Relatório técnico (b): Investigação do desempenho térmico do

refrigerador de bebidas

Eng. M. Sc. David Fernando Marcucci Pico; Pedro Henrique Silva Santos; Prof. Dr. Enio
Pedone Bandarra Filho

SUMÁRIO

1. Objetivos ....................................................................................................................... 1

2. Sumário técnico ............................................................................................................ 1

3. Desenvolvimento .......................................................................................................... 2

3.1.1. Condutância térmica do gabinete ................................................................... 2

3.1.2. Testes em regime permanente ....................................................................... 4

3.1.3. Parâmetros ...................................................................................................... 4

3.2. Resultados ............................................................................................................. 6

3.2.1. Pull-down ......................................................................................................... 6

3.2.2. Temperatura de descarga ............................................................................... 7

3.2.3. Consumo de energia ....................................................................................... 8

3.2.4. COP ................................................................................................................. 9

3.3. Alternativas para redução do consumo de energia ............................................... 9

3.3.1. Isolamento ..................................................................................................... 10

3.3.2. Compressor ................................................................................................... 10

4. Conclusões ................................................................................................................. 11

1. Objetivos

1. Realizar alterações/melhorias no refrigerador atual (Realizado ✓ );

2. Testar o refrigerador com as mudanças propostas (Realizado ✓);
3. Montar os gráficos comparativos do modelo atual e da nova proposta (Realizado ✓);
4. Testar o novo sistema na câmara da Memo (Realizado ✓);

2. Sumário técnico

1. Realizar alterações/melhorias no refrigerador atual: Foram realizados estudos do

equipamento original e melhorias no dispositivo de expansão do refrigerador atual.
2. Testar o refrigerador com as mudanças propostas: Nesta etapa foram realizados os
testes de desempenho do equipamento com as mudanças realizadas.
3. Montar os gráficos comparativos do modelo atual e da nova proposta: Foram
levantados gráficos comparativos dos fatores de comparação selecionados nos testes.
4. Testar o novo modelo na câmara da MEMO: Nesta etapa foram realizados os testes
comparativos na câmara climatizada da empresa, para se obterem os dados de comparação
dos equipametos.

3. Desenvolvimento
Com o intuito de aprimorar o sistema de refrigeração do refrigerador de bebidas foram
realizados uma série de ensaios em regime permanente, os quais permitem analisar diferentes
parâmetros de desempenho do equipamento como o consumo de energia, a taxa de
funcionamento, o coeficiente de desempenho, as perdas de calor ao ambiente. Esses
aprimoramentos foram propostos no relatório (a), os quais consistem na alteração do tubo capilar
e na carga de fluido refrigerante, nesse caso o R134a.
A alteração do tubo capilar foi realizada com o auxílio de uma válvula micrométrica
(BSS3MM-A-VH-VC, Swagelock), a qual possui um vernier que permite a repetibilidade da
abertura da válvula. Já a carga do sistema foi realizada utilizando os equipamentos da empresa,
a máquina de carga e a bomba de vácuo da linha de produção. O vácuo máximo permitido entre
as trocas de carga foi de 20 até 40 micHg.

3.1.1. Condutância térmica do gabinete

Para a realização dos testes em regime permanente mencionados anteriormente, foi
necessário avaliar as taxas de transferência de calor que atravessam o gabinete do refrigerador.
Essa taxa de transferência de calor foi determinada utilizando o método de fluxo de calor reverso,
o qual consistem em aquecer o gabinete do refrigerador, por meio de uma resistência, até uma
temperatura acima da temperatura ambiente da sala de testes, relacionada com a temperatura
de operação do equipamento. A Fig. 1 apresenta de forma esquemática o experimento realizado
para determinação da condutância do gabinete.

Figura 1 – Diagrama esquemático da montagem experimental usada para determinação da

condutância.
 A condutância do refrigerador, 𝑈𝐴𝑔 , pode ser obtida por intermédio do balanço de
energia aplicado ao gabinete, conforme expressado na Eq. Abaixo.

𝑊̇𝑣𝑒𝑛𝑡 + 𝑊𝑔̇
𝑈𝐴𝑔 =
(𝑇𝑔 − 𝑇𝑎 )

Em que 𝑈𝐴𝑔 é a condutância global, 𝑇𝑎 é a temperatura ambiente, 𝑇𝑔 corresponde à

temperatura internas do gabinete e 𝑊̇𝑣𝑒𝑛𝑡 , é a energia fornecida para o funcionamento do motor
̇ representa a energia fornecida à resistência.
do ventilador do compartimento e 𝑊𝑔

Já para determinar a condutância foram realizados 9 ensaios para cada posição do

controlador de temperatura do refrigerador. Os testes realizados são apresentados na Fig. 2.,
em que a carga térmica é equivalente com a taxa de transferência de calor ao ambiente, em
outras palavras calor rejeitado. Os valores foram ajustados utilizando regressão linear com o
intuito de encontrar uma condutância média, para a faixa de temperatura de operação do
refrigerador. O valor de condutância encontrado foi de 1,09 ∓ 0,05 𝑊 𝐾 −1 para um nível de
confiança de 95 %.

