Você está na página 1de 182

2014

APOSTILA INSPETOR DE QUALIDADE- SOLDA

Gustavo
Formativa - Filadélfia
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Curso de Inspetor de Qualidade -Solda

Introdução a soldagem:

Segurança na Soldagem:

Terminologia:

Simbologia:

Defeitos: causas e soluções

Processos de soldagem (Elet. Revestido, Mig Mag, arco submerso, TIG, etc.)

Consumíveis (códigos e classificações):

Processos de tratamento térmico:

Processos de corte:

Preparação de juntas:

Ensaios Mecânicos:

Ensaios não destrutivos (com aula Pratica) :

Ensaio Visual dimensional (com aula prática):

Acompanhamento de soldagem (com aula Prática):

Metalurgia na soldagem:

Custos de soldagem:

Normas Técnicas: ASME e AWS – Conceitos:

Documentação técnica: RQPS, EPS, RQS, IEIS, mapas de juntas, etc.

Total aproximado: 120h + provas

2
QUALIDADE EM SOLDAGEM

INTRODUÇÃO

Apesar de ainda ser uma opção secundária, quando se trata de construção


civil, a utilização de estruturas metálicas evoluiu de forma significativa nos
últimos anos, principalmente no que se refere aos métodos de ligação de
peças. O método mais empregado atualmente é o de soldagem. Esse método,
apesar de sua grande importância e aplicação, não é de grande domínio dos
engenheiros , tão pouco dada a sua devida importância. A soldagem moderna
existe desde a década de 20, quando começou a ser mais utilizada em
engenharia estrutural, compreendendo edifícios e pontes. Alguns exemplos
clássicos são:

• A ponte de 150 m de comprimento em Toronto no Canadá no ano de 1927


também no ano de 1927 o primeiro edifício de grande porte que utilizou
processo de soldagem, o Edifício Sharon nos EUA;

• A ponte Ferroviária Turtle Creek, na Pensilvânia – EUA também em 1927;

No ano de 1930 são feitas nos EUA as primeiras normas de especificações de


eletrodos revestidos. Já em 1935 foram desenvolvidos os processos de
soldagem a arco submerso e o processo TIG (Tungsten Inert Gás).

CONSIDERAÇÕES GERAIS

Designa-se como defeitos ou descontinuidade a qualquer interrupção da


estrutura típica de uma junta soldada. Neste sentido, pode-se considerar como
descontinuidade, a falta de homogeneidade de características físicas,
mecânicas ou metalúrgicas do material ou da solda. A existência de
descontinuidades em uma junta, não significa necessariamente que a mesma
seja defeituosa. Esta condição depende de aplicação a que se destina o
componente e é em geral caracterizado pela comparação das
descontinuidades observadas ou propriedade medida com níveis estabelecidos
em um código, projeto ou contato pertinente. Assim, considera-se uma junta
soldada que contém defeitos quando esta apresenta descontinuidade ou
propriedade que não atendem ao exigido pelas Normas vigentes. Juntas
defeituosas em geral, precisam ser reparadas ou mesmo substituídas.

O grande problema normalmente enfrentado deve-se ao fato do aparecimento


inesperado de condições adversas (por ex.: erro de procedimento durante a
operação de soldagem, aparentemente sem influencia, gerando
descontinuidades como concentradoras de tensões) que culminam na redução
da vida útil do componente além da possibilidade de falhas.

3
QUALIDADE EM SOLDAGEM

OBJETIVOS

O objetivo é a apresentar as principais descontinuidades presentes nos


processos de soldagem mais utilizados pela indústria no pais.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Apresentar um panorama geral sobre o processo de soldagem, expondo seu


histórico e conceitos;

• Explanar a respeito dos principais processos de soldagem empregados na


indústria.

• Apresentar de forma sucinta os tipos de ensaios utilizados para detecção de


defeitos nos cordões de solda;

• Verificar em campo, os defeitos mais comuns ocorridos durante o processo de


soldagem.

DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM

A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares


ou não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica
semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante
de união permanente de peças usadas industrialmente. Existem basicamente
dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso
de calor,aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é
denominado processo de soldagem por fusão.

O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas,


que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à
temperatura de fusão, conhecido como processo de soldagem por pressão ou
processo de soldagem no estado sólido. (AWS American Welding Society,
Rules for welding in structural steel / 1992)

HISTORICO SOBRE SOLDAGEM

Pré historia – idade media Soldagem por forjamento Importância estratégica

1809 Arco elétrico

1885 1º Patente Inglesa

1890 Eletrodo Nu

1907 Eletrodo Revestido

4
QUALIDADE EM SOLDAGEM

1926 Processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gás)

1948 MIG (Metal Active Gás)

1953 MAG (Metal Inert Gás)

1954 ARAME TUBULAR

1957 PLASMA

1960 LASER

Atualmente são mais de 50 processos usados industrialmente

RADIAÇÃO DO ARCO

CHOQUES ELÉTRICOS

FUMAÇA E GASES

PARTÍCULAS (SALPICOS E ESCÓRIA)

OUTROS RISCOS

5
QUALIDADE EM SOLDAGEM

EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA

1. Macacão de algodão

2. Avental de couro

3. Mangas de couro

4. Luvas de couro

5. Perneiras de couro

6. Botas de segurança

7. Touca de proteção

8. Máscara de solda

9. Óculos de proteção

10. Filtros de proteção para solda

RADIAÇÕES

Na soldagem, além da radiação visível (comprimento de onda entre 380 e


760nm), são gerados raios ultravioleta de grande intensidade (inferior a
380nm), e raios infravermelhos também relativamente intensos (superior a
760nm).

Acidentes devido a radiação podem ocorrer tanto com soldadores como com
pessoal em atividade nas proximidades dos locais de soldagem.

O fato dos olhos apresentarem grande facilidade de recuperação, não ajuda


muito na tarefa de conscientização para o perigo das radiações.

Os raios de comprimento de onda menores que 300nm são absorvidos pela


córnea e pelo cristalino. Uma dosagem pequena já causará irritação da vista
(vermelhidão dos olhos), dificuldade de dormir e sensação de corpo estranho
ou ‘areia nos olhos’. Acima de certa dosagem, além do lacrimejar e piscar
intensos, pode haver inflamação da córnea e conjuntivite.

6
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Os sintomas aparecem, a maioria das vezes, entre 5 e 12 horas após a


exposição, e esse tempo é inversamente proporcional a intensidade da
radiação recebida.

Os sintomas agudos normalmente persistem por até 24 horas, e tendem a


desaparecer em 48 horas.

Os raios visíveis são transmitidos através da córnea e do cristalino, e chegam


até a retina. Uma luminosidade muito forte causa fadiga e a visão perde sua
eficiência. Exposição a grande intensidade de luz por período prolongado pode
também causar danos.

Faixa de 780 a 4000nm

Faixa de 780 a 4000nm

Perigosa de 780 a 2000nm

Os raios infravermelhos raramente exercem influência imediata, a ponto de se


detectarem sintomas. Mas não se deve ficar exposto a eles sem a devida
proteção.

Os de maior comprimento de onda não penetram nos olhos, mas os de


comprimentos de onda iguais ou inferiores a 1800nm, penetram como a
radiação visível, e podem causar danos.

A maioria dos raios infravermelhos é convertida em calor. Exposição constante


a grande intensidade dessas radiações, pode provocar inflamação nas
pálpebras, na córnea, e início de presbitismo (diminuição do poder de
acomodação do cristalino), catarata , e outros males.

Além da pele, particularmente da face, os olhos devem ser objeto de proteção


especial.

Óculos e filtros:

Devem atenuar o visível, e filtrar ou barrar os raios ultravioletas e


infravermelhos,devem ser confortáveis para quem os utiliza, não devem ter alta
’pureza de cor’ (azul, verde, vermelho ou violeta), mas permitirem a
transmissão de uma faixa mais ampla do espectro visível.

As cores mais adequadas são o cinza, o marrom e o verde escuro.

7
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Na prática sempre há passagem de alguma radiação ultravioleta e


infravermelha, por isso existem normas regulamentando a permissividade
máxima dos filtros.

Máscaras:

Devem cobrir toda a face, protegendo contra radiação e salpicos.

Podem ser do tipo capacete com filtro, ou máscaras de escurecimento


automático (operam pela polarização de filmes de cristal líquido)

Muitas funções no corpo humano são dirigidas por uma eletricidade própria e
muito fina. A passagem de corrente estranha nesses circuitos, provoca
distúrbios e pode ser consideravelmente perigosa.

Efeitos da corrente no corpo humano:

1mA – apenas a sensação de choque, não envolvendo qualquer perigo.

5mA – Os músculos são violentamente estimulados, com considerável


sensação de dor.

10mA – dor insuportável.

20mA – contração violenta dos músculos, a vítima não consegue se separar do


circuito elétrico por si só.

50mA – consideravelmente perigoso.

100mA – resultado fatal. Uso de baixos valores de tensão em vazio das fontes
de energia para soldagem a arco manual.

Exemplo:

Resistência do contato com a luva 15000 Ω.

Resistência do contato bota/solo 10000 Ω.

Resistência do corpo humano de 1000 a 3000 Ω.

Resistência dos cabos de soldagem 0,1 Ω.

Tensão em vazio da fonte 84V.

8
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Resulta em uma corrente de aproximadamente 3mA, o que não representa


perigo fatal.

Uso de aparelhos para reduzir automaticamente a tensão (normalmente com


soldagem em CA).Uso de porta eletrodo (alicate) isolantes.

Uso apropriado dos cabos de soldagem.

A fumaça gerada na região da solda contém partículas com tamanho


geralmente variando de 0,5 a 3,0μm, concentrado principalmente em torno de
1μm. A quantidade, tamanho, forma e composição desses pequenos grãos,
variam de acordo com o processo, consumível,corrente e outras condições de
soldagem.

Partículas muito finas, com 0,5μm ou menos, entram nos pulmões, mas são
expelidos novamente, pela respiração. Grão de tamanho aproximado entre 0,5
e 5,0μm , se depositam nos terminais dos alvéolos, causando grande número
de distúrbios. Grãos de maior tamanho, são retidos nos pelos e cílios das
narinas e da traqueia.

Desse modo, toda a fumaça de soldagem é passível de atingir os pulmões.

Em 1960, o IIW (International Institute of Welding) estabeleceu os valores de


10mg/m3 para a fumaça de solda com eletrodos revestidos de baixo
Hidrogênio, e de 20mg/m3 para os demais tipos de eletrodos.

Na década de 1970, a ACGIH (American Conference of Governmental


Industrial Hygiene) fixou o valor de 5mg/m3 como limite crítico nominal para a
fumaça de solda em geral. Esse valor é o seguido atualmente pela maioria dos
países industrializados.

A ACGIH também fixou os limites críticos para as substâncias presentes nos


fumos.

Exemplo:

Cádmio, vapor de CdO (como Cd) 0,05.

Cromo, ácido crômico e cromatos (como CrO3) 0,1.

Cobre, vapor 1,0.

Manganês, elemento e composto (como Mn) 5,0.

Chumbo, vapor e poeira inorgânica (como Pb) 0,15.

9
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Ferro, vapor de óxido de Ferro 5,0.

Zinco, vapor de ZnCl2 1,0.

Flúor, fluorita (como F) 2,5.

Prata, metal e composto solúvel (como Ag) 0,01.

Os principais gases tóxicos gerados durante a soldagem são CO, CO2, O3, e
NOX.

Outros gases também podem ser liberados temporariamente durante a


soldagem, devido a decomposição de tintas, vernizes, solventes, detergentes e
outros produtos presentes na região da solda.

Na soldagem com proteção gasosa, a exemplo do MIG/MAG, a quantidade de


gases gerados é ainda maior, comparada a outros processos.

A ACGIH também fixa limites críticos para esses gases.

CO, monóxido de carbono. Gerado pela decomposição do CO2 no arco. O CO


tem grande afinidade com a hemoglobina, reduzindo a capacidade de
transporte de O2 pelo sangue. Valor limite 50 ppm (um homem não pode ficar
exposto a 400 ppm por mais de uma hora).

CO2, dióxido de carbono. Existe cerca de 300ppm de CO2 no ar (em recinto


fechado a concentração é maior). Não é venenoso, mas é asfixiante, e mais
pesado que o ar. Valor limite 5000 ppm.

ZO3, ozônio. Gerado por reação fotoquímica, provocada pelos raios


ultravioleta. Em atmosfera com 1 a 2 ppm, provoca distúrbios respiratórios,
dores de cabeça, dores no peito e ressecamento das vias respiratórias. Valor
limite 0,1ppm.

NO, monóxido de nitrogênio. Combina-se com a hemoglobina no sangue


(ligação mil vezes mais forte que a do CO, e três vezes a do NO2). Forma meta
hemoglobina, e em concentrações elevadas no sangue, pode provocar
distúrbios do sistema nervoso central. Valor limite 25ppm.

1. NO2, dióxido de nitrogênio. Estimula fortemente os olhos e as mucosas.


Exposição a altas dose provoca tosse e dores no peito. Forma meta
hemoglobina e pode causar lesões no sistema respiratório, inclusive nos
pulmões. A toxidade do NO2 é cerca de 5 a 10 vezes maior que a do NO. Valor
limite 5 ppm.

10
QUALIDADE EM SOLDAGEM

COCl2, fosgênio. Resíduos de material de limpeza (solventes), formados por


combinações de tetracloreto de carbono, sob influência de calor e radiação
ultravioleta, podem se decompor e formar gás clorídrico e o COCl2, este,
altamente venenoso.

A soldagem em locais confinados (dentro de tanques, túneis etc), exige


cuidados com a ventilação e a exaustão. O ideal é aspirar a fumaça antes que
ela se difunda (mas isso nem sempre é possível).

Uso de respiradores, para reter a poeira, ou de filtros para gases venenosos,


pode ser necessário em alguns casos..

Ocorrem poucos acidentes devido a salpicos.

Durante a limpeza das juntas, fragmentos de escória podem ser arremessados,


e atingir o rosto, ou mesmo os olhos do soldador. Para essas operações é
obrigatório o uso de óculos de segurança.

Para a proteção da pele de uma maneira geral, o EPI básico (luva, macacão,
bota, touca, avental, polaina etc) é suficiente, sobretudo na soldagem na
posição sobrecabeça ou em locais estreitos.

Explosões

Explosões

Incêndios

Radiografia (raios-x e raios gama)

Quedas

Queimaduras

Contusões

Ruído

11
QUALIDADE EM SOLDAGEM

12
QUALIDADE EM SOLDAGEM

13
QUALIDADE EM SOLDAGEM

14
QUALIDADE EM SOLDAGEM

15
QUALIDADE EM SOLDAGEM

16
QUALIDADE EM SOLDAGEM

17
QUALIDADE EM SOLDAGEM

18
QUALIDADE EM SOLDAGEM

19
QUALIDADE EM SOLDAGEM

20
QUALIDADE EM SOLDAGEM

21
QUALIDADE EM SOLDAGEM

TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

TERMINOLOGIA BÁSICA DO CORDÃO DE SOLDA

A soldagem possui um conjunto de termos muito próprios (figura 1), contudo,


que existem variações destes nas diferentes regiões do Brasil e,
possivelmente, entre empresas vizinhas.

Soldagem (Welding): E o processo de união de materiais onde são


preservadas as características físicas e químicas da junta soldada.

Solda (Weld): É o resultado deste processo.

Arco Elétrico: É a passagem de corrente elétrica através de uma atmosfera


ionizada.

Fusão: Processo de mudança de estado físico.


Poça de Fusão: Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem.

Metal de Base: Material da peça que sofre processo de soldagem.

Metal de Adição: Material adicionado no estado líquido durante uma

soldagem.

Execução de uma solda de vários passes.

Raiz Passe: Região mais profunda de uma junta soldada que corresponde ao
1ºpasse, região mais propensa a descontinuidades na soldagem.

Face: Superfície oposta a raiz da solda.

Camada: Conjuntos de passes realizados em uma mesma altura em um


chanfro.

22
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Reforço: Altura máxima alcançada pelo excesso de metal de adição medido a


partir da superfície do metal a ser soldado.

Margem: Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de


base .

PROCESSOS DE SOLDAGEM

Para se diagnosticar os problemas que geralmente ocorrem durante o processo


de soldagem, é necessário conhecer os princípios básicos de execução e
equipamentos utilizados.

2.5.1 Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)


Soldagem com eletrodo revestido é a união de metais pelo aquecimento
oriundo de um arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de base na
junta a ser soldada.O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco
elétrico até a poça de fusão na junta a ser soldada, formando assim o cordão
de solda. Durante a soldagem é formada uma escória proveniente da queima
do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutuando para
a base 20 da superfície da poça de fusão conforme ilustrado na figura 3,
protegendo o metal de solda da contaminação atmosférica, e também
controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica
do eletrodo e do revestimento.

Figura 3 - Soldagem com eletrodo revestido

23
QUALIDADE EM SOLDAGEM

O calor necessário para a fusão do eletrodo e do metal de base é originado


pela passagem de corrente elétrica do eletrodo para a peça. O intenso calor
gerado concentra-se na ponta do eletrodo que é fundido com o metal de base,
formando a poça de fusão, que após resfriada forma a solda. O revestimento
do eletrodo é o responsável pela formação de gases de proteção e a adição de
elementos de liga, que refina o metal de solda, além de parte deste ainda
fundido flutuar sobre a poça, absorvendo impurezas e isolando o cordão da
presença da atmosfera e outros gases.

A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado


entre todos devido a simplicidade do equipamento, resistência e qualidade das
soldas com baixo custo. Este processo tem grande flexibilidade e solda a
maioria dos metais, numa grande faixa de espessuras.

A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições adversas. Este processo é usado extensivamente na indústria, tais
como: manutenção, fabricação de navios, automóveis, caminhões, locomotivas,
comportas de hidrelétricas e outros conjuntos soldados.

2.5.1.1. Noções de corrente elétrica aplicada na soldagem;

Chama-se de corrente elétrica o movimento ordenado de elétrons através de


um corpo.
Existem dois tipos, corrente alternada e corrente contínua:

A corrente alternada é aquela que não tem definição de polaridade (+) ou (-)
(figura 4) . Em um intervalo de um segundo a polaridade muda 120 vezes (60
ciclos),isto é, em um segundo os elétrons passam pelo positivo 60 vezes e 60
vezes pelo negativo (figura 5) .

24
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Figura 5 – Polaridade da corrente


Corrente Contínua:

Conforme mostra a figura 6, a corrente contínua é aquela que circula sempre


no mesmo sentido, do negativo (-) para o positivo (+). Tem a definição de
polaridade.

Figura 6 – Corrente contínua

2.5.1.2. Arco elétrico:

A corrente elétrica seja ela alternada ou contínua pode ter sua tensão (v)
medida. O aparelho que mede a tensão é o voltímetro.

2.5.1.3. Efeito da tensão (volts) na soldagem

A tensão faz com que a corrente elétrica prossiga circulando, mesmo depois
que o eletrodo é afastado da peça, porém não ultrapassando o limite que
venha fechar o circuito elétrico e consequentemente extinguir o arco elétrico.

25
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A figura 7 apresenta o comportamento de um arco elétrico que produz alta


temperatura, fundindo o eletrodo à peça, formando a solda.

2.5.1.4. Intensidade da corrente (amperes):


É a quantidade de elétrons que passa em um instante por uma seção do
condutor conforme apresenta a figura 8.

Condutor de elétrons

A corrente elétrica, seja ela alternada ou contínua, pode ter sua intensidade
medida. O aparelho que mede a intensidade da corrente (A) é o
amperímetro.

2.5.1.5. Sentido de circulação da corrente:

A figura abaixo apresenta o sentido real de circulação da corrente elétrica é


do polo negativo (-) para o positivo (+).

26
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Sentido da corrente eletrodo / peça 1

2.5.1.6. Polaridade

Refere-se a ligação dos cabos positivo (+) e negativo (-) da máquina,


influenciando na penetração do cordão de solda.
Dependendo do tipo de eletrodo, a ligação dos cabos obra e porta eletrodo
são conectadas pela Polaridade Direta ou pela Polaridade Inversa.

a) Polaridade Direta:

O cabo da porta eletrodo é conectado no terminal negativo (-) da máquina,


e o cabo obra no terminal (+) da máquina conforme esquema apresentado na
figura que segue

Sentido da corrente eletrodo / peça 2

b) Polaridade Inversa:

O cabo da porta eletrodo é conectado no terminal positivo (+) da máquina,


e o cabo obra no terminal negativo (-) da máquina conforme esquema
apresentado

27
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Sentido da corrente - peça / eletrodo

2.5.1.7. Material condutor:

São corpos que permitem a passagem da corrente elétrica com relativa


facilidade.
Os mais conhecidos são: cobre, alumínio, bronze, aço inoxidável, aço
carbono etc.

2.5.1.8. Material isolante:

São corpos que dentro de uma determinada faixa de tensão, não permitem
a passagem da corrente elétrica. Os materiais isolantes mais usados são:
Porcelana, mica, celerom, baquelita, borracha, plástico, etc.
A figura 12 apresenta uma seção de um cabo elétrico contador de energia

Cabo elétrico

2.5.1.9. Resistência elétrica:

É a dificuldade que um corpo oferece à passagem da corrente elétrica. Este


dificulta a passagem da corrente, gera calor, e em alguns casos é desejável e
em outros não. Como exemplo de onde ela é desejável, podemos citar as
lâmpadas,ferro de passar, tostadeira, chuveiro e arco de soldagem. Este é o
mesmo princípio utilizado no processo de soldagem, conforme é apresentada
figura abaixo

28
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Resistência elétrica

2.5.1.10. Formação do arco elétrico


:
É a passagem da corrente elétrica de um polo (peça) para outro (eletrodo),
desde que seja mantido entre eles um afastamento conveniente.
Esse afastamento é chamado de comprimento do arco (figura 14).

Comprimento do arco

Esse afastamento deve corresponder aproximadamente ao diâmetro do


eletrodo em uso. (diâmetro da parte metálica, sem contar o revestimento).

Consumíveis para soldagem:

A escolha do tipo de consumível é de extrema importância para se realizar


soldas garantindo a qualidade do produto final e deve-se levar em
consideração o tipo de metal de base a ser soldado o tipo de corrente e
intensidade processo de soldagem e demais fatores que podem influenciar a
boa pratica de soldagem.

O eletrodo para soldagem pelo processo de soldagem SMAW (figura 15) é


constituído de um núcleo metálico e revestimento com elementos químicos
alem de uma parte não revestida que serve para fixá-lo no alicate porta

29
QUALIDADE EM SOLDAGEM

eletrodo .

Eletrodo

O núcleo é o material de adição para preenchimento das juntas e sua escolha


deve ser levada em consideração o metal de base a ser soldado.
Já os revestimentos possuem substâncias tem funções especificas como:

• Criar uma atmosfera propicia a passagem de corrente elétrica;

• Produzir escoria que recobre o metal depositado evitando resfriamento


brusco,evitando o contato do metal depositado com o oxigênio e o hidrogênio
presentes na atmosfera;

• Contem elementos de liga que propiciam uma boa fusão entre o metal
depositado e o metal de base;

• Contém elementos estabilizadores que mantêm o arco constante.


Na escolha do tipo de eletrodo além da importância ter o conhecimento acima
descrito se faz imprescindível a consulta a manuais técnicos dos fabricantes
para a escolha ideal tendo em vista as propriedades físicas e mecânicas
desejadas. Os eletrodos são normalizados e aprovados por entidades
certificadoras quanto o seu emprego e qualidade nos quais cada um recebe um
símbolo que identifica suas propriedades posições de soldagem e demais
variáveis do processo.

O quadro 2 apresenta o esquema de classificação de eletrodos de aços


carbono de acordo com a AWS, já o quadro 3 apresenta as principais
características dos principais eletrodos utilizado com baixo teor de carbono.

30
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Quadro 2 - Simbologia segunda AWS

Fonte: ESAB

31
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Quadro 3 – Eletrodos com baixo teor de carbono

Fonte: http://estruturasmetalicas.vilabol.uol.com.br/eletrodos.

Para o armazenamento dos eletrodos revestidos, existem normas rígidas que


padronizam a estocagem e ou armazenagem dos mesmos, com a finalidade de
manter as características físicas e químicas dos eletrodos durante a soldagem.

Alguns tipos de eletrodos são altamente higroscópicos, sendo necessário o


uso de dispositivos e ou equipamentos para seu armazenamento e preparação,
como a resecagem, que é a retirada da umidade existente no mesmo, alem de

32
QUALIDADE EM SOLDAGEM

impedir que os mesmos absorvam umidade quando expostos ao ar. Também é


indispensável a consulta aos manuais técnicos dos fabricantes para definição
das temperaturas de armazenamento e resecagem destes eletrodos, pois
períodos longos e ou temperaturas fora das especificações podem prejudicar
as propriedades dos mesmos.

2.5.2 Soldagem a arco submerso (SAW)


Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico (ou arcos), entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o
metal de base. O arco está submerso e coberto por uma camada de material
granular fusível que é conhecido por fluxo (figura 16); portanto o regime de
fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos
eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas
extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fusão. A
movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo a passo o
banho de fusão que se encontra sempre coberto protegido por uma escória que
é formada pelo fluxo e impurezas.

Soldagem a arco submerso.

A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações


industriais, que incluem fabricação de navios, fabricação de elementos
estruturais,vasos de pressão, etc. O processo pode ser usado para soldar
seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200 mm). O
processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis.
Ele não é adequado para todos os metais ligas.
Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. A taxa

33
QUALIDADE EM SOLDAGEM

de deposição alta reduz a energia total de soldagem junta. Soldas que


necessitam de vários passes no processo de soldagem com eletrodo revestido,
podem ser depositadas num só passe pelo processo a arco submerso.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um
capacete ou máscara de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico
através do fluxo e tem dificuldades de acertar a direção do arco quando se
perde o curso.
Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locação de
curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidades limitadas.
Mas, isto é compensado por diversas vantagens, tais como:

• Alta qualidade de solda e resistência;

• Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alto;

• Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;

• Pouca fumaça;

•Facilmente automatisável, reduzindo a necessidade de operadores


habilidosos.

Equipamentos utilizados

A Soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático


podendo ser encontrado como semi-automático, em que a alimentação do
consumível e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador de
arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático, um mecanismo
de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado. Na
soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o
conjunto se movimenta através de posiciona dores giratórios.

A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das
seguintes:

• Uma tensão variável de gerador CC (Corrente Contínua) ou retificador;

• Uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;

• Um transformador de CA (Corrente Alternada).

A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de


característica plana. Neste tipo de equipamento quando se aumenta a
velocidade de alimentação de arame o equipamento aumenta a corrente de
soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessária ajustar a
voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da uma
faixa de 350 a 2000 A (Amperes).

34
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do


passe de soldagem, da profundidade de penetração e da velocidade de
soldagem. A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com
polaridade inversa
(eletrodo positivo, CC+)

A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão


do arco de seu percurso normal, devido a forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm, usualmente, composição
química muito similar à composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química
da solda e influenciam em suas propriedades mecânicas.
As características do fluxo são similares às dos revestimentos usados no
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos de
como seguem:

• Fundido;

• Aglutinado;

• Aglomerado;

• Mecanicamente misturado.

A composição da solda é alterada por fatores como reações químicas do metal


base com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados
através do fluxo.
As várias combinações arame-fluxo possibilitam grande flexibilidade para
alcançar as propriedades desejadas à solda.

Soldagem TIG

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de


tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou
misturar de gases inertes. Pode ou não ser utilizado material de adição.

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um


arco elétrico estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio puro
ou de ligas a base de tungstênio, e a peça. A figura 17 ilustra o processo e

35
QUALIDADE EM SOLDAGEM

equipamentos empregados.

Soldagem TIG

A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de


gases inertes, que também tem a função de transmitir a corrente elétrica
quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem
metal de adição (solda autógena). Quando é feita com metal de adição, ele não
é transferido através do aço, mas é fundido pelo arco, não fazendo, portanto
parte do circuito elétrico de soldagem.

A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção,


que flui do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do
metal fundido e do eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio
presentes na atmosfera. Há Pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da
solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada em soldas de alta qualidade na maioria dos
metais e ligas. Não apresenta nenhuma escória e o processo pode ser usado
em todas as posições. Este é o processo mais lento dos processos de
soldagem manuais.

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas


dado ao excelente controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode
ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição.

Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço
e de ligas metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de

36
QUALIDADE EM SOLDAGEM

não ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço


inoxidável,especialmente aquelas de aplicações criticas são frequentemente
soldadas pelo processo TIG.

Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes
são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de
espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela
obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.

A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços


inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem
relativamente fácil como os aços carbono.

Soldagem MIG e MAG

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção


gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa
um gás inerte (MIG), um gás ativo (MAG), ou misturas de gases (figura 18).

Soldagem MIG e MAG

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um


eletrodo nu alimentado de maneira continua e o metal base, para fundir a ponta
do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. A
proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás
alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes.

Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e


soldagem a arco submerso, não são formadas no processo de soldagem
MIG/MAG,porque nesses processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme
vítreo (que tem aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício,
o qual deve ser tratado como escória.
A soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático ou automático.
A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de
soldagem apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade da
inclusão de escória semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco
37
QUALIDADE EM SOLDAGEM

submerso é mínima,podendo, por outro lado, ocorrer a inclusão de uma escória


vítrea característica do processo se a limpeza interpasse não for feita de
maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições,
dependendo do eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos
metais e ser utilizado inclusive para a deposição de revestimentos superficiais.
Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferência
por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo do
eletrodo, modo de transferência, gás usado.
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem,
um suprimento de energia, um suprimento de gás de proteção e um sistema de
acionamento de arame.

Soldagem a arco com arame tubular

Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo


aquecimento deste com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco e
do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que
pode ou não ser suplementada por uma proteção gasosa adicional fornecida
pro uma fonte externa,conforme apresenta a figura .

Soldagem a arco com arame tubular


Fonte: Universidade Federal de Minas Gerais

A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do


processo MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com
eletrodo revestido (revestimento fusível, formador de gases protetores, escória,

38
QUALIDADE EM SOLDAGEM

elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído
por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusível,
semelhante ao utilizado no arco submerso.

Existem dois tipos de arames tubulares:

• Autoprotegido – onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita


unicamente pela queima do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.

• Proteção adicional de gás – onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é
utilizado um gás adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde
emerge o arame tubular. Os gases normalmente utilizados são:

- CO2 (dióxido de carbono)


- Ar + 2% de O2 (oxigênio)
- Ar + 18 – 25% de CO2

A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções


metalúrgicas daquelas visitas anteriormente nos processos de soldagem com
eletrodo revestido e arco submerso. Aliada a estas funções, a escória promove
um ótimo acabamento.

Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente


elétrica têm-se, em comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de
deposição, juntamente com boa penetração e velocidade de soldagem altas.

Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame


tubular também é embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão,
eles podem ser empregados tanto em processos semi-automáticos como em
processos automáticos. Em ambos os processos, o arame tubular é alimentado
automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o
soldador controla a inclinação e a distancia da pistola à peça, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.

O equipamento de soldagem como arame tubular é bastante próximo ao


utilizado no processo MIC/MAG, com as seguintes ressalvas:

• A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;

• As pistolas, para intensidade de corrente alta, usualmente soa refrigeradas


com água ou ar;

• No processo autoprotegido o sistema de gás é inexistente.

Este processo apresenta alta taxa de deposição e a solda possui boa qualidade
decorrente dos benefícios metalúrgicos provenientes do fluxo, justificando a
vasta aplicação na indústria.

