Informe Tecnico Daniel Vargas Quispe

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA CIVIL
PROGRAMA DE TITULACIÓN EXTRAORDINARIA MEDIANTE CURSOS DE

ACTUALIZACIÓN DE CONOCIMIENTOS
INFORME TÉCNICO
“EVALUACION DE LAS REPARACIONES Y REFORZAMIENTOS DE
ESTRUCTURAS HIDRAULICAS MEDIANTE EL USO DE ADITIVOS EN LA
CENTRAL HIDROELECTRICA C.H.3. SAN IGNACIO, SN/POWER S.A – AREQUIPA”
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL

EN INGENIERÍA CIVIL
PRESENTADO POR
Bach. Daniel Germán Vargas Quispe
Cajamarca - Octubre -2010

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
DEDICATORIA
A mis padres y hermanos por el apoyo

incondicional que me brindaron para escalar
otro peldaño en mi vida y a mi esposa e hijos
por ser el motor que me impulsa a ser cada
día mejor.
BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 2

AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Juan Ventura Casilla y a su Empresa a la cual

representa COINPROSA E.I.R.L. por el apoyo y confianza
brindada a mi persona y por la oportunidad de laborar en su
prestigiosa empresa permitiéndome un desarrollo integral
como persona y profesional.
A la municipalidad distrital de los Baños del Inca por la

confianza depositada en mi persona, dándome la oportunidad
de desarrollarme como un profesional con valores y
principios dedicado al servicio del pueblo.

RESUMEN
Las reparaciones y reforzamientos de estructuras hidráulicas objeto

del presente informe se desarrollaron en la Central Hidroeléctrica N°3
SAN IGNACIO, ubicada en la Provincia de Caylloma Departamento de
Arequipa.
El presente informe técnico de seis capítulos consiste en evaluar,

identificar y reparar las estructuras hidráulicas más importantes de la
central Hidroeléctrica N°3 SAN IGNACIO, mediante el uso de nuevas
tecnologías como el empleo de aditivos a fin de lograr la máxima
eficiencia en el menor tiempo.
El trabajo se inicia con el reconocimiento de la zona e inspección

ocular de las estructuras hidráulicas dañadas y/o deterioradas, para
luego proponer una serie de procedimientos para las reparaciones y
reforzamientos de estas a fin de ponerlas en servicio en el más corto
plazo.
Con la identificación de las principales estructuras dañadas, se

enfatizaron las reparaciones en 3 estructuras seriamente dañadas
tales como fueron: El canal Principal de Conducción, El acueducto y
La Cámara de Carga.
Una vez identificadas las estructuras y sus daños más severos se

procedió a realizar los estudios y diseños más adecuados a cada
problema identificado.
Una vez culminadas las reparaciones y antes de poner en servicio

las estructuras hidráulicas antes mencionadas se realizo una prueba
hidráulica a fin de garantizar el normal funcionamiento y el éxito de
las reparaciones.
Con los resultados obtenidos después de realizar las reparaciones

usando aditivos se hace una comparación con los procedimientos
tradicionales ya conocidos y se identifican los beneficios en calidad y
tiempo ya que las estructuras fueron puestas en servicio de manera
casi inmediata

INDICE
CAPITULO I INTRODUCCION 6
1.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3 Antecedentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Características locales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.6 Justificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CAPITULO II REVISIÓN DE LITERATURA 11

2.1 Conceptos básicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
CAPITULO III METODOLOGIA 30

3.1 Metodología. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.1.1 Evaluación del estado actual de las estructuras. .. ... 31
3.1.2 Diagnóstico de la causa del deterioro. . . . . . . . . . . . 35
3.1.3 Determinación de los objetivos de la reparación y protección. . . 37
3.1.4 Selección de la solución adecuada de la reparación y protección. . 38
3.1.5 Definición de los futuros requerimientos y procedimientos
de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
CAPITULO IV ANALISIS DE RESULTADOS 69

4.1 Presentación de resultados reales usando aditivos. . . . 70
4.2 Presentación de resultados estándares usando sistemas tradicionales 73
4.2 Discusión de resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 77

5.1 Conclusiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2 Recomendaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
CAPITULO VI BIBLIOGRFÍA Y ANEXOS 80

6.1 Bibliografía... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 81
6.2 Anexos. . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 82

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN
En el campo de la ingeniería es común encontrarnos con estructuras
deterioradas, ya sea por el paso de los años, por inclemencias del tiempo o
por su mala concepción en la construcción, es por ello que a través de los
años se han desarrollado muchas técnicas y productos destinados a la
reparación y reforzamientos de estructuras dañadas.
Dentro de estas estructuras toman vital importancia las estructuras

hidráulicas, debido a que están expuestas a los factores erosivos muy altos y
por su importancia dentro de la operatividad de una central hidroeléctrica,
estas estructuras necesitan ser reparadas y/o reforzadas en el menor tiempo
posible para entrar en funcionamiento en el más corto plazo, por ello que
cobra vital importancia acelerar estos procesos y la única forma de hacerlo es
mediante el empleo de aditivos.
La reparación o el refuerzo mediante aditivos presentan grandes ventajas

frente a los métodos usados tradicionalmente. El estudio del comportamiento
de la unión entre la reparación y la estructura mediante un aditivo constituye
el objeto de esta investigación.
Para ello, mediante ensayos de adherencia, resistencia y/o tracción

determinaremos las ventajas y desventajas que nos ofrecen estos aditivos en
las reparaciones y reforzamientos de las estructuras.
En el presente proyecto evaluaremos reparaciones y reforzamientos

realizadas a las estructuras hidráulicas de la central hidroeléctrica C.H.3 San
Ignacio – Arequipa.
1.2 OBJETIVOS
a) OBJETIVO GENERAL
• Evaluar la reparación y reforzamiento de estructuras hidráulicas de

la C.H.3 San Ignacio, mediante el uso de aditivos.
b) OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Identificar las reparaciones y reforzamientos de estructuras

hidráulicas de la C.H.3 San Ignacio.

• Evidenciar las ventajas que ofrece la utilización de aditivos en la

reparación de estructuras hidráulicas con respecto a los procesos
constructivos tradicionales.
• Fomentar la utilización de Aditivos (selladores, impermeabilizantes,

curadores, acelerantes, retardantes, plastificantes, incorporadores de
aire, entre otros) en las reparaciones y reforzamientos de estructuras
Hidráulicas.
1.3 ANTECEDENTES:
La empresa generadora de energía eléctrica SN/POWER S.A. Cuenta a
nivel nacional con una gran cantidad de centrales Hidroeléctricas, entre ellas
destaca la Central Hidroeléctrica N°3 SAN IGNACIO, ubicada en la Provincia
de Caylloma Departamento de Arequipa.
Esta central hidroeléctrica fue adquirida hace 5 años de la empresa Minera

BATEAS S.A. En evidentes condiciones de deterioro, es por ello que la
Empresa Generadora de Energía Eléctrica SN/POWER S.A. ha contratado los
servicios de la Empresa Contratista COINPROSA E.I.R.L. para realizar todas
las reparaciones y reforzamientos necesarios en las estructuras Hidráulicas
de dicha central a fin de dejarla totalmente operativa.
Ya como contratistas encargados de ejecutar las labores de reparación y

reforzamiento de las principales estructuras hidráulicas de la C.H.N°3 SAN
IGNACIO hicimos las evaluaciones de todos los daños y contrastándolos con
la urgencia de poner nuevamente en operatividad la Central Hidroeléctrica
debido a las pérdidas millonarias que representa dicha planta paralizada, vimos
la necesidad de recurrir a la UTILIZACION DE ADITIVOS que Optimicen la
calidad de la reparación y reduzca drásticamente el periodo de ejecución de
las mismas, logrando así reparar y reforzar las estructuras dañadas en un
tiempo razonable , garantizando la calidad y seguridad del trabajo.
1.4 ALCANCES
Evolución
La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al
siglo pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de
octubre de 1824, un producto que llamó «Cemento Portland».
La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones fue
registrada en1873, obteniéndose su patente en 1885. Al mismo tiempo que los
aceleradores, los primeros aditivos utilizados fueron hidrófugos. Igualmente, a
principios de siglo se ensayó la incorporación de silicato de sodio y de diversos
jabones para mejorar la impermeabilidad. En ese entonces, se comenzaron a
añadir polvos finos para colorear el hormigón. Los fluatos o fluosilicatos se

emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie. La acción

retardadora del azúcar también había sido ya observada.
En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes,
productos que hoy en día son los más utilizados en todo el mundo, debido a su
capacidad para reducir el agua de amasado y por lo tanto para obtener
hormigones más resistentes, económicos y durables.
En la década del 70 se introdujeron en Chile los primeros aditivos
superplastificantes, revolucionando la tecnología del hormigón en esa época,
por cuanto se logró realizar hormigones fluidos y de alta resistencia.
Paralelamente, para la construcción de túneles, especialmente para las
grandes centrales hidroeléctricas y la minería, se utilizó la técnica del hormigón
proyectado que, a su vez, requiere de aditivos acelerantes de muy rápido
fraguado para obtener una construcción eficiente y segura.
¿Que son los aditivos?
Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que,
incorporados al hormigón (concreto ) antes del amasado (o durante el mismo o
en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al
5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco
o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales
o de su comportamiento. (Aditivo " Adición.)
1.5 CARACTERÍSTICAS LOCALES.
 DE LA ZONA DEL PROYECTO: La C.H.Nº 3 San Ignacio donde se

realizaron los trabajos de reparación y reforzamiento de estructuras
hidráulicas se encuentra ubicada en la provincia de Caylloma ,
Departamento de Arequipa a una altitud promedio de 4332 m.s.n.m.
 Departamento : Arequipa
 Provincia : Caylloma
 Distrito : Caylloma
 ACCESOS.
A la Central Hidroeléctrica C.H.Nº 3 San Ignacio , se llega desde Lima:
- Lima – Arequipa : 1,100.0 km (Panamericana Sur)
- Arequipa - Viscachani - Sibayo - Caylloma: 350.0 km (Carretera Afirmada)
 CLIMA.
Tiene un clima seco y frio, semi-tropical con temperaturas promedio de 12
°C en el día y - 5 °C en la noche con presencia de lluvias en los meses de
octubre a abril.

 CONDICIONES A LAS QUE ESTAN EXPUESTAS LAS ESTRUCTURAS.

Las estructuras hidráulicas que conforman la C:H:Nº 3 San Ignacio por su
ubicación geográfica se encuentran expuestas a temperaturas extremas , con
elevadas temperaturas al medio día y temperaturas bajo 0ºC por las noches ,
por lo que se encuentran en constante contracción por efectos del
congelamiento, esto dificulta los trabajos de reparación exigiendo nuevas
tecnologías que soporten estos cambios extremos del medio .
1.6 JUSTIFICACIÓN
Con la elaboración del presente informe se busca evidenciar las ventajas

que nos proporciona el empleo de aditivos en los procesos de reparación y
reforzamiento de estructuras hidráulicas tales como:
• Incremento de la impermeabilidad.
• Reducción en el tiempo de fraguado de los concretos.
• Aceleración de las resistencias de los concretos.
• Plasticidad para los trabajos con concreto.
• Fluidez para concretos inyectados.
• Sellado rápido e impermeable de fisuras
• En general aceleración de todos los procesos.
Dichas ventajas elevan los rendimientos y calidad de los trabajos así como
reduce drásticamente el periodo de ejecución de los mismos , cosa que con
los procesos tradicionales no sería posible.

