O forjamento é uma das técnicas de conformação mais antigas. É definida como uma operação de transformação dos metais numa forma adequada, através da deformação plástica obtida por processos de prensagem ou martelamento. É responsável pela produção de grande parte dos elementos mecânicos, principalmente depois do desenvolvimento do forjamento de precisão. É um processo de conformação mecânica que consiste em solicitar por compressão um material, provocando deformações trativas nas direções perpendiculares a solicitação. A deformação basicamente ocorre por recalque, alargamento e ascensão.
No recalque, a altura inicial da peça é reduzida com um escasso alargamento, sem
que ocorram escorregamento substancial nas paredes das matrizes. No alargamento o material flui predominantemente na direção perpendicular ao movimento da matriz. Na ascensão o material é impelido em oposição ao movimento das ferramentas. Também de acordo com a geometria da peça a ser forjada poderemos ter uma combinação do alargamento e ascensão.
II. Classificação quanto a temperatura
Forjamento a frio - Forjamento a morno - Forjamento a quente
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III. Classificação quanto ao processo
Forjamento livre, também conhecido com forjamento em matriz aberta. Neste processo o material é conformado entre ferramentas simples. Estas podem conter uma placa base superior e inferior, onde o material é conformado livremente. È recomendado que a altura inicial do material a ser forjado não exceda a 2,5 vezes o diâmetro. Forjamento em matriz fechada - O produto é determinado pela forma impressa na matriz, o material tem várias restrições ao livre espalhamento “fluxo” para atingir a forma desejada, sendo necessário grandes cargas de solicitação. Para se atingir a forma desejada com um mínimo de carga necessária o processo deve ser realizado a quente. O forjamento em matriz fechada geralmente não é realizado de uma única vez, usinam-se diversas cavidades em matrizes, e a peça vai sendo sucessivamente forjadas entre passes nestas cavidades chegando gradualmente até a sua forma final. Um problema a ser considerado no processo de forjamento em matriz fechada é a formação de rebarba, constituída pelo excesso de material que penetra a matriz durante a operação. Como é difícil colocar a quantidade exata de metal nos lugares corretos durante o desbaste e a expansão é comum usar-se uma quantidade ligeiramente acima do necessário. Quando a matriz executa a etapa final de acabamento. o excesso de metal escoa para fora da cavidade como uma fita de metal chamada de rebarba de forjamento em matriz fechada. A fim de evitar a formação de uma rebarba muito grande. em geral projeta-se um ressalto conhecido como uma calha de rebarba ou canl de rebarba. A etapa final no forjamento de uma peça em matriz fechada é remoção da rebarba com uma matriz para aparar ou matriz de rebarbação. A rebarba tem duas funções. Ela atua como uma "válvula de segurança" para o excesso de metal na cavidade da matriz. De maior importância é que a rebarba regula o escape do metal, portanto uma rebarba muito fina aumenta muito a resistência de escoamento do sistema de maneira que a pressão sobe para valores bem altos, assegurando que o metal preencha todos os espaços da cavidade da matriz. A Figura abaixo mostra uma curva típica da carga de forjamento com o avanço ou curso da matriz para o processo de forjamento em matriz fechada. O segredo do projeto da rebarba é ajustar de tal forma as suas dimensões de maneira que a extrusão do metal através da abertura estreita para a rebarba seja mais difícil do que preencher os detalhes contidos matriz. Porém, isso não deve ser feito em excesso para não só criar altas cargas de forjamento, como também evitar problemas com a deformação ou quebra da matriz. O ideal é projetar a rebarba ao mínimo necessário à realização do trabalho. Em forjamento com matrizes fechadas é extremamente difícil produzir componentes com filetes muito agudos, almas finas e frisos ou arestas muito altas. Além disso, as matrizes de forjamento devem ser afuniladas para facilitar a remoção das peças acabadas. Este ângulo de saída varia 5°a 7° para superfícies internas e de 7° a 8° para superfícies
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No forjamento em matriz fechada a peça inicial geralmente é obtida pelo forjamento livre; de acordo com a forma do bloco inicial pode-se estabelecer uma divisão do processo em diversos procedimentos, como forjamento a partir da barra, palanquilhas e elementos estampados. O forjamento a partir da barra é utilizado predominantemente para peças alongadas, com um peso de 2 a 3 kg, até um diâmetro de 50mm. O forjamento em palanquilhas faz-se necessário quando a peça se torna muito grande ou pesada. É utilizada como forma inicial um bloco cisalhado ou serrado da barra. Já o forjamento de elementos estampados é utilizado para produção de pequenas peças delgadas. A forma inicial é estampada a partir de uma tira de chapa praticamente sem perda de material. Dentre os tipos de forjamento em matriz destaca-se a cunhagem, que é um processo de forjamento a frio mais econômico que a usinagem, na qual se divide em cunhagens simples e maciça. Na cunhagem simples, a espessura da peça permanece praticamente inalterada, ao longo de toda a superfície, antes e após a conformação. Na maciça, a espessura do material é modificada. O fluxo do material se caracteriza por alargamentos e ascensões. As ferramentas utilizadas na cunhagem são placas planas temperadas, cujo desgaste é reduzido dado às pequenas deformações.