Um cuidado especial deve ser tomado durante a remoção da escória


formada

39
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A terminologia de soldagem é bastante extensa e muitas vezes os termos


técnicos que utilizamos em uma região geográfica não são aplicáveis em
outras. O próprio nome soldagem é adotado no Brasil, enquanto em Portugal o
nome mais utilizado é soldadura; vamos indicar alguns termos mais
importantes utilizados.
.
O primeiro termo a ser definido é junta – junta é a região onde duas ou mais
partes da peça são unidas pela operação de soldagem. Abaixo vemos 2 tipos
de juntas bastante comuns.

Outros 3 tipos de juntas estão mostrados abaixo:

40
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Para conseguirmos executar as soldas, na maioria das vezes precisamos


preparar aberturas ou sulcos na superfície das peças que serão unidas – estas
aberturas recebem o nome de chanfro. O chanfro é projetado em função da
espessura da peça, do material, do processo de soldagem a ser adotado, das
dimensões da peça e da facilidade de acesso à região de solda; abaixo vemos
alguns dos tipos de chanfros mais comuns em matéria de Soldagem.

Abaixo vemos algumas das características dimensionais dos chanfros e das


soldas de topo e filete.

S = Nariz

f = Abertura ou Fresta

r = Raio do Chanfro

α = Ângulo do Chanfro

41
QUALIDADE EM SOLDAGEM

β = Ângulo do Bis El

A solda em si também possui diferentes seções e cada uma recebe um


determinado nome. A zona fundida de uma solda é constituída pelo metal de
solda, que normalmente é uma mistura do metal base (material da peça) e do
metal de adição (metal adicionado na região de solda). Ao lado do cordão
temos uma região que tem sua estrutura e propriedades afetadas pelo calor e
que denominamos zona termicamente afetada. Eventualmente podemos utilizar
um suporte na parte inferior da solda, que ajuda a conter o material fundido na
operação de soldagem e que pode ou não ser removido após o término da
solda, chamado de mata-junta ou de cobre-junta.

42
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A posição da peça e do eixo da solda


determinam a posição de soldagem; a
seguir vemos as diversas posições
normalmente utilizadas. Observar que
existem limites de ângulos para cada
posição e que muitas vezes não se
consegue saber com exatidão a posição
de soldagem exata que foi utilizada.

Posições de soldagem para chapa

Posições de soldagem para tubos

43
QUALIDADE EM SOLDAGEM

SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

Em soldagem utilizamos uma série de números, sinais e símbolos que


representam a forma do cordão de solda, processo utilizado, dimensões,
acabamento, tipos de chanfro, etc.., os quais permitem maior rapidez na
confecção de projetos e evitam erros de interpretação. Conforme AWS A 2.4
temos:

Abaixo temos alguns tipos básicos de solda e seus símbolos:

44
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Cada símbolo básico é uma representação esquemática da seção transversal


da solda em referência. Quando o símbolo básico é colocado sob a linha de
referência, a solda tem que ser feita do mesmo lado em que se encontra a
seta; caso contrário, a solda deve ser executada do lado oposto da seta. Mais
de um símbolo básico pode ser utilizado de um ou dos dois lados da linha de
referência.

45
QUALIDADE EM SOLDAGEM

46
QUALIDADE EM SOLDAGEM

EXEMPLOS DE SOLDAS EM CHANFRO E SEUS


SIMBOLOS

V
½V
U
J
FLARE
V
FLARE
½

Vários números que correspondem às dimensões ou outros dados da solda


são colocados em posições específicas em relação ao símbolo básico. O
tamanho da solda e/ou garganta efetiva são colocados à esquerda do símbolo.
Em soldas em chanfro, se esses números não forem colocados, deve-se
subtender que a penetração da solda deve ser total. A abertura da raiz ou a
profundidade de solda do tipo “plug” ou “slot” é colocada diretamente dentro do
símbolo básico da solda. À direita do símbolo podem ser colocados o
comprimento da solda e a distância entre os centros dos cordões, no caso de
soldas intermitentes.

47
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do símbolo


de soldagem quando necessários; existem ainda os símbolos de acabamento,
que indicam o método de acabamento da superfície da solda. Estes símbolos
são:

C – rebarba mento G –esmerilha mento

M – usinagem R – laminação

H – martelamento

Símbolos suplementares de soldagem

Exemplos de soldas de filete e simbologia

48
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Vários tipos de solda e seus símbolos

49
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Exemplos de símbolos de soldas em chanfros

Exemplos de solda de filete intermitente

50
QUALIDADE EM SOLDAGEM

NORMAS E QUALIFICAÇÃO EM
SOLDAGEM

Desde o início da civilização, tem existido uma necessidade de regras e regulamentos


para controlar de uma forma ou outra as atividades humanas. Com o advento da
revolução industrial, as atividades no campo industrial começaram a exercer um
importante efeito sobre os indivíduos não diretamente envolvidos com os processos de
fabricação, tanto os usuários
diretos como os não usuários dos produtos destes processos. A falta de regulamentação
nas diferentes etapas de um processo de fabricação, ou a não observância de
regulamentações existentes, tem ocasionado em acidentes e outros problemas que

51
QUALIDADE EM SOLDAGEM

podem ter sérias consequências tanto para os produtores, como para os usuários e,
também, para a população
em geral e para o meio ambiente. Assim, um dos objetivos primários de um código é a
prevenção de acidentes que poderiam resultar em morte de pessoa, perdas materiais e
contaminação do meio ambiente. Além disso, o uso bem sucedido de códigos e normas
pode resultar em uma produção mais uniforme, melhor controle de qualidade, maior
rastreabilidade e possibilidade de correção de falhas em produtos e em um método de
produção mais sistemático. Mais recentemente, a enorme ampliação das relações
econômicas entre as nações,
levando tanto a uma aumento da competição como a uma maior necessidade de
cooperação e padronização entre empresas de diferentes países, a maior ênfase nas
necessidades dos clientes e a maior demanda para a conservação de recursos e proteção
do meio ambiente tornaram o uso de normas técnicas e o desenvolvimento de sistemas
de garantia da qualidade
(e do meio ambiente) fundamentais para empresas que anteriormente não se
preocupavam com estes aspectos.Uma das características mais importantes de um
código é a sua autoridade. Isto é, um código precisa ter um grau de autoridade suficiente
para garantir que as suas exigências sejam seguidas por seus usuários. Esta autoridade é
assegurada geralmente por organizações
reguladoras internacionais, governamentais, industriais ou de consumidores, às quais é
dado o poder de policiar as atividades daqueles que falham em seguir as suas
regulamentações.

Algumas vezes, a autoridade associada a um código pode resultar em punições tais


como a exclusão do mercado de um fabricante que não observou os requerimentos do
código. Em alguns casos, grupos de proteção consumidor podem exercer eficientemente
este tipo de autoridade.
Uma outra característica importante é a “interpretabilidade” do código. Para ser de
algum uso, tanto para o fabricante como para o comprador ou usuário, o código deve ser
escrito em uma terminologia clara, concisa e não ambígua. Este aspecto é extremamente
importante quando a obediência de um dado código se torna um assunto legal.

Um código deve também ser prático. Isto significa que o seu usuário deve conseguir
atender às suas exigências e ainda produzir, com lucro, um dado produto que seja útil ao
usuário. Esta “praticabilidade” não é sempre fácil de ser conseguida. Ela requer
discussões entre especialistas de todas as atividades envolvidas com um dado produto
ou serviço específico e, também, requer experiência. A decisão de quanto controle é
necessário é muito delicada e
deve ser cuidadosamente avaliada para se evitar o problema muito comum da
obediência ao código se tornar o maior obstáculo a uma produção eficiente e lucrativa.
Por outro lado, em muitos casos, a correta adoção de códigos e de um sistema de
garantia da qualidade em uma empresa é uma forma de se obter importantes ganhos de
produtividade e de eficiência e de se reduzir custos.

Normas e Qualificação em Soldagem


Para que o problema anterior seja evitado, muitos códigos são escritos por comitês
constituídos por grupos reguladores governamentais, produtores e representantes de
consumidores. Da experiência acumulada deste grupo, espera-se que o código resultante

52
QUALIDADE EM SOLDAGEM

seja justo e adequado para todos os interessados. A existência de dispositivos que


possibilitem a eventual alteração do código, quando isto for necessário, é também
importante. Isto pode
ocorrer quando a experiência acumulada ou o desenvolvimento de novas técnicas de
fabricação, inspeção ou controle indicarem que a alteração, substituição ou abandono de
alguns requerimentos, ou a adoção de novos, sejam necessários. No caso específico das
operações de soldagem, a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de
certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais como navios, pontes, oleodutos,
componentes automotivos e vasos de pressão, pode resultar em sérios acidentes com
perdas materiais e, eventualmente, humanas e danos ao meio ambiente. Para minimizar
a chance destas ocorrências e garantir uma maior uniformidade, controle e
rastreabilidade do processo, as operações de soldagem para diversas aplicações e
diversos outros aspectos ligados à
soldagem são regulados por diferentes códigos e especificações. Como exemplo de
códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar:

ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão),

API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e
dutos na área de petróleo),

AWS D1.1, Structural Welding Code - Steel (estruturas soldadas de aço carbono e de
baixa liga),

AWS D1.2, Structural Welding Code - Aluminum

DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures
(estruturas marítimas de aço),

Especificações diferentes de associações como a International Organization for


Standardization (ISO), American Welding Society (AWS), British Standard Society
(BS), Deustches Institute fur Normung (DIN), Association Francaise de
Normalisation (NF), Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), etc.

Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem


incluindo, por exemplo, a especificação de material (metal de base e consumíveis),
projeto e preparação da junta, fabricação de estruturas e equipamentos, qualificações de
procedimento e de operador, procedimentos de inspeção e avaliação de
descontinuidades.
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, antes da execução da
soldagem de produção, os procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam
especificados e testados (qualificados). Este processo visa demonstrar que, através do
procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela
norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Além disto, ele permite
uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do
processo e eventual determinação de causas de falha. A

Especificação de Procedimento de Soldagem

53
QUALIDADE EM SOLDAGEM

(EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo


estão registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de soldagem, durante
a fabricação de uma dada junta soldada. Em geral, os códigos separam as diferentes
variáveis do processo em variáveis de
qualificação (ou essenciais), cuja alteração além de limites determinados pela norma
implica na necessidade de uma nova qualificação do procedimento, e em variáveis
“não-essenciais”, que podem ser alteradas sem a necessidade de uma nova qualificação.
Na soldagem a arco, variáveis do procedimento que podem fazer parte de uma EPS
incluem, por exemplo, a composição, classe e espessura do(s) metal(is) base,
processo(s) de soldagem, tipos de consumíveis e suas características, projeto da junta,
posição de soldagem, temperatura de preaquecimento e entre passes, corrente, tensão e
velocidade de soldagem, aporte térmico, número aproximado de passes, técnica
operatória e características do tratamento térmico após a soldagem (quando usado).
Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem
e as variáveis por ela consideradas dependem do processo de
soldagem (ou brasagem) usado e da norma técnica que está sendo aplicada.

A figura 1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS.


Para que possa ser utilizada na produção, uma EPS deve ser antes qualificada. Para isto,
amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Corpos de
prova devem ser retirados de regiões predeterminadas destas amostras e testados ou
examinados, os resultados destes devem avaliados e, com base nos requerimentos
estabelecidos pela norma,
projeto ou contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo
ser convenientemente modificado e testado novamente).
Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS, assim como o seu número,
dimensões e posição no corpo de prova, dependem da aplicação, da norma considerada
e de eventuais exigências de contrato (figura 2). Como testes, que podem ser requeridos,
pode-se citar:

Ensaio de dobramento,

Ensaio de tração,

Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade),

Ensaio de dureza,

Macrografia,

Ensaios não destrutivos (por exemplo, radiografia), e

Testes de corrosão.
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de
Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS, servindo como um atestado
de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Enquanto os originais da EPS
e RQP devem permanecer guardados, cópias da EPS já qualificada devem ser
encaminhadas para o

54
QUALIDADE EM SOLDAGEM

setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a
EPS.

Durante a fabricação, os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. Inspeções


periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. Dependendo do
serviço a ser executado, um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir
qualificação. Nestas condições, o processo de qualificação poderá Ter um custo
relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. Assim, a
utilização, quando possível, de procedimentos de soldagem previamente qualificados,
juntamente com a
facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de
acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados, é uma importante
estratégia para manter a própria competitividade da empresa. Existem disponíveis
atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de
procedimento de soldagem.
Para diversas aplicações, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes de poder
realizar um dado tipo de soldagem na produção, que possui a habilidade necessária para
executar aquele serviço, isto é, ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos
de um dado código. Para isto, ele deverá soldar corpos de prova específicos, sob
condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de
produção. Estes corpos
de prova serão examinados para se determinar sua integridade e, desta forma, a
habilidade de quem o soldou. Como é impossível avaliar o soldador em todas as
situações possíveis de serem encontradas na produção, o exame de qualificação
geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação
específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com
um dado processo).

Segundo o código ASME, as variáveis que determinam a qualificação de um soldador


são:

Processo de soldagem,

Tipo de junta,

Posição de soldagem,

Tipo de eletrodo,

Espessura da junta, e

Situação da raiz.
Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem, por
exemplo, a inspeção visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia, radiografia e
ensaios práticos de fratura. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em
um documento chamado
Registro de Teste de Qualificação de Soldador,

Como no caso de procedimentos de soldagem, a manutenção de uma equipe de


soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza, é
55
QUALIDADE EM SOLDAGEM

um importante fator para manter a competitividade desta. Portanto, o desenvolvimento


de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a
atender as demandas dos
diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. As
qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do
sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras
atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada
empresa, seus objetivos e clientes e do serviço particular. Em geral, três etapas podem
ser consideradas:

1. Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a análise do projeto,


credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e
consumíveis), qualificação de procedimento e de soldadores, calibração e manutenção
de equipamentos de soldagem e auxiliares.

2. Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados (ex.:
controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos), da preparação, montagem e
ponteamento das juntas e da execução da soldagem.

3. Controle após soldagem, que pode ser realizado através de inspeções não
destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de
corpos de prova soldados juntamente com a peça.

Outro:

Figura 1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem, baseado


parcialmente no Código ASME, Seção IX. Este formulário é uma adaptação
simplificada de uso apenas didático.

(Ver na próxima página o verso do formulário)

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (verso)


DETALHES DA JUNTA:

Passe Metal de adição Corrente Faixa de Velocidade de


No Processo Classe Diâmetro Pol. Faixa (A) Tensão (V) Soldagem (mm/s)

Fig. 1 (Cont.) – Face oposta de uma EPS.

56
QUALIDADE EM SOLDAGEM

(a)

(b)

57
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Fig. 2 – Exemplos de diagramas de retirada de corpos de prova para a qualificação de


procedimentos de execução de soldas transversais em tubos. (a) Norma API 1104
(Welding of

Pipelines and Related Facilities). (b) Norma DNV-OS-F101 (Submarine Pipeline


Systems).

Normas

Registro de Teste de Qualificação de Soldador (Operador de Soldagem)


Nome: ............................................................................... Identificação:
.............................................
Processo de soldagem: ..................................................... Tipo:
...........................................................
(manual, semi-auto., mecanizado)
Posição: .......................................................... (plana, horizontal, vertical up ou down,
sobre-cabeça)
De acordo com EPS No:
........................................................................................................................
Tipo de material:
....................................................................................................................................
Diâmetro e espessura (tubo) ou espessura da junta:
..............................................................................
Faixa de espessuras qualificada:
............................................................................................................
METAL DE ADIÇÃO
Especificação: ...................................... Classificação: ..................................... F no:
..........................
Descrição (se não for coberto por norma):
............................................................................................
.............................................................................................................................................
...................
Nome(s) comercial(is):
..........................................................................................................................
Cobre-Junta (Sim/Não):
........................................................................................................................
Resultado de Teste de Dobramento Guiado
Tipo Resultado Tipo Resultado
Laboratório: ............................................................. Teste no:
..............................................................
Responsável:
..........................................................................................................................................
Resultados de Teste de Solda de Filete
Aparência: ............................................................... Tamanho do filete:
..............................................
Macrografia:
..........................................................................................................................................

58
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Laboratório: ............................................................. Teste no:


..............................................................
Responsável:
..........................................................................................................................................
Resultados de Teste Radiográfico
Filme
Ident.
Resultados Observações Filme
Ident.
Resultados Observações
Teste acompanhado por: ......................................... Teste no:
...............................................................
Fabricante ou contratante: ..................................................................................
Autorizado por: ...................................................................... em: ....../....../......
Figura 3 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador.

Tratamento Térmico de Alívio de


Tensões na soldagem
Durante a operação de soldagem, tensões residuais surgem na peça soldada
devido ao fenômeno da dilatação térmica, causada pelo calor gerado durante o
processo. Como se sabe, a dilatação térmica é diretamente proporcional à
variação de temperatura. Portanto, numa junta soldada, a região mais próxima
ao arco elétrico é fundida e, na medida em que a distância aumenta, ou seja,
que o ponto está mais afastado da zona fundida, a temperatura máxima,
também chamada de temperatura de pico, diminui.

Essa variação de temperatura provoca um aquecimento heterogêneo,


causando tensões de contração e expansão na peça, visto que o metal, a uma
alta temperatura, tende a expandir, e suas adjacências resistem a essa
expansão. Da mesma forma, quando a poça de fusão começa a resfriar, o
metal que estava aquecido se contrai, gerando o aparecimento de tensões de

59
QUALIDADE EM SOLDAGEM

tração nas regiões de interface. Se a resultante dessas forças de tração e


compressão não é nula, surgem, assim, tensões residuais. Como resultado
dessas tensões, podem ser geradas distorções e falhas prematuras na peça.

Uma das maneiras de se minimizar essas tensões, ou seja, aliviá-las, é pela


utilização do tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) que, como o
próprio nome já sugere, consiste na operação de aquecimento da peça de
trabalho após a operação de soldagem.

A peça soldada deve ser aquecida a uma temperatura inferior à temperatura


crítica de transformação do material, ou seja, antes que ocorra alguma
mudança de fase. Depois de atingida essa temperatura, a peça é mantida
aquecida durante um determinado tempo, denominado tempo de patamar ou
de encharque.

Segue-se então o resfriamento uniforme e controlado da peça, geralmente a


uma taxa pequena, não superior a 150°C/h. A figura 1 contempla as principais
etapas operacionais do alívio de tensões.

Os principais objetivos do TTAT são:

• Aumento da ductilidade;

• Diminuição da dureza tanto da zona fundida quanto da zona termicamente


afetada;

• Redução de empeno;

• Aumento da resistência à fadiga;

• Aumento da resistência à corrosão sob tensão.

QUANDO O ALÍVIO DE TENSÕES É NECESSÁRIO?

O alívio de tensões se faz necessário quando materiais estão sujeitos a falha


devido à presença de tensões residuais. Essa situação é encontrada com mais
frequência nas seguintes condições:

Aços com elevado teor de elementos de liga:


Nesse caso, o parâmetro mais utilizado para avaliar se é necessário o TTAT é
o Carbono Equivalente (Ceq), sendo a fórmula proposta pelo IIW (International
Institute of Welding) a mais usada no mercado de soldagem. Esse parâmetro
leva em consideração não só o teor de carbono, mas o de outros elementos

60
QUALIDADE EM SOLDAGEM

que influenciam significativamente na temperabilidade dos aços, sendo quanto


maior o Ceq, maior a temperabilidade do material. O carbono equivalente pode
ser calculado pela fórmula apresentada abaixo:

Quanto maior for a temperabilidade do aço, maiores são as chances de se ter a


formação de microestrutura frágil, como martensita, na ZF (Zona Fundida) e,
principalmente, na ZTA (Zona Termicamente Afetada). A presença desse tipo
de microestrutura confere ao aço alta dureza e baixa ductilidade, aumentando a
tendência de fissuração por hidrogênio. Nesse caso, o alívio de tensões atua
revenindo a microestrutura martensítica.

São exemplos de aços com elevado teor de elementos de liga os aços


temperados e revenidos, os aços resistentes a fluência ligados ao cromo e ao
molibdênio e os aços com alto teor de carbono, como o ABNT 4140.

Peças com elevadas espessuras:


Na soldagem de aços com elevadas espessuras, as tensões que aparecem na
peça devido aos ciclos térmicos de soldagem não conseguem provocar
deformações devido à rigidez da mesma, provocando uma espécie de
travamento e acarretando o surgimento de tensões residuais. Além disso, em
materiais de grandes espessuras, a dissipação de calor favorece o
resfriamento rápido e, por isso, maior é a tendência de formação de
microestruturas frágeis.

Peças submetidas a carregamentos cíclicos:


Peças que estão expostas a um carregamento cíclico podem ter sua vida
diminuída devido à soma das tensões de trabalho com as tensões residuais,
acelerando uma falha do componente por fadiga, como, por exemplo, em eixos
automotivos.

COMO DETERMINAR OS PARÂMETROS DO TTAT?

Os principais parâmetros para se definir um Tratamento Térmico de Alívio de


Tensões são a taxa de aquecimento (TA), o tempo e a temperatura de patamar
e a Taxa de Resfriamento (TR). Esses são definidos com o auxílio de normas
internacionais, como a ASME seção VIII divisão 1, de acordo com as
dimensões da peça que sofrerá o tratamento e com a composição química do
material. Por exemplo, aços carbono são tipicamente aquecidos entre 600 e
675°C, por uma hora para cada polegada de espessura (25mm).

Um outro exemplo pode ser dado para o aço ASTM A335 P1. A norma ASME
seção VIII divisão 1 determina que, para espessuras de até 50mm, a
temperatura e o tempo de patamar devem ser de 595°C e 1h p/ cada 25mm
(mín. 15min), respectivamente. Já para espessuras superiores a 50mm, a
temperatura e o tempo de patamar devem ser de 595°C e 2h + 15 min para

61
QUALIDADE EM SOLDAGEM

25mm adicional.

Já a norma ASME Seção II Part C define tratamentos térmicos pós-soldagem


em função da classificação AWS do consumível de soldagem. As propriedades
mecânicas do metal depositado com o consumível em questão após tratamento
térmico podem ser consideravelmente diferentes das propriedades do metal
depositado como soldado, do inglês as welded.

Por exemplo, o metal depositado com um eletrodo revestido de classificação


E7018 pode apresentar um limite de resistência de 500 MPa na condição como
soldado. Contudo, após a aplicação de um alívio de tensões, esse limite de
resistência pode diminuir para 450 Mpa. Dessa forma, as propriedades
mecânicas do metal de solda, assim como as do metal de base, devem ser
avaliadas.

Eletrodos revestidos contendo cromo e molibdênio, tais como o E8018-B2 e


E9018-B3, são classificados pela norma AWS A5.5 na condição após
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões. O eletrodo E8018-B2, por exemplo,
tem um requisito de limite de resistência mínimo de 550 MPa após alívio de
tensões a 690°C por uma hora. Contudo, na condição como soldado, o limite
de resistência pode chegar até 825 Mpa.

COMPARATIVO ENTRE A
PRODUTIVIDADE E CUSTO
OPERACIONAL DOS PROCESSOS DE
CORTE PLASMA CONVENCIONAIS E A
TECNOLOGIA DE CORTE PLASMA
UTILIZANDO ÁGUA COMO GÁS
SECUNDÁRIO.
PROCESSOS DE CORTE

Artigo escrito por Daniel Adolpho do CETEC-SOLDA e Bruno Lualdi


da Thermadyne.

62
QUALIDADE EM SOLDAGEM

O corte de metais é um dos pontos chaves para o processo produtivo de nossa


indústria tendo como destaque a indústria naval e petroquímica.

No decorrer dos anos muitos equipamentos foram desenvolvidos com


tecnologias cada vez melhores visando atingir a máxima produtividade e
sobretudo equalizar a questão da velocidade de corte com sua respectiva
qualidade.

As atuais tecnologias de corte plasma permitem que a questão qualidade de


corte x produtividade ganhem um novo significado, em alguns casos
substituindo com êxito para determinadas espessuras outros processos com
características distintas como o laser e corte por jato de água com abrasivos.

Este trabalho tem por objetivo apresentar o Water Mist como alternativa
quando comparados à processos mais onerosos.
CORTE E GOIVAGEM PELO PROCESSO PLASMA
PROCESSOS DE CORTE

Apresentação realizada pelo Prof. Edson Urtado do curso de Inspeção e


Automação em Soldagem do SENAI-SP Nadir Dias de Figueiredo.

A ionização dos gases gera elétrons livres e íons positivos entre os átomos de
gás, quando isto ocorre, o gás torna-se eletricamente condutor, com
capacidade de transportar corrente. Então, este se torna plasma, a forma de
matéria mais abundante no universo.

CORTE POR ELETRODO DE GRAFITE

ESCRITO POR INFOSOLDA. POSTED IN PROCESSOS DE CORTE

63
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Texto realizado pelo Prof. Luiz Gimenes do curso de Soldagem da FATEC-


SP e da pós graduação em Inspeção e Automação em Soldagem do SENAI
Nadir Dias de Figueiredo.

O processo de corte por eletrodo de grafite utiliza uma tocha especial muito
semelhante ao alicate do processo eletrodo revestido, adaptado com um
orifício que direciona um jato de ar comprimido para a expulsão do metal
líquido proveniente da poça de fusão formada pelo arco elétrico entre eletrodo
e peça.

É empregado para remoção de raízes de solda imperfeitas, dispositivos


auxiliares de montagem e soldas com defeitos.

CORTE POR JATO DE ÁGUA

ESCRITO POR INFOSOLDA. POSTED IN PROCESSOS DE CORTE

Artigo escrito pelo Engº Roberto Joaquim e pelo Engº José Ramalho.

Desde os primórdios o homem busca na utilização de recursos naturais meios


para satisfazer as suas necessidades. Dentre os recursos naturais em maior
abundância, a água tem-se mostrado uma grande aliada nessa busca. Neste
64
QUALIDADE EM SOLDAGEM

trabalho, nos ateremos à utilização deste elemento como meio de corte de


materiais.

Preparação de Juntas para a Soldagem


OBJETIVOS (Competências e Habilidades)
Disciplina de carácter prático que visa proporcionar aos alunos as
diferentes técnicas de preparação de juntas, assim como sua limpeza e
preparação para a etapa de soldagem.

BASES CIENTÍFICO-TECNOLÓGICAS

I – Os Diferentes Tipos de Juntas

II – Suporte para o Metal Fundido

2.1 Cobre junta não consumível


2.2 Cama de fluxo
2.3 Juntas sem abertura na raiz
2.4 Passe de selagem
2.5 Cobre juntas metálico (consumível)

III – Preparação de Chanfros

3.1 Preparação por corte a plasma


3.2 Preparação por oxicorte
3.3 Preparação por usinagem
3.4 Preparação por lixamento manual
3.5 Preparação por forjamento, laminação e fundição

IV – Limpeza de Juntas

4.1 Limpeza por chama


4.2 Lixamento
4.3 Escovamento
4.4 Limpeza com removedores
4.5 Jateamento
4.6 Decapagem
V – Dispositivos de Soldagem

65
QUALIDADE EM SOLDAGEM

ENSAIO MECÂNICO: DOBRAMENTO


ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS E MECÂNICOS

Características

O ensaio de dobramento consiste em submeter um corpo de prova a uma


deformação plástica por flexão. O corpo de prova, assentado sobre dois apoios
afastados a uma distância especificada, é dobrado por intermédio de um
cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo, até que seja
atingido o ângulo de dobramento especificado.

A severidade do ensaio aumenta com a redução do diâmetro do cutelo;


geralmente esse diâmetro é função do diâmetro do corpo de prova ou da
espessura dele.

Outro parâmetro que determina a severidade do ensaio é o ângulo de


dobramento que é geralmente de 90°, 120° ou 180°.

Aplicação

Embora forneça apenas resultados qualitativos, o ensaio de dobramento é


um meio bastante simples e eficaz para detectar problemas metalúrgicos e de
compacidade que podem afetar o comportamento dos materiais em serviço.

Devido a sua relativa simplicidade, o ensaio de dobramento é largamente


utilizado nas indústrias e laboratórios com o objetivo de verificar a capacidade
de deformação dos materiais, na detecção de defeitos de compacidade e
metalúrgicos e para obter valores comparativos de ductilidade dos materiais.

Os parâmetros do ensaio, tais como dimensões do corpo de prova,


distância dos apoios, diâmetro do cutelo, ângulo de dobramento e os critérios
de aceitação são definidos por normas ou códigos de fabricação.

Corpo de prova

No ensaio de dobramento, um lado do corpo de prova é tracionado


enquanto o lado oposto é comprimido. O corpo de prova pode ser retirado dos
produtos acabados ou pode ser o próprio produto, como por exemplo,

66
QUALIDADE EM SOLDAGEM

parafusos, pinos, barras que apresentem dimensões adequadas para serem


colocados na máquina de dobramento.

Para analisar o resultado do ensaio, examina-se a olho nu a zona


tracionada do corpo de prova; para ser aprovado, o corpo de prova não deve
conter trincas ou descontinuidades acima de um determinado valor
especificado. O resultado do ensaio é considerado reprovado se o corpo de
prova apresentar estes defeitos ou se romper antes de atingir o ângulo a
especificado.

Métodos de dobramento

O ensaio de dobramento pode ser feito segundo três métodos: dobramento


livre, dobramento semiguiado e dobramento guiado.

O dobramento livre é realizado de forma que a força aplicada atua nas


extremidades do corpo de prova e não no ponto onde ocorre o dobramento
máximo.

O dobramento semiguiado é realizado de tal modo que uma das


extremidades do corpo de prova fica presa e a outra sofre a aplicação de força;
a força também pode ser aplicada em outro local do corpo de prova.

O dobramento guiado é feito por meio de rolos de apoio e punção. Para


evitar que o corpo de prova sofra esforços indevidos de tracionamento, o que
implicaria maior severidade do ensaio, deve-se diminuir ao máximo o atrito
entre o corpo de prova e os rolos de apoio, utilizando boa lubrificação.

A velocidade do ensaio não constitui um fator de relevância, desde que o


ensaio não seja realizado com uma velocidade extremamente alta que possa
enquadrá-lo em ensaios dinâmicos.

Tipos de dobramento

O ensaio de dobramento em corpo de prova soldado pode ser dividido em


vários tipos: dobramento lateral transversal, transversal de face, transversal de
raiz, longitudinal de face e longitudinal de raiz.

Os diversos tipos de dobramento são realizados normalmente para


qualificação de soldador e qualificação do procedimento de soldagem; os

67
QUALIDADE EM SOLDAGEM

respectivos corpos de prova são previstos em normas e códigos de construção


soldada, como por exemplo o código ASME, secção IX; o método utilizado é o
dobramento guiado.

Os dispositivos de dobramento utilizados podem compor uma peça única ou


peças separadas. Em ambos os casos, a distância entre os apoios é pré-
determinada em função do diâmetro do cutelo e da espessura do corpo de
prova a ser dobrado. Na execução do ensaio, o corpo de prova é centralizado
entre os apoios enquanto o cutelo é pressionado contra a peça a ser dobrada.

Numa junta soldada de pequena espessura, são retirados corpos de prova


para dobramento transversal de face e de raiz; para espessuras maiores são
utilizados corpos de prova para dobramento lateral transversal.

Os dobramentos longitudinais são utilizados como alternativa para os


transversais quando os materiais de base soldados possuem resistências
mecânicas muito diferentes.

