1901103rev0 ApostilaSoldagemTubulacoes

Seu parceiro em
Soldagem e Corte
Soldagem
de
Tubulações
ÍNDICE
INTRODUÇÃO .........................................................................
................. 1
FABRICAÇÃO DE DUTOSTERRESTRES.......................................................
3
FABRICAÇÃO DE DUTOS SUBMARINOS .....................................................
. 13
TUBOS API 5L ...................................................................
................... 26
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM................................. 33
SOLDAGEM .......................................................................
.................... 55
ELETRODOS CELULÓSICOS OK PIPEWELD®............................................65
ELETRODOS BÁSICOS OK..............................................................
........80
TÉCNICAS DESOLDAGEMEPRÁTICASOPERACIONAIS..............................88
DEFEITOS: CAUSAS E SOLUÇÕES ........................................................
. 134
SOLDAGEM AUTOMÁTICA DE TUBULAÇÕES ............................................ 142
BIBLIOGRAFIA ...................................................................
.................. 158
Elaborado, traduzido (parte) e adaptado por

Cleber Fortes Eng. Metalúrgico, MSc. Assistência Técnica Consumíveis
José Roberto Domingues Eng. Metalurgista Gerência Técnica
Consumíveis ESAB BR
Última revisão em 31 de agosto de 2004
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES
Introdução
Diariamente, incontáveis quilômetros de tubulações de aço são

construídos no mundo para os mais variados usos industriais e civis.
As tubulações formam verdadeiras redes, comparáveis a sistemas
de rodovias que, embora não tão óbvio, são definitivamente muito
mais intrincadas e transportam fluidos que se tornaram essenciais
para nós.
Para atender às especificações técnicas e satisfazer aos requisitos
de segurança necessários, foram desenvolvidos nos últimos anos
materiais e processos de soldagem especiais que evoluíram com o
segmento.
O principal processo de soldagem utilizado na instalação de tubulações
é a soldagem manual com eletrodo revestido que, graças a
sua facilidade e versatilidade, é ainda o mais usado.
Contudo, para reduzir custos e aumentar a produtividade, particularmente
em longos percursos, várias empreiteiras adotaram processos
de soldagem semi-automáticos ou totalmente automáticos
com arames tubulares com alma metálica ou não metálica e arames
sólidos. Os arames tubulares podem ser com proteção gasosa
ou autoprotegidos.
Esse trabalho descreve ambos os métodos. Foi dedicado, em
particular, um amplo espaço para a soldagem manual, com referência
especial às práticas operacionais e à avaliação da qualidade, devido
ao seu considerável uso ainda hoje, porém sem desprezar os métodos
mais modernos e produtivos que serão cada vez mais utilizados
no futuro.
A premissa deste trabalho é satisfazer às necessidades da maioria
dos profissionais que trabalham na área de soldagem, mas, particularmente,
fornecer aos usuários informações úteis e uma sólida base
operacional, relativamente aos processos, materiais de adição e
equipamentos de soldagem.
No intuito de um maior esclarecimento quanto à instalação de dutos,
discute-se sua montagem, apresentam-se os tipos de tubos, as
normas utilizadas e em especial os processos de soldagem empregados,
dando-se ênfase à soldagem de dutos para transporte de óleo e
gás e considerando-se também a soldagem de tubulações de elevada
resistência (API 5L X-80).
Capítulo 1
Fabricação de dutos terrestres
No processo de instalação de dutos terrestres são várias as etapas
envolvidas, destacando-se as seguintes:
Faixa de domínio
Corresponde ao local de abertura da vala e implantação da tubulação.
A abertura desta faixa deve levar em consideração o menor
impacto possível ao meio ambiente, devendo a diretriz da vala localizar-
se em uma de suas laterais, de forma a possibilitar espaços para
futuras instalações. Normalmente a faixa apresenta uma largura de
20 m, podendo ser de 15 m em áreas de reserva ambiental. Cursos
d água devem ser mantidos e canalizados, caso necessário.
Traçado da diretriz da vala
A diretriz definida pelo projeto deve ser marcada ao longo da faixa
de domínio, que deve ser devidamente identificada.
Abertura da vala
A largura da vala deve ser compatível com o diâmetro do duto, de
modo que o abaixamento não cause danos ao revestimento, sendo
normalmente empregada uma folga de meio diâmetro da tubulação. A
profundidade da vala varia conforme a classe de locação e tipo de terreno,
devendo a terra escavada ser lançada sempre de um mesmo
lado, próximo à vala, e do lado oposto de onde os tubos serão desfilados.
É importante salientar que, no fundo da vala, não pode haver
material duro que cause danos ao revestimento das tubulações (veja
a Figura 1).
Figura 1 -Abertura da vala

Transporte e distribuição dos tubos
Durante o processo de montagem, os tubos são transportados,
com material macio entre eles (sacos de areia ou palha de arroz) e
distribuídos ao longo da faixa de domínio, sendo movimentados com
cintas próprias, de modo a não danificar o revestimento (veja a Figura
2). A distribuição dos tubos é feita ao longo da vala, do lado oposto ao
solo escavado, sendo os tubos apoiados sobre sacos de solo selecionado
ou de palha de arroz (veja a Figura 3). Tubos e curvas concretadas
devem ser identificados com a localização dos pontos onde serão
instalados.
Figura 2 -Transporte dos tubos
Figura 3 -Distribuição dos tubos (desfile)

Curvamento
De forma a atender à demanda da geografia do local onde será
instalada a tubulação, os tubos são curvados, em uma máquina própria,
denominada curvadeira (veja a Figura 4 e a Figura 5). Para tal
deve-se inicialmente qualificar um procedimento de curvamento.
Figura 4 -Curvamento de tubos
Figura 5 -Curvadeira
Concretagem de tubos e curvas
Nos cruzamentos, travessias de rios, brejos e áreas sujeitas a alagamento,
os tubos e curvas são concretados de forma a dar-lhes
maior proteção e peso (veja a Figura 6). A espessura do concreto é
calculada pelo pessoal de projeto em função do diâmetro do tubo, e
normalmente varia entre 25 mm e 75 mm. Antes de ser concretado, o
revestimento deve ser inspecionado e reparado, se for necessário.
Figura 6 -Concretagem de tubos

Montagem
Montagem e soldagem de dutos são termos que se confundem,
já que andam juntos, sendo a soldagem uma atividade posterior à
montagem. A montagem se caracteriza normalmente pelo acoplamento
entre um tubo e uma coluna e a soldagem do primeiro passe, seja
totalmente (no caso de acopladores internos), ou metade da junta (para
o caso de acopladores externos) veja a Figura 7. Antes da mon
tagem, é necessário re-inspecionar o estado dos biséis e da superfície
descoberta, de modo a se detectar e eliminar defeitos que possam
existir.
Figura 7 -Montagem de dutos

Soldagem
A soldagem das juntas segue um procedimento de soldagem
previamente aprovado e é realizada por soldadores qualificados (veja
a Figura 8). Este tema será tratado com maiores detalhes num item
específico.
Inspeção das soldas
Após a soldagem, as juntas são inspecionadas quanto à presença
de descontinuidades, tendo com critério de aprovação requisitos
de normas definidos em projeto.
Figura 8 -Soldagem de dutos

Revestimento de juntas de campo
Todas as juntas de campo, depois de soldadas, inspecionadas e
aprovadas, devem ser protegidas pelo revestimento com uma manta
de polietileno.
Inspeção do revestimento dos tubos
Antes do abaixamento da coluna, o revestimento dos tubos e
curvas não concretados deve ser totalmente inspecionado no campo.
Os defeitos detectados devem ser reparados.
Abaixamento da coluna
A coluna, uma vez aprovada, deve ser abaixada à vala o mais

rapidamente possível, de modo a se evitar novos danos no revestimento
(veja a Figura 9). Antes do abaixamento, deve haver uma inspeção
das condições laterais e de fundo da vala, que não deve conter
pontas de pedra que possam danificar o revestimento. A coluna deve
ficar totalmente acomodada no fundo da vala, e os espaços vazios
devem ser preenchidos por solo selecionado ou areia.
Cruzamentos e travessias
Cruzamento corresponde a trechos em que os dutos cruzam ro
dovias, ferrovias ou outros trechos secos. Eventualmente, pode ser

aéreo.
Travessia refere-se ao cruzamento de trechos alagados, como ri
os, lagos, mangues e brejos (veja a Figura 10). Eventualmente pode

ser aérea.
Tie ins
Tie-ins são pontos de ligação entre dois conjuntos previamente
lançados, podendo ser entre duas colunas ou entre uma coluna e um
cruzamento ou travessia. A soldagem de tie-ins é sempre executada
dentro da vala e entre dois pontos fixos, sendo, por isso, uma soldagem
de maior complicação devido à restrição da junta.
Figura 9 -Abaixamento da coluna

Figura 10 -Travessia
Outras etapas
Proteção e restauração da faixa
Limpeza da linha e passagem de placa calibradora (pig)
Teste hidrostático
Identificação de pontos na faixa
Proteção catódica
Revisão do projeto as built
Condicionamento
Capítulo 2
Fabricação de dutos submarinos
Os tubos empregados na fabricação de dutos submarinos são
revestidos com polietileno ou polipropileno para isolar a água do mar
da superfície da tubulação. Existem também dutos totalmente fabricados
em polipropileno ou material similar.
Figura 11 -Rede de dutos submarinos

O pré-aquecimento e a preparação das extremidades dos tubos
para a soldagem ocorre no final dos racks de alimentação, adjacentes
à linha de produção. As extremidades dos tubos são pré-aquecidas,
se necessário, ou então é removida a umidade da região próxima à
solda (veja a Figura 12).
O primeiro tubo é rolado ao longo dos racks de alimentação até a
linha de produção e movido até que sua extremidade coincida com a
primeira estação de soldagem. O segundo tubo é rolado até a linha
de produção, sendo utilizado um dispositivo de alinhamento (acoplador
interno ou externo) para ajustar a junta conforme os requisitos da
EPS aplicável.
Figura 12 -Preparação
Quando o passe de raiz e o passe quente forem depositados
veja a Figura 13 , o duto será puxado por um cabo acoplado à extremidade
do primeiro tubo, até que a solda se alinhe com a segunda
estação de soldagem, onde se iniciam os passes de enchimento, ao
mesmo tempo em que o terceiro tubo nos racks é rolado para a linha
de produção, recomeçando a atividade de acoplamento.
Figura 13 -Passe de raiz e passe quente

Esse processo continua até que a primeira solda esteja na estação
de acabamento, onde é realizada a inspeção visual. Todas as estações
intermediárias de enchimento são monitoradas quanto à conformidade
com os requisitos da EPS aplicável. O intervalo de tempo
entre as atividades de puxar o duto é controlado pelo tempo levado
para completar o número requerido de passes de solda na primeira e
na última estação de soldagem. O número de estações intermediárias
de enchimento é determinado pelo número de passes de solda requeridos
para aprontar a junta para o acabamento (veja a Figura 14).
Após a inspeção visual da junta soldada, o duto será puxado até
o bunker de radiografia (pode ser também por ultra-som), onde a solda
é radiografada e imediatamente avaliada em conformidade com os
critérios de aceitação aplicáveis. Eventualmente, podem ser realizados
reparos nas estações de soldagem.
Figura 14 -Estações de soldagem

O duto é então puxado para a estação de revestimento de juntas,
onde são executados a preparação de superfície e o revestimento
das juntas. Qualquer solda assinalada como carente de reparo passa
pelas estações de revestimento sem sofrer qualquer atividade (veja a
Figura 15).
Para a realização do revestimento das juntas, a superfície não
revestida do duto é aquecida até 100°C utilizando um maçarico a gás.
A tinta de fundo é misturada até se atingir uma consistência suave,
sendo aplicada numa camada fina e uniforme até a borda do revestimento
de fábrica. As áreas de sobreposição do revestimento de fábrica
são então aquecidas para remover a umidade. A junta é envolvida
com a manta termo-contrátil, garantindo um posicionamento no esquadro
e eqüidistante e uma folga suficiente na parte inferior para
permitir correta contração. A manta é aquecida em toda a circunferência
para se contrair, começando pelo centro e trabalhando primeiro
uma extremidade e depois a outra. Um ou dois operadores são utilizados
para esta atividade, dependendo do diâmetro do tubo (veja a
Figura 16).
Figura 15 -Revestimento
Figura 16 -Manta termo-contrátil

Quando o duto sai do galpão, é acoplado um dispositivo que fica
preso a um trator que o puxa à medida que as soldas são executadas.
O duto, nesta fase denominado stalk, é rolado nos racks externos
após a última solda, assim permanecendo até a chegada do navio
(veja a Figura 17).
Figura 17 -Stalks nos racks externos

Quando o stalk estiver completo e sobre os roletes, é movimentado
para seu local de estocagem nos racks de estocagem utilizando
pelo menos dois guindastes (veja a Figura 18).
Todos os reparos pendentes de soldagem e/ou de revestimento
são encerrados nos racks de estocagem (veja a Figura 19).
Figura 18 -Movimentação de stalks
Figura 19 -Reparos
Quando o navio atracar, o primeiro stalk a ser bobinado é colocado
nos roletes centrais do rack de estocagem e então puxado ao longo
da linha até a estação de tie-in e em seguida até a popa do navio
(veja a Figura 20). A partir daí, o navio (veja a Figura 21 e a Figura
22) assume a operação de suspender o tubo pela rampa, indo até o
carretel, onde o tubo é acoplado por soldagem ou por cabo. O navio
começa então a bobinar o duto no carretel (veja a Figura 23, a Figura
24, a Figura 25 e a Figura 26), continuando até que a extremidade do
stalk esteja localizada na estação do tie-in, quando é interrompido o
bobinamento. O segundo stalk a ser bobinado é içado até os roletes
centrais dos racks de estocagem e movido até que sua extremidade
esteja na estação do tie-in. A junta é acoplada e são executados a
soldagem, os ensaios não destrutivos e o revestimento. O bobinamento
recomeça e continua conforme já descrito acima até que seja
bobinado o número necessário de stalks no navio.
O navio então zarpa da base para lançar o duto submarino no local
designado.
Durante o lançamento do duto no mar, o endireitador / posicionador
fica na posição vertical (veja a Figura 27). Nas extremidades de
cada duto são soldados flanges que, por sua vez, são acoplados ao
PLET (pipeline end terminator) veja a Figura 28).
Figura 20 -Estação de tie-in
Figura 21 -Navio lançador

Figura 22 -Navio lançador
Figura 23 -Bobinamento
Figura 26 -Duto bobinado no carretel
Figura 27 -Endireitador / posicionador

Figura 28 -PLET
Capítulo 3
Tubos API 5L
De uma maneira geral, a norma API 5L especifica a composição
química, as propriedades mecânicas e o processo de fabricação dos
tubos empregados na montagem de dutos. Em termos de processo
de fabricação, os tubos podem ser classificados como soldados e
sem costura.
Os tubos soldados apresentam as seguintes variações quanto ao
processo de fabricação:
soldagem por arco submerso -SAW -solda longitudinal
soldagem por arco submerso -SAW -espiral
soldagem por resistência elétrica -ERW
A Figura 29, a Figura 30 e a Figura 31 apresentam de forma es
quemática os procedimentos de soldagem mencionados acima.

