Defeitos - Lingotamento de Tarugos

DEFEITOS EM PRODUTOS DO
LINGOTAMENTO CONTÍNUO
POR:
CRISTIANO FAUSTINO ALMEIDA E
MARCELO JOSÉ DA SILVA COSTA
Fotos da Capa por: Harald Finster

http://www.hfinster.de/StahlArt2/archive-Trinec-Steelworks-img_2532-200
ÍNDICE
Página
Introdução 01
1- Defeitos de Forma 03
1-1- Romboidade 03
1-2- Convexidade / Concavidade 07
1-3- Empeno 08
1-4- Emenda 10
2- Defeitos Superficiais 11
2-1- Trincas Superficiais Intergranulares em Tarugos e Blocos 11
2- 2- Trincas Longitudinais em Tarugos 14
2-3- Trincas Longitudinais de Canto 16
2-4- Trincas Transversais 17
2-5- Marcas de Oscilação e Depressões Transversais nas Faces 20
2-6- Dobra 23
2-7- Pele Dupla 25
2-8- Sangria 27
2-9- Perfuração 29
2-10- Gota Fria 31
2-11- Incrustação de Escória na Superfície do Tarugo 33
2-12- Afundamento Longitudinal 35
2-13- Risco 36
3- Defeitos Internos 37
3-1- Pinholes e Blowholes 37

ÍNDICE
Página
3-2- Trincas Internas 41
3-3- Pequenas Trincas Interdendríticas na Zona Coquilhada 43
3-4- Trincas Internas Associadas a Forma Romboidal, Trincas de Canto, 44

Trincas Diagonais
3-5- Trincas Internas da Região Central 46
3-6- Trincas em Estrela na Região Central 47
3-7- Trincas na Seção Média do Tarugo 49
3-8- Trincas de Desempeno 40
3-9- Trincas Internas Próximas à Superfície Causadas por Depressão ou 52

Concavidade das Faces
5-10- Macroinclusões / Microinclusões 54
5-11- Rechupe Central e Segregação 56
6- Referências Bibliograficas 59
DEFEITOS NO TARUGO
INTRODUÇÃO.
Os produtos de lingotamento contínuo tem, atualmente qualidade superficial

indiscutivelmente superior aos do processo convencional. Por este motivo
prestam-se de modo especial à técnica de enfornamento a quente ou laminação
direta, o que tem sido um atrativo a mais para este processo.
O nível de defeitos internos, embora de maior relevo, pode ser adequado com a
utilização dos recursos disponíveis para seu controle.
Entretanto cabe salientar, que o lingotamento contínuo exige um processo de
aciaria diferenciado, muito mais restritivo que o convencional.
“ No lingotamento convencional, pode-se obter tarugos com boa qualidade

interna e superficial a partir de um aço sujo; no lingotamento contínuo um aço
sujo levará a tarugos sem qualidade e nos casos mais graves não lingotará. “
Ao final deste módulo, você deverá estar dotado de conhecimentos básicos

sobre a influência do processo operacional e capacidade de entender que os
defeitos no tarugo pode trazer aos nossos clientes.
A função do Lingotamento Contínuo é

transformar o aço líquido em produtos
sólidos, com formas e comprimentos
definidos, que permitem às transformações
serem executadas nas etapas posteriores de
fabricação dos produtos siderúrgicos.
1
DEFEITOS NO TARUGO
Dividimos Defeitos no Tarugo em 3 classificações:
1- Defeitos de Forma.
2- Defeitos Superficiais.
3- Defeitos Internos.
Influência da Composição Química do Aço
Vários elementos químicos fazem parte da composição química do aço, sendo o

carbono
(C) o que mais influencia na transmissão de calor executada no molde.
A transferência de calor é mínima e, como conseqüência, a casca também, como

aços
com carbono de aproximadamente 0,12 % e máximas com carbono de 0,40%.
O que chama a atenção é que , muitas vezes, um molde com determinado

desenho serve
para um determinado tipo de aço e para outro apresenta problemas, e isto é
importante
na hora da adoção do tipo de molde (cônico, hiperbólico,...).
2
DEFEITOS NO TARUGO
1- Defeitos de Forma.
Defeito de Forma se dá à qualidade como a solidificação do tarugo é formada.

Para isso dentro de Defeitos de Forma temos classificamos tais defeitos:
 Romboidade;
 Achatamento;
 Empeno ou Torção;
1-1- Romboidade:
Off-Squareness
Este é o defeito que aparece na maioria das usinas, o quadrado fica com
dimensões das diagonais diferentes, produzindo-se um tarugo “achatado”.
A medida da romboidade é dada pela simples diferença entre as diagonais
do tarugo. É considerada severa se ultrapassar os 6 – 8 mm. A romboidade
às vezes é expressa em porcentagem. Em caso de máquinas novas, os
fornecedores garantem 1 ou 2 % de romboidade máxima segundo o caso.
Romboidade em mm = D – d
Diagonal maior = D
Diagonal menor = d
Normalmente, ela é expressa em %.

D-d
R= X 100%
d
Vamos explicar este defeito passo a passo:
A – Primeira casca formada no tarugo.
3
DEFEITOS NO TARUGO
Na solidificação inicial, a casca tende a se contrair, mas não pode, devido à
pressão de aço líquido no seu interior.
B – À medida que o tarugo vai solidificando, a casca vai engrossando e
deixando uma folga de contração. Como a velocidade de solidificação nos
cantos é menor que a da parede, forma-se uma casca assim:
A casca solidificada é mais fina e tem maior folga nos cantos.
C – Como conseqüência, se a folga de contração é maior no canto, as forças de contração

agem mais ou menos assim:
.
As forças de contração tracionam
. a casca solidificada, deformando
mais no canto, que é a zona mais
fina.
D – Isto nos leva a pensar que, se as trações fossem homogêneas nos quatro
cantos, a deformação também o seria. Porém, em tarugos com pronunciadas
romboidades, isto não ocorre. As forças de contração provocam que o lado
oposto a este canto também sofra o mesmo mecanismo, ficando o tarugo com
a forma romboidal.
Para que você memorize este fenômeno, imagine que a casca é um tubo
quadrado de papel e você empurra uma das arestas : ele tenderá a se deitar.
4
DEFEITOS NO TARUGO
No aço, a tensão de contração aperta o aço do núcleo em formação.
Dentro do molde, a casca ficaria assim:
FOLGA DE PAREDE DA CASCA

CONTRAÇÃO
MOLDE
As temperaturas nos ângulos mais fechados ( agudos ) são menores.

E - Quando o tarugo sai do molde, esta situação tende a se agravar, pois no
molde as deformações externas da casca não passam das folgas de contração,
e na refrigeração secundária, elas estão livres para aumentar. Em outras
palavras, no molde existe a limitação física do mesmo, enquanto que, na
refrigeração secundária, os limites físicos (rolos endireitadores) são menores.
-Causas da Romboídade
O problema da romboidade tem origem no molde, devido à solidificação

diferenciada entre os cantos do tarugo e as faces. O mesmo é agravado na
refrigeração secundária, se ocorrerem:
Falta de alinhamento entre o molde-veio,
Sprays desalinhados ou entupidos,
Vazões e pressões de água nos sprays inadequadas e mal
direcionadas.
Tarugo com Romboidade
Como detectar o defeito:
Facilmente observável no material após lingotamento.

Conseqüências do defeito no produto final após laminação:
Normalmente a perda de esquadria máxima aceitável é de 2 a 3%, mas
em alguns casos se aceita de 4 a 5%.
5
DEFEITOS NO TARUGO
Origem Problema
Água de Refrigeração 1 – Depósitos que tornam a extração
1 – Material em suspensão. de calor menos homogênea, no
2 – Camisas tortas, mal sentido longitudinal e transversal.
centradas, 2 – Fluxos de água não homogêneos
enferrujadas,... entre a camisa e o molde, tornando a
3 – Distância entre a camisa e o extração de calor deficiente em
molde maior que o padrão ( 3 a determinadas regiões.
4 mm ). 3 – Baixas velocidades de água,
proporcionando o aparecimento de
fervuras na água e no óleo de
lubrificação, reduzindo a vida do molde.
A observação da parede externa revela os sintomas que podem virar
defeitos do tarugo.
Molde 1 – Maiores folgas de contração em
1 – Conicidade inadequada para determinadas zonas, pioram a extração
o perfil de contração do aço. de calor.
2 – Moldes usados ou com 2 – Alteram a folga de contração,
grande vida, que podem ter causando extrações de calor
deformações muito fortes. imprevisíveis, e proporcionando
3 – Espessuras de parede muito extrações de calor diferenciadas,
finas, menores que 12,5 mm, mesmo que o perfil de solidificação
favorecem a deformação do esteja de acordo com a conicidade
molde. usada.
4 – Camadas de cromo muito 3 – Mais uma vez, caiu-se no problema
gastas também aceleram a anterior.
deformação do molde. 4 – Novamente o perfil do molde é
5 – Moldes com baixa resistência. alterado.
5 – Deformam muito cedo, poucas
corridas.
A observação da parede interna do molde revela os sintomas que podem
afetar a qualidade do tarugo.
Operação 1 – Marcas de oscilação profundas e
1 – Estripamento negativo alto irregulares, em particular nos cantos,
ou temperaturas altas de provocam uma pré- condição para a
lingotamento. romboidade.
2 – Altas velocidades de 2 – A quantidade de calor retirada do
lingotamento. tarugo é menor no molde, podendo
provocar não só perfurações,
abaulamentos, como também
romboidades.
O tarugo lingotado é a melhor fonte de informações, existem muitas
variações interligadas.
6
DEFEITOS NO TARUGO
1-2- Convexidade ( Abaulamento ) - CONCAVIDADE
Swelling/ Concavity
Convexidade - È uma distorção de forma do tarugo que causa um
abaulamento em duas fases opostas.
Concavidade - È um defeito em direção oposta ao discrito acima.
Achatamento - Este defeito se dá a uma pressão excessiva dos extratores no

tarugo.
O rolo extrator está laminando - achatando ou amassando - o tarugo.
Pressão excessiva na extração.
Relação l/kg baixa na refrigeração secundária – baixa vazão de água e alta
velocidade de lingotamento.
Convexidade Concavidade
Achatamento
Origem do Defeito
1-2-1- Convexidade
Projeto inadequado da máquina par suportar a pressão ferrostática;
Este defeito também pode der resultado de alta velocidade de
lingotamento, refrigeração secundária insuficiente, pequena conicidade
do molde, pressão de desempeno elevada, alta temperatura de
lingotamento.
1-2-1- Concavidade
Grande conicidade do molde;
Intenso resfriamento secundário.
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DEFEITOS NO TARUGO
Contramedidas:
Uso de moldes de acordo com o grau de aço e velocidade de lingotamento;

Controle das condições do molde;
Uma perfeita medição do perfil do molde é imprescindível;

