MANUAL DE TREINAMENTO

BRANQUEAMENTO

IP - LUIZ ANTONIO - CCRU

1 CONCEITOS TÉCNICOS DO PROCESSO
DE BRANQUEAMENTO

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1.1 Visão Geral do Processo

No estágio do branqueamento a massa pré-branqueada é exposta a produtos químicos

para a remoção da lignina residual (mantém a massa com coloração escura).
Após a torre de massa pré-branqueada a massa segue para a prensa, na prensa a
massa é lavada antes de seguir pra o estágio Z onde reage com o ozônio e depois vai
para o estagio Z/D, onde a massa reage com o dióxido de cloro, passa pelo lavador
Z/D e segue para o estágio EOP, onde a massa é exposta ao peróxido de hidrogênio,
após vai para o lavador EOP e depois segue para o estágio seguinte. No estágio D a
massa é exposta novamente ao Dióxido de cloro porem em menor quantidade, e
depois segue para o lavador D. Após todos os estágios a massa é enviada para as
torres de massa branqueada.

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1.2 Objetivos da Área do Branqueamento

O branqueamento pode ser definido como um tratamento físico-químico que tem por
objetivo melhorar as propriedades da pasta celulósica a ele submetida. Algumas
propriedades relacionadas com este processo são: alvura, limpeza e pureza química.
No branqueamento das pastas químicas, em que a maior parte da lignina foi removida
previamente pelo processo de polpação, devem ser removidos derivados de lignina,
ainda remanescentes na pasta. Após esta deslignificação suplementar, denominada
também pré-branqueamento, são aplicados reagentes que modificam quimicamente as
substâncias coloridas, descorando-as.
Já as pastas de alto rendimento são ricas em lignina, e no seu branqueamento deve ser
obtida apenas uma melhora no aspecto visual, sem implicarem alteração de outras
características. Neste caso também são usados reagentes que modificam
quimicamente as substâncias coloridas, tornando as pastas mais claras.
Os parâmetros usuais que medem a eficiência do branqueamento são as propriedades
ópticas da pasta (alvura, brancura, opacidade e estabilidade de alvura), relacionadas
com a absorção ou reflexão da luz.
O teor de lignina residual é usado para avaliar a intensidade da deslignificação nos
estágios de pré-branqueamento, e indicar a quantidade de reagentes de
branqueamento que será necessária nos estágios posteriores. O número Kappa,
número de permanganato e número Roe são índices relacionados com esta lignina,
para pasta sulfato.
A viscosidade se relaciona com o grau de polimerização da celulose, e, indiretamente,
com a resistência do papel, Durante o branqueamento, geralmente ocorre uma
degradação dos carboidratos, paralela à remoção e modificação da lignina. Portanto, é
necessário que se estabeleça um ponto de equilíbrio entre todas as variáveis de
controle do branqueamento.

OBS: O objetivo é remover a lignina tornando as fibras mais brancas.

Para tanto são utilizados reagentes apropriados, que oxidam e extraem os agentes
cromóforos. Os oxidantes mais utilizados são ClO2, H2O2 e o O3.
Antes de iniciar o branqueamento devem-se conhecer as condições da polpa que se
vai trabalhar e alvura que se deseja obter e a quantidade de reagentes a ser utilizado
em função da lignina presente. Tudo isso é necessário para tornar o processo mais
econômico.
A coloração da polpa pré-branqueada e depurada tem uma coloração levemente
amarelada, fora do padrão para a fabricação de papel. A massa apresenta esta
coloração devido à presença de lignina residual nas paredes das fibras.
O processo de Branqueamento utiliza o dióxido de cloro no estagio Z/D e D, o
peróxido de hidrogênio no estagio EOP e o ozônio no estagio Z. A cada um destes
estágios há uma etapa de lavagem com filtros pressurizados, menos o estagio Z.

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1.3 Evolução do Branqueamento

O primeiro processo de branqueamento de expressiva quantidade de fibras surgiu na

Europa em meados do século XVIII. Consistia em submeter as fibras a uma
exposição prolongada à luz solar, em presença de substâncias alcalinas (como, por
exemplo, cinza de madeira). A preparação do cloro, em 1774, por Scheele (químico
sueco), possibilitou o desenvolvimento do primeiro agente de branqueamento a ser
usado em escala industrial, o pó de branqueamento, obtido pela reação do cloro
gasoso com cal. Os reatores evoluíram a partir de grandes tinas de madeira para
equipamentos que permitiam uma melhor mistura da pasta e reagentes, ao mesmo
tempo em que reduziam a duração do tratamento.
Abaixo está a seqüência dos desenvolvimentos que foram efetivamente adotados.

1799 Pó de branqueamento (cloro + cal)

1804 Primeiro branqueamento com cloro, em escala industrial
1895 Reator “Bellmer” (tipo de tanque com agitadores estáticos)
1919 Obtenção do hipoclorito de cálcio, a partir do cloro líquido
1920 Purificação de pasta destinada à fabricação de nitrocelulose, com uso do
hipoclorito
1925 Branqueamento contínuo, em equipamento vertical (torre de branqueamento)
1930 Obtenção de pasta branqueada até alvura 70%, por seqüência de
branqueamento
1932 Pastas mecânicas branqueadas com ditionito
1940 Pastas mecânicas branqueadas com peróxido
1946 Dióxido de cloro usado em seqüência de branqueamento
1960 Obtenção de pasta sulfato branqueada até alvura 90%
1970 Deslignificação com oxigênio, em primeiro estágio
1975 Branqueamento por deslocamento para seqüência CEDED
1980 Uso de oxigênio na extração alcalina

Orientando a evolução recente do branqueamento, há a necessidade de reagentes e

equipamentos que propiciem a obtenção de alvura elevada da pasta, com mínima
geração de poluentes. O uso de reagentes, como ozônio e dióxido de nitrogênio, tem
sido pesquisado paralelamente ao de materiais mais resistentes à corrosão, que
permitem a reciclagem dos efluentes.

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1.4 Mecanismos do Branqueamento

A ação dos reagentes de branqueamento, em fase líquida sobre a fibra, depende das
seguintes etapas:

 difusão do reagente em solução, até a superfície da fibra;

 absorção do reagente pela fibra;
 reação química;
 dessorção do reagente excedente da fibra;
 difusão de produtos de reação para fora da fibra.

Quando o reagente está em forma de gás, há inicialmente sua dissolução no líquido.

Na tecnologia do branqueamento, um estágio se inicia com a adição de um reagente à

pasta e termina com a remoção dos produtos da reação. Os equipamentos são
projetados para favorecer o contato das fibras com o reagente (mistura), permitindo
que a reação ocorra sob condições adequadas (retenção) e removendo os produtos
formados pela reação (lavagem).

A seqüência de branqueamento compreende uma série de estágios em que diversos

reagentes são aplicados.
O sucesso de cada operação de branqueamento depende do controle de variáveis
interdependentes, que devem ser otímizados para cada estágio, tal como descritas a
seguir.

 Quantidade de reagentes: é expressa em teor percentual do reagente ativo,

relativo à massa de pasta seca. Para cada tipo de pasta e dependendo da alvura
final desejada, existem relações que estabelecem a quantidade de reagentes a
ser aplicada”0.

 Consistência: definida como o teor percentual de pasta seca, relativo à massa

total da suspensão (solução e pasta), sendo diferenciadas três faixas de
consistência: baixa (de 0,5 a 5%), média (de 5 a 15%) e alta (acima de 15%).
Sob o aspecto da conservação de energia e aproveitamento do espaço, a
consistência alta é mais vantajosa, porém apresenta maior dificuldade em se
obter mistura uniforme da pasta com o reagente, sendo usual a opção pela
consistência média (10 - 12%).