Figura 29 -Dutos soldados -SAW longitudinal

Figura 30 -Dutos soldados -SAW espiral

Figura 31 -Dutos soldados -ERW

A composição química e as propriedades mecânicas dos tubos
são apresentadas na Tabela I. As dimensões dos tubos são mostradas
na Tabela II.
Especificação
API
Grau
Propriedades Mecânicas
(N/mm2)
Composição
Química
(%)
Ceq
(máx.)
Limite de
escoamento
Limite de
resistência
C
(máx.)
Mn
(máx.)
5 L A 25 170 310 0,31
5 L -5 LS A 210 330 0,21 0,90 0,37
5 LX B 240 410 0,27 1,15 0,46
5 LX X 42 290 410 0,28 1,25 0,50
5 LX X 46 320 430 0,28 1,25 0,53
5 LX X 52 360 500 0,28 1,25 0,53
5 LX X 56 390 520 0,26
1,35 e/o
(Nb/V/Ti)
0,48
5 LX X 60 410 540 0,26
1,35 e/o
(Nb/V/Ti)
0,48
5 LX X 65 450 550 0,26
1,40 e/o
(Nb/V/Ti)
0,49
5 LX X 70 480 560 0,23 1,60 0,49
Tabela I -Composição química e propriedades mecânicas de tubos API 5L
XXS-
-
-
7,57,89,19,710,211,014,015,2-
17,119,022,022,2-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Sch160-
-
-
4,85,56,46,47,18,79,511,1-
13,515,918,223,028,633,335,740,545,250,0-
59,5-
-
-
-
-
Sch140-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
20,625,428,631,836,539,744,5-
52,4-
-
-
-
-
Sch120-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11,112,714,318,221,425,427,831,035,038,0-
46,0-
-
-
-
-
Sch100-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
15,018,221,423,826,229,432,5-
38,9-
-
-
-
-
Sch802,43,03,23,73,94,54,85,15,57,07,68,08,69,511,012,715,017,419,021,423,826,2-
31,0-
-
-
-
-
XS2,43,03,23,73,94,54,85,15,57,07,68,08,69,511,012,712,712,712,712,712,712,712,7
12,712,712,712,712,712,7
Sch60-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
10,312,714,315,016,719,020,6-
24,6-
-
-
-
-
Sch401,72,22,32,82,93,43,63,73,95,25,55,76,06,67,18,29,310,311,112,714,315,0-
17,4-
-
-
-
-
Std1,72,22,32,82,93,43,63,73,95,25,55,76,06,67,18,29,39,59,59,59,59,59,59,59,59,
59,59,59,5
Sch30-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
7,07,88,49,59,511,112,7-
14,3-
15,9-
-
-
Sch20-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
6,46,46,47,97,97,99,5-
9,5-
12,7-
-
-
Sch101,21,61,62,12,12,82,82,82,83,03,03,03,03,43,43,84,24,66,46,46,46,46,46,4-
7,9-
-
-
Sch5-
-
-
-
1,61,61,61,61,62,12,12,12,12,82,82,83,44,0-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
ESPESSURA DA PAREDE (mm)
Diâmetroexterno(mm)
10,313,717,121,326,733,442,148,360,373,088,9101,6114,3141,3168,3219,1273,0323,83
55,6406,4457,2508,0558,8609,6660,4762,0863,691441067
Diâmetronominal(")
1 / 81 / 43 / 81 / 23 / 411 ¼
1 ½
22 ½
33 ½
456810121416182022242630343642
Tabela II -Dimensões dos tubos API 5L
Diâme-
Espessura (mm)
tro
externo
2,3
2,6
2,9
3,2
3,6
4,0
4,4
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
17,5
20,0
22,2
25,5
28,0
30,0
32,0
36,0
40,0
(mm)
33,7
42,4
48,3
60,3
88,9
114,3
168,3
219,1
273,0
323,9
355,6
406,4
457
508
559
610
660
711
762
813
864
914
1016
1067
1118
1168
1219
1321
1422
1524
1626
Tabela III -Diâmetros externos e espessuras preferenciais (indicadas na região
emoldurada da tabela, incluindo a moldura)
Capítulo 4
Qualificação de procedimentos
de soldagem
Para a soldagem de tubulações são necessárias especificações
de procedimentos de soldagem (EPS) aprovadas e soldadores
qualificados. A norma usualmente empregada neste sentido é a
API 1104, que tem como escopo os seguintes pontos:
soldagem ao arco elétrico e a gás de soldas de topo e filete de
tubos de aço carbono ou baixa liga;
aplicação: compressão, bombeamento e transmissão de petróleo
cru, produtos petrolíferos, gases combustíveis, dióxido de carbono
e nitrogênio.
Uma EPS determina, além da definição dos requisitos e variáveis
necessários para sua geração, critérios de aceitação quanto às propriedades
mecânicas da junta soldada e à presença de descontinuidades.
Em termos de ensaios não destrutivos para avaliação das juntas
soldadas, a API 1104 especifica os métodos:
radiografia
partículas magnéticas
líquido penetrante
ultra-som
É através de uma boa elaboração e uso da EPS que se garantem
as propriedades mecânicas e a reprodutibilidade desejada para a junta
soldada durante a execução de todas as soldas necessárias. As
informações necessárias à elaboração de uma EPS conforme a
API 1104 resumem-se às seguintes variáveis:
processo de soldagem;
classificação dos tubos e consumíveis de soldagem;
diâmetro e espessura da parede dos tubos;
geometria da junta;
dimensão, classificação do consumível de soldagem, número e
seqüência de cordões;
características elétricas;
característica da chama (quando for necessário);
posição da soldagem (tubo fixo ou girando);
progressão da soldagem;
tempo entre passes;
tipo e remoção do acoplador
limpeza e esmerilhamento;
gás de proteção e vazão;
velocidade de soldagem;
temperatura de pré-aquecimento;
tratamento térmico pós-soldagem.
No caso de haver alterações de variáveis consideradas essenci
ais por essa norma, torna-se necessária a elaboração de uma nova

EPS. As variáveis consideradas essenciais pela API 1104 são as seguintes:
processo de soldagem;
classificação dos tubos e consumíveis de soldagem;
geometria da junta;
posição e progressão de soldagem;
características elétricas;
tempo entre passes;
gás de proteção e vazão;
velocidade de soldagem;
temperatura de pré-aquecimento;
tratamento térmico pós-soldagem.
Nomenclatura
Ângulo de posicionamento do eletrodo
Neste manual, é aplicado o padrão oficial da AWS para definir os
ângulos de posicionamento dos eletrodos (acrescenta-se também a
nomenclatura da EN).
Dois ângulos são indicados: o do sentido de soldagem e o ângulo
de ataque.
O sentido de soldagem é designado empurrando quando o eletrodo
aponta para a trajetória seguida.
O sentido de soldagem é designado puxando quando o eletrodo
aponta na direção oposta à trajetória seguida.
O ângulo de ataque é dado em relação ao plano de referência ou
plano de ataque.
A Figura 32, a Figura 33, a Figura 34 e a Figura 35 ilustram o padrão
de definição dos ângulos. Tomando um relógio como referência,
um minuto corresponde a 6°.
Figura 32 -Ângulos de posicionamento do eletrodo -junta de topo

Figura 33 -Ângulos de posicionamento do eletrodo -junta em ângulo
Figura 34 -Ângulos de posicionamento do eletrodo -tubo
Figura 35 -Ângulos de posicionamento do eletrodo

Detalhes da junta
Figura 36 -Junta de topo

1.
Abertura da raiz: separação entre as faces a serem soldadas na
raiz da junta
2.
Nariz: superfície de preparação da junta perpendicular à superfície
da peça
3.
Superfície do bisel: superfície oblíqua à preparação da junta
4.
Ângulo do bisel: ângulo entre a superfície biselada e um plano
perpendicular à peça
5.
Ângulo do chanfro: ângulo total entre as duas superfícies biseladas
6.
Largura da junta: largura efetiva da junta (distância entre os biséis
acrescida da sobreposição com o metal de base)
7.
Espessura da peça
Figura 37 -Junta em ângulo

1.
Espessura da garganta: distância entre o cordão da raiz e a superfície
medida na bissetriz do ângulo
2.
Perna: distância entre o cordão da raiz e o vértice da junta
3.
Raiz da junta: ponto no qual a base do cordão intercepta a superfície
do metal de base
4.
Face da junta: ponto de junção entre a superfície do cordão e a
superfície do metal de base
5.
Superfície da junta: superfície externa do cordão
6.
Profundidade de penetração: profundidade atingida pela poça de
fusão a partir da superfície do metal de base
7.
Largura da junta: distância entre as faces da junta
Tipos de junta
Muitas outras variações são possíveis

Figura 38 -Tipos de junta
Posições ASME / EN
Figura 39 -Posições de soldagem -junta de topo

Figura 40 -Posições de soldagem -junta em ângulo
Figura 41 -Posições de soldagem -tubo

Preparação e ponteamento na progressão
descendente
O escopo desse item é sugerir um procedimento de preparação e

ponteamento para a fabricação de uma junta padrão em seções de
tubos de aço carbono, para o desenvolvimento de procedimentos de
soldagem ou treinamento de soldadores. É importante observar que
algumas normas de qualificação de procedimentos de soldagem exi
gem que os testes sejam feitos em juntas soldadas entre tubos com
seu comprimento original, a menos que seja acordado de outra maneira
entre as partes interessadas.
Veja na Figura 42 a nomenclatura e as dimensões do chanfro
padrão para a soldagem de juntas de topo em tubulações na progressão
descendente.
Eliminar os resíduos causados pela operação de lixamento

Figura 42 -Chanfro padrão para juntas de topo na progressão descendente
Parâmetros de soldagem para ponteamento
Eletrodo OK 22.45P =
2,5 mm, corrente 70 -100 A; ou
3,2 mm, corrente 100 -120 A
Atividades
Ponha uma das seções de tubo no piso com a parte biselada virada
para cima (veja a Figura 43).
Figura 43 -Posicionamento dos tubos para o ponteamento

Coloque um arame espaçador de diâmetro 1,6 mm na face biselada
e ponha a segunda seção de tubo sobre o arame espaçador com
a face biselada virada para baixo. Alinhe as duas peças para obter o
alinhamento desejado.
Em conformidade com a norma API, o desalinhamento não deve
exceder 1,6 mm (veja a Figura 44).
Nessa etapa, inicie o ponteamento, depositando cordões de
comprimento 12 a 22 mm (veja a Figura 45).
O ponto de solda deve penetrar na raiz cerca de 1,6 mm, fundindo
o nariz em ambas as peças.
Reposicione o arame espaçador e deposite o segundo ponto de
solda (veja a Figura 46).
Figura 44 -Padrão de alinhamento
Figura 45 -Ponteamento -primeiro ponto

Figura 46 -Ponteamento -segundo ponto

Remova o arame espaçador. Se a abertura da raiz for irregular,
faça um terceiro ponto de solda onde a abertura for maior, de tal modo
que a contração de solda diminua a abertura. Se a abertura da raiz
for muito grande e não permitir o terceiro ponto de solda, comprima o
conjunto do lado mais aberto para corrigir a abertura (veja a Figura
47).
Esmerilhe a superfície externa dos pontos de tal modo que a sua
espessura fique aproximadamente com 1,6 mm, para facilitar o início
do primeiro cordão (veja Figura 48).
Para obter uma solda de qualidade, é necessária uma preparação
correta da junta e um ponteamento de precisão. Pontos defeituosos
causarão defeitos na soldagem.
Figura 47 -Correção da abertura e ponteamento -terceiro e quarto pontos

Figura 48 -Adoçamento dos pontos

Juntas na 5G / PG
Esse tipo de junta e posição é comumente empregada para soldar
tubulações de aço de diâmetros médios ou grandes, de 8"
(219,1 mm) e maiores.
Parâmetros de soldagem
4,0 mm, CC-, corrente 120 -160 A (raiz)
Eletrodo OK 22.46P* =
4,0 mm, CC+, corrente 150 -160 A (passe
quente)
Eletrodo OK 22.46P* =
5,0 mm, CC+, corrente 120 -160 A (enchimento
e acabamento)
Esses eletrodos podem ser substituídos pelo OK 22.85P,
OK 22.47P ou outro eletrodo mais resistente, dependendo do tipo
de metal de base a ser soldado.
É importante que o gerador tenha uma tensão de circuito aberto
mínima de 70 V.
Após ter executado a preparação e o ponteamento conforme
descrito no item anterior, use dispositivos de fixação para prender a
peça na posição horizontal com os pontos localizados nas posições 3,
6, 9 e 12 horas. É recomendado colocar o ponto com a menor abertura
de raiz na posição 12 horas para a soldagem na progressão descendente
(veja a Figura 49).
Figura 49 -Fixação do tubo no dispositivo

As técnicas de soldagem subseqüentes estão descritas no item
Soldagem de dutos na progressão descendente com eletrodos celulósicos
OK Pipeweld® do Capítulo 8 na página 89.
Preparação e ponteamento na progressão ascendente
com a técnica mista eletrodos celulósicos / básicos
O escopo deste item é informar os procedimentos de preparação
e ponteamento corretos para uma junta padrão em seções de tubo
com diâmetro 8 (219,1 mm). A junta é preparada fazendo-se um bisel
como indicado na Figura 50.
Remova os resíduos causados pela atividade de lixamento.

Figura 50 -Chanfro padrão para juntas de topo na progressão ascendente
Parâmetros de soldagem para o ponteamento
3,2 mm, CC-, Corrente 85 -110 A
Se a fonte não possuir indicador de corrente, esta pode ser ajustada
empiricamente procedendo-se da seguinte maneira: coloque
uma tira de aço carbono de 6 mm de espessura na posição horizontal,
abra o arco e deposite um cordão retilíneo, simétrico, com ondulação
regular e espessura de 1,6 mm. Se o cordão for desnivelado e
fortemente convexo, a corrente deve ser aumentada. Se o cordão for
achatado e apresentar respingo excessivo, a corrente deve ser reduzida
(veja a Figura 51).
Figura 51 -Ajuste da corrente pelo aspecto do cordão de solda

Atividades
Faça a montagem conforme ilustrado na Figura 52. Coloque um
arame espaçador de diâmetro 3,2 mm.
Figura 52 -Posicionamento dos tubos para o ponteamento

Alinhe as duas seções de forma a conseguir a preparação desejada
da junta. Em conformidade com o Código ASME, o desalinhamento
não deve exceder 1,6 mm (veja a Figura 53).
Figura 53 -Padrão de alinhamento

Nessa etapa se inicia a atividade de ponteamento, depositando-
se um cordão de comprimento de 12 mm a 20 mm (veja a Figura 54).
O ponto deve penetrar na raiz de tal modo a formar um cordão
com reforço de 1,6 mm no lado interno do tubo, sendo que o nariz deve
ser fundido em ambas as peças. Então reposicione o arame espaçador
e deposite o segundo ponto (veja a Figura 55).
Figura 54 -Ponteamento -primeiro ponto

Remova o arame espaçador. Se a abertura da raiz ficar maior em
um dos lados, solde um terceiro ponto onde a abertura da raiz for
maior, de tal modo que a contração de solda compense a diferença.
Porém, se a abertura da raiz neste ponto for tão grande que não permita
a soldagem do terceiro ponto, primeiro corrija a abertura da raiz
comprimindo o lado mais aberto. Faça o terceiro e o quarto pontos
espaçados de 90°
em relação ao primeiro e segundo pontos (veja a
Figura 56).
Figura 55 -Ponteamento -segundo ponto

Para obter uma solda de boa qualidade, é necessária uma preparação
correta da junta e também pontos de solda aplicados com precisão.
Pontos defeituosos causarão defeitos na solda final.
Juntas na 5G / PF
Esses tipos de junta e posição são utilizados na soldagem de
curvas, flanges e peças forjadas em todos os diâmetros. O seguinte
exemplo contempla a soldagem de tubos de diâmetro 8 (219,1 mm).
Parâmetros de soldagem (*)
3,2 mm, CC-, corrente 85 -110 A, passe
de raiz.
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 =
2,5 mm / 3,2 mm, CC+, corrente
85 -110 A, enchimento.
3,2 mm, CC+, corrente
110 -140 A, acabamento.
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de 70 V.
(*) Para o processo com a técnica mista eletrodo celulósico / básico.
Figura 56 -Correção da abertura e ponteamento -terceiro e quarto pontos

