluir pues, en esta descripción, que el
Sistema Integrado se caracteriza por el envío
automático de datos y resultados allá donde se
necesitan e inmediatamente que están disponibles.
La arquitectura física típica del Sistema Integrado,
disponible en cualquiera de las Refinerías
contempla también la existencia de servidores para
el control de acceso a la red corporativa los cuales,
adicionalmente, proporcionan servicios ofimáticos
y de correo electrónico, así como discos personales
y departamentales a los usuarios de la red. Estos
sistemas también se pueden considerar parte del
Sistema Integrado, teniendo en cuenta la
posibilidad de intercambio de información entre
ellos y los sistemas comentados anteriormente.
3.1 SISTEMA DE CONTROL BASICO
El Sistema TDC-3000 (Total Distributed Control)
permite un control del proceso totalmente fiable y
efectivo, en el que las funciones de regulación y de
adquisición de datos pueden ser distribuidas a
diferentes localizaciones de la Planta por medio de
vías de comunicación de tipo coaxial o incluso de
fibra óptica. Dispone de un sistema de
comunicación que une los equipos situados en
posiciones alejadas con la estación de operación
por medio de vías de comunicación redundantes, es
decir duplicadas, de forma que en situación de
fallo de una de las vías, automáticamente entra en
servicio la de reserva.
La estación de operación o puesto centralizado de
trabajo, está formada por varias pantallas CRT
(Tubo de Rayos Catódicos). Típicamente suele
haber cuatro pantallas por cada puesto de
operación. Los armarios que contienen los
reguladores y demás sistemas de interconexión al
proceso, proporcionan todas las conexiones
analógicas y digitales de entrada y salida al mismo.
Estos armarios se instalan normalmente en salas de
racks adyacentes a la sala de control, aunque
también pueden situarse alejados de la misma,
siempre que se cumplan las especificaciones
ambientales.
El Sistema TDC-3000 realiza todas las funciones
de la instrumentación convencional, tales como :
a) Panel y consola
¾ Control de las variables del proceso
¾ Visualización de alarmas
¾ Indicaciones marcha y parada (on/off)
¾ Registradores de varias plumas
¾ Indicación de cualquier variable
b) Acondicionamiento de señal
¾ Extracción de raíz cuadrada
¾ Convertidores mV/I
¾ Selectores de señal
¾ Cálculos matemáticos
Una vez que las señales procedentes de campo se
encuentran conectadas al TDC, se pueden
modificar los tipos de control por simple
manipulación del teclado, sin necesidad de
modificar el cableado o con una mínima
modificación de este, hecho que permite realizar
transformaciones en el tipo de control a efectuar
sobre la Planta, hasta llegar al más idóneo.
Adicionalmente, el TDC dispone de módulos
totalmente integrados en su arquitectura, que
permiten el desarrollo y ejecución de aplicaciones
de control avanzado de cualquier nivel. Así mismo
existen módulos para la comunicación con
diferentes tipos de redes de datos exteriores.
Ambos componentes son utilizados por las 5
Refinerías para los fines anteriormente indicados.
3.2 CAPTACION DE DATOS Y
SUPERVISIÓN DE LA OPERACIÓN (PI)
De este Sistema pueden existir varias instalaciones
en una sola Refinería. De hecho, este es el caso de
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Repsol en cuyos Centros, normalmente se dispone
de una instalación por cada Área de Producción.
El PI (Plan Information System), es un conjunto de
programas para hacer, en tiempo real, seguimiento,
monitorización y análisis de una o varias Plantas,
de forma homogénea y sencilla. El archivo de datos
es el núcleo central de todos estos programas.
Permite la visualización, almacenamiento e
historización de los datos. El sistema gráfico
facilita el acceso a los datos para los operadores,
técnicos y responsables de las Plantas. La
capacidad de mostrar los datos en forma de
tendencia configurable o mediante esquemáticos
actualizados en tiempo real, permite analizar
eficientemente millares de eventos recogidos de la
Planta.
El PI está instalado sobre ordenadores VAX de
Digital Equipment Corporation. Los requerimientos
de memoria y de disco dependen del
dimensionamiento de los parámetros de la máquina,
sobre todo del número de señales a historizar, que
puede ir de 1.000 a 100.000. El modelo de
ordenador VAX determina el número de usuarios
simultáneos que puede soportar el sistema. Este
número puede oscilar entre 6 y 100.
PI soporta terminales VT200 y VT300, estaciones
VAX 3100 y DEC 3100, y tektronix 4100 y 4200.
También se pueden utilizar ordenadores personales
con el software de emulación correspondiente,
siendo esta la opción utilizada en Repsol Petróleo y
Petronor.
PI tiene interfases con la mayoría de los sistemas de
control distribuidos, así como con muchos
controladores programables y ordenadores de