CAPÍTULO II: Revisión de literatura

2.1 CONCEPTOS BASICOS
 CONCRETO:
• El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones
de cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente
denota una estructura plástica, moldeable para posteriormente adquirir una
consistencia rígida con propiedades aislantes y resistentes, lo que hace un
material ideal para la construcción.
La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el

agua. Se le considera la fase continua del concreto, ya que siempre está
unida con algo de ella misma a través de todo el conjunto. El agregado es
la fase discontinua del concreto, dado que sus diversas partículas no están
unidas o en contacto unas con otras, si no se encuentran separadas por
espesores diferentes de pasta reducida. Las propiedades del concreto
están determinadas fundamentalmente por las características físicas y
químicas de sus componentes. (ASOSEM (2003)).
 DURABILIDAD DEL CONCRETO

• El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland, como la
habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, la
abrasión, o cualquier otro proceso o condición de servicio de las
estructuras, que produzca deterioro del concreto. (ASOSEM (2003)).
 PERMEABILIDAD DEL CONCRETO
• La permeabilidad es una propiedad que permite la filtración de un fluido, a
través de sus espacios interconectados. Un material será permeable
cuando contenga espacios vacíos interconectados (porosidad). La
circulación de agua a través de una masa (suelo, pasta de cemento,
agregado, concreto, etc.), obedece también aproximadamente a leyes
idénticas, de modo que la diferencia entre una arena limpia y un granito
sano es, en este concepto, solo una diferencia de magnitud. (ASOSEM
(2003)).
 TRABAJABILIDAD
• La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. se

denomina trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero no se debe
segregar excesivamente. El sangrado es la migración de el agua hacia la

superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el

asentamiento de los materiales Sólidos - Cemento, arena y piedra dentro
de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado del la
vibración y de la gravedad. (ASOSEM (2003)).
 CONSOLIDACIÓN
• La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién

mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las
cualidades móviles de un fluido denso. (ASOSEM (2003)).
 ADITIVOS
• Son aquellos ingredientes del concreto o mortero que además del agua,
agregados, cemento hidráulico y en algunos casos fibra de refuerzo, son
adicionados a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado.
USO DE ADITIVOS
Se utilizan con el objeto de modificar las propiedades del concreto o
mortero, en estado fresco, durante el fraguado o en estado endurecido,
para hacerlo más adecuado según el trabajo o exigencia dada y para que
cumpla los requisitos y especificaciones particulares de cada tipo de
estructura. Las características logradas mediante el uso de aditivos, que en
muchos casos no se pueden lograr por otros métodos o en forma tan
económica, son las siguientes:
 Reducción del costo de la construcción de concreto.
 Aumentar las especificaciones del concreto.
 Asegurar la calidad del concreto en condiciones ambientales severas

durante las etapas de mezclado, transporte, colocación y curado.
La efectividad del aditivo depende del tipo, la marca y la cantidad de

cemento, la cantidad de agua, la forma la granulometría y proporción de los
agregados, el tiempo de mezclado, el asentamiento y las temperaturas del
concreto y del aire.
PROPIEDADES DEL CONCRETO CON ADITIVOS

Generalmente el concreto con aditivos es más durable, resistente y la

experiencia indica que se agrieta menos que un concreto que no lo incluya.
Las propiedades que se pueden modificar en el concreto fresco, durante el
fraguado y en estado endurecido se enumeran a continuación y serán
estudiadas en los capítulos de concreto en estado fresco y estado
endurecido.
En estado fresco:
 Aumento de la manejabilidad para el mismo contenido de agua o
disminución del contenido de agua para la misma manejabilidad.
 Reducción de la segregación por mayor cohesividad de la mezcla.
 Aumento de la bombeabilidad, lo que implica menor presión de bombeo

para un mismo flujo.
 Aumento del tiempo de manejabilidad.
Durante el fraguado:
 Retardo o aceleramiento del fraguado del concreto.
 Retardo o reducción en la generación de calor de hidratación.
 Reducción o prevención de las grietas por contracción.
 Control de la exudación.
En estado endurecido:
 Aumento de resistencia en todas las edades.
 Aumento de resistencia a compresión, flexión y tracción.
 Aumento de la durabilidad o resistencia a condiciones severas de

exposición.
 Disminución de la permeabilidad.
 Control de la expansión causada por la reacción Alkali-Agregado.

CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS

La norma NTC 1299 presenta la clasificación de los aditivos convencionales en
cinco grupos de acuerdo con el efecto que producen, sin embargo, el
desarrollo en los últimos años de nuevas tecnologías, hace necesaria una
clasificación más amplia que incluya los aditivos especializados. En la tabla 1
se presenta dicha clasificación.
Aditivos convencionales
• Plastificantes
Los plastificantes o reductores de agua (aditivos Tipo A) son los más
ampliamente usados. Se desarrollaron a partir del concepto de la ley de
Abrams, según la cual la resistencia a la comprensión del concreto es
inversamente proporcional a la relación agua/cemento del mismo.
Tabla 1 Clasificación de los aditivos para concreto

Tipo de Aditivos Efecto deseado
Aditivos convencionales Plastificar o reducir agua entre el 5% y el 12% Retardar el
tiempo de fraguado
• Plastificantes
• Retardantes Acelerar el fraguado y el desarrollo de la resistencia a edades
• Acelerantes tempranas. Plastificar o reducir agua entre el 5% y el 12 % y

retardar el fraguado.
Plastificar o reducir agua entre el 5% y el 12% y acelerar el

• Plastificantes retardantes fraguado
• Plastificantes acelerantes
Superplastificar o reducir agua entre el 12% y el 30% y retardar
• Superplastificantes
el tiempo de fraguado.
Inclusores de Aire Aumentar la impermeabilidad y mejorar la trabajabilidad
Aditivos minerales Aumentar propiedades cementantes
• Cementantes Sustituir parcialmente el cemento

• Puzolanas
Mejorar la trabajabilidad, la plasticidad, la resistencia a los
• Inertes
sulfatos.
Reducir la reacción álcali-agregado, la permeabilidad y el calor

de hidratación. Sustituir parcialmente el cemento y rellenar.
Mejorar la trabajabilidad y rellenar.

Aditivos misceláneos
• Formadores de gas Provocar expansión antes del fraguado
• Impermeabilizantes
Disminuir la permeabilidad
• Ayudas de Bombeo
• Inhibidores de corrosión Mejorar la capacidad de bombeo
• Colorantes
Reducir el avance de la corrosión en ambientes con cloruros
• Retardantes
Los retardantes (aditivos tipo B) se utilizan principalmente para compensar

el rápido fraguado ocasionado por las altas temperaturas (mayores a 32°C)
y para poder mantener el concreto trabajable durante el proceso de
colocación, así como para evitar la formación de juntas frías o
discontinuidades en el concreto. El fraguado de concretos colocados a
altas temperaturas se acostumbra a retardar enfriando el agua de
mezclada. Los aditivos retardantes no bajan la temperatura inicial del
concreto.
El efecto del aditivo retardante en la velocidad de pérdida de asentamiento
depende de las condiciones particulares de los materiales utilizados.
Otros usos de los retardantes son en concreto elaborado con cemento de
rápido fraguado (tipo III) o en procesos de acabados especiales, con
agregados a la vista o en grandes volúmenes de concreto, donde es
indispensable controlar la generación de calor de hidratación para
minimizar el riesgo de agrietamientos por tal motivo.
Los azucares son las principales materias primas de estos aditivos, como
se dijo en el capítulo de agua, su uso en pequeñas cantidades reduce la
velocidad de fraguado, pero en dosis muy altas se puede llegar a inhibir la
reacción.
El uso de retardantes generalmente va acompañado de una reducción de
resistencia a edades tempranas (uno a tres dias). Los efectos de estos

materiales en las otras propiedades del concreto, tales como contracción,

pueden ser impredecibles. En consecuencia, es necesario ejecutar
ensayos de recepción de los retardantes con los materiales con que se va
a trabajar antes de emplearlos masivamente.
• Acelerantes
Los acelerantes (aditivos Tipo C) son materiales que se adicionan al

concreto con el propósito de reducir el tiempo de fraguado y acelerar el
desarrollo de resistencias a edades tempranas. Hay acelerantes que
reaccionan directamente con el cemento, como en el caso del cloruro de
calcio, y otros que actúan catalizando la reacción, como la trietanolamina,
la cual es más costosa y menos efectiva. Normalmente, los acelerantes se
elaboran con cloruro de calcio, aunque su uso no es recomendado en
concreto reforzado ni preesfor-zado, porque aun en pequeñas dosis
pueden promover la corrosión. La dosis máxima aconsejable de cloruro de
calcio es del 2% de la masa del cemento, pues una sobredosificación,
aumenta la tasa de endurecimiento, incrementa la contracción durante el
secado y disminuye las resistencias en edades tardias.
En términos generales se utiliza cuando se necesita desformaletear rápido,
dar al servicio una estructura en corto tiempo, cuando debido al clima es
necesario disminuir el tiempo normal de curado o cuando la temperatura es
demasiado baja para estimular la reacción de hidratación del cemento y
liberar calor.
El desarrollo de resistencias tempranas también se puede lograr mediante
el empleo de cemento Portland Tipo III, reduciendo la relación
agua/cemento con el aumento de 60 a 120 Kg de cemento adicional por
metro cubico de concreto o aumentando la temperatura de curado.
En climas muy frios puede no ser suficiente el uso de acelerantes y se
debe recurrir a fuentes externas de calor como vapor, mezclado con agua
caliente, etc. En climas calidos se deben usar con cuidadeo, pues se puede

generar calor de hidratación en cantidades muy elevadas lo que produce

un muy rápido secado con los consecuentes agrietamientos.
No se recomienda el uso de cloruro de calcio ni de aditivos que contengan
cloruros solubles, bajo las siguientes condiciones:
 En concreto preesforzado, debido a los posibles riesgos de corrosión.
 En los concretos que contengan aluminio ahogado (por ejemplo tubo-

conductos), puesto que puede producirse una corrosión severa del
aluminio, especialmente cuando está en contacto con el acero de
refuerzo en medios húmedos.
 En concreto sujetos a reacciones álcaliagregado o en medios agresivos

con sulfatos.
 En losas de piso en que se trate de dar acabados metálicos.
 En climas cálidos.
 En concretos masivos.
En los casos en que no se recomienda el uso de cloruros, es posible

emplear acelerantes no corrosivos sin cloruros, los cuales son menos
efectivos y generalmente más costosos.
• Plastificantes retardantes
Los plastificantes retardantes (aditivos tipo D) combinan las propiedades de

los plastificantes (tipo A), con los retardantes (tipo B), para lograr la
reducción de agua para una manejabilidad, controlar el tiempo de fraguado
simultáneamente.
Algunos plastificantes normales sobredosificados pueden ser utilizados
como plastificantes retardantes, aunque su uso debe ser supervisado y con
ensayos previos que permitan prever el comportamiento para determinado
mezcla.

• Plastificantes acelerantes
Los plastificantes acelerantes (aditivos Tipo E) permiten la disminución del

contenido de agua para una manejabilidad dada y aceleran tanto el
fraguado como la adquisición de resistencia.
• Superplatificantes
Son los más modernos de la familia de los aditivos convencionales y con

ellos se pueden obtener reducciones de agua entre el 12% y el 30%, esta
reducción y la disminución agua/cemento permite obtener concretos con
mayores adquisiciones de resistencia a edades tempranas. Usualmente
son productos de mela-mina sulfanada o condesados de naftalina
formaldehido.
Producen un concreto de alta fluidez sin reducir la resistencia a la
compresión ni aumentar la exudación. La principal ventaja es la mayor
consolidación del concreto, aún en elementos estructurales fuertemente
armados con vibración mínima; por esta razón son ampliamente usados
para fundir muros altos y angostos o columnas de gran altura. Al producirse
una reducción de agua, mayor que la obtenida con reductores de agua
convencionales, se logran resistencias más altas a todas las edades con
trabajabilidad dentro de los límites normalmente especificados para
compactar con vibración interna.
Algunos de estos aditivos pierden el alto asentamiento producido
rápidamente, por lo cual se dosifican directamente en la obra o antes de
que el concreto sea utilizado. De igual manera el costo de estos es superior
al de los reductores de agua.
La norma ASTM C494 subdivide a los superplastificantes en tipo F de
fraguado normal y tipo G de fraguado retardado. El tipo F se usa en climas
fríos y con cemento tipo I, el tipo G se utiliza en climas cálidos y concretos
masivos que requieran alta trabajabilidad.
• Aditivos inclusores de aire

