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CENTRO UNIVERSITÁRIO DE VILA VELHA

ENGENHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS

RONAN MILLER VIEIRA

DO CARVÃO AO COQUE: ESTUDO DE CASO SOBRE O PROCESSO


DE COQUEIFICAÇÃO

VILA VELHA
2009
RONAN MILLER VIEIRA

DO CARVÃO AO COQUE: ESTUDO DE CASO SOBRE O PROCESSO


DE COQUEIFICAÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado no


Curso de Engenharia Metalúrgica e de Materiais do
Centro Universitário Vila Velha, como requisito parcial
para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais.
Orientador: Profº. MSc. Erick Torres Bispo dos Santos

VILA VELHA
2009
RONAN MILLER VIEIRA

DO CARVÃO AO COQUE: ESTUDO DE CASO SOBRE O PROCESSO


DE COQUEIFICAÇÃO

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso de Engenharia Metalúrgica e de Materiais do


centro Universitário Vila Velha, como requisito parcial para obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais.

Aprovado Vila Velha em 10 de Junho de 2009.

COMISSÃO EXAMINADORA

____________________________________
Profº. MSc. Erick Torres Bispo dos Santos
Centro Universitário Vila Velha.
Prof. Orientador.

____________________________________
Profº. MSc. Kirlene Salgado Fernandes
Centro Universitário Vila Velha.

____________________________________
Eng. Carlos Athico Prates
ArcelorMitall Tubarão
A toda minha família e amigos.
AGRADECIMENTO

Agradeço aos meus pais pelo suporte dado durante a conclusão do curso, pois tudo
que consegui foi graças a eles.

A toda minha família, e amigos que sempre estiveram ao meu lado me dando força
para prosseguir nessa jornada.

Agradeço especialmente ao meu avô (in memorian), por todas as coisas que me
ensinou desde pequeno, sendo ele o primeiro a me mostrar o fascinante mundo da
Metalurgia.

Agradeço ao meu orientador Erick Torres Bispo dos Santos, pela ajuda e pelos
conhecimentos passados.

A todos os professores da Universidade de Vila Velha, que contribuíram para minha


formação acadêmica.

E principalmente a Deus por toda força cedida durante a graduação.


“Existem apenas duas maneiras de ver a vida;
Uma é pensar que não existem milagres e a
outra é que tudo é um milagre.”
Albert Einstein
RESUMO

Este trabalho tem como objetivo mostrar os vários tipos de carvões existentes no
mercado mundial, juntamente com os existentes no cenário brasileiro, dando
destaque para aqueles que são de interesse da indústria siderúrgica conhecido
como carvões coqueificaveis, juntamente com suas características para a
transformação do carvão no coque nos fornos da coqueria. Descrevendo todo
processo de coqueificação, que consiste na transformação do carvão em coque
mediante a retirada da matéria volátil do carvão através da queima do mesmo, foi
feito um estudo desde a entrada do carvão na coqueria até sua transformação no
produto final coque, assim como também seus aspectos de qualidade e sua
utilização nos fornos de redução para produção de gusa.

Palavra Chave: Carvão, indústria siderúrgica, coqueria, coque.


ABSTRACT

This work has as objective to show some types of existing coals in the world-wide
market, together with the existing ones in the Brazilian scene, giving to prominence
for that they are of interest of the known siderurgical industry as metallurgic coals,
together with its characteristics for the transformation of the coal in the coke in the
ovens of would coke-oven. Describing all process of coke-oven, that consists of the
transformation of the coal in coke by means of the withdrawal of the volatile
substance of the coal through the burning of the same, a study since the entrance of
the coal was made in would coke-oven until its transformation in the end item coke,
as well as also its aspects of quality and its use in the ovens of reduction for
production of gusa.

Key Word: Coal, siderurgical industry, coke-oven, coke.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Forma representativa dos tipos de carvão mineral .......................................... 20


Figura 2 – Constituintes do carvão ................................................................................... 21
Figura 3 – Lavra de superfície .......................................................................................... 21
Figura 5 – Lavra subterrânea ............................................................................................ 21
Figura 5 – Formação de Turfa .......................................................................................... 23
Figura 6 – Foto ilustrativa do carvão linhitico .................................................................... 24
Figura 7 – Foto ilustrativa do carvão betuminoso ............................................................. 25
Figura 8 – Foto ilustrativa do carvão antracito .................................................................. 26
Figura 9 – Tipo e uso do carvão mineral .......................................................................... 26
Figura 10 – Tipos de carvão, reservas e uso .................................................................... 27
Figura 11 – Principais Reservas Mundiais de Carvão ...................................................... 28
Figura 12 – Reservas mundiais de carvão mineral em 2007 ............................................ 28
Figura 13 – Consumo x Produção de Carvão Mineral no Mundo ..................................... 30
Figura 14 – Consumo mundial de carvão mineral em 2007 ............................................. 31
Figura 15 – Origem da importação de carvão .................................................................. 33
Figura 16 – Empreendimentos futuros e em operação – situação novembro de 2008 .... 35
Figura 17 – Análise estrutural dos macerais encontrados no carvão ............................... 43
Figura 18 - Representação esquemática dos componentes de uma coqueria ................. 47
Figura 19 – Fluxo do carvão mineral até a chegada na coqueria ..................................... 48
Figura 20 - Representação esquemática da etapa de carregamento ............................... 49
Figura 21 - Representação esquemática da inserção da barra de nivelamento .............. 50
Figura 22 – Representação esquemática do processo de coqueificação ........................ 50
Figura 23 – (a) Esquema simplificado de uma coqueria, mostrando o sistema de
aquecimento do forno, (b) Foto ilustrativa da câmara de queima do gás ......................... 52
Figura 24 – Avanço das frentes isotérmicas durante a coqueificação .............................. 53
Figura 25 - Representação esquemática do sistema de descarregamento ..................... 54
Figura 26 – Representação esquemática de uma torre de apagamento a úmido ............ 55
Figura 27 - Representação esquemática do apagamento a seco .................................... 56
Figura 28 – Coque peneirado na granulometria adequada (a) e com excesso de finos
(b) ...................................................................................................................................... 57
Figura 29 – Composição dos gases gerados na coqueria ................................................ 58
Figura 30 – Coqueria tipo colméia HRC ........................................................................... 61
Figura 31 – Representação esquemática do Carregamento da HRC .............................. 62
Figura 32 – Representação do aquecimento do HRC ...................................................... 62
Figura 33 – Coque incandescente dentro do forno HRC .................................................. 63
Figura 34 – Representação esquemática do desenfornamento da HRC ......................... 63
Figura 35 – Representação do sistema de dessulfuração dos gases queimados ............ 64
Figura 36 – Representação do Sistema de recuperação de calor e geração de energia . 65
Figura 37 – Representação do funcionamento do alto-forno ............................................ 66
Figura 38 – Representação das zonas existentes no alto-forno ....................................... 67
Figura 39 – Escoamento gasoso ...................................................................................... 68
Figura 40 – Representação da distribuição de carga do alto-forno .................................. 68
Figura 41 – Efeito do carregamento de coque no centro do alto-forno ............................ 69
Figura 42 – Representação da zona de amolecimento .................................................... 70
Figura 43 – Representação das janelas de coque ........................................................... 70
Figura 44 – Formato da zona de amolecimento e fusão .................................................. 71
Figura 45 – Sistema C-O - Curva de Boudouard .............................................................. 72
Figura 46 – Representação da Injeção de Carvão Pulverizado ....................................... 73
Figura 47 – Cinética da reação do carvão ........................................................................ 74
Figura 48 – Alterações que podem acontecer com a injeção de carvão pulverizado no
alto-forno ........................................................................................................................... 74
Figura 49 – Parâmetros de caracterização física e estrutural do coque de alto-forno ..... 78
LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Comparativo entre os tipos de carvões minerais ........................................... 26


Quadro 2 – Plantas existentes .......................................................................................... 59
Quadro 3 – Comparação tecnológica ............................................................................... 60
Quadro 4 – Comparação entre as instalações NRC e HRC ............................................. 65
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Composição elementar do carvão mineral ..................................................... 20


Tabela 2 – Produção Mundial de Carvão Betuminoso (em 10⁶ t) ..................................... 29
Tabela 3 – Maiores produtores de carvão mineral em 2008 ............................................ 32
Tabela 4 – Maiores consumidores de carvão mineral em 2008 ....................................... 32
Tabela 5 – Localização das principais jazidas de carvão mineral brasileiro em 1999 ...... 33
Tabela 6 – Características do carvão mineral do Paraná ................................................. 34
Tabela 7 – Características do carvão mineral de Santa Catarina .................................... 34
Tabela 8 – Características do carvão mineral do Rio Grande do Sul ............................... 34
Tabela 9 – Composição média do carvão brasileiro ......................................................... 34
Tabela 10 – Importação brasileira de carvão metalúrgico em milhares de toneladas e
porcentagem ..................................................................................................................... 36
Tabela 11 – Classificação ASTM-D0388 de Carvões por Rank ....................................... 37
Tabela 12 – Carvão coqueificante para uso em misturas ................................................. 38
Tabela 13 – Características coqueificantes de carvões de diferentes graus de
cabonização ...................................................................................................................... 39
Tabela 14 – Composição aproximada dos carvões coqueificaveis .................................. 40
LISTA DE SIGLAS