control. Estas interfases le permiten recibir de
forma directa la información de la marcha de las
Unidades.
Dispone de módulos de cálculo (Performance
Equations y Totalizers) que permiten la definición
de fórmulas y la configuración de puntos para
llevar a cabo determinadas operaciones, ya sea de
forma periódica o bajo demanda.
Además de los módulos, que podriamos denominar
estandar, dispone, en forma de librerias de rutinas y
funciones (API), de las herramientas necesarias
para el desarrollo por parte del usuario de todos
aquellos módulos y aplicaciones que considere
necesario.
La existencia de estas API amplía la capacidad del
sistema en diferentes direcciones:
 ¾ Desarrollo de programas, principalmente
de cálculo, que por su complejidad,
extensión u otros motivos, exceden la
capacidad de los módulos de cálculo
propios del PI y que con un
funcionamiento paralelo al mismo, pueden
captar datos del Sistema y enviarle datos.
¾ Desarrollo de módulos integrados en PI
que, bajo demanda, elaboran y presentan
información al usuario.
¾ Mediante el desarrollo o disponibilidad de
las interfases adecuadas, intercambio de
datos con otros sistemas de información
existentes.
Las funcionalidades descritas constituyen la base
del uso de PI en las instalaciones de Repsol
Petróleo-Petronor. Así, se utiliza como fuente de
datos para sistemas de información de nivel
superior como es el caso del SPC, al que suministra
caudales, niveles de tanques, modos de operación y
condiciones de operación de especial interes. La
información es recogida por PI directamente del
sistema de control, elaborada si es necesario y
posteriormente enviada al SPC tanto de forma
periódica como bajo demanda.
Con el Sistema de Gestión del Laboratorio (SGL),
PI tiene un intercambio de información. El SGL
recibe de PI la información del modo de operación
de las distintas Unidades y, en algunos casos, de la
hora de toma de muestras. El SGL, a su vez,
cuando el análisis de las muestras está terminado,
envía a PI los resultados analíticos de todas
aquellas muestras que lo tienen programado.
PI actúa como almacén informativo de la operatoria
de las Unidades. Su gran capacidad de historizar
datos hace que sea posible mantener en linea, para
su consulta, hasta 2 años de la operación de las
Plantas, dependiendo de la cantidad de disco
disponible en el ordenador y del número de
variables de proceso a almacenar.
En definitiva, PI es el Sistema de consulta y análisis
de la marcha de las Unidades con datos recibidos,
de una parte, de forma directa desde el SCD y de
otra, con valores obtenidos por distintas
aplicaciones desarrolladas para ello.
3.3 SISTEMA DE GESTION DE
LABORATORIO (SGL)
El Sistema de Gestión del Laboratorio (SGL)
basado en la aplicación SQL*LIMS de la
Compañía PERKIN ELMER y desarrollado sobre
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una Base de Datos ORACLE, está especialmente
diseñado para entornos de Química Analítica,
permitiendo básicamente:
¾ Almacenar información sobre las
muestras, así como de los ensayos
realizados sobre ellas y de los resultados
de estos ensayos.
¾ Recuperar los datos almacenados, tanto
puntuales como históricos.
¾ Seguir el progreso de las muestras.
La “Plantilla Analítica” es el corazón del Sistema y
representa un conjunto de información que refleja
la actividad del Laboratorio y recoge la
modelización de los datos sobre las muestras que
regularmente se analizan en el Laboratorio, los
ensayos realizados sobre ellas y los resultados que
se prevén antes de que estas muestras estén
físicamente en el Laboratorio.
Las funciones básicas que se pueden realizar con el
Sistema son las siguientes:
a) Registro de muestras
Es el proceso de creación de registros en la base de
datos que representan a una muestra, previamente
definida en la plantilla analítica, o un conjunto de
ellas (envío). Adicionalmente, en el registro de
estas muestras también se crean registros en la base
de datos relativos a las tareas de las muestras y los
resultados de dichas tareas.
Se puede iniciar el registro de muestras de dos
formas:
¾ Bajo demanda. Un usuario desde su
ordenador rellenando un formulario o
pantalla prevista a tal fin.
¾ Automáticamente. Existe un proceso
denominado Autolog, que se ejecuta cada
hora y chequea que muestras son las que
hay que registrar para esa hora.
Cuando se crean los registros, a cada uno de ellos
se le asigna un identificador único, consistente en
un número de 9 dígitos que se incrementa de uno
en uno. Según el tipo de registro, los envíos
empiezan por 1, las muestras por 2, las tareas por 3
y los resultados por 4. Por ejemplo, un número de
muestra sería 200083476 y un número de envío
100003282.
b) Asignación de tareas
Es el proceso de asignar un analista a una o varias
tareas analíticas de la muestra. Es posible asignarlo
en cualquiera de las siguientes etapas:

¾ Antes de que la muestra se registre,
asignándolo por defecto a la tarea de la
muestra, en la plantilla analítica.
¾ Durante el proceso de registro según un
parámetro.
¾ Después del registro, utilizando una
pantalla destinada a este fin.
c) Entrada de resultados
Existen diferentes métodos, aunque los usados son:
¾ MANUAL: el Sistema permite entrar
resultados válidos, dentro de sus límites, a
través de diferentes formularios o
pantallas. La condición es que deben
existir los registros de los resultados y que
el analista tenga acceso a ellos. Existen los
siguientes formularios para la entrada de
resultados: por muestra, por tarea, por
método y por resultado.
¾ AUTOMÁTICA: la entrada automática
de resultados se lleva a cabo a través de un
proceso (ARE) que recibe dichos
resultados en un fichero plano con un
formato adecuado y que ha sido generado
por un instrumento. Cuando el proceso
ARE encuentra algún fichero con
extensión .are, lo procesa y copia los
resultados en la base de datos. Sus
características son:
• No es necesario que los registros
de resultados ya estén creados, el
proceso se encarga de crearlos
además de copiar sus resultados.
• Rellena registros de resultados ya
existentes relacionados con tareas
en la base de datos.
• Puede crear una instancia
completa: un envío con sus
relacionadas muestras, tareas y
resultados.
d) Seguimiento
Es el término usado cuando se necesita obtener
información acerca de los envíos, muestras, tareas o
resultados. El SGL ofrece cuatro tipos de
seguimiento: progreso del análisis, seguimiento de
clientes, seguimiento de localización de las
muestras y búsquedas de texto realizadas con el
editor y cuya información está disponible en la base
de datos.
Existen diferentes formularios a los que se podrá
tener acceso en función del perfil del consultor para
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poder realizar dicho seguimiento. Así, se podrá
obtener información de los registros siempre que el
grupo de datos de estos coincida con alguno de los
asignados al usuario.
e) Aprobación
Cada registro de la instancia tiene un campo
denominado CONDICIÓN y que indica el progreso
del envío, muestra, tarea o resultado según el tipo
de registro. Dos de los valores posibles que puede
adquirir este campo son APPROVED (Aprobada) y
NOT APPROVED (No aprobada). Estas
condiciones pueden ser entradas automáticamente
por el sistema o manualmente a través del
correspondiente formulario.
Para poder aprobar envíos, sus muestras y/o sus
tareas manualmente ha de cumplirse que se
encuentren en una determinada situación. Por otra
parte, la aprobación será automática o no en
función de las reglas aplicadas al tratamiento al que
pertenecen dichas muestras. Así pues, las muestras
cuyo tratamiento es TERMINADO siempre han de
ser aprobadas manualmente por algún responsable
del Laboratorio, mientras que las de rutina o
programadas de las Unidades son aprobadas
automáticamente cuando todos los resultados se
han introducido y están dentro de sus limites y son
desaprobadas si los resultados están fuera de límites
o especificaciones.
f) Estado y condición
El SGL controla automáticamente la marcha de los
envíos, muestras, tareas y resultados en el Sistema.
Esto lo realiza dando dos valores (CONDICIÓN y
SITUACIÓN) en cada registro de envíos, muestras,
tareas y resultados. Estos valores se introducen
durante el proceso inicial de registro.
Posteriormente, el Sistema actualiza,
automáticamente, estos valores en función de sus
progresos.
Alguno de estos posibles valores son: LOGGED,
EMPTY, ACTIVE, ENTERED, SUSPECT,
COMPLETE, APPROVED, NOT APPROVED,
INCOMPLETE, ONLINE, REJECTED, etc.
g) Informes
Como cualquier sistema, el SGL permite, para
obtener información de la base de datos, ejecutar
informes que previamente han de estar definidos.
Estos pueden ser ejecutados bajo petición de un
usuario rellenando un formulario expreso para ello
o bien ejecutarse automáticamente, como acciones
asociadas a una situación o condición de envíos,
muestras o tareas.
h) Calibracion de equipos