Este tipo de aditivos se utiliza para retener intencionalmente burbujas

microscópicas de aire en el concreto, con lo cual se busca disminuir la
permeabilidad, la segregación y el sagrado, así como también, aumentar la
durabilidad frente a los ataques por agentes químicos, tales como los
sulfatos y los acidos. En los países templados son indispensables para
proteger el concreto de los ciclos de congelamiento, descongelamiento.
La incorporación de aire en el concreto también se puede hacer usando
cementos inclusores de aire. Los cuales son cementos Portland
adicionados durante su fabricación con un agente incluso de aire.
El contenido de aire debe estar entre el 3% y el 6% por volumen de
concreto para proporcionar una satisfactoria protección en medios
agresivos, la cantidad de aire incorporado depende, entre otros factores, de
la proporción de materiales, del tamaño máximo del agregado grueso y del
tipo de cemento.
• Aditivos minerales
Los países industrializados en los últimos años han desarrollado y

perfeccionado estos aditivos, los cuales son materiales naturales o
subproductos industriales pulverizados que mejoran o transforman algunas
de las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido reduciendo
costos. Estos aditivos se subdividen de acuerdo con sus propiedades
físicas o químicas en materiales cementantes, puzolanicos y nominalmente
inertes.
• Materiales cementantes
Son substancias que por sí solas tienen propiedades hidráulicas

cementantes, tales como, la escoria granulada de alto horno molida, el
cemento natural y la cal hidráulica hidratada.
La escoria de alto horno es un material granular metalico conformado por
silicatos y aluminosilicatos de calcio que se desarrollan durante el proceso
de fundición dentro de los altos hornos y se cristaliza por inmersión en

agua. Este material es molido a menos de 45 micras hasta obtener una

finura Blaine de 400 a 600 m2/Kg, de tal forma que al entrar en contacto
con la pasta de cemento Portland, fragua y endurece.
El cemento natural se obtiene de la pulverización de las calizas arcillosas
calcinadas hasta el punto de fusión. La cal hidráulica hidratada se consigue
mediante la calcinación de calizas, que contengan sílice y alúmina.
• Materiales puzolánicos
Las puzolanas son aquellos materiales silíceos o aluminosiliceos que por sí

mismos poseen poco o ningún valor cementante, pero que finamente
molidas y en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido
de calcio, liberado por la hidratación del cemento Portland, para formar
compuestos con propiedades cementantes. Generalmente se emplean
materiales naturales, tales como, tierras diatomáceas, horsteno opalinos,
arcillas, pizarras, tobas volcánicas y piedra pómez. La mayoría de las
puzolanas naturales deben molerse antes de usarse y frecuentemente
deben clacinarce a temperaturas entre 650 oC y 980 oC para activar sus
componentes.
Las cenizas volantes, son puzolanas obtenidas de los gases de las plantas
generadoras de electricidad, que son alimentadas con carbón mineral
pulverizado. La forma de las cenizas volantes es esférica y su tamaño varía
entre menos de una micra a 100 micras, normalmente están compuestas
por silicatos que contienen sílice, alúmina, hierro y calcio.
El Humo de sílice o microsilica es un material puzolanico gris obtenido de
los gases producidos durante la manufactura del silicio o de aleaciones de
ferrosiliceo. Su forma, al igual que las cenizas volantes, es esférica, pero su
tamaño es inferior a una micra.
• Materiales nominalmente inertes
Son los que tienen pocas o ninguna propiedad cementante, dentro de este
grupo están el cuarzo finamente dividido, las dolomitas, las calizas y el

mármol. Estos materiales frecuentemente se utilizan como adición del

cemento durante el proceso de fabricación o como sustitución parcial de la
arena para mejorar su granulometría y aumentar la mala trabajabilidad
causada por la falta de finos.
Aditivos misceláneos
• Formadores de gas
Los aditivos formadores de gas tienen por objeto producir una pequeña
expansión antes del endurecimiento de los concretos destinados a rellenar
volúmenes confinados, tales como cimientos de maquinas o ductos de
postensados en concreto preesforzado. Estos aditivos no controlan la
contracción producida por secado o por carbonatación, generalmente están
elaborados con polvo de aluminio y dependiendo de su dosificación se
determina la magnitud de la expansión. Empleados en grandes cantidades
sirven para producir concretos celulares o espumados, los cuales tienen
grandes burbujas de aire incorporado.
• Impermeabilizantes
Los aditivos impermeabilizantes reducen la velocidad con que el agua a

presión circula a través del concreto. Normalmente para tal fin, se emplean
aditivos minerales, como el humo de sílice, los cuales reducen la
permeabilidad por medio del proceso de hidratación y reacción puzolanica.
Grados seguros de impermeabilidad pueden ser logrados, sin necesidad de
emplear impermeabilizantes, cuando se disminuye el contenido de agua o
se aumenta el contenido de cemento y el periodo de curado húmedo.
Alguno aditivos tales como los inclusores de aire o plastificantes y
superplastificantes aumentan la impermeabilidad del concreto.
• Ayudas de bombeo

Las ayudas de bombeo se adicionan a las mezclas de concreto para

mejorar las características de bombeabilidad, de tal forma, que sea posible
bombear un concreto que bajo otras condiciones no lo seria. Estos aditivos
aumentan la viscosidad para reducir la deshidratación de la pasta mientras
se encuentra bajo la presión de la bomba.
Las ayudas de bombeo más empleadas son a base de polímeros orgánicos
y sintéticos, floculantes orgánicos, emulsiones, bentonitas, puzolanas,
cenizas volantes y cal hidratada. Algunas de ellas pueden aumentar la
demanda de agua, reducir las resistencias mecánicas, provocar inclusión
de aire o retardar los tiempos de fraguado. Sin embargo, estos efectos
pueden corregirse ajustando el diseño de la mezcla o adicionando otros
aditivos.
Los plastificantes, superplastificantes, mineralmente divididos e inclusores
de aire, que se utilizan para distintos propósitos principales, también
mejoran la bombeabilidad.
• Inhibidores de corrosión
Son productos que detienen químicamente la corrosión del acero embebido

dentro del concreto, los cuales generalmente están elaborados con base en
nitrito de calcio. Pueden emplearse en combinación con otros métodos,
tales como la protección catódica, para prevenir la corrosión.
• Colorantes
Los aditivos colorantes se emplean en la elaboración de concretos

coloreados, los cuales se elaboran con fines arquitectónicos o de
seguridad, como es el caso del concreto rojo que se utiliza en el
recubrimiento de algunas líneas eléctricas o de gas para advertir sobre su
presencia. Estos aditivos generalmente se elaboran a partir de óxidos
minerales y se presentan en polvo o líquidos, por lo general las casas
fabricantes recomiendan dosis inferiores al 6% en masa de cemento, para
asegurar que no se afectan las propiedades del concreto.

Aditivos para mortero de larga vida

Con el objeto de prolongar la manejabilidad del mortero por varias horas o
días, sin necesidad de adición de agua o cemento, se acostumbra a
emplear aditivos para mortero de larga vida. En el momento en que este
mortero entra en contacto con una superficie absorbente, comienza su
proceso de fraguado normal, obteniendo excelentes resistencias y
disminuyendo la retracción de la pega en mampostería.
Con el uso de estos aditivos se garantiza la uniformidad de sus
propiedades en el tiempo, ya que pueden ser suministrados desde una
planta premezcladora que lo certifique como mortero de larga vida y por
otro lado se acelera el proceso de ejecución de las obras y se reducen los
costos, por cuanto se aumenta el rendimiento del personal y se disminuyen
el desperdicio.
El efecto de los aditivos convencionales, minerales y misceláneos se debe
evaluar utilizando los materiales particulares de la obra o planta y bajo las
mismas condiciones climáticas de la zona de trabajo pues en ocasiones se
pueden presentar resultados adversos.
 CONTROL DE CALIDAD DE LOS ADITIVOS

Los aditivos al igual que el resto de ingredientes del mortero o concreto
deben ser sometidos a control de calidad para verificar su homogeneidad y
uniformidad en los diferentes lotes y el cumplimiento de las características
especificadas por el fabricante.
Los ensayos empleados son: observación de la naturaleza física,
determinación del contenido de sólidos, determinación del pH,
determinación de la densidad y análisis de ingredientes tales como cloruros
o carbohidratos y examen espectroscópico infrarrojo o ultravioleta para
identificación de los componentes activos. En la norma NTC 1299 se
encuentran descritos algunos de estos ensayos. Para evaluar los efectos
de los aditivos sobre una mezcla particular, se acostumbra a comparar bajo
las mismas condiciones ambientales el comportamiento de dicha mezcla

denominada testigo o control y la misma adicionada con diferentes dosis

recomendadas por el fabricante. Los ensayos sobre concreto que
frecuentemente se especifican para evaluar la acción de los aditivos son
reducción de agua, contenido de aire, perdida de manejabilidad, tiempo de
fraguado y resistencia mecánica.
 REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS
Es la Intervención puntual que consiste en volver a su capacidad de origen
a un elemento que la ha perdido total o parcialmente. (ABASOLO, Andrés.
(1998).).
La reparación y protección de estructuras de concreto que han sido

dañadas o que se han deteriorado requiere una Evaluación, diseño,
supervisión y ejecución de una correcta Estrategia llevada por
profesionales, de acuerdo a la Normativa y se desarrollan el 5 etapas.
Las etapas claves en el proceso son:
Determinación de los
Evaluación del Objetivos de la
Diagnosis de la
Estado Actual de la Reparación y
Causa del Deterioro
Estructura Protección
Definición de los Futuros Selección de la

Requerimientos y Solución Adecuada de
Procedimientos de Reparación y
Mantenimiento
Protección
1. Evaluación del Estado Actual de la Estructura:
La evaluación del estado de una estructura de concreto armado dañada o

deteriorada debe ser hecha, únicamente, por personal calificado y
experimentado.
El proceso de evaluación incluirá siempre los siguientes aspectos:

• El estado actual de la estructura debe contemplar, defectos visibles,

no visibles y potenciales.
• Revisión de las condiciones de exposición pasadas, presentes y
futuras.
2. Diagnosis de la Causa del Deterioro:
Revisión del diseño, métodos de construcción y programa iníciales e

identificación de las causas raíz del daño:
• Identificación del daño mecánico, químico o físico al concreto
• Identificación del daño en el concreto debido a la corrosión de la
armadura.
DAÑOS Y DEFECTOS EN EL CONCRETO
DAÑOS Y DEFECTOS
EN EL CONCRETO
MECÁNICOS QUÍMICOS FÍSICOS
• Impacto, Vibración y • Reacción Álcali-Árido • Movimientos de Origen

Explosión. • Exposición a agentes Térmico
• Abrasión y Desgaste Químicos • Ciclos Hielo- Deshielo
• Sobrecargas • Ataque Bacteriano • Eflorescencia
• Expansión por
Cristalización de Sales
• Erosión
Fisuración causada por un manejo Ataque químico (y consiguiente Efecto de ciclos hielo-deshielo en la
o colocación incorrecta de las corrosión de armaduras) en el estructura de un parking.
piezas prefabricadas. forjado de una fábrica.
DAÑOS Y DEFECTOS EN EL CONCRETO DEBIDO A LA CORROSIÓN EN

LAS ARMADURAS
DAÑOS EN EL CONCRETO
DEBIDOS A LA CORROSIÓN DE
LAS ARMADURAS
ESTABLECIMIENTO
DE CORRIENTES
CARBONATACIÓN ELÉCTRICAS/CORRIENT FÍSICOS
ES ERRÁTICAS
•
(CO2)
El dióxido de Carbono
• Metales de diferente • La existencia de cloruros
electropotencialidad entran en acelera el proceso de corrosión
de la atmósfera reacciona con el
contacto en el hormigón y se cualquiera que sea la causa
Hidróxido de Calcio libre del
produce corrosión. que provocó éste.
hormigón.
• CO2 + Ca(OH)2➔CaCO3 • También se puede producir • En concentraciones por encima
+ H2O. corrosión debido a la existencia del 0.2-0.4% rompen la capa
• Soluble y pH 12-13➔ casi
de corrientes inducidas por
otros elementos eléctricos.
pasivante de óxido.
insoluble y pH 9. • Los cloruros pueden provenir
• Acero pasivado➔Acero
de un ambiente marino o la
utilización de sales de deshielo.
desprotegido.
• Su uso como acelerante de
fraguado a bajas temperaturas
está prohibido actualmente.

