Apostila - VW - Manual Português 2005 + Anexos

VOLKSWAGEN AG
Capacidade de Qualidade dos Fornecedores
Diretrizes de Avaliação
Requisitos do Sistema de Gerenciamento da Qualidade

Análise do Potencial
Auto Auditoria
Auditoria de Processo, Auditoria de Produto
Comprovação (Peças D/TLD)
Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
Análise de Problemas
Fórmula para Capacidade em Qualidade
5ª edição totalmente revisada VOLKSWAGEN AG, janeiro 2005

1ª edição - 1991
2ª edição - Janeiro 1994
3ª edição totalmente revisada - Janeiro 1997
4ª edição totalmente revisada - Abril 2000
5ª edição totalmente revisada - Janeiro 2005
Esta publicação se põe também à disposição do fornecedor em forma válida e eletrônica

na plataforma B2B do Grupo Volkswagen no endereço www.vwgroupsupply.com.
As exigências desta publicação são as exigências específicas do cliente e devem,

implementar-se de maneira a complementar as exigências do sistema de gerenciamento
da qualidade (VDA 6.1 ou ISO/TS 16949). O fornecedor é obrigado a informar-se da
validade correspondente das publicações citadas na plataforma B2B e implementar todas
as exigências válidas correspondentes.
Esta publicação também é disponível em Alemão, Inglês, Espanhol, Tcheco e Chinês,

Propriedade da Volkswagen AG.
Todos os direitos reservados, principalmente o direito de reprodução e de distribuição bem

como de tradução.
Propriedade da Volkswagen AG
Publicado por: VOLKSWAGEN AG

Auditoria da Qualidade de Fornecedores do Grupo Volkswagen
Caixa postal 1467/0
D – 38436 Wolfsburg
Tel: 05361-973185, Fax: 972237
No Brasil VOLKSWAGEN DO BRASIL Ltda.

Auditoria da Qualidade dos Fornecedores.
Via Anchieta Km 23,5 CPI 1330
Bairro Demarchi - São Bernardo do Campo – SP
CEP 09823-901
Tel: (011) 4347-3870/3752, Fax: (011) 4347-4148
Traduzido do Alemão por: Roberto Lotz

Digitado/Revisado por: Marinalvo Mendes e Paulo Micheloni
Índice : Formel Q Capacidade revisão 5
Acordos do Gerenciamento de Qualidade – Peças compradas
Constituição dos Elementos
Fórmula Q
Fórmula Q concreta Acordo de ordem superior como

Acordos do gerenciamento da qualidade
entre o grupo Volkswagen e seus fornecedores parte integrante de contrato
Capacidade Fórmula Q – Peças Novas

para Peças Novas Integral
Fórmula Q * Sistema de avaliação
Capacidade de Programa de Qualificação de Peças e
qualidade Novas
Processos auxiliares
Fornecedores
Dois Dias de Produção
Diretriz para
avaliação
Avaliação de fornecedores
para a melhoria contínua

Qualidade, Assistência Técnica, Preço, Meio Ambiente
e Inovação Distinção anual
A destes os melhores Prêmio Grupo Volkswagen
B Em total 25 Fornecedores das seguintes

áreas
Resultado C
• Qualidade (5 Fornecedores)
• Competência em Desenvolvimento (5 Forn.)
• Desempenho Empresarial (9 Fornecedores)
• Logística (5 Fornecedores)
• Meio Ambiente (1 Fornecedores)
* A brochura descreve este módulo
Figura 1 – QM – Acordos de Gestão Peças Compradas

Prefácio
A 5ª edição revisada da presente publicação leva em conta uma nova estratégia de
qualidade acordada com a VDA entre fabricantes e os fornecedores, segundo a qual, os
fornecedores da indústria automotiva devem demonstrar que dispõem de um sistema de
gestão da qualidade segundo a VDA 6.1 ou ISO/TS 16949, assim como a realização da
estratégia da VOLKSWAGEN EXCELLENCE.
Com nossa Estratégia de Qualidade VW EXCELLENCE fomenta-se uma nova ênfase, a

orientação para o processo no Grupo e também em nossos fornecedores.
VOLKSWAGEN EXCELLENCE tem 3 “direções de impulso” relacionadas;
• Produtos Maduros (qualidade no conceito)
• Processos Robustos (repetibilidade da exatidão)
• Excelência no Atendimento ao Cliente (qualidade em serviço)
Para que isto ocorra, requer-se:
• Orientação para Processos
• Competência nos Métodos de Qualidade
VOLKSWAGEN EXCELLENCE
Produtos Maduros
Métodos da Qualidade
(Qualidade do Conceito)
Competência em
Satisfação do
Cliente
Processos Robustos
(Repetibilidade)
Excelência no Atendimento ao
Cliente
(Qualidade de Atendimento)
Orientação voltada para o processo
Figura 2: VW Excellence
A meta da estratégia é a satisfação dos clientes bem como o entusiasmo do cliente.
Os fornecedores são um dos fatores mais importantes.
Para alcançar a meta é indispensável uma forma adequada de proceder por parte dos
nossos fornecedores.
Por esta razão, a estratégia do VW EXCELLENCE espera dos nossos fornecedores