Como consecuencia de la implantación del Sistema
de Calidad, el SGL da soporte a toda la
información generada por las calibraciones de los
equipos analíticos del Laboratorio. Para ello se
utiliza la estructura básica de la plantilla analítica,
el programa AUTOLOG para la generación de las
calibraciones de forma automática, e informes y
programas desarrollados expresamente. Así pues,
este Sistema ayuda al Laboratorio al cumplimiento
de la norma ISO9002 en los campos a los que a él
le afecta.
i) Integracion con otras aplicaciones
Como se ha visto anteriormente, existen otros
sistemas de control y de gestión que requieren
información analítica para poder realizar balances,
control de procesos, seguimiento de la producción,
etc.
El SGL está integrado con estos sistemas a través
del Sistema de Interfases que permite la
transferencia de datos de unos a otros.
Los sistemas a los que el SGL aporta datos son los
siguientes:
¾ SPC (Sistema de Gestión de la
Producción del Centro)
Las principales transferencias de datos son:
• Resultados analíticos de muestras
de productos terminados,
gasolinas, gasóleos, etc.
• Certificados de calidad de dichas
muestras.
• Resultados analíticos más
significativos de muestras de
proceso para la gestión en la
planificación de las Unidades.
• Peticiones desde el SPC al SGL
de Certificados de Calidad para
las Cisternas cargadas en la
Refinería.
¾ PI’s (Sistema de Supervisión de la
Operación)
Las principales transferencias son:
• Densidades o pesos moleculares
de muestras de proceso para
corrección de medidores.
• Resultados analíticos de muestras
de proceso o de tanques para el
control de los procesos.
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Por último, el SGL recibe datos del Sistema de
Control Distribuido (TDC), a través del sistema PI.
En concreto, el modo de operación de las Unidades,
dato que refleja el estado de funcionamiento de
estas (marcha, parada, recirculación, tipo de carga).
Dicho modo es utilizado por el SGL para decidir si
debe emitir o no etiquetas de códigos de barras para
la toma de muestras en las diferentes Unidades.
3.4 SISTEMA DE GESTION DE LA
PRODUCCIÓN EN LA REFINERÍA (SPC-
Local)
El Sistema de Producción del Complejo (SPC-
Local) es la aplicación informática que, utilizando
una Base de Datos ADABAS, facilita de forma
muy significativa la realización de las tareas
necesarias para llevar a cabo, diariamente, el
control físico de la producción en una Refinería, así
como, una vez efectuado, consolidar la información
con prontitud de tal forma que permite a nivel local
una eficaz gestión de la producción.
El SPC, idéntico para todos los Centros, utiliza la
Red de Datos y el Sistema de Interfases para captar
y almacenar información de las Unidades, así como
de los parques de almacenamiento, de los
terminales de entradas y salidas y del Laboratorio.
La consecuencia de todo esto es que se dispone de
un control físico de la producción prácticamente
automatizado, facilitando a los técnicos y gestores
el análisis del comportamiento de la Plantas y la
toma de decisiones correspondiente.
Los datos de un día, de un período o de todo un
mes están a disposición de quien los necesita de
forma casi inmediata en papel o sobre pantalla.
El SPC-Local, para llevar a cabo su labor de
Sistema de la Producción de una Refinería, está
organizado de acuerdo con las siguientes funciones:
¾ Gestión de Existencias, Movimientos y
Composiciones
¾ Unidades de Proceso
¾ Entradas y Salidas
¾ Gestión del Grafo y Reconciliación
¾ Balance Diario
¾ Balance Producto Mensual
¾ Información de Síntesis
¾ Datos Auxiliares
que se describirán con algo más de detalle a
continuación.
a) Gestión de Existencias, Movimientos y
Composiciones.
Esta función permite la gestión de los elementos de
almacenamiento, como son tanques, esferas y silos.
Cada hora, de forma automática y desde el PI
correspondiente, se incorporan las existencias de
aquellos elementos que disponen de captura
automática y se almacenan en la base de datos del
SPC. Para aquellos elementos que no tienen
