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SOLDAGEM POR ELETRODOS REVESTIDOS NÕVEL I

SOLDAGEM POR ELETRODOS REVESTIDOS NÕVEL I

SISTEMA FIES

CONSELHO REGIONAL DE SERGIPE Eduardo Prado de Oliveira Presidente

SUPERINTENDENTE CORPORATIVO Paulo SÈrgio de Andrade Bergamini

SENAI ñ DEPARTAMENTO REGIONAL Denise Almeida de Figueiredo Barreto

REPRESENTANTE DO MINIST…RIO DO TRABALHO E DO EMPREGO Miriam Batista de Arag„o Santos

REPRESENTANTES DO MINIST…RIO DA EDUCA« O Joarez Vrubel

REPRESENTANTES DA IND⁄STRIA CÌcero Gomes de Barros AntÙnio Carlos Francisco Ara˙jo Carlos Alberto de Sales Herculano JosÈ AbÌlio Guimar„es Primo

SUPLENTES Emerson Carvalho Jose Carlos Dalles

REPRESENTANTE DOS TRABALHADORES DAS IND⁄STRIAS DO ESTADO DE SERGIPE JosÈ Marques dos Santos

FEDERA « O DAS IND⁄STRIAS DO ESTADO DE SERGIPE SERVI «O NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
FEDERA « O DAS IND⁄STRIAS DO ESTADO DE SERGIPE SERVI «O NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

FEDERA« O DAS IND⁄STRIAS DO ESTADO DE SERGIPE SERVI«O NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL DEPARTAMENTO REGIONAL DE SERGIPE

SOLDAGEM POR ELETRODOS REVESTIDOS NÕVEL I

2008

©2008.SENAI.DR.SE

Qualquer parte desta obra pode ser reproduzida, desde que citada a fonte

SENAI.DR.SE Centro de EducaÁ„o e Tecnologia Coelho e Campos

Este trabalho foi elaborado por uma equipe cujos nomes est„o relacionados na folha de crÈdito

Ficha Catalogr·fica

SOLDAGEM por eletrodos revestidos nÌvel I. Aracaju: SENAI-SE, 2008. 89 p.il.

1.

Soldagem. 2. Eletrodo Revestido. 3. EletrotÈcnica. 4. Circuito ElÈtrico. 5. Oxicorte.

6.

Corte TÈrmico. I. TÌtulo.

CDU: 621.791.44

SENAI.DR.SE CETCC ñ AJU - Centro de EducaÁ„o e Tecnologia ìCoelho e Camposîñ Aracaju Rua Propri·, 201 - Centro 49.010-020 ñ Aracaju ñ SE Tel.: 79 3226-7200 ñ Fax: 79 3249-7493 E-mail: materialdidatico@se.senai.br

SUM£RIO

1

TERMINOLOGIA USUAL DE SOLDAGEM

7

2

SIMBOLOGIAS

9

2.1

COMPOSI« O DA SIMBOLOGIA

9

2.2

POSI«’ES DE SOLDAGEM

10

3

ELETROT…CNICA B£SICA

11

3.1

CIRCUITO EL…TRICO

11

3.2

CIRCUITO EL…TRICO PARA SOLDAGEM

11

3.3

TIPOS DE CORRENTE PARA SOLDAGEM ER

11

3.4

ARCO ELETRICO

12

3.5

TENS O DO CIRCUITO DE SOLDAGEM

12

3.6

FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM

13

3.7

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMENTO E AJUSTE

14

4

PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO EL…TRICO

16

4.1

ER ñ PROCESSO DE SOLDAGEM POR ELETRODOS REVESTIDOS

16

4.2

TIG (TUNGST NIO INERTE G£S)

16

4.3

MIG/MAG (METAL INERTE G£S OU METAL ATIVO G£S)

16

4.4

CONSUMIVEIS PARA SOLDAGEM

17

4.5

ELETRODO REVESTIDO

17

5

METROLOGIA DIMENSIONAL

22

5.1

MEDI« O

22

5.2

MEDIDA

22

5.3

INSTRUMENTO

22

5.4

UM BREVE HIST”RICO DAS MEDIDAS

22

5.5

UNIDADES DE MEDIDA

23

5.6

INSTRUMENTOS DE MEDI« O

27

6

METAIS DE BASE

33

6.1

DEFINI«’ES IMPORTANTES

33

6.2

SISTEMA DE CLASSIFICA« O DOS A«OS (ANS I/ SAE)

33

6.3

SOLDAGEM DE A«OS

35

6.4

SOLDAGEM DE A«OS LIGADOS

37

6.5

SOLDAGEM DE A«OS INOXID£VEIS

38

6.6

SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS

39

6.7

SOLDAGEM DE METAIS N O FERROSOS

39

7

PROCESSOS DE CORTE T…RMICO DE METAIS

41

7.1

OXICORTE

41

7.2

T…CNICAS OPERAT”RIAS

49

7.3

EQUIPAMENTOS E ACESSORIOS PARA SOLDAGEM

52

8

PREPARA« O DE JUNTAS

54

8.1

CONDI« O SUPERFICIAL REQUERIDA PARA SOLDAGEM

54

8.2

FERRAMENTAS E ACESS”RIOS PARA PREPARA« O DAS JUNTAS

54

8.3

PONTEAMENTO

58

8.4

DISPOSITIVOS PARA VERIFICA« O E CONTROLE DA JUNTA

59

8.5

GABARITOS PARA CONTROLE DE DISTOR«’ES

59

9

T…CNICAS OPERACIONAIS

61

9.1

POSICIONAMENTO ADEQUADO DO ELETRODO

61

9.2

T…CNICAS DE TECIMENTO DO CORD O

62

9.3

ALÕVIO DE TENS’ES E CONTROLE DE CONTRA«’ES

62

10

DESCONTINUIDADE NA SOLDAGEM

65

10.1

DESCONTINUIDADES DIMENSIONAIS

65

10.2

DESCONTINUIDADES ESTRUTURAIS

66

10.3

PROPRIEDADES INADEQUADAS

68

10.4

M…TODOS E TESTES PARA QUALIFICA« O DE SOLDADORES

69

11

SA⁄DE E SEGURAN«A NA SOLDAGEM E CORTE

76

11.1

REGRAS DE SEGURAN«A

76

11.2

PROCEDIMENTOS DE PRONTO SOCORRO E EMERG NCIA

86

REFER NCIAS

88

FOLHA DE CR…DITOS

89

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

1 TERMINOLOGIA USUAL DE SOLDAGEM

Soldagem (Welding): E o processo de uni„o de materiais onde s„o preservadas as caracterÌsticas fÌsicas e quÌmicas da junta soldada. Solda (Weld): … o resultado deste processo. Arco ElÈtrico: … a passagem de corrente elÈtrica atravÈs de uma atmosfera ionizada. Fus„o: Processo de mudanÁa de estado fÌsico. PoÁa de Fus„o: Regi„o em fus„o, a cada instante, durante uma soldagem. Metal de Base: Material da peÁa que sofre processo de soldagem. Metal de AdiÁ„o: Material adicionado no estado liquido durante uma soldagem.

Material adicionado no estado liquido durante uma soldagem. Junta: Regi „o entre duas ou peÁas que

Junta: Regi„o entre duas ou peÁas que ser„o unidas.

Junta: Regi „o entre duas ou peÁas que ser„o unidas. Chanfro: Corte efetuado na junta para

Chanfro: Corte efetuado na junta para possibilitar/ facilitar a soldagem em toda sua espessura.

possibilitar/ facilitar a soldagem em toda sua espessura . Elementos de um Chanfro  Encosto ou

Elementos de um Chanfro

Encosto ou nariz (s)

Parte n„o chanfrada de um componente da junta

Garganta folga ou fresta (f)

Menor distancia entre as peÁas a soldar

¬ngulo de abertura da junta (·)

¬ngulo do chanfro ()

 ¬ngulo de abertura da junta ( · )  ¬ngulo do chanfro ( ‚ )

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Raiz Passe: Regi„o mais profunda de uma junta soldada que corresponde ao 1 passe regi„o mais propensas a descontinuidades na soldagem.

Face: SuperfÌcie oposta a raiz da solda.

Camada: Conjuntos de passes realizados em uma mesma altura em um chanfro.

ReforÁo: Altura m·xima alcanÁada pelo excesso de metal de adiÁ„o medido a partir da superfÌcie do metal a ser soldado.

Margem: Linha de encontro entre a face da solda e a superfÌcie do metal de

base.

Linha de encontro entre a face da solda e a superf Ìcie do metal de base.
Linha de encontro entre a face da solda e a superf Ìcie do metal de base.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

2

SIMBOLOGIAS

Os sÌmbolos padronizados s„o utilizados para indicar a localizaÁ„o detalhes de um chanfro e outras informaÁıes de operaÁıes de soldagem.

2.1 COMPOSI« O DA SIMBOLOGIA

Linha de referencia

SÌmbolo b·sico da solda

Dimensıes e outros dados

SÌmbolos suplementares e sÌmbolos de acabamento

Cauda e especificaÁ„o de procedimento ou outra referencia

Exemplo de um sÌmbolo em uma solda em /2 v com dimensıes

de um s Ìmbolo em uma solda em /2 v com dimens ıes A posi Á„o

A posiÁ„o do sÌmbolo b·sico na linha de referencia indica se a solda ser· depositada do mesmo lado ou no lado oposto do indicado no desenho

SÌmbolos de Acabamento e Exemplos de AplicaÁıes das Simbologias

desenho SÌmbolos de Acabamento e Exemplos de AplicaÁıes das Simbologias SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe
desenho SÌmbolos de Acabamento e Exemplos de AplicaÁıes das Simbologias SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe
desenho SÌmbolos de Acabamento e Exemplos de AplicaÁıes das Simbologias SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

2.2 POSI«’ES DE SOLDAGEM

A posiÁ„o de soldagem È uma quest„o importante para definiÁ„o dos par‚metros de soldagem e na qualificaÁ„o de soldadores.

dos par ‚metros de soldagem e na qualifica Á„o de soldadores. SENAI ñ Departamento Regional de
dos par ‚metros de soldagem e na qualifica Á„o de soldadores. SENAI ñ Departamento Regional de
dos par ‚metros de soldagem e na qualifica Á„o de soldadores. SENAI ñ Departamento Regional de

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

3 ELETROT…CNICA B£SICA

Embora o soldador n„o precise conhecer eletrotÈcnica a fundo alguns conceitos b·sicos s„o extremamente importantes para os futuros profissionais na ·rea de soldagem.

3.1 CIRCUITO EL…TRICO

A forÁa motriz da corrente elÈtrica È obtida sob a forma de tens„o (v), por

meio de fonte de corrente elÈtrica em volt.

A corrente elÈtrica È obtida por meio de movimento de elÈtrons no condutor

elÈtrico.

A intensidade de corrente (I), medida em ampere, e È equivalente a um

determinado numero de elÈtrons por segundo, e cresce com o aumento de tens„o.