Controle do resfriamento secundário e ajuste dos bicos sprays;
Água de refrigeração dentro das especificações do fabricante da máquina;
A pressão de endireitamento não deve ser muito elevada ( aprox. 250 kg/cm
Manter uma alta temperatura de lingotamento.
Facilmente observável no material após resfriamento.
Estes defeitos não apresentam grande influência, mas as trincas ligadas a

essas deformações podem ser perigosas se estão próximas à superfície do
tarugo. Durante a laminação elas podem aflorar.
1-3- Empeno
Bending, Camber.
É a curvatura do tarugo ou bloco ao longo de seu eixo longitudinal, em

qualquer direção. Pode ser linear ( ao longo de toda a peça ) ou localizado.
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DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
A) De processo
• Desalinhamento de rolos;
• Refrigeração secundária desigual ( mais comum em aços alto carbono)
B) De manuseio / estocagem
• Queda durante o transporte / descarregamento;

• Resfriamento desigual das faces do tarugo durante o empilhamento em
temperaturas muito elevadas.
Contramedidas:
Manter alinhamento dos rolos/moldes;

Verificar refrigeração secundária;
Evitar quedas do material através de uma boa manutenção de pontes,

trilhos e eletroímãs;
Descarregar o material a temperaturas mais baixas e promover uma

melhor ventilação na pilha de modo a permitir uma troca de calor
uniforme.
Inspeção visual nos casos mais graves ou medição ( a frio ).
Normalmente é exigido pelos clientes um empeno máximo de 7 mm/m e

60 mm total por peças, e um empeno de pontas de 25 mm máximo a 1,2
m da ponta do tarugo.
O empeno causa problemas nos fornos de reaquecimento, dificultam ou

mesmo inviabilizam a laminação posterior.
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DEFEITOS NO TARUGO
1-4- Emenda ou Costura
Splice / Seam
Aparecem quando há uma interrupção momentânea do fluxo de aço no molde,
por exemplo quando o operador utiliza a calha. Este defeito é comum nas
práticas quando é preciso realizar uma emenda sem precisar interromper a
produção no veio definitivamente.
O defeito é sempre grave, o operador do lingotamento é responsável por
avisar o inspetor.
Emenda
Origem do Defeito
Quando há interrupção momentânea do jato de aço no molde e volta
novamente o jato no molde;
Quando o operador joga calha;
Quando há obstrução da válvula do distribuidor para o molde.
Inspeção visual nos casos mais graves ou medição ( a frio ).
Pode causar sucata no trem de laminação, pela separação da barra em

duas.
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DEFEITOS NO TARUGO
2- Defeitos Superficiais:
2-1- Trincas Superficiais Intergranulares em Tarugos e
Blocos:
Intergranular Cracks on Billet and Bloom Surfaces.
Tarugos e blocos que são lingotados com a utilização de pó ( válvula submersa )

podem apresentar trincas superficiais intergranulares, algumas vezes profundas,
causadas pelo aprisionamento deste pó próximo à superfície. Essas trincas são
semelhantes as causadas pelo agarramento do metal no molde de cobre. Neste
caso não há agarramento metal/molde. Elas normalmente não são visíveis na
superfície limpa mecanicamente ( jato de granalha ), mas são facilmente
identificáveis após decapagem química. Nos piores casos, estas trincas podem
atingir de 1 a 3 mm de profundidade e levam a formação de trincas nos
produtos laminados. Geralmente apresentam de 0,5 a 1,0 mm de profundidade
e não causam problemas no produto.
11
DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
A seguir apresenta-se as principais causas de ocorrência de trincas
intergranulares analisadas em uma usina que molda blocos redondos de 260
mm de diâmetro em aços especiais.
• Fatores químicos ( Cu, Ni, ;

• Depressões superficiais ( uma pequena depressão é suficiente);
• Pó fluxante utilizado no molde é impróprio;
• Grandes variações do nível de aço no molde;
• Tensões de tração acima da necessária ao desempeno;
• Forma de seção rombóide;
• Pequena conicidade do molde;
• O resfriamento secundário não tem grande influência devido a pequena
quantidade de água utilizada ( 0,3 l/kg );
• A espessura da camada de Cr duro depositada na superfície interna do
molde não tem grande influência.
Contramedidas:
Manter baixo o nível de elementos residuais: Estes elementos não são pré-
requisitos necessários para o aparecimento deste tipo de trinca, uma vez
que ela também ocorre em aços originários de processo LD;
O mais importante pré-requisito para formação deste tipo de trinca é uma
microestrutura grosseira e formação de um filme de precipitados frágeis no
contorno de grão;
A principal contramedida para prevenir esta trinca é garantir uma

microestrutura fina e regular, através de um rápido início de solidificação no
molde. A formação de pressões também deve ser evitada. Outras ações são
de menor importância.
Medição acurada do perfil do molde antes da partida;
Melhoria no controle automático do nível do molde;

Melhoria da qualidade do pó utilizado no molde;
Alimentação automática de pó no molde;
Melhoria geral das condições operacionais da máquina de lingotamento
continuo.
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DEFEITOS NO TARUGO
Não é detectável durante o lingotamento.

De difícil detecção após limpeza mecânica.
Facilmente detectável após ataque químico da superfície.
Podem ser observadas na seção de corte de blocos e tarugos cortados com
tesouras.
Facilmente detectável por magnafluxo ou liquido penetrante.
Se a profundidade das trincas for de 1 a 3 mm, existirão deferentes tipos

de trincas superficiais no produto laminado final.
Trincas de 0,5 a 1 mm não apresentam perigo.
As trincas transversais leves causam o aparecimento de esfoliações e
lascas nos laminados.
As trincas transversais graves podem gerar sucata no trem de
laminação, por rasgamento da barra.
Gera a formação de trincas / dobras nos laminados.
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DEFEITOS NO TARUGO
2-2- Trincas Longitudinais em Tarugos:
Longitudinal cracks.
Trincas longitudinais superficiais na direção axial do tarugo podem ser

observadas na face, ou nos raios de canto ( e nas proximidades ). Trincas
longitudinais na face próximas ao canto estão sempre associadas com
depressões longitudinais. A conicidade do próprio molde é útil na prevenção das
trincas longitudinais.
Características importantes:
• As trincas longitudinais podem ser contínuas ou descontínuas.
• As trincas mais comuns são as trincas longitudinais exatamente no canto. As
trincas longitudinais de face são muito raras.
Trinca longitudinal de canto

Causas mais prováveis:
Rasgamento do canto do tarugo decorrente do descolamento
prematuro da pele do canto.
Raio excessivo do canto do molde.

Temperatura excessiva de lingotamento.
2-2-1- Trincas Longitudinais na Face:

Longitudinal Facial cracks.
No passado, trincas longitudinais nas faces um sério problema para o
lingotamento de blocos, e de menor importância no lingotamento de tarugos.
Hoje este tipo de trincas pode ser evitado porque suas principais causas foram
determinadas. Como outros defeitos, ela tem origem no molde mas, pode
crescer de tamanho durante a seqüência do processo de lingotamento contínuo
devido a tensões térmicas e mecânicas.
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DEFEITOS NO TARUGO
Este tipo de trincas ocorre mais frequentemente em aços com limite de
resistência elevado onde Mn ~ 1 Nb ~ 0,03 e com V. Altos teores de Al e N
diminuem a tenacidade do aço da mesma forma que o S e P.
Origem do defeito:
A) Problemas de composição química: alto Mn, Nb,V, Al, S e P
B) Problema de processo de lingotamento.
• Variação ou aumento da velocidade de lingotamento;

• Grande variação no nível do molde;
• Válvula submersa fora do centro ( principal causa, quanto menor a seção
lingotada e a velocidade, maior o problema );
• Temperatura de lingotamento elevada;
• Condições do molde: refrigeração inadequada, perda da conicidade,
desgaste, distorção;
• Oscilação irregular do molde;
• Pó utilizado no molde não possui a viscosidade adequada;
• Super-resfriamento na parte de baixo do molde e no secundário (parte
superior dos sprays);
• Sustentação insuficiente na parte de baixo do molde (para grandes blocos);
• Desalinhamento entre o molde e os rolos de pé.
Contramedidas:
A) Respeitar as restrições de composição química necessárias para o

lingotamento contínuo;
B) Controle de todos os parâmetros de lingotamento, a saber:
Alimentação de aço no molde;

Controle visual do molde através de medições precisas de seu perfil e
impressões de Baumann do aço;
Oscilação adequada do molde;
Controle automático de nível do molde;

Correto alinhamento entre molde, rolos de pé e rolos do secundário;
Funcionamento adequado dos bicos de spray do resfriamento secundário.
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DEFEITOS NO TARUGO
2-3- Trincas Longitudinais de Canto:
Longitudinal Corner cracks.
Trincas longitudinais de canto tendem a aparecer próximas ou muito próximas

dos raios de canto dos tarugos e blocos. Elas estão correlacionadas com
parâmetros operacionais e fatores metalúrgicos.
Origem do defeito:
• Raio de canto do molde é muito grande;
• Conicidade do molde em sentido inverso causada por distorção e por
desgaste das faces ou raios de canto do molde;
• Pequena conicidade do molde;
• Grande romboidade na forma dos tarugos (trincas situadas na região obtusa
da face );
• Em ligonteiras de placas: “gaps” excessivos nos cantos do molde (>0,8
mm);
• Temperatura de lingotamento muito elevada;
• Velocidade de lingotamento muito elevada;
• alinhamento incorreto entre molde, rolo de pé e secundário;
• Aços contendo C de 0,17 a 0,25%; S > 0,035%; P > 0,35%;
• Utilização de “água dura” ( pH básico) no molde levando a formação de
depósitos nos sistemas de refrigeração do molde e como conseqüência, um
resfriamento irregular.
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DEFEITOS NO TARUGO
Contramedidas:
Controle do molde: conicidade (deve ser medida); desgaste e deformação –
Trocar o molde se as condições não forem adequadas;
Utilizar molde com raio de canto menor;
Controlar alinhamento (molde-rolos de pé, rolos do secundário);

Controle da dureza da água: ela deve ser tal que, quase uma variação de
no máximo 1 cal °C. Caso não seja atingido, o molde deve ser retirado de
operação e limpo após 15 a 30 seqüências de lingotamento.;
Seguir as temperaturas e velocidades de lingotamento especificadas;
No caso de molde de placas, controlar raio de canto.
2-4- Trincas transversais em Tarugos:

Transversal Crakcs.
Trincas e depressões transversais são sempre devidas ao agarramento no molde
gerado por uma lubrificação desigual ( que causa a falta de contato do
lubrificante com a parede do molde), variação de oscilação ou conicidade
excessiva: resultando em uma pele fina que também pode produzir
extravazamento ou ruptura. Altas taxas de resfriamento no molde ou no sistema
de resfriamento secundário também são responsáveis pelas trincas transversais.
Trincas de canto transversais podem também ser causadas pelo desempeno em
temperaturas muito baixas.
As trincas transversais concentram-se normalmente nos raios de canto de
blocos e tarugos produzidos por lingotamento contínuo, mas também podem
aparecer na região central da face. Essas trincas geralmente estão localizadas
no fundo das marcas de oscilação.
Trinca transversal de canto Trinca transversal de face
17
DEFEITOS NO TARUGO
• Aparecem nas marcas de oscilação profundas.
• Dois tipos de trincas são encontrados: i. Trincas transversais com depressões
ou afundamentos transversais e ii. Trincas transversais sem deformação da
superfície do tarugo.
• A abertura aparente da trinca, bem como o comprimento, definem o grau do
defeito. Por exemplo, as trincas “fechadas” são leves e as “abertas” são
graves.
Dobramento do tarugo com temperatura baixa - trincas sem depressões
 Relação l/kg excessiva na refrigeração secundária – alta vazão de água e/ou

baixa velocidade de lingotamento.
 Resfriamento muito intenso no canto - colunas desalinhadas.
Atrito do tarugo no molde - trincas com depressões
 Molde deformado no menisco.