medidores automáticos, se introducen de forma
manual los valores a las cero horas de cada día,
que es la hora de cierre de los balances diarios en
todos los Centros.
A través de la opción Instrucciones a las Áreas, se
informa de los movimientos a realizar y el personal
de Mezclas y Movimientos introduce en el Sistema
los movimientos conforme se van realizando. Para
los elementos con captura automática el operador
recupera el dato automáticamente desde el PI.
Diariamente, sobre los tanques de crudo se realiza
un cálculo de composiciones para conocer las
cantidades de los diferentes crudos almacenados en
ellos. Esta información permitirá planificar cargas y
rendimientos en la Unidades, así como prever
calidades y formulaciones de las mezclas.
Para aquellos productos finales, de los que es
deseable disponer de información analítica asociada
a su inventario, el SGL se encarga de enviar los
resultados de los ensayos correspondientes cuando
se han aprobado en el Laboratorio. Así, como datos
asociados, se dispone de la existencia y de la
calidad del producto.
b) Unidades de Proceso
Este apartado del SPC-Local contempla las
Unidades de Producción desde el punto de vista de
sus balances de materia y de sus consumos de
energías, así como del seguimiento de las
principales variables de operación. Los valores de
los medidores implicados se capturan de forma
automática desde los PI's , un valor horario para
corrientes de alimentación y producción, un valor
diario para los consumos de energías y un valor
horario para las variables de operación. Cada día, a
primera hora, los Operadores jefe de las Unidades
validan la información del estado, carga y
producciones de sus Unidades.
para aquellas corrientes más significativas se
reciben valores analíticos desde el SGL, en el
momento en que están disponibles.
c) Gestión de Entradas y Salidas
Esta función permite la gestión de los productos de
entrada y de salida de una Refinería a través de los
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diferentes medios de transporte utilizados: barcos,
oleoductos, ferrocarril y cisternas. Emite la
documentación asociada a las entregas y gestiona la
liquidación de las entradas de crudo y otras
materias primas.
En aquellos Complejos donde existe un elevado
volumen de carga/descarga de productos por
carretera, se emplea la aplicación CEX (una
extensión de la base de datos del SPC ). El CEX
realiza, para cada entrada o salida, las siguientes
funciones: control de la entrada del vehículo,
expedición de los tickets de carga/descarga, captura
automática de las pesadas, obtención de toda la
documentación y control de la salida del vehículo.
Una vez terminado el proceso, los datos asociados
a la entrada o salida quedan disponibles para el
SPC.
d) Gestión del Grafo y Reconciliación
Se denomina Grafo de la Refinería a un esquema
gráfico que recoge las Unidades, los elementos de
almacenaje, los cargaderos, etc, denominados
nodos, comunicados entre sí por las corrientes de
proceso. Cada corriente puede tener asociado un
medidor, de tal forma que en función del grafo
disponible el SPC elabora los balances de materia
de las Unidades.
Empleando la herramienta de cálculo Datafine se
puede realizar la reconciliación de los balances de
materia para obtener unos valores cuadrados en
función de las tolerancias introducidas en los
medidores.
e) Balance diario
Esta función dispone de los medios necesarios para
que, diariamente, se pueda disponer de forma
automatizada del balance de materia de cada uno de
los productos reconocidos por el SPC. En la
elaboración de los balances citados intervienen los
siguientes tipos de datos:
¾ Existencias iniciales y finales
¾ Entradas y salidas
¾ Destilación, producción y consumos
Cuando la información está elaborada y
consolidada a nivel de Refinería se envía desde
esta, a través de la Red de Datos y el Sistema de
Interfases, al SPC-Central.
f) Balance mensual
El balance mensual de una Refinería representa,
probablemente, el conjunto de datos más
significativo desde el punto de vista del gestor. Es