 Temperatura’. a temperatura deve favorecer a reação sem consumo excessivo

de energia (vapor). Geralmente trabalha-se entre 30 e 70°C.

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 Tempo de retenção: estudos da cinética da reação em conjunto com as demais
variáveis definem o tempo de retenção. Como regra geral, ao final do estágio
deve-se ter consumido cerca de .90% do reagente aplicado, variando o tempo
entre 5 mm até 4 li.

 e p11: o pH da solução indica o uivei de acidez ou alcalinidade em que a

conentraçã0 do reagente ativo é máxima, favorecendo O branqueamento.

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1.5 Prensa de Lavagem

1.5.1 Descrição

Figura 1: Prensa Sunds

A prensa consiste principalmente de uma bacia com uma seção central que pode ser
levantada e abaixada (A), duas chapas corrediças (B), rolos com mancais e motores
hidráulicos (C e D), uma raspa móvel (E), uma raspa fixa (F) e uma rosca combinada
fragmentadora / transportadora (K). Um rolo (C) é carregado em uma posição fixa na
bacia, o outro nos mancais deslizantes que correm em trilhos nas chapas laterais da
bacia, O rolo (D) é citado como rolo móvel e o rolo (C) como “rolo fixo”. Os rolos
são imersos até metade de seu corpo dentro da bacia. São selados contra a bacia
através de selos longitudinais (G) ao longo dos periféricos dos rolos e por selos semi-
circulares contra as suas laterais.

Cada rolo é construído em volta de um eixo oco com abas soldadas nos eixos.
Reforços longitudinais são soldados no eixo, e uma chapa externa é forçada contra
eles. Esta chapa possui canais de drenagem circunferenciais ligados ao interior do
rolo. Finalmente, a face externa da chapa é coberta por uma placa perfurada, soldada
na posição. Os dois rolos são idénticos, exceto pelo arranjo dos rolamentos.

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Os rolos são sustentados pelos rolamentos de esfera SKF. Os rolamentos no rolo fixo
estão envoltos em buchas que são fixadas nas chapas laterais da bacia. Os rolamentos
no rolo móvel são inseridos nos mancais deslizantes.
Para limpeza dos orificios de drenagem do deck perfurado e do selo longitudinal com
a mesa de selagem, os rolos são equipados com tubulações de chuveiros externos (H).
Dentro das tubulações existem escovas para limpeza dos bicos. Isto significa que a
água branca com fibras pode ser usada como água do chuveiro. A escova é acionada
por um cilindro de ar.

A tubulação de cada chuveiro deve ser ligada à linha de fornecimento de água do

chuveiro através de uma válvula de fechamento.

O selo longitudinal (O) para os rolos são segurados contra eles pela pressão da água.
A água limpa é fornecida com uma pressão de no máximo 0.2 Mpa (2 kplcm2). Para
fazer o selo acompanhar o rolo móvel (D) se este começar a se mover para fora, uma
válvula de segurança se abre a 0.4 Mpa (4 kp/cm2).

Os selos contra as laterais do rolo são mantidos em contato com os rolos através de
um fornecimento externo de água a uma pressão de aproximadamente 0.05 Mpa (0.5
kp/cm2) acima da pressão na bacia, não excedendo 0.15 Mpa (1.5 kp/cm2).

A manta da polpa é removida por raspas ajustáveis em ambas as superfícies dos rolos.
As raspas (1) são feitas de plástico.

A raspa (E) no rolo móvel é conectada ao mancal deslizante, permitindo que ele
acompanhe o rolo na medida em que se move em direção ao rolo fixo ou para fora. A
raspa pode ser ajustada através dos parafusos de ajuste.

A raspa (F) no rolo fixo está firmemente montada mas pode ser ajustada através dos
parafusos de ajuste.

A bacia é de construção soldada e fabricada internamente (ou revestida) de aço

inoxidável. Duas caixas de entrada e duas saídas de filtrado estão localizadas no
fundo da bacia. Conexões para limpeza estão localizadas nas caixas de entrada.

Ao fundo, as chapas corrediças possuem parafusos de ajuste que permitem que as

mesmas sejam ajustadas em relação a altura da seção central (ver figura abaixo). A
seção central da bacia está equipada com conexões para água de lavagem. A água é
distribuída na seção central através de bicos localizados dentro das zonas de lavagem
da prensa.

A seção central da bacia pode ser levantada ou abaixada através de um cilindro

hidráulico, controlado por uma válvula de direção manual. O cilindro hidráulico é
colocado exatamente abaixo da seção central, na coluna telescópica. Esta coluna

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funciona como guia para a seção central ao ser abaixada e levantada, O óleo é
fornecido ao cilindro pela mesma unidade hidráulica de operação dos rolos.

Na posição de trabalho, a seção central da bacia é sustentada por paraflisos de trava

ao seu redor (ver figura abaixo). A posição de trabalho pode ser ajustada através dos
reguladores que estão localizados ao redor da seção central com a ajuda dos parafüsos
de ajuste e escalas, depois que a abraçadeira for afrouxada.

Figura 2: Prensa Sunds

A capota (J) é feita de fibra de vidro de poliéster reforçado e é fornecida com tampas
de inspeção. Nas laterais existem conexões de ventilação.

A prensa é acionada por dois motores hidráulicos, um em cada rolo, situado na lateral
do eixo, em um lado da prensa. Na outra lateral dos eixos do rolo existem rodas
dentadas para sincronizar a rotação. O óleo é fornecido aos motores hidráulicos por
uma unidade hidráulica separada, que deve ficar em uma sala separada, totalmente
ventilada e isolada acusticamente.

Fragmentador / Rosca de Diluição

O fragmentador possui uma área dentada na abertura de entrada, onde a polpa é

picada e uma aleta normal na parte de transporte, em direção à saída.

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A rosca é acionada por um redutor de engrenagem através da transmissão de uma
correia de aciona mento. As partes em contato com a polpa são feitas de aço
inoxidável.

Figura 3: Rosca de Diluição

1 - Motor elétrico
2 - Redutor de engrenagem
3 - Rosca
4 - Tampa para inspeção
5 - Orifício de entrada
6 - Orifício de saída
7 - Bacia

A rosca fragmentadora é presa com uma junta roscada na prensa.

A conexão para o equipamento seguinte é feita pela flange do orifício de saída.
Sobre os orifícios de entrada e saída existem tampas para inspeção e limpeza.
Na saída existe uma colher para amostra.

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1.5.2 Operação

Figura 4: Prensa Sunds

A polpa, geralmente a uma consistência de 3-5% é bombeada para as entradas da

bacia. A consistência da polpa e a proporção do fluxo, que devem ser os mesmos nas
duas entradas, devem ser controlados automaticamente. A drenagem de água da polpa
é feita através de orifícios até o interior dos rolos, formando uma manta de polpa na
superfície do rolo. A medida que o rolo gira, a manta é carregada dentro da segunda
seção onde encontra o licor de lavagem, fornecido de forma controlada. Este licor de
lavagem substitui o liquido na suspensão original da polpa e o desaguamento
continua até que a manta entre na abertura, onde é prensada para se obter o conteúdo
de sólidos desejado (ver figura acima). Em cada ajuste da prensa, o conteúdo de
sólidos é resultado de uma combinação da pressão da bacia, abertura e velocidade do
rolo. Sobre uma dada proporção, o conteúdo de sólidos é controlado automaticamente
através do controle da velocidade do motor hidráulico. O impulso que dá início ao
ajuste de velocidade é obtido por um sensor de pressão hidráulica, via um regulador.

