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MÁQUINA PARA LIMPEZA DE FILTROS DE ÓLEO PARA

COMPRESSOR DE REFRIGERAÇÃO POR AMÔNIA

B.N. CARVALHO1
F.F.S. MAIA2,
L.C.N. NETO3
M.R.S. POLONI4
1,2,3 e 4
Centro Universitário da Fundação Educacional de Barretos, Departamento de Engenharia
Mecânica
E-mail para contato: felipe.maia@sou.unifeb.edu.br; bruno.carvalho@sou.unifeb.edu.br;
marcos.poloni@sou.unifeb.edu.br; luiz.nneto@sou.unifeb.edu.br;

RESUMO – No sistema de refrigeração, um dos equipamentos envolvidos é o


compressor, que no sistema de lubrificação tem os filtros laváveis que periodicamente
saturam de impurezas provenientes do processo, hoje a limpeza é feita totalmente manual
por um operador, o que acaba envolvendo contato com os solventes usados para a
limpeza e particulados vindos do jato de ar comprimido para a finalização da limpeza, o
que pode comprometer a segurança, não só do operador, mas também do setor e seus
agregados. O Projeto consiste em desenvolver uma máquina em que o operador terá o
mínimo de contato com o solvente utilizado e com as partículas liberadas na limpeza
podendo causar um acidente de trabalho, ou também, um possível incêndio em
decorrência das propriedades inflamáveis do solvente.

1. INTRODUÇÃO (FONTE 14)


Datado o início da conservação de alimentos, posterior ao uso de condimentos, como o sal, a
refrigeração é, hoje, o meio mais usado e mais eficiente para a conservação destes, que, como muitos
processo iniciou-se para aplicação industrial com o uso de grandes máquinas a vapor, para
relativamente menores compressores menores e mais eficiente tocados por motores elétricos, estes
compressores servirão de laboratório para o desenvolvimento desta proposta, mais especificamente,
seu sistema de lubrificação.

Visando melhorar a operação dos compressores de refrigeração por amônia e mais importante, a
segurança de seus operadores, se propôs o desenvolvimento de uma máquina responsável pela
lavagem dos filtros de óleo dos compressores, que periodicamente se saturam de impurezas provindas
do arraste e do desgaste gerado pelo processo de refrigeração, que quando não são feitas essas
lavagens, pode gerar restrição elevada no fluxo de lubrificante e, em casos extremos, a quebra do
equipamento, podendo causar seu sucateamento.

A segurança é o fator atingido mais importante, pois esse projeto visa a melhoria nos
indicadores de segurança de trabalho,

2. Referencial teórico
O uso do compressor de amônia na refrigeração industrial é o componente que demanda uma
maior atenção no tocante a manutenção, pois sua ausência causa a inoperabilidade do sistema de
refrigeração. Variando a escala de refrigeração existem os compressores do tipo alternativos e do tipo
parafuso, sendo entre eles o mais usado, o tipo parafuso, possuindo três tipos de filtros, filtro de
sucção, filtro de óleo e filtro separador de amônia/óleo (coalescer).

Os filtros de sucção são responsáveis pela retenção de impurezas oriundas do próprio arraste
da tubulação, podendo conter partículas de metal que se desprendem devido ao alto fluxo e pressão do
sistema de amônia que causa uma erosão natural por jateamento, filtro de óleo impede que partículas
menores não retidas na sucção circulem e causem desgaste elevado, assim como estes retêm as
impurezas geradas pelo desgaste do próprio compressor, o filtro separador ou coalescer impedem que
o óleo seja arrastado para a linha de descarga do compressor e consequentemente contamine toda a
linha de refrigeração causando ineficiência.

A falta de manutenção destes componentes pode causar uma manutenção corretiva


desnecessária e custosa, consequências como a deficiência de lubrificação, para o caso do filtro de
óleo, ressonância causada pela baixa pressão no coletor da sucção levando ao desgaste elevado dos
fusos ou rotores, para o caso do filtro de sucção e o arraste de óleo para a linha de descarga do
sistema, causando a contaminação do sistema de refrigeração, para o caso do filtro separador, que em
casos extremos, pode culminar na condenação da operação do equipamento.

Como parte do procedimento de operação, quando há a necessidade de lavagem de um dos


filtros, é feito de forma totalmente manual, desde a desmontagem do invólucro, a limpeza, até a
remontagem do filtro; o que demanda tempo.