A resistÍncia elÈtrica (R), medida em ohm, e obtida por meio de um condutor

elÈtrico com baixo valor de condutibilidade elÈtrica, como È o caso do arco elÈtrico.

SÌmbolos Adotados para o Circuito ElÈtrico

Grandeza do Circuito ElÈtrico

SÌmbolos

Unidade de

Medida

Tens„o

(v)

V (volt)

Intensidade da corrente

(I)

A (ampere)

ResistÍncia elÈtrica

(I)

(ohm)

3.2 CIRCUITO EL…TRICO PARA SOLDAGEM

No circuito de soldagem, o arco elÈtrico È a principal resistÍncia, determinando os valores da corrente e a tens„o do arco elÈtrico As resistÍncias que se encontram nos cabos de solda s„o de valores muito pequenos

3.3 TIPOS DE CORRENTE PARA SOLDAGEM ER

Corrente Alternada ñ (alt.)

A corrente alternada È uma corrente elÈtrica que alterna permanentemente sua direÁ„o e forÁa.

Corrente Continua - (CC) ou (DC)

Esse tipo de corrente elÈtrica È aquela que flui no mesmo sentido e normalmente com a mesma forÁa. E podem ser (CC +), (CC -) ou (DC +), (DC).

com a mesma for Áa. E podem ser (CC +), (CC -) ou (DC +), (DC).
com a mesma for Áa. E podem ser (CC +), (CC -) ou (DC +), (DC).

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

3.4 ARCO ELETRICO

… a passagem de corrente elÈtrica atravÈs de uma atmosfera ionizada, e varias questıes relativas ao arco elÈtrico influenciam de forma significativa os processos de soldagem. S„o elas: tens„o do circuito, variaÁ„o no comprimento do arco, tipo de corrente utilizada e metodologia para abertura do mesmo. As metodologias para abertura do arco e as demais vari·veis alteram as caracterÌstica do cord„o de solda e est„o diretamente relacionadas com os perfis dos cordıes de solda.

relacionadas com os perfis dos cord ıes de solda. Metodologias para abertura do arco Altura do

Metodologias para abertura do arco

dos cord ıes de solda. Metodologias para abertura do arco Altura do Arco El Ètrico Influencias

Altura do Arco ElÈtrico

Metodologias para abertura do arco Altura do Arco El Ètrico Influencias da polaridade da corrente de

Influencias da polaridade da corrente de soldagem na largura e penetraÁ„o do cord„o de solda

3.5 TENS O DO CIRCUITO DE SOLDAGEM

A tens„o (V) e a intensidade (I) da corrente elÈtrica variam em funÁ„o do momento do circuito de soldagem

Momentos do Arco ElÈtrico

Circuito Aberto

No caso do circuito aberto (quando n„o h· contato do eletrodo com o metal de base a tens„o do circuito e m·xima e a intensidade da corrente e zero.

Curto Circuito

Este È o momento de abertura do arco elÈtrico em que a tens„o e zero e a intensidade da corrente e muito alta e tende ao infinito.

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Circuito Fechado

Na realizaÁ„o da soldagem a tens„o de trabalho e a intensidade de corrente assumem valores medianos e variam de acordo com a altura do arco.

3.6 FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM

A soldagem a arco exige uma fonte de corrente que pode variar em funÁ„o da sua capacidade de fornecimento de energia ou em funÁ„o do processo de soldagem utilizado.

Requisitos B·sicos para as Fontes de Corrente para Soldagem

Produzir saÌdas de tens„o e corrente a nÌveis e adequados ao processo de soldagem utilizado.

Permitir o ajuste da intensidade da corrente e ou tens„o para a aplicaÁıes especificas

Controlar a variaÁ„o e forma de variaÁ„o dos nÌveis de corrente e tens„o de acordo com o processo utilizado.

Estar em conformidade com as exigÍncias e normas e ou cÛdigos relacionados com a seguranÁa e funcionalidade.

As fontes de Corrente para Soldagem quanto a suas curvas caracterÌsticas dividem-se em:

Curva de tens„o tombante

Curva de tens„o constante

Curva controlada eletronicamente

Curva de Tens„o Tombante (ou Corrente Constante)

Utilizada na soldagem manual a arco elÈtrico utilizando os processos de soldagem por Eletrodos revestidos e TIG, pois possÌveis variaÁıes da altura do arco elÈtrico s„o minimizadas utilizando esse tipo de fonte. A variaÁ„o da intensidade da corrente (I) È minimizada.

Curva de Tens„o Constante

Utilizada principalmente em processos de soldagem autom·ticos e semi- autom·ticos (MIG/ MAG) e Arco submerso, neste caso a variaÁ„o da intensidade da corrente e maior enquanto a tens„o se constante.

Curva de Tens„o Controlada Eletronicamente

As caracterÌsticas da curva de tens„o podem ser modificadas diante de possÌveis variaÁıes do arco elÈtrico.

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3.7 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMENTO E AJUSTE

Transformador para Soldagem

O ajuste por n˙cleo de dispers„o È feitos atravÈs da manivela aumentando ou diminuindo a passagem da intensidade (I) medida em amperes, fornecendo corrente alterna da na saÌda.

em amperes, fornecendo corrente alterna da na sa Ìda. Retificador Equipamento mais utilizado no mercado, e

Retificador

fornecendo corrente alterna da na sa Ìda. Retificador Equipamento mais utilizado no mercado, e que alcan

Equipamento mais utilizado no mercado, e que alcanÁa altos nÌveis de intensidade da corrente fornecendo corrente continua positiva e ou negativa em seu funÁ„o de sua aplicaÁ„o.

e ou negativa em seu fun Á„o de sua aplicaÁ„o. Exemplo de ponte retificadora (a) monof

Exemplo de ponte retificadora (a) monof·sico e (b) trif·sico

Gerador

Um dispositivo aparte rotaciona o eixo criando a movimentaÁ„o no n˙cleo produzindo corrente continua para soldagem pelos processos ER e TIG.

produzindo corrente continua para soldagem pelos processos ER e TIG. SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Fontes de Corrente Tristorizadas e Inversoras

As fontes de corrente tristorizadas e as inversoras podem utilizar controladores analÛgicos, lÛgicos e ou digitais que atravÈs de sinais ou movimentos podem alterar a intensidades da corrente e ou ajustar para que a mesma possa variar durante a soldagem veja comparaÁ„o entre os dois tipos de fontes de corrente e observe suas caracterÌsticas em relaÁ„o a abertura e manutenÁ„o do arco elÈtrico.

em relaÁ„o a abertura e manutenÁ„o do arco elÈtrico. Compara Á„o de equipamentos com tristor e

ComparaÁ„o de equipamentos com tristor e inversor

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4 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO EL…TRICO

Existe no mercado diversos processo de soldagem que devemos antes de utilizados devem ser comparados entre si no visando a produtividade e aplicaÁ„o os mais usados s„o:

4.1 ER ñ PROCESSO DE SOLDAGEM POR ELETRODOS REVESTIDOS

Obtem-se a uni„o das peÁas atravÈs da fus„o da alma met·lica e o metal de base estabelecido por um eletrodo consumÌvel durante a soldagem, revestido de elementos facilitadores e estabilizadores na obtenÁ„o do arco elÈtrico alem de elementos protetores para o cord„o de solda

alem de elementos protetores para o cord „o de solda 4.2 TIG (TUNGST NIO INERTE G£S)

4.2 TIG (TUNGST NIO INERTE G£S)

Caracterizado pela formaÁ„o do arco elÈtrico atravÈs de um eletrodo n„o consumÌvel sob uma atmosfera protetora de gases inertes como ArgÙnio e Helio, onde o metal de adiÁ„o È adicionado em separadamente permitindo soldas autÛgenas e soldagem de juntas de alta qualidade em ligas especiais.

e soldagem de juntas de alta qualidade em ligas especiais. 4.3 MIG/MAG (METAL INERTE G£S OU

4.3 MIG/MAG (METAL INERTE G£S OU METAL ATIVO G£S)

em ligas especiais. 4.3 MIG/MAG (METAL INERTE G£S OU METAL ATIVO G£S) SENAI ñ Departamento Regional

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MIG

Caracterizado pela utilizaÁ„o somente de sÛ gases Inertes que fazem a proteÁ„o do metal fundido e n„o reagem durante a soldagem.

MAG

Caracterizado pela utilizaÁ„o de g·s ativo como CO2, que reage durante a soldagem influenciando na largura e penetraÁ„o do cord„o de solda.

4.4 CONSUMIVEIS PARA SOLDAGEM

A escolha do tipo de consumÌvel È de extrema import‚ncia para se realizar soldas garantindo a qualidade do produto final e deve-se levar em consideraÁ„o o tipo de metal de base a ser soldado o tipo de corrente e intensidade processo de soldagem e demais fatores que podem influenciar a boa pratica de soldagem.

4.5 ELETRODO REVESTIDO

O eletrodo para soldagem pelo processo de soldagem ER È constituÌdo de um n˙cleo met·lico e revestimento com elementos quÌmicos alem de uma parte n„o revestida que serve para fix·-lo no alicate porta eletrodo.

que serve para fix · -lo no alicate porta eletrodo. N˙cleo … o material de adiÁ„o

N˙cleo

… o material de adiÁ„o para preenchimento das juntas e sua escolha deve ser levada em consideraÁ„o o metal de base a ser soldado.

Revestimento

As substncias que compıem o revestimento tem funÁıes especificas como:

Criar uma atmosfera propicia a passagem de corrente elÈtrica

Produzir escoria que recobre o metal depositado evitando resfriamento brusco, evitando o contato do metal depositado com o oxigÍnio e o hidrogÍnio presentes na atmosfera.

Contem elementos de liga que propiciam uma boa fus„o entre o metal depositado e o metal de base.

ContÈm elementos estabilizadores que mantÍm o arco constante.

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Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I Tipos de Eletrodos Na escolha do tipo de eletrodo

Tipos de Eletrodos

Na escolha do tipo de eletrodo alem da import‚ncia ter o conhecimento acima descrito se faz imprescindÌvel a consulta a manuais tÈcnicos dos fabricantes para a escolha ideal tendo em vista as propriedades fÌsicas e mec‚nicas desejadas. Os eletrodos s„o normalizados e aprovados por entidades certificadoras quanto o seu emprego e qualidade nos quais cada um recebe um sÌmbolo que identifica suas propriedades posiÁıes de soldagem e demais vari·veis do processo.

posi Áıes de sol dagem e demais vari ·veis do processo . O exemplo acima do
posi Áıes de sol dagem e demais vari ·veis do processo . O exemplo acima do

O exemplo acima do fabricante ESAB mostra um tipo de eletrodo baixa penetraÁ„o e as informaÁıes sob tens„o de soldagem corrente mÌnima e m·xima limite de resistÍncia a traÁ„o aplicaÁ„o, posiÁıes de soldagem e etc. Que segue as normalizaÁ„o da AWS E 6013 (AssociaÁ„o Americana de Soldagem), e È homologado aqui no Brasil pela ABS (AssociaÁ„o brasileira de soldagem e FBTS (FundaÁ„o Brasileira de Tecnologia de Soldagem).