Dobramento Transversal de Face

No dobramento lateral transversal, o eixo longitudinal do cordão de solda


forma um ângulo de 90° em relação ao eixo longitudinal do corpo de prova a
ser dobrado. Nesse caso, o dobramento será realizado de maneira que uma
das superfícies laterais do corpo de prova, onde a solda está cortada de topo,
torne-se convexa em relação ao corpo de prova dobrado.

Dobramento Lateral Transversal

No dobramento transversal de face, o eixo longitudinal do cordão de solda


forma um ângulo de 90° com o eixo longitudinal do corpo de prova a ser
dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a superfície do
corpo de prova que contém a face da solda se torne a superfície convexa do
corpo de prova dobrado.

Dobramento Transversal de Raiz

68
QUALIDADE EM SOLDAGEM

No dobramento transversal de raiz, o eixo longitudinal do cordão de solda


forma um ângulo de 90° com o eixo longitudinal do corpo de prova a ser
dobrado. Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a superfície do
corpo de prova que contém a raiz da solda se torne a superfície convexa do
corpo de prova dobrado.

Dobramento Longitudinal de Face

No dobramento longitudinal de face, o eixo da solda é paralelo ao eixo


longitudinal do corpo de prova. Nesse caso, o dobramento é realizado de modo
que a superfície do corpo de prova que contém a face da solda se torne a
superfície convexa do corpo de prova dobrado.

Dobramento Longitudinal de Raiz

No dobramento longitudinal de raiz, o eixo longitudinal do cordão de solda é


paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o
dobramento é realizado de maneira que a superfície do corpo de prova que
contém a raiz da solda se torne a superfície convexa do corpo de prova
dobrado.

Equipamento

Para a realização do ensaio de dobramento é necessária uma prensa com


capacidade relacionada à dimensão do corpo de prova a ser dobrado e com
facilidade de fixação dos dispositivos adequados; no entanto, é comum a
utilização de máquinas de ensaio do tipo universal, projetadas de maneira a
permitir a realização desse ensaio.

Avaliação dos resultados

A avaliação dos resultados é feita por meio de normas; por exemplo, a


norma ASME, secção IX, item QW-163, especifica que o ensaio é aceitável se
não ocorrem trincas e descontinuidades maiores que 3,2mm, na solda ou entre
a zona de ligação, medidos em qualquer direção. Trincas com origem a partir
das bordas do corpo de prova ensaiado devem ser desconsideradas, a menos
que evidenciem a presença de outras descontinuidades.

METALURGIA DA SOLDAGEM

INTRODUÇÃO

69
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo,


fusão, solidificação, transformações no estado sólido, deformações causadas
pelo calor e tensões de contração, que podem causar muitos problemas
práticos. Os problemas podem ser evitados
ou resolvidos aplicando-se princípios metalúrgicos apropriados ao processo de
soldagem.
A metalurgia da soldagem difere da metalurgia convencional em certos pontos
de vista, porém um entendimento da metalurgia da soldagem necessita de um
amplo conhecimento da metalurgia geral.
Por esse motivo, são descritos primeiramente alguns conceitos da metalurgia
geral e depois são discutidos conceitos da metalurgia da soldagem.
Esse texto destina-se a profissionais atuantes na área de soldagem, tanto na
técnica quanto na comercial. Seu principal objetivo é apresentar informações
básicas no âmbito tecnológico, não tendo a pretensão de realizar uma
abordagem científica. Para estudos mais profundos, sugerimos consultar outras
publicações existentes.

METALURGIA DA SOLDAGEM

Metais e ligas metálicas


Origem e fabricação

Os metais provêm dos depósitos naturais de minérios na crosta terrestre. A


maioria dos minérios é contaminada com impurezas que devem ser removidas
por meios mecânicos ou químicos. O metal extraído do minério purificado é
conhecido como metal primário ou metal virgem, e o metal proveniente da
ganga é designado metal secundário.
Há dois tipos de minérios, os ferrosos e os não ferrosos. O termo ferroso
provém do latim ferrum, significando ferro; um metal ferroso é aquele que
possui alto teor de ferro. Metais não ferrosos como o cobre e o alumínio, por
exemplo, são aqueles que contêm pouco ou nenhum ferro. A quantidade de
ferro na crosta terrestre é de aproximadamente vinte vezes a de todos os
outros metais não ferrosos juntos; por isso o ferro é o metal mais importante e
o mais empregado.
O alumínio, por causa de sua aparência atraente, resistência relativamente alta
e baixa densidade, é o segundo metal mais usado. O minério de alumínio
comercialmente explorável, conhecido como bauxita, é um depósito formado
próximo à superfície da crosta terrestre.
Alguns dos processos químicos que ocorrem durante a fabricação do aço
ocorrem também durante a soldagem, de modo que a metalurgia da soldagem
pode ser encarada imaginando-se a soldagem ao arco elétrico como a
miniatura de uma siderúrgica.

METALURGIA DA SOLDAGEM

O maior percentual de ferro comercialmente produzido vem do processo com


alto-forno, que realiza uma reação química entre uma carga sólida e a coluna
de gás ascendente resultante no forno. Os três diferentes materiais
empregados na carga são minério, fundentes e coque. O minério consiste de

70
QUALIDADE EM SOLDAGEM

óxido de ferro e o fundente principal é o calcário, que se decompõe em óxido


de cálcio e dióxido de carbono (veja a Equação [1]). A cal reage com as
impurezas do minério de ferro e flutua sobre a superfície na forma de escória.
O coque, que se constitui principalmente de carbono, é o combustível ideal
para altos fornos porque produz o gás monóxido de carbono (veja a Equação
[2]), o principal agente redutor do minério de ferro (Fe2O3) para ferro metálico
(Fe), veja a Equação [3].

[1] CaCO3 ®CaO + CO2


[2] 2C + O2 ® 2CO
[3] Fe2O3 + 3CO ® 2Fe + 3CO2

A atividade básica do alto-forno é reduzir o óxido de ferro para ferro metálico e


remover as impurezas do metal. Os elementos reduzidos passam para a
massa de ferro e os elementos oxidados dissolvem- se na escória. O metal
proveniente do alto-forno é denominado ferro-gusa e é empregado como um
material intermediário para posteriores processos de refino.
O ferro-gusa contém quantidades excessivas de elementos que devem ser
reduzidos antes que o aço seja produzido. Reduzir um elemento significa
receber elétrons: no caso do ferro, ele passa de Fe++ ou Fe+++ para Fe°, onde
cada átomo de ferro recebe dois ou três elétrons. Para o refino do aço são
empregados diversos tipos de fornos elétricos, conversores e outros, cada um
desses realizando sua tarefa de remoção e redução de elementos como
carbono, silício, fósforo, enxofre e nitrogênio através da saturação do metal
líquido com oxigênio e ingredientes formadores de escória. O oxigênio reduz
os elementos formando gases que escapam para a atmosfera enquanto a
escória reage com as impurezas e as separa do metal fundido.

Depois de passar pelo forno de refino, o metal é purificado em lingoteiras feitas


de ferro fundido. Os lingotes obtidos possuem seção quadrada e são
constituídos de aço saturado de oxigênio. Para evitar a formação de grandes
bolsas de gases no metal fundido, uma quantidade considerável de oxigênio
deve ser removida. Esse processo é conhecido como desoxidação e é
realizado através de aditivos que expulsam o oxigênio na forma de gases ou
enviam-no em direção à escória. Existem diversos graus de oxidação, sendo os
seguintes os tipos de aços resultantes:

Aços Efervescentes

A fabricação de aços efervescentes envolve uma desoxidação mínima. À


medida que o lingote se solidifica, uma camada de ferro quase puro é formada
nas paredes e no fundo da lingoteira, e praticamente todo o carbono, fósforo e
enxofre segregam no núcleo do lingote. O oxigênio forma com o carbono o gás
monóxido de carbono (CO) que é aprisionado no metal em solidificação na
forma de bolhas que desaparecem durante o processo de laminação a quente.
A principal vantagem dos aços efervescentes é a superfície livre de defeitos
que pode ser produzida com a ajuda da camada de ferro quase puro.
A maioria dos aços efervescentes é constituída de aços de baixo carbono
contendo menos de 0,1% desse elemento.

71
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Aços Parcialmente Desoxidados

Aços parcialmente desoxidados regulam a quantidade de oxigênio no metal


fundido pelo uso de uma pesada tampa que é travada no topo da lingoteira
depois de permitir que o metal atinja um leve grau de efervescência. Aços
parcialmente desoxidados contêm uma composição mais uniforme no núcleo
do lingote que os aços efervescentes.
Por isso, os aços parcialmente desoxidados são empregados em aplicações
que requerem bom acabamento superficial, composição mais homogênea e
melhores propriedades mecânicas que as dos aços efervescentes.

Aços acalmados

Diferentemente dos aços efervescentes ou parcialmente desoxidados, aços


acalmados são fabricados removendo-se totalmente o oxigênio antes que o
lingote se solidifique para evitar a efervescência.
Essa remoção é auxiliada pela adição de ligas ferro-silício que se combinam
com o oxigênio para formar escória, deixando assim um metal íntegro e
homogêneo.

Aços parcialmente acalmados

Aços parcialmente acalmados são um meio-termo entre aços efervescentes


e acalmados. É adicionada uma pequena quantidade de um agente
desoxidante, geralmente ferro-silício ou alumínio. A quantidade de desoxidante
é a estritamente suficiente para cortar qualquer reação de efervescência,
deixando algum oxigênio dissolvido.

Aços desoxidados a vácuo

O objetivo da desoxidação a vácuo é remover o oxigênio do aço fundido sem


adicionar elementos que formem inclusões não metálicas.
Isso é realizado aumentando-se o teor de carbono do aço e então submetendo
o metal fundido à desgaseificação a vácuo. O cabo no reage com o oxigênio e
forma monóxido de carbono, e então os níveis de oxigênio e de carbono caem
para os limites especificados.
Como não são usados elementos desoxidantes formadores de óxidos sólidos,
o aço produzido por esse processo possui alta pureza.

Classificações dos aços

As classificações mais comuns para os aços são:

__ aços carbono,

__ aços de baixa liga,

__ aços de média liga, e

__ aços de alta liga,

72
QUALIDADE EM SOLDAGEM

que são referidas como "tipos" de aços.

Aços carbono

O aço é basicamente uma liga de ferro e carbono, alcançando seus níveis de


resistência e de dureza principalmente através da adição de carbono. Os aços
carbono são classificados quanto à composição química em quatro grupos,
dependendo de seus níveis de carbono.

__ baixo carbono - até 0,14% carbono;

__ aço doce - de 0,15% até 0,29% carbono;

__ aço de médio carbono - de 0,30% até 0,59% carbono;

__ aço de alto carbono - de 0,60% até 2,00% carbono.

Os aços de baixo carbono e doce são os grupos mais produzidos


por causa de sua relativa resistência e boa soldabilidade.

Aços de baixa liga

Os aços de baixa liga, como o nome já diz, contêm pequenas quantidades de


elementos de liga que produzem consideráveis melhorias em suas
propriedades. Os elementos de liga são adicionados para melhorar a
resistência mecânica e a tenacidade, para diminuir ou aumentar a resposta ao
tratamento térmico e para retardar os processos de formação de carepa e
corrosão. Aços de baixa liga são geralmente definidos como aqueles que
possuem teor total de liga de
1,5% a 5,0%. Os elementos de liga mais comuns são o manganês, silício,
cromo, níquel, molibdênio e vanádio. Aços de baixa liga podem conter quatro
ou cinco desses elementos de liga em diversos teores.

Aços de baixa liga possuem maior limite de escoamento e de resistência que


aços doces ou aços carbono estruturais. Como eles apresentam altas razões
resistência-peso, é possível reduzir o peso de carros, caminhões,
equipamentos pesados, etc. com o uso de aços de baixa liga.

Aços carbono comuns, que apresentam fragilidade a baixas temperaturas, não


são confiáveis em aplicações críticas. Por isso, aços de baixa liga com adição
de níquel são frequentemente empregados em situações de baixa temperatura.

Os aços perdem muito de sua resistência a altas temperaturas. Para evitar


essa situação, são adicionadas pequenas quantidades de cromo ou de
molibdênio.

Aços de média liga

Aços de média liga são definidos como aqueles que possuem teor

73
QUALIDADE EM SOLDAGEM

de elementos de liga entre 5% e 10%.

Apresentam características semelhantes às dos aços de baixa liga,


requerendo, porém, maiores cuidados em sua fabricação e soldagem.

Aços de alta liga

Esse grupo de aços, caros e para uso específico, contêm teor de elementos de
liga ultrapassando 10%, resultando em propriedades químicas e mecânicas
excepcionais.

Aços austeníticos ao manganês contêm altos teores de carbono e manganês,


que dão dois excepcionais atributos, a capacidade de endurecer sob trabalho a
frio e grande tenacidade. O termo austenítico refere-se à estrutura cristalina
desses aços.

Aços inoxidáveis são aços de alta liga que possuem a capacidade de resistir à
corrosão. Essa característica provém do alto teor de cromo, normalmente
acima de 10%. O níquel também é empregado em quantidades consideráveis
em alguns aços inoxidáveis.
Aços ferramenta são empregados em atividades de corte e conformação.

São aços de alta qualidade usados na fabricação de ferramentas, punções,


matrizes de conformação, matrizes de extrusão, forjados, e assim por diante.
Dependendo de suas propriedades e uso, esses aços são algumas vezes
denominados como temperáveis na água, resistentes ao impacto, temperáveis
ao óleo, temperáveis ao ar, e aços ferramenta para trabalho a quente.

Devido aos altos teores de elementos de liga, são necessários cuidados e


práticas especiais quando se soldam aços de alta liga
.
Estrutura Cristalina dos Metais

Quando um metal líquido é resfriado, seus átomos se arranjam em um modelo


cristalino regular, e dizemos que o líquido se solidificou ou se cristalizou. Sob o
ponto de vista metalúrgico podemos dizer que o vidro (dióxido de silício, SiO2),
em seu estado natural de um arranjo irregular dos átomos, apresenta-se no
estado líquido. Sua altíssima viscosidade faz com que o ele leve muito tempo
para fluir.
Já o vidro temperado apresenta um arranjo cristalino regular próprio de um
material sólido.

Todos os metais se solidificam na forma cristalina. Num cristal os átomos ou as


moléculas são mantidos numa posição determinada e não estão livres para se
movimentar como as moléculas de um líquido ou de um gás. Esse
posicionamento determinado é conhecido como rede cristalina. À medida que a
temperatura de um cristal é aumentada, mais energia térmica (calor) é
absorvida pelos átomos ou moléculas, e seu movimento de vibração aumenta.
À medida que a distância entre os átomos aumenta, o arranjo cristalino se

74
QUALIDADE EM SOLDAGEM

desfaz e o cristal se funde. Se a rede contiver apenas um tipo de átomo, como


no ferro puro, as condições serão as mesmas em todos os pontos da rede, e o
cristal fundir-se-á a uma determinada temperatura .

Entretanto, se a rede contiver dois ou mais tipos de átomos, como em qualquer


aço liga, a fusão pode se iniciar a uma temperatura mas não ocorrer de forma
completa até que seja atingida uma temperatura mais alta (veja a Figura 2).
Isso cria uma situação em que existe uma combinação de líquido e sólido
dentro de uma faixa de temperaturas.

- Transformação sólido-líquido, ferro puro.

Cada metal possui uma estrutura cristalina característica que se forma durante
a solidificação e assim permanece enquanto o material ficar à temperatura
ambiente. Entretanto, alguns metais podem sofrer alterações na estrutura
cristalina à medida que a temperatura muda, fenômeno conhecido como
transformação de fase. Por exemplo, o ferro puro solidifica-se a 1.535°C,
quando o ferro delta (Fe-d) transforma- se numa fase chamada ferro gama (Fe-
g). O ferro gama é comumente conhecido como austenita, e é uma estrutura
não magnética.

À temperatura de 910°C, o ferro puro transforma-se novamente na estrutura de


ferro delta, porém a essa temperatura a fase é denominada ferro alfa (Fe-a).
Essas duas fases possuem nomes diferentes para separar claramente a fase a
alta temperatura (Fe-d) da fase a baixa temperatura (Fe-a). A capacidade de os
átomos de um material se transformarem em duas ou mais estruturas
cristalinas a temperaturas diferentes é definida como alotropia. Os aços são
ligas metálicas alotrópicas.

- Transformação sólido-líquido, liga metálica.

Então os metais sólidos possuem uma estrutura cristalina na qual os átomos de


cada cristal são arrumados num modelo geométrico específico. Esse arranjo
ordenado de átomos, chamado de rede cristalina, é responsável por muitas das
propriedades dos metais. As estruturas de rede mais comuns encontradas nos
metais estão listadas na Tabela I, e seus arranjos atômico
.

Estruturas cristalinas comuns dos metais


Cúbico de faces centradas [Figura 3(a)]

alumínio cobalto1 cobre ouro


ferro2 chumbo níquel prata

Cúbico de corpo centrado [Figura 3(b)]

cromo ferro2 molibdênio nióbio


titânio3 tungstênio vanádio zircônio3

Hexagonal compacto [Figura 3(c)]

75
QUALIDADE EM SOLDAGEM

cobalto1 magnésio estanho


titânio3 zinco zircônio3

1 O cobalto é cúbico de faces centradas a altas temperaturas e transforma-se


em hexagonal compacto a baixas temperaturas.

2 O ferro é cúbico de corpo centrado (Fe-d) próximo à temperatura de fusão e


novamente a baixas temperaturas (Fe-a), mas a temperaturas intermediárias o
ferro é cúbico de faces centradas (Fe-g)
.
3 O titânio e o zircônio são cúbicos de faces centradas a altas temperaturas e
hexagonais compactos a baixas temperaturas.

- Estruturas cristalinas comuns dos metais

Os elementos de liga, chamados de solutos, ficam localizados na matriz do


metal predominante em um ou em dois modos. Os átomos de soluto podem
ocupar os sítios da rede substituindo alguns dos átomos da matriz, chamados
de solvente. Alternativamente, se os átomos de soluto forem suficientemente
pequenos, eles podem se ajustar nos espaços entre os átomos do solvente.

- As três estruturas cristalinas mais comuns dos metais


Elemento de liga substitucional

Se os átomos do soluto ocuparem os lugares da rede conforme


está mostrado na Figura 4, então o tipo de liga é chamado de solução
sólida substitucional.

- Soluções sólidas substitucionais

Elemento de Liga Intersticial

Quando os átomos do soluto forem pequenos em relação aos átomos da matriz


então eles podem se localizar (ou se dissolver) nos espaços entre os átomos
da matriz sem ocupar sítios da rede cristalina.
Esse tipo de solução sólida é chamada intersticial, e é ilustrada na Figura 5.
Pequenas quantidades de carbono, nitrogênio e hidrogênio podem se ligar
intersticialmente ao ferro e a outros metais.

- Soluções sólidas intersticiais

Ligas Multifásicas

76
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Às vezes os átomos do soluto não podem se dissolver completamente, tanto


intersticial quanto substitucionalmente. O resultado em tais casos é a formação
de grupos atômicos mistos (diferentes estruturas cristalinas) dentro de uma
única liga. Cada estrutura cristalina diferente é designada uma fase e a liga é
denominada liga multifásica.

As fases individuais podem se distinguir entre si pela observação através de


um microscópio com aumento de 50 a 2000 vezes quando a liga é
adequadamente preparada. O processo de lixar, polir, atacar e examinar os
metais com o auxílio de um microscópio é chamado de metalografia. O ensaio
metalográfico é um método de estudar as aracterísticas
dos metais e ligas metálicas.

Um exemplo de liga multifásica é o aço de baixo carbono perlítico com


estrutura cristalina composta de duas fases, a ferrita e os carbonetos de ferro.
Metais comerciais consistem de um elemento básico ou primário e pequenas
quantidades de um ou mais elementos de liga. Os elementos de liga podem ser
intencionalmente acrescentados ou, então, podem ser residuais. Metais
comerciais podem ser ligas monofásicas ou multifásicas. Cada fase possui sua
própria estrutura cristalina.

O arranjo geral dos grãos, contornos de grão e fases presentes numa liga
metálica é chamado de microestrutura da liga. A microestrutura é fortemente
responsável pelas propriedades físicas e mecânicas do metal. Ela é afetada
pela composição química, tratamento térmico e histórico mecânico do metal. A
microestrutura é afetada pela soldagem por causa de seus efeitos térmicos ou
mecânicos, ou ambos, mas as alterações ficam confinadas à região da solda.
As alterações metalúrgicas na região local do metal de base (chamada de zona
termicamente afetada) podem ter um profundo efeito no desempenho em
serviço de uma junta soldada.

Grãos e Contornos de Grão

À medida que o metal é resfriado até seu ponto de solidificação, um pequeno


agrupamento de átomos começa a se arranjar numa estrutura cristalina (veja a
Figura 6). Esses pequenos cristais espalhados no meio líquido encontram-se
orientados em todas as direções e, à medida que a solidificação continua, mais
cristais se formam a partir do metal líquido circundante. Normalmente os
cristais assumem a forma de dendritas, ou de uma estrutura em forma de
árvore. Com a continuação do processo de solidificação os cristais começam a
se tocar, dificultando sua liberdade de crescimento, de modo que o líquido
remanescente se solidifica na forma de cristais adjacentes até o término da
solidificação. Agora o sólido compõe-se de cristais individuais usualmente em
orientações diferentes. O encontro dos cristais entre si é denominado contorno
de grão .

.- Processo de solidificação dos metais

77
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Uma série de condições influencia o tamanho de grão inicial. É importante


saber que a taxa de resfriamento e a temperatura têm grande influência na
estrutura de grãos recentemente solidificada e no tamanho de grão.

- Contorno de grão (esquemático)

A formação dos primeiros cristais se inicia no local de menor temperatura da


solda. Esse local situa-se no ponto onde o metal fundido e o metal de base não
fundido se encontram. Com a continuação do processo de solidificação pode
ser observado que os grãos no centro são menores e possuem uma textura
mais fina que os grãos localizados nos limites exteriores do depósito de solda .

Esse fenômeno ocorre porque, à medida que o metal de solda se resfria, o


calor do centro do depósito de solda dissipar-se-á em direção ao metal de base
através dos grãos mais externos que se solidificaram primeiro.
Conseqüentemente, esses grãos permanecem, já no estado sólido, mais tempo
a altas temperaturas, o que favorece seu crescimento. O tamanho de grão
pode ter efeito na integridade da solda no sentido que grãos pequenos são
mais resistentes e mais dúcteis que grãos grandes. Se surgir uma trinca, a
tendência é que ela se inicie na área onde os grãos são maiores.

Muitos fenômenos singulares que afetam as propriedades mecânicas de uma


liga a baixas e a altas temperaturas ocorrem em contornos de grão, onde o
ordenamento dos átomos é irregular. Existem muitos vazios ou átomos
ausentes nos contornos de grão. Os espaços entre os átomos podem ser
maiores que o normal, permitindo que átomos individuais se desloquem com
relativa facilidade. Por causa disso, a difusão dos elementos (o movimento dos
átomos individuais) através da rede cristalina do solvente geralmente acontece
mais rapidamente nos contornos de grão que em seu interior. A desordem
resultante torna mais fácil para átomos grandes segregarem nos contornos de
grão. Tais segregações levam freqüentemente à formação de fases
indesejáveis que afetam adversamente as propriedades do metal como
redução da ductilidade ou aumento da susceptibilidade à fissuração durante a
soldagem ou tratamento térmico.

- Processo de solidificação de uma junta soldada.

Metais com granulação fina possuem geralmente melhores propriedades


mecânicas para serviço à temperatura ambiente e a baixas temperaturas. Por
outro lado, metais com granulação grosseira apresentam geralmente melhor
desempenho a altas temperaturas.
Para sumarizar essa seção deve ser compreendido que todos os metais se
compõem de cristais (grãos). A forma e as características dos cristais são
determinadas pelo arranjo de seus átomos. O arranjo atômico de um elemento
pode mudar a diferentes temperaturas, sendo que esse arranjo atômico — ou a
microestrutura — determina as propriedades dos metais.

78
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Influência dos elementos de liga

Ligar é o processo de adicionar um metal ou um não metal aos metais puros


tais como cobre, alumínio ou ferro. Desde o tempo em que se descobriu que as
propriedades dos metais puros poderiam ser melhoradas adicionando-se
outros elementos, os aços ligados tornaram- se mais conhecidos. Na realidade
os metais que são soldados raramente estão no estado puro. As propriedades
mais importantes que podem ser melhoradas pela adição de pequenas
quantidades de elementos de liga são a dureza, a resistência mecânica, a
ductilidade e a resistência à corrosão. Os elementos de liga mais comuns e
seus efeitos nas propriedades dos aços são os seguintes:

Carbono (C)
O carbono é o elemento mais eficaz, mais empregado e de menor custo
disponível para aumentar a dureza e a resistência dos aços.
Uma liga contendo até 2,0% de carbono em combinação com o ferro é
denominada aço, enquanto que a combinação com teor de carbono acima de
2,0% é conhecida como ferro fundido. Embora o carbono seja um elemento de
liga desejável, teores altos desse elemento podem causar problemas; por isso,
é necessário um cuidado especial quando se soldam aços de alto teor de
carbono e ferro fundido.

Enxofre (S)

O enxofre é normalmente um elemento indesejável no aço porque causa


fragilidade. Pode ser deliberadamente adicionado para melhorar a
usinabilidade do aço. O enxofre causa a quebra dos cavacos antes que eles se
enrolem em longas fitas e obstruam a máquina.
Normalmente todo esforço é feito para reduzir o teor de enxofre para o menor
nível possível porque ele pode criar dificuldades durante a soldagem.

Manganês (Mn)

O manganês em teores até 1,0% está normalmente presente em todos os aços


de baixa liga como agente desoxidante ou dessulfurante.
Isso significa que ele prontamente se combina com o oxigênio e o enxofre para
neutralizar o efeito indesejável que esses elementos possuem quando estão
em seu estado natural. O manganês também aumenta a resistência à tração e
a temperabilidade dos aços.

Cromo (Cr)

O cromo, combinado com o carbono, é um poderoso elemento de liga que


aumenta a dureza dos aços. Adicionalmente as suas propriedades de
endurecimento, o cromo aumenta a resistência à corrosão e a resistência do
aço a altas temperaturas. É o principal elemento de liga dos aços inoxidáveis.

Níquel (Ni)

79
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A principal propriedade do aço que é melhorada pela presença do níquel é sua


ductilidade ou sua tenacidade ao entalhe. A esse respeito é o mais eficaz dos
elementos de liga para melhorar a resistência ao impacto do aço a baixas
temperaturas. Consumíveis com alto teor de níquel são empregados para
soldar os diversos tipos de ferro fundido. É também utilizado combinado com o
cromo para dar origem ao grupo denominado aços inoxidáveis austeníticos.

Molibdênio (Mo)

O molibdênio aumenta fortemente a profundidade de têmpera característica do


aço. É muito usado em combinação com o cromo para aumentar a resistência
do aço a altas temperaturas. Esse grupo de aços é referido como aços ao
cromo-molibdênio.

Silício (Si)

A função mais comum do silício nos aços é como agente desoxidante.


Normalmente aumenta a resistência dos aços, mas quantidades excessivas
podem reduzir a ductilidade. Em consumíveis de soldagem é algumas vezes
adicionado para aumentar a fluidez do metal de solda.

Fósforo (P)

O fósforo é considerado um elemento residual nocivo nos aços porque reduz


fortemente sua ductilidade e tenacidade. Normalmente todo esforço é feito para
reduzir o teor de fósforo para os menores níveis possíveis. Entretanto, em
alguns aços o fósforo é adicionado em quantidades muito pequenas para
aumentar sua resistência.

Alumínio (Al)

O alumínio é basicamente empregado como um agente desoxidante dos aços.


Ele pode também ser adicionado em quantidades muito pequenas para
controlar o tamanho dos grãos.

Cobre (Cu)

O cobre contribui fortemente para aumentar a resistência à corrosão dos aços


carbono pelo retardamento da formação de carepa à temperatura ambiente,
porém altos teores de cobre podem causar problemas durante a soldagem.

Nióbio (Nb)

O nióbio é empregado em aços inoxidáveis austeníticos como estabilizador de


carbonetos. Já que o carbono nos aços inoxidáveis diminui a resistência à
corrosão, um dos modos de torná-lo ineficaz é a adição de nióbio, que possui
maior afinidade pelo carbono que o cromo, deixando este livre para a proteção
contra a corrosão.

80
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Tungstênio (W)

O tungstênio é usado nos aços para dar resistência a altas temperaturas.


Ele também forma carbonetos que são extremamente duros e portanto
possuem excepcional resistência à abrasão.

Vanádio (V)

O vanádio mantém o tamanho de grão pequeno após tratamento térmico. Ele


também ajuda a aumentar a profundidade de têmpera e resiste ao
amolecimento dos aços durante os tratamentos térmicos de revestimento.

Nitrogênio (N)

Usualmente é feito todo esforço para eliminar o hidrogênio, o oxigênio e o


nitrogênio dos aços porque sua presença causa fragilidade.
O nitrogênio tem a capacidade de formar estruturas austeníticas; por isso, é
ocasionalmente adicionado aos aços inoxidáveis austeníticos para reduzir a
quantidade de níquel necessária e, portanto, os custos de produção desses
aços.

Sumário de Elementos de Liga

Deve ser entendido que a adição de elementos a um metal puro pode


influenciar a forma cristalina da liga resultante. Se um metal puro possuir
características alotrópicas (capacidade de um metal alterar sua estrutura
cristalina) a uma temperatura específica, então essa característica ocorrerá a
uma faixa de temperatura no metal ligado, e não a uma determinada
temperatura como é típico de metais puros. A faixa à qual a mudança ocorre
pode ser estreita ou larga, dependendo das ligas e das quantidades de
elementos de liga adicionados.
Todas essas transformações induzidas por elementos de liga dependem do
aporte térmico e da taxa de resfriamento. Esses fatores são controlados na
siderúrgica, mas como a atividade de soldagem envolve aquecimento e
resfriamento heterogêneos do metal, é necessário um cuidado especial durante
a soldagem de aços de baixa, média e alta liga.

Tratamentos Térmicos

A temperatura à qual o metal é aquecido, o período de tempo em que ele é


mantido àquela temperatura e a taxa sob a qual ele é resfriado, todos esses
parâmetros influenciam na estrutura cristalina do metal. Essa estrutura
cristalina, normalmente denominada microestrutura, determina as propriedades
específicas dos metais. Há vários modos de se manipular a microestrutura,
seja na siderúrgica ou no procedimento de soldagem. Dentre os métodos mais
comuns de se manipular a microestrutura estão os tratamentos térmicos.
Tratamentos térmicos raramente são requeridos para aços de baixo carbono ou
estruturais, embora sejam ocasionalmente empregados para evitar
empenamento ou para garantir baixa dureza e facilitar a usinagem.

81
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Pré-aquecimento

Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Conseqüentemente


o calor na região de soldagem é rapidamente escoado por toda a massa
envolvida no processo, acarretando um resfriamento relativamente rápido. Em
alguns metais esse resfriamento rápido pode contribuir para a formação de
microestruturas prejudiciais na região de soldagem. O pré-aquecimento da
junta a ser soldada é uma maneira de reduzir a taxa de resfriamento do metal.
A temperatura de pré-aquecimento pode variar de 50°C a 540°C, sendo mais
comumente aplicada na faixa de 150°C a 200°C.

Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de


que o depósito de solda e a zona termicamente afetada contenham altos
percentuais de martensita, um constituinte duro do aço. Tais soldas possuem
alta dureza e baixa ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o
resfriamento. O objetivo do pré-aquecimento (e também do pós-aquecimento) é
manter o teor de martensita da solda a um nível mínimo. De ambos os
tratamentos resultam melhor ductilidade, baixa dureza e menor probabilidade
defissuração durante o resfriamento.

A martensita forma-se realmente durante o resfriamento da solda e da zona


termicamente afetada. A quantidade de martensita formada pode ser limitada
reduzindo-se a taxa de resfriamento da solda. O pré-aquecimento aumenta a
temperatura do metal vizinho à solda, de tal modo que o gradiente de
temperatura (isto é, a diferença de temperatura) entre a solda e sua vizinhança
fique reduzido. O resultado é que a zona de soldagem aquecida resfria-se mais
lentamente, visto que a taxa de resfriamento é diretamente proporcional ao
gradiente de temperatura entre as massas quente e fria.

Em resumo, o pré-aquecimento reduz:

__ o risco de trincas por hidrogênio;

__ as tensões de contração;

__ a dureza na zona termicamente afetada (ZTA).

Se esses tratamentos térmicos devem ou não ser aplicados depende do teor


de carbono e de outros elementos de liga no metal sendo soldado. Se corpos
de prova soldados sem tratamento térmico apresentarem baixa ductilidade ou
dureza muito alta, é indicativo da necessidade de pré-aquecimento ou pós-
aquecimento. Além da composição química, a rigidez da junta a ser soldada e
o processo de soldagem também influenciam a necessidade de se realizar um
reaquecimento.
A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:

__ Teor de carbono do material de base;

__ Teor de ligas do material de base;

82
QUALIDADE EM SOLDAGEM

__ Tamanho da peça

__ Temperatura inicial;

__ Velocidade de soldagem;

__ Diâmetro do consumível.

Como Determinar a Temperatura de Pré-aquecimento

A composição do material de base deve ser conhecida para se escolher a


temperatura de pré-aquecimento correta, pois ela é controlada por dois
principais fatores:

__ O teor de carbono do material de base;

__ O teor de ligas do material de base;

Basicamente quanto maior for o teor de carbono do material de base, maior


será a temperatura de pré-aquecimento requerida. Esse raciocínio se aplica
também ao teor de ligas, mas num grau levemente menor.

Um método simples para determinar a necessidade de pré-aquecimento de


uma solda é o do carbono equivalente (Ceq). A temperabilidade de um aço
está relacionada ao seu teor de carbono acrescido dos teores de certos
elementos de liga.

Quanto maior for o carbono equivalente maior será a temperatura de pré-


aquecimento requerida.

Outros fatores importantes para se determinar a temperatura de pré-


aquecimento são a espessura e o tamanho do componente. A temperatura de
pré-aquecimento aumenta com o tamanho e a espessura do componente.

Para o cálculo do carbono equivalente determina-se o teor aproximado de


outros elementos de liga que produzem a mesma dureza que 1% de carbono.
Então o carbono equivalente (Ceq), que é uma
indicação da temperabilidade, pode ser calculado por:

NOTA: O Ceq calculado da análise de panela é normalmente menor que o Ceq


baseado na análise do produto por causa da segregação que ocorre no lingote.
Essa fórmula é válida quando os teores estão dentro das faixas:

__ %C < 0,50
__ %Mn < 1,60
__ %Ni < 3,50
__ %Mo < 0,60
__ %Cr < 1,00
__ %Cu < 1,00

83
QUALIDADE EM SOLDAGEM

utra equação para o carbono equivalente, largamente utilizada, é dada pelo


IIW (International Institute of Welding):]
A espessura do metal de base pode tornar necessário o pré-aquecimento
mesmo para aços de baixo carbono. Existem vários métodos para se calcular a
temperatura de pré-aquecimento considerando também a espessura, sendo as
Equações [6] e [7] as mais usuais. [6] Temperatura de pré - aquecimento ( C)
350 Ceq total 0,25o onde [7] Ceq total = 0,005 ´Ceq ´ espessura(mm)onde o
carbono equivalente pode ser calculado pelas Equações [4] ou [5] ou mesmo
por outra fórmula mais conveniente.

A Tabela II fornece valores sugeridos de temperaturas de pré-aquecimento


para diferentes valores de carbono equivalente:

Carbono equivalente

Ceq

(%)

Temperatura de
pré-aquecimento
recomendada

< 0,30 opcional


0,31 - 0,45 100°C - 200°C
0,45 - 0,60 200°C - 250°C
> 0,60 250°C - 300°C

Aços ferramenta,

aços mola,

aços de composição
desconhecida

300°C
Tabela II - Temperatura de pré-aquecimento recomendada x Ceq
Alguns aços, particularmente aqueles possuindo carbono equivalente maior
que 0,45%, podem requerer, além de pré-aquecimento,pós-aquecimento.

Esses tratamentos são especialmente recomendados para a soldagem de


seções espessas. Entretanto, para a maioria dos aços carbono e de baixa liga,
apenas o pré-aquecimento é necessário de um modo geral
.
O pré-aquecimento a 120 - 150°C é geralmente empregado na soldagem
multipasse em seções de espessura maior que 25 mm para reduzir a
susceptibilidade da solda à fissuração.

84
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Quando a temperatura de pré-aquecimento correta for determinada é essencial


que esta temperatura seja medida e mantida durante a operação de soldagem.
Normalmente todas aplicações que requerem pré-aquecimento requerem
também resfriamento lento.
Pós-aquecimento

Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento da junta


soldada imediatamente após a solda ter sido realizada. É bem diferente de
outros tratamentos executados após o resfriamento da solda tais como alívio
de tensões, revestimento e recozimento.

O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém a


temperatura da peça em um nível suficientemente elevado de tal maneira que a
junta soldada resfrie lentamente. Assim como no pré-aquecimento, o resultado
é uma ductilidade maior na região da solda. O pós-aquecimento raramente é
aplicado de forma isolada; é quase sempre conjugado com o pré-aquecimento.

O pós-aquecimento é mais freqüentemente empregado em aços altamente


temperáveis, mas algumas vezes é utilizado em aços menos temperáveis se
for difícil a aplicação de um pré-aquecimento adequado devido à dimensão das
peças sendo soldadas.
Além do pré-aquecimento e do pós-aquecimento vários outros tratamentos
térmicos são empregados em juntas soldadas para influenciar nas
propriedades do metal de solda:

__ Alívio de tensões;

__ Recozimento pleno;

__ Normalização;

__ Têmpera;

__ Revestimento.

Esses tratamentos são similares de dois pontos de vista. Primeiro, usualmente


requerem temperaturas mais altas que o pré-aquecimento e o pós-
aquecimento. Segundo, embora sejam atividades de "pós-aquecimento" no
sentido de que são aplicados após a solda ter sido executada, diferem do pós-
aquecimento no fato de que a solda é deixada resfriar antes que o tratamento
seja iniciado. São largamente utilizados em soldas de aços carbono bem como
de aços de baixa, média e alta liga.

Alívio de tensões

Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando resfriados. A


dilatação é diretamente proporcional à variação de temperatura ou, de outro
modo, à quantidade de calor aplicada. Numa junta soldada o metal mais
próximo da solda está sujeito às mais altas temperaturas e, à medida que
aumenta a distância da solda, a temperatura máxima atingida diminui. O

85
QUALIDADE EM SOLDAGEM

aquecimento heterogêneo causa contração –expansão também heterogênea e


pode causar distorções e tensões internas no metal de solda. Dependendo de
sua composição e aplicação o metal pode não ser capaz de resistir a essas
tensões e trincar ou pode ocorrer falha prematura da peça. Uma maneira de
minimizar essas tensões ou de aliviá-las é pelo aquecimento uniforme da
estrutura após a soldagem ter sido realizada. O metal é aquecido a
temperaturas logo abaixo do ponto onde possa ocorrer alguma alteração
microestrutural e então é resfriado lentamente.

Seguindo a atividade de soldagem, o resfriamento e a contração do metal de


solda originam tensões na solda e nas regiões adjacentes.

O objetivo do alívio de tensões é reduzir essas tensões. Esse tratamento leva a


junta soldada a uma condição mais durável; a ductilidade é aumentada
sobremaneira, embora a resistência mecânica diminua ligeiramente. Certos
códigos permitem maiores tensões de projeto, desde que seja aplicado o alívio
de tensões. Tipicamente, o alívio de tensões consiste no aquecimento da peça
a uma temperatura em torno de 600°C e em sua manutenção por uma hora
para cada 25 mm de espessura. O conjunto é então resfriado lentamente em ar
calmo até 300°C. Se temperaturas altas como 600°C forem impraticáveis,
podem ser empregadas temperaturas mais baixas com um pot de
enchacamento mais longo. A Tabela III ilustra os tempos recomendados
conforme a temperatura empregada para o alívio de tensões
.
TEMPO E TEMPERATURA DE ALÍVIO DE TENSÕES
Temperatura(°C)

Tempo

(h/25 mm)
595 1
565 2
535 3
510 5
480 10

Tabela III - Tempo e temperatura de alívio de tensões

Recozimento Pleno

O recozimento pleno possui outra função adicional em relação ao alívio de


tensões simples: além de levar a peça soldada a uma condição sem tensões,
assegura ductilidade e baixa dureza à solda e à zona termicamente afetada.
Além disso, consegue-se também uma microestrutura fina e uniforme.

Esse tratamento térmico consiste:

__ No aquecimento do conjunto 30°C a 60°C acima da temperatura crítica, isto


é, aquela em que ocorre a alteração microestrutural (nos aços, de 840°C até
1.000°C):

86
QUALIDADE EM SOLDAGEM

__ Na manutenção do patamar de temperatura por um tempo suficiente para


promover uma mudança uniforme;

__ E no resfriamento lento do conjunto, usualmente dentro do forno. Peças


soldadas raramente sofrem recozimento porque temperaturas muito altas
podem causar distorções na estrutura soldada
.
Normalização

Esse tratamento é na realidade uma outra forma de recozimento.


As temperaturas utilizadas são as mesmas que no caso do recozimento
(usualmente 60°C acima da temperatura de transformação microestrutural),
mas a normalização pressupõe resfriamento em ar calmo até a temperatura
ambiente em vez de resfriamento no forno.
As tensões internas são aliviadas, porém a solda não fica com a mesma
ductilidade e baixa dureza obtidas com o recozimento pleno.
Pelos tratamentos térmicos de alívio de tensões e recozimento ou
normalização há uma restauração parcial ou completa das propriedades
originais dos aços (veja a Figura 9).
- Alterações microestruturais e mecânicas decorrentes dos tratamentos
térmicos pós-soldagem (esquemático).

Têmpera

A dureza de um aço pode ser aumentada aquecendo-o de 30°C a 60°C acima


da temperatura de alteração microestrutural, e então mergulhando o metal em
uma solução líquida que rapidamente o resfrie. O resfriamento rápido,
conhecido como têmpera, forma uma microestrutura denominada martensita,
que distorce a rede cristalina do aço e aumenta sua dureza e sua resistência
mecânica. As soluções de têmpera usadas nesse processo são classificadas
de acordo com a velocidade com que resfriam o metal, isto é, óleo (rápido),
água (mais rápido) e salmoura (o mais rápido).

Revestimento

Depois que o metal sofre têmpera, é usualmente revestido. O revestimento é


um processo no qual o metal é reaquecido até uma temperatura abaixo de
725°C, mantido a essa temperatura por um certo intervalo de tempo, e então
resfriado até a temperatura ambiente. O revestimento reduz a fragilidade que é
característica dos aços temperados, produzindo portanto um balanço entre alta
resistência e tenacidade.

O termo tenacidade, aplicado aos metais, normalmente significa resistência à


fratura frágil ou tenacidade ao entalhe sob certas condições ambientais. Os
aços que sofrem esse tipo de tratamento térmico são conhecidos como aços
temperados e revestidos.

87
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Propriedades e Ensaios dos Metais

A utilidade de um metal específico é determinada pelo clima e condições nas


quais ele será empregado. Um metal que é estampado para transformar-se em
um pára-lama de automóvel deve ser mais macio e flexível que uma chapa de
blindagem que sofrerá esforços dinâmicos. Por outro lado, um material utilizado
em um oleoduto em ambiente de baixa temperatura deve apresentar
desempenho bem diferente de outro material empregado em caldeiras. Torna-
se evidente que, antes que um metal seja recomendado para uma aplicação
específica, devem ser avaliadas as propriedades físicas e mecânicas do metal
de base e do metal de solda projetados para a junta a ser soldada.

Algumas das propriedades mais importantes dos metais do ponto de vista da


soldagem e as técnicas de avaliação são mostradas a seguir.

Tensão

O conceito de tensão pode ser entendido como uma razão entre a carga
aplicada e a área resistente.

[8]
área
força
tensão =

Normalmente, a carga é medida em:

__ Quilograma-força (Kgf), que é o peso exercido por uma massa de 1 Kg;

__ Newton (N);

__ Libra-força (p).

A área resistente pode normalmente ser medida em:


__ milímetro quadrado (mm2), que é a área representada por um
quadrado de 1 mm de lado;

__ Polegada quadrada (in2), que é a área representada por um quadrado de


uma polegada de lado.

Podemos então relacionar as diversas grandezas nas unidades do Sistema


Internacional e do Sistema Inglês:

[9] 1 p = 4,448 N
[10] 1 Kgf = 9,807 N
[11] 1 in = 25,4 mm
[12] 1 in2 = 645,16 mm2

__ Sistema Internacional:

88
QUALIDADE EM SOLDAGEM

[13] MPa
mm
N
mm
MN
unidade de tensão 2 2 = = =

__ Sistema Inglês:

[14] in2
p
unidade de tensão = ksi = 1000 psi = 1000

Então, como se relacionam as unidades?


[15] 6,895MPa

mm
N
6,895
645,16mm
4,448N
1ksi 1000 2 2 = = =
[16] 1 ksi = 6,895 MPa

[17] 1 MPa = 145,0326 psi

Deformação

Considere que duas marcas sejam feitas na superfície de um corpo de prova


em estado não deformado e que L0 seja a distância inicial entre as duas
marcas. Carregando-se o corpo de prova haverá um aumento na distância
entre as duas marcas, de modo que a nova distância entre elas seja L.

A deformação absoluta (deformation) é definida como a diferença entre as


distâncias final e inicial.

[18] deformação absoluta (mm) = DL = L - L0

A deformação relativa (strain) é definida como a variação relativa nas


dimensões, isto é, a razão entre a diferença entre as dimensões final L e inicial
L0 e a dimensão inicial L0. Não importa em que unidade de comprimento as
dimensões sejam medidas, porque a deformação é uma grandeza
adimensional.
[19]0 LL - LL_L deformação relativa = =

Ensaio de tração

A resistência à tração é um dos mais importantes fatores na seleção do


material, especialmente se for membro estrutural, parte de uma máquina ou de
um vaso de pressão ensaio de tração.

89
QUALIDADE EM SOLDAGEM

10. O corpo de prova é usinado para as dimensões exatas estabelecidas por


norma e preso à máquina de tração em ambas as extremidades.
Ele é então tracionado até o ponto de ruptura e as informações são registradas
num gráfico.

- Equipamento para ensaios de tração.

O teste de tração fornece quatro informações básicas:

__ Limite de escoamento;

__ Limite de resistência;

__ Alongamento;

__ Redução de área.

Limite de escoamento

Quando um metal é tracionado até seu limite de escoamento, ele sofre um


aumento no comprimento, porém retorna as suas dimensões originais quando
cessa o esforço ao qual havia sido submetido. Dizemos que esteve sob o
regime elástico, representado pela letra A.

. À medida que a carga aumentar, o metal atingirá um ponto


além do qual o corpo de prova não mais retornará a sua dimensão
original quando cessar a carga.

- Curva carga–alongamento

A tensão limite de escoamento é definida como o ponto em que o metal atinge


o limite de suas características elásticas, não mais retornando a sua forma
original. A unidade dessa grandeza é N/mm2 ou MPa.
A fórmula para se calcular a tensão limite de escoamento (LE) é
[20] área da seção resistente inicial (mm ) carga de escoamento (N) LE (MPa)
2=

Limite de resistência

Uma vez que o metal excedeu seu limite de escoamento, continuará a se


deformar e, se a carga for subitamente aliviada, não retornará a sua forma
original, mas permanecerá com uma deformação residual. Esse fenômeno é
denominado deformação plástica e está representado pela letra B da Figura 11.
A deformação plástica aumenta para promover um alívio nas tensões trativas,
tornando-se necessário que a carga continue aumentando para continuar a
deformar plasticamente o metal. Finalmente chega-se a um ponto em que o
metal não consegue mais sofrer deformação plástica e a carga atinge seu valor
máximo. Dizemos que o material atingiu sua capacidade máxima de
encruamento.

90
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A tensão limite de resistência é definida como o ponto em que o corpo de prova


atinge a carga máxima durante o ensaio de tração. A unidade dessa grandeza
é N/mm2 ou MPa.

A fórmula para se calcular a tensão limite de resistência (LR) é [21] área da


seção resistente inicial (mm ) carga máxima (N) LR (MPa) 2 =

Alongamento

Antes que um corpo de prova de tração seja colocado na máquina duas


marcas devem ser feitas a uma determinada distância na parte útil do corpo de
prova. Após a fratura do corpo de prova a distância entre as marcas é medida e
o alongamento é calculado tomando- se como referência a distância original
entre as duas marcas (veja a Figura 11). O valor do alongamento é percentual
(%) e fornece uma indicação da ductilidade do metal à temperatura ambiente.
A fórmula para se calcular o alongamento (AL) é [22] 100 comprimento inicial
mm) comprimento final (mm) - comprimento inicial (mm) AL (%) = ´

Redução de área

À medida que o corpo de prova é carregado até o ponto de fratura, a área da


seção resistente diminui, veja a Figura 11. Essa área reduzida é calculada e
registrada como um percentual da área da seção original do corpo de prova. O
valor da redução de área é percentual (%) e mede a ductilidade ou a fragilidade
relativa do metal.

A fórmula para se calcular a redução de área (RA) é [23] 100 área inicial (mm )
área inicial (mm ) - área final (mm ) RA (%) 2 2 2 = ´

Ductilidade, tenacidade e fragilidade

O comportamento de um metal ou liga metálica em fratura pode ter várias


classificações, dependendo do critério abordado.
Sob o ponto de vista de energia absorvida durante o processo de fratura,
podemos ter a fratura frágil, associada com uma pequena quantidade de
energia absorvida e a fratura tenaz, onde é consumida uma grande quantidade
de energia antes de ocorrer a fratura.
Sob o ponto de vista da deformação plástica que ocorre na vizinhança das
superfícies de fratura, a fratura pode ser classificada como dúctil ou frágil.
Quando a deformação plástica precedendo a fratura é intensa, dizemos que a
fratura é dúctil. Como a deformação plástica ocorre com consumo de energia, a
fratura dúctil está vinculada a um comportamento tenaz. Por outro lado, a
fratura frágil é aquela que ocorre com baixo nível de deformação plástica e
portanto com pequeno consumo de energia.

Sob o ponto de vista de micromecanismos de fratura, podemos dizer que a


fratura dúctil normalmente ocorre por cisalhamento, enquanto que a fratura
frágil ocorre por clivagem. Assim, podemos sumarizar as diversas
classificações dos processos de fratura .

91
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Ponto de vista Classificação da Fratura

Modo cristalográfico cisalhamento clivagem.

Aspecto da fratura fibrosa granular.

Deformação plástica dúctil frágil.

Energia absorvida tenaz frágil.

- Diversas classificações dos processos de fratura

Encruamento

Quando os metais são deformados plasticamente à temperatura ambiente


ocorre uma série de alterações microestruturais. Cada grão individual deve
mudar sua forma para acompanhar a deformação
como um todo. À medida que a deformação prossegue cada grão é deformado,
e consequentemente ele se torna mais resistente e mais duro, ficando mais
difícil deformá-lo posteriormente, isto é, sua ductilidade diminui. Esse
comportamento é denominado encruamento(work hardening),

- Curva de Encruamento (esquemática)

Da mesma forma, quando o metal é deformado abaixo de sua temperatura


crítica ocorre um aumento gradativo em sua dureza e resistência e uma
diminuição em sua ductilidade. Esse fenômeno é conhecido como trabalho a
frio (cold working).

Temperatura de transição

Normalmente os materiais apresentam uma variação de tenacidade ou de


ductilidade com a variação da temperatura. Metais com estrutura cristalina
cúbica de faces centradas como, por exemplo, cobre, alumínio, níquel e aço
inoxidável austenítico apresentam uma queda suave de tenacidade com a
diminuição da temperatura. Por sua vez, metais com estrutura cristalina cúbica
de corpo centrado como, por exemplo, aços ferríticos, apresentam sensível
queda em tenacidade em uma certa faixa de temperatura, de forma
esquemática, a variação de tenacidade com a temperatura, para ambos os
tipos de estrutura cristalina.

- Curvas de Ductilidade em Função da Temperatura

Deve ser notado que a causa da transição do comportamento dos aços


ferríticos de dúctil para frágil quando a temperatura diminui é uma mudança no
modo metalúrgico de fratura — de cisalhamento para clivagem — por uma
inibição dos micromecanismos de deformação plástica. Como uma
consequência desse aumento da restrição à deformação plástica, e não como

92
QUALIDADE EM SOLDAGEM

uma causa, temos uma passagem de escoamento em larga escala para


escoamento restrito no comportamento mecânico macroscópico do material,
fazendo com que o material frature logo após o limite de escoamento ser
atingido.

Não só a temperatura, mas qualquer parâmetro que restrinja a deformação


plástica pode provocar uma queda na tenacidade ou na ductilidade como, por
exemplo, a taxa de deformação ou o estado de tensões reinante.

O efeito da taxa de deformação na tenacidade ou na ductilidade pode ser


observado na Figura 14. Nota-se que, quanto maior for a taxa de deformação,
menor será a tenacidade ou a ductilidade.

- Efeito (esquemático) da taxa de deformação na tenacidade ou ductilidade de


metais com transição dúctil-frágil.

O comportamento sob deformação plana refere-se à fratura sob tensões


elásticas, que é essencialmente frágil. O comportamento plástico refere-se à
fratura dúctil sob condições de escoamento generalizado, normalmente
acompanhado, mas não necessariamente, de grandes lábios de cisalhamento.
A transição entre os dois extremos é a região elasto -plástica. a relação entre
os micromecanismos de fratura atuantes em cada região e a variação da
tenacidade com a temperatura e taxa de deformação.

REGIÃO IE POR INICIAÇÃO POR CLIVAGEM.


REGIÃO IIE CISALHAMENTO CRESCENTE.
REGIÃO IIIE INICIAÇÃO POR CISALHAMENTO PURO .
REGIÃO ID PROPAGAÇÃO POR CLIVAGEM REGIÃO IID CISALHAMENTO
CRESCENTE.
REGIÃO IIID PROPAGAÇÃO POR CISALHAMENTO PURO ESTATICO (E)
DINAMICO (D) TEMPERATURA TENACIDADE À FRATURA.

- Relação (esquemática) entre os micromecanismos de fratura, tenacidade e


taxa de deformação com a temperatura em metais com transição dúctil-frágil.

Para carregamento estático, a região de transição ocorre a temperaturas mais


baixas que para carregamento dinâmico. Então, para estruturas sujeitas a
carregamento estático, a curva de transição estática deve ser usada para
prever seu comportamento em serviço, enquanto que, para estruturas sujeitas
a carregamento dinâmico, usa-se a curva de transição dinâmica. Da mesma
forma, para estruturas sujeitas a taxas intermediárias de carregamento, usa-se
a curva de transição intermediária. Quando as taxas reais de carregamento não
são bem definidas, a curva de carregamento dinâmico é usada para prever o
comportamento da estrutura em serviço. Essa prática é conservadora e explica
porque muitas estruturas que apresentam baixa tenacidade ao entalhe, medida
pelos ensaios de impacto, não falham, mesmo com temperaturas de serviço
bem abaixo da temperatura de transição sob condições de carregamento
dinâmico.

93
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A presença de um entalhe (ou de outro concentrador de tensões) em um


componente, que pode alterar o estado de tensões reinante para triaxial na
região do entalhe, dificulta a deformação plástica e, consequentemente, reduz
a ductilidade (ou a tenacidade) a uma determinada temperatura. A presença de
um entalhe tende a aumentar a temperatura de transição dúctil-frágil, tendo,
portanto, um efeito similar ao aumento da taxa de deformação.

TEMPERATURA
DUCTILIDADE

COM ENTALHE

SEM ENTALHE

- Efeito de concentradores de tensões na ductilidade de metais com transição


dúctil-frágil.

Ensaio de impacto Charpy

O ensaio de impacto Charpy tem sido extensivamente usado nos ensaios


mecânicos de produtos de aço e em pesquisa por mais de quatro décadas.
O ensaio de impacto Charpy está relacionado com o comportamento do
material sujeito a carregamento dinâmico (altas taxas de carregamento) e a um
estado triaxial de tensões associado a um entalhe em V.
As características essenciais para um ensaio de impacto são: um corpo de
prova adequado, um suporte no qual o corpo de prova é colocado, um martelo
com energia cinética conhecida e um dispositivo de medição da energia
absorvida na quebra do corpo de prova.

- Corpo de prova de Impacto Charpy.

O dispositivo de ensaio, bem como o suporte para colocação do corpo de


prova, são mostrados na Figura 18.
O corpo de prova é colocado no suporte por meio de um dispositivo de
centralização. O martelo, preso a uma altura determinada para fornecer uma
energia cinética conhecida no momento do impacto com o corpo de prova, é
liberado e rompe o corpo de prova na região do entalhe, continuando sua
trajetória até uma certa altura. A medição da energia absorvida no impacto é
feita por meio de um cursor que acompanha o martelo em todo o seu curso até
seu retorno, indicando a
diferença entre a energia inicial e a energia final do martelo.
Para ensaios com temperatura controlada, o tempo entre a retirada do corpo de
prova do banho e a sua fratura não deve exceder 5 seg. O tempo de
permanência do corpo de prova à temperatura de ensaio deve ser de, no
mínimo, 10 min para meios líquidos.

- Dispositivo de ensaio de impacto Charpy.


Após o ensaio, além da energia absorvida, podem ser medidas a expansão
lateral (em mm) e a aparência da fratura (em %), A aparência da fratura pode
ser facilmente calculada medindo-se

94
QUALIDADE EM SOLDAGEM

- Percentual de fratura fibrosa para medidas feitas em milímetros


(%fratura frágil=100 – %fratura fibrosa)
As curvas de energia absorvida, expansão lateral ou percentual de fratura por
cisalhamento apresentam uma variação semelhante com a temperatura.

ENERGIA ABSORVIDA TEMPERATURA TRANSIÇÃO FRATURA


DÚCTILFRATURA FRÁGIL

- Energia absorvida na fratura em função da temperatura


O problema da fratura por clivagem — forma de fratura mais frágil que pode
ocorrer em materiais cristalinos — é tão sério que o em saio de impacto Charpy
é frequentemente usado em controle da qualidade para a determinação da
temperatura de transição e da energia absorvida na fratura em determinadas
temperaturas. Porém, o ensaio de impacto Charpy não fornece uma
determinada temperatura de transição, mas uma faixa de transição.

Pode-se convencionar a temperatura de transição em função de uma


determinada energia absorvida, porém o valor da energia deve ser calibrado
para cada material, pois não existe uma relação única entre a energia
absorvida no ensaio de impacto Charpy e o comportamento em serviço para
todos os materiais.
Dessa maneira, a utilização de ensaios de impacto Charpy deve ficar restrita ao
âmbito do controle da qualidade de lotes de materiais homogêneos.
Uma característica dos ensaios de impacto Charpy é a dispersão de
resultados, principalmente na faixa de transição. Por isso, um resultado
de ensaio é considerado normalmente como a média dos resultados de três
ensaios executados a uma mesma temperatura.
Em alguns casos, realizam-se cinco ensaios a uma temperatura, desprezando-
se os valores máximo e mínimo e tomando-se como resultado a média dos três
valores intermediários.

Ensaio de Queda Livre de Peso

Já foi citado no item anterior que o ensaio de impacto Charpy não determina
uma temperatura de transição, mas uma faixa temperatura de transição.
Para se determinar com mais precisão e de forma padronizada e reprodutível a
temperatura de transição, foi desenvolvido em 1952, pelo Laboratório de
Pesquisas Navais dos Estados Unidos, o ensaio de queda livre de peso,
também conhecido como ensaio de impacto Pellini.
W.S.Pellini e sua equipe usaram extensivamente o ensaio de queda livre de
peso para investigar as condições requeridas para iniciação de fraturas frágeis
em aços estruturais. Atualmente, esse método de ensaio é padronizado pela
especificação ASTM E208, sendo aceito e utilizado pelo Código ASME. O
objetivo desse ensaio é determinar a temperatura de transição de ductilidade
nula (NDT temperature – nil-ductility transition temperature) em aços ferríticos
com espessura a partir de 16 mm.
Por convenção, a temperatura de transição de ductilidade nula (temperatura
NDT) é a máxima temperatura em que um corpo de prova de queda livre de
peso padronizado quebra, quando submetido a esse método de teste.

95
QUALIDADE EM SOLDAGEM

O ensaio de queda livre de peso utiliza um conjunto de corpos de prova


especialmente preparados para nuclear uma trinca frágil nas superfícies de
tração através da deposição de um cordão de solda do tipo revestimento duro
na superfície oposta àquela que recebe o peso em queda livre.
O corpo de prova usual, denominado P-2, apresenta as dimensões nominais de
19x51x127 mm, podendo, entretanto, possuir dimensões alternativas, conforme
mostrado na Figura 22.
O cordão de solda nucleado da trinca frágil é depositado em um só passe no
centro da superfície de tração do corpo de prova, devendo apresentar
aproximadamente largura de 12,7 mm e comprimento de 63,5 mm. Para
facilitar a centralização do cordão o soldador pode usar um gabarito de cobre
com uma fenda central de dimensões
25x76 mm.
L
W
T
Dimensões (mm) P-1 P-2 P-3
Espessura (T) 25 ± 2,5 19 ± 1,0 16 ± 0,5
Largura (W) 350 ± 10 130 ± 10 130 ± 10
Comprimento (L) 90 ± 2,0 50 ± 1,0 50 ± 1,0
Comprimento da solda 63,5 ± 25,0 44,5 ± 25,0 44,5 ± 25,0

- Dimensões dos corpos de prova padronizados

Após a deposição do cordão de solda deve ser aberto um entalhe com serra ou
com disco abrasivo, conforme mostrado na Figura 23, tomando-se cuidado
para que o entalhe não atinja a superfície do metal de base.
O corpo de prova deve ser colocado, com o cordão virado para baixo, em um
dispositivo mostrado na Figura 24, que permite a flexão limitada do corpo de
prova, quando atingido pelo peso caindo livremente.
O apoio mostrado na Figura 25 garante que o corpo de prova não seja
solicitado acima de seu limite de escoamento.
A temperatura de ensaio deve ser controlada com uma precisão de ±1°C e o
tempo decorrido entre a retirada do corpo de prova do banho e a liberação do
peso deve ser de, no máximo, 20 seg.