Para melhorar a operação, pensou-se na idealização de um equipamento simple, porém prático


e seguro para a mecanização deste processo, baseando-se nas máquinas para lavagem de peças que
são encontradas no mercado, com o mesmo princípio, porém com uma aplicação única de melhoria de
procedimento e de indicador de segurança operacional.

2.3. COMPRESSORES

O compressor de amônia tem como principal função criar refrigeração através da retirada de
calor do local onde o mesmo será aplicado. Dentro do compressor ocorre a modificação da amônia do
estado líquido para o gasoso e posteriormente para o estado líquido, estes compressores são
geralmente usados na refrigeração de frigoríficos, pistas de gelo e em outros equipamentos
comerciais.

Seu funcionamento consiste na compressão do gás de amônia, que eleva sua temperatura
quando é pressurizado, quando o gás atinge uma temperatura elevada, os vapores quentes se dissipam
pelas serpentinas de refrigeração, dissipando o calor. Ao mesmo tempo que o gás esfria nas
serpentinas, ocorre a condensação da amônia em líquido que ainda está sob alta pressão. Este líquido
flui através da válvula de expansão, absorvendo calor no evaporador, para depois ser re-pressurizado
pelo compressor. Com a baixa da pressão o gás ferve e evapora imediatamente, ocasionando uma
queda na temperatura de -32,8 ° Celsius, acarretando o efeito de refrigeração. (Manutenção e
Suprimentos – maio/2018).

Os dois tipos de sistemas de refrigeração:

A-Sistema de Expansão Direta

Consiste em ser um sistema fechado onde circula o refrigerante (amônia), onde a mesma realiza o
processo de refrigeração. Com a retirada de calor do sistema, o ar passa pela serpentina onde ocorre a perde de
calor. (Redação Guia AC – junho/2018)

B-Sistema de expansão Indireto

Consiste em ser um sistema onde ocorre a utilização de água refrigerada / gelada


(chillers). A água gelada é distribuída pelos fancoils e fancoletes onde é atravessada pelo ar, que
em decorrência desse contato a mesma resfria. ( Redação Guia AC – junho/2018)
Para mantermos o sistema de refrigeração operando de forma eficiente, há a necessidade
da utilização de lubrificantes especiais que possuem uma excelente estabilidade de oxidação,
baixo ponto de fluidez, baixa volatilidade, excelente emulsibilidade, baixa de solubilidade. Essas
características acarretam na redução no consumo de lubrificante de 15% a 90%, prolonga a vida
útil do óleo, melhora na lubrificação dos componentes presentes no equipamento, além de gerar
uma economia de energia de até 3% em relação aos outros óleos. (Redação Pizzani – aug/2020).

Na compressão da amônia o óleo será agredido fortemente pelo gás, desestruturando sua
formulação acarretando a perda de suas propriedades físicas e químicas, o óleo fica escuro,
acarretando a formação de vernizes e lodos que podem gerar desgaste no sistema. Os
compressores de amônia são lubrificados com óleos minerais geralmente óleos naftênicos onde
os mesmos possuem uma baixa estabilidade química.

2.2. MANUTENÇÃO

Na parte da manutenção dos compressores, assim como todo o equipamento é dividida em três
partes, preventiva, preditiva e a corretiva. Esses tipos de manutenção servem para melhor desempenho
e evitar possíveis falhas do equipamento durante a operação.

A manutenção preventiva é executada nas atividades de troca de óleo, filtros, separadores e


verificação ou troca do seu purgador eletrônico. Esse trabalho de manutenção é necessário em todos
os equipamentos e não apenas compressores, visando excelente qualidade de produção.

A manutenção preditiva é mais técnica, sendo assim ela necessita de um auxílio de um


engenheiro ou técnico qualificado na área. Esse tipo de manutenção é exigido passagem de aparelho
detectores de vibrações que tem como finalidade mostrar através de leituras em pontos específicos,
possíveis falhas nos componentes do equipamento, premeditando uma futura quebra.

A última e mais cara das manutenções é a corretiva, que tem dois tipos: a planejada, e a de
emergência. Programada é quando é percebido a falha potencial no equipamento, ou seja quando o
compressor demonstra uma perda de rendimento, é possível que ele necessite de uma manutenção
corretiva planejada onde pode programar quando ela irá passar por sua manutenção, porém a detecção
desta ineficiência pode ser feita durante a manutenção preditiva, pode levar a quebra, mas o
equipamento ainda pode operar, naturalmente de forma limitada. Já a manutenção corretiva
emergencial é quando o equipamento falha durante seu processo de trabalho, onde é exigido uma
manutenção para que o equipamento possa voltar a funcionar.