 Oscilador trepidando.
 Variação excessiva no controle automático do nível.
 Desalinhamento da máquina.
Origem do defeito:
Pequenas trincas nas faces formadas à quente.
• Aspectos de composição química:
• C = 0,17 a 0,25%;
• Baixa relação Mn/S
• Alto teor de S
• O número de trincas aumenta com o crescimento do % de elementos de liga
como Al, Nb, V, Cu e acima de 1% de Mn ( quando o Mn = 1,2 a 1,8% durante
o resfriamento ao ar formam-se tensões superficiais que levam ao
aparecimento de trincas. Comportamento semelhante aos aços inox. De alto
cromo. É necessário fazer resfriamento controlado. Adicionar Ti para melhorar
a tenacidade ). O Al, Nb, V e o Cu precipitam no contorno de grão em
temperaturas variando de 800 a 900 °C, fragilizando a estrutura. Importante
observar também que estes materiais devem passar pelo endireitador a uma
temperatura maior que a anterior citada para evitar a potencialização destes
defeitos.
18
DEFEITOS NO TARUGO
B) Um resfriamento secundário inadequado causa o aparecimento de uma
granular grosseira ( pode ser considerada uma concausa dos defeitos );
C) Desalinhamento dos rolos na área de resfriamento secundário ( é muito
importante o alinhamento dos rolos );
D) O Pó utilizado não é adequado para garantir as condições de lingotamento
( neste casos é possível encontra-se pó dentro das trincas e das marcas de
oscilação );
E) Relação inadequada entre a freqüência de oscilação do molde e a
velocidade de lingotamento ( tempo de stripping negativo muito alto )
Trincas de canto ( borda rompida )

As principais causas de rompimento da borda são:
a) Excesso de refrigeração nas bordas;
b) Oscilação do molde inadequadas;
c) Desalinhamento entre o molde e os rolos de pé;
d) Desempeno a temperaturas muito baixas;
e) Aços com alto teores de Al, Nb, V e Mn > 1%, são muito sensíveis.
Adicionar Ti para melhorar a tenacidade;
f) Resfriamento secundário desigual ou excessivo;
g) Pó utilizado no molde é inadequado;
h) Alta flutuação do nível de aço no molde;
i) Grandes deformações na área do menisco no caso de moldes redondos;
j) Alta temperatura do aço;
k) Elevada conicidade da lingoteira.
Contramedidas:
%S < 0,20%;
Manter a temperatura do aço até o desempeno acima de 900 °C;
Controle preciso das condições do molde: conicidade, deformação e
desgaste;
Troca do molde;
Controle de oscilação do molde;
Controle do resfriamento secundário e dos rolos de pé.
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DEFEITOS NO TARUGO
2-5- Marcas de Oscilação e Depressões Transversais nas
Faces:
Oscilation Marks and Transversal Depressions on the estrand surface.
Os primeiros instantes do processo de solidificação são extremamente

importantes no que se refere a qualidade superficial do produto. Este aspecto é
mais significativo ainda no que se refere a solidificação em moldes com elevadas
taxas de resfriamento como no lingotamento contínuo. Quando um metal líquido
é vazado contra a parede de um molde espera-se que sua superfície solidificada
assuma a regularidade da superfície do molde, entretanto com altas taxas de
resfriamento a superfície apresenta irregularidades, com marcas ao longo de
todo o perímetro do tarugo ou bloco. O lingotamento contínuo se diferencia dos
demais processo de solidificação porque além de elevadas taxas de extração de
calor possui o sistema de oscilação do molde, que determina a formação das
marcas de oscilação. Historicamente o dimensionamento dos parâmetros de
oscilação tem sido feitos através do % de estripamento negativo que representa
o quanto a velocidade média do molde é superior à de extração do tarugo.
As marcas de oscilação são normalmente separadas por uma distância
equivalente a quantidade de aço que sai do molde durante um ciclo de
oscilação. A marca de oscilação pode produzir defeitos superficiais,
particularmente trincas transversais. A formação das marcas de oscilação foi
muitas vezes considerada como resultado da ruptura seguida de soldagem
(caldeamento) da casca solidificada, mas é bem mais provável que seja devido
a deformação do menisco de solidificação através de um mecanismo de
dobramento, similar as ondulações do lingotamento convencional. Perto das
marcas de oscilação, o contato metal/molde é menos intenso, o que leva a
baixas taxas de resfriamento. Isto leva a uma estrutura de solidificação
grosseira, com alta sensibilidade à trincas. Depressões transversais, são
geralmente mais intensas quando se lingota utilizando óleo como lubrificante do
molde, se a velocidade é muito baixa. A causa direta do defeito é uma intensa
refrigeração do molde próxima ao menisco.
MARCA DE OSCILAÇÃO
20
DEFEITOS NO TARUGO
• Aparecem mais facilmente nas faces laterais dos tarugos, que não foram “
laminadas” no extrator.
• Marcas de oscilação graves podem trazer no seu interior trincas transversais. A
medição da profundidade da marca é realizada através do corte em diagonal do
tarugo.
Quanto mais profundas forem as marcas de oscilação, mais grosseira fica a

estrutura de solidificação sobre as mesmas, e maior a tendência de geração de
trincas superficiais e subsuperficiais, que podem gerar defeitos graves nas barras,
após laminadas.
 Na descida
VÃO (GAP)
CASCA SOLIDIFICADA DO TARUGO
PAREDE
DO MOLDE
O esforço provocado pela maior velocidade do molde
evita o agarramento, porém dobra a ponta da casca,
podendo se transmitir até posições mais abaixo do
dobramento.
 Na subida
O molde está em sentido contrário ao movimento do tarugo, provocando um
enchimento do vão existente entre a casca e o molde. Este aço, por estar em
alta temperatura e a ponta da casca ser muito fina, funde as pontinhas,
ficando no entanto a marca de oscilação.
Aumentando-se o tempo de
estripamento negativo,
aumenta-se a profundidade
das marcas de oscilação.
MARCAS DE
OSCILAÇÃO
21
DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
Uma otimização de processo necessária do ponto de vista da qualidade
superficial é a redução da profundidade das marcas de oscilação. As
possíveis causas são listadas a seguir, como um guia para a otimização da
qualidade superficial:
• Marcas de dobramento: resfriamento excessivo do menisco, tensões na
camada solidificada, consumo de lubrificação;
• Marcas de transbordamento: variação para cima do nível do molde;
• Rupturas/extravazamentos: atrito excessivo com o molde, formação de
marcas de oscilação típicas;
• Depressões transversais: baixa velocidade de lingotamento utilizando óleo
como lubrificante;
• O dobramento da pele no menisco está acentuada;
• Moldes deformados no menisco.
• Parâmetros de oscilação inadequados: baixa frequência e / ou alta
amplitude.
Contramedidas:
A) Marcas de dobramento:
Elevar superaquecimento;
Minimizar o consumo de pó;
Reduzir o % de estripamento negativo (tempo de “strip” negativo) e o
tempo total do ciclo;
Manter o molde em boas condições.

B) Marcas de transbordamento:
Manter o controle automático do nível do molde com alta estabilidade.
C) Ruptura/extravazamentos:
Adequada seleção do tipo de lubrificante e uma boa distribuição deste no

molde;
Controle da geometria e alinhamento do molde;
22
DEFEITOS NO TARUGO
Substituindo o pó por óleo lubrificante temos um aumento da qualidade de

marcas de dobramento de pouca profundidade mas, isto favorece
formação de uma camada solidificada uniforme, aumentando a
transferência de calor;
Um alto consumo de lubrificantes leva a um aumento na profundidade da
marca de oscilação. A redução da profundidade destes defeitos para aços
baixo carbono (C<0,2%) pode ser obtida reduzindo ao mínimo o consumo
de pó. Isto pode ser conseguido através de uma escória de alta viscosidade
e pela redução do tempo de ciclo ( alta freqüência de oscilação ). Contudo,
valores mínimos de consumo de pó ( ~0,3 kg/m2) devem ser mantidos
para garantir a limpidez do aço (aços sujos necessitam de um alto consumo
de pó), a estabilidade das condições de lingotamento. O controle do nível
no molde, a uniformidade de alimentação do pó, evitar turbulências, etc.
Facilmente identificável no tarugo;

Mais visível após jateamento.
Em alguns casos as marcas de oscilação não são geralmente

consideradas como defeitos, mas trincas ou escória podem estar
“escondidas” em seu interior. Nestes casos os tarugos de blocos tem de ser
totalmente esmerilhados e em seguida sofrem inspeção por partículas
magnéticas ( aços com exigências de alta qualidade superficial e aços inox)
Podem causar esfoliações / dobras nos laminados - semelhantes às das
trincas transversais - se forem muito profundas.
2-6- Dobra:
Overlaps.
As dobras se formam quando o aço entre em atrito com as paredes do molde.
Durante as sucessivas oscilações o aço se desprende das paredes, algumas
vezes, ele entra em contato novamente com o molde formando a dobra. O
problema de dobras é mais sério quando se utiliza óleo como lubrificante, mas
também pode ocorre com pó quando se lingota blocos e placas.
Dobra
23
DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
A) Operação com jato aberto, com alimentação automática do óleo de
lubrificação:
• Má lubrificação do molde;
• Desgaste interno do molde;
• Muita escória no aço;
• Formação de aglomerados de alumina (clogging) nas válvulas do
distribuidor;
• Baixa velocidade de lingotamento;
• Molde muito grande;
• Mal funcionamento do mecanismo de oscilação.
B) Dobras em Blocos e placas:
• As dobras não são um problema muito sério em blocos e placas. Mais
importante é a influência do pó e do perfil do molde nas condições internas da
superfície do molde. Fortes flutuações no nível do molde são também muito
prejudiciais.
Contramedidas
A) Utilizar moldes com superfície interna lisa ( revestimento de Cr duro eletro

depositado, sem deformações e com conicidade apropriada):
Possível remoção de escória no molde deve ser feita com muito cuidado;
Alimentação do óleo lubrificante deve ser feita de forma balanceada e a
quantidade de óleo necessária deve ser conhecida;
A quantidade de escória deve ser a menor possível ( utilização de “slag-

ball”, controle da espessura da escória na panela, proteção de aço com gás
inerte, materiais refratários de boa qualidade) ;
Dobras podem aparecer quando existe uma variação de nível excessiva no
molde.
B) Dobras em blocos e placas:
Controle do molde;
Selecionar um pó com boas propriedades lubrificantes;
Manter o controle automático de nível em boas condições;
24
DEFEITOS NO TARUGO
C) Exemplo do lingotamento contínuo da Danieli:
Bitola de 130 mm – aços para mola ( C=0,60; Mn=0,85; Si=1,75 ) 112 g

de CaSi/ton de aço eram adicionados através de fio. Significante melhoria
foi obtida alterando-se a quantidade adicionada para 400-500 g/ton de aço.
Poucos defeitos com necessidade de remoção por esmerilhamento.
Pode ser facilmente identificável no tarugo à frio;
Dobras na superfícies dos tarugos resultam em trincas de vários tamanhos

no produto laminado.
Dobras maiores podem se destacar do material e agarrar nas guias de
laminação, causando sucatas e transtornos no processo produtivo.
2-7- Pele Dupla:

Ocasionada pela falta de lubrificação localizada ou generalizada, que provoca o
colamento da superfície solidificada do veio contra o molde, sem chegar a
produzir “bleeding” ou perfuração. Este defeito origina a formação de escamas
superficiais durante a laminação a quente. Observando-se que foi feito no
tarugo ao longo do defeito, pelo seu aspecto, é fácil imaginar a formação de
escamas durante a laminação, com a incorporação da carepa existente no
degrau.
25
DEFEITOS NO TARUGO
• As peles duplas podem ser entendidas como marcas de oscilação grosseiras e
irregulares.
PELE DUPLA
Agarramento da pele do tarugo no molde
● Oscilador trepidando.
● Molde com conicidade excessiva.
● Freqüência de oscilação baixa.
● Molde desgastado e/ou com trincas na camada de Cromo no menisco.
● Lubrificação deficiente – vazão baixa ou falta de óleo em alguma face.
● Variação excessiva do controle automático do nível.
● Temperatura excessiva de lingotamento.
● Folgas no extrator.
● Falta de sincronia entre extrator / endireitador.
Contramedidas

A quantidade de escória deve ser a menor possível ( utilização de “slag-

ball”, controle da espessura da escória na panela, proteção de aço com gás
inerte, materiais refratários de boa qualidade) ;
Pele dupla podem aparecer quando existe uma variação de nível excessiva
no molde.
Efeito na laminação:
As peles duplas causam o aparecimento de esfoliações e lascas nos
laminados.
26
DEFEITOS NO TARUGO
2-8- Sangria:
Bleeding.
As sangrias podem ser entendidas como mini-perfurações que não se

concretizaram. As sangrias sugerem cascas superpostas à pele do tarugo,
indicando rompimento local da pele do tarugo. Se este fluxo de aço é
solidificado dentro do molde, e for estancado, o defeito chama-se sangria.
SANGRIA
Para um melhor entendimento da tabela abaixo, vamos supor que a água de

refrigeração está adequada ( qualidade, vazão, pressão, velocidade ).
Origem Problema
Molde 1 – Maior atrito, perturbação da
1 – Falta de lubrificação. marca de oscilação, tornando
2 – Moldes com problemas de irregular e rompendo, em alguns
marcas, abaulamentos exagerados. lugares, o menisco.
2 – Marcas de oscilação irregulares e
rompimento do menisco.
Operação 1 – A casca prende na parede do
1 – Tempo de estripamento negativo molde, provocando o rompimento da
baixo demais, alta velocidade para a mesma.
freqüência operada.
27
DEFEITOS NO TARUGO
● Molde com conicidade excessiva.

● Freqüência de oscilação baixa.
● Molde desgastado e/ou com trincas na camada de Cromo no menisco.
● Lubrificação deficiente – vazão baixa ou falta de óleo em alguma face.
● Variação excessiva do controle automático do nível.
● Temperatura excessiva de lingotamento.
● Agarramento no molde.
Sangria leve Sangria Grave
Contramedidas

Controle da temperatura de lingotamento;
Controle da variação de nível no molde.

A qualidade do óleo lubrificante aumenta a qualidade do tarugo mas, isto
favorece formação de uma camada solidificada uniforme, aumentando a
transferência de calor;
Efeito na laminação:
As sangrias causam o aparecimento de esfoliações e lascas nos laminados.
28
DEFEITOS NO TARUGO
2-9- Perfuração:
Bore Hole.
A perfuração ocorre quando o aço líquido, que está no centro do tarugo,

rompe a primeira casca ou pele que está solidificada e escorre para fora. Este
fluxo de aço é tão forte que o tarugo, ao sair do molde, continua ainda a
escorrer aço líquido pela superfície. Quando o tarugo sai do molde, esta
situação tende a se agravar, pois no molde as deformações externas da casca
não passam das folgas de contração, e na refrigeração secundária, elas estão
livres para aumentar. Em outras palavras, no molde existe a limitação física do
mesmo, enquanto que, na refrigeração secundária, os limites físicos (rolos
endireitadores) são menores. Porém, a incidência de agarramentos, que é a
aderência ou colagem do aço em solidificação ao molde era muito grande. Estes
agarramentos provocavam perfurações, peles duplas e sangrias no aço na
solidificação, que são defeitos superficiais, pois causam refugos em outras
etapas do processo siderúrgico (laminações, trefila,...), os mesmos precisam
ser eliminados na operação de Lingotamento Contínuo (LC).
PERFURAÇÃO
• A perfuração é um rompimento da pele do tarugo chegando a parar o processo.
• A parte não refundida se fixa na pele récem solidificada, incorporando as
escórias eventualmente presentes no menisco. O excesso de óleo se queima e
produz poros.
29
DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
• Má lubrificação do molde ( pó ou óleo );
• Má condição do molde;
• Oscilação do molde está inadequada;
• Flutuação do nível de aço no molde;
• Alta velocidade de lingotamento;
• Refrigeração deficiente
Contramedidas
Controle de parâmetros de lingotamento;
Uso de bons moldes;
Lubrificação adequada ( óleo e pó ).
As gotas frias causam o aparecimento de defeitos grosseiros do tipo vazios

e/ ou incrustações metálicas, seguidos de dobras nos laminados.
Via de regra não conseguem passar pelo trem e causam o sucateamento do
laminado no bloco ou na zona de resfriamento.
30
DEFEITOS NO TARUGO
2-10- Gota Fria:
Cold Shuts, Splash, Spatter.
A gota fria é formada por pequenas quantidades de aço líquido que se

solidificam sobre a superfície do tarugo após a formação de sua pele.
• As gotas frias são aglomerados de respingos encontrados na superfície,
principalmente nos cantos.
• O defeito engana! Imagine sempre que a gota fria é a ponta de um iceberg.
Um defeito pontual pode esconder uma quantidade enorme de respingos
aglomerados no interior do tarugo.
Mecanismo de formação
•Respingos de aço aderem
às paredes do molde, junto Jato de
às flanges e sobretudo no Aço
canto.
•Respingos ficam embebidos Tampa
Superior
no óleo de lubrificação.
Respingos Flange de
•Aglomerado de respingos se de Aço lubrificação
desprendem do molde por Respingos

de Aço Óleo de
efeito da limpeza, do peso aderidos Lubrificação
próprio e/ou pela elevação
do nível do menisco. Nível do
Menisco
•Aglomerado se incorpora ao
ao aço que está se
solidificando no menisco e
parte é refundida.
• A parte não refundida se fixa na pele récem solidificada, incorporando as

escórias eventualmente presentes no menisco. O excesso de óleo se queima e
produz poros.
31
DEFEITOS NO TARUGO
Respingos se aglomeram na pele do tarugo no molde
 Flanges de lubrificação danificadas.

 Excessivo acúmulo de respingos sem remoção, sobretudo por falta de limpeza
adequada.
 Acúmulo de respingos no caneco e/ou no pano da selagem.
 Oscilador trepidando e/ou jogando lateralmente.
 Jato irregular por trinca, desgaste e/ou obstrução na válvula do tundish.
 Jato descentrado
 Jato irregular por temperatura baixa
Origem do defeito:
• Má lubrificação do molde ( pó ou óleo );
• Má condição do molde;
• Oscilação do molde está inadequada;
• Flutuação do nível de aço no molde;
• Baixa velocidade de lingotamento;
• Pequenos extravazamentos de aço líquido na interface tarugo/molde
causados pelo atrito.
Contramedidas
Controle de parâmetros de lingotamento;
Uso de bons moldes;
Lubrificação adequada ( óleo e pó ).
Gotas frias podem causar trincas ou dobras no produto laminado final;

Gotas frias podem se destacar do material e agarrar nas guias de
laminação, causando sucatas e transtornos no processo produtivo;
As gotas frias causam o aparecimento de defeitos grosseiros do tipo vazios
e/ ou incrustações metálicas, seguidos de dobras nos laminados.
Via de regra não conseguem passar pelo trem e causam o sucateamento do
laminado no bloco ou na zona de resfriamento.
32
DEFEITOS NO TARUGO
2-11- Incrustação de Escória na Superfície do Tarugo :
Slag Defects on The Billet Surface.
Vários tipos de defeitos são causados pela incrustação de escória na superfície

do tarugo causando necessidade de recondicionamento posterior que muitas
vezes chega ao esmerilhamento total da peça. Este problema torna-se mais
sério quando se lingota tarugos com jato aberto e óleo de lubrificação. Quanto
se lingota blocos utilizando válvula submersa e pó como lubrificante, a superfície
do aço é normalmente livre de escória.
Incrustação de escória
• As incrustações de escória se diferem das gotas frias pela presença de material
do tipo refratário na superfície do tarugo.

Formação de escórias no molde
 Relação Mn2/Si baixa e/ou Si muito alto.

 Velocidade excessiva do Al no molde e/ou Al fora de posição - na parede.
 O2 nas válvulas do distribuidor – Afinamento de jato
 Passagem de escória do tundish para o molde
 Peso reduzido de aço no tundish, sobretudo na seqüência.
 Quantidade excessiva de escória no tundish.
 Escória ou Refratário do tundish, sobretudo por deficiências na limpeza na
partida da máquina.
Origem do defeito:
• A escória encrustada na superfície do tarugo pode ser produto do processo
de desoxidação do aço. A situação é pior para aços com teor de Al2O3 e
baixos: SiO, MnO e FeO ( aços acalmados ao Al );
• Má qualidade dos materiais refratários utilizados ( panela, válvula longa,
válvula rotativa da panela, distribuidor, refratários da linha de escória do
distribuidor, válvula tampão, válvula rotativa do distribuidor, válvula submersa;
• Má cobertura da camada de pó no distribuidor ou molde;
• Alimentação de Al no molde no caso de jato aberto;
33
DEFEITOS NO TARUGO
• Formação de aglomerados de inclusões de alumina ( clogging ) nas válvulas
do distribuidor ou nos tubos de passagem do aço, que causam a formação de
grandes “pedaços” de escória, que eventualmente durante o lingotamento
caem dentro do molde.
Contramedidas
Controle de passagem de escória convertedor/panela;
Efetiva desoxidação do aço;
Utilização de válvula submersa;
Proteção do aço líquido no distribuidor com escória básica;
Profundidade do distribuidor e baixo nível de aço distribuidor;
Barreiras do distribuidor;
Utilização de pó adequado no molde para absorver rapidamente a escória
existente no aço líquido ( alta basicidade ). Outros importantes parâmetros
do pó são: viscosidade, ponto de amolecimento, ponto de fusão e ponto de
fluidez;
O aumento do consumo de pó, permite uma absorção da escória,
diminuindo este defeito mas, aumenta a possibilidade de incrustação de pó;
Minimizar as variações de nível no molde;

Imersão da válvula submersa no molde deve ser de 100 a 150 mm;
Formação de aglomerados de alumina ( clogging ) no distribuidor e válvula
deve ser prevenido usando-se todos os meios possíveis.