também a meta de “Excelência em Negócios”. Atingiremos estas expectativas mediante
um peso maior da auto avaliação (auto auditoria, ver capitulo 4)com nossos fornecedores.
Somente através de uma auto qualificação e uma auto avaliação regular e independente,
pode realizar nossa exigência de melhoria contínua (KVP) ou no caso KAIZEN.
Esta publicação pretende apresentar aos fornecedores as exigências de capacidade de

qualidade e torná-los possíveis mediante a auto-auditoria do sistema de gestão da
qualidade, processo e produto, reagir e manter efetivamente as exigências internacionais
comuns e em especial as do Grupo Volkswagen.
Com o VOLKSWAGEN EXCELLENCE as auditorias de processo e produto seguem

sendo pontos importantes para nós e nossos fornecedores. Desta maneira, são também
pontos importantes de nossa publicação.
As exigências a respeito a este, foram revisadas e em parte complementadas com base

nas experiências existentes.
Para alcançar um asseguramento adicional em razão da supervisão de conformidade,

temos introduzido um instrumento adicional “Revisão Técnica de Fornecedores” (capítulo
10).
As visitas de revisão técnica de fornecedores são realizadas por nós depois de um breve
aviso e servem essencialmente para assegurar o cumprimento das especificações legais
(por D/TLD ou Legislação) e as exigências significativas de nossos clientes.
Para as exigências do Sistema de Gereciamento da Qualidade devemos utilizar o

documento VDA 6, Volume 1 ou a ISO/TS 16949 como padrão harmonizado de Gestão da
Qualidade. Os procedimentos do Sistema de Gerenciamento da Qualidade não constam
como parte desta presente publicação.
A publicação “Fórmula de Capacidade em Qualidade” é um complemento da Fórmula

de Qualidade Concreta, onde se descrevem os processos para análise da capacidade de
qualidade dos fornecedores do Grupo Volkswagen.
É de uso obrigatório para nossos fornecedores de materiais de produção para todas as

marcas do Grupo, assim como as empresas associadas em todo mundo.
O conteúdo da publicação faz referência as demais diretrizes e documentos vigentes da

VDA. Se descrevem aqui os nossos requisitos específicos do Grupo Volkswagen acerca
dos processos e produtos assim como aqueles que resultam em programas de melhoria
contínua (KVP) e da colaboração com os fornecedores para novos projetos.
Para nós, o Grupo Volkswagen, a publicação é um regulamento com as exigências

obrigatórias para nossos fornecedores. É a base para a auditoria dos locais de produção
dos fornecedores.
Temos criado uma plataforma Volkswagen B2B para uma melhor comunicação e para a
otimização da colaboração amistosa com nossos fornecedores em
www.vwgroupsupply.com onde se encontram informações complementares em vários
idiomas e vossa senhoria como fornecedor também poderá manter seus dados de
fornecedor atualizados.
Wolfsburg, dezembro 2004
F. J. Garcia Sanz F. Schiling