Figura 2 –Carga térmica em função da diferença de temperatura.

Uma vez determinado o valor da condutância, pode ser estimada a carga térmica do
equipamento por intermédio da Eq. apresentada abaixo.

𝑄̇𝑙𝑒𝑎𝑘 = (𝑇𝑔 − 𝑇𝑎 ) ∗ 𝑈𝐴𝑔

3.1.2. Testes em regime permanente
O ensaio em regime permanente pode ser considerado como um ensaio no qual as os
parâmetros do sistema não mudam de forma considerável no tempo. O teste consiste em utilizar
a mesma montagem experimental apresentada na Fig. 1, com a diferença que para esse ensaio,
o compressor funciona continuamente, o termostato é desligado e a resistência é utilizada para
manter a temperatura do gabinete num valor desejado, -6,5 °C. A potência consumida por todos
os equipamentos, compressor, resistência e ventilador é medida com o intuito de determinar os
parâmetros de desempenho, como será apresentado na sequência.

3.1.3. Parâmetros

3.1.3.2. Capacidade de refrigeração

Outro fator que foi quantizado nos testes foi a capacidade de refrigeração, esse dado foi
obtido tanto para o sistema atual quanto para o novo modelo para fins de comparação de
desempenho do sistema. Sabe-se que quanto maior for este valor, maior será o desempenho do
equipamento pois será possível retirar uma maior parcela de carga térmica do sistema, refletindo
assim um aumento do COP e diminuição do consumo de energia.
A capacidade de refrigeração do sistema é dada pela seguinte fórmula:

𝑄̇𝑒 = 𝑊̇𝑟𝑒𝑠 + 𝑄̇𝑙𝑒𝑎𝑘 + 𝑊̇𝑣𝑒𝑛𝑡

onde 𝑊̇𝑟𝑒𝑠 é a carga térmica imposta pela resistência, 𝑄̇𝑙𝑒𝑎𝑘 a parcela de calor que é
perdida do sistema e 𝑊̇𝑣𝑒𝑛𝑡 a potência fornecida pelo ventilador.

3.1.3.2. Abaixamento de temperatura pull-down

O pull-down é dado pelo abaixamento da temperatura interna do gabinete até o seu Set-
point previamente definido, neste tempo o compressor está operando até que ocorra o desarme
pelo próprio controlador de temperatura.
Para os testes e regime permanente o compressor permanece ligado durante todo o
teste, então o pull-down para os testes realizado passou a ser contabilizado pela resistência PTC
presente no interior do gabinete, sendo assim este parâmetro foi definindo como sendo o tempo
de abaixamento da temperatura interna do gabinete até o ponto em que a resistência ligava pela
primeira vez.

3.1.3.1. Consumo de energia

O consumo energético é normalmente obtido a partir de testes cíclicos do equipamento,
ou seja, primeiramente é realizado o tempo de pull-down do equipamento e depois são obtidos
os dados a partir da sua ciclagem. Como os testes realizados foram todos em regime
permanente, ou seja, sem a ciclagem do compressor pode-se estimar o consumo energético do
equipamento da seguinte forma:
A taxa de funcionamento é utilizada no cálculo do consumo, pois é a partir dela que
sabemos a real porcentagem de tempo em que o compressor está ativo. A fração de
funcionamento é dada pela seguinte fórmula:

𝑇𝑜𝑛
𝐹𝐹 =
𝑇𝑜𝑛 + 𝑇𝑜𝑓𝑓

Mas para os testes em regime permanente, o compressor não possui comportamento

cíclico, se mantendo sempre ligado, então a equação acima foi redefinida para a equação
seguinte:

𝑄̇𝑡
𝐹𝐹 =
̇
𝑄𝑒 − 𝑊̇𝑣𝑒𝑛𝑡

Onde 𝑄̇𝑡 é a parcela de energia que é rejeitada pelas paredes para o ambiente, 𝑄̇𝑒 é a
capacidade de refrigeração do sistema, 𝑊̇𝑣𝑒𝑛𝑡 é a potência fornecida pelo ventilador do gabinete.
Essa equação nos permite obter a taxa de funcionamento mesmo estando em regime
permanente a partir das taxas de energia presentes no sistema.
Já o consumo energético é obtido pela seguinte equação:

̅𝑐𝑝 + 2,49) ∗ 0,6

𝐶𝐸 = 𝐹𝐹 ∗ (𝑊

Onde ̅𝑐𝑝 , é a potência média consumida pelo compressor, (2,49) é a parcela de potência do
𝑊
ventilador e (0,6) a constante que engloba o funcionamento do equipamento durante 1h por dia
durante 30 dias juntamente com o fator de conversão.

