SOLDAGEM POR CENTELHAMENTO – Flash Welding

Prof. Alexandre Queiroz Bracarense, PhD

Universidade Federal de Minas Gerais
Grupo de Robótica, Soldagem e Simulação

INTRODUÇÃO
Na soldagem por centelhamento, as peças são rigidamente fixadas por distintas
matrizes, com pelo menos um conjunto móvel e ambas condutoras de
eletricidade.
Conforme ilustrado esquematicamente na fig. 1.1 (a), inicialmente as faces das
peças são aproximadas, de tal forma que a somente as diminutas saliências
superficiais mantém contato, ou permanecem muito próximas. E então aplica uma
diferença de pontecial e com a passagem da corre nte elétrica, esses pontos
fundem. A seguir, essas superfícies são ligeiramente afastadas, formando-se
neste momento vários e pequenos arcos elétricos, ou “pontes”, mostrado na fig.
1.1(b). O suporte móvel avança novamente e o ciclo se repete, sendo que em
cada etapa há expulsão do metal das “pontes” de maneira quase pirotécnica, daí
devidamente o nome deste processo com inglês (“flash”).
O aquecimento das superfícies é realizado pela atuação conjunta dessas pontes
e da resistência elétrica entre as mesmas. Quando uma parte da superfície se
encontra uniformemente aquecida no estado plástico e uma fina camada está
parcialmente fundida, as superfícies são pressionadas uma contra a outra,
conforme ilustrado na fig.1.1(c). O metal fundido é expelido e aquele que está na
fase plástica se deforma, fluindo para superfície e formando um excesso em torno
da junta, ou recalque (em inglês “upset”), como mostrado na fig.1.1(d,e). Nesse
instante, as impurezas superficiais existentes na superfícies foram eliminadas e
as mesmas estão metalurgicamente unidas.
Devido as características apresentadas, o centelhamento é enquadrado como um
processo de resistência elétrica e deve ter evoluído do tipo à topo. Os
equipamentos são bastante similares, com as aplicações de estendendo por:
indústria aeroespacial; em estruturas macias e tubulares; automotivas;
ferramentas, onde a parte útil é unida a um material de menor custa; serras de
corte; perfuratrizes; além de outros componentes como na fabricação de tubos
com costura onde a chapa, após ter sido calandrada, sofre solda longitudinal e
máquinas com até 6000 KVA são utilizadas.
Os matérias normalmente soldados por centelhamento são todos aqueles que
podem ser forjados, com uniões de alta resistência mecânica e qualidade,
incluindo os aços ao carbono, baixa liga e inoxidáveis; ligas de alumínio, cobre,
magnésio titânio e níquel. Ligas de muito baixo ponto de fusão, tais como
chumbo, ou zinco não podem ser soldados por este processo, bem como aqueles
tóxicas, sendo exemplo clássico as de berílio. Principalmente devido às altas
taxas de resfriamento envolvidas, é difícil soldar ferros fundidos com esse
processo. Entretanto, muitos materiais dissimilares podem ser soldados por
centelhamento e em diversas situações é possível pré -aquecer as peças.
Por outro lado, a força necessária para a soldagem é associada ao gradiente de
temperatura da peça na fase plástica e à resistência à compressão do material
nessa temperatura. Especificamente para os aços, é usual classifica-los com
base na resistência ao forjamento dos mesmos, ou seja: (a) Baixa resistência ,
sendo típicos dos AISI 1020, 1112, etc,; (b) Média resistência, exemplificados
pelos AISI 1045, 1065, 4130, 4140, etc.; (c) Alta resistência , entre outro, o AISI
4640; inoxidável; de corte rápido; para matrizes.
O processo aqui analisado é mais conveniente do que a fundição, ou o
forjamento numa séria de situações, principalmente se custos for uma importante
consideração. Além de se adaptar perfeitamente a praticamente qualquer perfil
de peça e diversos materiais, a junta pode apresentar propriedades mecânicas
iguais ou maiores que as dos metais base, com uma muito pequena ZAC.
Outrossim, o centelhamento é um processo adequado para a taxa de produção,
sendo que a mesma geralmente depende dos tempos de
carregamento/descarregamento da máquina e não da soldagem propriamente
dita.
A operação em si do processo, entretanto, é uma das principais desvantagens do
seu emprego. A grande quantidade de partículas fundidas que são expelidas
durante a união, dete rmina que a solda seja realizada em câmara semi-fechada
e, mesmo assim, grande parte das mesmas atingem áreas ao redor. O
equipamento é relativamente volumoso; o recalque (excesso de material) na junta
muitas vezes necessita ser removido por usinagem; o alinhamento entre as
partes que serão soldadas é crítico e grande a pressão de forjamento, exigindo
que a máquina seja muito resistente e rígida.