CORDÃO DE SOLDA METAL DE BASE


1,5 mm máx.
1,0 - 2,0 mm

- Entalhe do cordão de solda


Esse ensaio é do tipo passa-não passa, ou seja, o corpo de prova é
considerado fraturado se for desenvolvida uma trinca até uma aresta ou até
ambas as arestas da superfície do corpo de prova contendo o cordão de solda.
O corpo de prova é considerado como não fraturado se for desenvolvida uma
trinca visível no cordão mas que não se propaga para nenhuma das arestas da
superfície tracionada.
O teste deve ser considerado como inválido se não se desenvolver qualquer
trinca visível no cordão de solda ou se não houver evidência de que o corpo de
prova encostou-se ao batente. A invalidação de um ensaio pode decorrer de

96
QUALIDADE EM SOLDAGEM

uma energia de impacto insuficiente, do uso de um metal de adição


insuficientemente frágil ou de algum desalinhamento no conjunto corpo de
prova dispositivo de ensaio. Qualquer ensaio considerado inválido deve ser
descartado.
A temperatura NDT é determinada após uma série de ensaios a diferentes
temperaturas, sendo definida como a máxima temperatura à qual o corpo de
prova não quebra. Para confirmação da temperatura NDT, deve-se obter pelo
menos dois corpos de prova não quebrados a uma temperatura 5°C acima da
temperatura julgada como NDT.

Dimensões (mm) P-1 P-2 P-3


Abertura (S) 305 ± 1,5 100 ± 1,5 100 ± 1,5
Deflexão do esbarro (D) 7,60 ± 0,05 1,50 ± 0,05 1,90 ± 0,05
Espessura (C) ³ 38 ³ 38 ³ 38
Comprimento (E) ³ 90 ³ 50 ³ 50
Largura (F) ³ G ³ G ³ G
Altura (G) 50 ± 25 50 ± 25 50 ± 25
Raio (R) 1,0 ± 0,1 1,0 ± 0,1 1,0 ± 0,1
Largura do esbarro (H) ³ 90 ³ 50 ³ 50
Largura do cordão (I) 22 ± 3 22 ± 3 22 ± 3
Profundidade do rebaixo (J) ³ 10 ³ 10 ³ 10

- Dimensões do dispositivo de ensaio de queda livre de peso O ensaio inicial


deve ser conduzido a uma temperatura estimada como NDT, baseando-se em
dados da literatura ou em conhecimento anterior do material. Recomenda-se
que as temperaturas de ensaio sejam múltiplas de 5°C.

- Apoio limitador da deflexão do corpo de prova


Uma outra abordagem é executar pelo menos dois ensaios a uma temperatura
determinada por requisito de projeto e obter resultados do tipo não quebrou,
garantindo assim que o material apresenta temperatura NDT abaixo da
temperatura de projeto.
Uma característica importante do ensaio de impacto Pellini é sua
reprodutibilidade, que permite a obtenção da temperatura NDT com grande
precisão.
A filosofia desse ensaio é mostrar que, abaixo de uma determinada
temperatura, denominada NDT, o material circundando uma zona frágil
contendo uma descontinuidade planar (trinca) não é mais capaz de impedir a
propagação instável (catastrófica) de uma trinca sob carregamento dinâmico.

Tenacidade à Fratura

A Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE) surgiu em função das limitações


na aplicação dos conceitos tradicionais para prever o comportamento dos
materiais sob a presença de descontinuidades internas e superficiais. Dos
estudos de mecânica da fratura efetuados em materiais de baixa ductilidade
resultou o conceito de tenacidade à fratura do material, que se constitui,
basicamente, na resistência de um material à propagação de uma trinca.

97
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Para que a tenacidade à fratura seja considerada uma propriedade do material


deve ser independente de tamanho, geometria e níveis de carregamento para
um material com uma determinada microestrutura.
Uma medição confiável de tenacidade à fratura é um pré requisito para o
projeto de componentes estruturais com base nos princípios da Mecânica da
Fratura.
Existem métodos padronizados para a determinação da tenacidade à fratura
sob condições de deformação plana (KIc), que são válidos quando certas
premissas oriundas dos estudos de MFLE são atendidas, significando, em
primeira análise, realizar ensaios com corpos de prova de grande espessura
em metais dúcteis.
Por sua vez, a Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP) surgiu em função
das limitações na aplicação, a materiais dúcteis, do critério de tenacidade à
fratura como uma propriedade do material.
Sob tais situações, a MFEP utiliza diversos métodos para lidar com relações
não lineares entre o campo de tensões e o de deformações, como, por
exemplo, o CTOD e a integral J.
O método CTOD baseia-se na medição do deslocamento da abertura da ponta
da trinca como parâmetro crítico de iniciação do processo de fratura. O método
da integral J introduz um tratamento matemático que relaciona campos de
tensões e deformações ao longo de um caminho ao redor da ponta da trinca.
Apesar de estes todos já estarem bem desenvolvidos experimentalmente, o
problema ainda não está analiticamente resolvido, com cada método
apresentando suas limitações.

Ensaio CTOD

O termo CTOD, que é a abreviatura da expressão inglesa crack


tip opening displacement, representa a distância entre as duas superfícies
de uma trinca, medida na ponta da trinca.
O processo de fratura de um metal dúctil pressupõe que, antes que a trinca se
propague, ocorra uma deformação plástica localizada em sua vizinhança, que é
denominada a zona plástica na ponta da trinca. A plastificação da ponta da
trinca — fenômeno conhecido também como embotamento (blunting) — ocorre
antes de sua propagação, em consequência da concentração de tensões
devido à presença da trinca, que causa um aumento localizado da tensão a um
valor acima da tensão limite de escoamento do material. Para haver
crescimento de uma trinca, é necessário que a abertura na ponta da trinca
(CTOD) atinja um valor crítico dependente do material, da temperatura, da taxa
de deformação (para materiais sensíveis a este parâmetro) e do estado de
tensões reinante na ponta da trinca (condições de tensão plana ou de
deformação plana).
O valor crítico de CTOD, dependendo do critério de falha que se utilize, pode
ser interpretado como o CTOD de início de propagação
estável da trinca (CTOD de iniciação, di), ou o CTOD de início de propagação
instável da trinca (dc ou du), ou o CTOD de carga máxima (dm).
Inicialmente, os corpos de prova para o ensaio de CTOD eram apenas
entalhados, sem abertura da pré-trinca de fadiga. Contudo, a presença da pré-
trinca de fadiga mostrou-se importante porque a uma condição mais crítica de
trinca real na peça e também porque mantém uma continuidade com o ensaio

98
QUALIDADE EM SOLDAGEM

de KIc (ensaio da mecânica da fratura linear elástica similar ao ensaio CTOD, e


realizado para materiais de baixa ductilidade). Atualmente os corpos de prova
mais empregados .

- Corpo de prova subsidiário [SE(B)]


A profundidade do entalhe deve ser de, no máximo, 0,45 W, de tal modo que a
trinca possa ser estendida por fadiga até aproximadamente 0,45 W. É
importante notar que as dimensões ao e W são consequência de uma escolha
anterior da espessura, B.
O objetivo de entalhar o corpo de prova é simular um plano de trinca ideal com
uma ponta bem aguda — raio essencialmente nulo — para seguir as
considerações assumidas na análise da tenacidade à fratura. Como a trinca de
fadiga é considerada a mais aguda que se pode conseguir em um laboratório, o
entalhe usinado é estendido por fadiga. A trinca de fadiga deve ser propagada
pelo menos 0,05 W à frente do entalhe usinado para eliminar quaisquer efeitos
de geometria ou encruamento do entalhe. Alguns exemplos de entalhe usinado
O entalhe chevron tem várias vantagens, comparado com o entalhe em linha
reta, porque mantém a trinca plana e assegura que ela se estenda bem além
da raiz do entalhe (0,05 W). Além disso, a usinagem do entalhe chevron é mais
simples, pois pode ser executada por uma operação de aplainamento,
enquanto que o entalhe em linha reta deve ser usinado por fresamento ou
por eletro-erosão, para produzir um raio de fundo o mais agudo e o mais
uniforme possível. Para corpos de prova de juntas soldadas, o entalhe chevron
é altamente recomendável, principalmente em soldas sem alívio de tensões.
- Geometria do entalhe para corpos de prova de CTOD
Com a introdução da pré-trinca de fadiga, tornou-se necessário o
desenvolvimento de uma equação que calculasse o valor de CTOD a partir de
medições da abertura na boca da trinca. O CTOD é, assim, calculado por
simples relações geométricas de semelhança de triângulos, mas isso é apenas
uma aproximação, visto que o ponto de rotação move-se de uma posição
inicial, próxima à ponta da trinca, até uma posição aproximadamente na
metade do ligamento remanescente por ocasião do colapso plástico.
No corpo de prova é desenvolvida uma pré-trinca de fadiga com uma carga
máxima dada por[24]SBbP 0,5 LE2ofs=e[25] 0,1PPmáxmín =

A equação mais utilizada atualmente para o ensaio CTOD é a adotada pelas


normas BS-7448 e ASTM E 1820:[26] ( ) ( )r (W a ) a zr W a2 EK o op oLE2 2-
+ +-+sd = - n onde[27] BW1/ 2YPK =[28] ( ) { ( )[ ( )][ ( ) ( ) ]}( )( )3 / 2o2o o o o1/
2o1 2a / W 1 a / W6 a / W 1,99 a / W 1 a / W 2,15 3,93 a / W 2,7 a / WY+ -= - - -
+[29] rp = 0,4(1+ a)[30] a = 0,1

O ensaio pode ser controlado por deslocamento do pistão (ou cabeçote) na


linha de aplicação da carga ou por abertura do clip-gage montado na boca da
trinca (veja o dispositivo de ensaio.

- Dispositivo de ensaio CTOD

É feito um registro da carga aplicada versus deslocamento da abertura do clip-


gage, que resulta normalmente em um dos cinco gráficos .

99
QUALIDADE EM SOLDAGEM

- Tipos de Registro de Carga Versus Deslocamento do Clip-Gage

As cargas e deslocamentos correspondentes aos eventos específicos no


processo de iniciação e extensão da trinca são usados para determinar os
valores de CTOD correspondentes. Para valores de dc, du e dm a carga e o
deslocamento do clip-gage correspondentes são obtidos diretamente dos
gráficos.
No caso de uma curva contínua suave, na qual a carga aumenta com o
aumento do deslocamento até o início de propagação instável da trinca (ou
pop-in), e onde não ocorreu um significativo crescimento estável da trinca, o
CTOD crítico, dc, deve ser determinado a partir da carga e da componente
plástica do deslocamento do clip-gage correspondentes aos pontos Pc e vc .

No caso em que uma significativa extensão estável da trinca precede a


extensão instável da trinca (ou pop-in), ou quando ocorre um patamar de carga
máxima, as curvas carga versus deslocamento serão dos tipos mostrados na
Figura 31c, na Figura 31d e na Figura 31e, onde são mostrados os valores de
P e v a serem usados no cálculo de du (Figura 31c e Figura 31d) ou dm (Figura
31e).
Se o pop-in for atribuído a uma extensão instável da trinca aprisionada no
plano da pré-trinca de fadiga, o resultado deve ser considerado como uma
característica do material testado. Esta extensão de trinca por pop-in pode ser
avaliada por uma mudança na flexibilidade, que se traduz em uma
descontinuidade na curva P versus Vg, e também por um exame nas
superfícies de fratura após o teste. Quando este exame não mostrar evidências
claras de que a máxima extensão de pop-in excedeu 0,04 bo, o seguinte
procedimento pode ser usado para avaliar a significância de pequenos pop-ins,
referentes à Figura 32: trace a tangente OA e uma linha paralela BC passando
pelo ponto de carga máxima associado com o pop-in; trace a linha BD paralela
ao eixo da carga; marque o ponto E em 0,95 BD, trace a linha CEF;marque o
ponto G em que a carga volta a aumentar. Se o ponto G estiver dentro do
ângulo BCF, o pop-in pode ser ignorado; caso contrário, os valores de dc ou du
devem ser calculados no ponto B.

- Significância de Pop-in

Os valores críticos de CTOD como, por exemplo, dc, di e du serão validados se


atenderem às seguintes condições:
__ Estes valores de CTOD devem ser menores ou iguais a dm;
__ As diferenças entre as sete medições centrais da pré-trinca de fadiga não
devem exceder 0,05 W;
__ A diferença entre o máximo e o mínimo das nove medições da pré-trinca de
fadiga não deve exceder 0,10 W;
__ A frente da pré-trinca de fadiga deve estar afastada do entalhe usinado de
pelo menos 0,025 W ou 1,3 mm, o que for menor;
__ O plano da superfície da pré-trinca de fadiga não deve exceder um ângulo
de 10° do plano do entalhe; e
__ A frente da pré-trinca de fadiga não deve ser multiplanar nem ramificada.

Ensaio de Dureza

100
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A resistência de um metal a penetrações é uma medida de sua dureza e


também uma indicação de sua resistência. Para executar o ensaio de dureza,
uma carga fixa força o penetrador no corpo de prova. A profundidade de
penetração ou o tamanho da impressão é medido. A medição é convertida para
um número de dureza através do emprego de uma série de tabelas bem
estabelecidas. As tabelas mais comuns são a Brinell, Vickers, Knoop e
Rockwell. A dureza Rockwell é adicionalmente dividida em diferentes escalas
e, dependendo do material a ser testado, da forma do penetrador e da carga
aplicada, as tabelas de conversão podem diferir. Por exemplo, um material
relacionado como tendo uma dureza nas escalas Rb ou Rc significa que sua
dureza foi determinada a partir da escala Rockwell "B" ou da escala Rockwell
"C".

Resistência à Fadiga

Em todo o processo de fadiga pressupõe-se a ocorrência de esforços cíclicos


cuja tensão máxima fica abaixo da tensão limite de resistência do metal. A
cada ciclo o metal sofre pequenos danos plásticos cumulativos até que não
consiga mais absorvê-los e frature.
Um ensaio comum de fadiga é colocar o corpo de prova em uma máquina que
aplica repetidamente o mesmo ciclo de carregamento,que inclui tensão
máxima, tensão mínima, amplitude de tensão, tensão média, período,
frequência, tipo de onda, etc. A resistência à fadiga é calculada pelo número de
ciclos que o metal sofre antes de atingir o ponto de fratura.
- Esforços cíclicos no processo de fadiga.

Resistência à fluência

Se uma tensão abaixo da tensão limite de resistência do metal for aplicada à


temperatura ambiente causará algum alongamento inicial, mas não haverá
qualquer alongamento subsequente se a tensão for mantida num nível
constante. Se essa mesma tensão for aplicada ao mesmo metal aquecido a
uma temperatura alta a situação ficará bem diferente. Embora a tensão seja
mantida num nível constante o metal continuará a se alongar gradualmente.
Essa característica é denominada fluência (creep) e representa a degradação
temporal que um determinado material sofre pela ação de altas temperaturas.
Eventualmente o metal pode se romper dependendo da relação entre a
temperatura de serviço e a temperatura de fusão do metal, do nível de tensão
ou de carga aplicado e do tempo de aplicação da carga. Esses três fatores
determinam a capacidade de o metal resistir à fluência e, portanto, sua
resistência à fluência.

Resistência à oxidação

Os átomos do metal apresentam uma tendência de se combinarem com o


oxigênio do ar formando óxidos que, quando afloram à superfície, são
chamados de ferrugem e carepa. Em alguns metais esses óxidos aderem
fortemente à superfície e formam uma camada impermeável à continuidade do
processo de oxidação, como é evidente nos aços inoxidáveis. Em outros

101
QUALIDADE EM SOLDAGEM

metais a aderência da camada de óxidos não é tão forte, além do que a


camada pode não ser impermeável ao oxigênio, de modo que o processo de
oxidação continua, degradando ainda mais o metal à medida que o tempo
avança.

Coeficiente de dilatação
Todos os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando
resfriados. A alteração dimensional está relacionada à estrutura cristalina e
varia com os diferentes materiais, e as taxas de expansão e contração são
expressas numericamente pelo coeficiente de dilatação ou de expansão
térmica.

Condutividade térmica

Alguns metais absorvem e transmitem calor mais rapidamente que outros e são
classificados como tendo alta condutividade térmica.
Essa característica explica o fato de que alguns metais se fundirão ou sofrerão
transformações a temperaturas muito mais baixas que outros.

Princípios dos consumíveis de soldagem

O termo consumíveis é aplicado aos produtos que são consumidos durante a


execução de uma soldagem. Por exemplo, na soldagem manual com eletrodos
revestidos é o eletrodo empregado, e na soldagem por arco submerso são o
arame e o fluxo. Na soldagem com gás de proteção inclui o gás de proteção —
argônio, hélio, dióxido de carbono ou misturas de gases — bem como o arame.
Também se incluem bocais, peças de reserva e a energia elétrica empregada
na soldagem. Entretanto, usualmente o termo fica restrito aos itens
controladores ou influentes nas propriedades mecânicas e na qualidade
metalúrgica da junta soldada.

Uma função primária dos consumíveis é proteger o metal fundido e aquecido


no arco e na poça de fusão da atmosfera, cujo perigo provém do nitrogênio e
do oxigênio que reagem com o metal fundido.
Óxidos prejudicam o fluxo e a fusão do metal e influenciam na formação de
inclusões; eles também consomem certos elementos de liga.
O nitrogênio forma nitretos, que podem ser uma causa de fragilidade, bem
como de porosidade. Na soldagem com gás de proteção empregando um gás
inerte como o argônio tanto o oxigênio como o nitrogênio são excluídos
passivamente (sem reações). Alguns óxidos estão, no entanto, sempre
presentes e por isso é necessário removê-los com agentes desoxidantes tais
como silício, alumínio ou titânio em aços ou silício, zinco ou fósforo em ligas de
cobre. O óxido de alumínio não pode ser reduzido quimicamente, de tal modo
que o gás de proteção usado na soldagem com alumínio deve ser o mais eficaz
possível.

A proteção com o dióxido de carbono, freqüentemente utilizada na soldagem


de aços, exclui o nitrogênio às custas da formação de óxidos, de modo que são
normalmente adicionadas quantidades bem maiores de desoxidantes que o
necessário. A proteção contra a atmosfera originada por fluxos geradores de

102
QUALIDADE EM SOLDAGEM

escória é mais eficaz graças à camada protetora de fluxo fundido e aos gases
formados a partir de componentes no fluxo que são decompostos pelo calor.

O modo como o desoxidante é usado depende do processo de soldagem.


Como exemplos, na soldagem com gás de proteção é um elemento metálico no
arame ou no fluxo, porém nos eletrodos revestidos os desoxidantes localizam-
se no revestimento.
Freqüentemente elementos de liga presentes no metal de base atuam como
desoxidantes como, por exemplo, em ligas de cobre com pequenos teores de
zinco ou silício. Mesmo em metais ferrosos, onde não é usual contar com
elementos de liga para atender a uma função de desoxidante, ocorrem reações
complexas entre esses elementos de liga e os consumíveis ou com a
atmosfera acima do metal fundido.
Elementos como carbono, silício, manganês, titânio, alumínio e cromo são
prontamente oxidados, perdendo-se uma parcela de seus teoresiniciais durante
a soldagem se o metal de adição e o fluxo nãofornecerem uma compensação.
Os consumíveis possuem um efeito poderoso no modo como o metal é
transferido do eletrodo para a poça de fusão. Na soldagem manual com
eletrodo revestido, a presença de uma grande quantidade de rutilo (óxido de
titânio – TiO2) no revestimento promove uma transferência suave de pequenas
gotas de metal fundido, mas com um alto teor de carbonato de cálcio (CaCO3)
a transferência ocorre em grandes glóbulos que fazem curto-circuito com a
poça de fusão.

Quando se utilizam gases de proteção como argônio ou hélio na soldagem


de aços é necessário adicionar pequenas quantidades de oxigênio (O2) ou de
dióxido de carbono (CO2) para resultar em uma transferência suave e sem
respingos de pequenas gotas de metal fundido. Tais adições são prejudiciais
quando se soldam ligas de alumínio, mas com esses metais a suavidade de
transferência de metal e o perfil do cordão de solda podem ser modificados
empregando-se misturas de argônio e hélio.

Num processo de soldagem que faz uso de um fluxo, formar-se-á um resíduo


do fluxo denominado escória, que permanece sobre a superfície da poça de
fusão. A viscosidade, a tensão superficial, o ponto de fusão e outras
características dessa escória influenciam na forma final da superfície do cordão
de solda, sua mobabilidade com o metal de base (o modo como o metal de
solda se mistura com o metal de base) e a facilidade com que a soldagem pode
ser executada em outras posições diferentes da plana. Também é importante
que, quando as soldas forem realizadas em chanfros profundos, que a escória
seja facilmente removível para permitir que os cordões de solda posteriores
sejam depositados sem causar problemas.
As considerações de transferência de metal, facilidade de soldagem, controle
da composição do cordão de solda, propriedades da solda e, naturalmente,
custos, são importantes na seleção de consumíveis.

Propriedades do metal de solda Poça de fusão e diluição

Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor
tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do

103
QUALIDADE EM SOLDAGEM

metal de base. Entretanto, isso não é possível, porque o metal de solda é


fundido, enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado
forjado ou no laminado. Materiais conformados sempre apresentam maior
resistência, ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado
fundido. O metal de solda é, no entanto, uma miniatura de um fundido que é
rapidamente resfriado, e suas propriedades freqüentemente se assemelham
às de um material conformado. Essa é particularmente a situação com metais
ferrosos, porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns
metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre.
Por causa das forças eletromagnéticas do arco, a poça de fusão movimenta-se
internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta, da
corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da
solda. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e
composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas
imediações da raiz do arco. A composição final do metal de solda é o resultado
de uma
mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é
fundido. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado
"diluído" pelo metal de base fundido. Quando nenhum metal é adicionado,
consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base, a diluição é
definida como 100%. Na soldagem manual com eletrodo revestido, o passe de
raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição
ligeiramente menor. Como resultado da uniformidade do metal de solda, é
possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de
eletrodo fundido puderem ser estimadas. Isso pode ser feito freqüentemente
de uma observação da seção reta da solda, como mostra a Tais cálculos, que
envolvem apenas proporções simples,são importantes quando é utilizado um
eletrodo ou metal de adição decomposição diferente da do metal de base,
como em juntas dissimilares,em revestimento inoxidável de aços carbono ou na
soldagem de ligas de alumínio. Pode também ser necessário considerar a
diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio
que, se adicionado à poça de fusão, pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar
a tenacidade do depósito de solda.

[31] 100
Área do cordão de solda
Área da parte há churada
%diluição = ´

- Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo; (b)
junta com chanfro em V

Aporte térmico

A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização


de uma fonte de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode
gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas, altos gradientes térmicos,
variações bruscas de temperatura e, consequentemente, extensas variações
de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material.
Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido

104
QUALIDADE EM SOLDAGEM

como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento é calculado


pela equação
Velocidade de soldagem
Tensão Corrente
Aporte térmico

Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas, podemos dizer
que
Velocidade de soldagem (mm/min)
Tensão (V) Corrente (A)
Aporte térmico (KJ/mm) 0,06
=´´
ou

Velocidade de soldagem (cm/min)


Tensão (V) Corrente (A)
Aporte térmico (KJ/mm) 0,006
=´´
Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na
peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal.

Ciclo térmico de soldagem

A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem


pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de
soldagem (veja a Figura 35). Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma
variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor.

Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes:

__ Temperatura de pico (Tp), que é a temperatura máxima atingida no ponto.


Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões
afetadas pelo calor de soldagem;

__ Temperatura crítica (Tc), que é a temperatura mínima para ocorrer uma


alteração relevante como uma transformação de fase, por exemplo;

__ Tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp), que é o


tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma
temperatura crítica;

__ Velocidade de resfriamento, que é definida por_tT1 - T2

Repartição térmica

Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta, podemos


dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao
centro do cordão de solda. Colocando na forma de um gráfico as temperaturas
de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva

105
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Esta curva é conhecida como repartição térmica.


Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente
dependentes dos seguintes parâmetros:

__ Tipo de metal de base, relativamente a sua condutividade térmica, pois


quanto maior a condutividade térmica do metal, maior sua velocidade de
resfriamento;

__ Geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o


escoamento de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a
Figura 41 à página 89); por isso juntas em T resfriam- se mais rapidamente que
juntas de topo para as mesmas condições de soldagem;

__ A espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma


espessura limite; acima desse limite, a velocidade de resfriamento independe
da espessura;
__ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da
temperatura inicial da peça e consequentemente a repartição térmica torna-se
mais larga.

- Repartição térmica de uma solda

A estrutura do metal de solda

Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos


colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de
ferrita crescendo a partir dos contornos de grão.
Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade, e se for necessário
modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização.
Entretanto, numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado
termicamente pelo cordão subseqüente. O metal que é aquecido acima da
faixa de temperatura de transformação recristaliza- se em grãos equiaxiais de
menor tamanho. A profundidade até onde ocorre a recristalização depende de
muitos fatores, incluindo a temperatura estrepasses, sendo rara a ocorrência
de recristalização completa.

- Recristalização de cordões de solda por passes subsequentes depositados


com eletrodo revestido em uma junta multipasses
O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da
zona termicamente afetada. Uma região crítica na qual a tenacidade é
desejável é o topo da solda, visto que a última camada a ser depositada em
uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da
recristalização. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos
cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for
necessário. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada
de aços estruturais, que está associada com altos aportes térmicos que
causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Sempre que a
tenacidade for importante, como em estruturas que precisam manter sua
integridade a baixas temperaturas de serviço, deve ser evitada a técnica de

106
QUALIDADE EM SOLDAGEM

soldagem de largos cordões trançados, dando-se preferência à técnica de


cordões filetados .

- As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis,


aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de
martensita ao lado do cordão de solda.
Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a
dureza do metal depositado.
Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase
no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses.
Entretanto, outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos
cordões de solda, tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo
ponto de fusão nos contornos de grão, formando trincas de solidificação. Isso
pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis
austeníticos.

Defeitos do metal de solda

Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são:

__ Trincas de solidificação ou trincas a quente

__ Trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda

__ Porosidade

__ Inclusões de escória ou outras inclusões

__ Trincas de cratera

__ Falta de fusão

__ Perfil do cordão desfavorável

Trincas de solidificação

A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição
similar à do metal de base. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das
ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal
de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do
que outras ligas. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação
ou a quente, que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis
especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de
temperatura de solidificação. A fissuração a quente também é fortemente
influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda. Quando grãos de
lados opostos crescem juntos numa forma colunar, impurezas e constituintes
de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para
formar uma linha fraca no centro da solda. Soldas em aços de baixo carbono
que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa
forma, de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda.

107
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no
centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem, sendo
por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente
evitados.

- Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração

Trincas induzidas por hidrogênio

Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente,


sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. O
hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio
contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal
de base, resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado
tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. Numa poça de fusão de
aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes
dazona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientementepara
formar austenita. À medida que a solda se resfria a austenita setransforma e
dificulta a difusão posterior do hidrogênio. O hidrogênio retido nessa região
adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração,como será visto adiante .

Porosidade

A porosidade pode ocorrer de três modos. Primeiro, como resultado de reações


químicas na poça de fusão, isto é, se uma poça de fusão de aço for
inadequadamente desoxidada, os óxidos de ferro poderão reagir com o
carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO). A porosidade pode
ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo
revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva. Segundo,
pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica, como
acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da
umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado. Terceiro, pelo
aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem
com gás de proteção, ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de
uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. A maioria desses efeitos
pode ser facilmente evitada, embora a porosidade não seja um defeito
excessivamente danoso às propriedades mecânicas, exceto quando aflora à
superfície. Quando isso acontece, pode favorecer a formação de entalhes que
poderão causar falha prematura por fadiga, por exemplo.

Inclusões

Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse
fluxo sejam deixadas para trás, formando inclusões no cordão de solda. É mais
provável de as inclusões ocorrerem entre passes subsequentes ou entre o
metal de solda e o chanfro do metal de base. A causa mais comum é a limpeza
inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim, com
cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base. Assim
como na porosidade, inclusões isoladas não são muito danosas às
propriedades mecânicas, porém inclusões alinhadas em certas posições

108
QUALIDADE EM SOLDAGEM

críticas como, por exemplo, na direção transversal à tensão aplicada, podem


iniciar o processo de fratura. Há outras formas de inclusões que são mais
comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em
aços estruturais. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com
gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de
tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o
diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho.

Defeitos de Cratera

Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar.


Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de
fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de
base na direção oposta ao escoamento de calor. Um ponto fundido
estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular,
porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima
com a cauda na direção oposta ao movimento. Quanto maior for a velocidade
de soldagem, mais alongado será o formato da cauda. Se a fonte de calor for
repentinamente removida, a poça fundida solidifica com um vazio que é
denominado cratera. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na
forma de estrela. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são
desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns
momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo
gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático.

Falta de Fusão e Perfil do Cordão Desfavorável

Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. A causa pode ser uma corrente
de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada.

A Zona Termicamente Afetada


(ZTA)

Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente
térmico no metal de base. A difusão de calor para o metal de base é fortemente
influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de
soldagem. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente
térmico.
Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura
aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui
rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera.
Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter
o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. Essa região
desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão) porém um pouco
mais além, onde a temperatura não foi tão alta, entrando na faixa acima da
temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica, o
tamanho de grão é menor (região de refino de grão). Mais além ainda, não há
alteração no tamanho de grão, mas o calor é suficiente para reduzir a dureza
dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento
(região intercrítica). Efeitos metalúrgicos similares são também observados na

109
QUALIDADE EM SOLDAGEM

ZTA após cortes com aporte térmico. Em materiais endurecíveis por solução
sólida como ligas de alumínio, por exemplo, a região próxima à poça de fusão
torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza
aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subsequente a baixas
temperaturas, causando endurecimento por precipitação. Em materiais que não
sofrem transformação, como os aços, nem endurecem por solução sólida,
como ligas de alumínio tratáveis termicamente, os efeitos do calor são mais
simples, sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a
eliminação completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima
porque os metais de base são frequentemente imperfeitos quando observados
detalhadamente, sendo também possível para a poça de fusão introduzir
hidrogênio na zona termicamente afetada.

Esta é, portanto, uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um


material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade.
Soldabilidade, no entanto, é uma propriedade do material que não pode ser
definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a
maneira como o processo é utilizado.
Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde
que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível, no controle da
soldagem e na inspeção final. Isso freqüentemente significa muitos testes antes
da produção e naturalmente um aumento nos custos.

Defeitos na ZTA

Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:

__ Fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob

cordão)

__ Decoesão lamelar.

__ Trincas de reaquecimento.

__ Fissuração por corrosão sobtensão.

__ Trincas de liquação ou microfissuração.

Fissuração da ZTA por hidrogênio

Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de


hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a
martensita, aliada à tensão aplicada. Normalmente pouco pode ser feito sobre
a tensão, embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam
mais suscetíveis à fissuração.
As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio
na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida.

110
QUALIDADE EM SOLDAGEM

No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de
hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA. Quando a região
próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a
permanecer onde puder causar fissuração (veja a Figura 40). O nível de
hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e
pela garantia de que ele esteja seco. Eletrodos rutílicos depositam metal de
solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos, que são os
preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas
com espessura
superior a 25 mm. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio
difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse
metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom
recipiente para o hidrogênio.
Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de
resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura
pode trincar. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a
massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta, maior a
velocidade de resfriamento. O tipo de junta também afeta a taxa de
resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir.
Numa junta de topo há dois caminhos. Por outro lado, numa junta em ângulo
há três caminhos, de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho
nessa junta resfria-se mais rapidamente. Figura 40 - Trincas por hidrogênio na
zona termicamente afetada numa junta
em ângulo feita com um eletrodo rutílico.