O2 – Gás Oxigênio
H2 – Gás Hidrogênio
C – Carbono
ABCM – Associação Brasileira de Carvão Mineral
kg/m³ – Quilograma por Metro Cúbico (Massa Específica)
kcal/kg – Quilo Caloria por Quilograma (Energia)
t – Tonelada
EIA/DOE – Departamento de Energia dos EUA
WCI – World Coal Institute
ANEEL – Agência Nacional de Energia Eletrica
DNPM – Departamento Nacional de Produção Mineral
PC – Poder Calorífico
rank – Grau de Carbonização
PCI – Injeção de Carvão Pulverizado
SiO2 – Dióxido de Silício
Fe2O3 – Hematita
Al2O3 – Alumina
min – Minutos
CO – Monóxido de Carbono
CO2 – Dióxido de Carbono
ºC – Graus Celsius
COG – Gás de Coqueria
CQW – Coke Wetting Quenching
CDQ – Coke Dry Quenching
m – Metro
m³ – Metro Cúbico
MW – Mega Watts
H2O – Formula Molecular da Água
CRI – Índice de Reatividade do Coque
CRS – Resistência Após Reação com CO2
SÚMARIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 17
1.1. Objetivo Principal ......................................................................................... 17
1.2. Objetivo Específico ...................................................................................... 17
1.3. Metodologia .................................................................................................. 18
2 CARVÃO MINERAL .......................................................................................... 20
2.1. Tipos de Carvão Mineral .............................................................................. 22
2.1.1. Turfa ...................................................................................................... 22
2.1.2. Linhito ................................................................................................... 23
2.1.3. Betuminoso ou Hulha .......................................................................... 24
2.1.4. Antracito ................................................................................................ 25
2.2. Reservas ...................................................................................................... 27
2.3. Produção, Consumo e Comércio Internacional ........................................... 29
2.4. Carvão Mineral Brasileiro.............................................................................. 33
3 CARVÃO METALÚRGICO ................................................................................ 35
3.1. Classificação do Carvão Quanto ao Uso ..................................................... 36
4 CARACTERIZAÇÃO DOS CARVÕES COQUEIFICÁVEIS .............................. 39
4.1. Caracterização Química ............................................................................... 39
4.1.1. Quantidade de Umidade ...................................................................... 40
4.1.2. Quantidade de Matéria Volátil ............................................................. 40
4.1.3. Quantidade de Cinzas .......................................................................... 41
4.1.4. Quantidade de Carbono ....................................................................... 41
4.1.5. Quantidade de Enxofre ........................................................................ 41
4.1.6. Quantidade de Fósforo ........................................................................ 42
4.1.7. Outros Elementos ................................................................................ 42
4.2. Caracterização Física .................................................................................. 42
4.2.1. Distribuição Granulométrica ............................................................... 42
4.2.2. Características Petrográficas .............................................................. 43
4.2.3. Expansão e Contração ......................................................................... 44
4.2.4. Homogeneidade ................................................................................... 45
5 COQUERIA ........................................................................................................ 45
5.1. Tipos de coquerias para fabricação do coque ............................................. 45
5.2. Processo de Coqueificação ......................................................................... 46
5.2.1. Processo de Coqueificação Convencional ou By-Products ............ 46
5.2.1.1. Preparação da Mistura de Carvão .................................................... 47
5.2.1.2. Carregamento ................................................................................... 49
5.2.1.3. Coqueificação ................................................................................... 50
5.2.1.4. Desenfornamento ............................................................................. 54
5.2.1.5. Apagamento ..................................................................................... 55
5.2.1.5.1. Apagamento a Úmido (CWQ) ................................................... 55
5.2.1.5.2. Apagamento a Seco (CDQ) ...................................................... 55
5.2.7. Preparação do Coque .......................................................................... 57
5.2.8. Tratamento das Matérias Voláteis ...................................................... 57
5.3. Outros Processos de Coqueificação ............................................................ 59
5.3.1. Coqueria Heat-Recovery ...................................................................... 59
5.3.1.1. Forno ................................................................................................ 61
5.3.1.2. Carregamento ................................................................................... 61
5.3.1.3. Aquecimento ..................................................................................... 62
5.3.1.4. Coqueificação ................................................................................... 63
5.3.1.5. Desenfornamento ............................................................................. 63
5.3.1.6. Aspectos Ambientais ........................................................................ 64
5.3.1.7. Recuperação de Calor ...................................................................... 64
5.3.2. Coqueria Non-Recovery ...................................................................... 65
6 ALTO-FORNO .................................................................................................... 66
6.1. Aspectos Internos do Alto-Forno .................................................................. 67
6.1.1. Zona Granular ....................................................................................... 67
6.1.2. Zona de Amolecimento e Fusão ......................................................... 69
6.1.3. Zona de Gotejamento ........................................................................... 71
6.1.3.1. Injeção de Carvão Pulverizado (PCI) ............................................... 73
6.2. Papel do Coque no Alto-Forno ..................................................................... 75
6.2.1. Características de Qualidade do Coque ............................................ 76
6.2.1.1. Características Químicas do Coque ................................................. 76
6.2.1.2. Características Físicas do Coque ..................................................... 76
6.2.1.3. Características Estruturais do Coque ............................................... 77
7 CONCLUSÃO .................................................................................................... 79
8 BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 80
17

1 INTRODUÇÃO

Devido à necessidade de se obter um combustível que atendesse as necessidades


do processo de industrialização que se iniciou na Inglaterra no início do século XVIII,
Abraham Darby ferreiro da cidade de Birmingham solucionou esse problema
substituindo o carvão vegetal pelo carvão de coque (obtido a partir do carvão mineral
de hullha) na fusão do ferro, originando assim um combustível com um alto potencial
calorífico para o alto-forno. Dessa forma permite melhorar a qualidade e aumentar a
produção. Essa substituição melhorou significativamente o problema da escassez de
combustível existente nesse período.

Teve-se início, ao processo de coqueificação do carvão, onde o carvão mineral é


submetido a elevadas temperaturas em um ambiente com a ausência de oxigênio,
onde o calor faz com que o carvão libere toda sua matéria volátil presente em sua
estrutura, dando origem a um resíduo sólido poroso e infusível, conhecido como
coque.

1.1. Objetivo Principal

O Objetivo principal deste trabalho é mostrar os diferentes tipos de carvão existentes


no mundo e suas respectivas localizações. Mostrando todos os aspectos de
qualidade do carvão até chegar à coqueria onde será transformado em coque, e sua
Utilização no alto-forno.

1.2.Objetivo Específico

− Diferenciar os tipos de carvões existentes;


− Descrever os processos que transformam o carvão em coque;
− Descrever todos os parâmetros de qualidade do coque;
− Sua utilização dentro dos altos-fornos.
18

1.3. Metodologia

A metodologia adotada nesse trabalho consiste na diferenciação dos tipos de


carvões existentes (turfa, linhito, betuminoso e antracito), junto com suas
características físico-químicas. Separando em dois grupos: carvões para geração de
energia elétrica e carvões para uso siderúrgico, dando foco maior para o tipo de
carvão utilizado na siderurgia, conhecido popularmente como carvão metalúrgico.

O carvão metalúrgico e constituído de uma mistura de carvões, essa mistura


consiste em melhorar a qualidade do carvão, para melhorar a qualidade do coque
obtido durante a coqueificação. A mistura de carvão é enviada a coqueria, onde será
submetida a uma destilação em um ambiente com ausência do ar, essa destilação
provoca a liberação da matéria volátil do carvão, fazendo surgir um material sólido
poroso, resistente e infusível conhecido como coque.

Existem dois tipos de coquerias para a produção do coque, são elas: coqueria By-
Products ou Convencional e a Coqueria Heat-Recovery (HRC). A diferença entre as
duas coquerias é que a Convencional a destilação do carvão vai ter a geração de
um gás contendo vários elementos tais como: alcatrão, hidrogênio, nitrogênio,
monóxido de carbono, dióxido de carbono, ácido sulfúrico, amônia, oxigênio,
benzeno, tolueno, xileno, naftaleno entre outro, conhecido como matéria volátil, já a
coqueria Heat-Recovery não vai ter a formação de matéria volátil, ou seja, todo
material oriundo da destilação do carvão vai ser queimando dentro do forno
favorecendo assim processo de coqueificação.

Após a fabricação do coque, ele passa pela fase de preparação, onde será separado
por granulometria, todo material fino que estiver abaixo de 22 mm será encaminhado
para sinterização, e a parte maior de 22 mm segue pro alto-forno. O alto-forno é um
reator contra corrente, ou seja, a carga metálica junto com o combustível desce e o
gás redutor sobe trocando calor, onde a carga metálica e reduzida formando o gusa.
O alto-forno pode ser dividido em dois aspectos. Pelo aspecto físico e o aspecto
físico-químico, pelo físico o forno é dividido em: goela, cuba, ventre, rampa e
cadinho. E no aspecto físico-químico é divido em zonas distintas tais como: zona
granular, zona de amolecimento e fusão e zona de gotejamento, onde o coque vai
19

desempenhar um papel específico em cada zona. Na zona granular o coque tem a


função de o combustível para a redução e fornecer a permeabilidade do forno, Na
fona de amolecimento e fusão o coque vai formar as janelas de coque em meio à
carga metálica fundida e a zona de gotejamento que abriga duas zonas distintas a
de combustão onde são injetados o oxigênio e o carvão pulverizado formando a
zona de combustão ativa, na parte inferior do forno encontra-se o homem morto que
tem a função de sustentar a carga, fornecer carbono ao gusa e ser permeável para
drenagem do gusa e a escória líquidos, com isso temos a zona de combustão
inativa.

O coque tem que ter uma qualidade físico-química para atender as necessidades do
processo de redução, tem que ter baixa ou nenhuma quantidade de umidade, baixo
teor de cinzas, baixo teores de fósforo e enxofre entre outros elementos, tem que ter
uma granulometria especifica para não se ter problemas operacionais, ter uma boa
resistência ao impacto e a abrasão e uma boa característica estrutural onde são
testados a reatividade do coque durante o processo de redução. Os ensaios de
reatividade do coque são feitos durante a reação com o CO2 (CRI) e, em seguida o
ensaio de resistência após a reação com o CO2 (CSR). Com isso conseguimos um
combustível que atende todas as exigências operacionais do alto-forno.
20

2 CARVÃO MINERAL

O carvão é uma complexa e variada mistura de componentes orgânicos sólidos,


fossilizados ao longo de milhões de anos, como ocorre com todos os combustíveis
fósseis. Sua qualidade é determinada pela quantidade de carbono existente, que
varia de acordo com o tipo e o estágio dos componentes orgânicos. A Figura 1
mostra como são representados os tipos de carvões. A turfa constitui um dos
primeiros estágios do carvão tendo 45% de carbono; o linhito constitui o estágio
intermediário do carvão tento uma variação de 60% a 75% de carbono; o
betuminoso (hulha) é o mais utilizado como combustível por estar entre os mais
puros, sua composição varia de 75% a 85% de carbono; o antracito apresenta um
conteúdo carbonífero superior a 90%. A Tabela 1 mostra os elementos que
constituem o carvão mineral, a Figura 2 mostra os constituintes do carvão mineral.

Tabela 1 – Composição elementar do carvão mineral.

Fonte: LAPEDES, W. Encyclopedia of Energy.

Figura 1 – Forma representativa dos tipos de carvão mineral.


Fonte: Recursos Energéticos.
21

Figura 2 – Constituintes do carvão.


Fonte: NETO (2003).

Os depósitos são encontrados próximos à superfície do solo, sendo de fácil extração


é de baixo custo, pois a lavra se encontra na superfície, representado na Figura 3,
ou em camadas mais profundas, onde a extração é mais difícil e os custos mais
elevados por ser uma lavra subterrânea, representado na Figura 4.

Figura 3 – Lavra de superfície.


Local: Mina do Recreio, Butiá - Leão, RS.

Figura 4 – Lavra subterrânea.


Local: Mina Santa Augusta, SC.
22

Apesar do carvão causar graves impactos ao meio ambiente, ele é uma importante
fonte geradora de energia, onde as principais razões são:

• Grande abundância de reservas;


• Distribuição geográfica das reservas;
• Possui um baixo custo e estabilidade nos preços, quando comparados
a outros combustíveis.

Embora outras fontes de energia renováveis venham fazer parte da matriz


energética mundial, o carvão ainda deverá ser utilizado por muitas décadas, por ser
o principal insumo para geração de energia elétrica nos países em desenvolvimento.
As Figuras 9 e 10 mostram a separação do carvão quando ao uso.