Fig.1.1 – Sequência Esquemática da Soldagem por Centelhamento

EQUIPAMENTOS

FONTES DE POTÊNCIA E CONTROLES

As fontes de potência utilizadas na soldagem por centelhamento são similares
àquelas de resistência elétrica . usualmente é empregada CA, com transformador
monofásico de faixa impedância, capaz de fornecer tensão entre 2 e 24 V e cerca
de até 180 A por mm2 da área da superfície a ser dada. Como essa área depende
da corrente elétrica e da força que será exercida sobre as fases, esses são os
primeiros itens que devem ser decididos para a definição do equipamento a ser
adquirido, apesar dos procedimentos de soldagem geralmente não fornecerem a
corrente exata para um dado trabalho. Isso se deve ao fato de que, após as peças
serem posicionadas, a máquina é regulada para uma baixa tensão no secundário
do transformador, permitindo que a operação de formação das pontes ocorre
estavelmente, resultando do valor da mesma a corrente de soldagem.
O equipamento completo é composto, então, pela fonte de potencia e as bases de
suporte para peças, sendo que pelo menos uma delas deve ser móvel com o
deslocamento e a força podendo ser aplicado manualmente; por motores, ou
hidraulicamente, dependendo do nível de precisão; velocidade de operação e carga
necessária. A tab. 1.1 apresenta as características mecânicas e potências elétricas
do equipamento, necessárias para soldagem de vários materiais. As mesmas podem
ser utilizadas como orientação preliminar na definição da máquina que será
adquirida.
Outrossim, uma série de contro les são requeridos para a correta soldagem por este
processo, sendo importante que as seguintes operações possuem medidores e
atuadores disponíveis: (a) Tempos de pré-aquecimento; formação das pontes;
aplicação da pressão; circulação da corrente; soldagem; pós-aquecimento; (b) força
aplicada; (c) Corrente ( a corrente durante a formação das pontes é instável ); (d)
Tensão (mesma observação anterior); (e) Velocidade de deslocamento das peças.
 TABELA 1.1 – Capacidade Típicas dos Equipamentos Para
Soldagem por Centelhamento

MATERIAL ÁREA (CM²) PRESSÃO DE

RACALQUE
(MPa)

Aço ao C e baixa liga 387 192

Aços inoxidáveis 258 192
Austenitícos
Aços Inoxidáveis 142 350
Martensíticos
Aços Maraging 97 513
Aço 4340 (modificado) 213 233
Ligas de Alumínio 90 549
Ligas de Cobre 26 175
Ligas de Níquel 161 308
Ligas Resistentes ao Calor 161 308
Ligas de Titânio 258 192

A Potência Elétrica, para às áreas consideradas, é de 1500 KVA

nos aços ao carbono e baixa liga; 600 KVA para as ligas de cobre
e 1600 KVA para todos os outros materiais.

MATRIZES E ELETRODOS
As matrizes de sujeição das peças e os eletrodos, são de fundamental importância
para o bom andamento do processo. Geralmente, ambas funções são realizadas
pelo mesmo componente, o qual não está em contato direto com a solda - de forma
diferente do processo por resistências elétrica.
Os materiais utilizados devem possuir baixa condutividade elétrica, além de alta
resistência mecânica e dureza (para não sofrer amassamento). Geralmente se
emprega como eletrodo o especificado pela PWMA (“Resistance Welder
Manufacturers Association”) classe 3, sendo que aços para matrizes tipo AISI H11,
01, etc., também são utilizados, principalmente quando a soldagem será sobre
alumínio.
Não existem projetos gerais para o eletrodo, pois sua geometria depende da peça;
da força e da corrente envolvida. Geralmente, o mesmo deve ser refrigerado com
água circulando pelo seu interior, sendo que sua área de contato com a peça precisa
ser compatível com os materiais e corrente empregada, pois a densidade de
corrente nessa interface deve ser pequena. Esses elementos de fixação geralmente
toda peça, conforme ilustrado esquematicamente na fig. 1.2(a), em que tipo I é o
convencional, enquanto o II possui recesso, para permitir um mais fácil escoamento
do recalque que se forma. Os eletrodos podem alcançar grande nível de
complexidade, como mostrado na fig. 1.2(b) para um perfil complexo, onde o mesmo
possui três partes, as quais atuam na vertical e horizontal. No caso de tubos,
geralmente é necessário a utilização de encostos situados após o eletrodo, como
exibido na fig. 1.2(c) pois, caso contrário, a peça poderá sofrer deformação.
Como orientação, a Tab. 1.2 apresenta os comprimentos mínimos que os elementos
de fixação devem possuir, sendo aplicados para peças de aços com pequena e
média resistência ao forjamento e nas formas maciças ou tubos, com aqueles de
diâmetro superiores a 35 mm utilizando encosto.