2.3. FILTROS

Os filtros de óleo são parte importante do sistema de lubrificação do compressor, pois barram
a circulação e sedimentação de impurezas nos componentes, evitam o desgaste gerado por estas
partículas, purificam o lubrificante e ajudam no controle da pressão e vazão do lubrificante.

Visando manutenção, são os primeiros componentes a serem questionados quando se fala na


limpeza ou troca, impactam diretamente no rendimento de um equipamento e o baixo custo de
manutenção deste componente não justifica a falta de manutenção, pois esta trará mais benefícios no
quesito economia do que oneração do custo de manutenção.

Os filtros podem ser compostos de inúmeros materiais, desde papel a fibras de alta tecnologia,
porém os que são aplicados à indústria de refrigeração frigorífica normalmente são constituídos em
aço carbono ou aço inoxidável, sendo o segundo mais durável e mais utilizado.

Sendo de aço inoxidável, é recomendada a lavagem destes filtros de forma regular e sua troca
somente quando recomendado pelo fabricante do maquinário, portanto uma peça nova apesar de um
custo um pouco elevado, seu prazo de vida útil é estendido diversas vezes pelo fato de poder ser
reutilizável.

2.4. PROJETO LAVADOR DE FILTROS

Visando melhorar o procedimento de operação, indicadores de segurança e reduzir o tempo


disposto na manutenção destes filtros, foi idealizado um lavador de filtros que tem a operação
mecanizada através dos insumos já empregados na lavagem manual dos filtros.
Baseando-se num lavador de peças convencional em que usa-se uma bomba para o
deslocamento do fluido limpante para a ferramenta de limpeza o que pode ser uma escova acoplada à
mangueira de saída da bomba, diferente da mangueira e da escova, o filtro será acoplado a um
invólucro semelhante ao que é instalado no compressor, porém o fluido limpante será bombeado no
sentido oposto ao que é empregado no sistema de lubrificação do compressor, visando não só a
limpeza química, mas também a limpeza por arraste das partículas sedimentadas no filtro.

Ao visar a melhoria do indicador de segurança o projeto evitará o contato humano e a


dispersão do fluido limpante, normalmente usa-se querosene, thinner ou óleo diesel, sendo estes
materiais combustíveis e também agressivos à pele e olhos.

3. MATERIAIS E MÉTODOS

O projeto visa construir um lavador mecanizado de filtros de óleo, composto por uma caixa feita
em aço galvanizado, metalon, uma bomba e tubulação; será baseado na construção de um lavador de
peças utilizado em oficinas, porém com uma única aplicação, a lavagem de filtros de óleo. A
construção pretende ser simples e robusta, de fácil manutenção, baixo custo de operação e construção.

3.1. CONSTRUÇÃO

A fim de melhorar a etapa operacional, visando facilitar a manutenção do componente filtro,


melhoria dos índices de segurança operacional, melhor aproveitamento do custo de manutenção pois
em comparação entre a troca e a limpeza dos filtros, a limpeza é mais viável, pois seria necessário a
troca de um filtro destes por mês, já que a limpeza é feita nesse período, gerando uma economia
considerável sem perder eficiência.

A construção da estrutura será feita por meio de solda das chapas galvanizadas para formar a
bacia de lavagem e reservatório de solvente; e dos metalons quadrados para a estrutura do
equipamento, também almejando a facilidade de manutenção e operação.

Para iniciar, será montado a caixa que envolverá o filtro e o tubo distribuidor, feita em 5
chapas de aço galvanizado 600 x 400 x 0,90 mm, almejando durabilidade contra corrosão; a estrutura
será feita em seguida, constituída de 4 barras de metalon quadrado servindo como estrutura vertical,
rodízios usados para facilitar a mobilidade do equipamento e reforços ao entorno com o próprio
metalon.

A usinagem do tubo distribuidor, os furos deverão estar dispostos de forma não sequencial, ou
seja, para melhor distribuição do fluido lavador, cada furo será alternado com outro atingindo uma
maior área de lavagem com mínimo desperdício e melhor aproveitamento do fluxo da bomba.