el Balance Oficial del Centro y es por tanto, el
producto estrella del SPC.
Esta función admite la elaboración de balances
similares al mensual en periodos más cortos (un día
o unos pocos días) y acumulables, de tal forma que,
a final de cada mes, prácticamente se tiene resuelto
el Balance Mensual. Así, se consigue que en los
primeros días de cada mes se disponga del citado
Balance consolidado de todas las Refinerías.
El Balance se realiza a nivel de producto y en su
elaboración intervienen los siguientes conceptos:
¾ Existencias iniciales y finales
¾ Entradas y salidas
¾ Producciones, alimentaciones y consumos
¾ Intercambios entre Áreas y traspasos entre
productos
¾ Mezclas
Una vez elaborado, el Balance Mensual se envía,
utilizando como medio la Red y el Sistema de
Interfases, al SPC-Central instalado en las Oficinas
Centrales, quedando a disposición de los gestores,
planificadores y consultores en general.
Por otra parte, este Balance se acumula
mensualmente para disponer, progresivamente, del
acumulado anual.
g) Información de Síntesis
Esta función resuelve la posibilidad de realizar
consultas a la base de datos de forma resumida,
mediante tablas y gráficos o informes sobre papel.
Ofrece por tanto, obtener información, eficazmente,
de valores resumen sobre existencias, unidades,
entradas y salidas y balances diarios.
h) Datos auxiliares
Se trata de una función de mantenimiento y
configuración del Sistema. Mediante ella se definen
los datos fijos que permiten la personalización de
una Refinería frente al conjunto de programas y
tablas que conforman el SPC-local.
Se puede añadir una nueva Unidad, un nuevo
tanque, un nuevo producto o una nueva propiedad.
Se puede dar de baja una corriente de proceso o se
puede redefinir el grafo de un Área de Producción,
etc.
En definitiva, es la función que mantiene al día, es
decir, de acuerdo con la realidad del Centro, al
SPC-Local.
3.5 SISTEMA DE GESTION DE LA
PRODUCCIÓN CENTRAL (SPC-Central)
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Este Sistema, instalado en las Oficinas Centrales y
denominado SPC-Central, es el vértice de la
pirámide de la información para el control y gestión
de la producción que, junto con el resto de
Sistemas, conforman el Sistema Integrado.
Se alimenta, automáticamente, vía Red y Sistema
de Interfases, de los SPC-Locales de las Refinerías
y recibe de estos, diariamente y en cuanto están
disponibles, los datos consolidados necesarios para
llevar a cabo la gestión corporativa de la
producción.
A semejanza de los SPC-Locales, el Central está
dividido en funciones:
¾ Seguimiento de Existencias
¾ Seguir Composiciones de Crudo
¾ Evolución de Unidades
¾ Seguimiento de Entradas y Salidas
¾ Balance Diario y Acumulado
¾ Balance Mensual de Producto
que, como puede observarse, manejan conceptos
similares a los SPC-Locales.
Cada una de estas funciones ofrece diferentes
consultas e informes donde se presentan, para cada
Refinería y para el conjunto de ellas, los datos
correspondientes a la función consultada. Se tienen
así, con valores por Refinería y totales, existencias
diarias de productos y su estado, información de los
crudos en los tanques, evolución de cargas y
producciones de Unidades, entradas y salidas en los
diferentes Centros, así como el balance diario y
acumulado a la fecha o el último balance mensual y
acumulado anual.
Los datos en el SPC-Central son definitivos, es
decir, no son modificables, siendo este Sistema, por
tanto, la fuente de datos de la producción de la
Empresa para cualquier informe, valoración o
análisis necesario.
3.7 RED DE DATOS
La Red de Datos, o Sistema de Comunicaciones,
tiene como objetivo permitir el intercambio de
información (diálogo o conversación) entre dos o
más elementos (PC's, servidores, impresoras,
mainframes, etc) conectados al mismo. A dichos
elementos se denominan nodos.
Para que dos o más nodos puedan conversar es
necesario que dichos nodos cumplan, por lo menos,
dos requisitos:
 ¾ que haya un camino de unión física
(cableado, conectores, electrónica, etc )
entre los nodos.