La corrosión de la armadura La corrosión de la armadura se Efectos dañinos de la corrosión del

seguida de la disminución de la muestra en forma de manchas de acero acelerados por el acceso de
capacidad pasivadora óxido, después de las fisuras cloruros de las sales de deshielo.
3. Determinación de los Objetivos de la Reparación y Protección
En la mayor parte de las estructuras dañadas o deterioradas, el propietario

tiene una serie de opciones que decidirán la solución técnica de reparación y
protección adecuada para cumplir los requerimientos futuros de la estructura.
Las opciones son:
• No hacer nada.
• Rebajar la capacidad estructural.
• Prevenir o reducir futuros daños sin reparación.
• Mejorar, reparar o reforzar todo o parte de la estructura.
• Demolición.
4. Selección de la Solución Adecuada de Reparación y Protección
Es necesario clarificar los requerimientos e instrucciones del propietario en

relación a:
• La durabilidad y comportamiento requeridos.
• Vida útil exigida de la estructura.
• Cómo se soportarán las cargas antes, durante y después de la reparación
• La posibilidad de futuros trabajos de reparación, incluyendo acceso y
mantenimiento.
• Costo de las soluciones alternativas.
• Probabilidad y consecuencias del fallo estructural.

• Probabilidad y consecuencias del fallo parcial (hormigón que se desprende,

acceso de agua, etc.)
Y en cuanto al Aspecto Ecológico:
• La necesidad de protección del sol, lluvia, heladas, viento, sal y/u otros
contaminantes durante los trabajos.
• El impacto o restricciones medioambientales relacionadas con la ejecución
de los trabajos, principalmente en lo que se refiere al ruido.
• El posible impacto medioambiental/estético de soluciones alternativas.
5. Definición de los Futuros Requerimientos y Procedimientos de

Mantenimiento
• ¿De qué modo y con qué resultado se deterioran los materiales

seleccionados (amarillamiento, caleo, rigidización, decoloración,
desalinización...)?
• ¿Qué tipo de preparación de superficies se necesitará y qué acceso habrá
disponible para futuras reparaciones?
• ¿Quién es responsable y cómo se financiará?
REFUERZO
Intervención puntual o general que consiste en incrementar la capacidad de
trabajo de un elemento, al resultar insuficiente en su uso previsto. (ABASOLO,
Andrés. (1998).)
SUSTITUCIÓN
Intervención puntual o general que consiste en reemplazar un elemento por

otro en el cumplimiento de una determinada misión. (ABASOLO, Andrés.
(1998).).

CAPÍTULO III: METODOLOGÍA

3.1 METODOLOGÍA
La metodología a emplear será del tipo Analítico Descriptivo, para el
desarrollo del presente informe técnico nos ocuparemos específicamente
de Tres Estructuras Hidráulicas principales que conforman La Central
Hidroeléctrica C.H.3 San Ignacio – Arequipa. Tales como:
• Canal de Conducción.
• Acueducto.
• Cámara de carga.
3.1.1 Evaluación del Estado Actual de las Estructuras.
a) ESTRUCTURA 01 : CANAL DE CONDUCCIÓN.

El canal de conducción de la C.H.3 – San Ignacio se extiende desde la
bocatoma ubicada en la represa de Huarhuarco, que capta las aguas
del río Parihunas, hasta la cámara de carga ubicada en la cabecera
de la central hidroeléctrica, tiene una extensión aproximada de 12 km. Y
atraviesa diversas estructuras como túneles, sifones y acueductos. En
su recorrido casi en su totalidad lo realiza en laderas muy empinadas.
Para la evaluación de esta estructura se tuvo que paralizar la central

hidroeléctrica, descargando por completo el canal para luego de un

lavado integral realizar las inspecciones necesarias, logrando así

identificar los siguientes daños.
• Daños visibles.
- Fisuras entre la base del canal y las paredes laterales, ocasionadas por el
asentamiento del piso.
- Abrasión del piso de fondo del canal.
- Abrasión del piso de fondo y paredes laterales de los túneles en los cuales
atraviesa el canal.
• Daños no visibles.
- Debilitamiento de la base del canal.
- Permeabilidad del piso de fondo
- Infiltración del agua hacia el suelo de fundación del canal.

• Daños potenciales.
- Desestabilización del suelo portante del canal.
- Colapso del canal.

Así mismo se analizo las condiciones a las que estuvo expuesto este
canal y a las que estará sometido en el futuro.
• Exposición Pasada .
- Bajas temperaturas y por consiguiente efectos de congelación y deshielo.
- Alto índice de arrastre de sedimentos finos y gruesos.
• Exposición Presente.
- Medio índice de arrastre de sedimentos finos y gruesos.
• Exposición Futura .

- Bajo índice de arrastre de sedimentos finos.
b) ESTRUCTURA 02: ACUEDUCTO.
El Acueducto se encuentra ubicado en la progresiva 05+765 del canal

de conducción de la C.H.3 – San Ignacio, esta estructura tiene una luz
de 25 m. y conduce el agua del canal principal sobre una quebrada a
una altura de 12 m para volver a conectar al canal en la progresiva
05+790.

hidroeléctrica, descargando por completo el canal y por ende también
el acueducto para luego de un lavado integral realizar las inspecciones
necesarias, logrando así identificar los siguientes daños.
- Carbonatación del concreto con consecuente desintegración del mismo, sobre

todo en la parte superior de los muros laterales del acueducto.
- Corrosión de la armadura de fierro en la parte superior de los muros laterales

debido a la exposición a agentes Químicos.
- Debilitamiento de los muros laterales.
- Corrosión interna del refuerzo de acero

- Colapso del acueducto.


- Alta exposición a sulfatos.
- Alta exposición a sulfatos.
• Exposición Futura.
- Protección a la exposición de sulfatos.
c) ESTRUCTURA 03: CÁMARA DE CARGA.

La cámara de carga es la estructura encarga de almacenar el agua que
llega atravez del canal de conducción y generar la carga estática
suficiente para que al ser descargada por la tubería de carga pueda
mover las turbinas y así generar la energía eléctrica objeto de
producción de la Central Hidroeléctrica. Esta estructura se encuentra
ubicada en la cabecera de la central a una altura aproximada de 100 m
sobre la sala de maquinas.
hidroeléctrica, descargando por completo la cámara de carga para
luego de un lavado integral realizar las inspecciones necesarias,
logrando así identificar los siguientes daños.
- Fisuras en muros.
- Abrasión del piso de fondo de la cámara de carga.

- Debilitamiento de los muros laterales.
- Filtraciones atravez del muro y del piso de fondo.

- Colapso de la estructura.

- Alto índice de abrasión por arrastre de sedimentos.
- Alto índice de abrasión por arrastre de sedimentos.
• Exposición Futura.
- Bajo índice de abrasión por arrastre de sedimentos.
3.1.2 Diagnosis de la Causa del Deterioro

El deterioro del canal de conducción se debe a las siguientes causas:
• Causas mecánicas.
- Debido al arrastre de sedimentos tanto de partículas finas como gruesas se

producen en el piso y paredes un lastrado del concreto con un alto desgaste del
mismo, lo cual origina la pérdida paulatina de la capa superficial del material
(concreto) por fricción.
• Causas Físicas.
- Debido a las bajas temperaturas el canal se encuentra expuesto a efectos de

congelación y deshielo, lo cual origina en el contracciones internas generándose

fisuras que poco a poco van incrementándose hasta convertirse en serias grietas
que atentan contra la integridad de la estructura.
b) ESTRUCTURA 02 : ACUEDUCTO.
El deterioro del acueducto se debe a las siguientes causas:
• Causas debido a la corrosión de la armadura.
- Carbonatación: La carbonatación es el proceso por el cual el

hormigón de recubrimiento pierde la alcalinidad que mantiene
protegida la armadura. El mecanismo por el cual se produce es la
reacción del dióxido de carbono la atmósfera con las sustancias
alcalinas de la solución de los poros y con los componentes
hidratados del hormigón. Esto genera un descenso del pH hormigón
por debajo de un valor crítico situado alrededor de 9,5. A partir de
dicho valor no se puede garantizar la protección de la armadura. Se
trata de un caso especial de ataque ácido
- Oxidacion: En la superficie de la armadura con el contacto del

oxigeno del aire, pero sin existir reacciones de oxidación-reducción.
Estas dos reacciones producen la desintegración progresiva del

concreto lo cual origino perdida de altura de los muros laterales del
acueducto ocasionando el desborde del agua.
c) ESTRUCTURA 03 : CÁMARA DE CARGA.
El deterioro de la cámara de carga se debe a las siguientes causas:
• Causas mecánicas.
- Debido al arrastre de sedimentos tanto de partículas finas como

gruesas se producen en el piso y paredes un lastrado del concreto
con un alto desgaste del mismo, lo cual origina la pérdida paulatina
de la capa superficial del material (concreto) por fricción.
• Causas Físicas.

- Debido a las bajas temperaturas a las que está expuesta la cámara de carga se
ve expuesta a efectos de congelación y deshielo, lo cual origina en el concreto
contracciones internas generándose fisuras que poco a poco van
incrementándose hasta convertirse en serias grietas que atentan contra la
integridad de la estructura.
3.1.3 Determinación de los Objetivos de la Reparación y Protección

a) ESTRUCTURA 01: CANAL DE CONDUCCIÓN.
• Objetivo Principal.
- Sellado de fisuras tanto en pisos, paredes y las uniones de

los mismos.
• Objetivos Secundarios.
- Reforzamiento del piso y parte de los muros laterales del

canal de conducción con una capa adicional de concreto
impermeabilizado y reforzado.
- Reposición de juntas de dilatación.
- Reposición de concreto y armadura de refuerzo en los muros

dañados.
- Reposición del concreto dañado.
- Remplazo y reforzamiento de la armadura de acero en los

muros laterales del acueducto.

- Sellado de fisuras tanto en pisos, paredes y las uniones de

los mismos.
- Reforzamiento del piso y parte de los muros laterales de la

cámara de carga con una capa adicional de concreto
impermeabilizado y reforzado.
- Reposición de juntas de dilatación.
3.1.4 Selección de la Solución Adecuada de Reparación y Protección
• sellado de fisuras: Para el sellado de fisuras y por el espesor de las mismas se

utilizo un mortero fluido Cemento-Arena Fina-Aditivos, realizando el siguiente
proceso.
- Limpieza de fisuras: Se realizo la limpieza integral de las fisuras

retirando todo material suelto. La superficie de la grieta debe
encontrarse sana, exenta de polvo, grasa, aceite o cualquier
impregnación que pueda actuar como elemento desmoldante que
impida lograr una buena adherencia.
- Puente epóxido: Para lograr una adecuada adherencia entre el

concreto viejo y la lechada a inyectar se utilizo una base epóxica
tal como el Sikadur 52 , que es un sistema de dos componentes, a
base de resina epóxica modificada, exento de solventes y de
excelente fluidez.
Se debe mezclar totalmente los contenidos de los envases de la

resina y el endurecedor (Partes A y B) en un recipiente seco y limpio,
agitando en forma manual o mecánica durante 3 minutos hasta
obtener una mezcla homogénea.

En caso que el volumen a inyectar sea inferior al entregado en los

envases, se podrá subdividir los componentes respetando en forma
rigurosa las proporciones indicadas en “Datos Técnicos”.
Para inyección por gravedad se debe verter el Sikadur 52

directamente a la grieta, hasta constatar un completo llenado.
La inyección por presión se debe iniciar cuando el adhesivo para las
boquillas y el sellado esté endurecido (24 horas). Se debe iniciar la
aplicación desde la boquilla que esté en el punto más bajo.
La velocidad de inyección debe ser lenta con una presión constante
hasta que el líquido aparezca por la boquilla siguiente, continuando
con esta operación en forma similar hasta finalizarla.
- Lechada de mortero (cemento – arena fina – aditivos): La lechada a

utilizar estará conformada por un mortero rico (una parte de
cemento por una parte de arena fina + Intraplast en un porcentaje
del 2% del peso del cemento)
Intraplast es un aditivo en polvo, que contiene plastificantes

especiales y productos expansores finamente molidos, que actúa
sobre las mezclas como:
 Expansor
 Defloculante
 Plastificante
Estas propiedades dan ciertas características a la lechada tales

como: Plastifica las mezclas permitiendo un aumento de la
trabajabilidad, Impide la floculación plastificando las partículas de
cemento en suspensión acuosa, se logra así una mejor penetración
del aglomerante en fisuras o poros, Estabiliza las lechadas de
cemento, reduciendo la segregación y exudación del Agua,
Expande el material inyectado antes y durante el fraguado (1% a 3%
del volumen), aumentando la adherencia e impermeabilidad.