Atividades
Após ter executado a preparação e o ponteamento conforme
descrito anteriormente, use dispositivos de fixação para prender a peça
na posição horizontal com os pontos nas posições 2, 5, 8 e
11 horas. O ponto com a menor abertura da raiz deve estar na posição
5 horas (veja a Figura 57).
Figura 57 -Fixação do tubo no dispositivo

As técnicas de soldagem subseqüentes estão descritas no item
Soldagem de dutos na progressão ascendente com a técnica mista
eletrodos celulósicos/básicos do Capítulo 8 na página 106.
Capítulo 5
Soldagem
São vários os processos de soldagem e consumíveis desenvolvidos
de forma a possibilitar a soldagem de tubulações. Entre os processos
de soldagem mais empregados, destacam-se os seguintes:
Eletrodos Revestidos (SMAW)
Arames sólidos e arames tubulares com alma metálica (GMAW /
PGMAW -semi-automático / automático pulsado)
Arames tubulares com alma não metálica com gás de proteção e
autoprotegidos (FCAW -semi-automático)
Arco submerso (SAW)
TIG (GTAW)
A garantia do êxito de uma tubulação, principalmente em termos
de segurança, independentemente do processo de soldagem empregado,
começa pelo projeto da junta, que é guiado por códigos e normas
nacionais ou internacionais. Dentre as entidades normalizadoras
mais atuantes no segmento de tubulações podem-se mencionar a
British Standard, ASME, PETROBRAS, DNV,e API (American
Petroleum Institute). Destas as mais largamente empregadas são a
API 5L (Specification for Line Pipe)e API 1104 (Welding of Pipelines
and Related Facilities).
O processo manual por eletrodo
revestido
Figura 58 -O processo manual por eletrodo revestido

O principal processo de soldagem usado na soldagem de tubulações
é a soldagem manual com eletrodos revestidos. Existem muitas
razões para esta escolha. A primeira é bem óbvia: o eletrodo revestido
foi o primeiro consumível inventado para a soldagem ao arco elétrico.
Contudo, ainda nos dias atuais, quando materiais mais sofisticados

e técnicas mais produtivas e mais econômicas estão à disposição
dos usuários, a soldagem manual com eletrodos revestidos permanece
como um processo favorável para a soldagem de tubulações. Sua
facilidade de uso, capacidade de atingir posições de difícil acesso, a
simplicidade dos geradores necessários (ou o fato de poderem ser
aplicados com moto-geradores; redes elétricas nem sempre estão
disponíveis nos locais das obras), o fato de que os gases de proteção,
necessários à soldagem com arames tubulares ou arames sólidos,
não são requeridos, todos esses e ainda outros são motivos para
a escolha dos eletrodos revestidos.
Alguns tipos de eletrodos celulósicos e básicos foram desenvolvidos
especialmente para atender aos requisitos do grau do aço usado
na fabricação da tubulação e às especificações de segurança estabelecidas
pelas normas de tubulações, mas também para prover
aos usuários, isto é, os soldadores, produtos versáteis criados para
uma aplicação específica.
Eletrodos celulósicos
A primeira tubulação soldada por arco elétrico foi fabricada com
eletrodo celulósico desenvolvido em 1929. O grande avanço em velocidade
de produção ocorreu em 1933 com a introdução da técnica
stove pipe, na qual os eletrodos são soldados na progressão descendente
para todos os passes, inclusive o de raiz. Com apenas pequenas
mudanças, esta técnica ainda é aplicada atualmente para uma
larga faixa de tubulações. Várias são as características dos eletrodos
celulósicos que os tornam ideais para este propósito. O elevado teor
de celulose nos eletrodos gera íons de hidrogênio no plasma do arco
elétrico, proporcionando boa penetração em todas as posições. O revestimento
é formulado de modo que a escória se caracterize por
pouco volume e uma rápida velocidade de solidificação, permitindo a
soldagem em todas as posições. O seu fino revestimento, combinado
com o arco penetrante, possibilita a soldagem com menores aberturas
de raiz, requerendo menor quantidade de metal de solda a ser
depositado.
Normalmente, para tubos com espessura na faixa de 5 -25 mm,
emprega-se a técnica descendente. Para espessuras maiores, existe
um risco maior de fissuração a frio, devido à rápida solidificação da
poça de fusão, que dificulta a difusão de hidrogênio do metal de solda.
Nesses casos, e em aplicações onde é necessário garantir elevada
integridade dos tubos sujeitos a altas tensões estáticas e dinâmicas,
a técnica ascendente ou o uso de eletrodo celulósico combinado
com eletrodos básicos especialmente desenvolvidos para soldagem
na progressão descendente é a preferida.
Para tubos de aços de alta resistência, são maiores os requisitos
de resistência à fissuração por hidrogênio e tenacidade do metal de
solda. Para tubos da classe API 5L X-80, empregam-se em todos os
passes eletrodos celulósicos para a soldagem de tubos com espessuras
menores que 9 mm. Para tubos mais espessos, ou API 5L X-100,
os eletrodos celulósicos são empregados apenas no passe de raiz, e
eletrodos básicos na progressão descendente para os demais passes.
Os eletrodos celulósicos, apesar de serem consumíveis de fácil

uso, requerem treinamento e conscientização dos soldadores quanto
à técnica de soldagem. A maioria dos defeitos associados a esses
consumíveis encontra-se relacionada à seleção dos parâmetros de
soldagem e à preparação da junta. A montagem mostra-se também
determinante quanto à qualidade da junta soldada. Deve-se evitar que
os tubos se movam durante a soldagem do passe de raiz, de forma a
impedir a geração de fissuras.
Eletrodos básicos
Quando o aço da tubulação tem uma resistência maior que X70,
a necessidade de pré-aquecimento e de pós-aquecimento torna-se
mais rigorosa e a escolha de eletrodos básicos passa a trazer vantagens.
A razão é, evidentemente, a alta quantidade de hidrogênio no
metal de solda de eletrodos celulósicos. O hidrogênio traz um risco
maior de fissuração a frio em aços de alta resistência por causa da
maior sensibilidade ao encruamento desses aços.
As propriedades dos eletrodos básicos também significam propriedades
de impacto muito melhores a baixas temperaturas.
A desvantagem dos eletrodos básicos soldados na progressão
ascendente é a baixa corrente que tem que ser aplicada, resultando
em baixa produtividade.
Isso pode ser evitado utilizando eletrodos básicos desenvolvidos
especialmente para a soldagem de tubulações na progressão descendente.
Esses eletrodos contêm pó de ferro no revestimento e, portanto,
têm uma produtividade maior que os eletrodos celulósicos, já
que eles podem ser soldados com correntes mais altas que as aplicadas
aos eletrodos celulósicos.
A produtividade nesse caso chega a ser 25 -30% maior que para
eletrodos celulósicos e 40 -50% maior que para eletrodos básicos para
soldagem na progressão ascendente.
No passe de raiz, a penetração e a força do arco de um eletrodo
celulósico tornam-no, no entanto, o consumível mais produtivo, já que
com esse eletrodo é possível fechar uma raiz de pequena abertura
com uma alta corrente, resultando em uma progressão rápida. Um eletrodo
básico pode ser utilizado também na raiz, mas os requisitos
de alinhamento terão que ser mais rigorosos por causa da menor for
ça do arco.
O melhor procedimento para a soldagem de tubulações de alta
resistência é, portanto, usar eletrodos celulósicos para o passe de raiz
e eletrodos básicos para progressão descendente para os passes
de enchimento e de acabamento. A maior qualidade do metal de solda
do eletrodo básico é vantajosa quando uma tubulação é submetida
a tensões.
Quando, em seu caminho, uma tubulação enterrada (grandes e
médios diâmetros) atravessa rodovias e ferrovias, quando existem
maiores tensões estáticas e dinâmicas devido a causas externas, ou
quando os tubos de médios e pequenos diâmetros são submetidos a
altas temperaturas, altas pressões e a vibrações (plantas de aquecimento,
refinarias, etc), é normalmente preferido executar o primeiro
passe com um eletrodo celulósico OK Pipeweld® e o enchimento com
um eletrodo básico OK.
Com isso, é obtida a penetração completa que somente os eletrodos
revestidos OK Pipeweld® podem assegurar e a tenacidade
máxima da junta graças aos eletrodos básicos.
Algumas características mecânicas, particularmente a tenacidade
e a resistência, foram melhoradas.
O eletrodo revestido básico OK 55.00 pode ser classificado como
AWS E7018-1, que significa valores de impacto acima de 27 J a
-46°C, graças à pureza de seus componentes e a uma fórmula aperfeiçoada.
Esse eletrodo pode ser usado para soldar aços com altos valores
de carbono equivalente e/ou altos limites elásticos graças ao revestimento,
que garante valores de hidrogênio difusível abaixo de
5 ml/100 g e conseqüentemente torna praticamente inexistente o risco
de trincas a frio, permitindo também uma redução da temperatura de
pré-aquecimento requerida para os eletrodos básicos. Adicionalmente
a esses aspectos metalúrgicos e de produtividade, que são importantes
para os fabricantes, existe uma capacidade melhorada de solda
gem. O excelente desempenho no início e reinício dos cordões, a fusão
constante e regular e o aspecto fino do cordão de solda em todas
as posições de soldagem são características de fundamental importância
para o soldador e asseguram uma alta produtividade.
A utilização de eletrodos básicos para a soldagem de gasodutos
é mais difundida entre os países europeus, existindo variações no
processo em função da disponibilidade de soldadores treinados e da
realidade econômica de cada país.
Soldagem semi-automática
Na constante busca por redução de custo e maior produtividade,
vários construtores têm optado pelos seguintes processos de soldagem
semi-automáticos:
Arames sólidos (GMAW / PGMAW -semi-automático)
Arames tubulares com alma metálica (GMAW / PGMAW -semiautomático)
Arames tubulares com alma não metálica (FCAW -semiautomático)
Arames sólidos
Com o desenvolvimento da soldagem com utilização de CO2 como
gás de proteção na antiga União Soviética em 1950, abriu-se o
caminho para a soldagem semi-automática de tubulações. O primeiro
gasoduto de longa distância soldado por este processo foi nos Estados
Unidos em 1961.
O principal motivo pelo qual o processo de soldagem semiautomático
com arame sólido não substituiu totalmente o processo
com eletrodo revestido está relacionado à maior probabilidade de ocorrência
de falta de fusão e colagem nas juntas.
Para o passe de raiz com arame sólido, pode ser necessária a utilização
de acopladores internos com cobre-juntas de cobre. A realização
do passe de raiz por este processo com acopladores sem
cobre-juntas de cobre é possível, porém o grau de habilidade e a
necessidade de treinamento dos soldadores são maiores. Outra opção
encontrada no mercado é a realização do passe de raiz e do passe
quente com eletrodos celulósicos e o enchimento e o acabamento
com arame sólido pelo processo semi-automático.
O gás de proteção inicialmente utilizado era apenas 100% CO2,
mas as melhorias recentes da qualidade das cabines de proteção resultaram
na possibilidade de soldagem com misturas de argônio de
menor densidade que o CO2 e dióxido de carbono, sem risco de
perda de proteção gasosa.
Arames tubulares
Apesar das vantagens dos arames tubulares, como elevada taxa
de deposição (20% maiores que as obtidas com arames sólidos, podendo
ser obtidos valores maiores, dependendo dos parâmetros de
soldagem empregados) e menor susceptibilidade à falta de fusão, a
porcentagem de participação deste processo é pequena no segmento
de tubulações em relação aos demais. No entanto, apesar desta postura
conservadora, ao longo dos últimos anos o uso desse processo
tem apresentado significativa evolução.
Como mencionado no item anterior, o processo de soldagem semi-
automático por arame sólido não substituiu o eletrodo revestido
devido, principalmente, ao receio dos construtores quanto à possibilidade
de ocorrência de defeitos como a falta de fusão e colagem. Sob
o ponto de vista da soldagem com arames tubulares, uma das características
marcantes refere-se ao perfil do cordão de solda obtido com
este processo. Como ilustrado na Figura 59, em função de o arame
tubular trabalhar com uma transferência de metal em finas gotas, distribuídas
em uma área maior, resultando numa melhor distribuição de
calor e fusão homogênea do metal de base, obtém-se um cordão de
solda com um perfil mais circular, o que minimiza a ocorrência da falta
de fusão ou colagem. Ao contrário, o arame sólido trabalha com uma
transferência centralizada em uma pequena área, resultando em uma
concentração de calor num ponto localizado, o que leva a um cordão
com boa penetração, mas com um perfil estreito, na forma de um dedo
(finger). À medida que se aumenta a intensidade de corrente, maior
é a tendência à formação de cordões de solda com esta forma, podendo
resultar em uma maior susceptibilidade à ocorrência de falta de
fusão. Como resultado, obtém-se na soldagem de tubulações com arames
tubulares uma redução no índice de defeitos comparativamente
à soldagem realizada com arames sólidos.
Figura 59 -Comparação entre os modos de transferência do arame sólido e

do arame tubular
Os arames tubulares se classificam em rutílicos, básicos, metáli
cos, autoprotegidos e tubulares para arco submerso.
Os arames tubulares rutílicos, em função da sua elevada produtividade
e excelente soldabilidade, vêm sendo empregados combinados
com eletrodos revestidos celulósicos, principalmente em reparos
e soldagem de tie-ins. Neste último, a raiz e o passe quente são realizados
com eletrodos celulósicos na progressão descendente e o arame
tubular na progressão ascendente.
A mesma técnica de combinar arames tubulares e eletrodos celulósicos
é empregada para os básicos, metálicos e autoprotegidos.
Graças as suas características, é possível empregar arames tubulares
metálicos na progressão descendente com utilização de corrente
contínua pulsada, polaridade negativa, resultando em uma elevada
produtividade.
Em locais de difícil acesso, onde a utilização de gás de proteção
não se apresenta viável, a utilização de arames tubulares autoprotegidos
em combinação com eletrodos celulósicos vem se mostrando
como uma boa opção. No entanto, este arame, comparativamente
aos arames tubulares com proteção gasosa, apresenta uma menor
taxa de deposição e, conseqüentemente, menor produtividade.
Os arames tubulares básicos, por apresentarem uma escória
mais fluida e um maior índice de respingos em relação aos demais
arames tubulares, têm sua aplicação limitada à posição plana, restringindo-
se, portanto, à soldagem com o tubo girando.
É possível também a redução do ângulo do chanfro em juntas
soldadas com arames tubulares. Nesse caso, para a realização do
passe de raiz, torna-se necessária a utilização de acopladores internos
com cobre-juntas de cobre. Para o processo de soldagem combinado
com eletrodos revestidos celulósicos, utiliza-se normalmente o
chanfro com ângulo 30°
+ 30°.
Capítulo 6
Eletrodos celulósicos
OK Pipeweld®
Os eletrodos OK Pipeweld® sempre foram uma solução produtiva
e segura na soldagem de tubulações (veja a Figura 60 e a Figura 61).
Figura 60 -Soldagem com eletrodos celulósicos OK Pipeweld®