Membro do Conselho do Grupo Diretor Asseguramento de
Volkswagen – Suprimentos Qualidade do Grupo VW
VOLKSWAGEN AG VOLKSWAGEN AG
Esta brochura descreve o módulo:
Fórmula para Capacidade em Qualidade
Índice
Capa
Acordos de gerenciamento de Qualidade de Peças Compradas (Figura Casa Fórmula-Q)
Prefácio
(Garcia Sanz / Schling)
1. Introdução
1.1 Finalidade
1.2 Requisitos para a avaliação de capacidade em qualidade
1.3 Responsabilidades
1.4 Estrutura do sistema
1.5 Resultados da classificação e atividades subseqüentes
2 Exigências do sistema de gestão da qualidade segundo VDA
2.1 Generalidades
2.2 Reconhecimento dos resultados das auditorias do sistema de gerenciamento da
qualidade / certificados.
3 Análise de potencial
3.1 Generalidades
3.2 Auditoria e processo de avaliação
3.3 Auditoria e avaliação do processo de formação de produto.
3.4 Avaliação Global
3.5 Execução (diagrama de fluxo)
4 Auto-auditoria do Fornecedor
4.1 Generalidades
4.3 Níveis de classificação
5 Auditoria de produto
5.1 Generalidades
5.2 Execução e medidas
5.3 Classificação de falhas, decisões, medidas
Índice : Página 1
6. Auditoria de processo
6.1 Generalidades
6.2 Auditoria de processo no processo de formação do produto, parte A
6.3 Auditoria de processo de produção em série, parte B
6.4 Avaliação de resultado da auditoria de processo
6.4.1 Avaliação individual das perguntas e dos elementos de processo
6.4.2 Avaliação total da auditoria de processo
6.4.2.1 Avaliação total do processo de formação do produto, parte A
6.4.2.2 Avaliação total da produção em série, parte B
6.5 Relatório de auditoria e auto-qualificação do fornecedor
7. Avaliação total de capacidade de qualidade, classificação
7.1 Generalidades
7.2 Escala de classificação
7.3 Critérios para baixar de nível
7.4 Critérios para subir de nível
8. Auditoria de qualidade – controle de comprovações (peças D/TLD)
8.1 Generalidades
8.2 Procedimentos de auditoria
8.3 Determinação de grupos de produtos/Seleção de peças
8.4 Avaliação individual das perguntas/Resultados da auditoria
8.5 Relatório da auditoria/Programa de melhorias
8.6 Identificação (características)dos documentos técnicos
9. Análise de problema (PA)
9.1 Generalidades
9.2 Execução / Desenvolvimento
9.3 Princípios de escalação
10. Revisão Técnica de Fornecedores
10.1 Generalidades
10.2 Razões para realização de TRL
10.4 Princípios de escalação
11. Documentos (comprovantes de auditoria do Fórmula de Qualidade Capacidade)
Índice : Página 2
CATÁLOGO DE REQUISITOS
12. Catálogo de Requisitos / Análise de Potencial
13. Catálogo de Requisitos / Auditoria de Processo
PARTE A - PROCESSO DE FORMAÇÃO DE PRODUTO
(Se completa com exigências do elemento de design para o sistema de gerenciamento da qualidade
Peças Novas Integral e com a qualidade dos conhecimentos do idioma estrangeiro do pessoal.)
1. Desenvolvimento do Produto
1.1 Planejamento
1.2 Realização
2. Desenvolvimento do Processo
2.1 Planejamento
2.2 Realização
PARTE B - PRODUÇÃO EM SÉRIE
(Se complementa com o parágrafo 3 – exigências do cliente)
1. Fornecedores / Matéria prima
2. Produção
2.1 Pessoal / Qualificação
2.2 Meios de Produção / Instalações
2.3 Transporte / Manuseio
2.4 Análise de falha, correção, melhoria contínua (KVP)
3. Qualidade Perante o Cliente / Satisfação do Cliente ( Serviço)

Pergunta 3.1 se complementa com exigência ISO/TS 16949
Pergunta 3.2 se nomeia explicitamente D/TLD
Pergunta 3.7 se complementa com a exigência B2B
14. Catálogo de Requisitos, Controle de Comprovação (Peças D/TLD)
15. Delineamentos da Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)

15.1 Catálogo de perguntas
15.2 Protocolo de testes
15.3 Registro
15.4 Realização
15.5 Relatório
Anexos:
A1: Formulários do Grupo Volkswagen
A2: Documentos adicionais / Documentos acompanhantes
A3: Índice de Figuras
A4: Conceito das abreviaturas
A5: Esclarecimento das definições / Esclarecimento dos símbolos e Diagrama de fluxo
A6: Bibliografia
Índice : Página 3
1. Introdução
1.1 Finalidade
O sistema de avaliação da capacidade de qualidade dos fornecedores para o Grupo

Volkswagen está baseado em um padrão de qualidade elaborado pelo Grupo de
Especialistas do VDA/DGQ para a indústria automotiva.
Assim, o sistema QM (Gerenciamento da Qualidade) conforme VDA 6.1 ou ISO/TS16949

é a base para fornecedores de material para produção; o cumprimento desses requisitos
deve ser comprovado, para o Grupo Volkswagen, através de certificado (3ª Parte).
Em complemento à comprovação do sistema de gerenciamento da qualidade, é

empregada uma auditoria de processo/produto comparável ao VDA 6.3/6.5 para grupos
especiais de produtos, para avaliar a capacidade de qualidade de fornecedores. Essa
auditoria considera, além dos requisitos básicos para um sistema QM (Gerenciamento da
Qualidade), também os requisitos especiais para peças compradas Volkswagen
relacionadas ao produto, ao processo e a requisitos especiais da técnica de ensaios.
A auditoria de processo possibilita a avaliação das atividades de planejamento no