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Simbologia Segundo AWS

com Eletrodo Revestido N Ìvel I Simbologia Segundo AWS Principais Eletrodos Empregados na Soldagem de Chapas
com Eletrodo Revestido N Ìvel I Simbologia Segundo AWS Principais Eletrodos Empregados na Soldagem de Chapas

Principais Eletrodos Empregados na Soldagem de Chapas em AÁo Carbono

Eletrodos CelulÛsicos (EXX10 e EXXX1)

Possuem elevada quantidade de material org‚nico (celulose) no revestimento, cuja decomposiÁ„o pelo arco gera gases que protegem o metal lÌquido. A quantidade de escÛria produzida È pequena, o arco È muito violento, causando

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

grande volume de respingos e alta penetraÁ„o em comparaÁ„o com outros tipos de eletrodo.

O cord„o tende a apresentar escamas irregulares. A solda apresenta

propriedades mec‚nicas adequadas para v·rias aplicaÁıes, contudo, n„o devem ser usados na soldagem de aÁos de teor elevado de carbono, de aÁos ligados e na soldagem de peÁas de maior espessura devido a possibilidade de fragilizaÁ„o pelo hidrogÍnio proveniente do revestimento. S„o particularmente adequados para soldagem fora da posiÁ„o plana, tendo grande aplicaÁ„o na soldagem circunferencial de tubulaÁıes e na execuÁ„o de passes de raiz em geral. Devido ‡ sua grande penetraÁ„o e perda por respingos n„o s„o adequados para o enchimento de chanfros.

Eletrodos RutÌlicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4)

ContÈm quantidades significativas de rutilo (TIO2) no revestimento e produz uma escÛria abundante, densa e de f·cil destacabilidade. S„o eletrodos de f·cil uso, que podem ser usados em qualquer posiÁ„o exceto quando tÍm uma elevada quantidade de pÛ de ferro no revestimento (para aumentar a produtividade). Podem operar tanto em CA como em CC e produzem um cord„o com bom aspecto visual e de penetraÁ„o baixa ou mÈdia. Sua resistÍncia ‡ formaÁ„o de trincas na solidificaÁ„o da poÁa de fus„o È relativamente pequena o que pode ser um problema na soldagem de peÁa contaminadas com Ûleo. S„o eletrodos de grande versatilidade e de uso geral.

Eletrodos B·sicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8)

Possuem quantidades apreci·veis de carbonatos (de c·lcio e de outros elementos) e de fluorita, formam uma escÛria b·sica que, juntamente com o CO2 gerado da decomposiÁ„o dos carbonatos, protege o metal lÌquido. Esta escÛria exerce uma aÁ„o metal˙rgica benÈfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco de formaÁ„o de trincas de solidificaÁ„o. N„o possui subst‚ncias org‚nicas em

sua formulaÁ„o e, se manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrogÍnio, minimizando os riscos de fragilizaÁ„o e fissuraÁ„o por este elemento. A penetraÁ„o È mÈdia e o cord„o apresenta boas propriedades mec‚nicas, particularmente quanto ‡ tenacidade. … indicado para aplicaÁıes de grande responsabilidade, na soldagem de juntas de grande espessura ou de grande rigidez

e na soldagem de aÁos de maior teor de carbono, de aÁos de maior resistÍncia

mec‚nica e de aÁos de composiÁ„o quÌmica desconhecida. Este tipo de eletrodo È altamente higroscÛpico, requerendo cuidados especiais na sua armazenagem.

Armazenamento e Cuidados Especiais

O armazenamento dos eletrodos revestidos segue normas rÌgidas que

normalizam a estocagem e ou armazenagem dos mesmos, com a finalidade de manter as caracterÌsticas fÌsicas e quÌmicas dos eletrodos durante a soldagem.

Alguns tipos de eletrodos s„o altamente higroscÛpicos, sendo necess·rios o uso de dispositivos e ou equipamentos para seu armazenamento e preparaÁ„o, como a ressecagem que È a retirada da umidade existente no mesmo, alem de impedir que

o mesmos absorvam umidade expostos ao ar, p·ra isso e indispens·vel a consulta aos manuais tÈcnicos dos fabricantes para definiÁ„o das temperaturas de

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

armazenamento e ressecagem dos eletrodos, pois perÌodos longos e ou temperaturas fora das especificaÁıes podem prejudicar as propriedades dos mesmos. Abaixo alguns exemplos de estufas para armazenamento e ressecagem.

Abaixo alguns exemplos de estufas para armazenamento e ressecagem. SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe 21
Abaixo alguns exemplos de estufas para armazenamento e ressecagem. SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe 21
Abaixo alguns exemplos de estufas para armazenamento e ressecagem. SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe 21

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

5 METROLOGIA DIMENSIONAL

… ciÍncia que estuda as mediÁıes. Trata da quantificaÁ„o de grandezas fÌsicas. Antes de quantificarmos a grandeza, temos que conhecer os mÈtodos, os erros, as unidades de medida, os padrıes utilizados na din‚mica do sistema de mediÁ„o, partindo ent„o para dimensionar determinada coisa ou objeto.

5.1 MEDI« O

… a seq¸Íncia de aÁıes para se determinar a quantificaÁ„o, isto È, dimensionar o valor, podendo ser atravÈs de ensaios, testes, analises comparaÁıes, etc. O resultado de uma mediÁ„o È em geral numÈrico podendo ser observado, lido e registrado.

5.2 MEDIDA

… leitura do resultado numÈrico propriamente dito ou a informaÁ„o obtida

atravÈs da mediÁ„o. … atravÈs da medida, que se qualifica um produto, ou qualquer das fases de um processo.

5.3 INSTRUMENTO

… o dispositivo usado para se fazer a mediÁ„o, o instrumento, È em geral

apenas um incremento, que com o auxilio de outros incrementos fornecem a medida.

5.4 UM BREVE HIST”RICO DAS MEDIDAS

As unidades de mediÁ„o primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram referÍncias universais, pois ficava f·cil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padr„o como a polegada, o palmo, o pÈ, a jarda, a braÁa e o passo.

padr „o como a polegada, o palmo, o pÈ, a jarda, a braÁa e o passo.

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Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I 5.5 UNIDADES DE MEDIDA Como as pessoas t Ím

5.5 UNIDADES DE MEDIDA

Como as pessoas tÍm tamanhos diferentes, o c˙bito variava de uma pessoa para outra, ocasionando as maiores confusıes nos resultados nas medidas. Para serem ˙teis, era necess·rio que os padrıes fossem iguais para todos. Diante desse problema, os egÌpcios resolveram criar um padr„o ˙nico: em lugar do prÛprio corpo, eles passaram a usar em suas mediÁıes, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o c˙bito-padr„o. Com o tempo, as barras passaram a ser construÌdas de madeira, para facilitar o transporte. Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um c˙bito-padr„o nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necess·rio. Nos sÈculos XV e XVI, os padrıes mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a polegada, o pÈ, a jarda e a milha. Na FranÁa, no sÈculo XVII, ocorreu um avanÁo importante na quest„o de medidas. A Toesa, que era ent„o utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o c˙bito-padr„o, cada interessado poderia conferir seus prÛprios instrumentos. Uma toesa È equivalente a seis pÈs, aproximadamente, 182,9 cm. Entretanto, esse padr„o tambÈm foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu, ent„o, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto È, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padr„o de medida. Havia tambÈm outra exigÍncia para essa unidade: ela deveria ter seus subm˙ltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. O sistema decimal j· havia sido inventado na Õndia, quatro sÈculos antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas caracterÌsticas foi apresentado por Talleyrand, na FranÁa, num projeto que se transformou em lei naquele paÌs, sendo aprovada em 8 de maio de 1790. Estabelecia-se, ent„o, que a nova unidade deveria ser igual ‡ dÈcima milionÈsima parte de um quarto do meridiano terrestre.

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Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir). Os astrÙnomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano. Utilizando a toesa como unidade, mediram a dist‚ncia entre Dunkerque (FranÁa) e Montjuich (Espanha). Feitos os c·lculos, chegou-se a uma dist‚ncia que foi materializada numa barra de platina de secÁ„o retangular de 4,05 x 25 mm. O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padr„o metro, que assim foi definido:

Metro È a dÈcima milionÈsima parte de um quarto do meridiano terrestre. Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos arquivos. Com o desenvolvimento da ciÍncia, verificou-se que uma mediÁ„o mais precisa do meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira definiÁ„o foi substituÌda por uma segunda: Metro È a dist‚ncia entre os dois extremos da barra de platina depositada nos Arquivos da FranÁa e apoiada nos pontos de mÌnima flex„o na temperatura de zero grau Celsius. Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na Època, a mais facilmente obtida com o gelo fundente. No sÈculo XIX, v·rios paÌses j· haviam adotado o sistema mÈtrico. No Brasil, o sistema mÈtrico foi implantado pela Lei Imperial n 1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, ent„o, um prazo de dez anos para que padrıes antigos fossem inteiramente substituÌdos. Com exigÍncias tecnolÛgicas maiores, decorrentes do avanÁo cientÌfico, notou- se que o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces n„o era assim t„o perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra tambÈm n„o era suficientemente rÌgida. Para aperfeiÁoar o sistema, fez-se outro padr„o, que recebeu:

SeÁ„o transversal em X, para ter maior estabilidade;

Uma adiÁ„o de 10% de irÌdio, para tornar seu material mais dur·vel;

Dois traÁos em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.

seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita. Assim, em 1889, surgiu a

Assim, em 1889, surgiu a terceira definiÁ„o: Metro È a dist‚ncia entre os eixos de dois traÁos principais marcados na superfÌcie neutra do padr„o internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional dÍs Poids et MÈsures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma press„o atmosfÈrica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de mÌnima flex„o. Atualmente, a temperatura de referÍncia para calibraÁ„o È de 20 C. … nessa temperatura que o metro, utilizado em laboratÛrio de metrologia, tem o mesmo comprimento do padr„o que se encontra na FranÁa, na temperatura de zero grau Celsius.

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Ocorreram, ainda, outras modificaÁıes. Hoje, o padr„o do metro em vigor no Brasil È recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decis„o da 17™ ConferÍncia Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, NormalizaÁ„o e Qualidade Industrial), em sua resoluÁ„o 3/84, assim definiu o metro:

Metro È o comprimento do trajeto percorrido pela luz no v·cuo, durante o intervalo de tempo de do segundo. … importante observar que todas essas definiÁıes somente estabeleceram com maior exatid„o o valor da mesma unidade: o metro.