Características
O alto teor de celulose no eletrodo proporciona um arco intenso e
uma boa penetração em todas as posições.
O alto teor de celulose produz uma escória fina cobrindo o cordão;
embora a escória seja facilmente refundida, é recomendável
removê-la antes de soldar o próximo cordão.
O fino revestimento combinado com o arco penetrante possibilita
que seja usada uma abertura menor na raiz, requerendo-se, por
tanto, menos material de adição para soldar a junta.
A alta velocidade de solidificação do metal de solda permite realmente
soldagem em todas as posições.
A Tabela IV apresenta os parâmetros de soldagem mais adequados
para a soldagem de eletrodos celulósicos OK Pipeweld® nas progressões
ascendente e descendente.
=
ÆÆÆÆ
(mm)
Posição
plana
(A)
Progressão
ascendente
(A)
Progressão
descendente
(A)
2,5 40 -70 40 -60 50 -90
3,2 70 -110 60 -90 70 -120
4,0 90 -130 70 -110 90 -160
5,0 110 -160 90 -130 110 -190
Tabela IV -Faixas de corrente recomendadas para as diferentes progressões
de soldagem
Equipamentos de soldagem
Os equipamentos de solda que podem ser utilizados com os eletrodos
OK Pipeweld® necessitam ter uma alta tensão de circuito aberto
(CA > 65 V) e boas características dinâmicas. Isso evita a interrupção
do arco durante a operação de soldagem. A Figura 62 exibe um
modelo de equipamento de solda especial para a soldagem de tubulações
com eletrodos revestidos. Dentre outras funções, a fonte fornece
energia em corrente contínua (CC) para a soldagem com eletrodos
revestidos, principalmente com eletrodos celulósicos. A função
ArcForce permite escolher a melhor característica dinâmica do arco
elétrico. Esse equipamento possui também a função eletrodo anti
stick, que evita que o eletrodo cole no chanfro. Adicionalmente, é fornecida
uma compensação automática para flutuações da tensão de
alimentação em torno de ±10%.
Figura 62 -Equipamento para a soldagem de tubulações com eletrodos revestidos

Cuidados e estocagem de eletrodos
celulósicos
Eletrodos celulósicos necessitam de uma certa quantidade de
umidade, normalmente entre 3% e 7%, para proporcionar um desempenho
satisfatório. Ressecar este tipo de eletrodo levará à queima da
celulose, que é um material orgânico. Isso pode resultar em desempenho
insatisfatório, perda da tensão do arco e porosidade do metal
de solda. Eletrodos celulósicos não devem ser ressecados.
Usar embalagens em latas fechadas para transporte em ambientes agressivos

Figura 63 -Estocagem de eletrodos celulósicos OK Pipeweld®
Eletrodos celulósicos OK Pipeweld®
para tubulações
Tipo do eletrodo
Classificações
ASME SFA 5.1 E6010
AWS A 5.1 E6010
Eficiência de
deposição
80%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 470 -500 MPa
A = 28 -33%
Ch V @ -29°C 40 -60 J
Composição química
típica do metal de
solda depositado (%)
C = 0,09
Si = 0,10
Mn = 0,30
Aplicações
Uso geral em aços comuns; desempenho incomparável
na soldagem de oleodutos, gasodutos, minerodutos
e outros tipos de tubulações; indicado pra
trabalhos fora da posição plana, tais como implementos
agrícolas, tanques de veículos, etc.
GRANDE PENETRAÇÃO
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
22 -28 V
=
2,5 mm -60 -80 A
=
3,2 mm -80 -140 A
=
4,0 mm -100 -180 A
=
5,0 mm -120 -250 A
Tabela V -Características do eletrodo celulósico OK 22.45P
Tipo do eletrodo
Classificações
ASME SFA 5.1 E6011
AWS A 5.1 E6011
Eficiência de
deposição
80%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 480 -510 MPa
A = 28 -33%
Ch V @ -29°C 35 -65 J
típica do metal de
C = 0,09
Si = 0,15
Mn = 0,35
Aplicações
Soldagem em CA de aços doces comuns utilizados
em estruturas metálicas, tanques, vasos de pressão,
veículos, implementos agrícolas, tubulações
em geral. GRANDE PENETRAÇÃO
Corrente de
soldagem
CC+, CA
Parâmetros
de soldagem
23 -35 V
=
2,5 mm -40 -75 A
=
3,2 mm -60 -125 A
=
4,0 mm -80 -180 A
=
5,0 mm -120 -230 A
Tabela VI -Características do eletrodo celulósico OK 22.65P
Tipo do eletrodo
Classificações
ASME SFA 5.5 E7010-G
AWS A 5.5 E7010-G
Eficiência de
deposição
80%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 520 -590 MPa
A = 23 -26%
típica do metal de
C = 0,10
Si = 0,10
Mn = 0,40
Ni = 0,40
Mo = 0,30
Aplicações
Soldagem de grande penetração e alta resistência,
em todas as posições, especialmente na progressão
descendente; recomendado para soldagem de
oleodutos, gasodutos, minerodutos e tubulações
API 5L X52 e X56. GRANDE PENETRAÇÃO
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
25 -30 V
=
3,2 mm -60 -115 A
=
4,0 mm -90 -170 A
=
5,0 mm -125 -230 A
Tabela VII -Características do eletrodo celulósico OK 22.46P
Tipo do eletrodo

Classificações
AWS A 5.5 E8010-G
Eficiência de
deposição
80%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 610 -650 MPa
A = 22 -25%
típica do metal de
C = 0,10
Si = 0,10
Mn = 0,50
Ni = 0,30
Mo = 0,45
Aplicações
Soldagem de grande penetração e altíssima resistência,
em todas as posições, especialmente na
progressão descendente; recomendado para soldagem
de oleodutos, gasodutos, minerodutos e
tubulações API 5L X60 a X70. GRANDE
PENETRAÇÃO
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
25 -30 V
=
3,2 mm -65 -115 A
=
4,0 mm -95 -165 A
=
5,0 mm -120 -225 A
Tabela VIII -Características do eletrodo celulósico OK 22.47P
Tipo do eletrodo
Classificações
AWS A 5.5 E9010-G
Eficiência de
deposição
80%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 680 -720 MPa
A = 20 -24%
típica do metal de
C = 0,10
Si = 0,20
Mn = 0,90
Ni = 0,80
Mo = 0,50
Aplicações
Eletrodo com revestimento tipo celulósico para
soldagem em corrente contínua em todas as posições,
especialmente na progressão descendente.
Soldagem de grande penetração e altíssima resistência,
recomendado para soldagem de oleodutos,
gasodutos, minerodutos e tubulações API 5L X70 a
X80.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
25 -30 V
=
3,2 mm -65 -115 A
=
4,0 mm -95 -165 A
=
5,0 mm -120 -225 A
Tabela IX -Características do eletrodo celulósico OK 22.48P
Tipo do eletrodo
Classificações
ASME SFA 5.5 E7010-A1
AWS A 5.5 E7010-A1
Eficiência de
deposição
80%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 510 -560 MPa
A = 23 -25%
típica do metal de
C = 0,07
Si = 0,10
Mn = 0,25
Mo = 0,50
Aplicações
Soldagem de grande penetração e alta resistência,
em todas as posições, especialmente na progressão
descendente; recomendado para soldagem de
oleodutos, gasodutos, minerodutos e tubulações
API 5L X52 e X56. GRANDE PENETRAÇÃO
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
25 -30 V
=
3,2 mm -60 -120 A
=
4,0 mm -85 -175 A
=
5,0 mm -120 -220 A
Tabela X -Características do eletrodo celulósico OK 22.85P
A gama de consumíveis da ESAB para a soldagem de tubulações
foi desenvolvida para combinar com a qualidade dos aços e atender à
demanda dos fabricantes de tubulações por consumíveis confiáveis,
fáceis de usar e produtivos. Nossos esforços em pesquisa e desenvolvimento
no mundo tornaram possíveis não só o atendimento da
demanda dos dias atuais como também antever as necessidades do
amanhã. Os eletrodos celulósicos da ESAB são aplicados em passes
de raiz, enchimento e acabamento em uma gama de aços utilizados
na indústria de tubulações e na produção de tubos com costura, como
pode ser observado na Tabela XI e na Figura 64.
Escolha do eletrodo ESAB para cada passe
Aço e grau do tubo Raiz Passe quente Enchimento Acabamento
5L A25
5L, 5LS, A
5L, 5LS, B
5LS, 5LX42
5LS, 5LX46
5LS, 5LX52 ·ø
·ø
ø
ø
5LX56 ·ø
·ø
ø
ø
5LX60 ·.
·.
.
.
5LX65 ·.
·.
.
.
5LX70 ·.
·.
.
.
5LX80 .
.
.
.
= OK 22.45P ø
= OK 22.46P .
= OK 22.47P .
= OK 22.48P
Tabela XI -Eletrodos celulósicos OK Pipeweld® recomendados para cada
passe por grau de tubo API
Figura 64 -Configurações de chanfro e aplicações de eletrodos celulósicos

OK Pipeweld® na soldagem de tubulações

Kg/
junta-
-
-
-
-
-
5,616,247,488,739,359,9811,2312,4713,0914,9618,71
Ench.
5 mm-
-
-
-
-
-
5,025,586,687,798,348,9010,0111,1111,6513,3216,66
2 o4 mm-
-
-
-
-
-
0,240,270,330,380,410,440,500,560,590,670,84
19,0 mm (3/4")
Passe e ÆÆÆÆdo eletrodo
1 o4 mm-
-
-
-
-
-
0,350,390,470,560,600,640,720,800,850,971,21
16
Kg/
junta-
-
-
-
3,063,513,964,405,316,136,657,098,008,899,3410,6613,33
Ench.
5 mm-
-
-
-
2,622,993,373,744,515,195,646,016,787,537,909,0211,28
2 o4 mm-
-
-
-
0,180,210,240,270,330,380,410,440,500,560,590,670,84
16,0 mm (5/8")
1 o4 mm-
-
-
-
0,260,310,350,390,470,560,600,640,720,800,850,971,21
10
Kg/
junta-
-
-
1,702,002,282,572,863,434,014,314,605,175,756,046,898,61
Ench.
5 mm-
-
-
1,311,541,751,972,192,623,063,293,513,934,384,605,256,56
2 o4 mm-
-
-
0,160,190,220,250,270,330,390,420,450,510,560,590,670,84
12,5 mm (1/2")
1 o4 mm-
-
-
0,230,270,310,350,400,480,560,600,640,730,810,850,971,21
7
Kg/
junta0,480,630,800,971,141,301,461,631,962,282,442,612,943,273,353,924,92
Ench.
5 mm0,290,370,470,580,680,770,850,951,141,321,411,511,701,891,972,262,83
2 o4 mm0,080,110,140,160,190,220,250,280,340,390,420,450,510,570,600,680,86
9,5 mm (3/8")
1 o4 mm0,110,150,190,230,270,310,360,400,480,570,610,650,730,810,860,981,23
5
Kg/
junta0,240,290,390,490,580,660,740,830,991,151,24-
-
-
-
-
-
Ench.
5 mm-
-
0,060,080,110,120,130,140,160,180,20-
-
-
-
-
-
2 o4 mm0,130,140,140,170,190,220,250,280,340,400,43-
-
-
-
-
-
Espessura da parede6,3 mm (1/4")
1 o4 mm0,110,150,200,240,280,320,360,410,490,570,61-
-
-
-
-
-
3
mm1522032543053564064575086107117628139141016106712191524
Diâmetrodotubopol68101214161820242830323640424860Númerotípicode cordões
Tabela XII -Consumo de eletrodos em tubulações (kg) na progressão descendente
Diâmetrodotubo
Espessura da parede
9,5 mm (3/8")12,5 mm (1/2")16,0 mm (5/8")19,0 mm (3/4")25,4 mm (1")
polmmPasse e
=
ÆÆÆÆdo eletrodo Passe e
=
=
=
ÆÆÆÆdo eletrodo
3,2 mm1 oEnch.
4 mmKg/
junta3,2 mm1 oEnch.
4 mmKg/
junta3,2 mm1 oEnch.
4 mmKg/
junta3,2 mm1 oEnch.
4 mmKg/
junta3,2 mm1 oEnch.
4 mmKg/
junta61520,230,610,840,231,051,28---------
82030,320,811,130,321,411,730,322,132,45------
123050,451,221,670,452,132,580,453,223,670,454,504,950,457,578,02164060,631,632,
260,632,773,400,634,445,070,635,946,570,6310,020,65205080,772,042,810,773,494,26
0,775,316,080,777,448,210,7712,5213,29246100,902,453,350,904,225,120,906,447,340
,908,989,880,915,1516,05287111,092,813,901,094,905,991,097,488,571,0910,4311,521
,0917,6018,69328131,223,274,491,225,626,841,228,629,841,2212,213,241,2220,1821,4
0369141,413,635,041,416,307,711,419,8011,211,4113,4314,841,4122,6324,044010161,5
44,045,581,546,988,521,5410,612,201,5414,8816,421,5425,0826,624812191,864,906,76
1,868,3910,251,8612,8414,701,8617,9219,781,8630,2132,07601524 ---2,31 10,52 12,8
3 2,31 20,59 22,90 2,31 22,41 24,72 2,31 37,74 40,05
Nota: para tubos de diâmetro menor que 152 mm (6"), com espessura de parede até 6,4
mm pode ser utilizado o eletrodo Pipeweld 6010 OK 22.45P=
ÆÆÆÆ2,5 mm para o primeiro passe.
Peso aproximado dos eletrodos OK para tubulações:
=
ÆÆÆÆ3,2 mm 28 g
=
ÆÆÆÆ4,0 mm 40 g
=
ÆÆÆÆ5,0 mm 62 g
Tabela XIII -Consumo de eletrodos em tubulações (kg) na progressão ascendente
Capítulo 7
Eletrodos básicos OK
Especificação
API
Grau
Eletrodo
sugerido
1o passe
Enchimento
progressão
ascendente
5L A25 OK 22.45P OK 55.00
5L -5LS A OK 22.45P OK 55.00
5L -5LS B OK 22.45P OK 55.00
5LX X42 OK 22.45P OK 55.00
5LX X46 OK 22.45P OK 55.00
5LX X52 OK 22.45P OK 55.00
5LX X56 OK 22.45P OK 55.00
5LX X60 OK 22.45P OK 55.00
5LX X65 OK 22.45P OK 73.45
5LX X70 OK 22.45P OK 73.45
Tabela XIV -Eletrodos OK recomendados para a soldagem mista
Figura 66 -Soldagem com eletrodos básicos OK

Eletrodos básicos OK para aços de
média e alta resistência
Tipo do eletrodo

Classificações
ASME SFA 5.1 E7018
AWS A 5.1 E7018
Eficiência de
deposição
115%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 530 -590 MPa
A = 27 -32%
Ch V @ -29°C 90 -120 J
típica do metal de
C = 0,07
Si = 0,50
Mn = 1,30
Aplicações
Uso geral em soldas de grande responsabilidade,
depositando metal de altíssima qualidade; todos os
tipos de juntas; alta velocidade e boa economia de
trabalho; indicado para estruturas rígidas, vasos de
pressão, construções navais, aços fundidos, aços
não ligados de composição desconhecida, etc.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
20 -30 V
=
2,0 mm -50 -90 A
=
2,5 mm -65 -105 A
=
3,2 mm -110 -150 A
=
4,0 mm -140 -195 A
=
5,0 mm -185 -270 A
=
6,0 mm -225 -355 A
Tabela XV -Características do eletrodo básico OK 48.04
Tipo do eletrodo

Classificações
ASME SFA 5.1 E7018-1
AWS A 5.1 E7018-1
Eficiência de
deposição
115%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 560 -600 MPa
A = 29 -31%
Ch V @ -46°C 70 -90 J
típica do metal de
C = 0,06
Si = 0,50
Mn = 1,45
Aplicações
Eletrodo adequado para soldagem em todas as
posições de aço carbono de médio e alto limite de
escoamento. O baixo teor de hidrogênio difusível
no metal depositado minimiza o risco de trincas.
Excelente qualidade radiográfica. Para construção
naval, fabricação estrutural, caldeiras, etc. Excelente
aspecto do cordão também na progressão
ascendente.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
21 -32 V
=
2,5 mm -85 -105 A
=
3,2 mm -100 -150 A
=
4,0 mm -130 -200 A
=
5,0 mm -195 -265 A
=
6,0 mm -220 -310 A
Tabela XVI -Características do eletrodo básico OK 55.00
Tipo do eletrodo