Cunhagem Simples Chapa Cunhagem Maciça
Forjamento em matriz por cunhagem.
Como as peças a cunhar possuem espessuras variáveis, em virtude das inevitáveis
tolerâncias de execução, cada peça, praticamente, é recalcada a uma dimensão diferente. Daí resultam, para cada peça, diferentes graus de deformação os quais conduzem a utilização de diferentes forças de conformação.
Tipos de processo
O forjamento a frio de eixos de aço consiste de dois processos básicos: o recalque e a
extrusão.
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A figura 1 apresenta esquematicamente uma sequência de etapas para obtenção de um
eixo forjado a frio, na qual se observa as operações de recalque e extrusão. No recalque, a área da seção transversal da peça forjada é aumentada durante o processo, por meio de esforços de compressão que promovem o escoamento radial do material forjado. Já na extrusão, a área da seção transversal do forjado é reduzido ao ser empurrado através de uma ferramenta (matriz) que define as dimensões e a geometria da seção do produto.
Figura 1 - Representação das operações de forjamento a frio de um eixo.
A figura 2 apresenta algumas variações dos processos de recalque e de extrusão.
O recalque pode ser (a) livre ou (b) contido, caso o diâmetro da peça recalcada seja ou não definido por uma ferramenta, respectivamente. No caso de eixos forjados a frio com cabeça recalcada, o processo apresenta as variações mostradas em (c) recalque frontal e (d) recalque com matriz de sujeição. A extrusão pode ser (e) aberta (também denominada como de matriz aberta ou de redução) em que o tarugo não está contido numa matriz-guia. Nesse caso, o processo restringe-se a pequenas reduções de seção, impostas pelo risco de flambagem e recalque do tarugo. No caso de utilizar-se matrizes-guias (f), há possibilidade de maiores reduções de seção porém com limites definidos pelo atrito entre o tarugo e a matriz-guia.
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Tanto (e) como (f) são definidos como extrusão direta (ou para frente) pois o movimento de avanço do produto extrudado coincide com o movimento do punção de extrusão. Já nos casos (g) de extrusão de peças ocas e (h) de extremidades de eixo, define-se a extrusão como sendo inversa (ou para trás), devido aos diferentes sentidos de movimento do punção e do produto. A norma VDI 3138 (v.1) apresenta uma série de geometrias de produtos possíveis de se obter pelo forjamento a frio.
Limitações do processo
Como em qualquer processo de conformação, as limitações do forjamento a frio de eixos
de aço referem-se a aspectos econômicos e relativos à própria natureza do processo. Como exemplos de limites impostos por aspectos econômicos tem-se: - a limitação de capacidade do equipamento de forjamento em termos de energia disponível e dimensões características de produtos forjados; - as propriedades mecânicas do material empregado na fabricação das ferramentas, em termos de dureza e resistência à compressão. Esses aspectos fazem com que um dado equipamento seja capaz de produzir forjados com dimensões e geometrias específicas, restringindo seu uso para uma categoria de produtos. As limitações impostas pelas ferramentas apresentam um caráter econômico relacionado com o seu custo e vida de trabalho. Como apresentado anteriormente, o forjamento a frio apresenta-se como um processo economicamente competitivo em que a escolha adequada do material e dos processos para fabricação do ferramental influi decisivamente. Respeitadas as limitações impostas pelo equipamento e pelas ferramentas, deve-se considerar as características específicas do processo que restringem a obtenção dos produtos forjados. Como apresentado, o forjamento a frio consiste basicamente de operações de recalque e de extrusão. No recalque há duas limitações principais: uma relacionada com as dimensões do tarugo e outra com a máxima deformação possível. A esbeltez do tarugo, ou seja, a razão entre a sua altura e seu diâmetro é limitada pela possibilidade de flambagem do tarugo. No caso do recalque frontal (Figura 2-c) uma possível limitação do processo é a força disponível sob a matriz de recalque. Já a máxima deformação possível está associada à conformabilidade do material do tarugo e às condições de lubrificação na interface tarugo-matriz.