Medidas Inglesas

A Inglaterra e todos os territÛrios dominados h· sÈculos por ela utilizavam um sistema de medidas prÛprio, facilitando as transaÁıes comerciais ou outras atividades de sua sociedade. Acontece que o sistema inglÍs difere totalmente do sistema mÈtrico que passou a ser o mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em funÁ„o do metro, valendo 0, 91440 m. As divisıes da jarda (3 pÈs; cada pÈ com 12 polegadas) passaram, ent„o, a ter seus valores expressos no sistema mÈtrico:

1 yd (uma jarda) = 0,91440 m

1 ft (um pÈ) = 304,8 mm

1 inch (uma polegada) = 25,4 mm

Padrıes do Metro no Brasil

Em 1826, foram feitas 32 barras-padr„o na FranÁa. Em 1889, determinou-se que a barra n 6 seria o metro dos Arquivos e a de n 26 foi destinada ao Brasil. Este metro-padr„o encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas TecnolÛgicas). M˙ltiplos e subm˙ltiplos do metro. A tabela abaixo È baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).

M˙ltiplos e Subm˙ltiplos do Metro

Nome

SÌmbolo

Fator pelo qual a unidade È multiplicada

Exametro

Em

10 18 = 1 000 000 000 000 000 000 m

Peptametro

Pm

10 15 = 1 000 000 000 000 000 m

Terametro

Tm

10 12 = 1 000 000 000 000 m

Gigametro

Gm

10 9 = 1 000 000 000 m

Megametro

Mm

10 6 = 1 000 000 m

QuilÙmetro

km

10 3 = 1 000 m

HectÙmetro

hm

10

2 = 100 m

Dec‚metro

dam

 

10 1 = 10 m

Metro

m

 

1 =1m

DecÌmetro

Dm

10

-1 = 0,1 m

CentÌmetro

cm

10 -2 = 0,01 m

MilÌmetro

mm

10 -3 = 0,001 m

Micrometro

Mm

10 -6 = 0,000 001 m

NanÙmetro

nm

10 -9 = 0,000 000 001 m

Picometro

pm

10 -12 = 0,000 000 000 001 m

Fentometro

fm

10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m

Attometro

am

10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m

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Polegada, FraÁ„o Decimal

A polegada divide-se em fraÁıes ordin·rias de denominadores iguais a: 2, 4,

8,16, 32, 64, 128

Temos, ent„o, as seguintes divisıes da polegada:

1/2"

(meia polegada)

1/4"

(um quarto de polegada)

1/8"

(um oitavo de polegada)

1/16" (um dezesseis avos de polegada)

1/32"

(um trinta e dois avos de polegada)

1/64"

(um sessenta e quatro avos de polegada)

1/128î (um cento e vinte e oito avos de polegada)

Os numeradores das fraÁıes devem ser n˙meros Ìmpares; Quando o numerador for par, deve-se proceder ‡ simplificaÁ„o da fraÁ„o;

Conversıes

Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados, deve-se convertÍ-la (ou seja, mudar a unidade de medida). Para converter polegada fracion·ria em milÌmetro metro, deve-se multiplicar o valor em polegada fracion·ria por 25,4.

Exemplos:

a) 2" = 2 x 25,4 = 50,8 mm

b) 3/8 = 3 x 25,4 = 9,525

8

A convers„o de milÌmetro em polegada fracion·ria È feita dividindo-se o valor em milÌmetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fraÁ„o cujo denominador È 128. Caso o numerador n„o dÍ um n˙mero inteiro, deve-se arredond·-lo para o n˙mero inteiro mais prÛximo.

Exemplos:

deve -se arredond · -lo para o n ˙mero inteiro mais prÛximo. Exemplos: SENAI ñ Departamento
deve -se arredond · -lo para o n ˙mero inteiro mais prÛximo. Exemplos: SENAI ñ Departamento

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Regra Pr·tica:

Para converter milÌmetro em polegada ordin·ria, basta multiplicar o valor em milÌmetro por 5,04, mantendo-se 128 como denominador arredondar, se necess·rio.

-se 128 como denominador arredondar, se necess ·rio. 5.6 INSTRUMENTOS DE MEDI« O RÈgua Graduada A

5.6 INSTRUMENTOS DE MEDI« O

RÈgua Graduada

A rÈgua graduada, o metro articulado e a trena s„o os mais simples entre os instrumentos de medida linear. A rÈgua apresenta-se, normalmente, em forma de l‚mina de aÁo-carbono ou de aÁo inoxid·vel. Nessa l‚mina est„o gravadas as medidas em centÌmetro (cm) e milÌmetro (mm), conforme o sistema mÈtrico, ou em polegada e suas fraÁıes, conforme o sistema inglÍs.

em polegada e suas fra Áıes, conforme o sistema inglÍs. Utiliza-se a r Ègua graduada nas

Utiliza-se a rÈgua graduada nas mediÁıes com, erro admissÌvel. Superior ‡ menor graduaÁ„o. ìNormalmente, essa graduaÁ„o equivale a 0,5 mmî. As rÈguas graduadas apresentam-se nas dimensıes de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina s„o as de 150 mm (6") e 300 mm

(12").

Tipos e Usos

RÈgua de Encosto Interno: Destinada a mediÁıes que apresentem faces internas de referÍncia.

Destinada a medi Áıes que apresentem faces internas de refer Íncia. SENAI ñ Departamento Regional de

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RÈgua sem Encosto: Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referÍncia.

subtrair do resultado o valor do ponto de refer Íncia. RÈgua com Encosto: Destinada ‡ mediÁ„o

RÈgua com Encosto: Destinada ‡ mediÁ„o de comprimento a partir de uma face externa, a qual È utilizada como encosto.

de uma face externa, a qual È utilizada como encosto. As r Èguas acima descritas s„o

As rÈguas acima descritas s„o utilizadas para mediÁ„o de deslocamentos em m·quinas-ferramenta, controle de dimensıes lineares, traÁagem etc.

CaracterÌsticas de uma Boa RÈgua Graduada

De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem definidas, e faces polidas. As rÈguas de manuseio constante devem ser de aÁo inoxid·vel ou de metais

tratados termicamente. … necess·rio que os traÁos da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes, eq¸idistantes e finos.

A retitude e o erro m·ximo admissÌvel das divisıes obedecem a normas

internacionais.

ConservaÁ„o

Evitar que a rÈgua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho.

Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduaÁ„o.

N„o flexionar a rÈgua: isso pode empen·-la ou quebr·-la.

N„o utiliz·-la para bater em outros objetos.

Limp·-la apÛs o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de Ûleo fino, antes de guardar a rÈgua graduada.

Metro Articulado

O metro articulado È um instrumento de mediÁ„o linear, fabricado de madeira,

alumÌnio ou fibra. A leitura das escalas de um metro articulado È bastante simples:

faz-se coincidir o zero da escala, isto È, o topo do instrumento, com uma das extremidades do comprimento a medir. O traÁo da escala que coincidir com a outra extremidade indicar· a medida.

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Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I No com Èrcio o metro articulado È enco ntrado
Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I No com Èrcio o metro articulado È enco ntrado

No comÈrcio o metro articulado È encontrado nas versıes de 1 m e 2 m.

Trena

Trata-se de um instrumento de mediÁ„o constituÌdo por uma fita de aÁo, fibra ou tecido, graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema mÈtrico e/ ou no

sistema inglÍs, ao longo de seu comprimento, com traÁos transversais. Em geral, a

fita est· acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite

recolher a fita de modo manual ou autom·tico. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou

n„o

ser dotado de trava. A fita das trenas de bolso s„o de

aÁo

fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12, 7

mm

e comprimento entre 2 m e 5 m.

Quanto ‡ geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana permitem medir perÌmetros de cilindros, por exemplo. N„o se recomenda medir perÌmetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas. As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa met·lica dobrada em ‚ngulo de 90 . Essa chapa È chamada encosto de referÍncia ou gancho de zero absoluto.

PaquÌmetro

de referÍncia ou gancho de zero absoluto. PaquÌmetro O paqu Ìmetro È um instrume nto usado

O paquÌmetro È um instrumento usado para medir as dimensıes lineares internas, externas e de profundidade de uma peÁa. Consiste em uma rÈgua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

uma rÈgua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. SENAI ñ Departamento Regional
uma rÈgua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. SENAI ñ Departamento Regional
uma rÈgua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. SENAI ñ Departamento Regional

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O cursor ajusta-se ‡ rÈgua e permite sua livre movimentaÁ„o, com um mÌnimo

de folga. Ele È dotado de uma escala auxiliar, chamada nÙnio ou vernier. Essa escala permite a leitura de fraÁıes da menor divis„o da escala fixa.

O paquÌmetro È usado quando a quantidade de peÁas que se quer medir È

pequena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resoluÁ„o de:

0,05 mm, 0,02 mm. As superfÌcies do paquÌmetro s„o planas e polidas, e o instrumento geralmente È feito de aÁo inoxid·vel. Suas graduaÁıes s„o calibradas a 20 C.

Tipos e usos

PaquÌmetro Universal: … utilizado em mediÁıes internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado.

de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado. PaquÌmetro Universal com RelÛgio: O rel

PaquÌmetro Universal com RelÛgio: O relÛgio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a mediÁ„o interna externo de profundidade de ressalto.

a medi Á„o interna externo de profundidade de ressalto. Paqu Ìmetro de profundidade com NÙnio ou
a medi Á„o interna externo de profundidade de ressalto. Paqu Ìmetro de profundidade com NÙnio ou

PaquÌmetro de profundidade com NÙnio ou Vernier

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Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I Paqu Ìmetro digital projetado para trabalhos pesados com convers„o

PaquÌmetro digital projetado para trabalhos pesados com convers„o imediata de mm em Polegadas

pesados com convers„o imediata de mm em Polegadas Paqu Ìmetro digital de profundidade haste com gancho

PaquÌmetro digital de profundidade haste com gancho

Paqu Ìmetro digital de profundidade haste com gancho Paqu Ìmetro universal digital PrincÌpio de NÙnio A

PaquÌmetro universal digital

PrincÌpio de NÙnio

A escala do cursor È chamada de nÙnio ou vernier, em homenagem ao portuguÍs Pedro Nunes e ao francÍs Pierre Vernier, considerados seus inventores.

Nunes e ao franc Ís Pierre Vernier, considerados seus inventores . SENAI ñ Departamento Regional de

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Processo de Leitura de Medidas com o PaquÌmetro

Leitura no Sistema MÈtrico: Na escala fixa ou principal do paquÌmetro, a leitura feita antes do zero do nÙnio corresponde ‡ leitura em milÌmetro. Em seguida, vocÍ deve contar os traÁos do nÙnio atÈ o ponto em que um deles coincidir com um traÁo da escala fixa. Depois, vocÍ soma o n˙mero que leu na escala fixa ao n˙mero que leu no nÙnio. Para vocÍ entender o processo de leitura no paquÌmetro, s„o apresentados, a seguir, dois exemplos de leitura.

s„o apresentados, a seguir, dois exemplos de leitura. Escala em MilÌmetro com 20 divisıes Resolu Á„o

Escala em MilÌmetro com 20 divisıes

ResoluÁ„o = 1mm = 0,05

20

Escala em MilÌmetro com 20 divisıes Resolu Á„o = 1mm = 0,05 20 SENAI ñ Departamento

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6

METAIS DE BASE

6.1

DEFINI«’ES IMPORTANTES

Metal

… genericamente toda subst‚ncia mineral que se apresenta em estado sÛlido ‡ temperatura ambiente ó com a ˙nica exceÁ„o do merc˙rio ó e que se caracteriza por brilho caracterÌstico, opacidade, dureza, ductibilidade (que permite que o material seja esticado em arames finos) e maleabilidade (que possibilita sua reduÁ„o a l‚minas delgadas). Incluem-se nessa definiÁ„o tanto os metais propriamente ditos (ouro, prata, ferro, etc.), como algumas ligas (bronze e lat„o por exemplo). Outras propriedades fÌsicas que caracterizam o metal s„o sua elevada densidade, boa fusibilidade e, principalmente, os altos coeficientes de condutividade tÈrmica e elÈtrica.