Classificações
AWS A 5.5 E8018-G
Eficiência de
deposição
115%
Propriedades
mecânicas
L.R. = 550 -610 MPa
A = 26 -30%
Ch V @ -46°C XX -XX J
típica do metal de
C = 0,06
Si = 0,40
Mn = 1,10
Ni = 1,65
Aplicações
Soldagem de responsabilidade em aços
ASTM A 516 Gr. 70, bem como aços de alta resistência
e aços ligados ao Ni para baixas temperaturas.
Alta qualidade do metal depositado. Recomendado
para soldagem de plataformas de grande
espessura e para aços de alta resistência e baixa
liga do tipo API 5L X60, X65 e X70.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
20 -27 V
=
2,5 mm -90 -110 A
=
3,2 mm -120 -145 A
=
4,0 mm -145 -190 A
=
5,0 mm -185 -245 A
Tabela XVII -Características do eletrodo básico OK 73.45
Eletrodos básicos OK para progressão
descendente1
Tipo do eletrodo

Classificações
AWS A 5.5 E8018-G
EN 499: E46 5 B 41 H5
Eficiência de
deposição
120%
Propriedades
mecânicas
L.R. > 550 MPa
L.E. > 460 MPa
A .
25%
típica do metal de
C = 0,06 -0,09
Si = 0,30 -0,70
Mn = 1,0 -1,4
Aplicações
Filarc 27P é especialmente desenvolvido para soldagem
na progressão descendente de juntas circunferenciais
em tubulações. Adequado para aços
API 5L X52 -X70.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
=
2,5 mm -80 -100 A
=
3,2 mm -110 -150 A
=
4,0 mm -180 -220 A
=
5,0 mm -230 -270 A
Tabela XVIII -Características do eletrodo básico Filarc 27P
1 Eletrodos importados -necessária consulta prévia
Tipo do eletrodo

Classificações
AWS A 5.5 E9018-G
EN 499: E55 5 1NiMo B 41 H5
Eficiência de
deposição
120%
Propriedades
mecânicas
L.R. > 620 MPa
L.E. > 550 MPa
A .
24%
típica do metal de
C = 0,06 -0,09
Si = 0,30 -0,70
Mn = 1,0 -1,4
Ni = 0,6 -1,0
Mo = 0,3 -0,6
Aplicações
Adequado para soldagem de tubulações de aço de
alta resistência como API 5L X75.
Desempenho e produtividade similares ao
Filarc 27P.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
=
3,2 mm -110 -150 A
=
4,0 mm -180 -220 A
=
5,0 mm -230 -270 A
Tabela XIX -Características do eletrodo básico Filarc 37P
Tipo do eletrodo

Classificações
AWS A 5.5 E10018-G
EN 757: E55 4 Z B 41 H5
Eficiência de
deposição
120%
Propriedades
mecânicas
L.R. > 690 MPa
L.E. > 620 MPa
A .
22%
típica do metal de
C = 0,06 -0,09
Si = 0,30 -0,70
Mn = 1,6 -2,0
Ni = 1,30 -1,60
Aplicações
Adequado à soldagem de tubulações de aço de
alta resistência como API 5L X80.
Desempenho e produtividade similares ao
Filarc 27P.
Corrente de
soldagem
CC+
Parâmetros
de soldagem
=
3,2 mm -110 -150 A
=
4,0 mm -180 -220 A
=
5,0 mm -230 -270 A
Tabela XX -Características do eletrodo básico Filarc 108MP
Capítulo 8
Técnicas de soldagem e
práticas operacionais
Figura 67 -Soldagem de tubulações com eletrodos revestidos OK

Eletrodos celulósicos, adequados para uso nas progressões ascendente
e descendente são normalmente escolhidos para soldar tubos.
O mais rápido e, portanto, o mais produtivo método é soldar na
progressão descendente com eletrodos celulósicos. Contudo, quando
é necessário garantir, em particular, a alta integridade de tubos submetidos
a altas tensões estáticas ou dinâmicas (por exemplo, tubos
enterrados de médio ou grande diâmetro no cruzamento de rodovias
ou ferrovias ou tubos de pequeno ou médio diâmetro sujeitos a vibrações,
temperatura, pressão), a técnica de processos combinados,
como eletrodos celulósicos e básicos na progressão ascendente, é
algumas vezes a preferida. Os itens seguintes ilustram as mais freqüentes
práticas operacionais aplicadas na soldagem manual de tubos
e as diferentes técnicas adotadas, começando pela preparação e
terminando com uma análise completa de defeitos potenciais, suas
causas e soluções.
Soldagem de dutos na progressão
descendente com eletrodos celulósicos
OK Pipeweld®
Juntas na posição 5G
Vá ao item Preparação e ponteamento na progressão descendente
do Capítulo 4 na página 40 para informações sobre as atividades
anteriores ao passe de raiz.
Solde o cordão de raiz filetado com um eletrodo de =
4,0 mm. A
corrente deve ser ajustada para 120 -160 A.
Inicie com o eletrodo na posição 12 horas, com um ângulo de a
taque puxando de 10 -15°
e o eletrodo no plano da junta (veja a
Figura 68).
Figura 68 -Ângulo de ataque para o passe de raiz

Abra o arco na raiz da junta (nunca na extremidade do ponto em
direção à superfície externa do tubo), empurre o eletrodo na junta e
avance de modo regular (veja a Figura 69).
Para enxergar melhor a poça de fusão, pode ser necessário variar
o ângulo de ataque puxando de 10 -15°
para 0 -30°. Use a técnica
de arrastar, mantendo sempre o eletrodo na base da junta. Forma-se,
então, um entalhe no formato de um buraco de fechadura, que acompanha
a extremidade do eletrodo em seu movimento (veja a Figura
70).
Figura 69 -Passe de raiz com eletrodo celulósico OK Pipeweld® na progressão

descendente
Figura 70 -Entalhe buraco de fechadura

Se furar a raiz, oscilar levemente o eletrodo de um lado para o
outro, como é mostrado na Figura 71.
Figura 71 -Oscilação do eletrodo

Se for necessário interromper o arco antes que o passe seja terminado,
a ponta do eletrodo deve ser rapidamente movida para baixo
(veja a Figura 72).
Figura 72 -Interrupção do arco

Isso evita a inclusão de escória na poça de fusão. Remova a escória
da cratera e dos últimos 50 mm do cordão de solda. O reinício
deve ser feito começando no metal de solda a aproximadamente
12 mm antes da cratera e movendo-se em direção a ela com um comprimento
de arco ligeiramente acima do normal. Então empurre o
eletrodo para a raiz da junta para encher a cratera e continue a soldagem
da maneira normal (veja a Figura 73).
Figura 73 -Procedimento de reinício

O cordão completo deve formar um reforço de solda na raiz de
espessura 1,6 mm (veja a Figura 74).
Figura 74 -Penetração na raiz

Quando a primeira metade da raiz estiver completa, remova a
escória e então repita o processo para a segunda metade da junta.
Para o passe quente, empregue os eletrodos celulósicos
OK 22.46P, OK 22.47P ou OK 22.48P de diâmetro 4,0 mm, dependendo
da classe do aço a ser soldado.
Comece com o eletrodo na posição 12 horas, mantendo os
mesmos ângulos indicados para o passe de raiz, em direção à posição
6 horas. Movimente levemente o eletrodo para cima e para baixo
para enxergar a poça de fusão. Mova a ponta do eletrodo para frente
em um comprimento igual ao diâmetro do eletrodo para permitir que a
poça de fusão se solidifique ligeiramente e então mova a ponta de
volta em um comprimento igual à metade do diâmetro do eletrodo. A
essa altura, espere até que a cratera esteja cheia antes de ir adiante
(veja a Figura 75 e a Figura 76).
Figura 75 -Passe quente

Figura 76 -Oscilação no passe quente

Mantenha um comprimento de arco igual ao diâmetro do eletrodo.
Não aumente o comprimento do arco durante o movimento. Se o
arco for interrompido antes que o cordão esteja concluído, remova a
escória da cratera, reinicie o arco começando sobre o cordão de raiz,
aproximadamente 12 mm à frente do segundo cordão e mova o eletrodo
de volta à cratera (veja a Figura 77).
Certifique-se de que você encheu a cratera e então recomece a
soldagem conforme descrito anteriormente. Execute a segunda metade
do passe com o mesmo procedimento.
Deve ser observado que a técnica empurrando com a qual é depositado
o passe de raiz causa fusão incompleta e inclusão de escória
nas bordas da junta.
Devido à maior corrente aplicada, o segundo passe ou passe
quente não transfere muito metal à junta, porém seu maior aporte
térmico libera a escória e completa a fusão entre as bordas do metal
de solda e o metal de base.
Figura 77 -Reinício do passe quente

Para executar o passe de enchimento (terceiro passe), a posição
de início e os ângulos de ataque puxando do eletrodo são os
mesmos que os indicados para o passe de raiz e para o passe quente,
mas devem ser empregados eletrodos de 5,0 mm de diâmetro com
a corrente ajustada para 150 -180 A. Aplique um movimento com oscilação,
mantendo um comprimento de arco igual ao diâmetro do eletrodo.
Pare com a ponta do eletrodo na borda do cordão anterior. Mova
o eletrodo na direção da borda oposta descendo aproximadamente
a metade do diâmetro do eletrodo (veja a Figura 78).
Se for necessário reiniciar o arco, empregue o mesmo procedimento
indicado para o segundo passe. Após ter soldado a segunda
metade da junta, remova totalmente a escória.
Para encher a junta até 0,8 mm abaixo da superfície externa
do tubo pode ser necessário depositar passes adicionais em toda a
circunferência da junta (veja a Figura 79).
Figura 78 -Passes de enchimento
Figura 79 -Passes adicionais antes do acabamento

Esses cordões de solda geralmente adicionam camadas de espessura
1,6 mm. Empregue as mesmas técnicas indicadas nos passes
anteriores. Freqüentemente, após todas essas camadas terem
sido depositadas, a junta fica mais espessa nas regiões superior e inferior
que nas regiões laterais do tubo (costelas), tornando necessário
encher uniformemente toda a junta antes do passe de acabamento.
Nesse caso, são depositados cordões de nivelamento com as
mesmas técnicas ilustradas anteriormente (veja a Figura 80).
Figura 80 -Cordões de nivelamento

A técnica aplicada no passe de acabamento é a mesma já indicada
para o penúltimo passe, porém o movimento de oscilação deve
ser mais largo. Pare com a ponta do eletrodo nas bordas do cordão
anterior (veja a Figura 81).
Figura 81 -Passe de acabamento

Empregue uma oscilação retilínea ou em meia-lua com compri
mento de arco, velocidade de soldagem e inclinação do eletrodo adequados
(veja a Figura 82).
Figura 82 -Oscilações do passe de acabamento

Avance a uma velocidade que torne possível obter um reforço
com altura entre 0,8 e 1,6 mm e uma sobreposição de aproximadamente
1,6 mm nas bordas (veja a Figura 83).
Figura 83 -Sobreposição do cordão de solda de acabamento no metal de

base
As normas API requerem inspeção visual e uma criteriosa avaliação
da qualidade da soldagem. Após ter executado a preparação e
o ponteamento, a peça é identificada e então soldada na posição 5G
conforme indicado anteriormente. É então executada uma inspeção
visual da solda.
Figura 84 -Inspeção visual do cordão de acabamento
Os critérios de aceitação são os seguintes:
Trincas: a solda não deve apresentar trincas.
Penetração: a raiz da junta deve apresentar penetração completa.
Fusão: a fusão entre o metal de solda e o metal de base deve
ser total.
Inclusão de escória: o vazio na zona fundida contendo a inclusão
não deve exceder 3,2 mm para cada 152 mm de solda.
Poros: a seção afetada pela porosidade não pode ser mais longa
que 1,6 mm; e o total não deve exceder o comprimento de
3,2 mm para cada 6,5 cm2 de superfície de solda.
Mordeduras: não devem exceder a largura de 0,8 mm nem a
profundidade de 0,8 mm; e seu comprimento total não deve exceder
50,8 mm para cada 152 mm de solda ou 5% da espessura
da parede, se a solda for mais curta.
Metal de solda: os reforços da superfície e da raiz não devem
exceder as dimensões indicadas, devem ter uma transição suave
com as superfícies do metal de base e suas bordas devem estar
livres de mordeduras.
Juntas na posição 6G / H-L045
Aplicação: soldagem de todos os tubos de aço carbono de diâmetro
8 (219,1 mm) e espessura de parede de 8,2 mm.
Parâmetros de soldagem
O equipamento de solda deve ter uma tensão de circuito aberto
de 70 V
Atividades
Após ter executado a atividade de preparação e ponteamento
conforme descrita no Capítulo 4, fixe a peça usando dispositivos com
seu eixo a 45°
do plano horizontal veja a Figura 85 e com os
pontos localizados nas posições 3, 6, 9 e 12 horas. Coloque o ponto
onde a abertura da raiz for menor na posição 12 horas, quando for
possível.
Figura 85 -Soldagem na posição 6G

Execute o passe de raiz com a mesma técnica aplicada no
Capítulo 8.
Mantenha o eletrodo paralelo ao plano da junta e aplique um ângulo
de ataque puxando de 10 -15°
(veja a Figura 86). Se o revestimento
do eletrodo fundir de uma maneira irregular, mova ligeiramente
a ponta do eletrodo de uma borda para a outra. Solde ambas as metades
da junta com a mesma técnica. O passe de raiz não deve penetrar
mais que 1,6 mm.
Figura 86 -Soldagem do passe de raiz

Para o passe quente, empregue eletrodos OK 22.45P de diâmetro
3,2 mm. Abra o arco na posição 12 horas com os mesmos ângulos
de eletrodo aplicados no passe de raiz.
Aplique um movimento similar àquele descrito para o segundo
cordão no Capítulo 8.
Para os passes de enchimento, comece na posição 12 horas
com um ângulo de trabalho de 80 -90°
com o eixo do tubo (veja a
Figura 87).

Avance da posição 12 horas até a posição 6 horas usando um
movimento de oscilação alongada e então, se necessário, execute
cordões de nivelamento (veja a Figura 88).
Figura 88 -Oscilação dos passes de enchimento

Execute o passe de acabamento aplicando os mesmos ângulos
de eletrodo e a mesma técnica dos passes de enchimento. Os cordões
externos devem compor um reforço de 1,6 mm e sobrepor o bisel
em 1,6 mm (veja a Figura 89). Solde ambas as metades da junta e
então remova a escória.
Para ser aprovado no teste de qualificação em um procedimento
de soldagem na posição 6G que cobre todas as outras alguns
ensaios mecânicos devem ser realizados numa amostra. Para isso,
prepare e ponteie uma peça conforme descrito no Capítulo 4.
Execute a soldagem conforme descrito nesse capítulo. Tenha cuidado
em remover as maiores irregularidades usando uma lixadeira
com um disco de granulação fina antes de depositar o segundo passe.
Faça um ensaio visual conforme indicado na página 101.