3.1.3.1. COP
Para o cálculo do COP foi utilizada a seguinte equação:

𝑄̇𝑒
𝐶𝑂𝑃 =
̅̅̅̅ + 2,49
𝑊 𝑐𝑝

Onde 𝑄̇𝑒 é a capacidade frigorífica do sistema, ̅𝑐𝑝 é a potência ativa do compressor e

𝑊
a constante (2,49) representa a potência fornecida pelo ventilador do gabinete.
3.2. Resultados

Todos os dados usados para o presente relatório podem ser consultados na planilha
geral dos testes1. A Tabela 3.1 apresenta o nome do teste, a carga e abertura utilizada.

Tabela 3.1 – Matriz de testes realizados.

Teste Carga R134a (g) Abertura válvula (voltas)

8 37,5 1,20
9 39,0 1,11
10 39,0 1,15
13 35,0 Capilar original
14 35,0 Capilar original
17 42,0 1,11

3.2.1. Pull-down
Para os testes do equipamento original (T13, T14) podemos notar que o tempo de pull-
down do equipamento se manteve similar quando comparados aos testes (T8, T9, T10, T17) já
com a válvula instalada conforme mostra a Fig.2.

Pull-down
30
T14
25 T13
T5
20
Temperatura (°C)

T7
15 T8
T9
10
T10
5 T17

-5

-10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo (s)

Figura 3 – Comparação do histórico da temperatura do gabinete.

1
Planilha de dados: https://docs.google.com/spreadsheets/d/1hmxgVEt42HxQw-
cHXHe59jPEIBJuk6mc9xzZQ2wZGOw/edit?usp=sharing
 Para os teste de base (T13, T14), no equipamento original, nota-se a repetibilidade dos
ensaios onde ambos mantiveram o mesmo comportamento, mostrando assim a precisão do
experimento realizado.
A Tabela 3.2 os tempos obtidos de pull-down para os testes realizados:

Tabela 3.2 – Tempo de pull-down para os testes.

Teste Carga R134a (g) Abertura válvula Pull-down (min)

(voltas)
8 37,5 1,20 42,91
9 39,0 1,11 43,95
10 39,0 1,15 48,10
13 35,0 Capilar original 41,30
14 35,0 Capilar original 42,21
17 42,0 1,11 50,75

3.2.2. Temperatura de descarga

Na Fig.4 pode ser observado o comportamento da temperatura de descarga nos testes
realizados. Como é possível observar, o comportamento das curvas de temperatura se
mantiveram similares em todos os testes realizados. A Tabela 3.3 apresenta os valores médios
da temperatura de descarga para os testes realizados.

Temperatura de descarga
75
74
Temperatura de descarga (°C)

73
72
71
70
69
68
67 T13 T14 T9
66 T8 T17 T10
65
6000 6500 7000 7500 8000 8500
Tempo (s)

Figura 4 – Comparação do histórico da temperatura de descarga.

Tabela 3.3 – Temperaturas de descarga média para os testes.

Teste Carga R134a (g) Abertura válvula Temperatura de

(voltas) descarga média
(°C)
8 37,5 1,20 72,04
9 39,0 1,11 72,42
10 39,0 1,15 72,16
13 35,0 Capilar original 71,50
14 35,0 Capilar original 72,41
17 42,0 1,11 71,23

3.2.3. Consumo de energia

A Fig.5 mostra o comportamento do consumo energético mensal do equipamento para
os testes realizados. Nota-se que para os testes de base o equipamento apresentou o maior
valor de consumo. Já com os testes no equipamento modificado, notou-se que com o
incremento na carga de fluido refrigerante juntamente com menores aberturas da válvula
micrométrica o consumo do resfriador foi reduzido em 14,8% quando comparado com o modelo
original.

38.00
Abertura: 1,20
36.00 Abertura: 1,11
Consumo energético (kWh/mês)

Capilar original
34.00 Capilar original
Abertura: 1,15
32.00 Abertura: 1,11

30.00

28.00

26.00

24.00
34 36 38 40 42 44
Carga R-134a (g)

Figura 5 – Comparação do consumo para cada posição de válvula e carga.