processo de desenvolvimento do produto, em pouco tempo após a decisão de
contratação, para assegurar que no início da produção em série o decurso do processo e
do método ocorra sem erros. A qualidade do fornecimento e a função dos produtos devem
corresponder aos requisitos do cliente. O atendimento às características de produto
específicas do cliente bem como o cumprimento de todos os requisitos do cliente pelo
fornecedor são especialmente importantes.
A análise sistemática e regular de defeitos e a introdução de medidas para a melhoria da

qualidade e melhoria contínua pelo fornecedor são avaliadas. Deve ser alcançada uma
otimização básica de custos do produto através de melhorias no decurso dos processos e
métodos.
Enquanto o cumprimento dos requisitos básicos conforme VDA 6 parte 1 ou ISO/TS16949

deve ser comprovado através de certificação (3ª Parte), o decurso de processos e
desenvolvimento da fabricação de fornecedores de peças compradas do Grupo
Volkswagen e métodos para produtos Volkswagen e o atendimento a características
importantes de produto são auditados exclusivamente pelos auditores do Grupo
Volkswagen ou de suas empresas coligadas participantes.
Para fins de auto avaliação é esperado dos fornecedores assegurar os produtos e

processos específicos para a Volkswagen mediante uma auto-auditoria (SL – Auto-
auditoria de fornecedores, ver capítulo 4 / segundo a Fórmula Qualidade Concreta)
O resultado de avaliação fornece uma opinião sobre a capacidade de qualidade do

fornecedor de grupos de produtos individuais. Ele informa em que proporção um sistema
QM (Gerenciamento da Qualidade), estabelecido de acordo as normas, está comprovado
eficazmente na prática e se o decurso do processo para produtos Volkswagen está em
conformidade com as especificações e requisitos específicos do cliente.
Capítulo 1 : pág. 1
1. Introdução
A avaliação da capacidade de qualidade é um elemento da avaliação de fornecedores, a

eficácia em desempenho de qualidade do sistema QM (Gerenciamento da Qualidade) e
dos processos é mensurável pela avaliação do desempenho de qualidade dos
produtos/serviços fornecidos. (vide figura 1) e estes refletem a efetividade do sistema de
gerenciamento da qualidade dos processos (ver fig. 1)
Uma avaliação positiva de fornecedor confirmada pela capacidade (QF) e pelo

desempenho (QL) é premissa para decisões de contratação de produtos.
Avaliação de Fornecedores
Capacidade de Qualidade Desempenho de Qualidade
Certificação do Sistema QM Qualidade Formação do produto, suprimentos

Assist. Técnica Produção em série
conforme VDA 6.1 / ISO TS 16949
Preço Beneficiamento, utilização
Auditoria de Processo Competência de mercado
Auditoria de Produto Inovação
Figura 3: Avaliação de Fornecedores (QF e QL)
1.2 Requisitos para a Avaliação de Capacidade em Qualidade
Antes da encomenda de peças novas (forward sourcing) ou da encomenda de peças de

série (global sourcing), exige-se, por princípio, a comprovação da capacidade de
qualidade de fornecedores selecionados antes da contratação.
A comprovação pode ser obtida através de auto-informação e auditoria interna dos

fornecedores e de auditorias complementares pelas áreas responsáveis no Grupo
Volkswagen por meio de análises de potencial ou auditorias de processos.
Uma nova comprovação da capacidade de qualidade também será necessária quando for
planejado o fornecimento de um novo grupo de produto conforme catálogo de grupos de
produtos (vide anexo), para o qual a avaliação de capacidade de qualidade ainda não foi
realizada.
Caso um fornecedor de série atual for contratado para o fornecimento de produtos

novos/modificados, deverá ser verificado se a avaliação atual é suficiente ou se
eventualmente algum elemento QM (Gerenciamento da Qualidade), ou requisitos
individuais ou novas tecnologias não avaliados até o momento, ganharam importância e
devem ser complementarmente avaliados.
Assim, um fornecedor sem atividade de desenvolvimento de produto até o momento deve

ser auditado, por exemplo, no elemento QM (Gerenciamento da Qualidade) relevante de
orientação no projeto, caso ele tenha que prestar serviço nesta área; uma auditoria
complementar será necessária no primeiro fornecimento de peças com comprovação
especial (Peças D/TLD).
1. Introdução
Por parte do departamento de Compras do Grupo Volkswagen apropriado, assegura-se

que o fornecedor tenha acesso mediante a conexão na plataforma de fornecedores B2B,
(www.vwgroupsupply.com) a todos os critérios e exigências, para que desta maneira
podem ter em conta o cálculo do fornecedor. Se o fornecedor estiver liberado na
plataforma B2B, deve se completar e atualizar o banco de dados do fornecedor segundo o
número DUNS. Se o departamento de suprimentos do Grupo Volkswagen (equipe
POP/CSC) avalia positivamente uma oferta, deverá a partir deste momento originar uma
avaliação da capacidade do fornecedor, ou respectivamente dos elementos que requerem
uma complementação da avaliação.
Antes da colocação do pedido e da encomenda de amostras iniciais, deverá estar