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No caso da extrusão aberta, o limite da redução de área deve-se a duas restrições: a
possibilidade de recalque do tarugo à frente da matriz no caso de tarugos curtos e a possibilidade de flambagem do tarugo antes do início da extrusão, no caso de tarugos longos. Para a extrusão contida (direta ou inversa), a limitação de redução de seção deve-se principalmente às elevadas tensões desenvolvidas durante o processo que transmitidas às ferramentas podem causar sua falha, mesmo que essas ferramentas sejam adequadamente dimensionadas e reforçadas. Nesse caso, a lubrificação eficiente da interface tarugo-ferramentas promove a redução dessas tensões, a elevação da vida útil do ferramental e possibilidade de aumento da redução de seção. A figura 3 apresenta os valores limites de deformação para as diversas variações de processo encontradas no forjamento a frio.
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Figura 3 - Limitações de deformação para os processos de forjamento a frio.
IV. Material para Confecção de Matrizes
Na conformação em matriz, as elevadas pressões exigidas são supridas pelas matrizes,
superior e inferior. As mesmas podem estar submetidas a tensões radiais, tensões de compressão, à solicitação térmica e ao desgaste. Em função do tipo da solicitação resultam os seguintes requisitos sobre o material da matriz:
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• alta dureza, tenacidade, resistência à fadiga, alto limite de escoamento e alongamento;
• alta resistência a quente; insensibilidade contra oscilações térmicas de curta duração; • alta resistência ao desgaste.
Como materiais para matrizes, utilizam-se os aços ligados com um teor de carbono entre 0,3 e 0,55%, com cromo, níquel, vanádio, molibdênio e tungstênio como elementos de liga. Os aços cromo-níquel e cromo-níquel-molibdênio possuem uma elevada tenacidade e são preferidos na conformação de metais leves. Os aços ligados ao tungstênio, pelo contrário, em virtude de sua elevada resistência à quente, são utilizados predominantemente no forjamento do aço em matriz. Maior dureza e resistência à compressão podem ser conseguidas com matrizes com insertos de metal duro.
V. Defeitos no processo de forjamento
Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da
ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e leves do martelo. Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente. Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação. Trincas internas – originam-se no interior da peça, como conseqüência de tensões originadas por grandes deformações. Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz. Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam durante o aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem, mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peças. Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo aquecimento do metal. Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
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Exercícios de Fixação de conteúdo
1ª Questão a) Cite 4 vantagens do forjamento comparadas com o processo de usinagem b) O que é cunhagem? Como é o acabamento superficial e dimensional neste processo c) O que é recalque? Cite duas aplicações deste processo de fabricação d) De acordo com o filme apresentado em sala de aula, quais são os tipos de equipamentos e ferramentas utilizados no processo de fabricação por forjamento. e) Porque a rebarba é desejável em operações de forjamento em matriz fechada? f) Disserte sobre dois tipos de defeitos possíveis no produto obtido no processo de forjamento. 2ª Questão Uma peça cilíndrica é submetida a uma operação de forjamento a frio em matriz aberta. As dimensões iniciais da peça são 76,2mm de altura e 50,8mm de diâmetro. Na operação, sua altura é reduzida para 38,1mm. O material da peça possui a curva de fluxo definida por K= 344,74Mpa e n = 0,17. Admite-se um coeficiente de atrito de 0,1 a) Determine as forças de compressão atuantes no início do processo. b) Determine as forças de compressão atuantes nas alturas intermediárias de 63,5mm e 50,8mm e na altura final de 38,1mm
3.ª QUESTÃO: Considere a operação de forjamento em matriz fechada, a quente (1000ºC), de uma flange. A pré- forma utilizada na fabricação da flange consiste num cilindro de Aço AISI 1045 com 25mm de diâmetro e 35mm de altura. a) Determine a força necessária para forjar a flange numa prensa hidráulica com velocidade de atuação constante V=10mm/s considerando que a área projetada da flange pode ser aproximada através de um círculo com 50mm de diâmetro. Admita que Qp = 3 b) Determine a potência exigida à prensa no instante final da operação c) Determine o tempo necessário para forjar uma única peça Lei de comportamento mecânico do aço AISI 1045 a 1000ºC : 140 A0,082 𝒅 Onde A é a taxa de deformação ( ) e o valor de 0,082 é o coeficiente de sensibilidade a 𝒅𝒕