Liga Met·lica

Uma liga È uma mistura, com propriedades especÌficas, que contem ao menos dois elementos met·licos. Exemplos das ligas s„o: aÁo (ferro, carbono e outros ), lat„o (cobre e zinco), bronze (cobre e estanho, podendo conter outros elementos ) e duraluminio (alumÌnio e cobre, podendo conter outros elementos ). Praticamente todos os aÁos contÈm, alÈm do carbono, os elementos silÌcio e manganÍs. Os elementos enxofre e fÛsforo, encontram-se presentes como impurezas. AÁos inoxid·veis contÈm, alÈm dos elementos contidos nos aÁos normais, cromo, nÌquel e, em alguns casos, molibdÍnio. AÁos especiais podem conter : cobalto, van·dio, tungustÍnio, alumÌnio, cobre, boro e outros .Os metais se oxidam, isto È, quando expostos ao oxigÍnio, [muitas vezes em ambiente ˙mido (com H2O)], combinam se com ele formando um Ûxido, que n„o possui algumas das principais propriedades dos metais como o brilho e a ductilidade. No ferro por exemplo, esta camada de Ûxido È o que se d· o nome de ferrugem.

Principais Propriedades Mec‚nicas dos AÁos

Condutibilidade: tÈrmica, elÈtrica;

Ductibilidade: capacidade de ser transformada em fios;

Maleabilidade: ser male·vel, e ter a capacidade de ser transformado em uma l‚mina;

Elasticidade: ser esticado e voltar ao normal;

Tenacidade: resistÍncia ‡ traÁ„o;

Ponto de fus„o e ponto de ebuliÁ„o altos;

6.2

SISTEMA DE CLASSIFICA« O DOS A«OS (ANS I/ SAE)

AÁos Carbonos Comuns

S„o ligas formadas basicamente por ferro e carbono e apresenta pequena quantidade de impurezas

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AÁos Carbono Resulfurados

S„o aÁos que contem teor de enxofre maior que os comuns.

AÁos carbonos Resulfurados ou Refosforados

S„o aÁos que contem enxofre e fÛsforo em teores maiores que os comuns

AÁo - Liga

S„o aÁos que contem elementos adicionados intencionalmente para melhorar suas caracterÌsticas.

Existem atualmente dois sistemas numÈricos de classificaÁ„o. Os institutos, AISI e SAE criaram cÛdigos para definir os elementos da liga e o conte˙do de carbono dos aÁos. A classificaÁ„o AISI/SAE utiliza quatro dÌgitos para designar os materiais. Os dois primeiros n˙meros representam os principais elementos que compıem a liga. Os dois ˙ltimos n˙meros indicam a quantidade de carbono presente, em centÈsimos de porcentagem.

Tipo

AISI/SAE

Principais Elementos da Liga

AÁo Carbono

Puro

10xx

Carbono

Corte F·cil

11xx

Carbono adicionado com enxofre

Ligas de AÁo

ManganÍs

13xx

1,75% de manganÍs

15xx

1,00 a 1,65% de manganÍs

NÌquel

23xx

3,50% de nÌquel

25xx

5,00% de nÌquel

Cromo-nÌquel

31xx

0,64 a 0,80% de cromo e 1,25% de nÌquel

33xx

1,55% de cromo e 3,50% de nÌquel

MolibdÍnio

40xx

0,25% de molibdÍnio

44xx

0,40 a 0,52% de molibdÍnio

Cromo-molibdÍnio

41xx

0,95% de cromo e 0,20% de molibdÍnio

Cromo-nÌquel-molibdÍnio

43xx

0,50 a 0,80% cromo, 1,82% nÌquel,

 

e

0,25% molibdÍnio

 

47xx

0,45% cromo, 1,45% nÌquel,

 

e

0,20 a 0,35% molibdÍnio

NÌquel-molibdÍnio

46xx

0,82 a 1,82% de nÌquel e 0,25% de molibdÍnio

48xx

3,50% de nÌquel e 0,25% de molibdÍnio

Cromo

50xx

0,27 a 0,65% de cromo

51xx

0,80 a 1.05% de cromo

52xx

1,45% de cromo

Cromo-van·dio

61xx

0,60 a 0,95% de cromo e 0,10 a 0,15% de van·dio

Exemplo:

SAE 1030 - aÁo ao carbono com 0,3% de C.

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Para obtenÁ„o de soldas de alta qualidade e necess·rio que o metal de base a ser soldado seja identificado de forma correta pois a maioria das ligas met·licas s„o sold·veis, mas algumas oferecem maior dificuldades do que outras sendo necess·rio a identificaÁ„o da mesma para escolha do procedimento e ou par‚metros para soldagem adequado. A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como ìa capacidade de um material ser soldado nas condiÁıes de fabricaÁ„o impostas por uma estrutura projetada de forma adequada e de se comportar adequadamente em serviÁoî. Segundo Modenesi algumas indagaÁıes precisam ser observadas na escolha do metal de base:

O metal de base È adequado para aplicaÁ„o desejada ? isto È ele possui as propriedades fÌsicas e quÌmicas adequadas e necess·rias para resistir aos requerimentos da aplicaÁ„o.

O projeto da estrutura soldada e de suas soldas È adequado para o uso pretendido.

O metal de base a ser soldado apresenta boas caracterÌsticas em funÁ„o do processo de soldagem aplicado. … necess·rio ent„o avaliar a prÛpria junta, Idealmente a junta deveria apresentar resistÍncia mec‚nica, ductilidade, tenacidade, resistÍncia ‡ fadiga e a corros„o uniforme ao longo da solda e as propriedades similares dos materiais. Na maioria dos casos, a produÁ„o de uma solda envolve o uso de calor e/ou deformaÁ„o pl·stica, resultando em uma estrutura metal˙rgica diferente da do metal base. Soldas tambÈm podem apresentar descontinuidades como vazios, trincas, material incluso, etc.

TrÍs tipos de problemas inter-relacionados devem ser considerados:

Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou imediatamente apÛs a operaÁ„o de soldagem, como poros, trincas de solidificaÁ„o, trincas induzidas pelo hidrogÍnio, perda de resistÍncia mec‚nica, etc.

Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo de fabricaÁ„o posterior a soldagem. Incluem a quebra de componentes na regi„o da solda durante processos de conformaÁ„o mec‚nica.

Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um certo momento durante o serviÁo da estrutura soldada. Estes podem ser, por exemplo, aparecimento e propagaÁ„o de trincas por diversos fatores, problemas de corros„o, fluÍncia, etc.

6.3

SOLDAGEM DE A«OS

Soldagem de AÁos Carbono e de Baixa Liga

O maior problema destes aÁos È a formaÁ„o de trincas induzidas pelo hidrogÍnio, principalmente na zona termicamente afetada, podem ainda ocorrer problemas de porosidade, mordeduras, falta de fus„o, corros„o, etc.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

AÁos de Baixo Carbono e AÁos Doces

AÁos de baixo carbono incluem as series AISI C-1008 e C1025. Para soldagem com eletrodo revestidos, eletrodos da classe AWS E60XX e E70XX fornecem resistÍncia mec‚nica suficiente para soldagem destes aÁos. Eletrodos E60XX devem ser usados para aÁos com limite de escoamento inferior a 350 MPa. Eletrodos E70XX devem ser usados com aÁos com limite de escoamento de ate 420 MPa.

AÁos de MÈdio Carbono

Estes aÁos incluem as series AISI entre C -1030 e C-1050 Um prÈ-aquecimento entre 150 e 260 C pode ser necess·rio pÛs- aquecimento È recomendado algumas vezes para aliviar tensıes residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por resfriamento r·pido apÛs a soldagem. Esses aÁos podem ser soldados pelos mesmos processos usados para soldagem de aÁos de baixo carbono.

AÁos de Alto Carbono

Estes aÁos incluem as series AISI C-1050 e C -1095. A soldagem destes aÁos necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo hidrogÍnio precisam ser usados com um preaquecimento entre 200 e 320 C, especialmente para peÁas mais pesadas. Um tratamento tÈrmico apÛs a soldagem (alÌvio de tensıes ou mesmo recozimento) È usualmente especificado. Os mesmos processos de soldagem podem ser usados para estes aÁos.

AÁos de Baixa Liga

Estes aÁos s„o soldados, no processo eletrodo revestido, com eletrodos das classes E80XX, E90XX e E100XX na norma AWS A5.5. Para a seleÁ„o do metal de adiÁ„o para estes aÁos. Alem das propriedades mec‚nicas, È necess·rio considerar detalhes da sua composiÁ„o quÌmica.

AÁos de Baixa Liga ao NÌquel

De ate 260 C 200 incluem aÁos das series AISI 2315, 2515 e 2517. PrÈ-aquecimento n„o È necess·rio para %C < 0,15, exceto para juntas de grande espessura. Para maiores teores de carbono, um prÈ-aquecimento de ate 260 C deve ser usado, embora para juntas de cerca de 7mm, este possa ser dispensado. Eletrodos de baixo hidrogÍnio com sufixo C1 ou C2 devem ser usados dependendo do teor de nÌquel do metal de base.

AÁos Baixa Liga ao ManganÍs

PrÈ-aquecimento n„o È necess·rio para teores menores de carbono manganÍs. Para C > 0,25%, um prÈ -aquecimento entre 120 e 150 C È necess·rio.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Para maiores teores de carbono e manganÍs e para juntas de grande

espessura, a temperatura de prÈ-aquecimento pode atingir 300 C, sendo recomendado o uso

de alivio de tensıes.

Eletrodos E80XX e E90XX com sufixos A1, D1 e D2 devem ser usados.

AÁos de Baixa Liga ao Cromo

Este grupo inclui os aÁos dos tipos AISI 5 015, 5160, 50100, 51100 e 52100. AÁos com teor de carbono prÛximos do seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e de cromo), a temperabilidade È aumentada de forma pronunciada e prÈ-aquecimentos de ate 400 C podem ser necess·rios, particularmente para juntas de grande espessura. Eletrodos revestidos com sufixo B devem ser usados.