Intraplast se debe agregar distribuido uniformemente en el cemento

o en el árido fino, en dosis de 2% del peso del cemento. Para casos
particulares la dosis puede ajustarse según los requerimientos de
expansión deseados.
Una vez agregada el agua a la mezcla, se debe agitar
continuamente y usar de inmediato.
Se debe emplear solamente cemento fresco.
• Reforzamiento del canal. Para realizar el reforzamiento del canal se coloco una
capa de mortero de 2´ de espesor a lo largo del piso y parte de los muros bajo
las siguientes especificaciones.
- Limpieza de piso y muros del canal : Se limpio las paredes

(hasta una altura de 20 cms ) y fondo del canal con agua del mismo
canal de conducción, que en los dos primeros días de trabajo tubo
un caudal bajo para realizar la actividad de limpieza.
- Perforación en las paredes para fijar malla de anclaje: se
realizaron perforaciones en las paredes del canal (altura 20 cms) de
concreto en un diámetro de 3/16” y con una profundidad de 2.50 cms
aproximadamente para proceder a introducir un clavo de 3”, esta
actividad se realizará en un numero de 9 veces en un área de un
metro cuadrado de concreto (1m2).
- Puente epóxido: Se aplico un puente para la adherencia del
nuevo mortero con el concreto antiguo, su aplicación fue en el
concreto antiguo, cuando el paño estuvo listo para recibir el nuevo
revestimiento.
Para este reforzamiento se utilizo un aditivo llamado Sikadur ®-32
Gel que es un producto de dos componentes formulado a base de
resinas epoxídicas modificadas, sin solventes. Sikadur®-32 Gel
actúa sobre superficies secas o húmedas, desarrollando sus

resistencias en forma paralela a las del mortero u hormigón a

colocar.
La dosificación a aplicar Aproximadamente es de 500 gr/m²

dependiendo del estado de la superficie (rugosidad, porosidad y
temperatura) y forma de aplicación.
Para una correcta adherencia hay que preparar adecuadamente la
superficie de adherencia con un tratamiento preliminar. La superficie
deberá estar libre de agua (no es imprescindible que esté seca pero
sí libre de charcos), exenta de aceites, grasas, pinturas y polvo.
Deberá ser firme y consistente.
Para la preparación del producto se deberá colocar la totalidad del
endurecedor negro (Componente B) en el recipiente donde está la
resina blanca (Componente A); mezclar perfectamente a mano o
mecánicamente, a bajas revoluciones (400 a 600 rpm) según la
cantidad que se esté trabajando. El adhesivo está bien mezclado
cuando su color gris es absolutamente homogéneo, sin vetas y sin
restos de distinto color en las paredes o en el fondo del envase.
La colocación puede hacerse a pincel, espátula flexible, rodillo o
pistola tipo Airless. Con el sistema elegido, se cubre la superficie
hasta impregnarla totalmente. Verter el hormigón inmediatamente
después de aplicado Sikadur®-32 Gel. El colado del hormigón no
podrá realizarse si la superficie de Sikadur®-32 Gel estuviera
endurecida. En todo caso, el producto debe encontrarse fresco al
vaciar la mezcla sobre él.
Los excesos de material en estado fresco se eliminan con Sika®
Thinner. El producto endurecido sólo podrá ser removido por medios
mecánicos.
- Suministro e instalación de una malla Tipo Metal: Se instalara

malla Tipo Metal Extendido de similar o mejores características que
la malla gallinero, en un área de 1 m2 tendrá 9 puntos de fijación,

para que la malla se ubique en la mitad del espesor del

revestimiento del concreto que servirán de refuerzo para las
contracciones así como ayudara a fijar el concreto a los muros
existentes.
- Colocación de Concreto Mortero Estructural de fć = 210

kg/cm2: Se procederá a la colocación de un concreto mortero
estructural (fć = 210 kg/cm2) en un espesor de 2” que será instalado
en el canal antiguo de concreto, el acabado será pulido.
El concreto estará constituido por una mezcla Arena – Cemento +

Aditivo Impermeabilizante + Aditivo de fibras de polipropileno+
Aditivo acelerante de resistencia. Con las siguientes características:
 Diseño de la mezcla : fć =210 Kg/cm2.

 Proporción : 1:4
 Aditivo impermeabilizante (Sika 1): 2% del peso del cemento
 Aditivo de micro fibra (Sika fiber) : 600 gramos por m3 de
concreto
 Aditivo Acelerante de Resistencia (Sika Rapid1): 3.9 cm3 a 23.6 cm3
por kilogramos de cemento.
 Relación Agua / Material Segmentante : 0.42
Especificaciones de los componentes del concreto.
 Cemento: el cemento empleado es un cemento Yura Tipo I, que es el

cemento Portland destinado a obras de concreto en general y de
reacción Óptima con Aditivos Químicos adicionales.
 Agregado: El agregado utilizado fue una Arena gruesa de rio con un
peso específico de 2,659 Kg/m3 y un Tamaño Máximo Nominal de 3/8”.
 Aditivo impermeabilizante (Sika 1): Sika®1 es un aditivo
impermeabilizante elaborado a base de una suspensión acuosa y

materiales inorgánicos de forma coloidal, que obturan los poros y

capilares del hormigón y mortero mediante el gel incorporado.
Sika® 1 reacciona con la cal libre de cemento en hidratación, formando

compuestos insolubles, que obturan los poros y capilares del hormigón
y mortero, Es de naturaleza inorgánica y no se degrada por la acción
bacteriana en el tiempo.
Permite la ventilación natural de los elementos constructivos e
Incrementa la trabajabilidad y la adherencia en las mezclas, facilitando
las labores de colocación además Asegura la impermeabilidad de
hormigones y morteros aún bajo presión de agua.
Sika® 1 se utiliza diluido en el agua de amasado del hormigón, en una

dosis del 2% referido al peso del cemento y garantiza una buena
impermeabilidad siempre que la faena de hormigonado cumpla con los
requisitos mínimos de dosificación, granulometría de áridos, confección
y protección posterior (curado).
 Aditivo de micro fibra (Sika fiber) : SikaFiber es una fibra de

polipropileno en forma de multifilamentos para refuerzo secundario del
concreto. Está elaborada con polipropileno 100% virgen.
El uso principal de Sika Fiber es actuar como refuerzo secundario en
concretos y morteros, así como reducir los agrietamientos por
contracción plástica en estado fresco y por temperatura en estado
endurecido.
Adicionalmente reduce la segregación, reduce el sangrado, actúa como

refuerzo secundario de manera tridimensional e incrementa la
resistencia a flexión.
Sika Fiber viene lista para ser usada. Se aplica al concreto durante su
mezclado o a pie de obra. Se deberá efectuar un mezclado de 3 a 5

minutos para su completa incorporación. Por recomendación del comité

ACI 544 el revenimiento de proyecto del concreto deberá medirse
previamente a la incorporación de la fibra en el concreto.
La dosificación de aplicación fue de 600 gramos por cada metro cúbico

de concreto o mortero. (Asegura 90’000,000 de fibras por cada metro
cúbico).
La incorporación de Sika Fiber en un concreto puede dar como
resultado una apariencia más cohesiva que lo deseado, no deberá
agregarse más agua al concreto ya que esto dará como resultado
reducción de resistencias y mayor tendencia al agrietamiento por
contracción plástica.
 Aditivo Acelerante de Resistencia (Sika Rapid1): Sika Rapid1 Es un

aditivo líquido, Acelerante de resistencias iniciales libre de cloruros
para concretos y morteros. Acelera el desarrollo de las resistencias
mecánicas iniciales aumentando las resistencias finales.
Sika Rapid 1 cumple los requisitos de un aditivo acelerado de
endurecimiento, sin efectos secundarios no deseados.
Este aditivo es ideal para una rápida puesta en servicio de la estructura
así como favorece a los concretos colocados en lugares con bajas
temperaturas y o concretos que requieren de un desencofrado rápido.
Sika Rapid 1 es utilizado en un rango 3.9 cm3 a 23.6 cm3 por kilogramo
de cemento que se agrega diluido en el agua de amasado de la mezcla.
También puede añadirse al camión concreto en obra, en este caso,
realizar obligatoriamente un amasado suplementario de 1 minuto por
metro cúbico de concreto. Antes de su colocación, debe verificarse
visualmente la consistencia correcta del concreto.
Cuando utilice Sika Rapid 1 deben respetarse las reglas generales para
la

Fabricación y colocación del concreto. Debe prestarse atención especial

al curado del concreto, sobre todo a primeras edades y con bajas
temperatura. Se recomienda que la temperatura de la masa del
concreto no sea inferior a 5 °C al momento de colocar el molde o
encofrado. Por esta razón en Obra solo se vaciaba concreto entre las
9:00 am y 1:00 pm del día para evitar que la temperatura del concreto
baje y retarde el efecto del aditivo.
Sika Rapid 1 se puede combinar con todos los fluidificantes y
superplastificantes de Sika, si bien es recomendable la realización de
ensayos previos.
- Juntas de dilatación (Sika Flex). Las nuevas juntas de dilatación
tendrán que coincidir con las ya existentes, para que las dilataciones
del concreto antiguo puedan coincidir con el nuevo revestimiento de
concreto.
Las juntas de dilatación fueron constituidas con un aditivo sellante y
adhesivo a base de poliuretano, de elasticidad permanente y curado
rápido tal como el SIKAFLEX 11 FC.
La aplicación del SIKAFLEX 11FC se debe realizar previa limpieza de
los bordes y superficie a sellar, se debe retirar toda materia suelta
dejando la superficies firmes, secas y sin impregnaciones de aceites
y /o grasas para luego realizar una impregnación de Sika Primer 210
T a fin de mejorar la adherencia entre el concreto y el aditivo
SIKAFLEX 11FC.
Una vez realizada la impregnación con Sika Primer 210 T se procede
a aplicar el sellador SIKAFLEX 11 FC. Atravez de un aplicador con
una boquilla plástica de tal manera que el diámetro de la boquilla
coincida con el ancho de la junta, la aplicación se lo realizo teniendo
cuidado de no dejar aire atrapado en la junta.
- Curado de Concreto (Membranil C9).

Se aplico un curador de concreto de pigmentación blanca para que

refleje los rayos ultravioleta del sol y forma una capa que evite la fuga
de agua del concreto. Para nuestro caso usamos un producto
llamado Membranil C9 Que es un curador líquido que deja una
membrana blanca que evita por reflexión la absorción de los rayos
solares y retiene el 95% del agua de amasado de un concreto vaciado
durante 7 días. Satisface las especificaciones ASTM C-309, tipo 2,
Clase B.
La aplicación del curador Membranil C9 se lo realizo con mochila
pulverizadora sobre el concreto fresco, cuando había desaparecido de
la superficie el agua de sangrado y se notaba que la superficie tiene
una consistencia ligeramente húmeda, se aplico dos manos del súper
curador MEMBRANIL C-9 según recomendación de las normas ASTM.
- Prueba Hidráulica.
Se realizara una prueba hidráulica que consistió en soltar el agua a
través del canal de conducción y pudimos observar el comportamiento
del revestimiento y del sellado de juntas. Esta prueba estuvo a cargo
del personal de la Empresa Generadora de Energía Eléctrica SN
Power Perú.
• Reposición de concreto y armadura corroída: Para la reposición del concreto y

armadura corroída se procedió a retirar el concreto corroído y liberar la armadura
dañada para cambiarla por una nueva armadura y volver a recubrirlo con un
concreto impermeabilizante y reforzado, realizando el siguiente proceso.
- Picado de concreto corroído: Se realizo la limpieza integral de la

estructura retirando todo material suelto, luego se procedió a picar y
retirar todo el concreto afectado por la corrosión (concreto
carbonatado), dejando así descubierta toda la parte de armadura
corroída por efecto de los sulfatos.