2.1. Tipos de Carvão Mineral

De acordo com a Associação Brasileira de Carvão Mineral (ABCM), o carvão é


classificado de acordo com o seu conteúdo de carbono fixo em: Turfa, Linhito,
Betuminoso e Antracito. A Quadro 1 mostra todas as características dos carvões.

2.1.1. Turfa

São resultados da decomposição dos vegetais nas lagoas, pântanos, encontrando


tanto nas formações da era contemporânea, como na recente era quaternária.
Apresentam-se como uma terra negra ou castanha, ou como uma massa de
estrutura fibrosa, emaranhada de raízes, hastes e detritos dos vegetais donde
provieram. A Figura 5 mostra a formação de uma turfeira. Onde as rochas mais
antigas são compactas, de uma estrutura aleitada, e cor castanha. Após a extração
observa-se um grande teor de umidade, mesmo após secas ao ar ainda apresentam
de 15 a 30% de água. Com essa condição, possui um peso variável de 200 a 250
kg/m³ e um poder calorífico entre 3.300 a 3.500 kcal/kg.

Por ser um combustível fraco, sua aplicação é restrita (fornalha, cerâmicas e


estufas). No Brasil tem-se a ocorrência de turfeiras nas costas baixas do Estado do
Espírito Santo (Jacú) e no Rio de Janeiro (Marambaia).
23

Figura 5 – Formação de Turfa


Local: East Frisia, NW Germany.

2.1.2. Linhito

São carvões fosseis mais antigos que as turfas e mais recentes que a hulha,
especialmente encontrada em formações geológicas da era terciária.

São oriundos da decomposição de vegetais que foram acumulados e soterrados por


fenômenos geológicos. Possuem camadas que podem chegar até 80 metros
espessura. Em países como Estados Unidos e Alemanha encontram-se as reservas
mais importantes.

É um material fibroso, onde suas cores variam do preto ao castanho, de acordo com
seu grau de metaformismo pode vir à existência de dois tipos de estrutura, como:

a) Linhito Xilóide: Conhecido como fibroso ou terroso, possui uma estrutura


fibrosa, onde se nota nitidamente suas estruturas dos órgãos vegetais de
onde provêem (impressão de folhas, sementes, etc.), possue um teor de
umidade de 15 a 25%. Por ter uma grande quantidade de impregnações
minerais, pode haver um aumento do teor de cinzas, seu peso é de 600 a 700
kg/m³ e um poder calorífico de 5.000 a 6.000 kcal/kg;

b) Linhito Conchoidal: possui estruturas mais compactas, podendo ter ou não


sinais de estrutura vegetal, tem um aspecto lustroso. São os mais típicos,
possuinido uma umidade de 15 a 25%. Depois de extraídos e secos ao ar,
24

contém menos cinzas sendo mais pesados que o xilóide com um peso de 750
a 800 kg/m³. Tem um poder calorífico de 5.000 a 6.500 kcal/kg.

Esses combustíveis são de uma grande importância industrial, são aplicados em


fornalhas, fornos de calcinação, cerâmicas e também em gasogênios. No estado de
Minas Gerais, há uma importante jazida de linhito na Fazenda do Ganderela,
Município de Rio Acima, com uma reserva de aproximadamente 2.000.000 t.

No Amazonas. Foi recentemente descoberta uma reserva de linhito em extensas


áreas marginal ao grande rio e seus afluentes. Estima-se que a reserva tenha
provavelmente bilhões de toneladas. A Figura 6 ilustra como é o carvão linhitico.

Figura 6 – Foto ilustrativa do carvão linhitico.


Fonte: Mineral Information Institute.

2.1.3. Betuminoso ou Hulha

Sua formação é oriunda da decomposição de grandes florestas, que foram


soterradas durante ciclos geológicos, onde sua decomposição foi devido à ação de
microorganismos e fungos, em fase de destruição aeróbia seguida da anacróbia
(fermentação), e pela pressão e o calor geotérmico, gerados pelo diastrofismos da
crosta terrestre.

Este tipo de carvão possui substâncias não encontradas em tecidos vegetais vivos,
como hidrocarbonetos de séries cíclicas, o antraceno e o benzeno e outras
substâncias. Este carvão possui um poder calorífico entre 5.000 a 8.200 kcal/kg. Os
25

subprodutos da destilação da hulha são empregados para fabricação de corantes,


nilinas, medicamentos, explosivos, borracha sintética, solventes etc.

As principais regiões de ocorrência abundante deste tipo de carvão esta justamente


nos maiores centros industriais do mundo moderno (Pensylvânia, Ruhr, Inglaterra,
Rússia, França). A Figura 7 ilustra como é o carvão betuminoso.

Figura 7 – Foto ilustrativa do carvão betuminoso.


Fonte: Mineral Information Institute.

2.1.4. Antracito

O último tipo de carvão é representado pelo Antracito (do Grego ANTRAX =


CARVÃO), que contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o máximo de
carbono. O Antracito tem aspecto cristalino, brilhante, é duro, mas frágil,
fragmentando-se sucessivamente em partículas aproximadamente cúbicas ou
lamelares. Possui poder calorífico entre 7.200 a 8.000 kcal/kg. A Figura 8 ilustra
como é o carvão antracito.
26

Figura 8 – Foto ilustrativa do carvão antracito.


Fonte: Mineral Information Institute.

Quadro 1 – Comparativo entre os tipos de carvões minerais.


Fonte: Marcelo F. Moreira. (mudar esse)

Figura 9 – Tipo e uso do carvão mineral.


Fonte: Empresa de Pesquisa Energética (EPE), 2006.
27

Figura 10 – Tipos de carvão, reservas e uso.


Fonte: Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).

2.2. Reservas

Segundo o International Energy Outlook 2005 (EIA/DOE, 2005), o carvão é o


combustível fóssil com a maior disponibilidade no mundo. Suas reservas totalizam
um trilhão de toneladas, isto é, quantidade suficiente para suprir o consumo nos
próximos 219 anos. As reservas de carvão apresentam uma distribuição geográfica
diferente do que ocorre com o petróleo e o gás natural.

Existem 75 países que possuem reservas expressivas. Onde, 57% dessas reservas
estão localizadas em três países: Estados Unidos (27%), Rússia (17%) e China
(13%). Outros seis países respondem por 33%: Índia, Austrália, África do Sul,
Ucrânia, Cazaquistão e Iugoslávia. Em 2002, esses nove países juntos
representavam 90% das reservas recuperáveis mundiais e por 78% da produção. No
Figura 11, apresentam-se as nove maiores reservas do mundo de carvão mineral.
28

Figura 11 – Principais Reservas Mundiais de Carvão.


Fonte: International Energy Outlook (EIA/DOE), 2005.

É importante ressaltar que o carvão já foi usado como forma de energia durante
anos. O carvão não só forneceu a energia que abasteceu toda a Revolução
Industrial no século 19 como também impulsionou toda a era da eletricidade no
século 20. Atualmente aproximadamente 40 % da eletricidade gerada mundialmente
são produzidas através do carvão. Alguns países que dependem da energia elétrica
gerada pelo carvão são: América do Sul, Dinamarca, China, Grécia, Alemanha e
Estados Unidos. A indústria de ferro e aço mundial também é fortemente
dependente do uso do carvão. A Figura 12 mostra como esta distribuída as reservas
de carvão no mundo.

Figura 12 – Reservas mundiais de carvão mineral em 2007.


Fonte: Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).
29

2.3. Produção, Consumo e Comércio Internacional

De acordo com a Agência Internacional de Energia (IEA, 2005) a produção e o


consumo mundial de carvão concentram-se em dois tipos do mineral: o betuminoso
(Hulha) e o linhito. O primeiro por ter um valor térmico maior é o mais comercializado
internacionalmente por suas características que o fazem ser mais adequado para o
uso metalúrgico. Pelo seu menor valor térmico o linhito é mais utilizado para geração
de energia nas termelétricas.

Conforme pode ser observado na Tabela 2, a produção de carvão betuminoso


alcançou a marca de 4.629 milhões de toneladas em 2004, representando um
crescimento de 9,4% em relação a 2003, que já tinha sido significativo em relação a
2002, 8,4%. O principal responsável por este crescimento é a China (ou o “Efeito
China”), país que tem apresentado taxas de crescimento econômico surpreendentes
nos últimos anos.

Tabela 2 – Produção Mundial de Carvão Betuminoso (em 10⁶ t)

Fonte: Agência Internacional de Energia (IEA), 2005.

Fazendo uma comparação mundial a respeito da produção, o comercio internacional


é relativamente pequeno. Tendo cinco países que dominam o mercado: Austrália,
China, Indonésia, África do Sul e Colômbia.
30

De acordo com o World Coal Institute (WCI, 2005), nos anos 80 a Austrália tornou-se
líder na exportação de carvão, suprindo toda necessidade de carvão da Ásia.
Atualmente, 50% de sua exportação são destinados ao Japão, sendo assim seu
maior importador de carvão.

Outros dois países a China e Indonésia fornecem carvão para os mercados


asiáticos. Em 2003, a China exportou 94 milhões de toneladas para outros países do
continente representado 24% do total das importações da Ásia. A Indonésia
exportou 78 milhões de toneladas, o que representa 20% das importações totais de
carvão no ano. No entanto, o aumento da demanda doméstica nesses países nos
próximos anos deverá limitar a sua capacidade de exportação.

Os Estados Unidos já foram grandes fornecedores de carvão para Ásia, tendo hoje
uma baixa participação no mercado asiático. As importações de carvão americana
na Ásia passaram de 28% em 1980 para menos de 0,1% em 2003.

Na América do Sul, a Colômbia e a Venezuela são os maiores importadores de


carvão de baixo custo, devendo ter um aumento nas importações européias de
acordo com o Departamento de Energia EUA (EIA/DOE, 2005). A Figura 13 mostra
a relação de consumo e produção dos continentes.

Figura 13 – Consumo x Produção de Carvão Mineral no Mundo.


Fonte: British Petroleum Institution (BP), 2006.
31

Os preços de exportação de carvão começaram a aumentar no final de 2003 e


continuaram a escalada em 2004, o que pode ser explicado pela limitada
capacidade de exportação verificada naquele período. A elevação de preços de
exportação e de fretes contribuiu para a elevação geral dos preços do carvão vapor
e do coque. A Figura 14 mostra a distribuição do consumo de carvão no mundo.
Entretanto, até o momento, os preços elevados de carvão parecem não ter tido um
efeito significativo sobre a demanda de carvão no mercado internacional, mesmo
porque, no setor elétrico, o preço do gás natural, o principal competidor do carvão,
também tem se apresentado elevado.