- Caminhos do fluxo de calor em juntas de topo e em ângulo

O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras.


Primeiro, escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. A
temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros
elementos de liga como manganês, cromo, molibdênio e vanádio, existindo
várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição
química de um aço.

Segundo, a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de


resfriamento que, para qualquer tipo de junta, pode ser conseguido de duas
maneiras:

Elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou


reduzindo a velocidade de soldagem. Em termos de soldagem ao arco elétrico,
isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior; ou

Empregando pré-aquecimento. A fissuração induzida por hidrogênio ocorre


apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente, de modo que, se for
realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem)
por um tempo dependente da espessura do aço, haverá a difusão do
hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa
acontecer.
Um carbono equivalente menor que 0,40% indica que o aço apresenta boa
soldabilidade, porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas

111
QUALIDADE EM SOLDAGEM

precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico. Como


o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado, pode ser evitado quando
se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou, em casos extremos,
aplicando-se eletrodos austeníticos.
Tomando-se cuidado, a fissuração na ZTA pode ser evitada, mas é um defeito
difícil de ser notado, particularmente em juntas em ângulo, onde pode aparecer
na garganta da junta, que é uma área sujeita a concentração de tensões. Como
uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a
fissuração por hidrogênio, pequenos cordões de solda como pontos de solda
(ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a
ocorrência desse fenômeno, devendo ser tratados com o mesmo cuidado que
a solda principal ou definitiva.

Decoesão Lamelar

Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no


metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta
inadequado. Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas
pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de
inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície. Essas
são abertas pelas deformações de soldagem, formam trincas próximas à ZTA e
se propagam na forma de degraus (veja a Figura 42). A condição é agravada
pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. Se existir a
suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar, as juntas
devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção
da espessura, isto é, evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e
empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados. Almofadar para
proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria
soldagem que seria, na realidade, uma sequencia de passes controlada (veja a
Figura 43). É melhor, contudo, estimar o risco de decoesão lamelar antes que a
solda comece e, se necessário, pedir a chapa de aço com propriedades
apropriadas na direção da espessura.

- Decoesão lamelar na ZTA de uma junta de topo multipasse

- Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante a própria


soldagem para reduzir o risco de decoesão lamelar

Trincas de Reaquecimento

Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de
grão, normalmente na região de granulação grosseira da ZTA, após a solda ter
entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. As
causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente
entendidas, mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos
grãos pelos formadores de carbonetos como cromo, molibdênio e vanádio,
concentrando a deformação nos contornos de grão que, se contiverem
impurezas como enxofre, fósforo, estanho, antimônio e arsênio, poderá haver
colapso nessas regiões.

112
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Fissuração por Corrosão Sob tensão

É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está


usualmente associada à presença de um meio corrosivo como, por exemplo,
sulfeto de hidrogênio (H2S), podendo atacar a região endurecida da ZTA em
tubulações de aço. Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima.
Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa
do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as
tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada.

Trincas de Liquação

Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela


fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de
grão, resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de
propagação de trincas maiores.

1. Considerações Iniciais:

• A soldagem é, em geral, usada como parte de um processo de fabricação que


também utiliza outros processos como corte, usinagem, conformação
mecânica, montagem e tratamentos térmicos e superficiais. Além disso, a
operação de soldagem pode englobar etapas adicionais de pré-aquecimento,
de remoção da raiz da solda, reparo e outras. No presente documento estas
etapas e os outros processos não serão considerados. Deve-se deixar claro,
contudo, que numa situação real, o custo de uma operação de soldagem não
será, em geral, analisado de uma forma isolada. Assim, por exemplo, a adoção
de um procedimento de soldagem mais sofisticado (e mais caro) pode levar a
uma redução de custo pela eliminação de uma etapa no processo de
fabricação (por exemplo, pode tornar desnecessário o uso de pré-aquecimento
ou de um tratamento térmico posterior).

• A operação de soldagem envolve um grande número de aspectos que podem


ter algum impacto em seu custo final como o uso de consumíveis (metal de
adição, gás, fluxo e outros), o custo de pessoal e outros custos fixos, o gasto
de energia elétrica, os custos de manutenção e a depreciação dos
equipamentos e o custo dos equipamentos e materiais de proteção, de peças,
ferramentas e outros materiais. No presente documento, serão considerados
de uma forma simplificada somente os três primeiros itens citados. Uma
discussão mais detalhada destes itens e dos outros poderá ser encontrada na
literatura listada no final deste documento.

• O custo de uma operação de soldagem será, em geral, calculado para: (a)


preparar o orçamento de um serviço, (b) comparar procedimentos de
soldagem entre si e com métodos alternativos de fabricação e (c) determinar a
quantidade de consumíveis necessária para a execução de um serviço.

113
QUALIDADE EM SOLDAGEM

• Vários dos coeficientes e parâmetros aqui indicados podem ser encontrados


tabelados em diferentes trabalhos. Entretanto, alguns deles tendem a ser muito
específicos para uma dada empresa ou, mesmo, um serviço devendo, portanto,
ser preferencialmente determinados.

• A determinação dos custos associados com os consumíveis de soldagem e a


mão de obra é baseada no cálculo da massa de metal depositado em um
cordão de solda e do tempo de soldagem. Este cálculo será apresentado nos
itens seguintes para o caso mais simples de um único tipo de junta soldada e
de uma única estação de trabalho.

• Na maioria das equações apresentadas neste documento, não foram


incluídos fatores para ajustar o uso de diferentes unidades (por exemplo,
segundos e horas). Cabe ao usuário verificar cuidadosamente as unidades
usadas para evitar problemas com os resultados obtidos.

Custos em Soldagem

2. Cálculo da massa de metal depositado (ms): AsLms = As L ρρ é a


densidade da solda (tabela I).
3.
AS é a área transversal do cordão associada com o metal depositado.

L é o comprimento do cordão.

Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas:

Liga Densidade (g/cm3)


Aço carbono
Aço inoxidável
Ligas de Cobre
Ligas de Níquel
Ligas de Alumínio
Ligas de Titânio
7,8
8,0
8,6
8,6
2,8
4,7

Exemplo do cálculo de AS:

A11A12A3A2A4wrter*fθ

AS = A1 + A2 + A3 + A4
e2

114
QUALIDADE EM SOLDAGEM

1
1 A1 = A1 + A

tanθ2( )22111t eA A−= = A = ft2

4/ A3 = π wr ou, alternativamente:

r
π
=

Modenesi: Custos em Soldagem - 3


3. Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”):

A. Com base na velocidade de soldagem (v):

t L v ARC = /

Para uma soldagem com vários passes, a velocidade v usada na equação


anterior está
definida como:

= ∑( )
i
i
/1 v /1 v , onde vi
é a velocidade de soldagem por passe.

B. Com base na taxa de deposição do processo (zm):

m
s
ARC
z
m
t=

A taxa de deposição, isto é, a quantidade de material depositado por unidade


de tempo, depende de vários fatores, incluindo o processo de soldagem, o tipo
e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o nível da
corrente (ver exemplo na figura abaixo), Se possível, zm deve ser determinada
em condições similares à da aplicação.

200 400 600 800 1000 1200 1400


4
8

115
QUALIDADE EM SOLDAGEM

12
16
20
5,6mm
4,8mm
3,2mm
2,4mm
1,6mm

Taxa de Deposição (kg/h)


Corrente (A)

Taxa de deposição na soldagem SAW de aço carbono, com CC+ e


comprimento do eletrodo de cerca de 25mm em função da corrente e do
diâmetro do eletrodo.

Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma


junta pode ser estimado, para uma velocidade média vim por passe, como:

zL
mv
n
m
s im
P=

Modenesi: Custos em Soldagem - 4

O tempo total da operação de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto


e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos,
troca de eletrodos, posicionamento de cabeçote, etc.) é dado por:

φ
ARC
T
t
t = , onde φ é o fator de ocupação ou de marcha.

O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT. Valores de referência φ são


apresentados na tabela II. Contudo, como já foi colocado, valores a serem
usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser, sempre que possível,
medidos em condições similares à desta aplicação.

– Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação.

Modo de operação φ (%)

116
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Manual

Semi-automático

Mecanizado

Automático

05-30

10-60

40-90

50-100

4. Cálculo de custos em soldagem:

a. Eletrodos (Ce):

eU
sC
m
Ce
ϕ
=,
onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela III) do processo e CeU é o
preço por peso do eletrodo (por exemplo, R$/kg).

– Valores típicos de ϕ para diferentes processos.

Processo ϕ (%)

Eletrodos Revestidos:

Comprimento: 350mm

450mm

Arames:

SAW

ESW

GMAW

117
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Arames tubulares: FCAW

55-65
60-70

95-100
95-100
90-95

80-85

Modenesi: Custos em Soldagem - 5


b. Fluxo (Cf):f fUs K CmCfϕ= , onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o
de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. Se o fluxo não fundido durante a
soldagem for corretamente reaproveitado, Kf tem um valor próximo de 1,0.
Contudo, este parâmetro varia bastante com as condições específicas de
operação. Este tende, por exemplo, a aumentar com a tensão e a diminuir com
a corrente de soldagem.

c. Gás de Proteção (Cg):

G ARC CGU Cg = V t ,

onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por
exemplo, em R$/m3). Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou
mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o
tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de
alimentação de gás. Sem essas condições, o consumo de gás pode aumentar
bastante.

Mão de obra e custos fixos (Cl): ) L O Cl ARC = +φ , onde L e O são,


respectivamente, os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos
fixos.

e. Energia elétrica (Cel): ( ) elU el ARC C P t Cel ϕ = , onde CelU (R$/kWh) é o


preço da energia elétrica, P (kW) é a potência elétrica média desprendida
durante a soldagem e ϕel é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem.

Por exemplo, a eficiência de um transformador gira em torno de 80%.

Exemplo:

Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a


junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo:

118
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Desenho da Junta 60º10 10

Material:

Processo de Soldagem:

Corrente:

Tensão:

Vazão de gás de proteção::

Taxa de deposição:

Eficiência de deposição:

Fator de ocupação:

Eficiência elétrica da fonte:

Aço Carbono

GMAW

220A

25V

15l/min

3,0kg/h

90%

40%

70%

a. Cálculo de As e de ms:

As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2


= 1,73cm2

L = 1m = 100cm ms = 1,73cm2
x 100cm x 7,8g/cm3
= 1350g = 1,35kg

b. Cálculo de tARC:

119
QUALIDADE EM SOLDAGEM

tARC = ms / zw = 1,35kg / 3,0kg/h = 0,45h = 27min.

Custos para um metro de solda:

Ce = (1,35kg/h / 0,9) x CeU = 1,45kg x CeU (Eletrodos)

Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção)

Cl = (0,45h / 0,4) x (L + O) = 1,13h x (L + O) (Mão de obra)

P = 220A x 25V = 5500w = 5,5kW (potência)

Cel = (5,5kW x 0,45h / 0,7) x CelU = 3,54kWh x CelU (Eletricidade)

Ensaios não destrutivos:

Os ensaios não destrutivos determinam a qualidade e as características de


uma peça ou material qualquer, sem introduzir elementos danosos ao mesmo,
sem alterar ou modificar as suas propriedades físicas e químicas e também
sem impedir o seu uso posterior. Logo, os ensaios não destrutivos
suplementam grande porcentagem dos ensaios destrutivos e, além do mais,
fornecem uma garantia de que todos os componentes satisfaçam ás exigências
estabelecidas pelas especificações. Com isso, podemos dizer que os ensaios
não destrutivos são aqueles que, realizados sobre peças acabadas ou semi-
acabadas, não interferem no uso futuro ou funcionamento da mesma.

As finalidades básicas dos Ensaios Não Destrutivos são:

. Garantir a confiabilidade da peça em inspeção;

. Prevenir acidentes e evitar riscos a vidas humanas;

. Aumentar a produtividade das empresas, evitando paralisações.

Os principais ensaios não destrutivos utilizados na Indústria da Metal


Mecânica são:

. Líquidos Penetrantes;

. Partículas Magnéticas;

120
QUALIDADE EM SOLDAGEM

.Correntes Parasitas;

.Radiografia Industrial;

. Exame Visual.

Em todos os métodos de ensaios não destrutivos a interpretação é


crítica. Depende-se muito da habilidade e experiência do inspetor, embora a
utilização de técnicas corretas e procedimentos adequadamente elaborados,
propiciem maior confiabilidade e precisão na inspeção.

Partículas magnéticas

Histórico do ensaio

Em torno de 1920 foi observado e desenvolvido um método de


detecção de descontinuidades superficiais, para materiais ferromagnéticos,
baseado no seguinte fato: quando se produz um campo magnético
homogêneo, em materiais ferromagnéticos, este percorre o material na forma
de linhas de fluxo magnético que são distorcidas ou desviadas de seu caminho
quando se deparam com descontinuidades. Nestes locais surgem novos pólos
magnéticos que atraem limalhas de ferro.

Oito anos após esta observação, realizou-se os primeiros experimentos


utilizando limalhas de ferro coloridas com a finalidade de melhorar a
visualização do executante do ensaio, possibilitando uma melhor detecção de
descontinuidades na peça em inspeção.Durante a Segunda Guerra Mundial,
houve grande necessidade de uso do ensaio e com isso, surgiram novas
técnicas de inspeção que aumentaram a sua sensibilidade.

Ensaio por meio de partículas magnéticas

O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado na detecção de


descontinuidades superficial e sub-superficial em materiais ferromagnéticos.

121
QUALIDADE EM SOLDAGEM

O princípio do ensaio se baseia no fato de que, quando se produz um


campo magnético homogêneo, este percorre o material na forma de linhas de
fluxo magnéticas que são distorcidas ou desviadas de seu caminho quando se
deparam com uma descontinuidades.

Algumas linhas de fluxo magnéticos desviam-se para o interior do


material magnético, contornando as descontinuidades. Outras, porém, passam
através das descontinuidades ou pelo próprio ar, formando um campo
magnético de vazamento ou campo de fuga. Nesta região haverá a formação
de pólos magnéticos de polaridades inversas e de igual intensidade. Com a
aplicação das partículas magnéticas, estas se aglomerarão nos campos de
fuga em decorrência da atração devido à presença de pólos magnéticos. A
aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização
e a extensão da descontinuidade.

O ensaio apresenta as seguintes desvantagens:

. Ótima sensibilidade na detecção de descontinuidades localizadas na


superfície dos materiais ferromagnéticos ;

. Baixo custo de execução do ensaio;

. Produz indicações imediatas e de fácil observação.

Como limitações do ensaio podemos citar:

. Aplica-se somente à detecção de descontinuidades superficiais e sub-


superficiais;

. Exige preparação da superfície do material para sua aplicação;

. Somente é aplicável em materiais ferromagnéticos.

O que são partículas magnéticas

Na sua forma mais geral, são pequenas porções finamente divididas


de material ferromagnéticos. São classificadas de acordo com a sua coloração

122
QUALIDADE EM SOLDAGEM

ou com o veículo que a transporta sobre a peça ensaiada. Quanto à


visibilidade, podem ser coloridas sob luz normal ou fluorescentes.

As partículas magnéticas são produzidas a partir de materiais


ferromagnéticos que possuem alta permeabilidade e baixa retentividade por
isso são atraídas pelo vazamento de fluxo formando as indicações.

Torna-se fundamental conhecer o mais exatamente possível, as


propriedades e as características das partículas magnéticas, de forma a
selecioná-las adequadamente. Por isso, dentre as características que
influenciam no ensaio, citamos:tamanho, formato, densidade, visibilidade,
contraste e mobilidade como também as propriedades magnéticas.

O tamanho e o formato das partículas devem ser selecionados para


cada tipo de ensaio e, também, em função do tipo das descontinuidades que se
pretende detectar. As partículas grandes e pesadas apresentam menor grau de
sensibilidade pois são difíceis de serem retidas por campos de fuga originados
por pequenas falhas. Por outro lado, as partículas muito finas e de pequena
granulométria podem ser retidas facilmente pelas próprias irregularidades
superficiais do material, causando mascaramento de eventuais
descontinuidades.

Partículas alongadas e laminadas (com tamanho de 3 a 10µm) desenvolvem


polaridade intensa em suas extremidades, alinhando-se rapidamente. Possuem
pouca mobilidade de forma a atingir facilmente as regiões de campo de fuga
nas quais são retidas.As partículas ovuladas e esféricas (com granulação de 20
a 250µm) possuem menor capacidade de formação de pólos magnéticos. São
propícia à aplicação a seco, uma vez que não são movimentadas pelos
veículos líquidos e sim pela vibração da corrente elétrica em que é aplicada. Na
corrente alternada são induzidas vibrações e alterações de polaridade nas
partículas, auxiliando seu movimento natural.

123
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Forma de Aplicação das Partículas

A aplicação das partículas magnéticas pode ser na forma de pó, pastas ou


suspensão em líquidos. Em todos os casos, as partículas devem conter pó
ferromagnético de dimensões, forma, densidade e cor adequadas ao ensaio.

Denomina-se de via ou veículo, o meio no qual a partícula está sendo aplicada.


Podemos considera-lo em dois grupos:

. Via seca;

. Via úmida.

As partículas denominadas de via seca possuem granulométrica na faixa de 20


a 250µm. Neste caso, é comum dizer que o veículo que sustenta a partícula,
até a sua acomodação, é o ar. Na aplicação por via seca usa-se aplicadores de
pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam,na região do ensaio, em
forma de um jato de pó.

Comparando-se com o método por via úmida, as partículas por via seca são
mais sensíveis na detecção de descontinuidades próximas á superfície, mas
não são mais sensíveis para pequenas descontinuidades superficiais.

Na aplicação por via úmida as partículas encontram-se em suspensão no


líquido.Este veículo pode ser água, querosene ou óleo leve.

Para a preparação da suspensão uma quantidade de distensor, que serve para


tirar a tensão superficial da água juntamente com um anti-oxidante usado
sempre da mesma marca das partículas.

As partículas utilizadas por via úmida possuem pequena granulometria, na


faixa de 3 a 10µm, e permitem detectar descontinuidades muito pequenas,
como trincas de fadiga.

As partículas em suspensão, na presença de um campo de magnético, têm


maior mobilidade do que na via seca e podem percorrer maiores distâncias

124
QUALIDADE EM SOLDAGEM

enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga.Da


mesma forma, superfícies inclinadas ou verticais permitem maior mobilidade
das partículas, requerendo menor esforço para remoção em excesso.

Associando-se cor e granulometria da partícula, obter-se-á maior sensibilidade


visual para o ensaio.

Comercialmente, encontramos partículas por via seca nas cores brancas,


cinza, amarela, vermelha e preta, conhecidas como partículas para observação
sob luz visível ou natural. As partículas fluorescentes são encontradas nas
cores amarelo-esverdeado ou alaranjado, para observação sob luz negra ou
ultravioleta. Também encontramos, para observação sob luz visível, as
partículas para aplicação por via úmida nas cores preto, vermelho e amarelo.

Com a finalidade de promover melhor visualização das partículas, foram


desenvolvidos, mais recentemente, líquidos de contraste. O líquido de
contraste é uma tinta branca, em embalagem spray, aplicada da forma
uniforme sobre a superfície inspecionada e garantindo um fundo uniforme que
contrasta com a cor da partícula, aumentando-se a sensibilidade da
visualização.A tinta de contraste é aplicada de maneira a criar um fundo branco
sem, no entanto, interferir na mobilidade das partículas ou mesmo na
intensidade dos campos de fuga. A espessura do filme de tinta após seco é da
ordem de 10µm e o tempo de aproximadamente 5 minutos.

Existem dois tipos de métodos para aplicação das partículas:método contínuo e


o método residual.O método contínuo consiste em magnetizar a peça, aplicar
as partículas e dar o laudo simultaneamente, já o método residual é feito a
magnetização, aplicado as partículas e dado o laudo independentemente.

Seqüência básica da execução do ensaio

Limpeza e/ou
Preparação

125
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Magnetização

Aplicação da
Suspensão

Avaliação das
Indicações

Limpeza

Desmagnetização

De acordo com a seqüência de execução, o ensaio começa com a limpeza


e/ou preparação da superfície.

O método de preparação da superfície depende do tipo, tamanho e quantidade


de peça a serem inspecionadas e do acabamento superficial das peças,
quando já estiver usinadas usar panos umedecidos com solventes ou secos
que não soltem penugem em seguida aplicar anti-corrosivo.

Os métodos de limpeza normalmente utilizados são o jato de areia ou granalha,


a escova de aço manual ou rotativa, panos umedecidos com solventes ou
seco. O objetivo é retirar da superfície da peça toda a sujeira, oxidação,
carepas, respingos ou inclusões superficiais que contaminem o banho, isto,
caso a execução seja através de um equipamento estacionário.

É necessário garantir uma boa mobilidade das partículas. Caso as partículas


sejam aplicadas dispersas em água, a superfície deve estar isenta de óleo ou
graxa, caso contrario, a peça não ficara “molhada”, e impedirá, dessa forma,

126
QUALIDADE EM SOLDAGEM

um espalhamento uniforme da suspensão. No caso da peça ser inspecionada


por meio de via seca, o óleo e a graxa também impedirão o livre movimento
das partículas.

As partículas por via seca úmida requerem a preparação da suspensão ou


banho e podem estar na forma de pó ou pasta. Já as partículas por via seca
não necessitam de nenhuma preparação e são retiradas diretamente das
embalagens para os aplicadores de pó.

A preparação da suspensão por via úmida é muito importante para garantir a


homogeneização do banho e a dispersão das partículas na região
inspecionada após sua aplicação. Os fabricantes indicam, nas próprias
embalagens, os valores de concentração a serem utilizados.Assim,
recomendam a quantidade em gramas de partículas que deve ser adicionada a
um litro de veículo para se obter a concentração adequada para a suspensão.
Algumas partículas são utilizadas tanto em querosene quanto em água, apenas
requerendo, para o uso em água, a adição de uma substância
acondicionadora. Tal substância, conhecida como condicionador ou
dispersante, tem a finalidade de diminuir a tensão superficial da água, fazendo
com que o banho tenha uma composição homogênea, evitando a formação de
espuma e oxidação da superfície da peça logo após o ensaio.

A verificação da concentração é realizada usando-se um tubo decantado


graduado padronizado, que tem a forma de pêra ou cone. Com o tubo
decantado retira-se 100 ml da suspensão pronta e aguarda-se 30 minutos.
Após esse tempo, verifica-se na base do tubo a quantidade, também em ml, de
partículas decantadas. Se o valor decantado estiver dentro da faixa
recomendada pelas normas, a suspensão estará pronta para o uso. Os valores
recomendados são de 1,2 a 2,4 ml para a inspeção por via úmida de partículas
coloridas, observadas a luz visível, e de 0,1 a 0,4 ml para as partículas
fluorescentes, observadas sob luz negra.

Magnetização indireta (induzida)

127
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Quando um material ferromagnético é influenciado por um campo magnético


externo.Pode ser um imã permanente, ou um campo por bobina(s) formadas
por um cabo/condutor conformado em círculos /espiras, ou um eletroímã tipo
Yoke, aparelho portátil composto de bobina(s) envolvendo um núcleo ferrítico
ou através de um condutor central de material com boa condutividade elétrica.

Para bobina, Yoke e condutor central, a corrente elétrica fluem através do


condutor e a direção do campo magnético é perpendicular ao plano das espiras
e do condutor.

Em função das linhas de força serem fechadas, o campo magnético externo é


formado na direção Longitudinal em relação a bobina ou Circular em relação ao
condutor central.

Técnica dos ímãs permanentes

Esta técnica não utiliza o princípio do eletromagnetismo e suas aplicações,


utilizando-se imãs permanentes,são limitadas pelo baixa indução de campo
magnético na peça. Alguns yokes, com pernas ajustáveis, permitem um nível
de indução do campo que pode ser variado com o ajuste das pernas.

A vantagem é a portabilidade e de não necessitar de alimentação elétrica.


Usado para ensaio de pequenas peças que apresentem trincas de fadiga.

Partículas magnéticas via úmida devem ser usadas em suspensões líquidas


com óleo, por estarem sendo gerados campos magnéticos estáticos,
permitindo mobilidade às partículas.
A indicação deve estar entre os polos do yoke. A descontinuidade detectada
será na direção a 90o +/- 45o em relação aos pólos .

128
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Técnica da Bobina

Como mostra a figura 11, uma bobina com várias espiras envolve a peça, ou
se desloca ao longo dela (para peças com mais de 600mm de comprimento),
gerando um campo magnético indireto/induzido, Longitudinal (linhas de força
paralelas ao eixo da peça) que permite detectar descontinuidades
“transversais”, ou “circulares”. Não há contato entre a peça e o seu
“magnetizador”, mas nas pontas formam-se pólos magnéticos livres.
A bobina poderá ser envolvente, como a figura acima, ou então duas
bobinas fixas, em ensaios multidirecionais.

Os equipamentos, em geral, são estacionários, para ensaio de peças seriadas,


havendo em alguns casos, aplicações com bobinas portáteis para ensaio de
peças de grandes comprimentos e médios diâmetros. A corrente de
magnetização que percorre as espiras da bobina ou das bobinas, poderá ser
Corrente Alternada(CA) ou Corrente Contínua(CC), dependendo, das
características do equipamento e da peça a ser ensaiada.
A intensidade do campo varia conforme o comprimento e a área da secção
transversal da peça e está diretamente relacionada com o valor da corrente e o
número de espiras da bobina.

129
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Técnica do Yoque

Para inspeção de soldas utiliza-se os jugos (ou Yokes) eletromagnéticos; como


mostra a foto, o cordão de solda passa entre as “pernas”do jugo. As
características do aparelho tipo Yoke são de aparelho eletroímã portátil
composto de bobina(s) envolvendo em núcleo ferrítico, que induzem o campo
Longitudinal indireto, na superfície da peça. Forma-se entre as
pernas, geralmente articuladas, um campo magnético que se fecha através da
chapa soldada. O jugo é deslocado, etapa por etapa, ao longo do cordão de
solda, mudando-se a direção de aplicação a 90o para que seja possível
detectar descontinuidades transversais e longitudinais em relação solda. Não
há aquecimento nos pontos de contato.

A relação ampires x espiras é fixa e a intensidade do campo está diretamente


relacionada com a abertura entre as sapatas e a maior concentração do campo
ocorre nas proximidades das sapatas.

Inspeção de PM pela técnica do Yoque

130
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Alguns tipos de Yoques

Técnica do Condutor Central

Circular indireta de peças como anéis e buchas: uma haste de cobre, através
da qual circula a corrente elétrica, atravessa a peça. Não há contato entre a
peça e o seu “magnetizador”. Serão detectadas descontinuidades/trincas com
orientação longitudinal, no diâmetro interno e no diâmetro externo, neste caso,
conforme o tipo de corrente de magnetização utilizado(corrente contínua) e a
espessura do tubo. A intensidade do campo magnético é função direta da
corrente de magnetização. É determinada conforme os diâmetros interno ou
externo da peça, se as descontinuidades a serem detectadas estarão
localizadas no diâmetro interno, ou em ambos, diâmetros interno e externo.

131
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Caso a aplicação seja realizada com a barra centrada em relação ao diâmetro


interno da peça, o ensaio será realizado em somente uma etapa.

Para aplicações com a barra descentrada o ensaio deverá ser realizado por
etapas, cobrindo uma área equivalente a quatro vezes o diâmetro da barra
condutora.

Campo Magnético Multidirecional

Quando no ensaio, os dois campos magnéticos, longitudinal e circular, podem


ser gerados separadamente, em seqüência, ou simultaneamente, em máquinas
estacionárias de alta produção. A magnetização simultânea/multidirecional é
obtida utilizando duas Correntes Alternadas defasadas para o Contato Direto e
Bobina ou uma Corrente Contínua (CC) e a outra Corrente Alternada (CA).

Na aplicação simultânea dos dois campos magnéticos é gerado um vetor


resultante que cobre 360o ou 180o da área da peça.
132
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Técnica dos Eletrodos

É uma técnica de magnetização Circular direta que decorre da aplicação de


corrente de magnetização em Corrente Alternada(CA) para detecção de
descontinuidades superficiais ou Corrente Contínua(CC) para detecção de
descontinuidades superficiais ou sub-superficiais, através de dois eletrodos de
contato, que fecham o circuito de passagem da corrente na peça.

A figura abaixo representa a aplicação do ensaio em uma peça com solda, em


que entre os dois eletrodos de contato, através da qual circula a corrente
elétrica, serão detectadas trincas alinhadas na mesma direção e no máximo a
45o , do posicionamento dos eletrodos.

O aquecimento da peça, nos locais de contato com os eletrodos, podem


provocar queimas na superfície da peça, contaminação do material,
endurecimento localizado com alteração da estrutura metalúrgica e micro-
trincas e deve ser minimizado, utilizando-se recursos de proteção na superfície
da peça ou nos eletrodos Os equipamentos utilizados são portáteis ou semi--
portáteis, em Corrente Alternada (CA) e Corrente Contínua(CC), com
correntes de magnetização de 1.500 a 6.000 ampéres. A intensidade do
Campo Magnético está diretamente relacionada com o valor de corrente
aplicado, em função da espessura da peça e a distancia entre eletrodos.

133
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Máquina de Partícula Magnética da Serv-End.

Técnica do contato direto

È uma técnica de magnetização Circular direta que decorre da aplicação de


corrente de magnetização em Corrente Alternada(CA) para detecção de
descontinuidades superficiais ou Corrente Contínua(CC) para detecção de
descontinuidades superficiais ou sub-superficiais, através de duas placas de
contato de máquinas estacionárias, que fecham o circuito de passagem da
corrente na peça.

134
QUALIDADE EM SOLDAGEM

O campo magnético é formado ao longo de todo o condutor de forma linear,


sendo diretamente proporcional ao valor da corrente. Externamente é
inversamente proporcional com o aumento ou afastamento da distancia do
condutor. A área da secção transversal da peça é o fator utilizado na
determinação do valor da corrente de agnetização a ser aplicada.
Os equipamentos utilizados são estacionários horizontal ou vertical, para
ensaio de grandes quantidades de peças seriadas fundidas, forjadas e
laminadas, de pequeno e médio porte e a corrente de magnetização de 1.500 a
4.000 ampéres.

Máquina para Técnica do Contato Direto

Desmagnetização

Quando uma peça é magnetizada e após cessar as forças magnetizantes


aplicadas, não cessam as forças magnetizantes na peça, observamos que a
peça adquiriu “Magnetismo Residual”.
Este campo residual, também denominado de “residual campo magnético ou
remanescente” poderá ser prejudicial e interferir nos processos de fabricação
ou operação da peça. O magnetismo residual é função da propriedade que
certos materiais apresentam de reter magnetismo, após a força de

135
QUALIDADE EM SOLDAGEM

magnetização ter sido removida e esta propriedade é chamada de


“Retentividade”.

A eliminação do magnetismo residual é obtida com a Desmagnetização através


de bobinas desmagnetizadores, Yokes ou aparelhos com características
especiais.

Notas:

Retentividade magnética é a propriedade do material em reter magnetismo


após o desligamento do campo magnético.

Permeabilidade magnética é a facilidade que um material tem em ser


magnetizado.

Relutância magnética é resistência que o material impõe em ser magnetizado.

Magnetismo residual é a quantidade de magnetismo que resta no material após


o desligamento do campo magnético.

Força coerciva é a força contrária necessária para se eliminar o magnetismo


residual.