- Reposición de armadura: se procedió a retirar la armadura corroída

y reemplazarla por una armadura nueva, para ello se libero un
poco mas de armadura sana para que sirva de traslape con la
armadura nueva .
- Encofrado para la reposición del concreto: Para realizar la
reposición del concreto retirado se tuvo que realizar un encofrado
previo con madera Tornillo cepillado y habilitado.
concreto.
Para este caso se utilizo un aditivo llamado Sikadur -32 Gel que es
un producto de dos componentes formulado a base de resinas
epoxídicas modificadas, sin solventes. Sikadur-32 Gel actúa sobre
superficies secas o húmedas, desarrollando sus resistencias en
forma paralela a las del mortero u hormigón a colocar.





después de aplicado Sikadur -32 Gel. El colado del hormigón no
podrá realizarse si la superficie de Sikadur -32 Gel estuviera
Los excesos de material en estado fresco se eliminan con Sika

Thinner, el producto endurecido sólo podrá ser removido por medios
mecánicos.
- Reposición de concreto: Para la reposición del concreto se utilizo
una mezcla de: Cemento – Agregado Fino – Agregado grueso +
Aditivo impermeabilizante + Aditivo Inhibidor de corrosión + Aditivo
Acelerante de Resistencia. Dando como resultado un concreto de
f’c=280 Kg/cm2 de as siguientes características:
 Diseño de la mezcla : fć = 280 Kg/cm2.

 Proporción : 1 : 1.5 : 2.9 : 23.4 L/bolsa
 SLUMP : 3” – 4”
 Aditivo impermeabilizante (Sika 1) : 2% del peso del cemento
 Aditivo Inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901): Consumo Entre
7.6 a 9.5 L por metro cúbico en función de la calidad del concreto,
grado de exposición y ataque.

 Cemento: El cemento empleado es un cemento Yura Tipo I, que es el

 Agregados: Los agregados utilizados fueron agregados de rio con las
siguientes características :
- Agregado Fino: (Cantera Caylloma )
 Peso Especifico de masa : 2.38
 Peso Especifico de masa S:S:S : 2.50
 Peso Especifico Aparente : 22.02
 Peso Unitario Suelto : 1472
 Peso Unitario Compactado : 1694
 Modulo de fineza : 3.1
 Absorción : 5.10 %
 Humedad : 0.20%
- Agregado Grueso:
 Peso Especifico de masa S.S.S : 2.39
 Tamaño Máximo nominal : 1”
 Humedad : 0.10%
 Aditivo impermeabilizante (Sika1): Sika 1 es un aditivo

Sika 1 reacciona con la cal libre de cemento en hidratación, formando



las labores
de colocación además Asegura la impermeabilidad de hormigones y
morteros aún bajo presión de agua.
Sika 1 se utiliza diluido en el agua de amasado del hormigón, en una

 Aditivo Inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901): Sika Ferrogard

901 es un aditivo líquido para concreto y mortero que actúa como
inhibidor de corrosión y pasivador de acero de refuerzo embebido en
éstos, tiene el doble efecto de los inhibidores orgánicos e inorgánicos y
mediante su uso se aumenta considerablemente la vida útil de las
estructuras.
Sika Ferrogard 901 influye en la reacción anódica y catódica de la

corrosión electroquímica del acero de refuerzo. Por un lado actúa
formando una película sobre la superficie de acero (cátodo) mientras
que en una segunda acción evita la disolución del metal mediante la
formación de compuestos de muy baja solubilidad (ánodo).
Mediante el uso de Sika Ferrogard 901 se obtienen las siguientes
ventajas:
- Actúa como protector frente a la corrosión del acero de refuerzo,
principalmente frente al ataque de cloruros.
- Protege el concreto de la influencia destructiva de la corrosión del
acero de refuerzo.

- No altera significativamente las propiedades del concreto en estado

fresco ni endurecido.
Aplicación
El consumo fue entre 7.6 a 9.5 L por metro cúbico en función de la
calidad del concreto, grado de exposición y ataque.
Método de Aplicación
Sika Ferrogard. 901 se adiciona en la dosis recomendada al agua de
amasado de la mezcla. También se puede agregar directamente en el
sitio de la obra al concreto ya elaborado, requiriéndose un mezclado
adicional de 1 minuto por cada metro cúbico de concreto.
Sika. Ferrogard. 901 puede ser usado en combinación con aditivos
superplastificantes , incorporadores de aire , plastificantes y
acelerantes tipo Sika. Rapid sin que se vea afectada su efectividad.
Las precauciones en La elaboración de un concreto durable y
resistente a la corrosión del acero de refuerzo exige además del uso de
Sika Ferrogard. 901 la correcta elección de los materiales y
proporciones de los mismos, así como el correcto mezclado, colocación
y curado intensivo del concreto.



la
Fabricación y colocación del concreto. Debe prestarse atención especial
al curado del concreto, sobre todo a primeras edades y con bajas
temperatura. Se recomienda que la temperatura de la masa del
ensayos previos.

Clase B.

• Reforzamiento de Acueducto: Luego de reparados los muros del acueducto se

procedió a reforzarlo incrementando su altura y amarrándolos con viguetas
armadas transversales.
- Colocación de Anclajes de fijación: Con la finalidad de elevar la

altura de los muros del acueducto se colocara un murete adicional
sobre los muros existentes , para ello se requiere anclar el muro
existente con el nuevo.
Sobre el muro existente se colocaron anclajes con fierro corrugado
de ½”, con una longitud de 25.00 cms , la profundidad de perforación
fue de 10 cm y separados en una distancia de 1.00 m . Estos
anclajes se ubicaron en la pared izquierda y derecha del acueducto
existente.
- Encofrado de muros: Se encofraron las cuatro caras de los muros
del acueducto en una altura de 20.00 cms y en el mismo espesor
que la pared del acueducto existente. Para ello se utilizo madera
Tornillo cepillado y habilitada

concreto.
Para este caso se utilizo un aditivo llamado Sikadur -32 Gel que es
un producto de dos componentes formulado a base de resinas
epoxídicas modificadas, sin solventes. Sikadur-32 Gel actúa sobre
superficies secas o húmedas, desarrollando sus resistencias en
forma paralela a las del mortero u hormigón a colocar.





mecánicos.
- Colocación de concreto: Para la colocación del concreto se utilizo

una mezcla de: Cemento – Agregado Fino – Agregado grueso +
Aditivo impermeabilizante + Aditivo Inhibidor de corrosión + Aditivo


 SLUMP : 3” – 4”
 Aditivo Inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901): Consumo Entre
7.6 a 9.5 L por metro cúbico en función de la calidad del concreto,
grado de exposición y ataque.

 Cemento: El cemento empleado es un cemento Yura Tipo I, que es el
 Agregados: Los agregados utilizados fueron agregados de rio con las
siguientes características :
- Agregado Fino: (Cantera Caylloma )
 Peso Especifico de masa S:S:S : 2.50
 Modulo de fineza : 3.1
 Humedad : 0.20%
- Agregado Grueso:
 Peso Especifico de masa S.S.S : 2.39
 Tamaño Máximo nominal : 1”

 Humedad : 0.10%


las labores

 Aditivo Inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901): Sika Ferrogard
901 es un aditivo líquido para concreto y mortero que actúa como
inhibidor de corrosión y pasivador de acero de refuerzo embebido en
éstos, tiene el doble efecto de los inhibidores orgánicos e inorgánicos y
mediante su uso se aumenta considerablemente la vida útil de las
estructuras.
Sika Ferrogard 901 influye en la reacción anódica y catódica de la

corrosión electroquímica del acero de refuerzo. Por un lado actúa

formando una película sobre la superficie de acero (cátodo) mientras

que en una segunda acción evita la disolución del metal mediante la
formación de compuestos de muy baja solubilidad (ánodo).
Mediante el uso de Sika Ferrogard 901 se obtienen las siguientes
ventajas:
- Actúa como protector frente a la corrosión del acero de refuerzo,
principalmente frente al ataque de cloruros.
- Protege el concreto de la influencia destructiva de la corrosión del
acero de refuerzo.
- No altera significativamente las propiedades del concreto en estado
fresco ni endurecido.
Aplicación
El consumo fue entre 7.6 a 9.5 L por metro cúbico en función de la
calidad del concreto, grado de exposición y ataque.
Método de Aplicación
Sika Ferrogard. 901 se adiciona en la dosis recomendada al agua de
amasado de la mezcla. También se puede agregar directamente en el
sitio de la obra al concreto ya elaborado, requiriéndose un mezclado
adicional de 1 minuto por cada metro cúbico de concreto.
Sika. Ferrogard. 901 puede ser usado en combinación con aditivos
superplastificantes , incorporadores de aire , plastificantes y
acelerantes tipo Sika. Rapid sin que se vea afectada su efectividad.
Las precauciones en La elaboración de un concreto durable y
resistente a la corrosión del acero de refuerzo exige además del uso de
Sika Ferrogard. 901 la correcta elección de los materiales y
proporciones de los mismos, así como el correcto mezclado, colocación
y curado intensivo del concreto.



la Fabricación y colocación del concreto. Debe prestarse atención
especial al curado del concreto, sobre todo a primeras edades y con
bajas temperatura. Se recomienda que la temperatura de la masa del
ensayos previos.
- Refuerzo con vigas transversales .
Para garantizar que el encimado de los muros del acueducto se los

amarro con ( 06 ) viguetas transversales de concreto Armado, de
sección 0.20 x 0.20 mts y con acero corrugado de 3/8”.

El concreto utilizado para dichas viguetas son de las mismas

características del empleado en el encimado de los muros del
acueducto en mención,

Clase B.
Se realizo una prueba hidráulica que consistió en soltar el agua
atravez del Acueducto para observar el comportamiento de la
reposición del concreto dañado y del encimado de los muros laterales
del acueducto.
Esta prueba estuvo a cargo del personal de la Empresa Generadora
de Energía Eléctrica SN Power Perú.
• sellado de fisuras: Para el sellado de fisuras y por el espesor de las mismas se

utilizo un mortero fluido Cemento-Arena Fina-Aditivos, realizando el siguiente
proceso.

- Limpieza de fisuras: Se realizo la limpieza integral de las fisuras

retirando todo material suelto. La superficie de la grieta debe
encontrarse sana, exenta de polvo, grasa, aceite o cualquier
impregnación que pueda actuar como elemento desmoldante que
impida lograr una buena adherencia.
- Puente epóxido: Para lograr una adecuada adherencia entre el

concreto viejo y la lechada a inyectar se utilizo una base epóxica
tal como el Sikadur 52 , que es un sistema de dos componentes, a
base de resina epóxica modificada, exento de solventes y de
excelente fluidez.
Se debe mezclar totalmente los contenidos de los envases de la

resina y el endurecedor (Partes A y B) en un recipiente seco y limpio,
agitando en forma manual o mecánica durante 3 minutos hasta
obtener una mezcla homogénea.
En caso que el volumen a inyectar sea inferior al entregado en los
envases, se podrá subdividir los componentes respetando en forma
rigurosa las proporciones indicadas en “Datos Técnicos”.
Para inyección por gravedad se debe verter el Sikadur 52

directamente a la grieta, hasta constatar un completo llenado.
La inyección por presión se debe iniciar cuando el adhesivo para las
boquillas y el sellado esté endurecido (24 horas). Se debe iniciar la
aplicación desde la boquilla que esté en el punto más bajo.
La velocidad de inyección debe ser lenta con una presión constante
hasta que el líquido aparezca por la boquilla siguiente, continuando
con esta operación en forma similar hasta finalizarla.
- Lechada de mortero (cemento – arena fina – aditivos): La lechada a

utilizar estará conformada por un mortero rico (una parte de
cemento por una parte de arena fina + Intraplast en un porcentaje
del 2% del peso del cemento)

Intraplast es un aditivo en polvo, que contiene plastificantes

especiales y productos expansores finamente molidos, que actúa
sobre las mezclas como:
 Expansor
 Defloculante
 Plastificante
Estas propiedades dan ciertas características a la lechada tales

como: Plastifica las mezclas permitiendo un aumento de la
trabajabilidad, Impide la floculación plastificando las partículas de
cemento en suspensión acuosa, se logra así una mejor penetración
del aglomerante en fisuras o poros, Estabiliza las lechadas de
cemento, reduciendo la segregación y exudación del Agua,
Expande el material inyectado antes y durante el fraguado (1% a 3%
del volumen), aumentando la adherencia e impermeabilidad.
Intraplast se debe agregar distribuido uniformemente en el cemento

o en el árido fino, en dosis de 2% del peso del cemento. Para casos
particulares la dosis puede ajustarse según los requerimientos de
expansión deseados.
Una vez agregada el agua a la mezcla, se debe agitar
continuamente y usar de inmediato.
Se debe emplear solamente cemento fresco.
• Reforzamiento del piso y parte de los muros de la cámara de carga. Para

realizar el reforzamiento de la cámara de carga se coloco una capa de mortero
de 2´ de espesor a lo largo y ancho del piso de fondo de la misma y parte de los
muros bajo las siguientes especificaciones.
- Limpieza de piso y muros del canal : Se limpio las paredes