Considerando que as perspectivas de preço do gás natural no longo prazo apontam


para uma tendência de alta e que as recentes tensões políticas nas regiões
importantes para o gás podem limitar sua demanda futura, o carvão surge como
uma alternativa energética relativamente barata e de suprimento seguro. De fato,
vários países, como Estados Unidos e China (os dois maiores produtores mundiais),
têm desenvolvido estratégias para a ampliação para melhor aproveitamento do
carvão. A Tabela 3 e 4 mostra os principais produtores e consumidores de carvão no
mundo.

Figura 14 – Consumo mundial de carvão mineral em 2007.


Fonte: Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).
32

As importações de carvão mineral pelo Brasil se originam basicamente da África do


Sul, Austrália, Canadá, China, Colômbia, EUA, Venezuela e outros. A maior parte
vem da Austrália, seguida dos EUA e do Canadá como pode ser visto no Figura 15.

Tabela 3 – Maiores produtores de carvão mineral em 2008.

Fonte: Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).

Tabela 4 – Maiores consumidores de carvão mineral em 2008

Fonte: Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).


33

Figura 15 – Origem da importação de carvão.


Fonte: Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM).

2.4. Carvão Mineral Brasileiro

No Brasil, as principais reservas de carvão estão localizadas na região Sul do país,


nos estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná, conforme mostra a
Tabela 5. Apesar de uma parte do carvão brasileiro apresentar propriedades
coqueificantes, devido ao seu alto teor de cinza, enxofre e álcalis, tornou-se inviável
para produção de coque, conforme mostra a Tabela 9. Foi então adotado a partir de
1990, para que toda produção de coque no Brasil passasse a ser feita com carvão
importado.

Tabela 5 – Localização das principais jazidas de carvão mineral brasileiro em 1999.

Fonte: Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM).


34

Como o carvão brasileiro não veio a ser utilizado pelas indústrias siderúrgicas, esse
carvão então passou a ser utilizados na geração de energia em usinas termelétricas.
A Figura 16 mostra os empreendimentos existentes no Brasil.

Tabela 6 – Características do carvão mineral do Paraná

Fonte: Carvalho, 2005

Tabela 7 – Características do carvão mineral de Santa Catarina

Fonte: Carvalho, 2005

Tabela 8 – Características do carvão mineral do Rio Grande do Sul

Fonte: Carvalho, 2005

Tabela 9 – Composição média do carvão brasileiro

Fonte: Companhia Auxiliar de Estudos Elétricos Brasileiros (CAEEB).


35

Figura 16 – Empreendimentos futuros e em operação – situação novembro de 2008.


Fonte: Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).

3 CARVÃO METALÚRGICO

Com o crescimento da siderurgia brasileira elevou-se a importação de carvão


metalúrgico em 1990 de 10 milhões para 12,5 milhões, devendo alcançar um volume
de 15,6 milhões de toneladas em 2005. Com isso o Brasil passou a ser um dos
maiores importadores de carvão metalúrgico, tendo suas principais fontes de
suprimento os Estados Unidos, a Austrália e o Canadá, conforme mostra a Tabela
10.
36

Tabela 10 – Importação brasileira de carvão metalúrgico em milhares de toneladas.

Fonte: NETO (2003)

O comércio de carvão metalúrgico é altamente dependente da produção de gusa e


aço. Onde, o mercado de carvão pode ser afetado pelas crises econômicas dos
últimos anos, e pela desvalorização da moeda de alguns países produtores.

3.1. Classificação do Carvão Quanto ao Uso

Os carvões são classificados, de acordo com os processos em que serão utilizados,


na indústria metalúrgica para fabricação de gusa ou na geração de energia.

O carvão metalúrgico pode ser classificado em coqueificáveis e não-coqueificáveis.


Onde, os carvões coqueificáveis são classificados em relação ao coque dele
derivado, em hards, semi-hards, softs e semi-softs. Carvões hards – produz um
coque com alta resistência mecânica e alta resistência após a reação com o dióxido
de carbono no processo de produção de gusa. Carvões semi-hards, softs e semi-
softs – geram um coque com uma qualidade inferior aos hards. Sua utilização pode
ser feita sem que haja um aumento no consumo de coque por tonelada de gusa
(coke rate) e sem causar problemas operacionais do alto-forno (Ulhôa et al, 1999).

São também classificados pelo grau de enriquecimento de carbono durante sua


formação geológica, gerando assim um grau de carbonificação (rank). Dividindo
assim os carvões em alto, médio e baixo voláteis em baixo, médio e alto grau de
carbonificação.
37

Uma forma de padronizar a nomenclatura utilizada nas coquerias adotou-se a norma


americana ASTM-D0388. Esta norma divide os carvões em quatro classes: linhitos,
sub-betuminosos, betuminosos e antracíticos. Onde, o carvão utilizado pela
siderurgia encaixa-se na classe dos betuminosos. Cada classe é subdividida de
acordo com a matéria volátil e o poder calorífico do carvão, conforme mostra a
Tabela 11.

Tabela 11 – Classificação ASTM-D0388 de Carvões por Rank.

Fonte: NETO (2003)

A - Esta classificação não inclui carvões que têm propriedades físicas e químicas
não usuais e que caiam dentro dos limites de carbono fixo ou poder calorífico de
ranks altos voláteis betuminosos e sub-betuminosos. Todos estes carvões contêm
menos do que 48% de carbono fixo (base seca, isento de matéria mineral) ou têm
mais do que 15500 Btus por libra (base úmida, isento de matéria mineral).
B - Umidade refere-se ao carvão contendo sua umidade inerente natural, mas não
incluindo a água visível sobre a superfície do carvão.
C - Se aglomerante, classificar no grupo baixo volátil da classe betuminosa.
38

D - Carvões tendo 69% ou mais de carbono fixo (base seca, isento de matéria
mineral) deverá ser classificado de acordo com o carbono fixo, qualquer que seja o
poder calorífico.
E - É reconhecido que pode haver variedades não-aglomerantes neste grupo da
classe betuminosa, e que há notáveis exceções no grupo betuminoso alto volátil C.

Na produção de coque das siderurgias brasileiras, os carvões são classificados em


função da matéria volátil.

− Alto Voláteis – Carvões com mais de 31% de matéria volátil;


− Médio Voláteis – Carvões com matéria volátil maior que 24% e menos
que 30%;
− Médio/Baixo Voláteis – Carvões com matéria volátil maior que 20% e
menos que 24%;
− Baixo Voláteis – Carvões com matéria volátil menos ou igual a 20%.

Um outro método adotado pela US Steel Corporation, uma empresa americana


classifica os carvões como alto, médio e baixo voláteis e suas propriedades são
consideradas em boa, media e pobre como mostra a Tabela 12, e o grau de
cabonificação (rank) em baixo e alto conforme a Tabela 13.

Tabela 12 – Carvão coqueificante para uso em misturas.

Fonte: NETO (2003)


39

Tabela 13 – Características coqueificantes de carvões de diferentes graus de


cabonização.

Fonte: NETO (2003)


¹ 833kg/m³ em base seca ² 833kg/m³ em base seca
Sinal + (mais): expansão Sinal – (menos): contração

Além do carvão na fabricação de coque, as siderúrgicas podem injetar carvões


pulverizados (PCI) nas ventaneiras dos altos-fornos, como um meio de diminuir o
custo de produção de gusa e também para reduzir a quantidade de coque
necessária, permitindo assim uma redução da operação das baterias de coque,
aumentando a vida útil das baterias, cuja construção tem investimentos bem
elevados.

4 Caracterização dos Carvões Coqueificáveis

De acordo com NETO (2003), os carvões coqueificaveis são aqueles que produzem
coque nas faixas de tamanho e características que atendem os requisitos de
qualidade para utilização na produção de gusa em alto-forno. Carvões coqueificaveis
são caracterizados pelas suas propriedades físicas e químicas e por índices obtidos
em testes de laboratório, onde simulam aspectos do processo de coqueificação e o
desempenho que o coque tem no alto-forno.

4.1. Caracterização Química

Segundo NETO (2003), através de análises químicas, são determinados os


resultados sobre as características químicas e físicas, como o comportamento do
40

carvão quando transformando em coque e da sua utilização no alto-forno. A Tabela


14 mostra as características médias dos carvões coqueificaveis.

Tabela 14 – Composição aproximada dos carvões coqueificaveis.

Fonte: NETO (2003).

Mediante a análise química, podemos saber os teores de umidade, matéria volátil,


cinzas e carbono existentes no carvão.

4.1.1 Quantidade de Umidade

A água presente no carvão pode ser encontrada de duas maneiras:

− Superficial – quanto menor o tamanho do carvão ocorre um aumento


na concentração de umidade;
− Inerte – umidade existente nos poros do carvão, sendo que quanto
maior for o poro, maior a concentração.

4.1.2. Quantidade de Matéria Volátil

É o material liberado quando o carvão é aquecido em um ambiente com ausência de


ar. O material liberado e constituído de Hidrocarbonetos, hidrogênio, monóxido e
dióxido de carbono, etc.

Sendo assim podemos calcular o rendimento da mistura de carvão em coque, pela


formula abaixo:

Rendimento mista/coque = 99,0 – 5/6 da matéria volátil da mistura (1)


41

4.1.3. Quantidade de Cinzas

O carvão possui matéria inorgânica em sua composição, principalmente materiais


argilosos, como silicato de alumina, que no processo de coqueificação vão
transformar em cinzas.

As cinzas podem trazer prejuízos tanto na coqueria quanto no alto-forno


prejudicando assim a qualidade do gusa, devido aos elementos incorporados nas
cinzas como: fósforo, enxofre, sódio, potássio, cloro, etc.

Podemos calcular o teor de cinzas existentes no coque de acordo com a fórmula


abaixo:

Cinzas no coque = Cinza da mistura de carvão/Rendimento em coque (2)

4.1.4. Quantidade de Carbono

Este o elemento de grande importância no coque, e é de fundamental importância


para o cálculo de balanço de massa e térmico do alto-forno. A quantidade de
carbono pode ser calculada conforme a formula abaixo:

Carbono = 100,0 - % de matéria volátil, cinzas e umidade (3)

4.1.5. Quantidade de Enxofre

O enxofre apresenta-se no carvão sob três formas: orgânico, pirítico e sulfático.


Pode ser encontrado retido parcialmente no coque. Uma forma de calcular o teor de
enxofre existente no coque é dada pela formula abaixo:

Enxofre = k * enxofre da mistura de carvão


(4)
Onde,
K  constante que depende das condições do processo de coqueirficação.
42

4.1.6. Quantidade de Fósforo

O fósforo encontra-se em pequenas quantidades na composição do carvão, ficando


totalmente retido no coque. Baixos teores de fósforo no carvão a ser coqueificado,
possibilitam um melhor controle deste elemento no gusa.

4.1.7. Outros Elementos

Existem elementos nas cinzas do carvão que podem provocar problemas no


processo de fabricação do coque quanto a qualidade do gusa. Em 90% da cinza do
coque são formadas por óxidos, dentre eles três tem um destaque importante por
estarem presentes e grandes quantidades, são eles: SiO2, Fe2O3 e Al2O3, que atuam
na formação de escória no alto-forno.