Imediatamente após a abertura, a manta da polpa segue para o transportador

fragmentador /rosca combinados, onde é grosseiramente picada e transportada para a
abertura de saída da rosca, Dependendo das necessidades locais, a polpa pode cair
dentro de uma calha ou dentro de uma rosca transportadora para tratamento posterior.

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O filtrado da polpa em suspensão é drenado através das aberturas nas extremidades
dos rolos e é retirado da prensa através das duas saídas no findo da bacia, próximas às
laterais do rolo.

1.5.3 Relação entre as variáveis

Figura 5: Relação entre as variáveis

O quadro acima mostra os efeitos, nos parâmetros da prensa, de mudanças em outros

parâmetros devido, digamos, a uma mudança no valor do sinal estabelecido.
Considere, por exemplo, um aumento no valor estabelecido da pressão hidráulica.
Isto está indicado na primeira linha superior do diagrama. Lendo de lado a lado,
encontramos os seguintes efeitos e relações: a velocidade cai, a polpa escoa, a
consistência de entrada e a temperatura permanecem constantes, a pressão da bacia
sobe, a distância do rolo é constante e o conteúdo de substância seca aumenta.

 O torque de um motor hidráulico é diretamente proporcional a pressão dada.

13
1.5.4 Sistema Hidráulico

A prensa é acionada por motores hidráulicos montados nos eixos dos rolos. A prensa
é equipada com dois motores, um com rotação para a direita e outro para a esquerda.
Os motores hidráulicos são acionados por uma bomba comum em um sistema
hidráulico fechado.
O fluxo de óleo da bomba principal é regulado por um dispositivo de controle
eletrohidráulico.

As bombas de alimentação e as bombas piloto de pressão são construídas na bomba

principal. No sistema existem válvulas e manômetros para restrição, ajuste e controle
de pressão. Além disso, existem filtros para limpeza de óleo. Na linha de retomo ao
tanque, o óleo passa através de um termostato para controlar a refrigeração. O meio
refrigerador é a água.

Uma bomba pistão é instalada na unidade hidráulica separadamente dos

acionamentos hidráulicos. Esta bomba fornece óleo aos cilindros amortecedores no
rolo móvel. A pressão é limitada por uma válvula limitadora de pressão. A pressão
pode ser aliviada por uma válvula agulha ou uma válvula solenóide. A válvula
solenóide é utilizada para “afrouxar” os rolos quando da partida após um
entupimento. Para operá-la, um botão anti-travamento é colocado junto a prensa.

Para levantar e abaixar a seção central da bacia existe uma bomba em separado. Uma
válvula direcional operada manualmente, localizada próxima a prensa,é utilizada para
operar a seção central.

O tanque de óleo é equipado com um monitor de temperatura, que pára as bombas se

a temperatura do óleo exceder o valor pré-estabelecido. Adicionalmente, um monitor
de nível pára as bombas se o nível do óleo cair abaixo do valor mínimo permitido.
Para uma descrição mais detalhada ver instruções para o sistema hidráulico em
separado.

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Figura 6: Diagrama hidráulico simplificado

1.6 Notação dos Estágios de Branqueamento

Cada estágio de branqueamento é identificado por uma notação característica

apresentada na Tabela abaixo.

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1.7 Conceito de Branqueamento de Pastas Químicas

A polpação química é, basicamente, uma deslignificação da madeira por meio de

reagentes químicos não-oxidantes, tais como soda, sulfato, sulfito, sulfeto, sendo
acelerada por temperatura e pressão elevadas. Entretanto, o processo não é seletivo e
com a remoção da lignina pode ocorrer solubilização e degradação de celulose e
hemiceluloses, com conseqüente perda em rendimento e deterioração das
propriedades físicas da pasta celulósica produzida.
Esse inconveniente é contornado quando se interrompe a polpação antes de se
completar a deslignificação, prosseguindo com reagentes mais seletivos e sob
condições de trabalho mais brandas. O branqueamento de pastas químicas é visto
como um processo de purificação, que visa a remoção de impurezas, tais como íons
metálicos, resinas e grande parte da lignina residual. Como na prática a remoção total
dessa lignina torna-se extremamente dispendiosa, empregam-se, também, substâncias
oxidantes que modificam os grupos cromóforos dando origem a derivados não-
coloridos.
Ambas as etapas, polpação e branqueamento, estão intimamente ligadas, pois uma
pasta bastante deslignificada requer uma quantidade menor de reagentes no
branqueamento (com maior economia). Mas, por outro lado, as propriedades físicas
do produto final estarão comprometidas, em virtude da maior degradação dos
carboidratos durante a polpação.
Resumindo, o objetivo do branqueamento de pastas químicas é a obtenção de um
grau de alvura elevada e estável nas pastas, com o custo mínimo dos reagentes e
equipamentos utilizados, sem comprometer as características físicas do produto. Este
objetivo é mais facilmente atingido quando se utiliza uma combinação de reagentes
em vários estágios, alternando-se, por exemplo, processos oxidativos com processos
de solubilização em álcalis.
Exemplificando melhor, o branqueamento representado por CEHD consiste nos
seguintes estágios: cloração, extração alcalina, hipocloração e di-oxidação, com
lavagem da pasta entre os estágios. A representação de estágios C/H significa que
entre a cloração e hipocloração não há lavagem. Quando em um único estágio são
usados dois ou mais reagentes, estes devem ser assim identificados: C0 é um estágio
de cloração com dióxido de cloro e E0 é uma extração alcalina com oxigênio.
E inevitável que haja alguma dúvida sobre o limite entre deslignificação e
branqueamento. Simplificadamente considera-se como estágios de deslignificação
aqueles que são avaliados mediante a determinação do teor de lignina residual: CE,
CDE, CE0, OCDE. Algumas vezes estes estágios são chamados de
prébranqueament024. Da mesma forma, os estágios avaliados por medida da alvura
podem ser classificados como estágios de branqueamento: H, HD, HED, HDED,
DED, DEØD2

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1.8 Conceitos de Branqueamento com Ozônio

A introdução do ozônio como branqueador químico em nível industrial ocorreu no

inicio dos anos 90. O objetivo desta introdução era obter um branco total sem utilizar
produtos químicos que contém cloro. Atualmente, o ozônio é utilizado tanto no
branqueamento TCF quanto no ECF. Considerando que o ozônio é um agente
branqueador muito poderoso, reduz-se o consumo de outros produtos químicos
branqueadores.

O ozônio é gerado na própria fábrica do cliente através de uma descarga elétrica

silenciosa em um fluxo de gás que contém oxigênio. A quantidade necessária de
ozônio para o branqueamento da polpa – geralmente de 1 a 10 kg/Adt – é obtida com
melhores resultados econômicos a partir do oxigênio. O gás utilizado para produzir
ozônio deve estar livre de água e compostos orgânicos. Atualmente, o limite superior
de concentração de ozônio deve ser por volta de 13%.

Vantagens do ozônio com agente branqueador:

 Oxidante poderoso, mesmo em baixas temperaturas.
 Reações rápidas: pouco tempo de retenção é suficiente (com um reator
pequeno).
 Possibilidade de reciclar os líquidos filtrados na etapa de recuperação química.
 Deslignificação eficiente para todos os tipos de polpa química.