disponível uma classificação da capacidade de qualidade em A ou em B. Medidas de
melhorias estabelecidas deverão ser realizadas pelo fornecedor até a produção em série
(vide figura 4.2), de forma que todas as exigências para um fornecedor A sejam
cumpridas até o início da série. A meta é a classificação “A” em capacidade em
Qualidade. Caso não seja atingido, o fornecedor deve terminar todas as medidas de
melhoria e confirmar sua efetividade mediante uma auto-auditoria.
(Atentar também para a publicação “Programa de Qualificação para Peças Novas”).
A classificação da capacidade de qualidade baseia-se no resultado da auditoria integral,

processo e produto do auditor do Grupo Volkswagen, de uma data determinada, na qual
as características locais no fornecedor são comparadas às exigências do Grupo
Volkswagen e avaliadas.
Alterações de processos e de instalações, assim como a substituição de subfornecedores,

devem ser informados à fábrica recebedora do Grupo Volkswagen e às áreas de auditoria
de fornecedores. Isto poderá exigir uma nova avaliação da capacidade de qualidade e
eventualmente uma nova amostragem inicial (vide também VDA Volume 2 “Garantia da
Qualidade de Fornecimentos”).
1. Introdução
1. Introdução
1. Introdução
1.3 Responsabilidades
A avaliação da capacidade de qualidade no local, em candidatos e fornecedores do Grupo

Volkswagen e suas subsidiárias, é realizada por auditores experientes. Em análises de
potencial e auditorias relativas a requisitos especiais de produtos ou de processos,
também participam especialistas das áreas de Desenvolvimento, Produção, Garantia de
Qualidade de peças compradas das fábricas, do departamento de Suprimentos e/ou de
outras áreas do Grupo Volkswagen. A definição, porém, será dada basicamente pela
Auditoria da Qualidade de Fornecedores do Grupo Volkswagen ou pelas áreas de
auditoria das marcas individuais participantes.
Se o sistema de gerenciamento da qualidade já tiver sido auditado/certificado conforme

VDA volume 6 parte 1 ou ISO/TS16949 por terceiros ou por instituições certificadoras
reconhecidas pelo VDA, será decidido, caso a caso, se o resultado pode ser reconhecido
e considerado total ou parcialmente ou se será necessária uma nova auditoria.
Todas as atividades correlatas subseqüentes necessárias como, por exemplo, o

acompanhamento do programa de melhorias no fornecedor, serão assumidas em
responsabilidade pela “Auditoria da Qualidade do Fornecedor do Grupo Volkswagen ou
do grupo de auditores das empresas individuais de cada uma das marcas / empresas
coligadas do Grupo”.
1.4 Estrutura do sistema
A avaliação total da capacidade de qualidade para cada grupo de produtos, objetivando a

clara separação entre os requisitos básicos e procedimentos para o sistema de
gerenciamento da qualidade conforme VDA 6 parte 1 e os requisitos específicos de
processos e produtos para a formação do produto, fabricação e fornecimento de produtos
Volkswagen, está subdividida em:
• Auditoria do Sistema de Gerenciamento da Qualidade

• Análise de Potencial ou Auditoria de Processo
• Auditoria do Produto
• Auditoria Interna
(Pontos de interseção e pontos importantes vide figuras 5 e 6)
Nas auditorias de qualidade são empregados catálogos de questões e de requisitos

derivados dos elementos de Gerenciamento da Qualidade e dos requisitos de processos
(vide figura 6). Os requisitos individuais são confrontados, durante a auditoria, com o
fornecedor, requisitos importantes de produto são considerados adicionalmente na
auditoria do produto.
1. Introdução
Auditoria de sistema Gerenciamento da Qualidade, análise de potencial, auditoria de

processo, de produto e Auto-auditoria fazem parte da avaliação total da capacidade de
qualidade para fornecedores Volkswagen. No caso da existência de
certificados/resultados de auditorias de sistema Gerenciamento da Qualidade de terceiros
a serem considerados, a avaliação total baseia-se no catálogo de requisitos empregado
(Análise de potencial/Auditoria de processo), nas especificações bem como em critérios
de classificação estabelecidos. A avaliação fundamenta-se em um sistema de pontuação
para cada uma das questões/exigências e em uma fórmula de cálculo para a compilação
dos graus de cumprimento individual dos elementos Gerenciamento da Qualidade e de
processo (referente a isso veja capítulo 7).
Em casos de certificados/resultados de auditorias de terceiros e Auto-auditoria que podem

ser considerados, a classificação poderá ser feita conforme esses resultados. Caso seja
necessária uma auditoria complementar de processo e de produto, a classificação será
feita conforme essa auditoria e todos os requisitos auditados nesta ocasião, inclusive
questões adicionais de auditoria relativas ao sistema QM (Gerenciamento da Qualidade) .
A classificação da capacidade de qualidade ocorre por grupos de produtos (por exemplo,