(hasta una altura de 20 cms ) y fondo del canal con agua del mismo

canal de conducción, que en los dos primeros días de trabajo tubo

un caudal bajo para realizar la actividad de limpieza.
- Perforación en las paredes para fijar malla de anclaje: se
realizaron perforaciones en las paredes de la cámara de carga
(altura 20 cms) de concreto con un diámetro de 3/16” y con una
profundidad de 2.50 cms aproximadamente para proceder a
introducir un clavo de 3”, esta actividad se realizará en un numero de
9 veces en un área de un metro cuadrado de concreto (1m2).
revestimiento.
Para este reforzamiento se utilizo un aditivo llamado Sikadur ®-32
Gel que es un producto de dos componentes formulado a base de
resinas epoxídicas modificadas, sin solventes. Sikadur®-32 Gel
actúa sobre superficies secas o húmedas, desarrollando sus
resistencias en forma paralela a las del mortero u hormigón a
colocar.






mecánicos.
- Suministro e instalación de una malla Tipo Metal: Se instalo
malla Tipo Metal Extendido de similar o mejores características que
la malla gallinero, en un área de 1 m2 tuvo 9 puntos de fijación, para
que la malla se ubique en la mitad del espesor del revestimiento del
concreto que sirvió de refuerzo para las contracciones así como
ayudara a fijar el concreto a los muros existentes.
- Colocación de Concreto Mortero Estructural de fć = 210

kg/cm2: Se procedió a la colocación de un concreto mortero
estructural (fć = 210 kg/cm2) en un espesor de 2” que fue instalado
en las paredes de la cámara de carga , el acabado será pulido.
El concreto estará constituido por una mezcla Arena – Cemento +

Aditivo Impermeabilizante + Aditivo de fibras de polipropileno+
Aditivo Acelerante de resistencia. Con las siguientes
características:

 Diseño de la mezcla : fć =210 Kg/cm2.

 Aditivo de micro fibra (Sika fiber) : 600 gramos por m3 de
concreto

 Cemento: el cemento empleado es un cemento Yura Tipo I, que es el
 Agregado: El agregado utilizado fue una Arena gruesa de rio con un
peso específico de 2,659 Kg/m3 y un Tamaño Máximo Nominal de 3/8”.

las labores


 Aditivo de micro fibra (Sika fiber) : SikaFiber es una fibra de

polipropileno en forma de multifilamentos para refuerzo secundario del
concreto. Está elaborada con polipropileno 100% virgen.
El uso principal de Sika Fiber es actuar como refuerzo secundario en
concretos y morteros, así como reducir los agrietamientos por
contracción plástica en estado fresco y por temperatura en estado
endurecido.
Adicionalmente reduce la segregación, reduce el sangrado, actúa como

refuerzo secundario de manera tridimensional e incrementa la
resistencia a flexión.
Sika Fiber viene lista para ser usada. Se aplica al concreto durante su
mezclado o a pie de obra. Se deberá efectuar un mezclado de 3 a 5
minutos para su completa incorporación. Por recomendación del comité
ACI 544 el revenimiento de proyecto del concreto deberá medirse
previamente a la incorporación de la fibra en el concreto.
La dosificación de aplicación fue de 600 gramos por cada metro cúbico

de concreto o mortero. (Asegura 90’000,000 de fibras por cada metro
cúbico).
La incorporación de Sika Fiber en un concreto puede dar como

resultado una apariencia más cohesiva que lo deseado, no deberá
agregarse más agua al concreto ya que esto dará como resultado

reducción de resistencias y mayor tendencia al agrietamiento por

contracción plástica.

la Fabricación y colocación del concreto. Debe prestarse atención
especial al curado del concreto, sobre todo a primeras edades y con
bajas temperatura. Se recomienda que la temperatura de la masa del
ensayos previos.

- Juntas de dilatación (Sika Flex). Las nuevas juntas de dilatación

tendrán que coincidir con las ya existentes, para que las dilataciones
del concreto antiguo puedan coincidir con el nuevo revestimiento de
concreto.
Las juntas de dilatación fueron constituidas con un aditivo sellante y
adhesivo a base de poliuretano, de elasticidad permanente y curado
rápido tal como el SIKAFLEX 11 FC.
La aplicación del SIKAFLEX 11FC se debe realizar previa limpieza de
los bordes y superficie a sellar, se debe retirar toda materia suelta
dejando la superficies firmes, secas y sin impregnaciones de aceites
y /o grasas para luego realizar una impregnación de Sika Primer 210
T a fin de mejorar la adherencia entre el concreto y el aditivo
SIKAFLEX 11FC. Una vez realizada la impregnación con Sika Primer
210 T se procede a aplicar el sellador SIKAFLEX 11 FC. Atravez de
un aplicador con una boquilla plástica de tal manera que el diámetro
de la boquilla coincida con el ancho de la junta, la aplicación se lo
realizo teniendo cuidado de no dejar aire atrapado en la junta.

Clase B. La aplicación del curador Membranil C9 se lo realizo con
mochila pulverizadora sobre el concreto fresco, cuando había
desaparecido de la superficie el agua de sangrado y se notaba que la
superficie tiene una consistencia ligeramente húmeda, se aplico dos

manos del súper curador MEMBRANIL C-9 según recomendación de

las normas ASTM.
Se realizo una prueba hidráulica que consistió en llenar de agua a la
cámara de carga para observar el comportamiento del revestimiento y
del sellado de juntas. Esta prueba estuvo a cargo del personal de la
Empresa Generadora de Energía Eléctrica SN Power Perú.
3.1.5 Definición de los Futuros Requerimientos y Procedimientos de

Mantenimiento
• Señales visibles de futuros deterioros: Para garantizar el adecuado

funcionamiento de todas las estructuras Hidráulicas de la central Hidroeléctrica se
deben realizar evaluaciones periódicas que consistirán en vaciar el canal y
demás estructuras para luego de una limpieza integral chequear los siguientes
aspectos :
- Que las juntas de dilatación continúen adheridas al concreto.
- Chequear que no existan fisuras en la base o muros del

canal.
- Chequear si el piso del canal presenta desgaste por abrasión.
- Chequear la presencia de carbonatación en las estructuras

de concreto armado.
- Identificar coloraciones en el concreto que advierta la

presencia de corrosión en las armaduras de las estructuras
de concretos armados.
• Mantenimiento recomendado: En caso se detecten algunos de estas

anomalías , inmediatamente se procederá a las reparaciones preventivas del
caso como pueden ser:

- Remover las juntas deterioradas y reponer nuevas juntas,

utilizando el mismo material o similar que el de las juntas
existentes.
- Sellar las fisuras con una lechada liquida de cemento , arena

y algún aditivo Expansor .
- Reforzar el piso de fondo con una capa de mortero cemento

– arena y micro fibra que reduzca la abrasión.
- Retirar el concreto carbonatado y reemplazar por concreto

curado contra los ataques de sulfatos.
- Picar y retirar la armadura corroída y reemplazar nueva

armadura a fin de evitar continúe la corrosión.
• Responsables del mantenimiento: Los responsables del mantenimiento

preventivo de estas estructuras será el personal de la Empresa Generadora de
Energía SN/POWER S.A. , atravez del area de mantenimiento.

5.1. Análisis anual (2006 -2007)
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS REALES USANDO ADITIVOS
- Sellado de fisuras tanto en pisos, paredes y reforzamiento

de toda la estructura.
• Reparación efectuada.
- sellado de fisuras: Para el sellado de fisuras y por el

espesor de las mismas se utilizo u²7070€rtero fluido (Lechada
de mortero) Cemento – Arena fina + Intraplast en un
porcentaje del 2% del peso del cemento, con un previo
puente epóxico de Sikadur 52

- Reforzamiento del canal. Para realizar el reforzamiento del

canal se coloco una capa de mortero de 2´ de espesor a lo
largo del piso y parte de los muros , para ello se instalo una
malla al canal existente sobre la cual se puso un puente
epoxico de Sikadur -32 Gel y luego se vació una capa de
concreto constituido por una mezcla Arena – Cemento +
Aditivo Impermeabilizante + Aditivo de fibras de
polipropileno+ Aditivo Acelerante de resistencia. Con las
siguientes características:
 Diseño de la mezcla : fć =210

Kg/cm2.
 Aditivo impermeabilizante (Sika 1): 2% del peso del
cemento
 Aditivo de micro fibra (Sika fiber) : 600 gramos por m3
de concreto
 Aditivo Acelerante de Resistencia (Sika Rapid1): 15
cm3 por kilogramos de cemento.
Para finalizar se repusieron las juntas de dilatación con

SIKAFLEX 11 FC. Y se curó el concreto con Membranil C9.
• Duración de la reparación y puesta en servicio.
El proceso de reparaciones duro aproximadamente 21 días

(sellado de fisuras en 12 días y reforzamiento de la estructura en 9
días) , adicionalmente se requieren 3 días de curado poniendo la
estructura en servicio el día 24.

- Reposición de concreto carbonatado y armadura de refuerzo

en los muros laterales del acueducto.
Para la reposición del concreto y armadura corroída se procedió a

retirar el concreto corroído y liberar la armadura dañada para
cambiarla por una nueva armadura y volver a recubrirlo con un
concreto impermeabilizante y reforzado, para ello se utilizo un
puente epóxico tal como el Sikadur -32 Gel para luego colocar una
mezcla de: Cemento – Agregado Fino – Agregado grueso + Aditivo
impermeabilizante + Aditivo Inhibidor de corrosión + Aditivo

 SLUMP : 3” – 4”
 Aditivo Inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901): Consumo de 9.0
L por metro cúbico.
 Aditivo Acelerante de Resistencia (Sika Rapid1): 20 cm3 por
kilogramos de cemento.
Para finalizar se curó el concreto con Membranil C9.
El proceso de reparaciones duro aproximadamente 9 días (picado y

reposición de armadura dañada en 4 días y reposición de concreto
reforzado en 5 días), adicionalmente se requieren 3 días de curado
poniendo la estructura en servicio el día 12.

• Sellado de fisuras tanto en pisos, paredes y reforzamiento de toda la estructura.
- sellado de fisuras: Para el sellado de fisuras y por el

espesor de las mismas se utilizo un mortero fluido (Lechada
de mortero) Cemento – Arena fina + Intraplast en un
porcentaje del 2% del peso del cemento, con un previo
puente epóxico de Sikadur 52
- Reforzamiento de la cámara de carga. Para realizar el

reforzamiento de la cámara de carga se colocó una capa de
mortero de 2´ de espesor a lo largo del piso y parte de los
muros, para ello se instalo una malla al canal existente sobre
la cual se puso un puente epoxico de Sikadur -32 Gel y luego
se vació una capa de concreto constituido por una mezcla
Arena – Cemento + Aditivo Impermeabilizante + Aditivo de
fibras de polipropileno+ Aditivo Acelerante de resistencia.
Con las siguientes características:

Kg/cm2.
 Aditivo impermeabilizante (Sika 1): 2% del peso del
cemento
 Aditivo de micro fibra (Sika fiber) : 600 gramos por m3
de concreto
 Aditivo Acelerante de Resistencia (Sika Rapid1): 15
cm3 por kilogramos de cemento.
Para finalizar se repusieron las juntas de dilatación con
SIKAFLEX 11 FC. Y se curó el concreto con Membranil C9

El proceso de reparaciones duro aproximadamente 15 días

(sellado de fisuras en 9 días y reforzamiento de la estructura en 6
días) adicionalmente se requiere 3 días de curado poniendo la
estructura en servicio el día 18.
4.2 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS STANDARES USANDO SISTEMAS

CONSTRUCCTIVOS TRADICIONALES.
- Sellado de fisuras tanto en pisos, paredes y reforzamiento

de toda la estructura.
- sellado de fisuras: Para el sellado de fisuras

tradicionalmente se usa un mortero fluido (Lechada de
mortero) Cemento – Arena fina, pero por su antigüedad del
concreto existente no adquiere buena adherencia.
- Reforzamiento del canal. Para realizar el reforzamiento del

canal tradicionalmente solo se coloca una capa de mortero
de 2´ de espesor a lo largo del piso y parte de los muros ,
para ello se instala una malla al canal existente sobre la cual
se coloca una capa de concreto constituido por una mezcla
Arena – Cemento . Con las siguientes características:
Kg/cm2.