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1.9 Conceitos de Branqueamento com Dióxido de Cloro

Um agente de branqueamento é considerado ideal, quando é capaz de reagir

seletivamente com a lignina e extrativos, causando pouco ou nenhum dano aos
carboidratos. Além disso, o processo de produção deste reagente deve ser econômico.
Outras características que também pesam na escolha são, por exemplo, a estabilidade
da alvura, a solubilidade em água, a velocidade da reação e o efeito sobre o ambiente.
O dióxido de cloro teve seu emprego generalizado para a maioria das pastas
celulósicas em que alvura elevada e boas propriedades mecânicas são exigidas. Seu
custo de produção ainda é mais elevado que o do hipoclorito; entretanto, melhores
resultados muitas vezes justificam um maior custo.

1.9.1 Propriedades e reações do dióxido de cloro

O dióxido de cloro (CIO2) em condições normais de temperatura e pressão é um gás
amarelo de odor penetrante, muito corrosivo e tóxico. O gás puro se decompõe a
30°C e explode acima de 50°C. Pode explodir também em concentrações mais baixas
se for aquecido, exposto à luz ou submetido a descarga elétrica. Na realidade, o
dióxido de cloro é um radical livre, pois possui um elétron desemparelhado, o que
explica sua alta reatividade e instabilidade. A solubilidade do dióxido de cloro em
água é de 10 g/L. Suas reações são bastante complexas, sendo que a formação dos
produtos depende do pH e da temperatura.

O dióxido de cloro é reduzido em meio ácido da seguinte maneira (reação principal):

CIO2 + 4H+ + e ↔ Cl- + 2H2O

Em meio alcalino a reação é:

CIO2 + e ↔ ClO2

A reação em meio alcalino contribui com apenas um equivalente de oxidação

(formação do fon clorito). Assim, a solução deve ser acidulada para desenvolver ação
oxidante:
CIO2 + 4H+ + 4e ↔ Cl- + 2H20

Esta reação ilustra o poder oxidante das soluções de clorito de sódio após ativação,
isto é, após adição de ácido.

18
Em meio neutro ou alcalino pode ocorrer a indesejável formação de cIo rato:
2 CIO2 + HCIO + 3 0H- ↔ CIO2- + CIO3- + 2H20

Em meio neutro ou alcalino pode haver, também, a formação de clorato e cloreto:

2 CIO2 + HCIO + 3 0H- ↔ 2 CIO2- + Cl- + 2H20

1.9.2 Quantidade de dióxido

A quantidade de dióxido de cloro empregado dependerá do tipo de madeira, do tipo
de pasta celulósica e do teor em lignina (número Kappa) da pasta não-branqueada.
Após a cloração e a extração alcalina, uma pasta celulósica sulfato requer,
geralmente, de 1,5 a 0,5% de dióxido de cloro, sendo que as pastas de folhosas
sempre requerem uma quantidade de reagente inferior à necessária para as de
coníferas. Se o processo incluir um segundo estágio com diãxido de cloro, a
quantidade aplicada deve ser da ordem de um terço do dióxido aplicado
anteriormente. E importante que no final do estágio haja dióxido de cloro presente,
evitando o amarelecimento da pasta.

1.9.3 pH
O pH é um fator muito importante no emprego do dióxido de cloro, quando se deseja
obter uma alvura elevada com a maior eficiência possível do reagente, isto é, quando
a formação de clorato for reduzida a um mínimo. Quando o pH é mantido constante
por intermédio de um tampão, melhores resultados deveriam ser obtidos em pH
abaixo de 4, onde todos os 5 equivalentes de óxido-redução são utilizados nas reações
de branqueamento, ou seja, para oxidação da lignina. Entretanto, as alvuras mais
elevadas são obtidas entre pH 5 e 7, com valor máximo a um pH 6, onde parte do
CIO2 permanece sem reagir, sob a forma de clorito. Parece que a reação entre o CIO2
e a pasta celulósica que produz íons clorito é a mais eficiente para a remoção de cor.
O pH deve ser mantido abaixo de 7 para minimizar a degradação da celulose.
Verificou-se que o ponto de alvura máxima corresponde ao mínimo da soma clorato
± clorito, podendo ser mantido através do pH.
O controle do pH, como no caso do hipoclorito, é dificultado pela formação contínua
de ácidos. Geralmente o uso de um tampão é anti-econômico, não compensando a
elevação de alguns graus da alvura, e, portanto, adota-se a adição inicial da soda para
neutralizar a pasta, o que pode, porém, aumentar os problemas de corrosão.
Para melhores resultados quanto a alvura final, o pH do primeiro estágio com dióxido
deve ser próximo a 3,8 e no segundo estágio, próximo a 5,0.

19
1.9.4 Consistência
Mantendo-se os demais parâmetros constantes, a mesma alvura pode ser obtida com
consistência de 5 a 15%. Na indústria, a consistência média é preferida por aproveitar
melhor o vapor e, também, por maior eficiência de mistura. A consistência média
favorece a difusão do gás dióxido de cloro através das fibras, uma vez que a sua
solubilidade em água é baixa.

1.9.5 Temperatura e tempo de retenção

O dióxido de cloro reage rapidamente em temperaturas baixas, quando a pasta
contém uma quantidade elevada de lignina. Entretanto, nos estágios finais de
branqueamento, o aquecimento é necessário para que o tempo de reação não seja
excessivo. Uma temperatura média adequada para qualquer estágio com dióxido é
70°C. Acima dessa faixa a reação é acelerada e pode consumir todo o reagente,
deixando a pasta em temperatura elevada e pH baixo, o que causará reversão da
alvura e enfraquecimento das fibras. Abaixo de 60°C o dióxido de cloro consumido
será insuficiente para atingir a alvura desejada.
O consumo do dióxido de cloro é bem rápido no início, sendo que o maior aumento
de alvura é obtido nos primeiros 5 mm de reação. Prolongando-se o tempo de
retenção até 3h, a alvura obtida aumenta com quantidade constante de CIO2. Acima
de 3 h haverá pouco aumento de alvura e maior risco de reversão, se o dióxido
residual for esgotado.

1.9.6 Desativação do dióxido de cloro residual

No final do tratamento, o dióxido de cloro residual deve ser desativado com dióxido
de enxofre ou hidróxido de sódio, para prevenir a corrosão dos equipamentos.
Normalmente, aumenta-se o pH para 5 ou 6 pela adição de hidróxido de sódio à pasta
na saída da torre. A reação que ocorre é:

2 CIO2 + 2 NaOH ↔ NaClO2 + NaCIO3 + H20

Durante esta reação há a formação de clorato e clorito de sódio, que não são reativos
acima de pH 5.
A adição de dióxido de enxofre é, portanto, mais conveniente, pois contribui para
uma maior estabilidade da alvura ou seja:

CIO2 + S02 + H20 ↔ H2S04 + CIO-

20
Os ácidos assim formados abaixam o pH, solubilizando os íons metálicos para serem
retirados por lavagens posteriores. Estes íons (ferro, principalmente) contribuem para
formação da cor, sendo conveniente a sua remoção.