Fig 1.2 – Algumas Configurações dos Elementos de Fixação Eletrodos ) das

Peças.
TABELA 1.2 – Típicos Comprimentos dos Elementos de Fixação na Soldagem
por Centelhamento

Mínima Dimensão da seção (mm) Comprimento da Matriz (mm)

Com encosto Sem encosto
6 10 25
10 10 40
13 10 45
19 13 50
25 19 65
40 25 80
50 30 -
80 50 -
100 65 -
130 70 -
150 80 -
180 95 -
200 110 -
230 120 -

VARIÁVEIS DE PROCEDIMENTO
A seguinte seqüência pode exemplificar um ciclo simples de soldagem por
centelhamento, sendo é necessário utilizar todas as fases apresentadas, com
somente aquelas marcadas (*) essenciais e aplicações:

• Carregamento da Máquina e Fixação das Partes*;

• Contato das Faces*;
• Pré-aquecimento, através da Circulação de Corrente;
• Interrupção da Corrente e Afastamento das Faces;
• Aproximação das Faces, forma que somente as diminutas saliências superficiais
das mesmas mantenham contato*;
• Aplicação de Alta Tensão (diferente daquela de soldagem) e formação das
pontes entre as saliências;
• Redução da Tenção para aquela de Soldagem e Manutenção das pontes*;
• Compressão das Faces, Formando o Recalque*;
• Interrupção da Pressão e circulação da corrente para realizar Pós-Aquecimento;
• Interrupção da Corrente*;
• Usinagem do Recalque;
• Soltar e Descarregar a Peça*.

Dessa forma, a Fig. 1.3 ilustra um típico ciclo, com as relações no tempo das
variáveis corrente, pressão e deslocamento das peças, destacando-se os seguintes
fatores e etapas:

• Corrente (a), com as seguintes Intensidades: I1 de pré-aquecimento; I2 de

centelhamento; I3 de pós-aquecimento; Ir de recalque;
 • Pressão (b), com as magnitudes: p1 no pré-aquecimento; Pr no recalque;
• Deslocamento da Interface da Solda (c), com o material perdido igual a Dr – D1.
• Tempos em que Ocorrem as Operações: T0 de pré -aquecimento; Tc do
centelhamento; Tr no recalque; T1 no resfriamento; Tp no pós-aquecimento; Tm
de manute nção (corrente e pressão no seu nível base).

Portanto, o tempo total da soldagem é igual à esses tempos adicionados. Entretanto,

seja qual for a seqüência adotada, o estabelecimento das condições ótimas de
soldagem depende de um grande número de fatores, os quais serão analisados a
seguir.

Fig 1.3 Sequência de Soldagem por Centelhamento

 DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA
As pedras de calor durante a soldagem devem ser compensadas pela extensão da
peça após o contato no eletrodo, sendo que a mesma deve ser suficientemente
grande para minimizar aquelas devido à condução térmica. Essa extensão, conforme
ilustrado na Fig. 1.4 (letra “I”), também é função da necessidade do material alcançar
o estado plástico, no estágio que estão ocorrendo às pontes. Outrossim, uma
extensão excessivamente grande pode provocar: (a) Redução no gradiente de
temperatura, diminuindo o efeito da compressão em expulsar o metal
fundido/plástico da junta; (b) Desalinhamento entre as peças; (c) Aumento as ZAC.
Sugestões para as dimensões apresentadas na última figura citada são, geralmente,
fornecidas nos procedimentos de soldagem consistindo, no mínimo, das seguintes
(veja Fig. 1.4): (a) Distância inicial (“I”) entre os eletrodos; (b) comprimento (“C”) do
material perdido na operação de formação de pontes, na peça; (c) comprimento (“R”)
do material perdido durante a compressão (recalque), na peça; (d) comprimento total
(“T”) do material perdido, na peça; Extensão (“E”) inicial de peça (=I/2) após o
eletrodo. A distância final entre as matrizes (eletrodos) é resultado da diferença I-2T.