A existência de álcalis no carvão pode passar para o coque e com isso provocar um
desgaste no refratário do alto-forno, gerando um aumento do consumo de coque e a
formação de cascão nas paredes do alto-forno.

4.2. Caracterização Física

De acordo com NETO (2003), os carvões extraídos do ambiente natural passam por
processos de beneficiamento onde são britados e separados em frações
granulométricas (grossa, intermediária e fina), que logo após isso dão origem aos
produtos de diversas distribuições granulométricas colocados no mercado
consumidor.

4.2.1. Distribuição Granulométrica

O carvão possui uma determinada faixa granulométrica para cada processos em que
vai ser utilizado, principalmente para produção de coque, onde o coque é um bom
permeabilizador da carga do alto-forno, e para isso tem que ter uma distribuição
granulométrica adequada para permitir a passagem de gases redutores promovendo
assim as reações químicas entre o sólido e os gases no alto-forno. Com
43

granulometria adequada, o coque deve suportar degradações físicas como


compressão, abrasão e reações químicas do processo de produção de gusa.

4.2.2. Características Petrográficas

Existem várias substâncias orgânicas e inorgânicas no carvão, elas são arranjadas


em um padrão de textura que apenas podem ser visualizadas através de
microscópio óptico. A análise petrográfica do carvão, feita com auxilio do
microscópio, determina a composição sendo também utilizado na fabricação do
coque de alto forno.

Com a utilização do microscópio óptico torna-se possível observar detalhes que não
se pode ser visto a olho nu, podendo assim identificar seus constituintes
microscópicos elementares, conhecido como macerais. Estes macerais são
identificados e classificados de acordo com suas diferenças de propriedade como:
reflectância, cor, morfologia, tamanho, anisotropia e dureza do carvão. Para fins
práticos, principalmente no processo de coqueificação, os macerais são divididos em
três grupos de acordo com a sua capacidade de refletir a luz, chamada de
reflectância:

a) Vitrinita  Possuem reflectância média, é o maceral mais abundante


nos carvões;
b) Exinita  Possuem uma reflectância inferiores a da Vitrinita;
c) Inertinita  Possuem uma reflectância superiores a da Vitrinita.

Figura 17 – Análise estrutural dos macerais encontrados no carvão. (a)


Vitrina;
(b) Exinita; (c) Inertinita
Fonte: ARAÚJO (1997).
44

Trabalhos na petrografia do carvão demonstram uma diferença na reflectância


média da vitrinita no que implica na mudança do grau de carbonificação do carvão.
Ou seja, se aumenta a reflectância média do carvão, aumenta o grau de
carbonificação.

A análise maceral tem como objetivo determinar a porcentagem, em volume, dos


diferentes macerais existentes no carvão, pela contagem de pontos em um corpo de
prova.

No processo de coqueificação os macerais são classificados em dois grupos:

a) Reativos  Esses macerais se fundem e ressolidificam, funcionando


como ligante na coqueificação;
b) Inerte  Não sofre fusão, permanecendo inalterados e que devem ser
aglomerados no processo de coqueificação.

Substâncias inorgânicas presentes no carvão são relacionadas às inclusões de


minerais associados a ele por diversos processos, durante o estágio de sua
formação. Os minerais mais encontrados no carvão são do tipo: argilosos,
carbonatos, sulfetos, cloretos e óxidos.

4.2.3. Expansão e Contração

É o fator importante para a segurança operacional das baterias de coque, que está
correlacionado com o grau de cabonificação ou rank.

O carvão pode ser classificado como perigosos e não-perigosos, conforme sua


característica de expansão/contração no processo de coqueificação. Os perigosos
exercem força elevada nas paredes dos fornos da coqueria podendo ou não
apresentar uma contração inadequada após a ressolidificação do coque. Esses
carvões podem provocar deformações na estrutura dos fornos ou até mesmo
problemas no desenfornamento do coque, esse problema deve ser controlado na
formulação da mistura a sofre o processo de coqueificação.
45

4.2.4. Homogeneidade

A homogeneidade do carvão é de fundamental importância para manter um


determinado padrão de qualidade do coque por maior tempo possível.

A homogeneidade do carvão para produção do coque tem importante papel


operacional do alto-forno.

Trabalhando-se com uma variabilidade da qualidade do carvão, principalmente


mantendo-a em uma faixa estreita, permite o uso de misturas de menor custo.

5 COQUERIA

A utilização do carvão mineral não é adequada ao carregamento direto no alto-forno


devido a algumas desvantagens como: ter baixo poder calorífico, ter um alto teor de
impurezas (enxofre e cinzas), baixa porosidade e resistência mecânica e maior
heterogeneidade de características (granulometria, composição química,
propriedades físicas, etc.). Sendo assim o carvão mineral é enviado para coqueria
para ser submetido ao processo de coqueificação, com isso obter uma matéria prima
mais adequado ao processo de produção de ferro gusa.

5.1. Tipos de coquerias para fabricação do coque

De acordo com GUSMÃO (2006), existem dois tipos de fornos para produção do
coque, são eles:

a) Coqueria Heat-Recovery (HRC) e Non-Recovery (NHC) (sem recuperação


de subprodutos);

b) Coqueria By-Products ou coqueria convencional (com recuperação de


subprodutos).
46

5.2. Processo de Coqueificação

Segundo ARAÚJO (1997), o processo de coqueificação consiste em submeter uma


mistura de carvão a uma destilação (em ausência de ar). Essa destilação provoca a
liberação do material volátil do carvão, fazendo surgir um resíduo sólido, poroso,
infusível, rico em carbono que chamamos de coque.

O carvão e carregado dentro dos fornos e entra em contato com as paredes


aquecidas e o calor e transmitido, por condução, para o centro da carga, ou seja, de
cada parede surgem duas superfícies planas isotérmicas, que caminham para o
centro da carga. A velocidade de avanço das isotermas constitui o “coking-rate” e o
processo de coqueificação será terminado com o encontro das duas frentes
plásticas.

5.2.1. Processo de Coqueificação Convencional ou By-Products

Segundo ARRIVABENE (2003), a Coqueria By-Products ou convencional possui


fornos com recuperação de subprodutos. Os fornos são verticais de 11 a 15 m de
comprimento, tendo de 3 a 7 m de altura e 300 a 550 mm de largura. Suas paredes
são construídas com tijolos refratários de sílica, de forma para que não aja
passagem de gases. A Figura 18 mostra todos os componentes de uma coqueria
convencional.

O aquecimento do forno é feito por um gás, que é injetado em uma rede de dutos
conectados a um regenerador, onde alimenta dois fornos adjacentes. Os
regeneradores são construídos em tijolos refratários de sílica-aluminoso. O refratário
tem a função de absorver o calor dos gases queimados, invertendo o fluxo dos
gases, para que eles aqueçam o ar que vai ser usado para combustão.
47

A carbonização é feita numa faixa de temperatura de 1100º a 1320 ºC. O tempo


médio de operação dessas baterias de coqueificação é de 16 horas. Onde o ciclo da
coqueria convencional se divide nas seguintes fases:

a) Preparação da mistura de carvões;


b) Carregamento;
c) Coqueificação;
d) Desenfornamento;
e) Apagamento;
f) Preparação do coque;
g) Tratamento das matérias voláteis.

Figura 18 - Representação esquemática dos componentes de uma coqueria.


Fonte: BELOTI (2006).

5.2.1.1. Preparação da Mistura de Carvão

A primeira preocupação de uma coqueria deve ser com o abastecimento e


estocagem de carvões para produzir o coque.

Em geral as usinas utilizam com carvões de várias procedências com os seguintes


objetivos: permitir a mistura de diferentes carvões que conduz à obtenção de um
coque de melhor qualidade; minimizar o custo, uma vez que os carvões de baixos
teores de voláteis são mais caros; evitar a dependência em um só fornecedor.
48

O carvão é retirado do navio e empilhamento em pátios de estocagem onde é feito o


empilhamento desse carvão. O empilhamento e feito por empilhadeiras tipo
("Stacker"), e é feito seguindo normas definidas para se evitar a deteriorização
parcial do material (que ocorre devido à oxidação das superfícies expostas) e a
segregação granulométrica (que ocorre no ato do empilhamento, quando os grãos
maiores correm pela pilha).

Do pátio de estocagem o carvão é desempilhado por máquinas recuperadoras tipo


(Reclaimer). A retirada do carvão é feito em camadas, formando escadas, para que
haja uma coleta homogênea do material. Esse material segue via correia
transportadora para os britadores de impacto e logo depois é peneirado para uma
adequação granulométrica onde 80% do carvão deve estar abaixo de 3 mm. Como
mostra a Figura 19.

Dos britadores o carvão segue para os misturadores, onde é armazenado em


diversos silos. Dos silos o material cai em correias transportadoras. As balanças
automáticas existentes nas linhas de silos dos misturadores regulam o fluxo de
carvão que cai de cada silo, para que a mistura seja a desejável. Em seguida, os
carvões passam pelos misturadores rotativos com palhetas, que homogeneizar a
mistura. Dos misturadores a mistura segue até os silos de carvão ("coal bunkers")
que alimentam as coquerias.

Figura 19 – Fluxo do carvão mineral até a chegada na coqueria


Fonte: BELOTI (2006).
49

5.2.1.2. Carregamento

A mistura de carvões armazenadas nos "coal bunkers" é carregada nos fornos por
intermédio de um carro de carregamento (truck), que se desloca sobre trilhos no
topo da coqueria.

Estes carros possuem mecanismos que retiram as tampas dos furos de


carregamento e fazem a conexão do carro com silo através de luvas deslizantes. O
volume de carvão que transportam é semelhante ao volume que os fornos
comportam e sua descarga é feita por meio de mesas rotativas, conforme mostra a
Figura 20.

Figura 20 - Representação esquemática da etapa de carregamento.


Fonte: BELOTI (2006).

Após o carregamento é necessário introduzir um dispositivo no interior do forno para


efetuar o nivelamento da carga, conforme mostra a Figura 21. Este dispositivo é
denominado de barra niveladora e é controlado pela cabine de comando da máquina
desenfornadora e é introduzido por uma portinhola situada acima da porta do forno.

Esta operação em conjunto com o controle da massa da mistura de carvão a ser


carregado no forno deve propiciar a formação de uma zona livre sobre a carga da
mistura de carvão do forno (por exemplo, de no mínimo 300 mm de altura) para
permitir a passagem de gases gerados no processo de coqueificação em direção
50

aos tubos de ascensão. Se esta zona livre for reduzida, pode haver um indesejável
aumento de pressão no interior do forno.

Figura 21 - Representação esquemática da inserção da barra de nivelamento.


Fonte: BELOTI (2006).