AÁos Resistentes ao Tempo (AÁos Patin·veis)

S„o aÁos de baixa liga que podem ser expostos ao ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de oxido que se forma naturalmente. Estes aÁos est„o cobertos pela especificaÁ„o ASTM A242. Formulas de carbono equivalente (CE), s„o comumente usadas para estimar a necessidade de cuidados especiais na soldagem de um aÁo, seguindo a seguinte express„o:

na soldagem de um a Áo, seguindo a seguinte express „o: O CE deve ser calculado

O CE deve ser calculado pela composiÁ„o real do aÁo, quando n„o for

possÌvel devem ser usados os teores m·ximos na faixa da especificaÁ„o do aÁo.

Para C < 0,40, o aÁo È considerado facilmente sold·vel.

Quando CE > 0,60, deve-se usar prÈ-aquecimento para juntas acima de

20mm.

Quando CE > 0,90, um prÈ-aquecimento a uma temperatura elevada È absolutamente necess·rio para todos os casos, exceto para juntas de espessura muito pequena.

6.4

SOLDAGEM DE A«OS LIGADOS

AÁos Estruturais Temperados e Revenidos

Estes aÁos s„o cobertos pelas especificaÁıes ASTM A514/A517 e outras. Para soldagem de aÁos da classe ASTM A514/A517, um baixo aporte tÈrmico È utilizado para se conseguir uma resistÍncia mec‚nica adequada na junta. TrÍs fatores devem ser considerados:

O uso do metal de adiÁ„o adequado;

O uso do correto aporte tÈrmico;

A estrita obediÍncia ao procedimento de soldagem recomendado.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

O processo comumente usado na soldagem destes aÁos È eletrodo

revestido, arco submerso e arame tubular, dependendo da disponibilidade de consumÌveis.

O processo TIG tambÈm È utilizado, mas È restrito a juntas de menor

espessura. Qualquer que seja o processo de soldagem È essencial garantir que o nÌvel de hidrogÍnio na solda seja mÌnimo devido ao risco de formaÁ„o de trincas. Isto

significa a utilizaÁ„o de consumÌveis de baixo hidrogÍnio, uma secagem adequada e a preparaÁ„o de uma junta limpa.

Na soldagem com eletrodo revestido, eletrodos de baixo hidrogÍnio da classe

E11018 ou E 12018 devem ser utilizados para garantir uma resistÍncia mec‚nica

mÌnima na junta. Juntas de pequenas espessuras (25 mm) podem ser soldadas a temperaturas prÛximas a ambiente.Maiores espessuras precisam de um prÈ-aquecimento em torno de 100 C e temperaturas maiores podem ser utilizadas para juntas com pequena liberdade de movimento (alta restriÁ„o) devido ‡s elevadas tensıes residuais que podem desenvolver.

AÁos Cromo-MolibidÍnio

Os processos mais comumente usados para soldagem de aÁos Cr-Mo,

eletrodo revestido, TIG e MIG/MAG, embora arco submerso e arame tubular tambÈm possam ser usados, para qualquer processo È importante selecionar um metal de

adiÁ„o similar ao metal de base.

No processo de eletrodo revestido, eletrodos com sufixo B s„o utilizados

variando de B1 a B4, para maiores teores de liga eletrodos especiais s„o usados.

O procedimento de soldagem deve incluir prÈ-aquecimento (com

temperaturas de ate 370 C) e, muitas vezes pÛs-aquecimento em funÁ„o da temperabilidade destes aÁos. Temperaturas de tratamentos tÈrmicos variam de 620

a 705 C, as menores temperaturas s„o usadas para menores espessuras. No caso de interrupÁ„o da soldagem antes do seu termino, a junta deve ser resfriada lentamente e tratada termicamente antes do reinicio da soldagem.

6.5 SOLDAGEM DE A«OS INOXID£VEIS

Os trÍs processos mais utilizados para soldagem de aÁos inoxid·veis s„o eletrodo revestido, TIG e MIG/MAG, embora v·rios outros sejam tambÈm usados. O processo de eletrodo revestido È utilizado em serviÁos em geral, particularmente no campo e em diferentes posiÁıes. O processo TIG È amplamente utilizado na soldagem de peÁas de aÁo inoxid·vel de menor espessura. O processo MIG/MAG È utilizado para juntas mais espessas, sendo um processo de maior produtividade. As diferenÁas de propriedades fÌsicas entre aÁos comuns e os inoxid·veis implicam em diferenÁas nos procedimentos de soldagem. As principais diferenÁas s„o:

Menor temperatura de fus„o.

Menor condutividade tÈrmica.

Maior coeficiente de expans„o tÈrmica.

Maior resistÍncia elÈtrica.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

6.6 SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS

Os ferros fundidos apresentam varias caracterÌsticas que dificultam a sua soldagem, destacando-se:

Alto teor de carbono e, em geral, de fÛsforos e de enxofre.

TendÍncia ‡ formaÁ„o de cementita na regi„o da solda devido ‡s velocidades de resfriamento relativamente elevadas associadas com a soldagem.

Baixa ductilidade do metal de base e de sua zona termicamente afetada.

Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, male·vel e nodular favorece a absorÁ„o de graxas e outras sujeiras durante o seu uso.

Ferros fundidos brancos s„o considerados, em geral n„o sold·veis devido a sua extrema fragilidade. A soldagem È utilizada em ferros fundidos cinzentos, principalmente para eliminar defeitos de fundiÁ„o e para reparar peÁas trincadas ou mesmo fraturas. A soldagem de ferros fundidos pode ser divida em duas:

Procedimentos que fornecem um metal de depositado de composiÁ„o similar ao metal de base (ferro fundido).

Procedimentos que fornecem um metal depositado de aÁo ou ligas com um elevado teor de metais n„o ferrosos (cobre/nÌquel).

O primeiro mÈtodo È usado para reparar defeitos em peÁas fundidas e utiliza um prÈ-aquecimento de 300 a 700 C e, em geral, um tratamento tÈrmico apÛs a soldagem. Durante a soldagem, forma-se uma grande poÁa de fus„o, favorecendo a remoÁ„o de gases e inclusıes n„o met·licas na zona fundida. O resfriamento da solda È mantido bem lento (n„o mais do que 50 a 100 C/h) dificultando a formaÁ„o de ledeburita e de martensita na Zona Fundida e na Zona Termicamente Afetada. Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento s„o oxig·s, eletrodo revestido e arame tubular. No segundo mÈtodo, a soldagem È, feita sem prÈ-aquecimento ou com um preaquecimento mÌnimo com a deposiÁ„o de passes curtos e espaÁados e com baixa energia de soldagem de modo a minimizar a extens„o das regiıes afetadas pela soldagem. Eletrodos podem ser de metais n„o ferrosos (ligas de nÌquel ou de cobre) ou de aÁo. No primeiro caso, o material n„o dissolve o carbono nem forma carbonetos, mantendo a Z.F. d˙ctil e macia. Eletrodos de aÁo podem ser de aÁo inoxid·vel austenistico ou de aÁos especiais com elevado teor de elementos formadores de carboneto, neste caso o deposito tende a ter uma dureza mais elevada, n„o sendo, em geral usin·vel, normalmente realizado com eletrodo revestido.

6.7 SOLDAGEM DE METAIS N O FERROSOS

AlumÌnio e suas ligas

O alumÌnio apresenta diferenÁas de propriedades fÌsicas e quÌmicas que levam a diferenÁas de sua soldagem em comparaÁ„o com a dos aÁos:

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Elevada afinidade pelo oxigÍnio.

Elevada condutividade tÈrmica.

Elevado coeficiente de expans„o tÈrmica.

Baixo ponto de fus„o (660 C)

Na soldagem de alumÌnio, o uso de prÈ-aquecimento e de um maior aporte tÈrmico È comum na soldagem de juntas de maior espessura para garantir a formaÁ„o da poÁa de fus„o e evitar problemas de falta de fus„o, O preaquecimento na soldagem do alumÌnio n„o deve ser superior a 205 C. Os principais problemas metal˙rgicos de soldabilidade do alumÌnio e suas ligas s„o a formaÁ„o de porosidade pelo H2, a formaÁ„o de trincas de solidificaÁ„o e

a perda de resistÍncia mec‚nica (para metal de base encruado ou endurecÌvel por

precipitaÁ„o). Os processos mais usados s„o MIG?MAG e TIG. Em ambos os processos, a seleÁ„o do consumÌvel È baseada na composiÁ„o quÌmica e em aspectos mec‚nicos

e metal˙rgicos. A especificaÁ„o de consumÌveis para os processos MIG/MAG e TIG

È coberta pelas normas AWS A5.3 A5.10. A soldagem TIG È usada principalmente para juntas de menor espessura. Os gases de proteÁ„o usuais s„o argÙnio e o Helio ou misturas de ambos. Maiores teores de Helio permitem uma melhor fus„o do metal de base nas causam reduÁ„o da estabilidade do processo e da remoÁ„o de oxido da superfÌcie da junta.

Cobre e suas Ligas

As propriedades que requerem uma atenÁ„o especial na soldagem do cobre

s„o:

Elevada condutividade tÈrmica.

Elevado coeficiente de expans„o tÈrmica.

TendÍncia a se tornar fr·gil a altas temperaturas.

Ponto de fus„o relativamente baixo.

Baixa viscosidade do metal fundido.

Elevada condutividade elÈtrica.

O cobre necessita de um prÈ-aquecimento maior do que o alumÌnio, para controle da fus„o na sua soldagem, por exemplo, para a soldagem de uma junta de 12mm de espessura, recomenda-se um prÈ-aquecimento de cerca de 400 C para soldagem TIG com argÙnio. O cobre apresenta grande potencial para problemas de distorÁ„o. Ligas de cobre e zinco n„o devem ser soldadas a arco, pois a elevada temperatura deste pode levar a vaporizaÁ„o de parte do zinco na poÁa de fus„o. Os processos mais usados para soldagem do cobre e suas ligas s„o TIG e MIG/MAG. A soldagem TIG È feita normalmente com corrente continua e eletrodo negativo e proteÁ„o de argÙnio, hÈlio ou misturas de ambos destes dois gases. Para ligas de cobre e alumÌnio, pode ser necess·rio o uso de corrente alternada para limpeza superficial. O processo MIG/MAG È usado para soldagem de peÁas de maior espessura.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

7 PROCESSOS DE CORTE T…RMICO DE METAIS

O corte de materiais È uma das mais importantes etapas na cadeia dos aÁos. Tanto as chapas prontas devem ser cortadas em peÁas para seu destino final, como as sucatas devem ser cortadas em peÁas de menores dimensıes para facilitar seu processamento posterior. Podemos dividir os cortes em:

Mec‚nicos: Corte por cisalhamento atravÈs de guilhotinas, tesouras ou similares e por remoÁ„o de cavacos atravÈs de serras ou usinagem.

Por fus„o do metal: Corte atravÈs da fus„o de uma fina camada do material utilizando-se uma fonte de calor que pode ser um arco elÈtrico, plasma ou maÁarico.