Fig 1.4 – Dimensões Características para a Soldagem por Centelhamento

Sendo até 25% a máxima diferença entre a área das faces envolvidas e os materiais
de mesmo tipo, basta que as extensões após os eletrodos sejam iguais, para que o
mesmo grau de plasticidade resulte em ambas as peças. Entretanto, na soldagem
de materiais dos similares e com diferentes condutividades térmicas, ou razão
superior à 25% entre as áreas das superfícies, a distribuição equilibrada de calor
pode ser realizada através do uso de certos artifícios. O método mais simples e
intuitivo, é aumentar a extensão após o eletrodo da peça que possui maior
condutividade térmica, como mostrado na Fig. 1.5(a). Pode-se também, realizar
diferentes chanfro s nas peças, com aquela menor condutividade apresentando maior
face, conforme apresentado na Fig.1.5(b). Para peças com grande diferença de
massa, é empregada uma “ponte’, aumentando o aquecimento por resistência
elétrica, o que está apresentando na fig. 1.5(c).
 Fig 1.5 – Diferentes Métodos para Ajustar a Distância de Calor na Soldagem
por Centelhamento

Por outro lado, o projeto da junta é um importante fator que se deve considerar na
distribuição do calor para obtenção de soldas de boa qualidade, existindo práticas
recomendadas, principalmente pela RWMA. No caso de uma peça possuir área
superficial, ou massa, consideravelmente maior que a outra, dissipando muito mais
rapidamente o calor – se realiza na mesma um ressalto, cujas dimensões são
aproximadamente iguais aquela da menor peça, a distribuição desigual e aceitável
de distribuição do calor.
Entre as demais situações possíveis, com relação à geometria das peças, deve-se
seguir algumas regras empíricas, ou seja: (a) em tubos, a parede maior não deve
exceder a menor Poe mais do que 15%; (b) Em chapas soldadas a topo, a razão
entre as larguras das mesmas pode ser elevada, desde que a espessura da mais
larga não ultrapassa a da outra por mais do 15%, sob pena de ocorrer defeito no
ponto “P”.

PARÂMETROS E CONDIÇÕES GERAIS

O gradiente de temperatura entre a linha central da junta e o metal base durante a
fase de recalque, é de fundamental importância para a obtenção de soldas de boa
qualidade. O conhecimento do mesmo permite a determinação das condições de
soldagem ótimas, sem que seja necessário realizar um grande número de
experiências prévias.
Uma indicação das características da junta é fornecida pela aparência do seu
recalque, o qual pode ser: (a) Ângulo de inclinação do recalque entre 45º e 80º -
como mostrado na Fig. 1.6(a) – demonstra juntas com boas propriedades; (b) Ângulo
do recalque muito pequeno - menor que 45° - é sinal de que ocorreu insuficiente
aplicação de calor e pressão na soldagem; (c) Excessiva pressão aplicada a baixa
temperatura durante a soldagem, provoca trincas longitudinais na junta, conforme
ilustrado na Fig 1.6 (b).