Para finalizar se reponen las juntas de dilatación con

ASFALTO. Y se cura el concreto roseando agua
periódicamente.
El proceso de reparaciones bajo estas condiciones dura

aproximadamente 45 días (sellado de fisuras 25 días y
reforzamiento de la estructura 15 días) adicionalmente se requieren
7 días de curado poniendo la estructura en servicio el día 52.
- Reposición de concreto carbonatado y armadura de refuerzo

en los muros laterales del acueducto.
Para la reposición del concreto y armadura corroída,

tradicionalmente se procede a retirar el concreto corroído y liberar la
armadura dañada para cambiarla por una nueva armadura y volver
a recubrirlo con concreto simple, para ello se utiliza una mezcla de:
Cemento – Agregado Fino – Agregado grueso Dando como
resultado un concreto de f’c=280 Kg/cm2 de as siguientes
características:

 SLUMP : 3” – 4”
Para finalizar se cura el concreto roseando agua periódicamente.


aproximadamente 14 días (picado y reposición de armadura dañada
en 4 días y reposición de concreto simple en 10 días)
adicionalmente se requieren 7 días de curado poniendo la estructura
en servicio el día 21.
• Sellado de fisuras tanto en pisos, paredes y reforzamiento de toda la estructura.
- sellado de fisuras: Para el sellado de fisuras

tradicionalmente se usa un mortero fluido (Lechada de
mortero) Cemento – Arena fina, pero por su antigüedad del
concreto existente no adquiere buena adherencia.
- Reforzamiento de la cámara de cargal. Para realizar el

reforzamiento de la cámara de carga , tradicionalmente solo
se coloca una capa de mortero de 2´ de espesor a lo largo
del piso y parte de los muros , para ello se instala una malla
al canal existente sobre la cual se coloca una capa de
concreto constituido por una mezcla Arena – Cemento . Con
las siguientes características:

Kg/cm2.
Para finalizar se reponen las juntas de dilatación con
ASFALTO. Y se cura el concreto roseando agua
periódicamente.


aproximadamente 30 días (sellado de fisuras en 18 días y
reforzamiento de la estructura 12 días) adicionalmente se requiere 7
días de curado poniendo la estructura en servicio el día 37.
4.3 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
• Las reparaciones y reforzamiento de las principales

estructuras Hidráulicas de la Central Hidroeléctrica C.H3 – San
Ignacio se realizaron utilizando aditivos para acelerar los procesos
de fraguado y elevar considerablemente las resistencias iniciales ,
además se usaron aditivos curadores a fin de poner en servicio las
estructuras en el más corto plazo .
• Se hizo un diagnostico aproximado teniendo como referencia

los parámetros de reparaciones similares con sistemas constructivos
tradicionales, para tener un panorama de comparación con las
reparaciones hechas con aditivos.
• En los resultados obtenidos podemos observar que usando

aditivos obtenemos:
- Mayor adherencia entre concretos antiguos y el nuevo

vaceado.
- Mayor trabajabilidad de lechadas de concretos para fisuras.
- Mayor resistencia de los concretos frescos expuestos a fríos

extremos.
- Elevación de las resistencias iniciales del concreto hasta en

un 50% .
- Reducción de los tiempos de curado en casi el 50 % .

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones
5.1.1 Las evaluaciones del estado actual de las estructuras de la central

hidroeléctricas dieron como resultado 3 estructuras seriamente
dañadas, estas estructuras hidráulicas fueron: El Canal Principal de
Conducción, el Acueducto y la Cámara de Carga.
5.1.2 Para obtener un mejor sellado de fisuras se incluyo a la lechada tradicional
un aditivo plastificante y Expansor como el Intraplast permitiendo un aumento de
la trabajabilidad logrando así una mejor penetración del aglomerante en las fisuras,
también estabiliza las lechadas, reduciendo la segregación y exudación del agua
aumentando la adherencia e impermeabilidad. Adicionalmente se usó un puente
epóxico (Sikadur 52) entre el concreto antiguo y el nuevo.
5.1.3 Para mejorar el reforzamiento de pisos y paredes de las estructuras
se adiciono al mortero tradicional un Aditivo impermeabilizante (Sika
1) que incrementa la trabajabilidad y adherencia facilitando las
labores de colocación, un Aditivo de micro fibra (Sika fiber) cuya
función es actuar como refuerzo secundario para reducir los
agrietamientos por contracción plástica y un aditivo Acelerante de
resistencia (Sika Rapid1) que acelera el desarrollo de las
resistencias mecánicas iniciales aumentando las resistencias finales
ideal para una rápida puesta en servicio de la estructura así como
favorece a los concretos colocados en lugares con bajas
temperaturas. Adicionalmente acá también se utilizo un puente
epóxico entre concreto antiguo y el nuevo, tal como el Sikadur-32
Gel y al finalizar el concreto se curó con Membranil C9.
5.1.4 Para la reposición de concretos afectados por la carbonatación se
incluyo a la mezcla adicionalmente de los aditivos antes
mencionados, un aditivo inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901)
que actúa como protector frente a la corrosión del acero de refuerzo,
principalmente frente al ataque de cloruros y Protege el concreto de
la influencia destructiva de la corrosión del acero de refuerzo.

5.1.5 Para la reposición de las juntas de dilatación se emplearon dos

aditivos, uno para impregnación de Sika Primer 210 T a fin de
mejorar la adherencia entre el concreto y el aditivo, el sellador de
juntas empleado fue SIKAFLEX 11FC.
5.2 Recomendaciones
5.2.1 Para reparar y / o reforzar estructuras dañadas, se debe primero

hacer una evaluación integral de las estructuras para elaborar un
diagnostico preciso y elegir la mejor solución a cada problema.
5.2.2 A fin de garantizar la calidad de las reparaciones y optimizar el

tiempo logrando una rápida puesta en servicio de las estructuras se
recomienda el uso de los diferentes aditivos del mercado.
5.2.3 Para un adecuado sellado de juntas se recomienda incorporar a la

lechada de concreto un aditivo plastificante y Expansor como el
Intraplast que incrementara la adherencia e impermeabilidad.
5.2.4 Para obtener una mezcla reforzada que eleve la resistencia de los
reforzamientos de las estructuras se recomienda adicionar al
mortero tradicional un Aditivo impermeabilizante (Sika 1) que
incrementa la trabajabilidad y adherencia facilitando las labores de
colocación, un Aditivo de micro fibra (Sika fiber) para reducir los
agrietamientos por contracción plástica y un aditivo Acelerante de
resistencia (Sika Rapid1) que acelera el desarrollo de las
resistencias mecánicas iniciales aumentando las resistencias finales
5.2.5 Para concretos expuestos a la carbonatación se recomienda incluir

en la mezcla adicionalmente de los aditivos antes mencionados, un
aditivo inhibidor de corrosión (Sika Ferrogard 901) que actúa como
protector frente a la corrosión del acero de refuerzo.
5.2.6 Para la reposicion de juntas se recomienda utilizar un sellador de

juntas flexible como el SIKAFLEX 11FC, para mejor adherencia

entre el conctreto y el aditivo se recomienda usar Sika Primer 210

T.
CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS

6.1 BIBLIOGRAFIA
6.1.1 ASOSEM (2003) Cemento: boletines técnicos n° 1 al 42. Lima

–Perú
6.1.2 Riva, E. (2000) Diseño de mezclas. Editorial Limusa. México.
6.1.3 Neville,A (1988) Tecnología del Hormigón, tomo I, II y III.

Editorial Limusa. México.
6.1.4 ABASOLO, Andrés. (1998). Tratado de rehabilitación.

Patología y reparación de estructuras de hormigón y
metálicas .Recuperación de forjados. Departamento de
Construcción y Tecnología Arquitectónicas

6.2 ANEXOS – PANEL FOTOGRAFICOS
LABADO INTEGRAL DEL CANAL PRINCIPAL DE CONDUCCION
ANCLAJE DE MALLA METALICA PARA REFUERZO DEL CONCRETO

IMPRIMACION CON PUENTE ADHERENTE EPOXICO ENTRE CONCRETO ANTIGUO Y NUEVO
ADITIVO IMPERMEABILIZANTE PARA CONCRETO DE REFUERZO
ADITIVO ACELERADOR DE RESISTENCIA PARA CONCRETO DE REFUERZO

PREPARADO DE ADITIVOS EN AGUA DE MEZCLADO PARA CONCRETO DE REFUERZO
INCORPORACION DE MICRO FIBRA DE POLIPROPILENO A MEZCLA PARA CONCRETO DE REFUERZO
COLOCACION DE CONCRETO DE REFUERZO EN CANAL PRINCIPAL DE CONDUCCION

ADITIVO CURADOR DE PIGMENTACION BLANCA (Membranil C9)
APLICACIÓN DE ADITIVO CURADOR DE PIGMENTACION BLANCA

RETIRO DE CONCRETO AFECTADO POR CARBONATACION Y LIBERACION DE ARMADURA CORROIDA
RETIRO DE CONCRETO AFECTADO POR CARBONATACION Y LIBERACION DE ARMADURA CORROIDA

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BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 2

Al Ing. Juan Ventura Casilla y a su Empresa a la cual

A la municipalidad distrital de los Baños del Inca por la

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 3

Las reparaciones y reforzamientos de estructuras hidráulicas objeto

El presente informe técnico de seis capítulos consiste en evaluar,

El trabajo se inicia con el reconocimiento de la zona e inspección

Con la identificación de las principales estructuras dañadas, se

Una vez identificadas las estructuras y sus daños más severos se

Una vez culminadas las reparaciones y antes de poner en servicio

Con los resultados obtenidos después de realizar las reparaciones

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 4

CAPITULO II REVISIÓN DE LITERATURA 11

CAPITULO III METODOLOGIA 30

CAPITULO IV ANALISIS DE RESULTADOS 69

CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 77

CAPITULO VI BIBLIOGRFÍA Y ANEXOS 80

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 5

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 6

Dentro de estas estructuras toman vital importancia las estructuras

La reparación o el refuerzo mediante aditivos presentan grandes ventajas

Para ello, mediante ensayos de adherencia, resistencia y/o tracción

En el presente proyecto evaluaremos reparaciones y reforzamientos

• Evaluar la reparación y reforzamiento de estructuras hidráulicas de

• Identificar las reparaciones y reforzamientos de estructuras

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 7

• Evidenciar las ventajas que ofrece la utilización de aditivos en la

• Fomentar la utilización de Aditivos (selladores, impermeabilizantes,

Esta central hidroeléctrica fue adquirida hace 5 años de la empresa Minera

Ya como contratistas encargados de ejecutar las labores de reparación y

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 8

emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie. La acción

1.5 CARACTERÍSTICAS LOCALES.

 DE LA ZONA DEL PROYECTO: La C.H.Nº 3 San Ignacio donde se

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 9

 CONDICIONES A LAS QUE ESTAN EXPUESTAS LAS ESTRUCTURAS.

Con la elaboración del presente informe se busca evidenciar las ventajas

• Reducción en el tiempo de fraguado de los concretos.

• Aceleración de las resistencias de los concretos.

• Plasticidad para los trabajos con concreto.

• Fluidez para concretos inyectados.

• Sellado rápido e impermeable de fisuras

• En general aceleración de todos los procesos.

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 10

CAPÍTULO II: Revisión de literatura

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 11

2.1 CONCEPTOS BASICOS

La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el

 DURABILIDAD DEL CONCRETO

• La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. se

BACH. DANIEL VARGAS QUISPE 12

superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el

• La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién

 Aumentar las especificaciones del concreto.

 Asegurar la calidad del concreto en condiciones ambientales severas

La efectividad del aditivo depende del tipo, la marca y la cantidad de