Soldagem de dutos na progressão
ascendente com a técnica mista
eletrodos celulósicos/básicos
As técnicas descritas nesse item aplicam-se a tubos de diâmetro
a partir de 8" (219,1 mm). Os parâmetros de soldagem para o ponteamento
podem ser encontrados no Capítulo 4.
Se a fonte não possuir indicador de corrente, esta pode ser ajustada
empiricamente procedendo-se da seguinte maneira: coloque
uma tira de aço carbono de 6 mm de espessura na posição horizontal,
abra o arco e deposite um cordão retilíneo, simétrico, com ondulação
regular e espessura de 1,6 mm. Se o cordão for desnivelado e
fortemente convexo, a corrente deve ser aumentada. Se o cordão for
achatado e apresentar respingo excessivo, a corrente deve ser reduzida
(veja a Figura 90).
Figura 90 -Ajuste da corrente

Juntas na posição 5G / PF
Esse tipo de junta / posição é utilizado na soldagem de curvas,
flanges e peças forjadas em todos os diâmetros. O seguinte exemplo
contempla a soldagem de tubos de diâmetro 8 (219,1 mm).
Parâmetros de soldagem2
de raiz
2,5 mm / 3,2 mm, CC+, corrente
2 Para o processo com a técnica mista eletrodo celulósico / básico.
85 -110 A, enchimento
110 -140 A, acabamento
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de 70 V.
Passe de raiz
Para executar o passe de raiz, inicie com o eletrodo na posição
6:30, perpendicular ao eixo e à superfície do tubo. Abra o arco na raiz
da junta (nunca na extremidade do ponto ou na superfície externa do
tubo). Mantenha um comprimento de arco com o dobro do diâmetro
do eletrodo e oscile de uma borda para a outra, para frente e para
trás, para pré-aquecer o nariz do bisel (veja a Figura 91).
Após dois ou três movimentos, reduza o comprimento do arco
para uma vez o diâmetro do eletrodo e forme a cratera buraco de fechadura,
então mantenha o arco no nariz do bisel e avance. Use um
leve movimento oscilante para cima e para baixo. Para manter uma
cratera de dimensões apropriadas, os movimentos devem ser rápidos
e precisos (veja a Figura 92).
Quando se aproximar de um ponto de solda, reduza a velocidade
de soldagem e aumente ligeiramente o comprimento do arco. Se a
cratera tender a se fechar, aplique um ângulo de ataque puxando de
5 -10°
e/ou reduza a velocidade de alimentação. Se, por outro lado, a
cratera tender a se abrir, aplique um ângulo de ataque empurrando de
5 -10°
e/ou aumente a velocidade de alimentação (veja a Figura 93).
Se necessário, interrompa o arco antes que o cordão esteja concluído,
forme uma cratera buraco de fechadura de diâmetro aproximadamente
5 mm empurrando rapidamente a ponta do eletrodo em
direção à junta por aproximadamente 12 mm, e então retire completamente
o eletrodo. Dessa forma, é assegurada uma penetração completa
na reabertura do arco (veja a Figura 94).
Figura 91 -Passe de raiz

Figura 92 -Oscilação do passe de raiz
Figura 93 -Ângulos de ataque

Remova a escória da cratera e dos últimos 25 mm do cordão de
solda. A reabertura do arco deve ser executada iniciando no cordão
de solda a aproximadamente 20 mm antes da cratera, movendo o eletrodo
em direção à cratera com um comprimento de arco ligeiramente
maior que o comprimento normal. Mova para frente e para trás na
cratera para pré-aquecer as bordas e então volte ao comprimento de
arco normal (veja a Figura 95).
Figura 94 -Interrupção do arco
Figura 95 -Procedimento de reabertura do arco

Quando a primeira metade do passe estiver concluída, remova a
escória e então repita a operação na segunda metade da junta.
O passe de raiz deve apresentar uma superfície ligeiramente
convexa e ter uma altura de reforço de 1,6 mm (veja a Figura 96).

Nessa etapa, os passes de enchimento e acabamento podem ser
executados continuando com eletrodos celulósicos ou usando a técnica
mista eletrodo celulósico / básico.
Cordões de enchimento e acabamento com eletrodos básicos
Se, após o primeiro cordão, se desejar utilizar eletrodos revestidos
básicos, proceda da seguinte maneira:
Para o segundo cordão, utilize eletrodos OK 48.04 / OK 55.00
=
2,5 / 3,2 mm. Abra o arco na posição 6:30 e estabilize-o na posição
6 horas mantendo preferencialmente um arco de pequeno comprimento
a ângulos conforme mostrado na Figura 97.
Aplique um movimento de oscilação retilíneo, parando com o eletrodo
nas bordas da junta (veja a Figura 98 e a Figura 99). A velocidade
de oscilação e os tempos de parada determinarão o resultado.
Uma velocidade muito baixa ou uma oscilação excessiva causarão
uma poça muito grande e dificultarão o controle, enquanto uma velocidade
muito alta ou pouca oscilação causarão falta de fusão no cor
dão anterior, com um cordão muito convexo e mordeduras (veja a
Figura 100).

Um enchimento correto da junta atinge aproximadamente até
1,6 mm da superfície do tubo. Se o penúltimo cordão não atingir esse
nível, deposite outro cordão com OK 48.04 / OK 55.00 =
2,5 mm
(ou 3,2 mm) empregando o mesmo procedimento. Se o arco for interrompido
antes que o passe esteja completo, remova a escória da cratera,
reabra o arco iniciando o último cordão aproximadamente a
12 mm à frente da cratera e então retorne até que a cratera seja preenchida,
continuando a partir daí com a velocidade de soldagem normal.
Finalmente, remova a escória da extremidade do cordão e execute
a segunda metade da junta.

Figura 100 -Efeitos da velocidade de soldagem e da oscilação

Para o passe de acabamento, empregue eletrodos OK 48.04 /
OK 55.00 =
3,2 mm, aplicando a mesma técnica dos passes de enchimento,
porém com um movimento de oscilação mais largo, parando
nas bordas da junta. A sobreposição nas bordas da junta deve
medir aproximadamente 1,6 mm, e o reforço da solda deve ficar entre
0,8 e 1,6 mm (veja a Figura 101).
O Código ASME requer uma inspeção visual e uma criteriosa avaliação
da qualidade da solda numa amostra. Após ter executado a
preparação e o ponteamento, a peça é identificada e então soldada
na posição 5G conforme indicado previamente. É então executada
uma inspeção visual da solda.
Figura 101 -Sobreposição do passe de acabamento

Penetração: a raiz da junta deve apresentar penetração comple
ta.
Fusão: a fusão entre o metal de base e o metal de adição deve
ser completa.
Inclusão de escória: as cavidades na zona fundida contendo a
escória não devem exceder 3,2 mm para cada 152 mm de solda.
Inclusões gasosas: uma seção afetada por porosidade não pode
exceder o comprimento de 1,6 mm; e seu comprimento total não
deve exceder 3,2 mm para cada 6,5 cm2 de superfície de solda.
Mordeduras: não devem exceder uma largura de 0,8 mm e uma
profundidade de 0,8 mm; e seu comprimento não deve exceder
50,8 mm para cada 152 mm de solda ou 5% da espessura de parede,
se a solda for mais curta.
Metal de solda: os reforços da face e da raiz não devem exceder
as dimensões indicadas, devem apresentar uma transição suave
Cordões de acabamento com eletrodos celulósicos
Depois de executado o passe de raiz com o eletrodo OK 22.45P,
os passes subseqüentes de enchimento e acabamento podem ser
executados empregando-se eletrodos celulósicos OK Pipeweld®.
Continue novamente com a progressão ascendente, utilizando
eletrodos OK Pipeweld® =
3,2 mm e 4,0 mm se o chanfro e o diâmetro
do tubo forem adequados.
A corrente de soldagem deve ser menor que a aplicada no passe
de raiz, sendo determinada pelo tamanho do tubo.
Os valores de corrente normalmente aplicados são os seguintes:
=
3,2mm -60A-100A
=
4,0mm -80A-120A
Dependendo da largura do chanfro, a soldagem é executada em
movimentos de oscilação retilíneos ou em meia-lua, parando com o
eletrodo nas bordas da junta.
Juntas na posição 2G / PC
Esse tipo de junta / posição é empregado em tubos e em pequenos
vasos. O seguinte exemplo descreve a soldagem de um tubo com
diâmetro 8 (219,1 mm).
de raiz
85 -110 A, passes de enchimento
110 -140 A, passes de acabamento
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de pelo menos
70 V.
(*) Para processos com a técnica mista eletrodo celulósico / básico
Atividades
Após ter executado a preparação e o ponteamento, fixe a peça
na posição 2G (eixo vertical) veja a Figura 102.
Então faça o passe de raiz com eletrodos OK 22.45P de diâmetro
3,2 mm (veja a Figura 103 e a Figura 104).
O eletrodo deve ser mantido na horizontal com um ângulo de ataque
puxando de 5 -10°. Inicie o cordão a 50 mm do ponto, forme a
cratera buraco de fechadura e avance com um movimento de oscilação
similar ao empregado na posição 5G. Mantenha o eletrodo nas
bordas do nariz (veja a Figura 105 e a Figura 106).
Se a cratera tender a alargar-se, aumente o ângulo de ataque
puxando de 5°
para 10°
(veja a Figura 107). Se a ponta do eletrodo
for empurrada muito para dentro da junta, formar-se-ão mordeduras
ao longo da raiz e ocorrerão defeitos e penetração excessiva (veja a
Figura 108). Se o eletrodo não for empurrado suficientemente na jun
ta, serão obtidas penetração incompleta e mordeduras nas superfícies
biseladas.
Figura 102 -Fixação na posição 2G

Figura 104 -Seqüência de soldagem
Figura 105 -Oscilação do passe de raiz

Se o arco for interrompido antes que o cordão esteja completo,
limpe a cratera e reinicie conforme descrito no parágrafo anterior, sem
esquecer de encher a cratera (veja a Figura 109).
Figura 106 -Cratera buraco de fechadura
Figura 107 -Correção do ângulo de ataque

Figura 108 -Causa de mordeduras
Figura 109 -Enchimento da cratera

O segundo passe ou passe de enchimento deve ser executado
com um eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 =
2,5 mm.
O eletrodo deve ser mantido na horizontal com um ângulo de ataque
puxando de 5 -10°
(veja a Figura 110).
Empregue um movimento perpendicular em W, com paradas nos
pontos indicados na figura para encher corretamente a cratera de solda
(veja a Figura 111). Mantenha o arco o mais curto possível. O cordão
deve ser chato ou ligeiramente convexo com boa fusão nas bordas.
Figura 110 -Passe de enchimento

Os passes de acabamento devem ser feitos com eletrodos
OK 48.04 / OK 55.00 =
3,2 mm. O ângulo de ataque varia, com respeito
ao plano horizontal, de 5°
acima para o terceiro cordão, para 5°
abaixo para o quinto (veja a Figura 112).
Figura 111 -Oscilação em W

Um ângulo de ataque correto assegura boa fusão nas bordas da
junta. Os cordões devem se sobrepor até à metade do cordão anterior.
Empregue o mesmo movimento de oscilação descrito para o segundo
cordão. A junta acabada deve ter uma tolerância de projeto de
1,6 mm para usinagem e a superfície levemente convexa não deve
apresentar mordeduras.
O Código ASME (*) requer uma inspeção visual e uma criteriosa
avaliação da qualidade da solda em uma amostra. Depois de ter executado
a preparação e o ponteamento, a peça é identificada e então
soldada na posição 2G conforme previamente indicado. É então executada
uma inspeção visual da solda.
Penetração: a raiz da junta deve apresentar penetração completa.
Fusão: a fusão entre o metal de base e o metal de adição deve
ser completa.
Inclusão de escória: as cavidades na zona fundida contendo a
escória não devem exceder 3,2 mm para cada 152 mm de solda.
Inclusões gasosas: uma seção afetada por porosidade não pode
exceder o comprimento de 1,6 mm; e seu comprimento total não
deve exceder 3,2 mm para cada 6,5 cm2 de superfície de solda.
ß
Mordeduras: não devem exceder uma largura de 0,8 mm e uma
profundidade de 0,8 mm; e seu comprimento não deve exceder
50,8 mm para cada 152 mm de solda ou 5% da espessura de parede,
se a solda for mais curta.

ß
Metal de solda: os reforços da face e da raiz não devem exceder
as dimensões indicadas; devem apresentar uma transição suave
Juntas na 6G / H-L045
Esse tipo de junta / posição é usado para soldar curvas, flanges,
tês, etc. O seguinte exemplo mostra a soldagem de tubos de diâmetro
8 (219,1 mm). A posição de soldagem 6G qualifica todas as outras.
de raiz
85 -110 A, passes de enchimento
110 -140 A, passes de acabamento
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de pelo menos
70 V
(*) Para processos mistos com a técnica eletrodo celulósico / básico
Atividades
Depois de ter executado a preparação e o ponteamento, fixe a
peça na posição 6G (eixo a 45°
com o plano horizontal) veja a
Figura 113. Os pontos devem ser aplicados nas posições 2, 5, 8 e
11 horas, quando possível.
Então execute o passe de raiz com eletrodos OK 22.45P de diâmetro
3,2 mm. Comece com o eletrodo na posição 6:30, no plano da
junta e perpendicular à direção de soldagem (veja a Figura 114).
Empregue um leve movimento de oscilação. A ponta do eletrodo
deve ser mantida nas bordas do nariz, porém sem exercer pressão
sobre ele. Se a cratera tender a fechar, aplique um leve ângulo de ataque
puxando e/ou reduza a velocidade de soldagem. Se a cratera
tender a abrir, aplique um leve ângulo de ataque empurrando e/ou
aumente a velocidade de soldagem (veja a Figura 115).
Figura 113 -Montagem na posição 6G

Os procedimentos de interrupção e reabertura do arco são similares
àqueles descritos no Capítulo 8.
Faça ambas as metades do passe e remova a escória antes de
depositar o segundo passe (veja a Figura 116).
O passe de enchimento deve ser executado abrindo o arco na
posição 6:30 e estabilizando-o na posição 6 horas em uma largura
bastante reduzida. Observe os ângulos da figura. Aplique eletrodos
OK 48.04 / OK 55.00 de diâmetro 2,5 mm. O passe de enchimento
deve ficar a aproximadamente 1,6 mm da superfície externa do tubo
Figura 114 -Ângulo de ataque e ângulo de trabalho

Então execute os passes de acabamento com eletrodos
OK 48.04 / OK 55.00 de diâmetro 3,2 mm, aplicando uma corrente de
110 -140 A (veja a Figura 118).
Os ângulos do eletrodo para os passes de acabamento são os
mesmos que aqueles empregados para os passes de enchimento
Tome nota do número de cordões de cada camada (veja a Figura
120).