Facilmente visível no tarugo a frio;
Mais visível ainda após limpeza mecânica ou química.

Formação de trincas graves e dobras contendo escória em seu interior.
Inaceitável em qualquer aplicação;
As escórias geram o aparecimento de trincas / dobras nos laminados
preenchidas de material refratário.
34
DEFEITOS NO TARUGO
2-12- Afundamento Longitudinal:
Longitudinal Sinking.
Afundamento longitudinal é um defeito de raro acontecer, mas é sério. A baixa

vazão da refrigeração do molde em uma das extremidades interfere para ocorre
o afundamento, assim como a qualidade do molde.
Afundamento longitudinal de canto
• Podem conter ou não trincas longitudinais. As trincas existentes nos
afundamentos são chamadas de trincas de afundamento de canto ou de face.
• Apesar de se chamar afundamento de canto, o defeito ocorre a cerca de 10 a
30 mm do canto.
• Os afundamentos longitudinais de face são muito mais raros.
Reaquecimento na saída do molde de um tarugo com a pele muito fina.

● Relação l/kg baixa na 1o zona sprays.
● Desalinhamento da coroa em relação ao molde.
● Demais causas da romboidade.
● Alinhamento da Máquina Deficiente.
Contramedidas
Controlar relação da 1º zona sprays;

Manter alinhamento da coroa em relação ao molde;
Manter alinhamento da máquina;
Uso de bons moldes;
Controle dos parâmetros de lingotamento;
35
DEFEITOS NO TARUGO
2-13- Risco:
Risk, Hazard.
A profundidade do risco define a sua gravidade. É um defeito comum de ser

encontrado na face inferior do tarugo, dificultando a detecção.
O Tarugo está passando por alguma superfície cortante.

 Alto relevo ( dano da barra falsa ou carepa aderida ) na saída do molde.
 Rolos laterais travados.
 Alto relevo na chapa de desgaste da extração.
Contramedidas
Controlar relação da 1º zona sprays;

Manter alinhamento rolos;
Manter alinhamento da máquina;
Controle da refrigeração;
Controle dos parâmetros de lingotamento;
36
DEFEITOS NO TARUGO
3- Defeitos Internos:
Internal Defects.
Para concluir nosso breve estudo sobre defeitos em produtos lingotados

continuamente, discutiremos os defeito internos, onde defeitos como porosidade
interna, macroinclusões, trincas “off corner”, trincas intermediarias, segregação
e porosidade central serão descritos.
3- 1- Bolhas ( Pinholes ) e Bolhas Tubulares ( Blowholes ):

Blowholes and Pinholes in Continuously Cast Billets.
Defeitos superficiais abertos originados pelo desprendimento de gás do aço são
normalmente conhecidos como bolhas, defeitos grosseiros, sub-superficiais
formado pelo aprisionamento de gás de forma tubular são chamados bolhas
tubulares.
Blowholes Pinholes
A presença de bolhas superficiais é comum para todos os aços semi-acalmados

lingotados com óleo. Os “pin-holes” podem dar lugar a defeitos superficiais
críticos no produto laminado, caso ocorra uma penetração considerável ou
acúmulo em uma determinada região.
As bolhas superficiais apresentam formação de carepa na superfície e certa
descarbonetação na matriz metálica ao redor da bolha. Isto é uma diferença
importante em relação as bolhas subsuperficiais ou “blow-holes”. A carepa
impede a solda durante a laminação.
O defeito gerado pelo “pin-hole” é normalmente pequeno. Porém, se há muitos
pin-holes ou se são particularmente profundos, podem dar lugar a defeitos
indesejáveis. O tempo de permanência e a temperatura no forno de
preaquecimento caso o tarugo tenha pin-holes também podem agravar a
situação.
37
DEFEITOS NO TARUGO
Os valores normais de vazão de óleo estão entre 30 e 40 ml/min, dependendo
das características do óleo, bitola lingotada e velocidade de lingotamento. Para
minimizar a formação de pin-holes não só é importante assegurar-se que adição
de óleo esteja dentro de valores normais, fazendo curvas de calibração dos
reostatos, mas também é bom verificar que a distribuição seja homogênea na
seção transversal. Isto pode ser feito no intervalo entre seqüências, mediante
uma caixa com compartimentos que receba na base do molde o óleo que desce,
durante um tempo definido e com uma posição determinada do reostato. A
distribuição homogênea do óleo é favorecida por ranhuras de lubrificação
estreitas e utilização de uma vedação ou “gasket” que impede um excesso de
óleo nos cantos.
Um caso extremo, originado por presença excessiva de hidrogênio devida à
deficiência na secagem do revestimento novo de uma panela. As bolhas
começam a aproximadamente 5 mm da pele, após a faixa “chill”, e terminam
neste caso a uns 20 mm, quando a pressão ferrostática compensa a pressão dos
gases dissolvidos no aço.
É interessante observar a forma das bolhas, em relação com mecanismo de
formação. Estas bolhas às vezes, quando observados imediatamente após o
ataque com reativo de Oberhofer, apresentam segregação na direção de
solidificação. Isto tem a ver com o mecanismo de formação de bolhas no espaço
interdendrítico, conforma já mencionado.
Existem diversos modelos baseado na físico-química que permitem avaliar as

condições para evitar a formação de bolhas durante o lingotamento. Estes
modelos se baseiam no postulado que a formação de bolhas durante a
solidificação do aço é uma conseqüência da microsegregação de soluto durante a
solidificação dendrítica do aço liquido e a interação de soluto no liquido
interndrítico enriquecido por impurezas.
Os solutos dissolvidos no aço liquido que contribuem à formação de bolhas são,
para o caso de aços lingotados sem injeção de argônio, o H, N e CO. quando a
soma das pressões parciais de equilíbrio destes solutos no liquido interdendrítico
supera a pressão externa nesse ponto, se geram as bolhas de gás, resultando
na expulsão do liquido interdendrítico e na formação de poros que ficam
aprisionados e crescem dentro da rede de dentritas.
38
DEFEITOS NO TARUGO
Podemos descrever isso mediante a equação:
pH2 + pN2 + pCO > Ps + Pf + 2o/r
Onde:
Ps – Pressão atmosférica sobre a superfície do aço liquido;
Pf - Pressão ferrostática na localização do poro;
o - Tensão superficial do aço liquido em contato com a bolha de gás de raio r.
Para uma bolha de gás de 1 mm de raio a pressão em excesso devida à tensão

superficial é só de 0,02-0,03 bar. Para o tamanho dos poros observados no
tarugo, o efeito da tensão superficial tornar-se insignificante.
Para os aços ao Si-Mn, o problema passa por obter uma desoxidação suficiente
para evitar a formação de poros sem dar lugar à obstrução da válvula da panela
ou distribuidor por formação de inclusões parcialmente sólidas. Nas referências
há uma boa discussão do problema para o caso dos aços de baixo carbono
acalmados com silício e manganês.
O procedimento de injetar arame de alumínio no molde pode ser uma solução
para o problema, mas traz conseqüências, tais como inclusões duras, tendência
à incrustação de escória, dificuldade para o controle do tamanho de grão, etc.
Origem do defeito:
• Corrida oxidada, altos teores de H2 e N2;
• Excesso de óleo de lubrificação no molde ou umidade ( água misturada no
óleo;
• Umidade no pó fluxante no molde;
• Excesso de argônio que passa do distribuidor para o molde através da
válvula submersa;
• Variação do nível de aço no molde.
Contramedidas
Implementar uma correta prática operacional que permita obtenção de

corridas desoxidadas;
Efetiva selagem de jato entre panela/distribuidor e molde para evitar
reoxidação;
Pré-aquecimento do pó ou óleo de lubrificação;
Adição de fio de Al no molde, quando for possível sua fusão dentro do
molde;
Agitação eletromagnética do molde ( stirring ) para reduzir a quantidade de
bolhas comuns e tubulares na superfície do aço ou próximo a ela;
39
DEFEITOS NO TARUGO
Minimizar a flutuação do nível do molde.

Quantidade de gases - CO, H e N dissolvidos no aço líquido acima do
equilíbrio.
 Excesso de N2 no aço e/ou gás de rinsagem com N2.

 Desoxidação insuficiente no LF - escória oxidada “preta”.
 Umidade no tundish dos refratários e/ou da palha de arroz.
 Parada da máquina de injeção de Al.
 Excesso de óleo de lubrificação e/ou umidade no óleo.
Muito difícil observá-la durante o lingotamento;

Visível após limpeza mecânica da superfície ( bolhas );
Visível após ataque químico ( Bolhas );
As bolhas comuns são visível mesmo antes da limpeza da superfície, mas
algumas podem ficar ocultas sob a carepa. É importante a limpeza
mecânica e melhor ainda a decapagem química.
As bolhas tubulares só podem se observadas na seção reta do tarugo
através de exame macrográfico ou impressão de Baumann.
Dependendo da quantidade de redução as bolhas podem causar trincas

superficiais de diferentes comprimentos na superfície do laminado ( por
exemplo 30 a 40 cm de comprimento e de 0,07 a 1,0 mm de profundidade,
trincas muito freqüentes na laminação de fio máquina );
Trincas tubulares próximas à superfície podem abrir e causar sérios danos
ao produto laminado. Bolhas tubulares mais afastadas da superfície
normalmente caldeiam durante o processo de laminação causando poucos
problemas.
As porosidades leves e médias causam o aparecimento de dobras e/ou
trincas nos laminados.
As porosidades graves geram o aparecimento de lascas nos laminados.
40
DEFEITOS NO TARUGO
3-2-Trincas Internas:
Internal Cracks.
A formação de trincas internas devido a tensões geradas no processo de