Em seguida serão feitas as montagens do sistema de bombeamento de solvente, querosene,


preferencialmente, as conexões entre bomba, mangueiras e tubo distribuidor, utilizarão de uniões de
aço para facilitar futuras manutenções. Agregado à bacia de lavagem virá o reservatório de querosene,
terá até oito litros de capacidade e servirá como um filtro decantador que evitará os particulados de
limalha e outras impurezas de retornarem ao distribuidor sujando o filtro novamente. A sucção da
bomba estará um pouco acima do nível mínimo do reservatório e será posto uma tela para que uma
possível turbulência no reservatório arraste impurezas para a bomba.

3.2. OBTENÇÃO DE DADOS

A partir da observação da operação de limpeza, observou-se o tempo demandado para realizar


a tarefa, cerca de trinta minutos a quarenta e cinco minutos dependendo do estado de sujidade do
filtro, da experiência do operador e dos recursos disponíveis.

Os dados de tempo não levam em conta o tempo necessário para a preparação da tarefa, tais
como; organização dos equipamentos de proteção individual e coletivo, manobras de válvulas para
isolar o filtro em questão, preparação do ambiente, como o recipiente para a deposição da descarga de
óleo residual no filtro e a proteção do piso para evitar sujidade de óleo. Estas preparações podem
demandar até dez minutos.
Os custos envolvidos também são cotados, como o uso do querosene, a vedação da tampa do
invólucro é substituída, papelão para evitar a sujidade no piso e o ar comprimido para a dispersão do
querosene usado, dessa forma evita a contaminação do óleo com solvente.

A tabela a seguir mostra a obtenção inicial de valores unitários e totais de cada componente do
lavador de filtro..

Tabela 1 – Custo

Materiais Quantidade Valor/Un (R$) Valor Total

Chapa Gal. 5 un 17,00 85,00

Metalon 7 metros 7,00 49,00

Bomba 1 un 409,90 409,90

Uniões 4 un 40,00 160,00

4. DISCUSSÃO E RESULTADOS

Projeção de como se pretende o projeto final.

O tempo e insumos economizados para a implementação do projeto serão consideráveis, a


melhoria nos índices de segurança do trabalho ao evitar qualquer sinistro que possa vir a acontecer,
como incêndio para dispersão do querosene e os riscos físicos envolvidos tais como, escorregões
seguidos de quedas por conta do óleo, serão muito amenizados.
A economia gerada ao se reutilizar o querosene e não dispersando-o no ambiente através do ar
comprimido, a economia de energia ao utilizar uma dosagem de ar comprimido de forma mais
eficiente, o tempo economizado podendo ser utilizado para outras tarefas de melhoria do setor.

O sistema de limpeza mecanizado levará a uma limpeza mais uniforme dos filtros, com menor
risco de o filtro acabar sendo recolocado ainda sujo e sendo necessário um retrabalho demandando
mais tempo, custo e com risco de segurança.

5. NOMENCLATURA
Caso necessário, a lista de notações e símbolos utilizados, assim como suas unidades de medida,
deverão ser relacionados antes das referências bibliográficas por ordem alfabética.

6. REFERÊNCIAS
As referências bibliográficas deverão ser citadas no texto, através do último sobrenome do autor
e do ano de publicação, o qual deverá estar entre parênteses, conforme os exemplos a seguir: “Os
trabalhos de Santos et al. (2009) e Souza (2012) mostraram...”, ou “... tem sido mostrado (Santos et
al., 2009; Souza, 2012) ”. No caso de dois autores, ambos deverão ser citados, exemplo: “... segundo
Silva (1995) ”. Em caso de três ou mais autores, deverá ser citado o sobrenome do primeiro autor
seguido da expressão “et al.”.

Trabalhos publicados no mesmo ano e pelos mesmos autores deverão usar as letras a, b, c, junto
ao ano, exemplo: “Os trabalhos de Santos et al. (2005 a, b) mostraram...”.

A lista de referências deverá incluir somente os trabalhos citados no texto, relacionados em


ordem alfabética, de acordo com o sobrenome do primeiro autor, iniciando na margem à esquerda,
com tabulação de 1 cm a partir da segunda linha e separadas por espaço simples. As referências
deverão conter todos os sobrenomes e iniciais dos autores, separados por ponto e vírgula. Os títulos
dos periódicos deverão aparecer abreviados e em itálico, conforme o exemplo:

XYZTR, S.; ABCDEF, M.; GHIJ, D. Título completo do artigo. Chem. Eng. J., v. 10, p. 10-20, 2009.
SOUZA, C. R. Título do livro. São Paulo: Editora Eeeeee, 2012.