Figura 116 -Geometria do passe de raiz

Figura 119 -Ângulos de ataque dos passes de acabamento

Figura 120 -Seqüência de passes

Exemplo de EPS
PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Projeto: Especificação Projeto API 1104 Ed set/99
Processo Soldagem SMAW Tipo: Manual
JUNTAS METAIS DE BASE
Tipo de Bisel: Simples V Espec. Material: API 5L x API 5L
Mata-Juntas: N/A Tipo ou Grau: X-70 x X-70
Mat. Mata-Juntas: N/A Faixa Diâmetro.: > 323,9 mm
Outros: N/A Faixa Espessura: 4,8 mm 19,1 mm
Fabricante:
METAIS DE ADIÇÃO
Passe N.º: Raiz 2o Passe Enchimento Acabamento
Dimensões: 4,0 mm 4,0 mm 5,0 mm 5,0 mm
Especific. AWS: A 5.1-91 A 5.5-96 A 5.5-96 A 5.5-96
Classific. AWS: E 6010 E 8010-G E 8010-G E 8010-G
Fabricante:
Marca Comercial: OK 22.45 P OK 22.47 P OK 22.47 P OK 22.47 P
N.º Corrida:
Local Fabricação: Brasil Brasil Brasil Brasil
CROQUIS DA JUNTA
60-70°
1,0-2,0 mm
1,5-2,0 mm
SEQÜÊNCIA DE PASSES
56
78
910
11 12
4
3
2
1
POSIÇÃO 5 G PROGRESSÃO Descendente
GASES PRÉ AQUECIMENTO TTPS
Gas(es) Mist % Comp. Vazão Temp. Pré aq.: Remover umidade Temp.: N/A
Raiz/2o Passe: N/A N/A N/A Temp. Entrep.: 250 °C máx. Tempo: N/A
Enchimento: N/A N/A N/A Método. Pré aq.: Gás propano Outros: N/A
Acabamento: N/A N/A N/A Controle Temp.: Lápis Térmico
TIPO E REMOÇÃO DA ACOPLADEIRA TEMPO ENTRE PASSES
Interna: Sim Remover Após: 50 % da raiz Tempo Máximo entre Raiz e 2o Passe: 60 min
Externa: N/A Remover Após: N/A Tempo Máximo entre 2o Passe e demais: 60 min
TÉCNICA
Filetado ou Trançado filetado Oscilação: N/A Tamanho Bocal: N/A
Limpeza /
Esmerilhamento Esmerilhamento / escovamento Máquinas Lixadeira, Maquita Ferramenta
s
Manuais Escova, lima
Distância de Contato à Peça: N/A Corrente Elétrica: Corrente contínua
Polaridade: Raiz (-); 2o Passe (+); Enchimento/Acabamento (+) Outros:
Passe Progressão VAA (m/min)
Diâmetro
Metal
Adição
Largura /
Freqüência
Oscilação
Faixa
Corrente
(A)
Faixa
Voltagem
(V)
Faixa Veloc.
Soldagem
(mm/s)
Faixa Aporte
de Calor
(kJ/mm)
Raiz Descendente N/A 4,0 N/A 120 140 30 35 5,0 0,7 1,0
2o Passe Descendente N/A 4,0 N/A 150 160 35 40 6,8 0,8 0,9
Enchimento Descendente N/A 5,0 N/A 200 220 35 40 4,2 1,7 2,1
Acabamento Descendente N/A 5,0 N/A 150 160 30 35 3,4 1,3 1,6
NOTAS
Após soldagem, executar 100 % de Ensaio Visual e Ensaio Radiográfico.
Capítulo 9
Defeitos: causas e soluções
Figura 121 -Inspeção de tubulações

Para encontrar e possivelmente evitar defeitos de soldagem, o
operador deve adquirir familiaridade com a forma e a dimensão da
poça de fusão e sua relação com a forma e a aparência do cordão de
solda acabado.
O metal de adição é gerado pelo eletrodo que, através do arco,
começa a misturar-se com o metal de base fundido. Na soldagem na
progressão descendente, a força do arco tende a fazer o metal fundido
fluir na direção da parte de trás da cratera para formar o cordão
de solda, enquanto que a força da gravidade tende a contrabalançar a
do arco, fazendo a poça de fusão fluir na direção de soldagem.
Ao contrário, na soldagem na progressão ascendente, as forças
do arco e da gravidade empurram o metal fundido para a parte de trás
da cratera para formar o cordão de solda.
O movimento do metal fundido em direção à parte de trás da cratera
e sua forma proporciona ao operador um meio de controle contínuo
da qualidade, sem interromper o arco. As variáveis essenciais,
pelas quais o operador controla a poça de fusão e sobre as quais ele
deve intervir para evitar os defeitos de soldagem, são: diâmetro do
eletrodo, corrente, comprimento do arco, velocidade de soldagem
e ângulos de posicionamento.
Um dos mais importantes fatores é a penetração. Existe penetração
correta quando a solda atravessa completamente a espessura
da junta, deixando um pequeno reforço de penetração contínua e
bem fundida atrás. Um dos defeitos mais comuns em tubulações é a
penetração insuficiente, que consiste em descontinuidade entre os
dois narizes dos biséis devido ao fato que o metal de adição não penetrou
completamente a junta (veja a Figura 122). Isso ocorre quando,
durante a soldagem, a abertura da raiz começa a fechar, o cordão
torna-se estreito e a poça de fusão fica estagnada. Para evitar esse
problema, uma possível solução é diminuir a velocidade de soldagem
ou reduzir o ângulo de ataque do eletrodo para aumentar a temperatura
da poça de fusão e, portanto, aumentar a penetração. Se isso
não for suficiente, interrompa a soldagem e aumente a corrente ou
empregue a maquita para reduzir o nariz.
Figura 122 -Penetração insuficiente

O defeito oposto é o excesso de penetração, que é destacado
por um reforço excessivo na raiz da junta, maior que o requerido (veja
a Figura 123).
Figura 123 -Excesso de penetração

Nesse caso, durante a soldagem, a abertura da raiz torna-se muito
larga e a poça de fusão fica difícil de se controlar devido ao seu
tamanho e fluidez. Para reduzir a penetração e eliminar esse proble
ma, a velocidade de soldagem deve ser aumentada, possivelmente
aumentando também o ângulo de ataque do eletrodo. Se isso não for
suficiente, interrompa a soldagem e reduza a corrente.
Um aporte térmico excessivo pode causar rechupe. Isso faz com
que a superfície interna da junta fique côncava. É um defeito comum
quando se solda na sobrecabeça: a força da gravidade faz com que a
superfície interna do cordão de solda se torne côncava e a superfície
externa se torne convexa (veja a Figura 124).
Figura 124 -Rechupe

Em ambos os casos, é necessário reduzir o aporte térmico ao
metal fundido, sendo os métodos os mesmos que aqueles já descritos
no caso anterior (veja a Figura 125).
Na progressão ascendente, o alto aporte térmico pode furar a raiz,
com conseqüente queda de metal fundido.
Outra causa de defeitos é freqüentemente associada com uma
reabertura imperfeita do arco, geralmente devido a uma corrente
muito baixa ou pré-aquecimento insuficiente; o início do cordão adjacente
é muito largo e a extremidade tem um contorno decrescente em
direção à cratera (veja a Figura 126).
Figura 125 -Rechupe
Figura 126 -Reabertura imperfeita do arco

Para evitar esse tipo de defeito, o eletrodo deve ser movido em
direção ao final da cratera, mantendo o arco ligeiramente longo para
pré-aquecer. Ao final, reduza o comprimento do arco para fundir a fina
ponte de metal, esperando até que o cordão de solda esteja com um
comprimento igual ao já existente, e então reinicie a soldagem normal.
Quando o arco for corretamente aberto, o eletrodo deve ser virado
em direção ao final da cratera.
Além disso, no caso de progressão ascendente, reinicie com eletrodos
de baixa liga e/ou com baixo carbono (básico), devendo o
arco ser reaberto acima (à frente) da cratera; então mova o eletrodo
em direção à outra extremidade, devendo o arco ser mantido ligeiramente
mais comprido que o normal. Para reiniciar cordões de enchimento
ou externos, com eletrodos celulósicos ou básicos, abra o arco
a aproximadamente 13 mm à frente da cratera e então retorne até
que esta seja preenchida. Dessa forma, o cordão anterior é corretamente
pré-aquecido.
Outro defeito típico de soldagem consiste nas mordeduras. São
reentrâncias que aparecem nas bordas do cordão na transição com a
superfície do metal de base. Mordeduras reduzem a espessura e
causam furos na raiz. Esse defeito é devido ao comprimento excessivo
do arco. Quanto maior o cone do arco, mais largas serão as reentrâncias,
sendo o metal de adição depositado em gotas, havendo respingos
excessivos com conseqüente perda de material de adição.
Adicionalmente, a raiz na progressão descendente freqüente-
mente causa pequenas mordeduras nas bordas da superfície externa
do cordão, mas isso é principalmente devido a uma velocidade de
soldagem muito alta. O segundo passe usualmente preenche as mordeduras
nas bordas e evita falta de fusão e inclusão de escória.
As mordeduras na raiz do lado interno da tubulação são causadas
por um comprimento de arco muito curto. A ponta do eletrodo é
empurrada em demasia na junta e o material de adição que é empurrado
através da junta é depositado na raiz.
Finalmente, devemos dirigir a atenção para uma série de defeitos
de soldagem causados por uma preparação incorreta da junta (veja
a Figura 127). A abertura da raiz, o nariz e a limpeza da junta são todos
fatores diretamente relacionados à futura qualidade da junta acabada.
Uma abertura muito grande da raiz ou muito pequena pode causar

penetração excessiva, rechupe, trincas ou mordeduras. Aberturas
muito grandes na raiz tornam necessário aumentar a velocidade de
soldagem sob pena de haver um aporte térmico excessivo, com ex
cesso de penetração ou furo da raiz. Da mesma forma, se o nariz é
muito fino, o calor do arco o funde e leva à situação anterior de abertura
excessiva na raiz.
Figura 127 -Preparação incorreta da junta

Ao contrário, uma abertura muito pequena da raiz ou um nariz
muito grosso podem causar penetração insuficiente, falta de fusão e
convexidade da superfície do cordão de solda com possível inclusão
de escória. Se o nariz for muito grosso, o arco não pode fundi-lo para
formar o buraco de fechadura, sendo o metal de solda depositado entre
os narizes com penetração insuficiente.
Uma limpeza insuficiente ou inadequada da junta e do material
de base antes da soldagem pode causar defeitos posteriores, geralmente
inclusões gasosas (porosidade, se .
1 mm, cavidades se
.
1 mm). A presença de óleo ou sujeira nas superfícies a serem soldadas
causa porosidade esférica. Outras causas de porosidade podem
ser a presença de umidade no metal de base, velocidade de soldagem
excessiva ou oscilação excessiva do eletrodo.
Finalmente, é importante mencionar o efeito do ângulo do eletrodo
como um meio de controle de temperatura. Os ângulos de ataque,
empurrando ou puxando, influenciam o aporte térmico, a força
do arco e a quantidade de material depositado. Já que a força do arco
é sempre exercida na mesma direção do eletrodo, se este não for
centrado na junta, o arco causa mordeduras ao longo das bordas. Na
soldagem em progressão ascendente, a gravidade move o metal fun
dido em direção ao ponto mais baixo da cratera, onde grandes mordeduras
não foram preenchidas. Mordeduras, que podem ser causadas
por um comprimento de arco excessivamente longo podem também
ocorrer ao longo das bordas da raiz da junta.
Para finalizar, a qualidade da solda depende da habilidade do
operador, de seu conhecimento das técnicas apropriadas e de sua
capacidade de controlar as cinco variáveis essenciais mencionadas
no início. A preparação da junta e sua limpeza antes da soldagem devem
ser bem feitas.
Capítulo 10
Soldagem automática de
tubulações
Figura 128 -Biseladora

Por décadas, as maiores empreiteiras especializadas na construção
de tubulações no âmbito mundial adotaram sistemas automáticos
de soldagem, tendo sido sua opção imediatamente recompensada.
As principais razões para a mudança são:
Aumento de produtividade
Menores custos da soldagem
Melhor aproveitamento da mão de obra
Treinamento de operadores (soldadores) em poucas semanas
Menor percentual de reparos
Reprodutibilidade perfeita de uma junta de teste
Podem ser escolhidas diferentes alternativas quando a mudança
tem que ocorrer:
Soldagem unilateral com acopladores internos empregando cobre-
juntas de cobre
Execução de um passe interno de raiz com um acoplador / equipamento
para soldagem interna
Ambos proporcionam boa produtividade e baixo índice de repa
ros, mas suas vantagens respectivas são:

Soldagem unilateral
ß
Baixo custo do equipamento
ß
Maior velocidade no passe de raiz (o primeiro passe controla a
velocidade de produção na fase de soldagem na linha principal)
Passe interno
ß
Pode ser empregado quando não forem permitidos cobre-juntas
de cobre
ß
Podem assegurar melhor penetração em condições de desalinhamento
Consumíveis de soldagem
Arames sólidos
OK Autrod® 12.51
Classificação
ASME SFA/AWS A5.18-93 ER70S-6
OK Autrod® 12.51 é um arame sólido cobreado com baixo teor de impurezas
para soldagem MIG/MAG circunferencial na progressão descendente
de tubulações de qualidade tais como API 5L X52 até X70. Esse arame
permite soldagem com altas correntes (transferência por aerossol) e também
com transferência por curto-circuito em todas as posições. Gás de proteção:
misturas Ar/CO2.
Composição química típica do metal de solda (%)
C = 0,07
Si = 0,80
Mn = 1,40
Propriedades mecânicas típicas do metal de solda
L.E. = 535 MPa
L.R. = 600 MPa
AL. = 26%
Charpy V = 100 J @ -20°C
Tabela XXI -Características do arame sólido cobreado OK Autrod® 12.51
Figura 129 -Tubulação para soldagem automática

Arames tubulares
Mesmo para as aplicações mais extremas, onde produtividade,
qualidade e características mecânicas devam ser garantidas, a ESAB,
graças a sua preferência por um relacionamento de parceria com as
grandes empreiteiras do setor offshore, desenvolveu uma série de arames
tubulares OK Tubrod® que permitem um considerável aumento
na produtividade.
OK TUBROD® 70 MC
Classificação
ASME SFA/AWS A5.18 E70C-6M
Arame tubular com alma metálica. Possibilita elevada eficiência e taxa de
deposição. Devido ao baixo nível de componentes formadores de escória, a
única escória formada por este arame tubular são pequenas ilhas de sílica.
Soldagem em passe único ou multipasse de aços de baixo e médio teor de
carbono. As principais aplicações compreendem juntas de topo multipasses
e juntas em ângulo na progressão descendente e na posição horizontal.
Passes de raiz sem cobre-juntas são soldados no modo de transferência
por curto-circuito. A soldagem MIG pulsada é aplicada para otimizar o enchimento
de juntas fora de posição, empregando misturas Ar/CO2 como gás
de proteção. Apropriado para soldagem semi-automática e para uso com
equipamentos orbitais automáticos.
C = 0,04
Si = 0,55
Mn = 1,30
L.E. = 500 MPa
L.R. = 580 MPa
AL. = 28%
Charpy V = 50 J @ -29°C
Tabela XXII -Características do arame tubular metálico OK Tubrod® 70 MC
OK TUBROD® 90 MC
Classificação
ASME SFA/AWS A5.28 E90C-G
Arame tubular com alma metálica, de baixa emissão de fumos. Apresenta
alta eficiência (90 -95%) bem como elevada taxa de deposição, resultando
em um cordão de excelente aspecto, com pequenas ilhas de escória, minimizando
a limpeza entre os passes. Contém Ni e Mo, sendo designado para
soldagem de aços de média e alta resistência e de aços temperados com
tensão limite de escoamento mínimo de 550 MPa. Também designado para
aplicações onde se requerem propriedades de impacto até -40°C. A soldagem
MIG/MAG pulsada é aplicada para otimizar o enchimento de juntas fora
de posição, empregando misturas Ar/CO2 como gás de proteção.
C = 0,03
Si = 0,50
Mn = 1,40
Ni = 1,60
Mo = 0,30
L.E. = 620 MPa
L.R. = 700 MPa
AL. = 23%
Charpy V = 40 J @ -40°C
Tabela XXIII -Características do arame tubular metálico OK Tubrod® 90 MC
Figura 130 -Arame tubular OK Tubrod®