7.1

OXICORTE

Pode-se definir o oxicorte como ìum processo de seccionamento de metais pela combust„o localizada e contÌnua devido ‡ aÁ„o de um jato de O 2 de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxi- combustÌvelî

previamente aquecido por uma chama oxi- combust Ìvel î PrincÌpio de OperaÁ„o Na temperatura ambiente e

PrincÌpio de OperaÁ„o

Na temperatura ambiente e na presenÁa de O 2 , o ferro se oxida lentamente. ¿

medida que a temperatura se eleva, esta oxidaÁ„o se acelera, tornando-se praticamente instant‚nea a 1350 C. Nesta temperatura, chamada de temperatura de oxidaÁ„o viva, o calor fornecido pela reaÁ„o È suficiente para liquefazer o Ûxido formado e realimentar a reaÁ„o. O Ûxido no estado lÌquido se escoa, expulso pelo

jato de O 2 , permitindo o contato do ferro devidamente aquecido com O 2 puro, o que garante a continuidade ao processo.

O processo baseia-se no aquecimento localizado feito com um maÁarico

especial de corte. Ao atingir a temperatura de oxidaÁ„o viva segue-se a injeÁ„o de

O 2 atravÈs do orifÌcio central do bico de corte fixado no maÁarico.

Gases Utilizados no Processo

Para a obtenÁ„o da chama oxi-combustÌvel, s„o necess·rios pelo menos 2 gases, sendo um deles o oxidante (O 2 ) e o outro o combustÌvel, podendo este ser puro ou mistura com mais de um g·s combustÌvel.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

OxigÍnio (O 2 )

o g·s mais importante para os seres vivos, existindo na atmosfera em cerca de 21% em volume ou 23% em massa. … inodoro, incolor, n„o tÛxico e mais pesado que o ar (peso atÙmico: 31,9988 g/mol), tem uma pequena solubilidade na ·gua e ·lcool. O O 2 por si sÛ n„o È inflam·vel porÈm sustenta a combust„o, reagindo violentamente com materiais combustÌveis, podendo causar fogo ou explosıes. No processo oxicorte o O2 faz as funÁıes de oxidaÁ„o e expuls„o dos Ûxidos fundidos.

Gases CombustÌveis para a Chama de PrÈ-Aquecimento

S„o v·rios os gases combustÌveis que podem ser utilizados para igniÁ„o e manutenÁ„o da chama de aquecimento. Entre estes podemos citar: acetileno, propano, propileno, hidrogÍnio, GLP e atÈ mesmo mistura destes. A natureza do g·s combustÌvel influi na temperatura da chama, no consumo de O 2 e conseq¸entemente no custo final do processo.

Acetileno (C 2 H 2 )

Entre os diversos combustÌveis gasosos, o acetileno È o de maior interesse industrial por possuir a maior temperatura de chama (3.160 C) devido, entre outros fatores, a este hidrocarboneto possuir maior percentual em peso de carbono comparativamente aos demais gases combustÌveis. … um g·s est·vel a temperatura e press„o ambiente, porÈm n„o se recomenda seu uso com pressıes superiores a 1,5 kg/cm2, onde o g·s pode decompor-se explosivamente. … inodoro e por esta raz„o leva um aditivo que possibilita sua detecÁ„o olfativa em caso de vazamento.

GLP (C 3 H 8 + C 4 H 10 )

O G·s Liquefeito de PetrÛleo (GLP) no Brasil tem como composiÁ„o quase que totalmente uma mistura de 2 gases: Propano e Butano que s„o hidrocarbonetos saturados. O GLP È incolor e inodoro quando em concentraÁıes abaixo de 2% no ar. TambÈm leva aditivos que possibilitam detectar olfativamente sua presenÁa na atmosfera. … um g·s 1.6 vezes mais pesado que o ar, sendo utilizado como combustÌvel para queima em fornos industriais, aquecimento e oxicorte. A seleÁ„o do g·s combustÌvel deve levar em conta diversos os seguintes fatores:

Espessura.

Tempo requerido no prÈ-aquecimento para o inicio da operaÁ„o.

Quantidade de inÌcios de corte na borda ou perfuraÁıes no meio necess·rias na operaÁ„o.

Custo e forma de fornecimento do g·s combustÌvel (cilindros, tanques ou tubulaÁ„o).

Custo do O 2 requerido para a combust„o completa.

Possibilidade de utilizaÁ„o do combustÌvel em outras operaÁıes como soldagem, aquecimento ou brasagem entre outras.

SeguranÁa no transporte e utilizaÁ„o do produto.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Formas de IdentificaÁ„o dos Gases para Soldagem e Corte

Para identificaÁ„o dos gases utilizados em processos de soldagem e corte podemos fazer uso de mÈtodos simples pois os mesmos seguem normas rÌgidas quanto ao seu envasamento e podemos identific·-los basicamente de duas formas.

Pela Cor do Cilindro

· -los basicamente de duas formas. Pela Cor do Cilindro Por Etiquetas Coladas nos Cilindros SENAI

Por Etiquetas Coladas nos Cilindros

de duas formas. Pela Cor do Cilindro Por Etiquetas Coladas nos Cilindros SENAI ñ Departamento Regional

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Tabela de ReaÁıes dos Gases CombustÌveis e o OxigÍnio

I Tabela de ReaÁıes dos Gases CombustÌveis e o OxigÍnio Equipamentos  Em sua configura Á„o

Equipamentos

Em sua configuraÁ„o mais simples, uma estaÁ„o de trabalho deve ter no mÌnimo os seguintes equipamentos para execuÁ„o do processo:

Um cilindro ou instalaÁ„o centralizada para g·s combustÌvel.

Um cilindro ou instalaÁ„o centralizada para o O2.

Duas mangueiras de alta press„o para conduÁ„o dos gases, podendo ser trÍs se utilizar maÁarico com entradas separadas para o O2 de corte e o de aquecimento.

Um maÁarico de corte.

Um regulador de press„o para O2, podendo ser dois nos casos de maÁarico com 2 entradas de O2.

Um regulador de press„o para o g·s combustÌvel.

Dispositivos de seguranÁa (v·lvulas unidirecionais e anti-retrocesso de chama).

Regulador de Press„o Acetileno
Regulador de Press„o
Acetileno

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I As figuras acima mostra o regulador de press „o
Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I As figuras acima mostra o regulador de press „o
Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I As figuras acima mostra o regulador de press „o
Soldagem com Eletrodo Revestido N Ìvel I As figuras acima mostra o regulador de press „o

As figuras acima mostra o regulador de press„o para acetileno identificado atravÈs da cor vermelho (bordo) e um regulador para oxigÍnio identificado pela cor verde, e tem como funÁıes reduzir a press„o interna do cilindro para uma press„o de trabalho, mantendo-a constante. Em azul detalhe do funcionamento interno do regulador

Dispositivos de ProteÁ„o do Sistema

funcionamento interno do regulador Dispositivos de ProteÁ„o do Sistema SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe 45
funcionamento interno do regulador Dispositivos de ProteÁ„o do Sistema SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe 45
funcionamento interno do regulador Dispositivos de ProteÁ„o do Sistema SENAI ñ Departamento Regional de Sergipe 45

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

As figuras anteriores mostram v·lvulas ìcorta fogoî para instalaÁ„o em dispositivos de corte a g·s, utilizando acetileno, GLP, g·s natural e outros, e detalhe sobre seu funcionamento. E tem como principais funÁıes impedir a propagaÁ„o de onda explosiva, impedir o refluxo de gases, impedir que a chama atinja o cilindro.

ObservaÁ„o:

Para especificaÁ„o correta de v·lvulas corta fogo e necess·rio levar em consideraÁ„o o tipo de g·s e a press„o de entrada e saÌda do dispositivo.

V·lvula Contra Retrocesso de Chama

e saÌda do dispositivo. V·lvula Contra Retrocesso de Chama V ·lvula unidirecional impede que o eventual

V·lvula unidirecional impede que o eventual refluxo de g·s chegue ao regulador e crie as condiÁıes favor·veis para o retrocesso da chama

Mangueiras

favor·veis para o retrocesso da chama Mangueiras Mangueira dupla fabricada em borracha para condu Á„o de
favor·veis para o retrocesso da chama Mangueiras Mangueira dupla fabricada em borracha para condu Á„o de

Mangueira dupla fabricada em borracha para conduÁ„o de gases, vermelho acetileno e verde oxigÍnio com capacidade para suportar press„o em torno de 300 libras.

Conexıes para Mangueiras e MaÁaricos

torno de 300 libras. Conexıes para Mangueiras e MaÁaricos Engate para ma Áarico Engate r ·pido

Engate para maÁarico

para Mangueiras e MaÁaricos Engate para ma Áarico Engate r ·pido Conex „o Y SENAI ñ

Engate r·pido

e MaÁaricos Engate para ma Áarico Engate r ·pido Conex „o Y SENAI ñ Departamento Regional

Conex„o Y

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

MaÁarico de Corte

Um maÁarico de corte consiste basicamente em um conjunto de v·lvulas para controle de fluxo do g·s combustÌvel e do oxigÍnio e adicionalmente possui uma alavanca. O conjunto de regulagem abre e fecha o fluxo de gases existem v·rios tipos de maÁaricos de corte, mas dentro do processo de fabricaÁ„o eles podem ser do tipo

dentro do processo de fabrica Á„o eles podem ser do tipo Injetor O g ·s combustÌvel

Injetor

O g·s combustÌvel e sugado pela alta velocidade do oxigÍnio em alta velocidade

Misturador

O g·s combustÌvel e oxigÍnio s„o misturados em igual press„o na c‚mara de

mistura graÁas a aÁ„o das v·lvulas de regulagem incorporadas aos maÁaricos

das v·lvulas de regulagem incorporadas aos maÁaricos AcessÛrios dos MaÁaricos Bicos de corte: Os bicos de

AcessÛrios dos MaÁaricos

Bicos de corte: Os bicos de corte s„o montados na cabeÁa do maÁarico de modo a conservar separadas as misturas dos gases de prÈ-aquecimento do O2 de

corte, servindo tambÈm para direcionar os mesmos para a superfÌcie a ser cortada por meio dos orifÌcios do seu interior.

A principal e mais importante dimens„o do bico de corte È o di‚metro interno

do canal do O2 de corte. Por este orifÌcio se equilibra a press„o e a vaz„o de O2 adequadas para a espessura a cortar, devendo o bico ser escolhido em funÁ„o da espessura, e a partir da escolha de um dado di‚metro de orifÌcio do O2 de corte, est„o determinados os limites de espessura a serem cortados pelo bico. Nos casos citados de mistura dos gases no bico de corte, estes tambÈm fazem esta funÁ„o.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

As partes usinadas do bico que ficam em contato com as c‚maras de passagem dos gases s„o denominadas "sedes". Os bicos de corte comuns s„o chamados de duas sedes enquanto os misturadores s„o conhecidos como bicos trÍs sedes.