solidificação é um fenômeno comum no lingotamento contínuo. Durante o
processo a camada solidificada fica submetida a tensões excessivas que tendem
a provocar a separação das dentritas. As trincas internas iniciam sua formação
na frente de solidificação em regiões de concentração de soluto formando trincas
lineares conhecidas como “ghost lines”. Nas bandas de segregação positiva, uma
grande quantidade de partículas de MnS podem ser observadas no interior das
trincas. Estas partículas são descritas na literatura como responsáveis pela
fragilidade do aço após solidificação. Muitos estudos foram visando determinar
as faixas de temperatura de fragilização do aço. Os efeitos negativos da
segregação tem como conseqüência além do aparecimento de trincas internas
uma heterogeneidade dos elementos de liga no aço que prejudicam as
propriedades finais do produto. A área da trinca é normalmente rica em
elementos de liga com alta tendência a segregar-se como S,P e C. uma vez que,
o C difunde-se mais rapidamente é a principal causa de segregação.
Origem do defeito:
1- Fatores químicos:
● A influência do teor de C na tenacidade do aço pode ser explicada pela
razão entre ferrita/austenita durante a solidificação mais as variações internas
de volume. A menor tendência a trincas é obtida com C = 0,1%. Contudo, este
valor pode variar de 0,2 até 0,3-0,4% dependendo da relevância na queda de
temperatura da linha solidus.
● S > 0,025% tem grande influência na diminuição da tenacidade. Quando se
mantêm o S e P sob controle, outros elementos podem se tornar perigos como
B, Bi e Pb nos aços inoxidáveis austeníticos. Um aumento na relação Mn/S
pode melhorar a tenacidade.
● Além do efeito dos elementos de liga, a tenacidade é também afetada pela
morfologia da estrutura solidificada. Grandes grãos colunares são frágeis, a
estrutura equiaxial é mais tenaz que a estrutura dendrítica. Por isso, deve-se
evitar altas temperaturas de lingotamento.
41
DEFEITOS NO TARUGO
2- Trincas internas causadas por tensões:
• Dependência das trincas com tensões térmicas e mecânicas. É importante
ressaltar que a formação de trincas internas é fortemente influenciada pela taxa
de deformação ( velocidade de deformação ). Quando mais alta a taxa de
deformação mais trincas internas poderão se formar.
Contramedidas
Controle das condições do molde: deformação, desgaste, conicidade, rolos

de pé;
Controle e manutenção da zona de resfriamento secundário, avaliando os
rolos de suporte e os bicos sprays;
Observar os parâmetros de lingotamento especificados: Temperatura e
velocidade de lingotamento, refrigeração do primário e secundário;
Como a estrutura colunar é muito mais sensível a trincas que a estrutura
equiaxial, deve-se observar o perfeito funcionamento do agitador
eletromagnético que permite reduzir a estrutura colunar, reduzindo também
o número de trincas internas.
Facilmente detectável de impressão de Baumann ou por ataque químico.
Certamente as trincas internas não podem ser removidas por

recondicionamento;
Para fechamento destas trincas durante o processo de laminação
subseqüente, grandes deformações são necessárias. Principalmente o primeiro
passe da laminação deve apresentar alta taxa de deformação para garantir o
fechamento das trincas internas.
42
DEFEITOS NO TARUGO
3-3- Pequenas Trincas Interdendríticas na Zona Coquilhada :
Small Interdendritic Cracks Below the Chill Zone Of Blooms and Billets.
Estas trincas são comuns em blocos e tarugos de lingotamento contínuo.

Normalmente elas tem início imediatamente abaixo da fina zona coquilhada. Se
a espessura da zona coquilhada é desigual, elas podem se localizar muito
próximo à superfície, causando defeitos superficiais durante o processo da
laminação posterior. A formação de zona coquilhada irregular é rara em blocos
lingotados com válvulas submersa, mas a formação de trincas interdendríticas
abaixo desta zona é comum.
Trincas interdendríticas localizadas

abaixo da zona coquilhada em um
tarugo de lingotamento contínuo.
Localização das trincas

interdendríticas quando a camada
coquilhada é irregular
(resfriamento desigual das paredes
do molde.
Origem do defeito:
● Fatores ligados à composição químicas como altos teores de P e S diminuem
do aço;
● Em uma usina que fabricava aços ao boro, aços para mancais e CHQ muitos
problemas com trincas interdendríticas foram verificados. As principais causas
foram: pequeno comprimento do molde, distorção/desgaste do molde, forte
resfriamento secundário, causando posterior reaquecimento e deterioração das
propriedades mecânicas, alinhamento incorreto dos rolos de pé, pó de
lingotamento inadequado, alta temperatura de lingotamento.
43
DEFEITOS NO TARUGO
Contramedidas
Verificar as condições do molde;
Controle do rolo de pé e seu alinhamento com o molde;
Controle da temperatura e velocidade de lingotamento;
Alimentação balanceada do pó de modo a garantir uma espessura de
camada entre o molde e o aço;
Agitação eletromagnética.
Forças de deformação muito das normalmente utilizadas são necessárias

para garantir o fechamento destas trincas durante o processo de laminação.
Se as trincas estão localizadas a pequenas profundidades (<4 mm) elas
podem aflorar no produto final.
3-4- Trincas Internas Associadas a Forma Romboidal, Trincas

de Canto:
Internal Cracks Connected With a Rhomboidal Shape of Billets and Blooms-
Corner Cracks – Diagonal Cracks.
Geralmente se pode dizer que o perfil romboidal é um problema maior quando

se lingota tarugos do que quando se lingota blocos. Como se pode verificar
facilmente a forma romboide produz trincas longitudinais, a partir dos raios de
canto do tarugo. Elas sempre se originam nos raios de canto obtusos e algumas
vezes, atravessa toda diagonal do tarugo até o canto oposto. As trincas
diagonais são o caso mais grave e estão normalmente associadas a romboidade.
Elas ocorrem entre dois raios de canto obtusos.
Trincas internas em
raios de canto Trincas diagonal
obtusos
44
DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
● Distorção da seção do tarugo: como já foi explicado anteriormente este
defeito é resultado da forma da seção do tarugo. Isto ocorre quando duas faces
adjacentes são resfriadas mais rapidamente que as duas opostas, dentro do
molde ou secundário. A contração do aço nas proximidades das faces mais
refrigeradas gera tensões de tração orientadas como uma diagonal entre elas.
Se essas tensões são suficientemente grandes elas deformam os raios de canto
das faces envolvidas neste processo tornando-os obtusos e abrindo trincas. As
trincas se formam em uma zona de alta temperatura e baixa ductilidade do aço
e podem crescer em direção ao raio de canto oposto dependendo para isso da
magnitude das forças de tração desenvolvidas.
● Fatores que contribuem para este defeito:
1) Alinhamento incorreto entre secundário, rolos de pé e molde;
2) Resfriamento secundário desigual;
3) A susceptibilidade à forma romboidal é maior em aços médio e
alto carbono que nos aços baixo carbono;
4) Válvula submersa/jato de aço não está perfeitamente centrado
no molde.
Contramedidas
Para minimizar a formação de trincas diagonais é importantíssimo que as 4
faces do tarugo sejam resfriadas de maneira igual. Isto requer um bom
alinhamento entre o molde e os rolos de pé. Igualmente importante é bicos
de spray do resfriamento secundário não sejam entupidos ou tortos;
Outros fatores importante são: as boas condições do molde e uma
conicidade adequada para o tipo de aço e a velocidade de lingotamento
utilizada. Em algumas usinas que trabalham com moldes tubulares a
diferenças de espessura da camada de água no sistema de refrigeração do
molde causa este tipo de problema;
Resumindo, os itens que devem ser observados são:
1) Boas condições do molde;
2) Perfeita distribuição da água de refrigeração do molde em
todas as faces;
3) O correto alinhamento entre o molde e rolos de pé;
4) O correto alinhamento entre o molde, rolos de pé e o
secundário;
5) Temperatura e velocidade de lingotamento corretas e
uniformes.
6) Correta centragem da válvula submersa ( ou jato de aço )
45
DEFEITOS NO TARUGO
O perfil romboidal pode ser observado por visual a frio, ou através de

medições dimensionais;
As trincas internas são detectáveis de impressão de Baumann ou por
ataque químico.
Trincas estão localizadas a pequena profundidade ( < 4 mm ) podem aflorar

no produto final;
Nos tarugos cortados com oxicorte, e O2 pode penetrar em trincas
diagonais existentes na seção de corte, provocando a oxidação interna do
defeito e a ponta do tarugo durante a laminação subseqüente (boca de jacaré).
3-5- Trincas Internas na Região Central:

Internal Cracks in the Core Area.
No caso de lingotamento contínuo de tarugos tem-se algumas vezes grandes
trincas internas na região central de sua seção.
Trincas internas na região

central dos tarugos.
Origem do defeito:
● A principal causa de trincas centrais é a lata pressão do rolo endireitador,
associado com as seguintes condições:
1) Alta temperatura de lingotamento;
2) Alta velocidade de lingotamento;
3) Tendência a presença de região central líquida ou solidificação
final ocorrendo antes dos rolos de desempeno;
4) Aumento dos teores de elementos de liga que causam a
fragilidade do aço.
46
DEFEITOS NO TARUGO
Contramedidas
Evitar velocidades de lingotamento excessivas;
Utilizar baixas pressões nos rolos de desempeno;
De acordo com recomendações do fabricante um pressão de desempeno
adequada é 250 kg/cm da face do tarugo.
Ex. para um tarugo de 160 mm: P ideal = 16 x 250 = 4.000 kg.
Facilmente detectável através de impressão de Baumann ou ataque

químico. Em muitos casos pode ser observado na seção de corte, quando
se utiliza O2

No caso de oxicorte o tarugo pode abrir a ponta durante posterior;
As pontas deste tarugo trazem riscos operacionais ao processo de
laminação e o tarugo como um todo apresenta problemas de qualidade.
3-6- Trincas em Estrela na Região Central:

Central Line Cracks.
As trincas em estrela se formam na região central na fase final da solidificação.
Trincas em estrela na região
central dos tarugos
Trinca estrela em tarugo de 145 mm

causada por excesso de resfriamento
secundário. O resfriamento partiu no
máximo devido a falha do
computador de processo.
Origem do defeito:
1) Placas e Blocos de grande seções;
2) A formação de trincas estrela é influenciada principalmente pelas variáveis
de operação da máquina de lingotamento, como intensidade de resfriamento,
alinhamento dos rolos, velocidade de lingotamento. Estas trincas podem ser
reduzidas pelo realinhamento dos rolos, redução da velocidade e ou o aumento
da refrigeração. Elas são geradas pelo abaulamento das faces do material. A
composição química tem pouca influência nesse caso;
3) Tarugos e blocos de seção menor;
47
DEFEITOS NO TARUGO
4) Neste caso o abaulamento tem uma influência menor na formação de trincas
estrela. A abrupta queda de temperatura na região central do tarugo é um
fenômeno natural que ocorre em qualquer lingotamento, quando as últimas
reservas de calor latente são removidas. A queda de temperatura na região
central é muito mais rápida que o decréscimo de temperatura na superfície, o
que resulta em uma contração da região central enquanto a superfície continua
em processo de expansão.
5) Esta afirmação sugere que um forte resfriamento secundário pode contribuir
para formação destas trincas. O que pode ser possível se um considerável
reaquecimento da superfície abaixo da zona de resfriamento secundário coincide
com o final do comprimento metalúrgico. Então, as tensões oriundas da
expansão da superfície se somam as de contração do núcleo, formação nas
situações extremas a trinca em estrela. Poderia se pensar que a solução seria
manter-se os “sprays” de refrigeração até a completa solidificação do aço. Porém
isto só teria validade se fosse possível se extrair calor do centro e da superfície
do tarugo com a mesma velocidade, o que eliminaria as tensões geradas. Os
sprays são projetados de modo a reduzir estas tensões. Existe um sistema
especialmente desenvolvido para minimizar o problema chamado de Redução
Técnica suave.
Contramedidas
1) Placas e Blocos de grandes seções:
 Controle do alinhamento dos rolos;
 Redução da velocidade de lingotamento e ou aumento da refrigeração;
 A composição química tem efeito menor.
2) Tarugos e blocos de seção menor:
 Resfriamento secundário severo e altas temperaturas de lingotamento
podem favorecer ao aparecimento deste defeito. Utilizar as faixas de
temperatura e parâmetros de resfriamento indicados pelo fabricante da
máquina;
 Ajustar o resfriamento secundário de modo a se obter a completa
solidificação depois do desempeno;
 O agitador eletromagnético pode reduzir este tipo de trinca.
Facilmente detectável através de impressão de Baumann ou ataque

químico. Em muitos casos pode ser observado na seção de corte, quando
se utiliza O2
48
DEFEITOS NO TARUGO
Se a quantidade de deformação é suficiente estas trincas podem caldear nos
processos de laminação subseqüentes, entretanto existe uma deterioração nas
propriedades mecânicas da região central;
No caso de oxicorte o tarugo pode abrir a ponta durante laminação
posterior.
3-7- Trincas na Seção Média do Tarugo:

Midway Cracks / Halfway Cracks / radial Streaks / Ghost Lines.
Este defeito é também conhecido em inglês como Halfway cracks, Radial streaks
e Ghost lines ( linhas fantasma ). São observadas através de Baumann ou
macrografia da seção onde aparecem como linhas escuras normalmente na linha
média entre o centro e a superfície. Como se sabe, as propriedades mecânicas
na zona pastosa ( logo após a solidificação ) são caracterizadas por um baixo
limite de escoamento ( 1 a 2 N/mm² ) e uma resistência a fratura de 0,4 a 0,5%
acima deste valor, com zero de redução de área indica alta fragilidade. Portanto
a formação e crescimento das trincas dependem de quanto tempo o aço
permanece na interface sólido/liquido abaixo da camada solidificada, na região
de alta fragilidade. Como se pode observar no gráfico abaixo o tempo dentro da
faixa de temperatura de ductilidade zero é mais longo no meio da seção do que
na superfície do tarugo.
Trincas na seção média de um

bloco de 185 x 185 mm
Origem do defeito:
1) Placas e Blocos de grandes seções;
2) Elas são causadas por tensões mecânicas ( abaulamento ou arqueamento )
ou térmicas ( excesso resfriamento secundário ou alta temperatura de
lingotamento);
3) Tarugos e blocos de seção menor;
4) A situação é diferente nos tarugos, porque neles raramente ocorre
abaulamento. Em estudos realizados determinou-se que o resfriamento
secundário excessivo e a alta temperatura de lingotamento são fatores
principais, com preponderância para o primeiro. A alta temperatura é nociva
porque permite uma estrutura de grosseira mais sensível a trincas.
Elementos químicos que afetam a ductilidade do aço também contribuem na
formação destas trincas.
49
DEFEITOS NO TARUGO
Contramedidas
Alinhar molde rolos pé e secundário para evitar abaulamento;
Trincas por tensões térmicas podem ser eliminadas reduzindo-se a
quantidade de água de refrigeração e aumentando-se o tamanho da zona
de sprays;
O forte reaquecimento da superfície ocorre sempre que a taxa de
resfriamento cai abruptamente como após os sprays, entre sucessivos bicos
de spray ou abaixo do fundo do molde;
O sistema de sprays deve ser projetado de modo que a taxa de
resfriamento não caia rapidamente entre o molde e os sprays, durante o
resfriamento por radiação ou entre sprays sucessivos;
A manutenção dos bicos spray também é muito importante para evitar
entupimentos ou posicionamentos incorretos que podem provocar redução
localizada da refrigeração;
A melhoria das propriedades mecânicas do aço a alta temperatura podem
ser conseguidas reduzindo-se a espessura da zona colunar ou abaixando-se
os percentuais de P e S;
Resumindo, para prevenir o aparecimento de trincas na seção média é
necessário minimizar as tensões geradas pelo reaquecimento da superfície
ou melhorar a ductilidade do aço a alta temperatura.
Facilmente detectável através de impressão de Baumann ou ataque químico

O caldeamento destas trincas durante o processo de laminação requer
elevada deformação para se obter as propriedades mecânicas necessárias ao
produto.
3-8- Trincas de Desempeno:
Straightening / Bending Cracks / Pinch Roll Cracks.
Trincas de encurvamento ou desempeno são formadas quando estes esforços
atuam sobre o material quando ainda existe metal líquido na região central ou
quando o centro está sólido mas, acima de 1340ºC. As trincas de desempeno
aparecem acima, e perpendiculares à direção de extração. Quando se observa
seções longitudinais, trincas de encurvamento originárias de tensões no metal
ainda pastoso podem ser encontradas abaixo e paralelas a linha de extração.
Além do processo de encurvamento e desempeno, outros problemas podem
levar a este tipo de defeito: desalinhamento no sistema de guiagem, pass-line,
cavidades, desgaste e arqueamento dos rolos. Este defeito ocorre quando há
uma excessiva pressão é exercida pelos rolos sobre uma camada solidificada
50
DEFEITOS NO TARUGO
quando o centro ainda se encontra líquido ou sólido a temperaturas acima de
1340ºC. O mecanismo de deformação de trincas a partir da força de separação
de dendritas na zona colunar já foi descrito anteriormente.
Trincas de desempeno
Origem do defeito:
● Composição química ( S, P, Al, N, Nb );
● Grandes deformações nas zonas de encurvamento e desempeno;
● Desalinhamento do sistema de quiagem do material;
● Altas velocidades de lingotamento aumentam a taxa de deformação,
causando mais trincas.
● Reduções suaves no local errado: isto deve ser feito antes da região central
estar completamente solidificada.
Contramedidas
Reduzir os teores de: S,P, Al, N, Nb;
Utilização de múltiplos desempenos ou grande raio da máquina de
lingotamento;
Controlar alinhamento na máquina de lingotamento;
Observar a velocidade de lingotamento especificada;
Controle do comprimento metalúrgico ( fazer medições para determiná-lo )
no caso de se aplicar suaves.
51
DEFEITOS NO TARUGO
Facilmente detectável de impressão de Baumann ou por ataque químico

( normalmente em amostras longitudinais ).

Como estas trincas não se localizam próximo à superfície, elas
normalmente não abrem durante a laminação;
Quando existem muitas trincas, grandes deformações são necessárias para
caldeá-las;
Em alguns casos os tarugos devem ser desclassificados para aplicações
menos nobres.
3-9- Trincas Internas Próximas à Superfície Causadas por

Depressão ou Concavidade das Faces:
Internal Cracks Close to the Surface Because of Depressions or concavity in
the Strand Surface.
Estas trincas muito perigosas porque elas se localizam muito próximas da
superfície. Elas representam um sério problema, especialmente qundo se lingota
aços especiais.
Tarugo com trincas internas abaixo de

depressões. Neste caso a manutenção da
máquina é deficiente e os parâmetros de
operação estão fora de controle
Concavidade e trincas abaixo

da super
52
DEFEITOS NO TARUGO
Origem do defeito:
● Todos os elementos químicos que já mencionados em outros defeitos ( S >
0,02%; C 0,17 a 0,25% e outros que afetam a ductilidade à quente dos aços;
● Molde fora de condições normais de trabalho;
● Refrigeração excessiva abaixo do molde;
● Entupimentos na refrigeração secundária, bicos apresentam vazão de água
variável ( uns refrigeram mais que outros );
● Pó inadequado;
● Alimentação irregular do pó;
● Alta velocidade de lingotamento.
Contramedidas
Manter baixos os percentuais de elementos nocivos a tenacidade à quente
do aço;
Controle das condições do molde;
A medição precisa do perfil do molde é muito importante;
Controle do resfriamento secundário e ajuste correto dos bicos;
Usar água limpa e com pH adequado no resfriamento secundário;
Observar a velocidade de lingotamento especificada;
Determinação do pó e sistemática de adição no molde mais adequados;
Agitação eletromagnética, diminui a formação de estrutura colunar,
diminuindo a fragilidade do aço.

Em muitos casos pode ser observado na seção de corte, quando se utiliza
O2
Quando as trincas se localizam muito próximas à superfície ( < 4 mm,

podem causar sérios danos no material laminado ).
53
DEFEITOS NO TARUGO
3-10- Macroinclusões / Microinclusões:
Macroinclusion / Microinclusion
As macroinclusões e microinclusões são comunas no lingotamento de aços
acalmados ao silício-manganês para produtos longos porque embora sejam
utilizados tubo longo e proteção com nitrogênio entre distribuidor e molde, no
caso do tubo longo, a maior parte das máquinas de tarugos não estão
preparadas para uma boa colocação do tubo, e no caso da proteção com gás
inerte, deve prestar-se muita atenção para que seja efetiva em seqüenciais
prolongados.
Em muitos produtos longos de aço ao carbono a existência de macroinclusões /
microinclusões não apresentam um problema, como no caso de vergalhões.
Porém, para barras trefiladas, barras para molas, fio-máquina destinado a
trefilaria, etc., as macroinclusões podem originar defeitos.
A avaliação de macroinclusões para níveis de limpeza usuais em aços acalmados
com silício e manganês, lingotados com válvula aberta, podem ser feita
contando-se as macroinclusões sobre um corte transversal macroatacado com
ácido clorídrico a 50% a quente. Podem-se expressar os resultados em termos
de macroinclusões por dm² de seção transversal. Não há necessidade deste
controle ser feito rotineiramente para aços para vergalhão, mas faz sentido que
seja feito nos tipos de aços mencionados anteriormente. Baseado na experiência
própria, podem estabelecer-se limites para conteúdo de macroinclusões para
cada quantidade de aço.
A maior parte das macroinclusões e microinclusões típicas dos aços ao silício-
manganês são líquidas às temperaturas de trabalho, e portanto têm forma
globular no tarugo.
Silicato de manganês contendo alumínio,