1.10 Conceitos de Extração Alcalina

A extração alcalina visa remover os componentes coloridos da pasta celulósica

parcialmente branqueada solubilizando-os em álcalis após o tratamento oxidante. Em
processos de branqueamento que empregam compostos clorados, aplica-se,
geralmente, mais de uma extração alcalina. Neste estágio, consegue-se uma
substancial remoção da lignina clorada e oxidada e, como conseqüência, o grau de
alvura atingido nos estágios subseqüentes é mais estável, havendo menor consumo de
reagentes.
A extração alcalina pode ser considerada como um estágio de branqueamento não-
oxidante, pois não provoca degradação oxidativa das fibras. Entretanto, pode ocorrer
solubilização das hemiceluloses, sendo necessário um controle de temperatura e
concentração da soda cáustica, de forma a limitar o problema. Resumindo, algumas
vantagens em se incluir um estágio de extração alcalina são:

 Melhor reação da pasta celulósica quando se deseja atingir alvuras elevadas;

 Maior estabilidade, da alvura;
 Economia de outros reagentes de branqueamento;
 Melhores propriedades físicas da pasta branqueada.

1.10.1 Variáveis do processo

Para pastas sulfito e sulfato, as condições freqüentemente usadas neste estágio são
comentadas a seguir.

1.10.2 Quantidade de soda

A quantidade de soda a ser aplicada é entre 0,5 e 5,0 da massa de pasta seca, onde os
valores mais altos se referem à extração após a cloração, e os mais baixos, à extração
após os estágios com hipoclorito ou dióxido de cloro.

1.10.3 pH
A Figura IX. 19 mostra que se consegue remover uma quantidade maior de lignina
quando se eleva o pH, que, na saída da torre, deve estar em torno de 10,8 a 12,2.
Acima de 12,2 haverá perda de soda e abaixo de 10,8 não haverá soda suficiente para
completar a extração. A carga inicial do álcali é proporcional à lignina residual e,

21
portanto, mais alta no caso da pasta sulfato. Quanto maior a consistência, menor é a
quantidade de soda residual requerida para manter o pH.

1.10.4 Consistência
A consistência pode ser entre 10 e 20%, sendo conveniente a mais alta possível,
variando a temperatura e porcentagem de álcalis.

1.10.5 Temperatura e tempo de retenção

Para economia do processo, a temperatura da extração deve ser a máxima que pode
ser mantida com o excedente de vapor, isto & sem necessidade de gerar vapor extra.
Mesmo que se possa operar em uma faixa de 45 a 95°C, geralmente trabalha-se em
torno de 60°C. O tempo de retenção é de 1 a 2 h.

1.10.6 Extração alcalina oxidativa

O estágio de extração alcalina apresenta condições favoráveis de processo para que,
paralelamente à remoção de derivados clorados, se proceda a um tratamento oxidante
brando, obtendo uma deslignificação suplementar com o objetivo de conseguir maior
alvura e menor consumo de reagentes em estágios posteriores.
O uso do oxigênio na primeira extração alcalina tem-se difundido rapidamente.
Podem também ser empregados o peróxido de hidrogênio e o hipoclorito de sódio.
A extração alcalina realizada em presença de uma pequena quantidade de oxigênio
(da ordem de 0,2 a 0,5% sobre a pasta seca) possibilita uma diminuição da demanda
de dióxido de cloro ou hipoclorito nos estágios posteriores e permite obtenção de
pasta branqueada com menos estágios.
Sob ponto de vista da modificação dos equipamentos existentes, a implementação do
estágio E é bastante flexível: se a torre de extração for de fluxo ascendente, já se
dispõe de uma pressurização suficiente em forma de coluna hidrostática e basta
apenas instalar um misturador dinâmico de média consistência ou difusor estático. Se
a torre for de fluxo descendente, será instalado, após introdução do oxigênio, um tubo
de pré-retenção de fluxo ascendente, levando a pasta ao topo da torre.
Quanto às condições de processo, permanecem similares às da extração
convencional. Ë necessário garantir uma pressão mínima de 0,1 mPa; incrementos
acima deste valor não trazem benefícios suplementares33. A extração com oxigênio
permite reduzir a quantidade de compostos clorados aplicados no branqueamento.
A redução do dióxido traz vantagens econômicas e a do hipoclorito melhora a
qualidade da pasta obtida. Para o branqueamento de pasta sulfato de eucalipto, a
mudança de uma seqüência CEHHD para CE0HD, com aplicação de 0,3% de
oxigênio na extração alcalina reduziu em 34% a demanda de hipoclorito para o
mesmo nível de alvura e assegurou viscosidade superior34.

22
1.10.7 Extração alcalina em presença de peróxido de hidrogênio (E)
O peróxido de hidrogênio é empregado com o mesmo objetivo do que o oxigênio, ou
seja, diminuir a carga de reagentes clorados e melhorar as características da pasta
branqueada. Sua ação deslignificante é mais discreta, quando comparado ao oxigênio.
Por isso é aplicado geralmente na segunda extração alcalina, com o objetivo
específico de se obter uma pasta de alvura mais elevada, e reduzir a quantidade de
dióxido de cloro do estágio final.
A adição de 0,3% sobre a pasta, de peróxido de hidrogênio na segunda extração
alcalina, de uma seqüência CEDED para pasta sulfato de eucalipto, foi responsável
por uma redução de 28% do consumo de dióxido de cloro, elevando-se ainda a alvura
final de 91 para 92%36.
Alguns aspectos importantes do uso dos peróxidos na extração alcalina são os
seguintes:

 As quantidades de peróxido empregadas são substancialmente inferiores às

usadas em pastas mecânicas ou semiquímicas. Valores comuns são da ordem
de 0,2% (máximo 0,5%). Nesta concentração, o efeito corrosivo é desprezível;
 Quando empregado no estágio de extração alcalina, não é necessário garantir
uma quantidade de peróxido residual no final do tratamento, pois a pasta ainda
deverá ser oxidada posteriormente em outros estágios.
 Quando se procede à extração alcalina com peróxido, pode-se dispensar a
estabilização (silicato, íons, magnésio e agentes quelantes); isto é compensado
pela adição de excesso de peróxido que reage com metais e materiais orgânicos
dissolvidos; a simplificação operacional justifica, assim, um gasto adicional
com o oxidante;
 O fator que impede a ampla aplicação do peróxido é o seu custo superior ao de
outros agentes de branqueamentb, que deve ser compensado pela economia em
diôxido de cloro e pela geração de efluentes de menor toxidez e de tratamento
mais fácil;
 A aplicação de peróxido na extração contribui para a redução de 50% da cor do
efluente alcalino35.

23
1.11 Planta de Ozônio e Oxigênio

Todo o ozônio gerado na planta de ozônio é utilizado no branqueamento da celulose,

a planta de ozônio é responsável pela geração e destruição do mesmo.

CIRCUITO DO GÁS
A “VSA” (empresa responsável pela geração de oxigênio utilizado para a produção
de ozônio) envia o oxigênio a ~92% de pureza, 0,9 bar e sem umidade para os
geradores de ozônio A e B, nos geradores o gás oxigênio recebe uma carga elétrica
que quebra algumas moléculas ao meio (O2 => O+O), essas moléculas unem-se com
outras moléculas de oxigênio que não receberam a carga, gerando o ozônio (O 3).
Após os geradores o ozônio segue para o lavador de gases, no lavador de gases o
ozônio é lavado com água do anel de selagem da bomba C300 (a lavagem remove o
residual de 24é. Nítrico formado junto com o ozônio). Após o lavador de gases o
ozônio é pressurizado na bomba C300 de 0,9 bar para 8,5 a 11,2 bar e aplicado no
primeiro misturador e ozônio.
No topo da torre Z há um lavador de gases, onde o ozônio residual é lavado e vai para
um trocador de calor que eleva a temperatura a ~300ºC (temperatura em que o ozônio
se decompõe totalmente) e segue para um tanque (destruidor de ozônio), onde fica ~3
minutos (tempo para certificar a decomposição total O 3 => O2), depois o oxigênio
segue por dentro do mesmo trocador (ajudando na troca térmica) para o C500 e C600
duas bombas que elevam a pressão do oxigênio de 0,1bar para 13,5bar, e é enviado
para o 1 e 2º reator e para o reator de LBO.