A forma do canal do O 2 de corte tambÈm È importante pois determina a restriÁ„o que far· a passagem do g·s, em conseq¸Íncia sua velocidade e em funÁ„o disto a velocidade do processo como um todo. Existem canais com orifÌcios cilÌndricos, divergentes, e atÈ bicos com uma cortina de proteÁ„o adicional de O 2 para minimizar a contaminaÁ„o do O 2 de corte durante o processo, possibilitando com isso aumento da velocidade da operaÁ„o. Os bicos de corte s„o disponÌveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos. A escolha do bico deve levar em consideraÁ„o os seguintes tÛpicos:

Material a ser cortado

Espessura

G·s combustÌvel utilizado

Tipo de sede

Cada fabricante possui caracterÌsticas e especificaÁıes tÈcnicas prÛprias para seus bicos o que influencia o resultado do corte nos aspectos de qualidade, velocidade de corte, consumo de gases e em conseq¸Íncia o custo total da operaÁ„o de corte.

em conseq ¸Íncia o custo total da opera Á„o de corte. Diferentes formatos de bicos de
em conseq ¸Íncia o custo total da opera Á„o de corte. Diferentes formatos de bicos de
em conseq ¸Íncia o custo total da opera Á„o de corte. Diferentes formatos de bicos de
em conseq ¸Íncia o custo total da opera Á„o de corte. Diferentes formatos de bicos de
em conseq ¸Íncia o custo total da opera Á„o de corte. Diferentes formatos de bicos de
em conseq ¸Íncia o custo total da opera Á„o de corte. Diferentes formatos de bicos de

Diferentes formatos de bicos de corte

Dispositivos para o Acendimento da Chama

de bicos de corte Dispositivos para o Acendimento da Chama Centelhador tipo concha Centelhador paralelo SENAI

Centelhador tipo concha

para o Acendimento da Chama Centelhador tipo concha Centelhador paralelo SENAI ñ Departamento Regional de

Centelhador paralelo

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Dispositivo de DesobstruÁ„o do Bico

A figura ao lado mostra o agulheiro que serve para desobstruir os canais que guiam os gases para o corte , e possui agulhas com diversos di‚metros e que deve ser usado com critÈrio pois o uso incorreto pode aumentar o di‚metro dos orifÌcios aumentando assim o custo final do corte.

7.2 T…CNICAS OPERAT”RIAS

assim o custo final do corte. 7.2 T…CNICAS OPERAT”RIAS Para obter-se um corte de boa qualidade

Para obter-se um corte de boa qualidade e necess·rio seguir os seguintes passos:

Utilizar um bico de corte de acordo com as especificaÁıes para o tipo de g·s utilizado e espessura a ser cortada.

Abrir as v·lvulas dos cilindros e prÈ ajustar a press„o de trabalho.

Acender a chama.

Regular a chama de acordo com a tarefa a ser executada

Aproximar a chama da peÁa a ser cortada mantendo a distancia recomendada pelo fabricante

Aquecer o metal a ser cortado ate que o mesmo apresente uma cor vermelha com tom amarelado.

Apertar a alavanca do fluxo de alta press„o do oxigÍnio e avanÁar a velocidade constante.

Tipos de Chama

oxigÍnio e avanÁar a velocidade constante. Tipos de Chama (a) (b) (c) Figura (a): chama redutora

(a)

e avanÁar a velocidade constante. Tipos de Chama (a) (b) (c) Figura (a): chama redutora que

(b)

e avanÁar a velocidade constante. Tipos de Chama (a) (b) (c) Figura (a): chama redutora que

(c)

Figura (a): chama redutora que apresenta um leve excesso de combustÌvel. Figura (b): chama neutra onde as percentagens de combustÌvel e oxigÍnio s„o praticamente iguais. Figura (c): chama oxidante que apresenta um leve excesso de oxigÍnio.

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Vari·veis Envolvidas no Processo

V·rios s„o os aspectos que influem no corte oxi-combustÌvel, segue-se uma descriÁ„o dos principais fatores e sua influÍncia.

PrÈ-aquecimento do metal de base: Ao se fazer o prÈ-aquecimento do metal de base, a potÍncia da chama de aquecimento pode ser diminuÌda, assim como o di‚metro do bico, havendo tambÈm um aumento na velocidade de corte, entretanto, esta operaÁ„o pode aumentar os custos de corte uma vez que se gasta energia para efetuar o aquecimento.

Espessura a ser cortada: De acordo com a espessura a ser cortada, se determina: o di‚metro do orifÌcio do bico de corte e a press„o dos gases. Estas escolhas determinar„o a velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior o di‚metro do bico e a press„o de O2, e menor a velocidade de corte.

Grau de pureza do material a ser cortado: A existÍncia qualquer outro elemento no aÁo modifica a reaÁ„o quÌmica, que deixa de ser apenas a combust„o de Fe pelo O2. Esta passa a apresentar formaÁ„o de outros produtos, e em alguns casos como, por exemplo, aÁos ligados ao Cr, forma um produto de reaÁ„o (CrO2) que impede a continuidade do processo. Todos os elementos adicionados ou residuais nos aÁos, de uma forma ou outra alteram a reaÁ„o. Impurezas tais como pinturas, Ûxidos e defeitos superficiais, tambÈm influenciam e devem ser removidos sempre que possÌvel.

Press„o e vaz„o dos gases: Estas vari·veis est„o relacionadas diretamente com a espessura a ser cortada, o tipo de bico e a natureza do g·s combustÌvel. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior press„o e vaz„o necess·rias. Velocidade de avanÁo do maÁarico: … talvez a vari·vel mais importante para o custo da operaÁ„o. Pela velocidade de deslocamento do maÁarico o operador controla o tamanho e o ‚ngulo das estrias de corte, buscando encontrar a relaÁ„o ideal entre a combust„o do metal e a velocidade de avanÁo.

AcessÛrios para Corte Manual

Os cortes circulares s„o feitos com apoio de um compasso montado no prÛprio maÁarico. Costuma-se utilizar tambÈm guias uma ou duas rodas, para executar cortes retos. Essas guias s„o de grande utilidade principalmente para quem tem pouca firmeza nas m„os

grande utilidade principalmente para quem tem pouca firmeza nas m „os SENAI ñ Departamento Regional de

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Defeitos de Corte

Em um corte de boa qualidade a superfÌcie È lisa e regular, e as linhas de desvio s„o quase verticais. A escÛria, aderida na parte inferior do corte pode facilmente ser removida.

Defeito

Detalhe

Causas

Goivagem na borda superior

Goivagem na borda superior Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado

Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado

Goivagem na borda inferior

Goivagem na borda inferior Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado

Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado

SuperfÌcie de corte cÙncava

Superf Ìcie de corte c Ùncava Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado Baixa press

Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado Baixa press„o de O2 de corte

SuperfÌcie de corte cÙncava

Superf Ìcie de corte cÙncava Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado Baixa press „o

Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado Baixa press„o de O2 de corte

Fus„o da borda superior

Fus „o da borda superior Baixa velocidade de corte Pouca ou muita distancia do bico ‡

Baixa velocidade de corte Pouca ou muita distancia do bico ‡ peÁa Bico muito grande Chama de prÈ-aquecimento excessiva

Gotas fundidas na borda superior

Gotas fundidas na borda superior Pouca distancia do bico ‡ peÁa Chama de pr È -aquecimento

Pouca distancia do bico ‡ peÁa Chama de prÈ-aquecimento excessiva Carepas ou ferrugem na superfÌcie da chapa

Borda superior goivada com escÛria

Borda superior goivada com esc Ûria Dist ‚ncia excessiva do bico ‡ peÁa Chama de pr

Dist‚ncia excessiva do bico ‡ peÁa Chama de prÈ-aquecimento em excesso Press„o do O2 de corte excessivamente alta

Borda inferior arredondada

Borda inferior arredondada Press „o do O2 de corte excessivamente alta Bico sujo ou danificado Velocidade

Press„o do O2 de corte excessivamente alta Bico sujo ou danificado Velocidade de corte excessiva

Entalhe na superfÌcie inferior de corte

Entalhe na superf Ìcie inferior de corte Bico sujo ou danificado Baixa velocidade de corte

Bico sujo ou danificado Baixa velocidade de corte

OndulaÁıes profundas

Ondula Áıes profundas Alta velocidade de corte Velocidade de corte desigual Pouca dist ‚ncia bico/peÁa Chama

Alta velocidade de corte Velocidade de corte desigual Pouca dist‚ncia bico/peÁa Chama de prÈ aquecimento muito forte

Grandes

Grandes Alta velocidade de corte Velocidade de corte desigual Chama de pr È aquecimento muito fraca

Alta velocidade de corte Velocidade de corte desigual Chama de prÈ aquecimento muito fraca

ondulaÁıes

desiguais

Corte incompleto

Corte incompleto Velocidade de corte excessiva Dist ‚ncia bico/peÁa muito grande Bico sujo ou danificado Chama

Velocidade de corte excessiva Dist‚ncia bico/peÁa muito grande Bico sujo ou danificado Chama de prÈ aquecimento muito fraca Retrocesso no bico e maÁarico Carepas ou ferrugem na superfÌcie da chapa Chapa com inclus„o de escÛria

EscÛria aderente na borda inferior

Esc Ûria aderente na borda inferior Carepas ou ferrugem na superf Ìcie da chapa Bico muito

Carepas ou ferrugem na superfÌcie da chapa Bico muito pequeno Chama de prÈ aquecimento muito fraca. Alta ou baixa velocidade de corte Dist‚ncia excessiva do bico/peÁa Baixa press„o do O2 de corte

Soldagem com Eletrodo Revestido NÌvel I

Equipamentos para Semi- AutomatizaÁ„o

No oxicorte semi-autom·tico s„o utilizadas maquinas de corte port·til que se

movimentam sobre trilhos para produzir corte reto ou em ‚ngulo. Esses equipamentos s„o relativamente simples com motorizaÁ„o elÈtrica e velocidade

vari·vel.

com motorizaÁ„o elÈtrica e velocidade vari ·vel. 7.3 EQUIPAMENTOS E ACESSORIOS PARA SOLDAGEM O esquema de
com motorizaÁ„o elÈtrica e velocidade vari ·vel. 7.3 EQUIPAMENTOS E ACESSORIOS PARA SOLDAGEM O esquema de

7.3 EQUIPAMENTOS E ACESSORIOS PARA SOLDAGEM

O esquema de um equipamento para soldagem por eletrodos revestidos È composto de:

Fonte de Energia

Para a soldagem com eletrodos revestidos s„o utilizados dois tipos de fonte de energia Transformador e Retificador.

Transformador

Fornece uma corrente elÈtrica denominada alternada, neste caso existe uma mudanÁa periÛdica de polaridade quando os valores da corrente ficam prÛximos de zero, ocorre instabilidade do arco elÈtrico, tornando inadequada esta corrente para a soldagem com certos tipos de eletrodos revestidos.

Retificador

Fornece uma corrente denominada continua, na qual o fluxo de elÈtrons percorre um sÛ sentido do pÛlo mais quente positivo para o negativo, quando o cabo do porta eletrodo È ligado no terminal negativo temos uma polaridade direta ou negativa. Para se aproveitar o maior calor gerado no pÛlo positivo ligamos o cabo do porta eletrodo no mesmo obtemos uma liga