5.2.1.3. Coqueificação

O carvão ao ser submetido a um ciclo de aquecimento passa pelas seguintes


etapas: desgaseificação, amolecimento, dilatação e ressolidificação. Onde a fase
plástica do carvão e delimitada pelas temperaturas de amolecimento e de
ressolidificação do carvão. A Figura 22 mostra como ocorre o processo de
coqueificação dentro dos fornos de uma coqueria.

Figura 22 – Representação esquemática do processo de coqueificação.


Fonte: BELOTI (2006).
51

No Processo de desgaseificação ocorre à formação de gases de baixo peso


molecular (CH4 e H2O), assim com o aumento da temperatura, as reações de
craqueamento com uma alta taxa começam a produzir substâncias de peso
molecular variado (alcatrão). Ao se atingir a temperatura de amolecimento (Ta), tem
inicio o amolecimento do carvão onde ocorre o desprendimento de hidrocarbonetos
e todo o alcatrão.

A dilatação ou inchamento é causado pela resistência oferecida pelo carvão à


liberação dos gases, devido à baixa permeabilidade da massa plástica. A dilatação
ocorre durante a temperatura de início de inchamento (Ti) e a temperatura de
máxima volatilização (Tv). A ocorrência destes fenômenos de amolecimento e
dilatação ocorre a uma faixa de temperatura de 375º a 475ºC e de 475º a 600 ºC
para os dois fenômenos. O amolecimento depende quase que inteiramente da
composição petrográfica, sendo tanto menor quanto maior a porcentagem de vitrina
no carvão.

A pressão produzida durante o fenômeno da dilatação do carvão é transmitida ao


longo da carga e resulta em esforços contra a parede dos fornos. Se esse esforço
superar o limite de segurança que é de 1,5 psi para a estabilidade dimensional das
paredes de aquecimento, pode-se haver uma completa destruição dos fornos da
coqueria. A pressão de coqueificação está relacionado diretamente com a
permeabilidade do carvão no estágio plástico, oferecendo assim uma resistência ao
escape de voláteis do processo.

A ressolidificação ocorre em conseqüência da volatilização e decomposição dos


produtos fluídos que compõe o carvão, através de reações de condensação e
desidrogenação. A ressolidificação ocorre mesmo com o aumento da temperatura do
carvão, entre 600º a 1300 ºC. Durante a etapa de ressolidificação ocorre a contração
do carvão, com o resultado das reações de condensação e liberação do hidrogênio.
Em fornos industriais, a contração se dá tanto na direção horizontal como na vertical,
o que resulta no aparecimento de fissuras. Como resultado desta seqüência de
processos, forma-se o coque e gases que, após tratamento adequado, é
descomposto em gás de coqueria, alcatrão, óleos minerais e uma série de outros
produtos carboquímicos.
52

O aquecimento do carvão mineral enfornado é indireto, pois, o calor é gerado nos


dutos ou câmaras de aquecimento distribuídos no interior das paredes que separam
um forno do outro, como mostra a figura 23. Estes dutos também são denominados
de câmaras de combustão. Várias câmaras de combustão são construídas entre
duas paredes de aquecimento. Assim, o carvão carregado dentro da câmara (forno)
entra em contato com as duas paredes aquecidas e o calor é transmitido, por
condução, para o centro da carga. De cada parede surgem duas frentes de
aquecimento (superfícies aproximadamente planas e isotérmicas), que se deslocam
para o centro da carga. O material situado entre as isotermas forma uma camada
com mais ou menos 15 mm de espessura denominada de envelope plástico, no qual
ocorre o primeiro estágio da coqueificação, ou seja, as etapas de amolecimento e
dilatação. A seguir, ocorrem as reações finais de condensação e remoção do
hidrogênio, caracterizando o segundo estágio da coqueificação. A velocidade de
avanço das isotermas é denominada de coking rate.

Figura 23 – Mostra como e feito o aquecimento do forno


Fonte: Gusmão (2006).

A coqueificação está concluída com o encontro das duas frentes plásticas


isotérmicas, significando que não há mais a presença de matéria volátil, como
mostra a Figura 24. O material sólido remanescente na retorta é o coque, que está
pronto para ser desenfornado.
53

Figura 24 – Avanço das frentes isotérmicas durante a coqueificação,


(a) pouco depois do carregamento; (b) metade do ciclo de
coqueificação; (c) estágio final: coque metalúrgico;
Fonte: BELOTI (2006).

Os fornos de coqueificação são equipados com um sistema de reversão que tem por
finalidade de permitir aquecimento ar de combustão e do gás combustível através da
passagem dos mesmos pelos regeneradores antes da entrada destes componentes
nas câmaras de combustão. Para tal, os gases gerados na câmara de combustão
passam pelos regeneradores trocando calor com o revestimento refratário que o
constitui. A seguir o fluxo de ar de combustão e de gás combustível passa pelo
mesmo regenerador para serem pré-aquecidos.

Quando as baterias são operadas com elevados índices de operação, ou seja,


tempos de coqueificação curtos e altas temperaturas médias de câmara, o período
de reversão pode ser reduzido a 20 min, pois, além de permitir que se trabalhe com
temperaturas médias altas, evita-se ocorrência de temperaturas de pico muito altas
nos blocos dos queimadores.
54

5.2.1.4. Desenfornamento

Quando o coque finalmente está pronto, é necessário preparar o forno para


desenfornamento através do isolamento do forno do coletor de gases, abrindo a
tampa do tubo de ascensão e fechando a válvula de alimentação de água de
selagem do tubo de ascensão. A seguir é necessário abrir parcialmente uma das
bocas de carregamento para inflamar o gás remanescente do tubo de ascensão,
evitando poluição do meio-ambiente. A inflamação do gás significa a conversão do
gás venenoso e combustível CO no gás CO2 muito menos problemático.

Em seguida a máquina desenfornadora juntamente com o carro guia abrem as


portas do forno e se alinham junto com o carro apagador para o desenfornamento. O
forno tem um formato trapezoidal ao longo de seu comprimento, com o lado do carro
guia mais largo que o lado da máquina desenfornadora, de forma a facilitar a saída
da massa de coque. Para a realização da operação de desenfornamento, Deve-se
abrir parcialmente uma das bocas de carregamento para inflamar o gás
remanescente do tubo de ascensão, evitando poluição do meio-ambiente.

Após o alinhamento das máquinas, a massa de coque incandescente é deslocada


para fora do forno através da introdução do êmbolo empurrador conforme mostra na
Figura 25, passando pela gaiola do carro guia e caindo no vagão do carro apagador
(carro de extinção de coque). O carro apagador, depois de receber todo o coque do
forno se encaminha para o processo de apagamento do coque.

Figura 25 - Representação esquemática do sistema de descarregamento.


Fonte: BELOTI (2006).
55

5.2.1.5. Apagamento

Segundo ARRIVABENE (2003), após o que ser desenfornado o coque deve ser
apagado rapidamente, para que se impeça sua queima. Este apagamento pode ser
feito a úmido ou a seco.

5.2.1.5.1. Apagamento a Úmido (CWQ)

No apagamento a úmido (CWQ - coke wetting quenching), o vagão carregado é


posicionado sob a torre de apagamento, onde o coque é apagado com fortes jatos
de água, conforme a Figura 26. Neste processo, ocorre um consumo de água em
torno de 400 litros por tonelada de coque resfriado.

Figura 26 – Representação esquemática de uma torre de apagamento a úmido.


Fonte: BELOTI (2006).

5.2.1.5.2. Apagamento a Seco (CDQ)

No processo de apagamento a seco (CDQ - Coke Dry Quenching), o coque


incandescente é introduzido numa câmara de extinção e submetido a uma corrente
ascendente de nitrogênio (gás inerte) numa temperatura abaixo de 180 ºC. Devido à
troca de calor com o coque, provocando o resfriamento do mesmo, o nitrogênio sai
pela parte superior acima de 750 ºC. O nitrogênio aquecido pode ser purificado e, no
56

processo de seu resfriamento, pode ser empregado no aquecimento de água de


caldeiras, produzindo vapor que movimenta geradores, gerando energia elétrica. O
nitrogênio resfriado a ± 180 ºC pode retornar ao circuito, trazendo benefícios
relacionados com a qualidade do coque (ausência de finos, menor umidade, maior
estabilidade, etc.). A Figura 27 mostra detalhadamente o processo de apagamento
do coque.

Após o resfriamento, o coque é levado para a rampa de coque onde é descarregado.


Da rampa, esse coque é transportado para os altos-fornos. Caso não haja consumo
nos altos-fornos, o coque é descarregado numa baia de emergência e levado para o
pátio de estocagem por caminhões.

Figura 27 - Representação esquemática do apagamento a seco.


Fonte: ARAÚJO (1997).
57

5.2.7. Preparação do Coque

Após o apagamento o coque é britado e peneirado para retirada de finos existentes


no coque, conforme a Figura 28. Se por um lado o minério “amolece” e funde
(formando a zona de coesão), o coque deve preencher todos os espaços “vazios” do
alto-forno, estando presente também no cadinho. O coque executa a função de
espaçador, facilitando assim a passagem dos gases até o topo do alto-forno e do
minério e a escória liquida para o cadinho.

O coque para ser mandado para o alto-forno tem que ter uma granulometria entre 75
e 20 mm. Todo coque menor que 20 mm são encaminhados à sinterização e para
injeção de finos no alto-forno.

Figura 28 – Coque peneirado na granulometria adequada (a) e com


excesso de finos (b).
Fonte: BELOTI (2006).

5.2.8. Tratamento das Matérias Voláteis

Segundo ARRIVABENE (2003), durante a carbonização da mistura dos carvões nos


fornos das baterias, além do coque produzido, há formação de uma mistura gasosa
identificada com o gás de coqueria ou simplesmente pela sigla (COG - coke oven
gas) e outras misturas líquidas conhecidas por condensados mistos, sendo
composto, principalmente de água amoniacal (98,7%), alcatrão (1%) e borra (0,3%).
Aproximadamente 25% da mistura de carvões se transformam em matérias voláteis,
que, depois de tratadas podem ser usadas na própria usina ou vendidas.
58

Essa massa (líquida e gasosa) é conduzida por tubulações até o separador primário,
onde ocorre a separação do COG, sendo este enviado aos resfriadores de gás. Os
mistos são conduzidos primeiramente aos pré-decantadores que tem a função de
retirar as partículas sólidas (borra) dos condensados mistos. A mistura (água,
alcatrão) é conduzida aos decantadores, havendo a separação do alcatrão. A água
amoniacal é bombeada do tanque intermediário para o tanque de estocagem e deste
tanque para os filtros de cascalho por intermédio das bombas. Na Figura 00
apresenta a composição dos gases gerados no processo de coqueificação,
conforme mostra a Figura 29. O alcatrão e separado e estocado em tanques.