CIRCUITO DE ÁGUA
A AFA é aplicada nas bombas C500 e C600 para o anel de selagem, após é enviada
para seus respectivos tanques, TC C500 e TC C600. a água dos tanques segue para a
torre de resfriamento e vai para o CHILLER (semelhante a um ar condicionado, mas
o CHILLER resfria água a ~5ºC). A água resfriada é enviada para resfriar
indiretamente o painel do inversor de freqüência (circuito fechado, INVERSOR –
CHILLER), para os cascos dos geradores de ozônio (circuito fechado, CASCO –
CHILLER), e para o anel de selagem da bomba C300 (após a água segue para o
lavador de gases e depois para a ETE.

24
EQUIPAMENTOS

I – Gerador de ozônio (vista frontal) II – Gerador de ozônio (vista frontal)

III – Gerador de ozônio (vista lateral) IV – Gerador de ozônio (vista lateral)

QUÍMICOS E ADITIVOS DA PLANTA DE OZÔNIO

 ÁCIDO NÍTRICO: ácido extremamente corrosivo, é

descartado para evitar a deterioração dos equipamentos.
 FOSTATO TRISÓDICO: é adicionado no C300 para ajuste
de pH.

REAÇÕES

N2 + H2 + O2 + ENERGIA O2 + O3 + HNO3

25
1.12 Químicos e Aditivos do Branqueamento

1.12.1ÁCIDO SULFÚRICO (H2SO4)

O ácido sulfúrico é um ácido mineral forte, e é solúvel na água em qualquer
concentração.
Na fabricação de celulose é utilizado na correção de pH.

1.12.1.1 PROPRIEDADES

Massa molecular – 98,08 g/mol

Aparência – Líquido, límpido, incolor e inodoro
Densidade – 1,84 g/cm³ (líquido)
Ponto de Fusão – 10 ºC
Ponto de Ebulição – 337 ºC
Solubilidade em água – Miscível
Acidez (pKa) – -3
Viscosidade – 26,7 cP (20ºC)
Classificação EU – Corrosivo C
Ponto de Fulgor – Não Inflamável

1.12.1.2 PONTOS DE APLICAÇÃO

H2SO4

E/P

26
1.12.2OZÔNIO (O3)
O ozônio é gerado na planta de ozônio a partir do O2, o oxigênio sofre uma
ionização pela corrente elétrica liberando o íon O- formando o O3.
O ozônio é um gás oxidante utilizado em meio ácido.
Os compostos cromóforos da polpa são fortemente oxidados pela ação do
ozônio, onde temos uma reação extremamente rápida com maior ganho de
alvura no branqueamento, mas com grandes perdas de viscosidade.
A uma determinada temperatura o ozônio se decompõe em O2. Este método é
o mais utilizado para evitar o lançamento deste gás para atmosfera. O residual
de ozônio é destruído na planta de ozônio.

1.12.2.1 PROPRIEDADES

Coloração azulada
Forma líquida: T< -111,9º C
Forma sólida: T< -193º C
Alto poder oxidante  E(O3) : 2,08 V
Vida média a T<30oC: 40 min
Densidade do ozônio: 2,14kg.m-3

1.12.2.2 MECANISMO

Simplificado
O2 + 0,82 KW/Kg O3

27
 1.12.2.3 EFEITOS SOBRE O HOMEM

O gás ozônio (03) é muito perigoso ao homem devido ao seu alto poder
oxidante, causando danos ao sistema respiratório. Além disso, se óleos ou
graxas entrarem em contato com o 03 há um grande risco de explosào e/ou
incêndio.

Concentração
Efeito sobre o homem
(ppm)

0,0076 - 0,05 A presença do ozônio é detectada pelo cheiro.

Cheiro forte. Exposição prolongada causa dores de cabeça e

1
irritação nas mucosas.

Exposição por 20 minutos causa sensação de ardência no

1,0 – 1,5
nariz.

Exposição por 5 minutos causa ardência na garganta e por 20

2
minutos causa forte initação

3 Acidente serio em 3 horas

10 Causa danos graves

>50 Morte em 30 minutos

1.12.2.4 PONTOS DE APLICAÇÃO

O3

E/P

28
1.12.3DIÓXIDO DE CLORO (CLO2)
Um agente de branqueamento é considerado ideal, quando é capaz de reagir
seletivamente com a lignina e extrativos, causando pouco ou nenhum dano
aos carboidratos. Além disso, o processo de produção deste reagente deve ser
econômico. Outras características que também pesam na escolha são, por
exemplo, a estabilidade da alvura, a solubilidade em água, a velocidade da
reação e o efeito sobre o ambiente.
O dióxido de cloro teve seu emprego generalizado para a maioria das pastas
celulósicas em que alvura elevada e boas propriedades mecânicas são
exigidas. Seu custo de produção ainda é mais elevado que o do hipoclorito;
entretanto, melhores resultados muitas vezes justificam um maior custo.

1.12.3.1 PROPRIEDADES

Coloração verde amarelada

Massa Molar – 67,45 g/mol
Ponto de Fusão – -59º C
Ponto de Ebulição – 10º C
Entalpia Padrão – +104,6 Kj/mol
Classificação EU – Oxidante (O), Muito Tóxico (T+)
Decomposição do gás á 30º C
Ponto de Fulgor – 50º C

1.12.3.2 MECANISMO

ClO2 + 4H+ + e = Cl- + 2 H2O (em meio acido)

ClO2 + e = ClO2- (em meio alcalino)

1.12.3.3 PONTOS DE APLICAÇÃO

ClO2 ClO2

E/P

29
1.12.4PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO (H2O2)
É reconhecido o conceito de que o íon hidroperóxido (00H-) é a espécie ativa
do branqueamento com peróxido. Por esta razão o branqueamento ocorre em
meio alcalino, o que favorece o aparecimento do hidroperóxido, conforme a
reação I do item 1.8.4.1.
O aumento do pH favorece o branqueamento, mas também acelera a
decomposição do peróxido em água e oxigênio, reação II do item 1.8.4.1.
Esta reação é catalisada por íons metálicos, que possuem diversos níveis de
oxidação, como cobre, manganês, ferro e também por enzimas provenientes
de bactérias presentes na madeira. Assim, para que se obtenha bons
resultados com o peróxido, deve-se evitar a perda do oxidante por meio de
um agente estabilizador de alcalinidade e pela quelação dos íons metálicos.

1.12.4.1 PROPRIEDADES

Coloração verde amarelada

Massa Molar – 67,45 g/mol
Ponto de Fusão – -59º C
Ponto de Ebulição – 10º C
Entalpia Padrão – +104,6 Kj/mol
Classificação EU – Oxidante (O), Muito Tóxico (T+)
Decomposição do gás á 30º C
Ponto de Fulgor – 50º C

1.12.4.2 MECANISMO

I) H2O2 + 0H- ↔ OOH- + H20

II) H2O2 → H20 + ½ O2

1.12.4.3 PONTOS DE APLICAÇÃO

HO 2 2

E/P

30
1.12.5SODA CÁUSTICA (NaOH)
O hidróxido de sódio (NaOH), também conhecido como soda cáustica, é um
hidróxido cáustico usado na indústria (principalmente como uma base
química) na fabricação de papel, tecidos, detergentes, alimentos e biodiesel.
É altamente corrosivo e pode produzir queimaduras, cicatrizes e cegueira
devido à sua elevada reatividade.
Reage de forma exotérmica com a água e é produzido por eletrólise de uma
solução aquosa de cloreto de sódio (salmoura), sendo produzido juntamente
com o cloro.
Na fabricação de celulose é utilizado para correção de pH.