Fig 1.6 – Identificação da Qualidade (parcial) da Junta, Atrtvés da Aparência do

Recalque

Em certos materiais, a taxa de resfriamento deve ser regulada, de tal forma que
nãose formem microconstituintes frágeis, ou trincas sejam produzidas na junta. Para
evitar esses inconvenientes, além de se equilibrar a distribuição de calor, como visto
no item anterior, as peças devem ser pré-aquecidas.
Outra importante variável a ser considerada, é a formação das pontes (pequenos
arcos elétricos) entre as peças. Para que ocorra ação contínua dessas pontes e seja
gerado suficiente calor de modo à produzir uma zona plástica próxima ao recalque, é
necessário acelerar as peças numa taxa conveniente. Isso depende das condições
das mesmas, além da corrente e tensão de soldagem, sendo geralmente esses dois
últimos parâmetros determinados pelo estabelecido do transformador, não podendo
ser alterados individualmente. A taxa de aplicação da energia afeta, também, a
dimensão da ZAC, sendo que maiores tempos com baixa energia provocam seu
aumento. Uma excessiva taxa de aplicação da energia (num muito curto espaço de
tempo) produz pontes muito compridas, com grande possibilidade de ocorrer
porosidade e inclusões na junta. De forma geral, a fase de formação das pontes é
melhor estabelecida se a máquina de solda possuir um sistema de dupla tensão,
com mais elevada utilizada brevemente no início da operação, sendo reduzida
durante a operação de manutenção. Outrossim, durante a ocorrência desses
pequenos arcos elétricos, é possível que a combustão das partículas crie uma
atmosfera indesejável em torno da junta, obrigando o uso de algum gás protetor.
Após o estágio das pontes ter ocorrido durante um tempo conveniente, criando uma
zona plástica adequada, as faces devem ser comprimidas. Essa força de
compreensão precisa ser dimensionada para expelir todo o metal fundido e
impurezas existentes na interface, além de forjar as zonas plásticas, formando união.
A eficácia dessa operação dependerá da magnitude e taxa de aplicação da força; da
geometria das faces e do grau de plasticidade dos materiais envolvidos. Neste
momento, é necessário o correto ajuste da intensidade da corrente que continua
circuland o, pois a mesma for muito baixa, será impossível expulsar os óxidos;
escória, etc., sendo que excesso provocará fusão violenta do metal, causando
defeito na junta.
Outrossim, é de notar que existe perda de material nesse processo, com o
comprimento final do conjunto dependendo da estimativa realizada previamente à
soldagem. Geralmente, as sugestões procedimento mencionam valores relativos à
essa perda, mas experiências preliminares devem ser sempre realizados.

PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Como nos processos anteriores estudados, experiências devem sempre anteceder a
realização da soldagem final. As mesma devem ser baseadas nas sugestões de
procedimentos de soldagem a seguir mencionados. Os dados da pressão; potência
elétrica e dimensões dos elementos de fixação, apresentados nas Tabs. 1.1 e 1.2,
auxiliam no estabelecimento das condições ótimas de operação.

Por outro lado, nas Tabs. 1.3 e 1.4 a seguir mostradas, podem ser encontradas
recomendações para soldagem de tubos e barras de aços com baixa e média
resistência ao forjamento, em função da espessura da parede, ou do diâmetro - ou
menor dimensão da seção transversal - com as tolerâncias dimensionais referidas
ilustradas na Fig. 1.3. Outrossim, a Tab. 1.5 sugere parâmetros orientativos para
outros materiais e dimensões, os quais podem servir como ponto de partida na
soldagem de peças dissimilares.

Em todas as tabelas anteriormente citadas, os procedimentos sugeridos são

baseados em alguma dimensão da seção transversal e não na sua área. Isso deve,
principalmente, à distribuição da corrente elétrica sobre a superfície considerada. É
muito mais prontamente obtida uma solda realizada numa seção retangular, por
exemplo, na qual as arestas possuem comprimentos similares, do que em outra com
mesma área, mas cujas dimensões sejam muito diferentes entre si.
TABELA 1.3 – Soldagem por centelhamento [Tempo e Tolerâncias Dimensionais Típicas
– Tubos e chapas de Aço ao Carbono e Baixa-Liga – Vide tabs 1.1 e 1.2; fig. 1.4

Espessura da Tempo de Tolerâncias dimensionais (mm)

parede do tubo Centelhamento
ou chapa (mm) (s)
I I-2T C R T E
0,5 0,80 5,46 2,52 1,02 0,46 1,47 2,74
1,5 2,75 15,75 7,37 3,05 1,14 4,19 7,87
2,0 4,00 20,45 9,37 4,01 1,52 5,54 10,24
2,5 5,00 24,54 11,44 4,77 1,83 6,60 12,32
3,0 6,25 28,96 13,46 5,59 2,16 7,75 14,48
4,0 9,00 37,34 17,78 7,11 2,67 9,78 18,67
5,0 12,00 44,70 21,84 8,25 3,17 11,43 22,35
6,0 16,00 51,05 25,39 9,27 3,56 12,83 25,53
8,0 21,00 57,02 28,58 10,29 3,94 14,22 28,52
10,0 33,00 67,06 34,30 11,81 4,57 16,38 33,53
13,0 45,00 73,91 38,09 12,95 4,95 17,91 36,96
18,0 70,00 85,34 44,44 14,73 5,71 20,45 42,67
23,0 97,0 92,96 49,02 15,87 6,10 21,97 46,48
25,0 110,0 96,52 50,80 16,51 6,35 22,86 48,26
TABELA 1.4 – Soldagem por centelhamento [Tempo e Tolerância Dimensionais Típicas –
Barras maciças (redondas, Quadradas, Retangulares ou Hexagonais) de Aço ao Carbono e
baixas liga – vide Tabs. 1.1 e 1.2; Fig. 1.4