O gás de coqueria pode ser empregado nas unidades de aquecimento da própria


usina e na produção de energia elétrica numa central termoelétrica. O alcatrão pode
ser soprado nos altos fornos, na altura das ventaneiras, economizando coque e,
também, pode ser vendido para indústrias do ramo de carboderivados.

Figura 29 – Composição dos gases gerados na coqueria.


Fonte: BELOTI (2006).
59

5.3. Outros Processos de Coqueificação

5.3.1. Coqueria “Heat-Recovery”

Segundo BELOTI (2006), essa coqueria foi desenvolvida objetivando a produção de


coque basicamente por mineradoras de carvão que desejavam agregar valor ao seu
produto (carvão mineral). As instalações foram direcionadas para as proximidades
das minerações, portanto não integrada com processos siderúrgicos. Foi baseada
em uma tecnologia antiga na Coqueria Non-Recovery (NRC), Numa forma de
atender as atuais exigências ambientais, imposta pela E.P.A. (Environmental
Protection Agency dos EUA) criando assim a Coqueria Heat-Recovery (HRC). O
Quadro 2 mostra os países que possuem esse tipo de coqueria, e o Quadro 3 faz a
comparação entre a coqueria Heat-Recovery e a Convencional.

Quadro 2 – Plantas existentes.


Fonte: GUSMÃO (2006).
60

Quadro 3 – Comparação tecnológica.


Fonte: GUSMÃO (2006).

Neste processo toda matéria volátil destilada durante o processo de coqueificação é


totalmente queimada dentro do próprio forno, e o calor gerado é responsável pelo
aquecimento do próprio forno. Todo gás gerado é consumido dentro do forno, bem
como todos os produtos carboquímicos presentes, apresentando as seguintes
características:

a) Forno;
b) Carregamento;
c) Aquecimento;
d) Coqueificação;
e) Desenfornamento;
f) Aspectos Ambientais;
g) Recuperação de Calor.
61

5.3.1.1. Forno

Possui fornos horizontais construídos com tijolos sílico-aluminosos como mostra a


Figura 30, tem um volume total de 169,3 m³ e útil de 49,5 m³, recebem de 5 a 6
toneladas de carvão em camadas que variam de 500 a 700 mm, possuem 13,56 m
de comprimento, 3,65 de largura, 3,40 m de altura e opera com altura de carga de 1
m. O forno atinge uma temperatura de 1.100 a 1.200 ºC. A velocidade de
coqueificação e da ordem é de 12 mm por hora, o tempo total varia entre 48 e 72
horas.

Figura 30 – Coqueria tipo colméia HRC.


Fonte: GUSMÃO (2006).

5.3.1.2. Carregamento

É feito via correia transportadora longitudinal à bateria que por meio de um tripper
(silo de passagem) descarrega o carvão sobre uma correia metálica móvel. No início
do carregamento esta correia fica posicionada inteiramente dentro do forno e vai se
retraindo na medida em que vai descarregando o carvão como mostra a Figura 31,
formando uma camada sobre a soleira do forno que é nivelada e compactada por
um peso compactador existente na estrutura da correia.
62

Figura 31 – Representação esquemática do Carregamento da HRC.


Fonte: GUSMÃO (2006).

5.3.1.3. Aquecimento

A combustão é feita no interior do forno onde 100% da matéria volátil são queimados
para coqueificação do carvão, sendo que os gases desta combustão descem por
canais verticais por uma das paredes, passam sob a soleira do forno como forma de
aproveitamento térmico e sobem através de canais na outra parede para irem para o
coletor geral e a partir deste para as caldeiras de recuperação de calor. Conforme
mostra a Figura 32.

Figura 32 – Representação do aquecimento do HRC.


Fonte: GUSMÃO (2006).
63

5.3.1.4. Coqueificação

A coqueificação se inicia no instante em que a mistura de carvões, estocada no silo


da coqueria, é enfornada por gravidade, através do carro de carregamento. A carga
de carvões é submetida a altas temperaturas e se funde, tornando-se plástica, ao
tempo em que incha, expande, solidifica e, no final do processo, sofre contração. A
Figura 33 mostra o coque pronto para o desenfornamento.

Figura 33 – Coque incandescente dentro do forno HRC.


Fonte: GUSMÃO (2006).

5.3.1.5. Desenfornamento

É feita pela desenfornadora em um carro de apagamento posicionada na outra


extremidade do forno que conduz o coque para a estação de apagamento, , onde e
apagado a úmido. Como mostra a Figura 34

Figura 34 – Representação esquemática do desenfornamento da HRC.


Fonte: GUSMÃO (2006).
64

5.3.1.6. Aspectos Ambientais

Como o forno trabalha com pressão negativa, não se tem vazamentos de gases
para o meio ambiente. Toda planta possui um sistema de dessulfuração para os
gases queimados, como mostra a Figura 35. Para evitar poeira durante o
desenfornamento, utilizam-se um vagão especial chamado “FLAT BED CAR” (carro
de cama lisa), onde mantém o bloco de coque intacto eliminando assim as poeiras
originarias do desenfornamento.

Figura 35 – Representação do sistema de dessulfuração dos gases queimados.


Fonte: GUSMÃO (2006).

5.3.1.7. Recuperação de Calor

O calor residual dos gases queimados são recuperados nas caldeiras, gerando
vapor (540ºC e 105 kg/cm²), esses vapores acionam as turbinas e dois geradores,
gerando aproximadamente 170 MW de energia elétrica bruta, conforme mostra a
Figura 36.
65

Figura 36 – Representação do Sistema de recuperação de calor e geração de


energia.
Fonte: GUSMÃO (2006).

5.3.2. Coqueria Non-Recovery

Segundo BELOTI (2006), é um antigo processo de obtenção de coque que hoje não
é muito usado devido a fatores ambientais. A diferença desse processo para seu
substituto a Coqueria Heat-Recovery é que durante o processo não a recuperação
de calor. O Quadro 4 faz a diferenciação entre as coquerias Now-Recovery e Heat-
Recovery.

Quadro 4 – Comparação entre as instalações NRC e HRC.


Fonte: GUSMÃO (2006).
66

6 ALTO-FORNO

O alto-forno é um reator contra corrente, onde a carga metálica (pelota, sinter e


minério granulado) junto com o combustível (coque) desce trocando calor com os
gases redutores (CO) que sobem conforme a Figura 37, reduzindo a carga metálica
produzindo o ferro gusa.

Figura 37 – Representação do funcionamento do alto-forno.


Fonte: BELOTI (2006).

Para saber como é o funcionamento da distribuição de carga a Nippon Steel, fez


experiências de dissecação de seus altos-fornos, onde foi descoberta a existência
de três zonas distintas conforme mostra a Figura 38, que são elas:

a) Zona granular  É na zona granular onde são adicionados o combustível


(coque), a carga metálica (pelota, sinter, minério granulado) e os fundentes.

b) Zona de amolecimento ou fusão  É a zona onde a carga metálica inicia seu


amolecimento até sua fusão por completo;

c) Zona de gotejamento  É onde o metal e a escória já estão líquidos, e gotejam


através das partículas de coque e se depositam no cadinho a parte mais inferior do
alto-forno, esta zona também e composta pela zona de combustão (coque ativo) e o
homem morto (coque inativo).
67

Figura 38 – Representação das zonas existentes no alto-forno.


Fonte: BELOTI (2006).

6.1. Aspectos Internos do Alto-Forno

6.1.1. Zona Granular

Pelos estudos de dissecação, observou-se que a carga adicionada nessa zona


mantém sua estrutura estratificada, ou seja, a medida de desce não se tem a
mistura dos materiais (minério, coque), observa-se também que a medida de desce
a uma redução na espessura de suas camadas tornando-a mais fina, o coque sofre
uma pequena degradação e a carga metálica sofre uma degradação maior.

O coque nessa região, funciona como fonte de calor e como agente redutor, é ele
que vai favorecer a permeabilidade para a passagem de gases e líquidos dentro do
alto-forno. Sendo assim deve se evitar ao máximo sua degradação, pois isso pode
implicar em problemas operacionais. A Figura 39 mostra o comportamento do
escoamento gasoso dentro do forno.
68

(b)
(a)

Figura 39 – Escoamento gasoso. (a) Situação ideal para passagem gasosa;


(b) Situação não ideal para passagem gasosa devido ao acumulo de finos.
Fonte: ArcelorMittal Tubarão.

A distribuição de carga no alto-forno e feito conforme a Figura 40, onde o coque com
uma granulometria maior é colocado no centro onde vai ter uma maior passagem de
gás redutor criando assim uma marcha central maior no formato de um V-invertido
como mostra a Figura 41, nas partes em contato com a parede do forno são
colocados coque com um granulometria menor, com isso, essa região terá uma
baixa permeabilidade a passagem de gás protegendo o refratário. O coque no centro
como ele sofre uma baixa degradação e responsável pela regeneração do homem
morto presente no fundo o forno.

Figura 40 – Representação da distribuição de carga do alto-forno.


Fonte: BELOTI (2006).
69

Figura 41 – Efeito do carregamento de coque no centro do alto-forno.


Fonte: PIMENTEL (2007).

6.1.2. Zona de Amolecimento e Fusão

É nessa zona onde vai haver a fusão completa do metal e da escória, ou seja,
realização da maior parte da redução dos óxidos de ferro e também parte da
gaseificação do carbono, que vão gotejar entre o empilhamento de coque existente
nessa região conforme mostra a Figura 42, é nessa região onde existe um forte
gradiente térmico. É também a região onde está localizada a maior perda de carga,
devido à resistência ao escoamento gasoso, o coque nessa região vai favorecer a
formação das “janelas” de coque entre a massa de minério semi-fundida, tendo o
objetivo de facilitar a passagem do gás por toda essa região, conforme ilustrado na
Figura 43.
70

Figura 42 – Representação da zona de amolecimento.


Fonte: PIMENTEL (2007).

Figura 43 – Representação das janelas de coque.


Fonte: PIMENTEL (2007).

A forma da zona de amolecimento e definida de acordo com a distribuição de carga


pela relação minério/coque (M/R). Como mostrado da Figura 44. Existem também
outras formas distorcidas onde a relação minério/coque (M/R) que vai determinar
sua forma e permeabilidade. Quando aumentamos a quantidade de coque, temos
um aumento da permeabilidade, e quando baixamos a quantidade temos uma
redução de permeabilidade.
71

Figura 44 – Formato da zona de amolecimento e fusão.


Fonte: PIMENTEL (2007).

A. U-invertido: marcha central, elevadas perdas térmicas nas paredes, alto


consumo de combustível e alta produtividade;

B. V-invertido: marcha central, pouca perda térmica nas paredes, baixo consumo
de combustível e alta produtividade;

C. W: marcha periférica, media perda térmica nas paredes, baixo consumo de


combustível e baixa produtividade.

6.1.3. Zona de Gotejamento

É nessa zona onde o metal e a escória líquidos vão gotejar e se acumularem no


cadinho, onde se encontra o homem-morto que é uma reserva de carbono e também
tem a finalidade de suportar toda carga do alto-forno.