Técnicas de soldagem e práticas
operacionais para a soldagem orbital
automática
Soldagem com a técnica mista
A soldagem eletrodo-arame pode ser considerada a primeira etapa
em direção ao processo de soldagem completamente automático;
embora as grandes empreiteiras tenham adotado essa solução no início
dos anos 80 para limitar os investimentos na primeira fase.
Poderia funcionar em um chanfro padrão API (30°+30°) sem utilizar
a máquina biseladora (dispositivo muito caro), executando os
passes de raiz e quente com eletrodos celulósicos e o enchimento e o
acabamento com arames tubulares ou sólidos. É muito comum o uso
de arames tubulares autoprotegidos em regiões onde o gás de proteção
não é tão fácil de se encontrar.
Soldagem com arames
A soldagem com arames, com bisel reduzido e emprego de acopladores
internos com suportes de cobre é definitivamente a mais econômica,
mais segura e mais produtiva solução a ser adotada e tem
sido usada por anos na construção de dutos submarinos e terrestres
por várias empreiteiras do setor.
Como funciona o equipamento automático
A tocha de soldagem move-se na descendente a uma velocidade
programada por uma chave seletora. A velocidade é determinada em
cada passe, na meia circunferência. Ao final de cada passe, a tocha
move-se de volta à posição inicial e reinicia a deposição, após os parâmetros
de soldagem terem sido regulados ou automaticamente ajustados.
A operação é executada simultaneamente por meio de dois
dispositivos no mesmo passe, para aumentar a produtividade.
Vantagens
Os operadores, mesmo se recrutados entre soldadores sem muita
experiência, podem ser treinados em cinco semanas.
O número de profissionais envolvidos com as atividades de soldagem
pode ser reduzido em 30% (não é necessário lixar e escovar
as juntas a soldagem com arames tubulares com alma metálica ou
com arames sólidos não gera escória).
O ciclo de trabalho é bem maior. Os tempos mortos são reduzidos
a um mínimo.
Figura 131 -Comparação entre taxas de deposição
Figura 132 -Comparação entre eficiências de deposição

Figura 133 -Comparação entre ciclos de trabalho
Figura 134 -Biseladoras

Exemplo de EPS
PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Projeto: Especificação Projeto API 1104 Ed set/99
Processo Soldagem SMAW -PGMAW Tipo: Manual, Semi-automático
JUNTAS METAIS DE BASE
Tipo de Bisel: Simples V Espec. Material: API 5L x API 5L
Mata-Juntas: N/A Tipo ou Grau: X-70 x X-70
Mat. Mata-Juntas: N/A Faixa Diâmetro.: > 323,9 mm
Outros: N/A Faixa Espessura: 4,8 mm 19,1 mm
Fabricante:
METAIS DE ADIÇÃO
Passe No: Raiz 2o Passe Enchimento Acabamento
Dimensões: 4,0 mm 4,0 mm 1,2 mm 1,2 mm
Especific. AWS: A 5.1-91 A 5.5-96 A 5.28-96 A 5.28-96
Classific. AWS: E 6010 E 8010-G E90C-G E90C-G
CROQUIS DA JUNTA
60-70°
1,0-2,0 mm
1,5-2,0 mm
SEQÜÊNCIA DE PASSES
4
Fabricante: 3
Marca Comercial: OK 22.45 P OK 22.47 P OKTubrod90MC OKTubrod90MC 2
N.º Corrida:
Local Fabricação: Brasil Brasil Brasil Brasil
1
POSIÇÃO 5 G PROGRESSÃO Descendente
GASES PRÉ AQUECIMENTO TTPS
Gas(es) Mist % Comp. Vazão Temp. Pré aq.: Remover umidade Temp.: N/A
Raiz/2o Passe N/A N/A N/A Temp. Entrep.: 250 °C Tempo: N/A
Enchimento: Argônio / CO2 80 % / 20 % 18 22 L/min Método. Pré aq.: Gás propano Outros: N
/A
Acabamento: Argônio / CO2 80 % / 20 % 18 22 L/min Controle Temp.: Lápis Térmico
TIPO E REMOÇÃO DA ACOPLADEIRA
Interna: Sim Remover Após: 50 % da raiz
Externa: N/A Remover Após: N/A
TEMPO ENTRE PASSES
Tempo Máximo entre Raiz e Reforço: 60 min
Tempo Máximo entre Passe de Reforço e demais: 60 min
TÉCNICA
Filetado ou Trançado ER filetado / AT trançado Oscilação: máx. 2,5 =
arame Tamanho Bocal: 20 mm
Limpeza /
Esmerilhamento Esmerilhamento / escovamento Máquinas Lixadeira, Maquita Ferramenta
s
Manuais Escova, lima
Extensão do Eletrodo: 10 25 mm Corrente Elétrica: Corrente contínua
Polarid.: Raiz (-); 2o Passe (+); Enchimento/Acabamento (-) Outros: Bocal cônico
Passe Progressão VAA (m/min)
Diâmetro
Metal
Adição
Largura /
Freqüência
Oscilação
Faixa
Corrente
(A)
Faixa
Voltagem
(V)
Faixa Veloc.
Soldagem
(mm/s)
Faixa Aporte
de Calor
(kJ/mm)
Raiz Descendente N/A 4,0 N/A 120 130 30 38 7,0 0,5 0,7
2o Passe Descendente N/A 4,0 N/A 140 150 28 35 6,2 0,6 0,8
Enchimento Descendente 7,0 8,0 1,2 máx. 2,5 =
172 176 28 28,4 4,0 1,20 1,25
Acabamento Descendente 7,0 8,0 1,2 máx. 2,5 =
160 168 28,8 29,2 3,3 1,40 1,49
NOTAS
Após soldagem, executar 100 % de Ensaio Visual e Ensaio Radiográfico.
PGMAW processo de soldagem pulsada empregando arame tubular com alma metálica com
proteção gasosa.
Comparação entre os três processos de
soldagem
Tubo =
ÆÆÆÆ36", espessura 14 mm
Eletrodo Eletrodo + arame Arame + cobre-juntas de
cobre
Tipo de bisel
Bisel = redução de
volume
Especificação
de Procedimento
de Soldagem
A solda acabada
1
o
passe OK 22.45P =
4,0 mm OK 22.45P =
4,0 mm OK Autrod 12.51 =
1,0 mm
2
o
passe OK 22.46P/22.47P =
4,0 mm OK 22.46P/22.47P =
1,0 mm
Enchimento OK 22.46P/22.47P =
1,0 mm
Acabamento OK 22.46P/22.47P =
1,0 mm
Tempos
Arco Aberto 64 minutos 41 minutos 25 minutos
Eficiência 35% 35% + 80% 80%
Tempo total 182 minutos 68 minutos 31 minutos
Custos (somente um exemplo)
Mão de obra: 34 Euro/hora
Eletrodos: 5 Euro/kg
Arame: 3 Euro/kg + 0,5 Euro/kg gás
Custo da mão de
obra 102 Euro 38 Euro 17 Euro
Peso da junta 2 kg 1,6 kg 1,2 kg
Custo dos
consumíveis 11 Euro 6 Euro 4 Euro
Custo total da
solda 113 Euro 44 Euro 21 Euro
Defeitos e soluções
Passe oco
A radiografia pode mostrar como um canal oco dentro do primeiro
passe pode ser causado pela presença de sujeira no interior do tubo,
devido a um lixamento mal feito da parede interna do tubo próxima ao
bisel, por más condições do tempo que possibilitam que a água ou o
vapor d água atinja a solda enquanto o primeiro passe está sendo executado
ou por parâmetros de soldagem incorretos (corrente muito
alta e/ou vazão excessiva de gás, por exemplo).
Solução
Verifique a limpeza interna do tubo em toda sua circunferência,
por meio de lixamento manual (escovamento não é suficiente) a uma
distância de pelo menos 20 mm do bisel.
Sob más condições de tempo, a limpeza manual com trapos da
superfície interna de ambos os tubos a serem soldados imediatamente
antes do primeiro passe e antes da posição sobrecabeça (6:00) é a
melhor prática para afastar a água ou o vapor d água.
Verifique periodicamente os parâmetros de soldagem.
Falta de penetração
Apresenta-se como uma interrupção, talvez de comprimento considerável
ou em seções da parte interna do passe de raiz, que deveria
ser uniforme após o primeiro cordão de solda. Em tubos com diâmetro
suficientemente grande para permitir acesso interno, é visível a
olho nu e, em alguns casos, pode-se ver o bisel intacto (é recomendável
um procedimento de soldagem para reparo imediato do defeito
pelo lado interno). Pode ser causado por geometria incorreta do bisel,
por parâmetros de soldagem incorretos, por acoplamento mal feito
(desalinhamentos excessivos) ou por falta de habilidade do operador.
Solução
Verifique o bisel, os parâmetros de soldagem, a rotação do tubo
(sempre compatível com a posição das soldas longitudinais, que devem
ser espaçadas de um certo comprimento) ou pelo emprego de
calços nos expansores do acoplador interno para reduzir os desalinhamentos.
Normalmente, os operadores mais habilidosos são designados

para executar o primeiro passe, pois um atraso na execução interrompe
o processo de soldagem como um todo.
Falta de fusão
O principal defeito de processos de soldagem com arames. Na
radiografia aparece como uma linha contínua ou tracejada curta em
um ou em ambos os lados da junta; avaliando sua posição relativamente
ao primeiro passe (o passe mais claro no centro do filme), pode-
se estimar sua profundidade.
As principais causas são: dimensões incorretas do bisel, parâmetros
de soldagem incorretos, ou falha do operador.
Solução
Verificar constantemente todos os parâmetros funcionais e geométricos
do processo e manter os operadores informados.
Existe um segundo caso: menos comum que a falta de fusão
chamada entrepasses, causada pela queda de metal fundido na costela
do tubo (2:00-5:00) devido a parâmetros de soldagem incorretos;
aparece na radiografia como um veio mais escuro entre dois passes
sucessivos.
Porosidade
No processo por eletrodos revestidos, a poça de fusão é protegida
da oxidação externa pela queima do revestimento, mas no processo
por arames é protegida pelo gás de proteção, introduzido na zona
do arco pela tocha; a ausência de gás causa porosidade.
Solução
Verifique o estado de manutenção de cabines para proteção contra
o vento, de mangueiras, conexões, manômetros e, mais como
uma recomendação que uma solução, substitua a garrafa de gás antes
que ela esvazie completamente.
Inclusão de escória
Defeito encontrado somente na técnica mista (eletrodo revestido
+ arame), apresenta-se na forma alongada, com uma certa espessura,
normalmente posicionada em um lado do bisel. É causada por
uma limpeza mal feita no segundo passe, onde a escória permanece
presa e não funde no passe consecutivo com o arame.
Em casos esporádicos, mencionados apenas para melhor compreensão,
a inclusão de escória é causada pelo seu aprisionamento
na transição de geometria desfavorável criada entre o segundo passe
e a parede do bisel se este, com um ângulo de 30°, não foi comple
tamente preenchido. Para ser mais claro, se soldagem com o arame
se iniciar antes do enchimento, com o eletrodo, da seção do bisel a
30°, isso pode causar defeitos (até mesmo falta de fusão).
Solução
Limpeza completa do segundo passe.
Defeitos externos (mordeduras, excesso de
penetração e reforço excessivo)
Esses não podem ser considerados defeitos reais de soldagem
que causam problemas de selagem na junta, mas são defeitos a serem
reparados devido à possibilidade de se iniciarem falhas de corrosão
ou por fadiga ou facilitar operações subseqüentes de revestimento
e instalação, no caso de excesso de penetração ou reforço excessivo.
Solução
Boa preparação da junta antes de executar o passe de acabamento:
os últimos passes de enchimento devem ser uniformes, perfeitamente
limpos e devem estar 1 mm abaixo da superfície do tubo para
permitir à poça de fusão do último passe espalhar-se suavemente
e criar um cordão de altura 1,0-1,5 mm na parte mais larga da junta.
Ao final da soldagem da junta, é aconselhável tomar as providências
necessárias para executar pequenos reparos manuais nos passes
de acabamento.
Bibliografia
Pipelines Welding Handbook -Carrucio, Vittorio -ESAB publication

-2002
Montagem de Dutos Terrestres -Techint
API Specification 5L -Specification for Line Pipe, 42nd Edition,
Jan. 2002
API Standard 1104 -Welding Pipelines and Related Facilities -
9th Edition Sep. 1999
Murray, Alan -Pipeline Technology: Where Have We Been and
Where Are We Going to? -3rd Seminar on Pipeline, Rio de Janeiro,
Brazil, 21-23 November -2001
Widrey D.J., Linepipe Welding Beyond 2000 -Svetsaren No. 3 -
1999
Tyralla, J., Altemuhl, B, Fifth Slovakian Pipeline in Russian gas
distribution system to Europe welded using the low-hydrogen vertical
down technique -Svetsaren No. 1 -1997
Bortoni, Oscar, Soldadura de Gasoducto -Boletín Técnico Conarco
No. 96 -1990

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Elaborado, traduzido (parte) e adaptado por

Diariamente, incontáveis quilômetros de tubulações de aço são

Figura 1 -Abertura da vala

Figura 2 -Transporte dos tubos

Figura 3 -Distribuição dos tubos (desfile)

Figura 4 -Curvamento de tubos

Figura 6 -Concretagem de tubos

Figura 7 -Montagem de dutos

Figura 8 -Soldagem de dutos

A coluna, uma vez aprovada, deve ser abaixada à vala o mais

dovias, ferrovias ou outros trechos secos. Eventualmente, pode ser

os, lagos, mangues e brejos (veja a Figura 10). Eventualmente pode

Figura 9 -Abaixamento da coluna

Figura 11 -Rede de dutos submarinos

Figura 13 -Passe de raiz e passe quente

Figura 14 -Estações de soldagem

Figura 16 -Manta termo-contrátil

Figura 17 -Stalks nos racks externos

Figura 18 -Movimentação de stalks

Figura 20 -Estação de tie-in

Figura 21 -Navio lançador

Figura 22 -Navio lançador

Figura 26 -Duto bobinado no carretel

Figura 27 -Endireitador / posicionador

quemática os procedimentos de soldagem mencionados acima.

Figura 29 -Dutos soldados -SAW longitudinal

Figura 30 -Dutos soldados -SAW espiral

Figura 31 -Dutos soldados -ERW

ais por essa norma, torna-se necessária a elaboração de uma nova

Figura 32 -Ângulos de posicionamento do eletrodo -junta de topo

Figura 33 -Ângulos de posicionamento do eletrodo -junta em ângulo

Figura 34 -Ângulos de posicionamento do eletrodo -tubo

Figura 35 -Ângulos de posicionamento do eletrodo

Figura 36 -Junta de topo

Figura 37 -Junta em ângulo

Muitas outras variações são possíveis

Figura 39 -Posições de soldagem -junta de topo

Figura 40 -Posições de soldagem -junta em ângulo

Figura 41 -Posições de soldagem -tubo

O escopo desse item é sugerir um procedimento de preparação e

Eliminar os resíduos causados pela operação de lixamento

Figura 43 -Posicionamento dos tubos para o ponteamento

Figura 44 -Padrão de alinhamento

Figura 45 -Ponteamento -primeiro ponto

Figura 46 -Ponteamento -segundo ponto

Figura 47 -Correção da abertura e ponteamento -terceiro e quarto pontos

Figura 48 -Adoçamento dos pontos

Figura 49 -Fixação do tubo no dispositivo

Remova os resíduos causados pela atividade de lixamento.

Figura 51 -Ajuste da corrente pelo aspecto do cordão de solda

Figura 52 -Posicionamento dos tubos para o ponteamento

Figura 53 -Padrão de alinhamento

Figura 54 -Ponteamento -primeiro ponto

Figura 55 -Ponteamento -segundo ponto

Figura 56 -Correção da abertura e ponteamento -terceiro e quarto pontos

Figura 57 -Fixação do tubo no dispositivo

Figura 58 -O processo manual por eletrodo revestido

Contudo, ainda nos dias atuais, quando materiais mais sofisticados

Os eletrodos celulósicos, apesar de serem consumíveis de fácil

Figura 59 -Comparação entre os modos de transferência do arame sólido e

Figura 60 -Soldagem com eletrodos celulósicos OK Pipeweld®

Figura 61 -Soldagem com eletrodos celulósicos OK Pipeweld®