Equipamentos de controle, Partes decorativas, Direções), eventualmente com
acabamentos adicionais, como, por exemplo, Processos Mecânicos, Estampagem,
Prensagem, Dobra, Tratamento térmico, Injetado (plástico), Montagem, Pintura.
Certificados DIN EN ISO 9001
Capítulo 1 : Pág. 8
1. Introdução
Figura 5: Pontos de interseção e pontos importantes de diferentes tipos de auditorias

1. Introdução
Capacidade de Qualidade
Para grupos de produtos

especiais do Grupo
Gerenc. da qualidade
Auditoria do sistema
Certificado: VDA figura 6 parte 1

ISO TS 16949
Análise Auditoria de Auditoria

Potencial Processo de Produto
Auto auditoria fornecedor & Atendimento a características
Grupo Volkswagen importantes do produto
Experiências/Referências Processo de desenvolvimento de

Cumprimento de caracter. importantes produto
Competência de peças Desenvolvimento de produto

Somente (Planejamento e realização)
Sistema de QM antes do
SOP
Conceitos J.I.T. (Just-In-Time) Desenvolvimento de processo
Auditorias internas (Planejamento e realização)
Formação de produto VDA volume 6.3 Parte A

Planejamento de projeto
Responsabilidades
Produção em Série
Premissas de objetivos
Capacidades de desenvolvimento Produto de base/Peças Compradas
Liberação de série
Contatos com clientes Avaliação de fornecedores, liberação de
produtos e processos
Técnicas e Métodos de Qualidade Fornecimento, armazenagem de
Análises da qualidade produtos
Análises de defeitos, melhoria contínua
Instalações de ensaio Acordos sobre objetivos.
KVP
Peças compradas Produção (cada etapa de produção)
Qualificação de fornecedores
Liberação de produto Uso do pessoal e qualificação
Armazenagem de peças Meios de produção/Instalações
Produção Transporte/Manuseio de peças
Instalaçôes de processos Armazenagem/Embalagem

Capacidade dos processos Análise de defeitos
Premissas e qualidades do processo Melhoria contínua
Fluxo de material
Assistência ao cliente
Atendimento ao cliente Satisfação do cliente (Assist. Téc.)
Auditoria de produto
Análises de defeitos Cumpr. das exigências do cliente
Medida corretiva Confiabilidade/Ensaios contínuos
Contatos com clientes Análises de defeitos
Melhoria contínua
VDA Volume 6.3 Parte B
Figura 6: Sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade), elementos de processo e

qualidade do produto para a avaliação da capacidade de qualidade
1. Introdução
1.5 Resultados da classificação e atividades subseqüentes
Com base nos resultados da auditoria, por regra geral, serão estabelecidas, se for o caso,
medidas de melhoria e prazos juntamente com o fornecedor. Espera-se que o fornecedor
introduza as medidas necessárias procedam e executem a curto prazo o programa de
melhoria por sua responsabilidade.
O fornecedor é obrigado a comunicar ao auditor do Grupo Volkswagen as medidas de

melhoria e sua realização à área de auditoria que decidirá, com base nesta comunicação,
se será necessária uma nova auditoria no local de fabricação do fornecedor. A liberação
de fornecedor para fornecimentos em série somente poderá ocorrer quando as falhas
apontadas no programa de melhoria correspondente tiverem sido eliminadas a tempo até
o Início de Produção (SOP), indicando assim que as premissas exigidas foram cumpridas.
Após a execução das medidas de melhoria, deve-se comprovar a sua efetividade
mediante uma auditoria interna por parte do fornecedor.
Se realizará uma nova auditoria de processo e produto por parte do Grupo Volkswagen,
uma análise de problema ou uma revisão técnica de fornecedores, se o desempenho da
qualidade do fornecedor não é aceitável.
Com o fornecimento de novos produtos / grupos de produtos por parte do fornecedor de

série se requer necessariamente uma nova auditoria. (ver figura 7)
1. Introdução
2. Exigências do Sistema de Gestão de Qualidade Segundo a VDA
2.1 Generalidades
Os requisitos do sistema de gerenciamento da qualidade do Grupo Volkswagen estão