1.12.5.1 PROPRIEDADES
Massa molecular – 39,9 g/mol
Aparência – Sólido Branco
Característica – Higroscópica
Densidade – 2,13 g/cm³
Ponto de Fusão – 323 ºC Figura: Soda em escamas
Ponto de Ebulição – 1388 ºC
Solubilidade em água – 111g/100ml a 20 ºC

1.12.5.2 PONTOS DE APLICAÇÃO

NaOH
NaOH NaOH

E/P

31
1.12.6SULFATO DE MAGNÉSIO (MgSO4)
Principal função do MgSO4 na lavagem é seqüestrar metais de transição
(32é, Mn, Cu), o sulfato de magnésio complexa os metais de transição
evitando a formação de radicais do peróxido (H2O2) que causam a
degradação da fibra, ou seja, PRESERVA A VISCOSIDADE.

O sulfato de magnésio reage com álcali (hidróxido de sódio), in .situ,

produzindo o hidróxido de magnésio, [Mg(OH)2], que inativa os Íons dos
metais de transição na polpa, encapsulando-os.

OBS: Os metais 32é, Mn e Cu catalisam a decomposição do peróxido de

Hidrogênio, formando os radicais livres.

OBS: O peróxido in situ, é o peróxido gerado através de reações como o

oxigênio aplicado nos misturadores.

1.12.6.1 MECANISMO

MgSO4 Mg+2 + S04-2 (Dissociação do sulfato de magnésio)

Mg+2 + 2 0H- Mg(OH)2 (Formação do hidróxido de magnésio)

MgSO4a
1.12.6.2 PONTOS DE APLICAÇÃO
E/P

32
2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROCESSO

33
 2.1 Torre de Massa Pré-Branqueada / Prensa

Prensa
134.05.053
1 3 4
TQ
Filtrado
134.05.055 Prensa

2
TMPB

134.05.001 MC 63

1 – Fluxo de massa do 4º Lavador para a torre de massa pré-branqueada a ~10%

consistência.
2 – Fluxo de água quente (AQU) para diluição na entrada da bacia.
3 – Fluxo de Filtrado para o tanque de filtrado, coluna, repolpador do 4º Lavador e
efluente (caixa 232).
4 – Água morna (AMO) ou Água quente (AQU) para diluição na rosca de diluição.
5 – Fluxo de Ácido Sulfúrico para ajuste de pH.
6 – Fluxo de massa para o estágio Z.

34
2.2 Estágio Z

4
6 7

2 3

Torre Z 5

1 9
MC 73
Mix 67 Mix 69

1 – Fluxo de massa da prensa (MC63) para os misturadores de O3;

2 – Fluxo de Ozônio (O3) para os misturadores (67) e (69);
3 – Fluxo de água de Fábrica (AFA) para lavador de gases;
4 – Fluxo de soda (NaOH) para XXXXXXXXX;
5 – Fluxo de vapor de baixa pressão (VBP)
6 – Fluxo de excesso de água do selo para a canaleta ou tanque de água recuperada
7 – Fluxo de excesso de água do selo para a canaleta;
8 – Fluxo de Ozônio (O3) residual para o destruidor de Ozônio;
9 – Fluxo de massa para o estágio Z/D;

35
 2.3 Estágio Z/D

4
1
0
Pré-Torre Z/D

11

1
2

Z/D
Torre Z/D

Filtrado
Z/D
2 3
5
134.05.007 1
134.05.025 7 3
1 9

134.05.006 8
Mix 065 MC07
134.05.019
Separador
6
Fibras Ácido

134.05.037

1 – Fluxo de massa do estágio Z para o D-HOT;

2 – Fluxo de Vapor de baixa pressão (VBP) para aquecimento;
3 – Fluxo de dióxido de cloro (ClO2) para o misturador (065);
4 – Fluxo de gases para o lavador de gases do branqueamento;
5 – Fluxo de Filtrado para a prensa lavadora;
6 – Fluxo de Filtrado para o efluente (caixa 233);
7 – Fluxo de Filtrado do estágio D;
8 – Fluxo de Recirculação de massa da caixa de entrada;
9 – Fluxo de peróxido;
10 – Fluxo de vapor de baixa pressão (VBP) para a raspa do cilindro;
36
 11 – Fluxo de filtrado do estágio E/P;
12 – Fluxo de soda (NaOH) para ajuste de pH;
13 – Fluxo de massa para o estágio E/P;

2.4 Estágio E/P

9
Reator E/P

7
2 E/P 8
TQ Descarga

E/P

1 134.05.015
Mix 009 3

6
134.05.011
1
MC013 0
134.05.021
134.05.013 437.05.001 5
Separador de
Fibras alcalino

4
134.05.077
134.05.079

1 – Fluxo de massa do estágio Z/D o misturador de O2 (mix 009);

2 – Fluxo de ar comprimido;
3 – Fluxo de Filtrado para o repolpador e chuveiro do lavador E/P;
4 – Fluxo de Filtrado alcalino para efluente (caixa 233);
5 – Fluxo de Filtrado alcalino para o lavador de gases do branqueamento
6 – Fluxo de água quente (AQU);
7 – Fluxo de Filtrado do estágio D;
8 – Fluxo de soda (NaOH) ou ácido Sulfúrico (H2SO4)
9 – Fluxo de vapor de baixa pressão (VBP) para a raspa do cilindro;
10 – Fluxo de massa para o estágio D;
37
 2.5 Estágio D

Lav D
2 D
5
Torre D

134.05.025

134.05.023 7
1
MC13 MC19
Mix 015
134.05.029 9
134.05.027 8

1 – Fluxo de massa do estágio E/P para misturador de ClO2;

2 – Fluxo de ClO2;
3 – Fluxo de gases para lavador de gases do branqueamento;
4 – Fluxo de Filtrado ácido para efluente (caixa 233) ou separador ácido/alcalino,
Tina do lavador Z/D, Chuveiro do E/P e ajuste de consistência na MC13;
5 – Fluxo de soda (NaOH) para ajuste de pH;
6 – Fluxo de água morna (AMO) ou água branca (ABA) ou água quente (AQU);
7 – Fluxo de água morna (AMO) ou água branca (ABA) ou água quente (AQU);
8 – Fluxo de massa branca para a desaguadora ou para as máquinas LAN I e II;
9 – Fluxo de massa branca para as maquinas LAN I e LAN II;

38
2.6 Lavador de Gases do Branqueamento

39
3 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS

40
3.1 Prensa Lavadora

41
3.2 Misturadores de O3

Figura : Carcaça do misturador de O3

Figura: Misturador de O3

Figura: Rotor do misturador de O3

Misturador de O3
TAG :XXXXX
Material : Titanio

42
Veja o vídeo do misturador
\\la08vcp\Celula - CPC_CPU\1.CAPACITAÇAO PROFISSIONAL
CCRU\MANUAIS DE TREINAMENTO\05 Branqueamento\VIDEOS\
Misturador de O3