proveniente da reoxidação do aço. Observação
no microscópio óptico, sem ataque, sob luz
polarizada.
54
DEFEITOS NO TARUGO
Quando é necessário definir ações para minimizar o conteúdo de
macroinclusões, ou há um problema de macroinclusões de origem incerta, o
melhor é tirar amostras de banda de inclusões, fazer amostras polidas, observar
no microscópio ótico e fazer a análise EDS. Dessa forma é possível definir a
origem das macroinclusões e definir as medidas a tomar para eliminá-las.
As macroinclusões e microinclusões são geradas em todas as etapas do processo
de elaboração do aço ( forno, panela, distribuidor, molde ). Isto tem sido
verificado em diversos estudos realizados tornando-se amostras de cada uma
dessas etapas. As macroinclusões que se encontram finalmente no tarugo
formam-se geralmente nas duas últimas etapas mencionadas ( distribuidor,
molde ).
O grau de deterioração de qualidade causado pelas inclusões varia a prática de
desoxidação da aciaria e com o tipo de aço. As fontes de inclusões são: arraste
de escória do convertedor, oxidação secundária provocada por contato com o ar,
e contaminação por erosão do refratário ou pelo o pó do molde.
Origem do defeito:
a) Corrida oxidada;
b) Arraste de escória do forno;
c) Oxidação secundária devido ao contato do aço líquido com oxigênio do ar,
contaminação por erosão do refratário ou pelo pó do molde;
● Falha na proteção do jato de aço entre a panela e o distribuidor;
● Descontrole do nível do distribuidor;
● Reação do pó de cobertura do distribuidor, reduzindo os óxidos: MnO, FeO e
SiO2;
● Falha na proteção do jato de aço entre o distribuidor e o molde.
d) Formação de aglomerados de inclusões na válvula submersa e queda de
depósitos de inclusões sólidas dentro do molde provocando contaminação do
produto;
e) Pouca profundidade de imersão da válvula submersa;
f) Trincas na parte de baixa da válvula submersa.
55
DEFEITOS NO TARUGO
Contramedidas
Garantir uma perfeita desoxidação da panela através dos processos de
metalurgia de panela e tratamento de injeção de fios de CaSi;
Utilização de slag-ball, para evitar passagem de escória para panela;
Utilizar válvula longa entre panela e o distribuidor;
Proteção do jato de aço com gás inerte para evitar reoxidação;
Uso de pó básico para proteção do aço no distribuidor;
Borbulhamento de argônio na panela e na válvula submersa, através da
válvula tampão;
Adequada imersão da válvula submersa ( entre 100 e 150 mm );
A utilização da agitação eletromagnética reduz o perigo da presença de
macroinclusões e permite uma distribuição mais uniforme da escória acima
do molde, se o raio da máquina é maior que 8 a 9 metros. Em máquinas de
raio 7 ou menos o agitador eletromagnético não é suficiente para promover
a distribuição das inclusões e é grande a possibilidade de formação de
macroinclusões. Nestes casos o teor de Al dos aços acalmados ao Al deve
ser mantido o mais baixo possível não só para garantir a limpidez do aço
mas principalmente para permitir seu lingotamento.
Uma grande quantidade de macroinclusões deteriora as propriedades

mecânicas do aço após a laminação e também afeta a soldabilidade e a
resistência à corrosão;
A quantidade de macroinclusões deve ser bastante restringida em aços de
alta responsabilidade.
3-11- Rechupe Central e Segregação:

Central Cavity and Segregation.
Os dois elementos que segregam são S e C, associados com efeitos de
concentração local de P e Mn, além de traços de outros elementos também
importantes. Laminadores de arame temperado e recozido, relatam sérios
efeitos do Sb e Bi. Até poucos anos o tema “segregação em lingotamento
contínuo” era considerado como uma limitação para o desenvolvimento dests
tecnologia, particularmente no que concerne a aços de alto carbono.
56
DEFEITOS NO TARUGO
A segregação ocorre de maneira intermitente ao longo do comprimento dos
tarugos de lingotamento contínuo. A menos que, uma cuidadosa e sistemática
amostragem seja empregada, é extremamente difícil determinar o perfil de
segregação do tarugo. Um tarugo de lingotamento contínuo deve ser analisado
como um mini lingote, o pico de segregação de cada tarugo está associado com
o topo de cada mini lingote. O grau de segregação do lingotamento contínuo, é
muito dependente do tipo de prática operacional da aciaria, mas o lingotamento
deve garantir a homogeneidade de propriedades do aço e a quedada estrutura
bruta de solidificação. Garantidos estes dois últimos itens, o perfeito controle
das variáveis de processo na fabricação do aço é o fator predominante.
Na parte inferior do mini lingote há segregação negativa e na parte inferior há

segregação positiva, além de cavidade correspondente ao rechupe.
Essa teoria explica a segregação e a porosidade axial em blocos e tarugos. Na
zona equiaxial se observa em cortes longitudinais a segregação em V. Deve-se
ao fluxo de líquido induzido pela mudança na densidade do aço do estado líquido
ao sólido durante a solidificação.
Origem do defeito:
No último estágio da solidificação existem bolsas de aço líquido aprisionadas
entre as pontes formadas pelas frentes de solidificação. Devido a contração do
líquido rico em soluto, forma-se em direção à base uma segregação central. A
intensidade da segregação é governada pelo tamanho da zona equiaxal. No
caso de grandes blocos, as seções maiores favorecem a formação da zona
equiaxal, reduzindo a segregação central, mas dificulta a adoção da prática de
baixas temperaturas de lingotamento.
57
DEFEITOS NO TARUGO
Principais causas de segregação:
● Alta temperatura de lingotamento;
● Abaulamento;
● Alta velocidade de lingotamento causando o abaulamento;
● Seção de tarugo desfavorável ( pequena seção );
● Aços alto C.
Contramedidas
A temperatura de lingotamento deve ser a mais baixa possível, utilizando
superaquecimento entre 20 a 25ºC. Superaquecimentos > 25ºC podem
criar até cavidades centrais;
No caso de blocos e placas, eliminar o abaulamento, reduzindo a abertura
entre os rolos e aumentando a refrigeração secundária;
Borbulhamento prévio do aço com argônio ou nitrogênio;
Redução da pressão do endireitador;
Agitação eletromagnética reduz a zona colunar e também a segregação;
Intensificar a refrigeração secundária utilizando pressões da ordem de 2,5 a
3,0 l/kg de aço. Isto permite a formação de dendrítas mais finas, reduzindo
o espaçamento entre elas, o que melhora a segregação.


Com pequenas deformações as cavidades não caldeiam. Em alguns casos, a
deformação deve ser da ordem de 1:10. segregação podem causar problemas
durante tratamentos térmicos e em outras condições de trabalho
No caso de aços alto carbono, como os aços para rolamentos a segregação
central pode se melhorada através de aquecimento em fornos porém, isto não
se existem poros.
58
DEFEITOS NO TARUGO
Referências Bibliográficas
1. Heaslip, L.J., Mclean, A. and Sommerville, I.D. Continuous Casting, Vol 1, “
Chemical and physical interactions during transfer operations”, Iron and Steel
Society.
2. Mazumdar, D. “Dynamic Similarity Considerations in Gas-Stirred Ladle
Systems”, Metallurgical Transactions B, Vol. 21B.
3. Mazumadar, D. Guthrie R.L., “The Physical and Mathematical Modelling of
Continuous Casting Tundish.
4. Defeitos em Produtos do Lingotamento Continuo – versão 2.0
5. Freitas, S.L Estudo do Escoamento e do Arraste de Escória no Molde de
Lingotamento Contínuo. Porto Alegre, 2000. Dissertação de Mestrado em
Engenharia – Curso de Pós – Graduação em Engenharia Metalúrgica da
UFRGS.
6. Campos, A. et al Mejoras em el Tundish de la Colada Continua II de Siderca.
XI Seminário de Aceria – IAS.
59

Defeitos - Lingotamento de Tarugos

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DEFEITOS EM PRODUTOS DO

Fotos da Capa por: Harald Finster

1-2- Convexidade / Concavidade 07

2-1- Trincas Superficiais Intergranulares em Tarugos e Blocos 11

2- 2- Trincas Longitudinais em Tarugos 14

2-3- Trincas Longitudinais de Canto 16

2-4- Trincas Transversais 17

2-5- Marcas de Oscilação e Depressões Transversais nas Faces 20

2-7- Pele Dupla 25

2-10- Gota Fria 31

2-11- Incrustação de Escória na Superfície do Tarugo 33

2-12- Afundamento Longitudinal 35

3-1- Pinholes e Blowholes 37

3-2- Trincas Internas 41

3-3- Pequenas Trincas Interdendríticas na Zona Coquilhada 43

3-4- Trincas Internas Associadas a Forma Romboidal, Trincas de Canto, 44

3-6- Trincas em Estrela na Região Central 47

3-7- Trincas na Seção Média do Tarugo 49

3-8- Trincas de Desempeno 40

3-9- Trincas Internas Próximas à Superfície Causadas por Depressão ou 52

5-11- Rechupe Central e Segregação 56

Os produtos de lingotamento contínuo tem, atualmente qualidade superficial

“ No lingotamento convencional, pode-se obter tarugos com boa qualidade

Ao final deste módulo, você deverá estar dotado de conhecimentos básicos

A função do Lingotamento Contínuo é

Influência da Composição Química do Aço

Vários elementos químicos fazem parte da composição química do aço, sendo o

A transferência de calor é mínima e, como conseqüência, a casca também, como

O que chama a atenção é que , muitas vezes, um molde com determinado

Defeito de Forma se dá à qualidade como a solidificação do tarugo é formada.

Normalmente, ela é expressa em %.

A – Primeira casca formada no tarugo.

A casca solidificada é mais fina e tem maior folga nos cantos.

C – Como conseqüência, se a folga de contração é maior no canto, as forças de contração

FOLGA DE PAREDE DA CASCA

As temperaturas nos ângulos mais fechados ( agudos ) são menores.

O problema da romboidade tem origem no molde, devido à solidificação

Tarugo com Romboidade

Como detectar o defeito:

Facilmente observável no material após lingotamento.

Achatamento - Este defeito se dá a uma pressão excessiva dos extratores no

Uso de moldes de acordo com o grau de aço e velocidade de lingotamento;

Uma perfeita medição do perfil do molde é imprescindível;

Manter uma alta temperatura de lingotamento.

Como detectar o defeito:

Facilmente observável no material após resfriamento.

Conseqüências do defeito no produto final após laminação:

Estes defeitos não apresentam grande influência, mas as trincas ligadas a

É a curvatura do tarugo ou bloco ao longo de seu eixo longitudinal, em

• Queda durante o transporte / descarregamento;

Manter alinhamento dos rolos/moldes;

Evitar quedas do material através de uma boa manutenção de pontes,

Descarregar o material a temperaturas mais baixas e promover uma

Como detectar o defeito:

Inspeção visual nos casos mais graves ou medição ( a frio ).

Conseqüências do defeito no produto final após laminação:

Normalmente é exigido pelos clientes um empeno máximo de 7 mm/m e

O empeno causa problemas nos fornos de reaquecimento, dificultam ou

Como detectar o defeito:

Inspeção visual nos casos mais graves ou medição ( a frio ).

Conseqüências do defeito no produto final após laminação:

Pode causar sucata no trem de laminação, pela separação da barra em

Tarugos e blocos que são lingotados com a utilização de pó ( válvula submersa )

• Fatores químicos ( Cu, Ni, ;