¾ que todos los nodos utilicen internamente
las mismas normas básicas de diálogo
(Protocolos) o, en su defecto, que existan
los equipos traductores necesarios
(gateway) para la conversión de normas.
Por limitaciones técnicas, prestaciones y costes,
principalmente, una Red de Datos corporativa
como es la de Repsol (con varias sedes alejadas
entre si) se rompe físicamente en subredes
homogéneas (LAN:Local Area Network o ELAN:
Extended Local Area Network) interconectadas
entre sí mediante unos equipos especiales
denominados routers (enrutadores) y líneas de
comunicaciones, generalmente contratadas a
operadores telefónicos. Desde este punto de vista,
la Red de Datos corporativa se puede considerar
como una WAN (Wide Area Network) sobre la que
se "dialoga" según los protocolos instalados y
disponibles en los nodos que se unen a aquella.
Una LAN se caracteriza por:
¾ abarcar una zona geográfica relativamente
pequeña (unos pocos kilómetros como
máximo).
¾ una alta velocidad para el intercambio de
información, medida en Megabits por
segundo (Mb/s).
¾ todos los nodos de la LAN se "ven
directamente", de forma que para
comunicarse entre sí no hace falta la
colaboración implícita de ningún equipo
adicional.
¾ cumplir una serie de normas
independientes de los protocolos que
internamente hablen los nodos. Estas
normas definen principalmente:
¾ características físicas del cable (cobre y
fibra óptica) y conectores
¾ características físicas (codificación,
anchura de los pulsos, voltajes, etc) de
las señales eléctricas y ópticas.
¾ procedimientos para acceder al medio, es
decir de enviar y recibir información.
¾ formato de la tramas (cadenas de bits) que
viajan por el cable.
Teniendo en cuenta lo dicho hasta ahora, la Red de
Datos de un Complejo es una ELAN donde cada
LAN que la compone cumple con la norma
Ethernet/Fast Ethernet 802.3 o 802.3b del IEEE.
Las principales características definidas por estas
normas son:
Conferencia Anual de la Sección Española de ISA 2001
-9-
¾ velocidades de 10 Mb/s (Ethernet 802.3) o
100 Mb/s (FastEthernet).
¾ cable de fibra óptica multimodo con
conectores ST o SC.
¾ cable coaxial (para Ethernet) o cable de
pares (para Ethernet o FastEtherne),
Categoría 5, con conector RJ45 o RJ49.
¾ topología en bus: reparto de la capacidad
de la LAN (10 o 100 Mb/s) entre los
nodos conectados .
¾ acceso al medio mediante CSMA/CD.
La unión de las LAN's para formar un ELAN se
realiza bien mediante equipos denominados
Bridge's o mediante otros denominados Switch's.
La utilización de estos equipos, por sus
características, permite:
¾ aislar tráfico entre LAN's, consiguiendo
mejores prestaciones en cada una de ellas.
¾ aumento de las distancias cubiertas por la
red.
¾ unir LAN's FastEthernet con LAN's
Ethernet dentro de la misma ELAN.
¾ transparencia , es decir, cada uno de los
nodos ve la red como si fuera una sola
LAN.
¾ establecer caminos redundantes para llegar
a partes de la red de especial importancia.
La aplicación práctica de Ethernet/FastEthernet
junto con la electrónica de red anteriormente
descrita ha permitido que la Red de Datos del
Complejo tenga la siguientes características:
¾ existencia de una columna vertebral, con
varios caminos redundantes entre ciertos
edificios principales, a 100 Mb/s.
¾ conexión de los servidores de más
utilización a 100 Mb/s cada uno (sin
compartir).
¾ conexión del resto de servidores a 10
Mb/s cada uno (sin compartir).
¾ conexión de PC's a 10 Mb/s compartido
por 32 nodos (como máximo).
¾ uso de cableado Categoría 5.
Sobre una LAN, o ELAN, se puede utilizar,
simultáneamente, cualquier protocolo (lenguaje) de
comunicaciones. En las Refinerías de Repsol se
usa principalmente TCP/IP y en menor medida
DECNET (este es utilizado solamente por algunos
programas existentes en los ordenadores VAX en
los que están instaladas aplicaciones tales como
SPC, PI y SGL; sin embargo, hay que indicar que
dichos ordenadores también usan al mismo tiempo
TCP/IP).
 Proyecto, cuyo esfuerzo, empeño y dedicación nos
3.8 SISTEMA DE INTERFASES sirvió a todos de ejemplo.