Espessura da Tempo de Tolerâncias dimensionais (mm)

parede do tubo centelhamento
Ou chapa (mm) (s)
I I-2T C R T E
2,5 0,75 4,62 2,54 0,79 0,25 1,04 2,31
5,0 1,50 8,89 5,09 1,40 0,51 1,90 4,45
9,0 2,75 15,24 8,90 2,29 0,89 3,17 7,62
13,0 4,25 21,59 12,71 3,17 1,27 4,44 10,79
15,0 5,50 26,03 15,21 3,89 1,52 5,41 13,03
19,0 8,25 32,00 19,04 4,77 1,70 6,48 16,00
25,0 13,00 42,16 25,40 6,35 2,03 8,38 21,08
30,0 20,00 50,29 30,47 7,62 2,29 9,91 25,15
38,0 38,00 62,48 38,10 9,52 2,67 12,19 31,24
46,0 63,00 74,67 45,71 11,43 3,05 14,48 37,34
51,0 90,00 82,80 50,80 12,70 3,30 16,00 41,40
TABELA 1.5 – Condições típicas de soldagem por centelhamento – Diversos Materiais

Material/Dimensões Abertura das Perda * (mm) Tempo de Tensão no

Da seção transversal Matrizes (mm) Centelha- Centelha-
(mm) mento mento
(s) (V)
Inicia Final Cent. Recal. Tot.
Aço AISI 1008 com 19,05 6,35 - - 12,70 4,0 -
AISI 1010/
DE=28,6x2,29
Aço AISI 1020/6,3x425 50,80 19,05 19,05 12,70 31,75 12,0 6,0
(b)
Aço AISI 23,87 11,18 7,87 4,83 12,70 3,5 4,5
8640/10,3x12,8 (c)
Aço AISI 8620 com liga 86,61 58,67 - - 22,35 25,0 (f)
HS-31/ D=38,1(c,d)
Aço baixa C com M10 57,15 38,10 - - 12,70 4,0 6,3
(ferramenta)/ D=22,2
(c,e)
Aço ligado/29,6x253 76,20 31,75 25,40 19,05 44,45 25,0 8,2
(b,F)
Aço AMS 6324/ 82,55 51,56 21,85 9,14 30,99 32,0 6,8
De=125,5x13,2 (a,i,j)
Aço MAS 130 51,31 62,58 13,46 78,74 120 10,9
6427/De=222,2x19,81
(a,j,i)
AIClad 5056/ D=9,5 (c) 25,40 0,40 14,29 10,71 25,00 5 4,0
Alumínio 1100-O/ De= 10,71 0,40 7,9 2,38 10,31 1,5 4,0
9,5x1,5 (a)
Alumínio 2014- 38,10 15,87 14,29 7,94 22,23 2,5 5,0
T6/99,5x31,7: (c)
Alumínio 6063/Seção 25,40 4,76 15,88 4,76 20,64 5,0 10,0
em U (g)
Alumínio 6063/ seção Z 16,27 0,40 12,70 3,17 15,87 2,5 6,0
(h)
Alumínio 6063- 22,62 0,40 15,87 6,35 22,32 3,0 6,0
T5/63,5x3,2 (b)
Alumínio 7075- 41,27 20,64 14,28 6,35 20,63 3,0 5,0
T6/9,5x31,75 (c)
Cobre com alumínio 10,71 0,40 7,93 2,38 10,31 1,5 4,0
1100-O/De=9,5x1,5 (a)
Incomel X- 112,7 44,45 26,93 41,40 68,33 25,0 8,2
750/38,1x152,4 (b)
Titânio – 6AI-4V/ 66,04 38,10 13,97 13,97 27,94 30,0 5,2
De=8,9x12,7 (a,I)