baseados em acordos entre os fabricantes de automóveis e os fornecedores, segundo os
quais devem comprovar um sistema e ficar conforme VDA 6 Volume 1 ou ISO/TS16949.
Os requisitos para os elementos do Gerenciamento de Qualidade correspondem à norma
DIN ISO 9001/2000, com requisitos automotivos específicos e referem-se às definições e
requisitos básicos para o sistema de gerenciamento da qualidade e suas aplicações
práticas. Pontos de vista de função e de estrutura são levados em conta, a atuação
conjunta de funções e tarefas inter-relacionadas é considerada de forma essencial. A
comprovação deve ocorrer mediante um certificado de 3ª. Parte ou em casos
excepcionais o time de auditores do grupo Volkswagen avalia parcialmente ou
completamente o sistema de gerenciamento de qualidade do fornecedor
Na auditoria são constatadas a existência e a eficácia do sistema de gerenciamento da

qualidade nos locais de fabricação correspondentes, e comparados aos requisitos dos
produtos fabricados pelo fornecedor.
O conhecimento e a atuação do gerenciamento e dos funcionários responsáveis pelos

elementos QM (Gerenciamento de Qualidade) são sistematicamente avaliados,
eventualmente são acordadas medidas de melhorias.
O julgamento da auditoria do sistema QM (Gerenciamento de Qualidade) baseia-se no

manual para o gerenciamento da qualidade do fornecedor, nas diretrizes do
gerenciamento da qualidade e diretrizes de métodos, bem como nas diretrizes da
diretoria, documentos contratuais do pedido e requisitos legais e do cliente. A aplicação
eficaz dos requisitos individuais do sistema QM (Gerenciamento de Qualidade) deve ser
comprovada.
Os esclarecimentos e declarações para tal podem e devem ser dados pelos responsáveis
referente ao elemento QM (Gerenciamento de Qualidade) em questão. Assim, a
compreensão e a aplicação prática tornam-se transparentes.
Antes ou durante a avaliação do sistema QM (Gerenciamento de Qualidade) ou de

elementos individuais, estes devem ser definidos com as suas questões pertinentes pelo
auditor, em comparação ao fornecedor. Questões não pertinentes dos elementos de QM
(Gerenciamento de Qualidade) definidos não são avaliadas.
A manutenção de comprovações de gerenciamento da qualidade, atualmente válidas

deve ser assegurada pelo fornecedor.
No caso da falta de certificação conforme VDA 6.1 ou ISO/TS16949, o fornecedor deverá

informar um prazo de certificação obrigatoriamente. Neste caso é realizada uma auditoria
complementar, dentro de uma auditoria de processos, dos seguintes elementos do
sistema de gerenciamento da qualidade se realizará:
• 05 Ponderações financeiras para sistemas de QM (Gerenciamento da Qualidade)

• 06 Segurança do produto
• Z1 Estratégia da empresa
• 08 Orientação do projeto (Desenvolvimento do produto), quando aplicável
• 09 Planejamento do processo (Desenvolvimento do processo)
Capítulo 2 - Pág. 1
2. Exigências do Sistema de Gestão de Qualidade Segundo a VDA
Outros elementos do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) conforme VDA 6.1

são eventualmente incluídos na avaliação, caso sejam constatadas falhas agravantes
com relação a elementos individuais do sistema de QM VDA 6.1.
Para requisitos individuais, esclarecimentos e indicações para o sistema de QM

(Gerenciamento da Qualidade), bem como para a avaliação de questões individuais dos
elementos QM (Gerenciamento da Qualidade) e para a avaliação total do sistema de QM
(Gerenciamento da Qualidade), é feita referência à edição atual do VDA 6 Parte 1.
Os fornecedores são obrigados a colocar à disposição da Volkswagen, a pedido, todos os

resultados de certificações/auditorias, inclusive aquelas executadas como auditorias
internas. Juntamente com estes documentos devem ser apresentados também programas
de melhorias já elaborados e introduzidos.
As comprovações de qualificação podem ser consultadas, antes da contratação do

pedido, na forma de auto-informação do fornecedor através do formulário correspondente
(vide anexo “Auto-Informação do Fornecedor”). A Auto-Informação do Fornecedor dá ao
cliente a possibilidade de especificar requisitos adicionais e de limitar sua própria auditoria
aos pontos necessários.
(A atribuição e a sobreposição das formas individuais de auditoria estão representadas na figura 3).
2.2 Reconhecimento dos Resultados das Auditorias do Sistema de Gerenciamento

da Qualidade / Certificados.
Uma auditoria do sistema de gerenciamento da qualidade e do decurso de processos e de

métodos consome muito tempo, ocupando grandes capacidades pessoais, tanto no
estabelecimento auditado como do auditor, e representando um fator de alto custo.
Com base nos requisitos de sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) conforme