3.2.4. COP
A Fig. 5 mostra os valores de COP obtidos com a variação da carga e abertura da válvula
para o modelo proposto, juntamente com os valores do equipamento com capilar original. Pode-
se notar que com o incremento da carga e aberturas menores da válvula, foi notado um aumento
no COP do equipamento quando comparados com os testes no modelo original.

0.95

0.90

0.85 Abertura
válvula: 1,20
COP (-)

Abertura
0.80 válvula: 1,11
Capilar
original
0.75 Capilar
original
Abertura
0.70 válvula: 1,15
Abertura
válvula: 1,11
0.65
34 36 38 40 42 44
Carga R-134a (g)

Figura 6 – Comparação do COP para cada posição de válvula e carga.

3.3. Alternativas para redução do consumo de energia

Para um melhor entendimento dos gastos do sistema, a Fig. 3 mostra de forma

detalhada a carga térmica do gabinete da cervejeira.

Distribuição de carga térmica e taxa de transferência de calor

15.99

52.97
34.48

Carga térmica resistência (w) Q_leak (w) Capacidade de regrigeração (w)

Figura 6 – Gráfico de distribuições de cargas térmicas no equipamento.

 Como é possível observar a maior parte desta distribuição está na capacidade de
refrigeração do sistema, no caso o compressor (energia disponível para refrigeração), em
seguida vemos que a segunda maior parcela é a parcela de energia que é perdida pelo sistema
para o ambiente por meio do isolamento e das infiltrações de ar ao gabinete do equipamento.
Nota-se que esse valor é mais do que a metade da capacidade de refrigeração disponível, isto
faz com que essa parcela seja uma grande influenciadora para o valor final do consumo mensal.
Logo após, está a parcela da carga térmica que é imposta pela resistência.

3.3.1. Isolamento
Como foi mostrado a Fig.6, a parcela de energia perdida pelo sistema, Q_leak, é mais
da metade da capacidade de refrigeração do sistema. Para que esse valor seja reduzido, o que
representaria um ganho para a redução do consumo mensal do equipamento, propõe-se que
seja reavaliada a espessura do material isolante do equipamento ou mesmo a distribuição do
PU, bem como pontos de fuga de ar interno, infiltrações.
A redução desta parcela, em possíveis estudos posteriores, dará uma grande
contribuição para o equipamento, pois a medida em que o Q_leak for reduzido, o sistema terá
uma maior capacidade de refrigeração destinada ao produto, que nos testes é representada pela
carga térmica imposta pela resistência.
O tempo de operação da resistência simula a quantidade de carga térmica que está
sendo aplicada no sistema e que deve ser retirada pela capacidade de refrigeração por meio do
compressor. Quanto maior for o valor da carga térmica imposta, maior tempo de operação da
resistência, refletindo um aumento na capacidade de refrigeração do equipamento, que, com a
diminuição das perdas para o ambiente externo, terá concentrada toda a capacidade de
refrigeração para o produto final.

3.3.2. Compressor
O equipamento atual conta com um compressor Elgin ENL 20E que proporciona uma
capacidade frigorifica de 56 (kcal/h) para um consumo médio de 70 W. Durante os testes foi feita
uma pesquisa de alguns possíveis substitutos que dariam uma maior capacidade de refrigeração
para o sistema, foi encontrado no catálogo do mesmo fornecedor o compressor Elgin ENL 25E
que proporciona uma capacidade frigorifica de 65 (kcal/h) para um consumo médio de 75 W.
Para fins de comparação a Fig. 4 mostra todos os dados dos dois compressores
apresentados no catálogo do fabricante. Os valores de capacidade frigorífica foram
contabilizados para a temperatura de evaporação de -23,3 °C para o R134a
 Figura 7 – Catálogo de compressores Elgin.

4. Conclusões

Nesta etapa do projeto foram desenvolvidas melhorias no desempenho do

refrigerador atual de bebidas. Estas melhorias partiram da investigação do comportamento
térmico do resfriador, onde foram quantificados as parcelas de perdas de calor ( Q leak ) e a
condutância térmica (UA g ), parcelas estas importantes para a otimização desenvolvida.
Notou-se que as perdas de calor do equipamento são mais da metade da sua
capacidade de refrigeração do compressor. A realização de um estudo mais detalhado do
isolamento do resfriador, em uma próxima etapa, se mostra promissora para a melhora do
desempenho térmico do equipamento
Aplicando esses quesitos citados acima foi possível obter uma redução no consumo
do equipamento de 14,8% e um aumento do COP do equipamento de 13,15 %.
Também foi notado que o desempenho do resfriador tende a aumentar quando há
um incremento na carga de fluido refrigerante do equipamento, isso se mostra um ponto
promissor para ser analisado em uma próxima etapa futura deste estudo.