Campo magnético é a região do espaço em que as linhas de fluxos atuam.

Densidade de fluxo magnético é o número de linhas por área.

Histerese magnética é a relação entre a intensidade de campo e a densidade


de fluxo.

Fluorescência é a propriedade que certas substâncias possuem, de emitirem


luz quando e somente exposto a uma outra fonte de energia.

Descontinuidades é a interferência na estrutura normal de uma peça, que se


refere a homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.

136
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Como Proceder ao Realizar o Ensaio por meio de Partículas Magnéticas.

Antes de realizar as inspeções deverá primeiro preparar a suspensão,


acrescentando 10 a 12 gramas de partículas coloridas à aproximadamente 1
litro de água e 20 a 30 ml de distensor. No caso de partículas fluorescentes
adicionar 0,5 a 0,75 gramas de produto a mesma quantidade de água e
distensor.

Verificar sempre o prazo de validade das partículas e distensor.

Após a preparação da suspensão e no início de cada turno de trabalho,


verificar a concentração da suspensão, colocando aproximadamente 100 ml
desta no tubo decantador que após aproximadamente 30 minutos deverá estar
na faixa entre 1,2 e 2,0 ml para suspensão de partículas coloridas e 0,1 a 0,4
ml para partículas fluorescentes.

O intervalo de cada verificação não pode ser superior a 8:00 horas, e o mesmo
deverá ser registrado via sistema no programa ”registro de inspeção” .

137
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Depois da preparação e verificação da suspensão é hora de realizar a


inspeção, posicionando a peça sobre a bancada de maneira adequada,
segurando com a talha quando necessário.

As superfícies a serem ensaiadas devem estar isentas de rebarbas, pó, óleo,


carepa de tratamento térmico, areia sinterizada, tinta ou qualquer substância
que pode interferir na resolução do ensaio.

O equipamento deve ser regulado para uma faixa de corrente entre 750 a 950
ampéres com os eletrodos espaçados aproximadamente 150 mm.

Iniciar a magnetização, sempre magnetizando me forma de X com esquema de


sobreposição.

138
QUALIDADE EM SOLDAGEM

139
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Aplicar a suspensão em cada espaço magnetizado, observando e identificando


possíveis descontinuidades.

O exame deve ser feito atentamente em toda a superfície magnetizada com


auxílio de luminária (lâmpada de 100 W a aproximadamente 300 mm de
distância da superfície para partículas coloridas ou luz negra para partículas
fluorescentes) e marcar as descontinuidades que estiverem fora do critério de
aceitação.

As descontinuidades mais detectadas são:

I- Descontinuidades Lineares (trincas)


II- Rechupes
III- Inclusões não metálicas
IV- Resfriadores internos e chapelins não fundidos
V- Porosidades
VI- Soldas (falta de fusão ou defeitos)
VII- Indicações falsas
VIII- Anomalias magnéticas

A peças com descontinuidades que ultrapassarem os níveis de aceitação pré-


estabelecidos pela OTF (ordem técnica de fabricação) devem ser marcados
com tinta amarela ou branca e encaminhadas para o setor de solda para serem
recuperadas, se não estiver dentro do critério de soldagem ou seja com muitos
defeitos, as mesma devem ser refugadas.

O resultado da inspeção deve ser registrado no sistema ”Registro de Inspeção-


Ensaio Não Destrutivo”, logo após a inspeção pelo executante do ensaio.

Critério de Aceitação ASME VIII

É usado para avaliação das indicações e seu respectivo critério de aceitação o


código ASME seção VIII, divisão 1, apêndice 6, que fornece as seguintes
informações da norma.

Avaliação:

140
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Uma indicação é uma evidencia de uma imperfeição mecânica, somente


indicações com dimensões maiores que 1/16” (1,6mm) deve ser considerada
como relevante.

Uma indicação linear é aquela tendo um comprimento maior que três vezes a
largura.

Uma indicação arredondada é aquela na forma circular ou elíptica com


comprimento igual ou menor que três vezes a largura.

Qualquer indicação questionável ou duvidosa deve ser reinspecionadas para


determinar se a indicação relevante está ou não presentes.

Aceitação:

Indicação relevante lineares.

Indicações relevantes arredondadas maiores que 3/16” (4,5mm).

Quatro ou mais indicações relevantes arredondadas separadas por 1/16”


(1,6mm) ou menos de borda a borda.Uma indicação de uma imperfeição pode
ser maior que a imperfeição, entretanto o tamanho da indicação é a base para
a avaliação da aceitação.

Ultra Som

Finalidade do ensaio

A principal finalidade do ensaio por ultrassom é a detecção de


descontinuidades internas em materiais ferrosos e não ferrosos, metálicos e
não metálicos, através da introdução de um feixe sônico com características
compatíveis com a estrutura do material a ser ensaiado. Este feixe sônico se
for introduzido numa direção favorável em relação a descontinuidade
(interface), se for refletido por esta descontinuidade, será mostrado na tela do
aparelho como um pico (eco). Algumas descontinuidades superficiais também
podem ser detectadas com este ensaio não destrutivo.

141
QUALIDADE EM SOLDAGEM

O que é necessário para o ensaio

- Operador treinado e qualificado.

- Norma técnica, manuais e procedimentos.

- Um aparelho.

- Transdutores.

- A coplante.

- Blocos de calibração e de referência.

- Material a ser ensaiado.

Ondas Mecânicas

São aquelas originadas pela deformação de uma região de um meio elástico e


que, para se propagarem, necessitam de um meio material. Daí decorre que as
ondas mecânicas não se propagam no vácuo.

Quando transmitidas ao nosso sentido da audição, são por ele captados como
uma impressão fisiológica denominada som.

"Som" é o fenômeno acústico que consiste na propagação de ondas sonoras


produzidas por um corpo que vibra em um meio material elástico".

As ondas sonoras propagam-se nos sólidos, líquidos e gases.

Ondas Periódicas

As ondas são periódicas quando se repetem identicamente, em intervalos de


tempo iguais.

Ondas Sonoras

A parte da Física que estuda o som, denomina-se acústica; nela são descritos
os fenômenos relacionados com as oscilações mecânicas (vibrações) que

142
QUALIDADE EM SOLDAGEM

originam as ondas sonoras ocorrentes, bem como a propagação dessas ondas


nos sólidos, líquidos e gases.

As ondas sonoras são ondas periódicas; classificadas em audíveis e


inaudíveis, dependendo do número de períodos que ocorram na unidade de
tempo (frequência).

Som, Infrassom e Ultrassom

Quando as ondas sonoras têm frequência entre 20 Hz e 20.000 Hz, são


audíveis = som.

Quando as ondas sonoras têm frequências inferiores a 20 Hz são inaudíveis =


infrassom.

Quando as ondas sonoras têm frequências superiores a 20.000 Hz são


também inaudíveis = ultrassom.

Para aplicação no ensaios de materiais por ultrassom, a faixa de frequência


geralmente utilizada está entre 0,5 MHz e 20 MHz.

Comprimento da onda ( l ), que é a distância entre duas cristas ou dois vales


consecutivos ou duas zonas de compressão e diluição l = V/F.

Sempre dependerá da frequência e da velocidade.

Período (T), que é o menor intervalo de tempo de repetição do fenômeno


periódico. Pode ser definido também, como o tempo que uma onda completa
gasta para percorrer a distância " l ";

Frequência (F), que é o número de períodos por segundo; é, portanto, o


inverso do período:

F = 1/T

A unidade de frequência é o Hertz (Hz) que significa "um ciclo por segundo".

Utilizaremos MHz, milhões de ciclos por segundo.

143
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A frequência depende somente do período e não varia ao passar por meios


diferentes.

Quanto maior a frequência (F), maior será o número de oscilações (ciclos) por
segundo, menor será a distância entre as cristas ou vales, ou zonas de
compressão e diluição. (l ).

Um transdutor utilizado neste método de ensaio, tem a sua frequência fixa, ou


seja, ele é adquirido para ser utilizado em uma determinada frequência. Este
transdutor terá sempre a mesma frequência, mesmo que seja utilizado em
materiais diferentes. Para ensaiar materiais com características muito
diferentes, teremos que utilizar transdutores de frequências diferentes.

Amplitude (A) que é a elongação máxima, isto é, um ponto de máximo no eixo


"Y" .

Interferência de Ondas

Interferência é o fenômeno de superposição de duas ou mais ondas.

Num mesmo meio, duas ou mais ondas propagando-se no mesmo sentido ou


em sentidos diferentes, quando se superpõem provocam o fenômeno
denominado interferência ondulatória. A interferência de duas ou mais ondas
poderá resultar numa terceira onda (resultante) cuja amplitude poderá ser
maior ou menor que a das ondas componentes.

Com relação às ondas emitidas por fontes diferentes, o fenômeno da


interferência ocorre também como se cada sistema de ondas estivesse só, isto
é, nos pontos de cruzamento, adicionam-se ou subtraem-se geometricamente
e esses pontos são sede da onda resultante. A intensidade de uma onda
sonora resultante varia de um som forte que se ouve em dado instante para
um silêncio quase total, seguido de um som forte e assim por diante. Os sons
fortes ocorrem quando as ondas interferem construtivamente reforçando-se
umas às outras, e o silêncio ocorre quando há interferência destrutiva e as
anulam total ou parcialmente.

144
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Ressonância

Ressonância é o fenômeno pelo qual um corpo vibra ao ser atingido por


vibrações produzidas por um outro corpo, quando o período das vibrações do
primeiro coincide com o período natural de vibrações do segundo, ou com o
período de um dos seus harmônicos, ou seja, quando a frequência de vibração
induzida (externa) no corpo coincide com sua frequência natural.

Aplicando-se uma vibração ultrassônica num corpo a ser ensaiado,


dependendo das características acústicas desse corpo, ele entrará em
ressonância na medida em que o período da vibração aplicada se aproxime do
seu período natural de vibração.

Velocidade de Propagação

A velocidade é uma característica de cada material. Dependerá de muitos


fatores, como, tipo de material e liga, tratamento térmico e etc. Cada material
apresenta um comportamento em relação a propagação de um feixe sônico de
tipos de ondas diferentes. Existindo vários tipos de ondas, teremos também
alguns diferentes valores de velocidade.

Efeito Piezelétrico e Efeito Lippmann

Efeito Piezelétrico

É a designação que recebeu o fenômeno que ocorre com os cristais


anisotrópicos, nos quais desenvolvem-se cargas elétricas quando submetidos
a deformações mecânicas.

Este fenômeno, manifesta-se da seguinte forma: aplicando-se cargas


mecânicas nas duas faces opostas de uma lâmina de cristal de quartzo, ocorre
a formação de cargas elétricas de polaridades contrárias nessas faces, isto é,
em uma das faces formam-se cargas positivas e na outra cargas negativas.

Experiências diversas mostraram que as cargas elétricas desenvolvidas na


lâmina de cristal, são proporcionais às cargas mecânicas aplicadas.

145
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Efeito lippmann

É a designação que recebeu o fenômeno que ocorre com os cristais


anisotrópicos, nos quais observam-se deformações mecânicas quando
submetidos a tensões elétricas. É o efeito recíproco do efeito piezelétrico.

Se na lâmina de cristal for aplicada agora uma tensão alternada, ela sofrerá
deformações sucessivas passando a vibrar. A lâmina se contrairá na primeira
metade do ciclo da corrente alternada e se expandirá na outra metade. A
frequência de vibração mecânica será a mesma da tensão alternada

Como vimos o dispositivo transforma uma energia em outra, isto é, transforma


energia elétrica em energia mecânica. Todos os dispositivos que transformam
uma espécie de energia em outra são chamados transdutores. No ensaio por
de ultrassom, o transdutor é conhecido também como cabeçote

Podem-se produzir vibrações mecânicas desde alguns ciclos por segundo


(Hertz) até cerca de 25.000.000 de ciclos por segundo (25 MHz). A faixa de
utilização nos ensaios por Ultrassom é de 0,5 MHz a 15 MHz, podendo chegar
a 20 MHz em transdutores de aplicações especiais.

Propagação das Ondas Ultrassônicas

O ensaio de materiais por ultrassom é feito mediante uso de ondas


ultrassônicas.

Qualquer onda provoca oscilações das partículas do meio em que se propaga.


A passagem da onda ultrassônica pelo meio de propagação faz com que as
partículas que compõem esse meio executem um movimento de oscilação em
torno da sua posição de equilíbrio, cuja amplitude irá diminuindo
gradativamente em decorrência da perda de energia da onda.

Tipos de Ondas Ultrassônicas

Ondas Longitudinais (Ondas de Compressão)

146
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Uma onda é longitudinal quando as partículas do meio em que ela se propaga


vibram na mesma direção de propagação da onda nesse meio.

A distância entre duas zonas de compressão e duas de diluição temos o


comprimento de onda ( l )

Este tipo de onda propaga-se nos sólidos, líquidos e gases.

É a onda de maior velocidade de propagação.

Ondas Transversais ( de corte ou cisalhamento )

A onda é transversal quando as partículas do meio em que ela se propaga,


vibram perpendicularmente à direção de propagação da onda nesse meio.
Nesse caso, os planos de partículas no meio de propagação mantêm à mesma
distância uns dos outros.

Não se propagam nos líquidos e nos gases, pois nesses meios não existe
ligações mecânicas

Sua velocidade de propagação é aproximadamente a metade da velocidade da


onda longitudinal

O comprimento de onda ( l ) é a distância entre dois vales ou dois picos.

Este tipo de onda é utilizado no ensaio com transdutores angulares e de ondas


superficiais.

Ondas Superficiais

São obtidas após a refração da onda longitudinal. É utilizada em transdutores


de ondas superficiais.

Existem três tipos de ondas superficiais, que são: ondas de Rayleigh, ondas de
Love e ondas de Lamb.

As ondas de Rayleigh são as mais utilizadas nos ensaios não destrutivos e as


de mais são utilizadas em casos específicos.

147
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Incidência das Ondas Ultrassônicas em diferentes meios de propagação.

Quando um som ou um ultrassom propaga-se em um meio, poderá se


refletido, absorvido ou atenuado pela distância. Uma característica não é
alterada quando uma onda mecânica se propaga, é a frequência.

Notamos no dia-a-dia, que o som retorna na forma de eco quando um barulho


é feito e existe uma parede ou outra barreira qualquer que possa refleti-lo e
trazê-lo de volta aos nossos ouvidos. No ensaio por ultrassom utilizamos o um
feixe de ondas ultrassônicas que é transmitido à um material e quando existir
uma barreira dentro deste material (descontinuidade), esperamos que as
ondas retornem e sejam captadas, mostrando a existência desta
descontinuidade. Quando o feixe sônico sai do transdutor e incide em um outro
meio, encontra uma barreira, que é chamada de INTERFACE. A
descontinuidade dentro do material, será uma interface também. Chamaremos
de interface qualquer anteparo ou mudança de meio de propagação.

Quando posicionamos um transdutor de ondas longitudinais sobre uma peça,


temos:

- Onda incidente: a que é gerada pelo cristal, caminha dentro do


transdutor (MEIO 1) e incide sobre a superfície do material (MEIO 2).

Entre os meios 1 e 2 sempre deverá existir um a coplante, que é um líquido,


pasta ou gel, que permitirá a passagem da onda do meio 1 para o meio 2. O ar
é um péssimo a coplante.

- Onda refletida: é a onda que encontrou a interface MEIO 1-MEIO 2 e


foi refletida, não penetrando no material.

- Onda transmitida: é a onda que passou pela interface.

A quantidade de energia que é refletida ou transmitida depende da impedância


acústica.

Quanto maior a diferença de impedâncias entre os dois meios, maior será a


quantidade de energia refletida.
148
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Incidência Oblíqua de Ondas Ultrassônicas(leis de reflexão)

Um feixe de ondas longitudinais, incidindo obliquamente numa interface "meio


1 - meio 2", terá uma parte é refletida (OLR - onda longitudinal refletida), uma
parte transmitida (OLT - onda longitudinal transmitida) e uma parte refratada
(OLR - onda longitudinal refratada ou OTT - onda transversal transmitida). A
refração ocorre porque a velocidade dos meios é diferente e a onda
longitudinal incide num certo ângulo em relação a normal.

Num transdutor angular, o que irá interessar é a onda longitudinal refratada,


também chamada de onda transversal transmitida OTT. É somente esta onda
que utilizaremos num ensaio com ondas transversais.

Lei de SNELL

sen a 1 / V.L 1 = sen b T / V.T 2

Onde:

VL1 = velocidade longitudinal do MEIO 1 que sempre será a


velocidade do plexiglass = 2,73 km/seg

VT2 = velocidade do meio 2

A lei de SNELL, é aplicada na construção de transdutores. Desejando-se um


determinado angulo b T, pode-se calcular o angulo (a 1), e conhecendo o valor
de (a 1), chega-se ao angulo b T.

Na prática, a lei de SNELL será aplicada com o objetivo de determinar qual o


|ângulo de um determinado transdutor, pois os transdutores mais utilizados
trazem os ângulos determinados para o aço e quando ensaiamos outros
materiais com outras velocidades, o ângulo marcado no transdutor já não será
o mesmo para este outro material. Resumindo, um transdutor de 45 o para o
aço, não terá 45o para o alumínio.

149
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Transdutores

Os transdutores são responsáveis pela emissão das ondas ultrassônicas


porque dentro deles está localizado o cristal piezelétrico que vibrará quando
estimulado por pulsos elétricos vindos de um dispositivo controlador de pulsos,
localizado no aparelho de ultrassom. Os pulsos elétricos são levados aos
transdutores pelos cabos coaxiais.

Transdutores são acessórios frágeis. Devem ser manuseados com cuidado,


evitando as quedas, pancadas e até mesmo batidas mais secas na superfície
da peça em ensaio.

São acessórios enquadrados como material de consumo pois, desgastam-se


com facilidade se manuseados sem os devidos cuidados. Quando utilizados de
maneira correta e cuidadosa, funcionam durante muitos anos sem apresentam
problemas sérios. São caros.

Existem no mercado transdutores de várias formas, tamanhos, ângulos e


frequências.

Os transdutores são divididos em categorias que são: Transdutores normais,


transdutores de duplo cristal (S/E), transdutores angulares, transdutores de
ondas superficiais e os especiais, para aplicações específicas

Transdutores Normais

São aqueles que trabalham com ondas longitudinais no interior das peças. São
encontrados em vários diâmetros e frequência. O cristal é circular.

Dentro desta categoria, encontramos os transdutores normais para ensaio por


contato direto e os transdutores normais blindados, que são aplicados no
ensaio por imersão.

A faixa de diâmetros de cristais mais utilizados, varia de 6,25 a 30,0 mm e é


nesta faixa que as normas aeronáuticas recomendam. Existem os transdutores
em miniatura com cristais de diâmetros reduzidos, bem como os de diâmetros
bem maiores que 30,0.
150
QUALIDADE EM SOLDAGEM

São utilizados para detectar as descontinuidades cuja área de maior reflexão


está paralela à superfície de contato.

São montados com um único cristal, que atua como emissor e receptor.

Os transdutores normais para ensaio por imersão, são encontrados em vários


diâmetros e frequências. O que os diferencia dos transdutores para contato
direto, é a blindagem necessária para trabalharem submersos e algumas
variações na região de saída do feixe, já que não terá existirá contato direto
com a superfície da peça.

Transdutores com Duplo Cristal (S/E ou T/R)

Transdutores com duplo cristal (S/E ou T/R) são transdutores que trabalham
com ondas longitudinais no interior das peças. São encontrados em vários
diâmetros e frequências. Os cristais numa pequena inclinação.

O S/E foi projetado para suprir as deficiências do transdutor normal. É um


transdutor muito utilizado quando a varredura com um transdutor normal não é
possível devido ao campo próximo, comum aos transdutores de apenas um
cristal.

* campo próximo é uma região de distúrbios onde as indicações não são


confiáveis.

Estes transdutores são montados com dois cristais que funcionam


separadamente. Um cristal é o emissor e o outro cristal é o receptor. É como
se existissem dois transdutores completamente isolados, dispostos numa
mesma carcaça maior.

Possuem contatos e conectores separados para cada cristal e uma blindagem


interna que evita que as ondas ultrassônicas emitidas pelo cristal emissor
chegue ao cristal receptor sem passar pela peça. E

É bastante utilizado na medição de espessuras e em peças de paredes finas.

Apresentam menor sensibilidade se comparados com os transdutores normais.

151
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Estes transdutores não têm campo próximo mas têm uma zona semelhante à
zona morta, que tem de 1 a 3 mm de profundidade. Nesta região nada é
detectado, necessitando de um outro ensaio para ensaiar a superfície e
subsuperfície.

Não é aplicado no ensaio de grandes espessuras pois seu campo útil é


limitado.

Transdutores Angulares

Os transdutores angulares são aqueles que trabalham com ondas transversais


no interior das peças. São encontrados em vários tamanhos de carcaças e
cristais sendo que os mesmos são retangulares

Sua construção é bastante similar aos outros, tendo em seu interior os


mesmos dispositivos. O que difere é a forma do cristal e seu posicionamento
pois, devem ser inclinados num angulo pré estabelecido, para que quando o
feixe encontrar a interface _"transdutor - superfície da peça" (MEIO 1 e- MEIO
2), seja refratado e forme com a normal, o ângulo indicado.

Os transdutores angulares são encontrados na faixa de ângulos de 30 o a 80o.


Os mais utilizados são os de 45o, 60o e 70o.

Quando recém adquiridos, estes transdutores geralmente apresentam o angulo


muito próximo do indicado em sua carcaça mas com o desgaste da sapata de
acrílico, o angulo poderá aumentar ou diminuir. Exige a constante calibração
do ponto de saída do feixe sônico e do ângulo de incidência.

Sua utilização não é tão simples como o transdutor normal pois, o feixe
caminha em um angulo então não existirá um eco de fundo (eco de
espessura). Enquanto não houver uma interface para refletir o feixe sônico, ele
percorrerá o interior do material até ser totalmente atenuado.

Transdutores de Ondas Superficiais

São aqueles que trabalham com ondas superficiais, encontrados em vários


tamanhos de carcaças e cristais também retangulares.
152
QUALIDADE EM SOLDAGEM

São semelhantes aos transdutores angulares.

O cristal deste transdutor é montado num angulo de inclinação em relação a


normal, que faz com que a onda transversal refratada, seja levada para a
superfície (2o angulo crítico)

Frequência

Para a detecção de descontinuidades, geralmente são usadas as frequências


entre 2,25 e 10 MHz.

Frequências maiores que 10 MHz, permitem maior sensibilidade para a


detecção de pequenas descontinuidades mas apresenta baixo poder de
penetração.

Frequências altas são afetadas pela própria estrutura metalúrgica do material,


ou seja, a granulação, compostos intermetálicos, precipitados ou qualquer
outra característica proveniente do processo de fabricação.

Os sinais destes pequenos refletores podem interferir na detecção de


pequenas descontinuidades e são conhecidas como "ruído" ou "grama".

Se o tamanho da descontinuidade ou defeito a ser detectado deve ser a


primeira consideração a ser feita quando seleciona-se a frequência de ensaio.

Se o objetivo é detectar grandes descontinuidades, pode-se optar por


frequências mais baixas, principalmente quando for requerida maior
penetração.

A Coplante

Substância líquida ou pastosa, que tem por finalidade, favorecer a transmissão


das ondas ultrassônicas do transdutor para a peça em ensaio, não deixando ar
entre os meios 1 e 2.

A escolha do a coplante dependerá das condições superficiais da peça e do


tipo de material está sendo ensaiado.

153
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Numa superfície com bom acabamento, bastará uma camada de um óleo fino.
Em superfícies com rugosidade excessiva, será necessário um a coplante mais
viscoso, podendo até ser necessária a utilização de gel ou graxa.

Os a coplantes típicos são: água, óleo em geral, gel, graxa, vaselina líquida e
em pasta ou uma mistura das duas, metil celulose (não para metais ferrosos)
e etc..

Deve-se verificar a compatibilidade entre o a coplante e o material a ser


ensaiado. Esse cuidado justifica-se por possíveis reações e ataques,
propiciando a corrosão.

Após o término do ensaio, a peça deverá ser totalmente limpa, eliminando-se


os resíduos do a coplante.

No ensaio por imersão, a água é o a coplante. Portanto, quando forem


ensaiadas peças de material ferroso, deve adicionar à água, aditivos para
evitar corrosão da peça em ensaio além de antiespumante e bactericida.

Características e Variáveis do Feixe Sônico

O feixe sônico não se apresenta uniformemente quando se propaga num meio.


Ele é divergente e sua intensidade varia conforme a distância do transdutor.

A velocidade de propagação e a frequência não são alteradas com a distância.

Quanto mais distante do transdutor, menor será a sua intensidade. Quanto


mais distante estiver da linha de 100%, que é a linha de maior pressão sônica,
menor será a intensidade.

O feixe sônico perde sua intensidade com a distância e com a divergência e


com isso diminui também a amplitude do sinal de recepção.

O feixe sônico é dividido em três zonas distintas que são: zona morta, campo
próximo e campo distante.

Zona morta: é a região logo abaixo do transdutor, que não pode ser ensaiada.

154
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Esta zona tem uma profundidade que varia de 1 a 3 mm, dependendo da


frequência utilizada. Esta fina faixa de espessura onde encontra-se a zona
morta, deverá ser ensaiada posicionando o transdutor na superfície oposta ou
por um outro tipo de ensaio. Por exemplo os ensaios por líquido penetrante,
partículas magnéticas ou correntes parasitas.

Campo próximo (Zona de Fresnel): é uma região de grande pressão sônica e


grande variação na intensidade do feixe sônico, gerando grande turbulência e
distúrbios.

Esta região não é confiável. Não é recomendável considerar ou confiar nas


indicações obtidas.

Para calcular o campo próximo dos transdutores utiliza-se a seguinte fórmula:

N = D2 . F / 4 . VL

Onde:

N = campo próximo

D = diâmetro do cristal do transdutor

F = frequência do transdutor

VL = velocidade longitudinal do material em ensaio

4 = constante

Para calcular o campo próximo dos transdutores angulares utiliza-se a


seguinte fórmula:

N = D eq2 . F / 4 . VT

Onde:

N = campo próximo

155
QUALIDADE EM SOLDAGEM

D eq2 = diâmetro equivalente do cristal do transdutor angular, (que é


retangular).

F = frequência do transdutor

VT = velocidade transversal do material em ensaio.

É necessário em primeiro lugar, calcular o diâmetro equivalente já que o cristal


dos transdutores angulares é retangular e não circular como nos transdutores
normais.

Calculando o diâmetro equivalente:

a . b = (p . D eq2 ) / 4 Þ D eq2 = (a . b . 4) / p

Onde:

D eq2 = diâmetro equivalente

a = lado menor do cristal

b = lado maior do cristal

p = 3,1416

4 = constante

Campo distante: inicia-se quando termina o campo próximo.

É nesta região do feixe sônico onde o ensaio é considerado confiável. Verifica-


se que é a partir do início do campo distante que começa a divergência do
feixe sônico.

No campo próximo o feixe não apresenta divergência, porém a partir do início


do campo distante e a intensidade do feixe sônico decresce com o aumento da
distância. Além da distância, a divergência é um outro fator para levar em
consideração durante o ensaio pois, dependendo da localização do transdutor

156
QUALIDADE EM SOLDAGEM

em relação à descontinuidade, o sinal correspondente a esta descontinuidade


poderá aparecer na tela com amplitude diminuída.

Quando maior a frequência, menor será a divergência .

Quanto menor o diâmetro do cristal, maior será a divergência.

Os transdutores de baixa frequência possuem a detectabilidade menor que os


de alta frequência, e ainda apresentam maior divergência.

É importante considerar e conhecer as características de divergência dos


transdutores utilizados pois o feixe pode ser refletido por alguma área da peça
que esteja na mesma profundidade de uma descontinuidade. A reflexão de
paredes, cantos vivos ou outras mudanças de geometria, podem interferir nas
reflexões de descontinuidades mostradas na tela do aparelho.

Atenuação Acústica

Sabemos que uma das causas da diminuição da pressão sônica é a


divergência do feixe, a outra é a atenuação acústica.

Atenuação acústica não é causada pela geometria do campo sônico, é uma


característica dos materiais.

A pressão sônica decresce como resultado da atenuação, que é medida em


dB/mm.

Dispersão e absorção são as responsáveis pela atenuação acústica.

Dispersão do feixe sônico: ocorre devido ao desvio de partes do feixe por


pequenos refletores existentes no interior dos materiais (descontinuidades tais
como tamanho de grão, vazios, inclusões etc.), fazendo com que a ondas
percam um pouco de energia e se propaguem em todas as direções.

Absorção: Uma parte da energia ultrassônica é perdida por atrito,


transformando-se em calor. Esse "atrito interno" aumenta com a frequência.

Aparelhos de Ultrassom
157
QUALIDADE EM SOLDAGEM

São encontrados no mercado, vários tipos e modelos de aparelhos de


ultrassom. Com o desenvolvimento da eletrônica e informática, temos
aparelhos capazes de fornecer excelentes resultados, com as facilidades de
memória para arquivar os dados de calibração e resultados obtidos no ensaio.
Podem ser acoplados à impressoras ou computadores, permitindo que os
registros do ensaio sejam transferidos para os relatórios, com um maior
número de informações, evitando falhas ou esquecimento do operador.

Basicamente os aparelhos de ultrassom apresentam os mesmos controles e


ajustes, sendo diferenciados apenas no grau de modernização, com recursos
que agilizam o ensaio.

Falaremos sobre os controles e ajustes principais.

Escolha do método (impulso-eco ou duplo cristal/transdutor)

Permite selecionar se o ensaio será feito com um único transdutor ou se serão


utilizados dois transdutores ou se será utilizado um transdutor de duplo cristal
(S/E).

Ajuste de Ganho (dB):

É considerado o mais importante, juntamente com o controle de escala.

Existem dois controles de ganho. Um que permite aumentar ou diminuir o


ganho em posições de 10 em 10dB ou de 20 em 20 dB e um outro controle ou
ajuste fino que permite aumentar ou diminuir em 1dB ou 2 dB de cada vez.

Tem a função de regular a recepção do sinal de uma reflexão. Compara-se ao


controle de volume de um rádio.

Quanto maior for o ganho, maior será a altura do eco na tela do aparelho, que
poderá ser aumentado ou diminuído, simplesmente aumentando ou diminuindo
o ganho.

Determinará a amplitude de todas as reflexões na tela e permitirá quantificar as


reflexões e diferenças entre as amplitudes dos sinais recebidos.

158
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A unidade utilizada neste controle é o decibel (dB). Sempre que for


mencionado o ganho, certamente existirá uma quantidade de decibéis.

Durante a calibração do aparelho, é utilizado um ganho de calibração que


deverá ser anotado sempre.

Existira também um outro valor de ganho, que será o ganho operacional, que é
a soma do ganho de calibração, o ganho de norma, a correção de
transferência e o ganho do operador.

Quando uma descontinuidade for detectada, terá a sua amplitude comparada à


amplitude de uma reflexão padronizada, e esta reflexão será avaliada
conforme a quantidade de dB acima ou abaixo da reflexão de referência.

Ajuste de Escala:

Este controle é o que possibilita posicionar a reflexão de uma determinada


espessura ou percurso sônico, na tela horizontal do aparelho, ou seja, a
distância percorrida pelo feixe sônico dentro do material.

Se o feixe sônico estiver percorrendo uma espessura de 300 mm e a escala


estiver calibrada em 100 mm, não será mostrado o eco desta espessura (eco
de fundo), na tela do aparelho.