Podemos dizer que essa região pode ser divida em duas partes: zona de combustão
ou (zona de coque ativo), que é onde se encontram as ventaneiras que injetam O2
dentro do forno, que reage com o carbono formando CO2, é esse CO2 em contado
com o carbono forma o gás redutor (CO), originando assim a Equação de
Boudouard, ou reação de “solution loss”, que é a perda de carbono por solução.
72

Essa reação e responsável pela regeneração do gás no processo de redução, e a


zona inativa de coque, é onde se encontra o homem morto, que é uma grande
massa de coque poroso que pode suprir a falta de carbono do gusa líquido.

Reações na zona de combustão:

C(s) + CO2(g)  2CO(g) (5)


O2(g) + C(s)  CO2(g) (6)
H2O(v) + C(g)  H2(g) + CO(g) (7)

Mediante essa equação (1) podemos traçar uma curva de Boudouard, considerando
um sistema C-O, conforme mostra a Figura 45 temos:

Figura 45 – Sistema C-O - Curva de Boudouard.


Fonte: PIMENTEL (2007).

Mediante a análise dessa curva podemos tirar algumas conclusões:

− Gás com uma composição acima da curva de equilíbrio, tende a


decompor o CO e formar CO2 e C, ficando na área de deposição do
carbono;
− Gás com uma composição abaixo da curva de equilibro, favorece a
reação do CO2 e C, formando assim o gás redutor CO, ficando na área
de gaseificação do carbono.

Observa-se que a reação de solution loss à medida que vai reduzindo os óxidos vai
perdendo calor por ser uma reação endotérmica, com isso o gás redutor vai
73

perdendo calor à medida que sobem em direção ao topo do forno. Segundo


PIMENTEL (2007), em um alto-forno a coque, quando os gases chegam a 950 ºC, a
reação de solution loss deixa de ocorrer, não reagindo mais com a carga sólida do
forno, a não ser, que encontre uma carga mais fria para reagir.

6.1.3.1 Injeção de Carvão Pulverizado (PCI)

Uma forma de se reduzir o consumo de coque no alto-forno, foi a utilização do


carvão injetado nas ventaneiras do forno conhecido como PCI (Injeção de Carvão
Pulverizado) como mostra a Figura 46, o carvão utilizado nesse processo e o
Antracito devido seu alto teor de carbono. Contudo, a injeção de carvão no alto-forno
pode causar problemas operacionais diminuindo a produtividade dos fornos.
Mediante isso pode-se elaborar ações para minimizar os efeitos negativos da injeção
do carvão. A Figura 47 mostra como é a queima do carvão na zona de combustão.

Figura 46 – Representação da Injeção de Carvão Pulverizado.


Fonte: ArcelorMittal Tubarão.

Segundo PIMENTEL (2007), uma forma de reduzir o problema da injeção do carvão


pulverizado é uma mudança na distribuição de carga no alto-forno, onde se aumenta
a quantidade de carga metálica em função da redução da quantidade de coque,
como forma de reduzir a situação negativa da injeção do carvão. Com a redução do
coque se tem uma queda na permeabilidade do leito, logo, foi preciso criar uma
forma de distribuição de carga para reduzir a perda da permeabilidade.
74

Figura 47 – Cinética da reação do carvão. 1º Perda da Matéria Volátil e


combustão são muito rápidas; 2º Combustão da Cinza é lenta.
Fonte: ArcelorMittal Tubarão.

Com o aumento da injeção de carvão na zona de combustão, é o aumento de


carvão não queimado, ou carvão com baixa eficiência de combustão, onde o carvão
reage com o CO2, de acordo com PIMENTEL (2007), faz com que o coque fique
mais tempo na zona de combustão, onde acaba aumento a degradação e a
concentração de finos, tornando assim o homem morto impermeável, e prejudicando
a produtividade do alto-forno. Conhecendo os fatores que afetam essa
produtividade, pode-se atuar no sentido de minimizar ou até mesmo reverter essa
tendência. A Figura 48 mostra os acontecimentos ocasionados pela injeção de
carvão pulverizado.

Figura 48 – Alterações que podem acontecer com a injeção de carvão


pulverizado no alto-forno.
Fonte: PIMENTEL.
75

6.2. Papel do Coque no Alto-Forno

Segundo NETO (2003), o coque e utilizado para fabricação de ferro gusa nos altos-
fornos, contudo ele precisa desempenhar três funções importantes, são elas:

a) Papel Térmico  Onde fornece a maior parte do calor para a fusão da


carga metálica;

b) Papel Químico  Fornecer carbono para as reações químicas do


processo;

c) Papel Físico  Criar um meio permeável para ascensão dos gases


gerados no processo que seguem em direção ao topo e a descida do
metal e da escória líquida para o cadinho do alto-forno. Este
considerado o mais importante dele.

Os papéis térmicos e químicos são correlacionados com as características químicas


do coque, ou seja, à sua composição elementar e aos seus teores de umidade,
cinza e matéria volátil. Estes papéis podem ser desempenhados, em parte, por
outros combustíveis como a Injeção de Carvão Pulverizado (PCI) nas ventaneiras do
alto-forno.

Contudo os papéis físicos, como permeabilizador do processo, ainda não


encontraram substitutos para o coque. Esta característica depende do tamanho e da
distribuição durante o carregamento que, juntamente com o formato de suas
partículas, determinam à permeabilidade da carga do alto-forno. Para cumprir seu
papel o coque tem que ter o mínimo de elementos que podem perturbar a operação
do forno (álcalis e zinco) e de elementos que possam contaminar o gusa (enxofre e
fósforo).

Essas características definem a qualidade do coque, avaliada pelo desempenho dos


papéis que dele são exigidos no processo de produção de gusa ULHÔA (1999).
76

6.2.1. Características de Qualidade do Coque

Segundo Loison, Foch e Boyer (1989), as características de qualidade do coque


para alto-forno podem ser agrupadas em características químicas, físicas e
estruturais.

6.2.1.1. Características Químicas do Coque

Umidade  Não e dependente das propriedades do carvão, e sim do processo de


sua produção. O teor de umidade deve ser controlado de forma a reduzir a geração
de pó durante o seu manuseio e carregamento no alto-forno;

Cinza  Proveniente dos carvões acaba afetando a produção de escória e o


desempenho operacional do alto-forno;

Matéria Volátil  Proveniente dos carvões, e constituída especialmente de oxigênio


e dióxido de carbono. O teor desses elementos no coque deve ser mantido em
valores menores ou iguais a 1%;

Enxofre  Proveniente da mistura de carvões acaba prejudicando certas


propriedades dos aços, com isso seu teor deve ser minimizado;

Elementos que perturbam a operação do alto-forno e/ou contaminantes do


gusa  São eles: álcalis, zinco e fósforo, são avaliados através de analises
químicas da cinza dos carvões, considerando a lei de aditividade para o calculo de
seu teor na mistura e no coque.

6.2.1.2. Características Físicas do Coque

Tamanho e distribuição de tamanhos  O coque do alto-forno deve ter um


tamanho adequado a uma faixa de distribuição granulométrica. Onde a distribuição
deve ser compatível com o resto da carga do forno, evitando assim problemas
operacionais e a presença indesejável de finos de coque no forno;
77

Resistência ao Impacto e a Abrasão  A resistência do coque é definida como


sendo a sua capacidade de resistir à fragmentação por solicitações mecânicas
(impacto e/ou abrasão) durante a produção de gusa. Essa propriedade depende,
principalmente, da reflectância média (parâmetro de carbonificação – rank) e da
fluidez máxima (parâmetro de aglutinação) da mistura de carvões, que apresentam
efeitos diretos sobre a textura e a estrutura do coque. A resistência do coque pode
ser prevista através de modelos desenvolvidos em diversos países.

6.2.1.3. Características Estruturais do Coque

De acordo com NETO (2003), o coque no alto-forno, além da degradação por


impacto e abrasão, está sujeito a outros fatores de natureza termoquímica que
contribuem para a perda de massa e queda de sua integridade estrutural. A Figura
49 mostra os parâmetros de caracterização do coque.

A reatividade do coque ao CO2 no processo de produção de gusa produz um


enfraquecimento em sua textura e deterioração gradual de sua resistência. A
previsão da resistência do coque após a reação ao CO2 é feita através de modelos
em função de parâmetros obtidos na análise petrográfica, na composição química da
cinza, em fatores operacionais da produção do coque, em índices de resistência a
frio e diferentes combinações dos anteriores.

Foram criados então dois índices para avaliar a resistência do coque: o Índice de
Reatividade do Coque (CRI) e a Resistência após Reação com CO2 (CSR). De
acordo com ULHÔA (1999), esses índices podem ser calculados pelas formulas:

− CRI = 100 x (Peso inicial – Peso após a reação) (8)


Peso inicial
− CRS = 100 x (Peso da fração + 10 mm após tamboramento) (9)
Peso após reação

O CSR do coque é previsto a partir do grau de carbonificação (rank) e do teor de


álcalis dos carvões utilizados na mistura a coqueificar.
78

Segundo NETO (2003), para o coque atender os requisitos de qualidade e


produtividade do alto-forno deve possuir as seguintes propriedades:

− Elevado tamanho médio;


− Estreita distribuição de tamanhos;
− Alta resistência aos impactos e a abrasão;
− Baixa reatividade ao CO2 (CRI);
− Alta resistência após a reação ao CO2 (CSR);
− Baixos teores de úmida, de cinzas e enxofre;
− Baixo teor de fósforo (P2O5);
− Baixo teor de álcalis (K2O + NaO)¯ ;
− Consistência em suas propriedades.

Figura 49 – Parâmetros de caracterização física e estrutural


do coque de alto-forno.
Fonte: REIS (1999).
79

7 CONCLUSÃO

Através desse estudo pode-se ver como o coque é importante para uma indústria
siderúrgica, sendo o combustível fundamental para que haja a fusão da carga
metálica e com isso a produção do ferro gusa. Contudo, o coque é o material que
tem o maior custo na produção do gusa. Foi necessário adotar algumas mudanças
em sua utilização, para poder reduzir seu custo, uma das medidas adotada para
reduzir o coque rate sem que haja uma interferência no processo, foi à injeção de
finos de carvão pelas ventaneiras do alto-forno.

Devido aos grandes problemas ambientais que a utilização do carvão mineral


(coque) pode proporcionar, estudos estão sendo realizados com outros tipos de
combustíveis a serem utilizados no alto-forno. Uma opção é a utilização do Gás
Natural, que e rico em carbono e hidrogênio ambos que são benéficos para
produção do gusa, porém seu preço não é muito atrativo. Outra opção é o uso do
Coque Verde ou Coque de Petróleo que rico em carbono e tem baixo teor de
enxofre, elemento indesejável ao processo de produção de aço, que pode ser
misturado ao coque de carvão.
80

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