En los Centros de Producción existen una serie de

aplicaciones, comentadas anteriormente, que tienen
una relevancia especial para la gestión y control de
la producción; dichas aplicaciones son SPC, SGL y
PI's . Estas aplicaciones se encuentran físicamente
instaladas en diferentes ordenadores (VAX) que
son nodos de la Red de Datos del Centro.

Por otra parte, la correspondencia entre la

información que maneja cada una de las
aplicaciones indicadas hace necesaria la existencia
de algún mecanismo que trasiegue datos entre
dichas aplicaciones.

Pues bien, el Sistema de Interfases es el conjunto

de programas distribuidos que, adecuadamente
configurados y haciendo uso de la Red de Datos,
permiten el traspaso ordenado de información
(transferencias) entre las aplicaciones SPC-Local,
SGL y PI's dentro del Complejo y entre el SPC-
Local y el SPC-Central disponible en las Oficinas
Centrales.

Las principales características del Sistema de

Interfase son:

¾ realización de transferencias periódicas,

con cadencia y contenido configurable.
¾ realización de transferencias "bajo
demanda", es decir, en el momento en que
son solicitadas.
¾ existencia de mecanismos de recuperación
automática de la información ante ciertas
eventualidades como desconexión
temporal de nodos, bloqueos de
ordenadores destino, etc.
¾ disponibilidad de herramientas de
configuración, gestión y control.

4. CONCLUSIONES

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TO CENTRAL)
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PLANT NETWORK

PLANT PLANT

SYSTEM SYSTEM
AGRADECIMIENTOS

A Daniel Hernán Velázquez, ex-Jefe de Control

... ...
Avanzado y Sistema del C.I. de Repsol Petróleo
PLANT AREA 1 PLANT AREA 2
Puertollano, coordinador y alma máter de este

Figure 1 - Main blocks

Conferencia Anual de la Sección Española de ISA 2001
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