Dependendo do aparelho, a escala pode chegar a 5 metros, porém o limite


maior de escala encontrada nos aparelhos portáteis, não ultrapassa os 2
metros.

Existem dois controles ou ajustes de escala, um deles é chamado de ajuste


grosso, que tem as posições de 25, 50, 100, 250, 500, 1500mm, indo até o
limite máximo da escala. O outro ajuste existente, o ajuste fino, permite que
seja possível estabelecer exatamente a escala desejada, posicionando e eco
de fundo ou o eco ou de qualquer outra reflexão, em qualquer local na escala
horizontal da tela, permitindo calibrar escalas por exemplo, de 157,0 mm, 975
mm. Este ajuste permite aproximar ou afastar os ecos.

159
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Permite ajustar o aparelho para que possa trabalhar com um ou mais ecos de
fundo.

O eixo horizontal da tela geralmente apresenta uma graduação que vai de "0"
zero a "10" dez.

Quando temos por exemplo uma espessura de 273 mm e posicionamos na tela


do aparelho, o eco inicial em zero e o eco de fundo, que corresponde a
espessura de 273 mm em 10, temos aí uma escala de 273 mm.

Ajuste do Ponto Zero:

É o controle que movimenta os ecos para a direita e esquerda, sem alterar a


distância entre eles. Permite posicionar o eco inicial no zero e com o auxílio do
ajuste de escala, que afasta ou aproxima os ecos, é possível posicionar os
outros ecos de acordo com a calibração utilizada.

Ajuste de Frequência:

Permite selecionar no aparelho, a frequência do transdutor utilizado.

Nos aparelhos atuais, este ajuste é automático.

Ajuste da Velocidade de Propagação:

Ao ser alterada no aparelho a velocidade de propagação, nota-se claramente


na tela que o eco de reflexão, produzido por uma interface, muda de posição
na tela, alterando muito pouco a posição do eco inicial.

Com esse ajuste pode-se comparar velocidades de vários materiais.

O aparelho de ultrassom é ajustado para medir o tempo de propagação do


som numa determinada distância.

160
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Supressor de Ruídos:

Tem a função de um filtro, elimina da tela do aparelho os ecos as pequenas


reflexões decorrentes de acoplamento e de estruturas internas de materiais de
granulação grosseira (grama).

Deve-se muita atenção na utilização do supressor de ruídos porque se houver


pequenas reflexões de descontinuidades muito pequenas, corre-se o risco de
eliminá-las da tela.

Blocos de Calibração:

São blocos utilizados para que se possa verificar as características dos


transdutores e fazer a calibração das escalas que serão utilizadas no ensaio.

Devem ser confeccionados ou adquiridos do mesmo material ou de um


material ultrassonicamente similar ao material a ser ensaiado. Deve ter suas
dimensões calibradas e podem ou não ter descontinuidades naturais ou
artificiais. Dois blocos muito utilizados nas calibrações de escala,
características e angulo de incidência são os blocos conhecidos como bloco
K1 e bloco K2.

Blocos de Referência:

São os blocos específicos para se fazer a comparação entre as reflexões das


descontinuidades detectadas ou alguma outra característica específica da
peça em ensaio. Pode ser a referência para descontinuidades, estrutura
interna do material (atenuação), espessura e etc..

O melhor bloco de referência é feito com uma peça igual a peça a ser ensaiada
e se possível contendo as descontinuidades naturais.

Quando são para referência e comparação de reflexão de descontinuidades,


possuem furos de fundo plano, com diâmetros padronizados e variados. São
utilizados para traçar as curvas de referência.

161
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Ao se detectar uma descontinuidade, é necessário compará-la com alguma


referência senão não se terá uma ideia de seu tamanho aproximado. São
necessários porque todos os resultados obtidos neste ensaio, devem ser
comparados com uma referência calibrada.

Antes de iniciar o ensaio é feita a verificação das condições dos transdutores,


calibração da escala e em seguida é traçada a curva de referência.

Os aparelhos devem ser verificados quanto a sua linearidade vertical e


linearidade horizontal.

Linearidade Vertical:

O aparelho deve apresentar linearidade vertical, que deve ser verificada antes
de cada ensaio, deve apresentar os ecos em alturas correspondentes com
mudanças no controle de decibéis.

Linearidade Horizontal:

O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2% da


escala de distância empregada. A verificação pode ser feita colocando-se no
mínimo quatro ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco padrão, e
verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação à faixa de tolerância
acima especificada. O bloco K1 pode ser usado, utilizando-se uma escala de
100,0 mm e transdutor na espessura de 25,0 mm. Deve-se conseguir a
calibração, posicionando os ecos em: eco inicial "0" - 2,5 - 5 - 7,5 - e 10.

Alguns tipos de aparelhos:

Usm 32x

162
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Usn 58L

Principais características dos transdutores

Verificação das características dos transdutores normais

Dependendo de sua frequência, o transdutor apresenta algumas


características, tais como a divergência, a detectabilidade e poder de
resolução.

Outras características podem ser verificadas num bloco de calibração ou


referência.

Os transdutores de maior frequência apresentam maior


detectabilidade/sensibilidade que os de frequência menor.

Alguns fabricantes fornecem um sono grama, que é a representação da


característica do feixe sônico de vários transdutores em profundidades
diferentes, indicando o tamanho da mínima descontinuidade capaz de ser
detectada.

163
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Verificação das características dos transdutores angulares

Para os transdutores angulares, as características a serem verificadas são as


mesmas que nos normais porém, somam-se outras relacionadas ao ponto de
saída do feixe e ao ângulo.

Com o desgaste da sapata, o ponto de saída do feixe sônico será alterado e


este ponto precisa ser determinado para que a precisão da localização de uma
descontinuidade não seja prejudicada.

Para a determinação do ponto de saída, posiciona-se o transdutor voltado para


o raio de 100 mm do bloco K1, cultiva-se o eco até ser obtida a maior
amplitude. Manter o transdutor nesta posição e utilizar uma marca existente no
bloco como referência para traçar na carcaça do transdutor uma marca que
coincida com a marca de referência do bloco.

Com o desgaste da sapata e mudança do ponto de saída do feixe sônico,


ocorrerá também a alteração do ângulo.

Saber o ângulo do transdutor é importantíssimo porque para a calcular a


localização de uma descontinuidade, será necessário saber o seno, cosseno e
tangente deste ângulo.

Para esta verificação utilizam-se o blocos K1 ou K2, procurando onde ele


contém a marcação do ângulo correspondente ao ângulo do transdutor, motivo
desta verificação.

É raro encontrar um transdutor angular que tenha exatamente o ângulo


indicado. Por esse motivo deve-se fazer uma verificação logo no recebimento
do transdutor e se o ângulo estiver com desvio de ± 2 o recomenda-se não
aceitar o transdutor e exigir a sua substituição.

Como proceder para determinar uma escala.

164
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Determinação da escala para a calibração com transdutores normais.

Na tela do aparelho temos um primeiro eco, que chamamos de eco de


transmissão. Ele existe mesmo sem um transdutor estar conectado ao cabo
coaxial. Quando conectamos o transdutor e o posicionamos na superfície em
ensaio, o eco inicial ou também chamado de eco de entrada ficará no mesmo
lugar do eco de transmissão, com uma pequena diferença quanto a largura
deste eco.

A escala dependerá da espessura e de quantos ecos de fundo deseja-se


obter.

Determinação da escala para e calibração com transdutores angulares.

A calibração com um transdutor angular não é tão simples como a calibração


com um transdutor normal pelo fato do feixe sônico não detectar uma
espessura e sim uma interface no percurso sônico.

Os fabricantes de aeronaves adotam kits de calibração específicos, geralmente


utilizando uma reprodução da peça a ser ensaiada.

Existem blocos que devem ser utilizados por todos aqueles que executam
qualquer tipo de ensaio. São os blocos K1 e K2.

Para a calibração da escala para um transdutor angular, o bloco K2 é


excelente.

Curva de Referência

Como o ensaio por ultrassom baseia-se na comparação das reflexões obtidas


das descontinuidades com alguma referência calibrada, traçar uma curva de
referência ou utilizar um outro meio similar para a comparação se faz
necessário.

As normas, procedimentos e ordens de compra devem indicar o tamanho


máximo da descontinuidade aceitável, se pode ou não existir (geralmente as
trincas) e a localização aproximada.

165
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Nos casos das curvas traçadas com furos de fundo plano, o critério de
aceitação estabelece o quanto a descontinuidade deve ter de reflexão ou
amplitude de sinal (eco) em relação a esta curva.

Correção de transferência

Consiste numa correção de ganho (dB) devido a alguma diferença entre o


bloco e a peça, por exemplo, o acabamento superficial.

Temperatura

A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias, nas


seguintes faixas de temperatura:

- Aparelhos: de 5 a 40o C

- Transdutores: de 5 a 85o C

Temperaturas abaixo ou acima das faixas especificadas são permitidas


somente se comprovadas através de testes e técnicas detalhadas,
especificações de manuais e normas aplicáveis.

Deve-se manter o aparelho, o transdutor, o bloco de calibração e a peça em


ensaio, na mesma temperatura.

Cuidados devem ser tomados para que nenhuma fonte de calor ou


refrigeração interfira na calibração ou ensaio.

Vibração

Deve-se evitar que o aparelho e a peça em ensaio, sofram vibrações durante o


ensaio.

Determinação da extensão ou área de uma descontinuidade.

A curva de referência é utilizada para pequenas descontinuidades.


Para as grandes, onde é necessário um mapeamento e uma demarcação ou

166
QUALIDADE EM SOLDAGEM

uma descontinuidade linear, onde é necessário medir a sua extensão, utiliza-


se os métodos 6 dB, 12 dB e 20 dB.

Variáveis do material em ensaio

- Condição superficial;

- Geometria da peça;

- Diminuição da reflexão de fundo (eco de fundo);

- Superfícies côncavas;

- Para superfícies convexas;

-Estrutura interna.

Variáveis da Descontinuidade

Tamanho e forma das descontinuidades.

Orientação.

Localização.

Como proceder ao realizar o ensaio por Ultra Som

Sabendo-se que o ensaio por ultra som é aplicado na inspeção intermediaria e


ou final quando solicitado na OTF e para assegurar a sanidade interna dos
produtos, podemos utilizar os aparelhos USM-2, USK 7B, USN 52-L, USM-25 e
USM-35 do fabricante Krautkrãmer em conjunto com os transdutores B1SN –
B2SN – B4SN – K1SC – K2SC – MB2SN – MB4SN – MK4S – SEB2H –
SEB4H – MSEB2H ou MSEB4H.

Para iniciar a inspeção, o inspetor deverá estar de posse do modelo ou do


número sequencial da peça, localizar a OTF e verificar as respectivas
espessuras com trena.
167
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Em seguida calibrar uma escala horizontal utilizando-se de bloco padrão K1 e


K2, atendendo, preferencialmente a duas vezes a espessura da área a ser
ensaiada.

Calibrar a sensibilidade (ajuste de ganho) e traçar curvas de referência com


furo de fundo plano de acordo com a espessura e norma aplicável.

Verificar a diferença de amplitude do eco de fundo do bloco de referência e da


peça, acrescentando ou diminuindo esta diferença ao ganho utilizado na
trasagem da curva de referência.

O a coplante deve ser aplicado com pincel, utilizando carboximetil celulose


para peças com acabamento superficial esmerilhado, jateado ou pré- usinado e
óleo (SAE 20 a 30) para peças com acabamento usinado.

Iniciar a varredura com 6dB ao ganho da perda por transferência e a


sobreposição deve ser de no mínimo 15% do tamanho do cristal do transdutor
com a velocidade de varredura inferior a 150 mm/s.

Caso for detectado descontinuidade, retirar os 6dB do ganho de varredura,


analisar a descontinuidade em relação a curva de referência, de acordo com o
critério solicitado delimitando a descontinuidade pela técnica dos 6 dB.

Se a descontinuidade for considerada rejeitada pelo critério aplicável, demarcar


seus limites com tinta branca ou amarela informando sua profundidade, e
encaminhar para a recuperação por solda. Caso a peça esteja aprovada,
efetuar o registro no sistema de “Registro de Inspeção” logo após a conclusão
do ensaio e encaminha-la para a etapa seguinte do processo.

Quando solicitado na OTF, Testes/Ensaios, C.C. (Com Certificado), os


resultados da Inspeção, após aprovação, devem ser cadastrados, via sistema,
no programa “Certificado”, pelo executante do ensaio.

Se o cliente solicitar relatório de ultrassom (informado no campo testes e


ensaios da OTF) o mesmo será preenchido pelos inspetores da área no
programa “Registro de Inspeção” no menu “Relatório de Inspeção”, sendo

168
QUALIDADE EM SOLDAGEM

arquivado no mesmo programa no menu “Relatórios” e este registro eletrônico


deve ser mantido no mínimo por 6 meses.

Critério de aceitação conforme norma ASTM 609

Esta prática é prevista para aplicação a fundidos com uma larga variedade de
tamanho, forma e composições, processos de fundição e aplicações. Portanto
não é pratico especificar um nível de qualidade ultrassônica que seria universal
aplicável e tais diversidades de produtos . Os critérios de aceitação ou rejeição
ultrassônica para fundidos individuais deve ser baseados em um levantamento.

Realista de requisitos e a qualidade que pode ser obtida na produção do tipo


particular do produto.

Os níveis de aceitação de qualidade devem ser estabelecidos entre o


comprador e o cliente em base a um ou mais dos seguintes critérios :

Nenhuma indicação igual ou maior que o DAC sobre uma área especifica para
o nível de qualidade aplicável da tabela .

Nenhuma redução do reflexo de fundo de 75% ou maior que tenha sido


determinado como causado por uma descontinuidade sobre a área
especificada para o nível de qualidade aplicável da tabela .

Indicação produzindo uma resposta continua maior que o DAC com uma
dimensão excedendo o Maximo comprimento mostrado para o nível de
qualidade serão aceitáveis.

Níveis de rejeição:

As áreas na tabela se referem a área superficial no fundido sobre o qual uma


indicação continua excede a linha de referencia de amplitude ou perda continua
da reflexão de fundo 75% ou maior é mantida .

As áreas devem ser medidas do centro do cabeçote .

169
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Em certos fundidos devido a distancias de muito longas ou curvaturas da


superfície de teste, a área superficial do fundido sobre o qual uma dada
descontinuidade é detectada pode ser consideravelmente maior ou menor do
que a área real das descontinuidades do fundido, tem uma representação
gráfica que incorpore uma consideração de espalhamento do feixe, deve ser
usado para avaliação realista da descontinuidade.

Outros critérios de comum acordo entre o comprador e o fabricante .

Outros meios podem ser utilizados para estabelecer a validade de uma região
baseada em inspeção ultrassônica .

As áreas para o nível de qualidade ultrassônica da tabela ASTM 609 se


referem a área superficial do fundido sobre a qual uma indicação continua
excedendo o DAC é mantida .

As áreas devem ser medidas a partir de dimensões do movimento do cabeçote,


contornando localização onde a amplitude da indicação é 100% do DAC ou
onde a reflexão de fundo é reduzido em 75% usando o centro do cabeçote
como um ponto de referencia para estabelecer o contorno da área da indicação
.

Em alguns fundidos , por causa de muitas longas distância de caminhos no


metal ou curvatura das superfícies de exames , a área superficial sobre a qual
uma dada descontinuidade é detectada pode ser considerada maior ou menor
do que a área real da descontinuidade no fundido, outros critérios que
incorporem uma consideração de feixes angulares ou espalhamento de feixe
devem ser usados para avaliação realista das descontinuidades.

Visual

O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo
aplicado pelo homem. È, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos
os ramos da indústria, aplicado em qualquer tipo de peça ou componente, e
está frequentemente associado a outros ensaios de materiais.

170
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante


recurso na verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento
superficial e na observação de descontinuidades visuais em materiais e
produtos em geral, tais como trincas, corrosão, deformação, alinhamento,
cavidades, porosidades, montagem de sistemas mecânicos e muitos outros.

Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja
presente. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as
características deste método, mas que mesmo assim requer uma técnica
apurada, obedecendo requisitos básicos que devem ser conhecidos e
corretamente aplicados.

Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de


aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. Requer ainda
inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou família de produtos.
Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças
fundidas e vice-versa, sem antes um prévio treinamento.

Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades


no ensaio visual como:

Limpeza da superfície.

As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser


cuidadosamente limpas, de tal forma que resíduos como graxas, óleos, poeira,
oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até
de defeitos.

Acabamento superficial.

O acabamento da superfície resultante de alguns processos de fabricação


como fundição, forjamento e laminação pode mascarar ou esconder
descontinuidades, portanto, dependendo dos requisitos de qualidade da peça,
elas devem ser cuidadosamente preparadas por decapagem, rebarbação e
usinagem, para, só então, serem examinadas.

171
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Nível de iluminação e seu posicionamento.

O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. A


luz branca natural, ou seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas, porém, por
problemas de layout, a maioria dos exames é feita em ambientes fechados, no
interior de fábricas.

Utilizam-se, então, lâmpadas elétricas, que devem ser posicionadas atrás do


inspetor, ou em outra posição qualquer, de modo a não ofuscar sua vista.

Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície.

A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um


contraste, ou seja, uma diferença visual clara em relação á superfície de
execução do exame. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher
o exame visual como método de determinação de descontinuidades, para
evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente.

Em certos tipos de inspeções – por exemplo na parede interna de tubos de


pequenos diâmetros e em partes internas de peças -, é necessário usar
instrumentos ópticos auxiliares, que complementam a função do nosso olho.
Os instrumentos auxiliares mais utilizados são:

Lupas e microscópios;

Espelhos e tuboscópio;

Câmaras de tevê em circuito fechado.

As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. A lupa é uma lente
biconvexa de pequena distância focal, geralmente de 5 a 10 cm, que produz
uma imagem virtual, aumentada, do objeto. Assim, quando o inspetor utiliza
uma lupa, ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto.

Existem no mercado lupas com diversos aumentos. As mais comuns variam de


1,5 a 10 vezes de aumento, permitindo observar descontinuidades de até

172
QUALIDADE EM SOLDAGEM

centésimos de milímetro. Algumas possuem uma escala graduada que permite


dimensionar as descontinuidades.

Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas


objetivas e oculares. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares
de vezes.

Na maioria dos casos, eles são utilizados na inspeção de peças pequenas,


como molas, fios, parafusos, mas em casos especiais podem ser acoplados a
peças grandes.

Um exemplo típico de espelho na inspeção visual, que ocorre no cotidiano, é


quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado
numa haste metálica. Na indústria, espelhos também são usados para
inspeção de cantos, soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam.

Tuboscópio: são instrumentos ópticos construídos com os mais variados


diâmetros e comprimentos, que geralmente possuem seu próprio dispositivo de
iluminação.

Uma característica importante para o seu funcionamento é que eles giram em


torno do eixo do seu tubo, permitindo uma inspeção visual circunferencial.

Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórios de


grande valia nas inspeções visuais.

Uma câmera de tevê acoplada á cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor


executar o exame de superfícies a grandes distâncias, este recurso deve ser
utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça, ou a parte dela a ser
examinada, não é favorável devido a gases tóxicos, altas temperaturas ou
radiação. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e
que não pode ser interrompida, neste caso, o uso de câmeras de tevê é de
grande ajuda.

Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores, que


observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho.

173
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Para minimizar esse problema, deve-se programar paradas para descanso.


Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças- padrão,
com defeitos mínimos conhecidos, a fim de avaliar o desempenho dos
inspetores.

Além de treinamento, estes devem receber acompanhamento oftalmológico.


Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado
periodicamente, para garantir sua acuidade visual.

Como proceder ao realizar o ensaio de Visual

Como vimos anteriormente o ensaio não destrutivo por visual é aplicado em


qualquer processo de fabricação para evitar que se trabalhe em produtos que
não estão em conformidade com as especificações de normas e ordens de
compra bem como na inspeção final.

Para iniciar a inspeção é necessário utilizar de um iluminador artificial direcional


(luminária com lâmpada de 150 ou 200 W a aproximadamente 400 mm da
superfície a ser ensaiada), ou luz normal.

As peças devem estar isentas de incrustações, carepas de tratamento térmico,


oxidação, tinta, óleo e regiões que produzem reflexos.

O método para a inspeção pode ser direta ou remota (Remota é quando há


necessidade da utilização de espelhos ou outros elementos auxiliares), pois
todas as regiões da peça devem ser examinadas.

Conforme estabelecido na OTF o critério de aceitação deve ser utilizado a


norma MSS SP55 e o padrão Scrata que é um conjunto de padrões com
descontinuidades conhecidas.

Ao terminar a inspeção as peças boas devem ser colocadas em caixa e enviar


para a próxima etapa do processo (pintura, oleamento, usinagem ou
expedição), as peças ruins colocar na caixa destinada as pacas não - conforme
(refugo) e as peças para a recuperação por solda ou esmerilhamento marcar o

174
QUALIDADE EM SOLDAGEM

local a ser recuperado com tinta branca ou amarela e enviar a área de


acabamento.

Na ensaio de visual pode ser encontrado descontinuidades como:

I- Trincas de contração e fissuras


II- Rechupe
III- Inclusões de areia
IV- Porosidades (por bolhas de gás)
V- Veiamento
VI- Rabo de rato
VII- Encruamento, dobramento e gota fria
VIII- Marcas de corte
IX- Crosta
X- Chapelin
XI- Áreas reparadas por solda
XII- Superfícies rugosas

O procedimento para fazer relatórios ou certificados para clientes segue o


mesmo princípio dos ensaios de Partículas Magnéticas e Ultra Som.

Líquido penetrante

Histórico do ensaio

O precursor do que hoje conhecemos como ensaio por líquido penetrante já


era utilizado no século XIX pela indústria ferroviária que inspecionava peças
como rodas e eixos da seguinte maneira:

I- Limpeza, fervendo-se as peças numa solução de soda cáustica;

II- Secagem;

III- Imersão das peças em tanque de óleo diluído com querosene;

IV- Remoção do excesso com solvente;

175
QUALIDADE EM SOLDAGEM

V- Secagem;

VI- Aplicação de pó de giz com álcool;

VII- Martelamento para se provocar uma vibração;

VII- Inspeção.

Evidentemente o método deixava muito a desejar. Entretanto, inúmeras trincas


foram detectadas, mas o método era totalmente inadequado para a detecção
de trincas finas e rasas, tais como as de fadiga.

A partir da década de 40 (II Guerra Mundial) começaram a surgir os “kits”de


líquido penetrante que até hoje são utilizados.

O que é ensaio por líquido penetrante e como funciona

É um método de ensaio não destrutivo para a detecção de descontinuidades


abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos.

Este método emprega um líquido penetrante o qual é aplicado na superfície,


penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração,
o excesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das
descontinuidades através do vazamento do líquido penetrante.

Existem 5 etapas essenciais para o funcionamento deste método de


ensaio:

I- Preparação da superfície;
II- Aplicação do líquido penetrante;
III- Remoção do excesso do penetrante;
IV- Aplicação do revelador;
V- Inspeção.

Na preparação da superfície antes da aplicação do líquido penetrante é


necessário remover: água, óleo, graxa, tinta, carepa solta, ferrugem e todo e
qualquer material estranho que possa interferir ou mascarar o ensaio.

176
QUALIDADE EM SOLDAGEM

A remoção é feita através de escovas de aço manuais ou rotativas, solventes,


desengraxantes, ou outros meios apropriados e adequados.

Se a preparação for mecânica, é sempre recomendável complementar a


limpeza com algum solvente, não só para a remoção de traços de óleo ou
graxa, como também da poeira. Neste caso, recomenda-se um tempo de
secagem do solvente.

O penetrante pode ser aplicado por imersão, pincelamento, derramamento ou


por aspersão, em toda a superfície de interesse, que deverá permanecer em
contato com a superfície durante o tempo mínimo de penetração.

Decorrido o tempo mínimo de penetração, o excesso deve ser removido de


forma cuidadosa e a maneira de ser feita dependerá do tipo de penetrante.

O revelador pode ser aplicado por pincelamento ou aspersão, sendo esta


última a forma mais recomendável pois ela minimiza os escorrimentos e
mascaramento.

A inspeção é a etapa onde se procuram as indicações das descontinuidades


que devem variar em função do tipo de penetrante utilizado.

Como o revelador atua como mata-borrão, as indicações serão sempre


maiores do que o tamanho real das descontinuidades. Quanto maior a
descontinuidades, mais penetrante dentro da mesma e maior o tamanho da
indicação. Pelo mesmo motivo, as descontinuidades pequenas ou rasas,
apresentam uma indicação bastante suave, muitas vezes de coloração rosadas
(no caso de penetrante vermelho).

O que é Líquido Penetrante

O líquido penetrante é composto por vários elementos devidamente


balanceados e que deve ter a capacidade de penetrar em aberturas muito
pequenas, tais como nas trincas.

177
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Esta capacidade independe a ação gravitacional e, felizmente, da mesma


forma como ele penetra, ele deve sair, acusando a presença da
descontinuidades.

Os líquidos penetrantes são classificados quanto a visibilidade e quanto ao tipo


de remoção do excesso.

Líquido penetrante visível colorido é geralmente de cor vermelha, para que as


indicações produzam um contraste acentuado com o fundo branco do
revelador, sendo perfeitamente perceptível a luz visível, já os líquidos
penetrantes fluorescentes são constituídos de substâncias naturalmente
fluorescentes, ativados e processados para apresentarem alta fluorescência
quando excitados por raios ultravioletas.

O que é um revelador

É um produto composto por vários componentes devidamente balanceados


que são utilizados após a remoção do excesso do líquido penetrante, ele age
como um mata-borrão, absorvendo o líquido penetrante contido na
descontinuidade proporcionando um fundo de contraste contra o qual as
manchas do líquido serão detectadas.

A função básica mais importante de um revelador é extrair o penetrante retido


na descontinuidade e transferir parte dele até a superfície para que possa ser
vista.

Além das propriedades acima, os reveladores ainda controlam duas


características das indicações dos líquidos penetrantes: sensibilidade e
resolução, ou seja, capacidade de formar uma indicação a partir de um
pequeno volume de penetrante retido na descontinuidade, e habilidade de
mostrar separadamente duas ou mais indicações próximas, respectivamente.

Como é realizado o ensaio por líquido penetrante

Sabendo-se que este ensaio é aplicado na inspeção de produtos para análise


da qualidade superficial, podemos examinar: aço carbono, aços inoxidáveis

178
QUALIDADE EM SOLDAGEM

feríticos, martensíticos e austenítico, aços ligas, materiais não ferrosos, titânio


e ligas de níquel desde que não sejam porosos.

Antes de iniciar o ensaio é preciso verificar o prazo de validade dos produtos a


serem utilizados.

Em seguida fazer a limpeza prévia das superfícies de ensaio que devem estar
isentas de rebarbas, carepas, areia sintetizada ou tintas, lavando as peças com
solvente (thinner paulista-2800 ou thinner farben 6000).

Para secagem utilizar panos limpos que não soltem fiapos,ou ao ar. O
tempo de secagem não deverá ser inferior a 5 minutos.

O líquido penetrante pode ser aplicado por imersão, pistola ou pincel


sendo que a temperatura da superfície a ser ensaiada e dos materiais
penetrantes devem estar entre 10 e 52°C, os penetrantes podem ser VAG-53
da Magna Flux-Imaden, VP 30 da Metal Chek ou VP 42 da Serv-End.

Após a aplicação do penetrante é necessário aguardar o tempo de


penetração que deve ser de no mínimo 10 minutos não devendo nunca ser
superior a 60 minutos.

Para a remoção do excesso de penetrante é utilizado água, sendo que


a pressão não deve exceder a 40 psi (280kPa). Em seguida secando com
panos que não soltem fiapos, ou ao ar. O tempo de secagem não deverá ser
inferior a 5 minutos.

Depois da secagem, aplicar o revelador com pistola de ar comprimido e


a pressão não deve exceder 30 psi (2,0 kg/cm²) e a linha pneumática deve ter
filtro para evitar a contaminação, ou embalagem pressurizada aplicando uma
camada fina e uniforme. O revelador pode ser D-100 da Magna Flux-Imaden,
D-70 da Metal Chek ou SD-31 da Serv-End.

Aplicado o revelador aguardar o tempo de revelação que deve ser


conforme recomendação do fabricante ou o dobro do tempo de penetração.

179
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Em seguida pode ser feita a inspeção de acordo com critérios


estabelecidos na OTF.

O registro, ensaio com certificado e relatórios, proceder da mesma


forma que nos ensaios descritos anteriormente.

Critério de aceitação conforme norma CCH-70 PT70-2

As áreas inspecionadas serão avaliadas e classificadas por


comparação com cinco classes de qualidades numeradas de um a cinco, em
ordem decrescente de qualidade.

A área de referencia para a avaliação é de 100cm² na forma retangular


com lado não superior a 250mm.

Classe 1 de qualidade:

Nenhuma indicação arredondada com dimensão >3mm;

Nenhuma indicação linear;

Nenhuma indicação alinhada;

A superfície total de indicação menor ou igual a 10mm²/ز.

Classe 2 de qualidade:

Nenhuma indicação arredondada com dimensão >4mm;

Nenhuma indicação linear;

Nenhuma indicação alinhada;

A superfície total de indicação menor ou igual a 20mm²/ز.

Classe 3 de qualidade:

Nenhuma indicação arredondada com dimensão >5mm;

Nenhuma indicação linear;

180
QUALIDADE EM SOLDAGEM

Nenhuma indicação alinhada;

A superfície total de indicação menor ou igual a 50mm²/ز.

Classe 4 de qualidade:

Nenhuma indicação arredondada com >6mm;

Nenhuma indicação linear;

Nenhuma alinhada com >10mm;

A superfície total de indicação menor ou igual a 125mm²/ز.

Classe 5 de qualidade:

Nenhuma indicação o arredondada com dimensão >8mm;

Nenhuma indicação linear >7mm;

Nenhuma indicação alinhada com >10mm;

A superfície total de indicação menor ou igual a 250mm²/ز.

CONCLUSÃO

Com esse trabalho pode-se observar que apesar de todo o avanço


tecnológico implantado nos processos de fabricação dos materiais e todas as
precauções adotadas no controle de variáveis que afetam a qualidade do
produto, a utilização de END’s no controle de qualidade é imprescindível para o
atendimento a setores com requisitos restringentes de aplicação, como é o
caso de chapas destinadas á fabricação de tubos e fundidos para indústria de
petróleo e gás natural, bem como a indústria .

A importância de realizar os END’s já ultrapassou os limites de


simplesmente de aprovar ou reprovar, limites do “passa-não-passa”, é
considerado uma ferramenta de controle de processos, através dos resultados
dos ensaios e identificando o tipo de descontinuidade saberemos em que fase

181
QUALIDADE EM SOLDAGEM

ocorreu e assim poderemos corrigir o processo naquela fase, sempre evitando


que o cliente seja surpreendido com defeitos de matéria prima.

Blibliografia:

Fonte: ESAB.

FBTS.

Associação brasileira de normas técnicas NBR 14842 –CRITÉRIOS PARA A


QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM –
JUL.2003.

Fundação brasileira de tecnologia de soldagem (FBTS) - SNQC / Sistema


Nacional de Qualificação e certificação de inspetores de soldagem.

WWW.CENTROFORMATIVA.COM.BR

WWW.FAFIL.COM.BR

RUA SILVA Nº 600- CENTRO- ITAJAI-SC

182