3.3 Torre Z

Figura: Torre Z

43
 TORRE Z
TAG : XXXXXX
Volume : XXXXXX
Material : XXXXXXX

3.4 Lavador de Gases O3

F
igura : Visor de nível do lavador de
gases O3

Figura: Lavador de gases O3

Lavador de Gases O3
Tag : xXXXXXXX
XX : XXXXXXXX
44
 XX : XXXXXXXX

3.5 Misturador de Vapor / Dióxido de Cloro

Figura: D-HOT Figura: Misturador de Vapor

Figura: Misturador de ClO2 (Z/D) Figura: Misturador de ClO2 (D)

45
3.6 Torre do estágio Z/D

Figura: interior da torre Z/D

Figura: Coluna do interior da Torre Z/D

Figura: Torre estágio Z/D

46
 Pré-Torre Z/D / Torre Z/D
TAG : XXXXXXXXX
Volume : XXXXXXXXX
Material : Fibra de vidro (interno/externo)

3.7 Reator E/P

Figura: Reator E/P

47
 Reator E/P
TAG : XXXXXXXXX
Volume : XXXXXXXXX
Material : XXXXXXXXX

3.8 TQ de descarga do Reator E/P

Figura: Circulador do TQ de descarga do reator E/P

Figura : TQ de descarga do Reator E/P

Figura : Coluna do interior do TQ de descarga

Figura: Bico de diluição

48
TQ de Descarga do Reator E/P
TAG : XXXXXXXXX
Volume : XXXXXXXXX
Material : XXXXXXXXX

3.9 Torre do Estágio D

Figura: Torre do estágio D

Figura: Torre do Estágio D

Figura: Interior da Torre D

49
Torre do Estágio D
TAG : XXXXXXXXX
Volume : XXXXXXXXX
Material : XXXXXXXXX

3.10 Lavador de Gases do Branqueamento

Figura: Interior do lavador de gases

Figura: Lavador de gases Figura: Enchimento do lavador de gases

50
 Lavador de Gases do Branqueamento
TAG : XXXXXXXXX
Volume : XXXXXXXXX
Material : XXXXXXXxXX

3.11 Separador de Fibras Ácido e Alcalino

Figura: Separador de Fibras Ácido

Exaustão
Exaustão

Chuveiro
Vapor
Transbordo

Licor
Fibras
Licor
Filtrado Dreno
Dreno
Figura: Separador de fibras “lateral” Figura: Separador de fibras “em corte”

51
 Separador de Fibras Ácido/ Alcalino
TAG : XXXXXX
Volume : XXXXXXX
Material : XXXXXXX

3.12 Torre de Massa Pré-Branqueada e Branqueada I e II

Figura: Interior da Torre I

Figura: Torre de massa II

Torre de Massa Pré-Branqueada/ Torre de Massa Branqueada I e II

TAG :XXXXXXXXXXX
Volume : 1700 m³
Material : Concreto (externo) / Cerâmica (interno)

52
4 INTERTRAVAMENTOS

53
4.1 Intertravamentos

A seqüência de intertravamentos é estabelecida de maneira a proteger de possíveis

riscos ao meio ambiente (transbordos), de segurança pessoal e visando preservar os
equipamentos de entupimentos, sobre pressão ,etc.
Estas situações podem ocorrer durante a partida ou disturbios operacionais.
Quando algum motor parar , os motores que o antecedem na seqüência de
intertravamento também param. A partida também obedecerá a ordem estabelecida
pelo diagrama de intertravamento.
Algumas funções de válvulas também são estabelecidas na sequência de
intertravamento, ou seja, uma válvula de controle, não pode ser aberta se um
determinado motor não estiver ligado, e a mesma válvula é automaticamente
fechada quando o motor for desligado.
Os operadores, instrumentistas e eletricistas devem estar bem “familiarizados” com
a seqüência e valores de intertravamentos, a fim de que algum problema de
operação e/ou manutenção seja rapidamente identificado e corrigido, mantendo
assim a continuidade do processo.

TODO E QUALQUER BLOQUEIO DE ALGUM INTERTRAVAMENTO

DEVE SER COMUNICADO AO COORDENADOR E ASSISTENTES DE
PROCESSO E ANOTADO NO RELATÓRIO DE PENDÊNCIAS, A FIM DE
QUE SEJAM TOMADAS AS PROVIDÊNCIAS PARA DESBLOQUEIO, O
MAIS RÁPIDO POSSÍVEL.

54
5 OPERAÇÃO DO BRANQUEAMENTO

55
 E E

A
5.1 Alinhamento da água de
selagem C
B

A B

56
5.2 Parada da Área do Branqueamento

57
6 SOLUÇÕES DE PROBLEMAS

58
6.1 Problemas e Soluções Operacionais

59
7 ROTAS DE INSPEÇÃO OPERACIONAL

60
7.1 Rotas de Inspeção Operacional

A rota de inspeção operacional é uma ferramenta utilizada para identificar

preventivamente avalias em equipamentos, bombas, motores, válvulas
manuais, pneumáticas e seus periféricos.
Para que ela funcione é necessário que o roteiro seja planejado e organizado
conforme prioridade, de maneira que cubra toda área.
O profissional que faz o monitoramento da rota operacional deve conhecer
bem a área que atua para ter propriedade de identificar as pendências e relatá-
las de forma crítica e abrangente.
A rota exige ótima inspeção visual, auditiva e sensitiva para identificar com
precisão a origem do problema que muitas vezes pode ser operacional e não
de manutenção.
Quando se trata de áreas maiores recomenda-se que a rota seja dividida em
blocos, onde essa divisão deve levar em conta equipamentos críticos (que
param a fábrica), e equipamentos que não são críticos mas causa perturbações
ao processo quando parados sem programação previa (sem preparar o
processo).
Na rota devem constar os equipamentos identificados pelo tag, identificação
com datas da limpeza padrão de cada equipamento e as variáveis monitoradas
de acordo com a característica de cada equipamento.
Há também um campo reservado para observações relevantes referentes aos
periféricos como juntas tubulações, flanges, válvulas manuais e automáticas.
No rodapé deve contar legendas relacionadas à criticidade e qual a área do
equipamento está afetado.
Abaixo da criticidade deve constar o nome de cada profissional que executou
a inspeção (operador de campo, instrumentista, eletricista e principalmente o
mecânico), Diariamente a rota é realizada em horário ADM com operador

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 acompanhado de mecânico e eletricista com objetivo de identificar pequenos
problemas e resolvê-los imediatamente.
Nos turnos as rotas são executadas apenas pelo operador de campo suportado
pelo operador de painel ou líder de turno, uma vez identificado emergências a
manutenção do turno é acionada para resolver o problema.
A rota de inspeção é referência para planejamento semanal de manutenção,
por isso a importância de estar atualizada e com notas abertas para
preventivamente as atividades serem executadas (muitas vezes se faz
necessário parada setorial para resolver pendências mais graves.

7.2 Recomendações Para a Rota de Inspeção

7.2.1 Verificação da temperatura e vibração em motores elétricos

A verificação da temperatura e vibração de motores é feita pelo operador
colocando a mão sobre o motor.
Risco: Em caso do motor estar eletrificado e o operador colocar a mão
com a palma para baixo, a mesma irá fechar e agarrar o motor podendo
acarretar um acidente fatal.
Recomendação: O operador deve colocar a mão sobre o motor de modo
que a mesma possa fechar para cima, ou seja, colocar com a palma para
cima. Assim em caso do motor estar eletrificado o operador será lançado
para longe do motor.

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7.3 Rota de Inspeção Nº1
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7.4 Rota de Inspeção Nº2

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7.5 Rota de Inspeção Nº3

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