VDA 6.1 ou ISO/TS16949, existe a possibilidade de reconhecer certificados ou resultados
de auditorias de elementos do gerenciamento da Qualidade já avaliados.
A premissa para o reconhecimento de certificados é de que a certificação tenha sido

executada por instituições aprovadas pelo VDA e credenciadas para tal e de que as
comprovações da auditoria estejam completas (incluindo relatórios de desvios).
Auditorias de 2ª parte somente são reconhecidas para elementos individuais conforme

VDA 6.1, porém não como avaliação total,
O reconhecimento refere-se aos elementos de QM (Gerenciamento da Qualidade)

conforme VDA 6.1 que, em caso de falta de certificação, devem ser auditados
complementarmente na auditoria de processo (vide item 2.1). Entretanto, a auditoria não
pode ter ocorrido há mais de 2 anos.
No caso de desvios graves na auditoria de processo e na auditoria complementar dos

elementos QM (Gerenciamento da Qualidade) referidos, o reconhecimento do certificado
será negado para elementos QM (Gerenciamento da Qualidade) com avaliação inferior a
75% de grau de cumprimento. O Grupo Volkswagen solicitará ao fornecedor providenciar
uma pós-auditoria pela instituição certificadora.
Ademais o Grupo Volkswagen se reserva no direito de mandar supervisionar o certificado

pela VDA ou pelo IATF uma prova de certificação também pode ser motivada pela
“Insatisfação do Cliente” (problemas massivos de qualidade).
Capítulo 2 - Pág. 2
3. Análise de Potencial
3.1 Generalidades
Para a preparação da decisão sobre a contratação de pedido para fornecedores

desconhecidos, principalmente para aquisição de produtos com elevadas exigências
técnicas, deverá ser avaliada a capacidade de qualidade e o know-how de
desenvolvimento do candidato. Produtos com altas exigências técnicas são produtos com
requisitos técnicos especiais de fabricação, elevada exigência de qualidade,
particularidades tecnológicas com relação à concorrência e com requisitos especiais ao
desenvolvimento prestado pelo fornecedor.
Essa verificação da capacidade de qualidade para o preparo da decisão de colocação de

pedido é feita em forma de uma Análise de Potencial com a ação de especialistas de
diversas áreas do Grupo Volkswagen, para apurar as possibilidades técnicas e
organizacionais no local de fabricação do fornecedor, em prazo curto e no menor tempo
possível.
Via de regra, a equipe de auditoria é composta por especialistas da Auditoria de
Qualidade de Fornecedores e do Desenvolvimento Técnico, bem como, dependendo do
caso, de especialistas adicionais de áreas envolvidas como Produção/Logística e
Qualidade Assegurada – Peças Compradas da fábrica compradora.
A análise de potencial é utilizada para a avaliação do potencial de desenvolvimento e de

processo do candidato, com relação às peças especiais indicadas e aos processos
definidos pelo departamento de Suprimentos. São avaliadas as experiências do
fornecedor com produtos semelhantes e o potencial nos processos básicos da realização
dos produtos.
Para a análise sistemática e reproduzível é empregado o catálogo de requisitos para

análise de potencial. As questões/requisitos não aplicáveis na época da auditoria não são
considerados na avaliação. O potencial para desenvolvimento de produto pode ser
avaliado, neste caso, também por um catálogo complementar do desenvolvimento
“Avaliação relacionada a componentes de parceiros no desenvolvimento”.
3.2 Auditoria e Processo de Avaliação
A análise de potencial “Processo” é a apuração e avaliação do potencial para as peças

ofertadas, a adequação de processos e do decurso de processos bem como a
possibilidade de atendimento dos requisitos/expectativas do cliente.
Capítulo 3 – Pág.1
Blocos de avaliação são:
• Atendimento a requisitos importantes ao componente (características importantes)

• Experiências/Referências
• Possibilidades de desenvolvimento de processos/Planejamento de projetos
• Técnicas e métodos de qualidade empregados
• Produto de base/Peças compradas (Qualificação de subfornecedores)
• Assistência técnica/Satisfação do cliente (Serviços)
• Produção (todas as etapas do processo) com especificações do processo,
instalações de processo, medidas para assegurar qualidade/técnicas de ensaios,
fluxo de material/logística.
A avaliação das questões individuais e dos blocos de avaliação ocorre conforme a

seguinte escala de avaliação:
Pontuação Avaliação do Atendimento dos Requisitos Individuais
10 Requisitos totalmente atendidos
8 Requisitos basicamente atendidos; desvios mínimos *)
6 Requisitos parcialmente atendidos; desvios maiores
4 Requisitos insuficientemente atendidos; desvios consideráveis
0 Requisitos não atendidos
*) como basicamente entende-se mais de ¾ de todas as condições foram comprovadas com eficácia
e que não há riscos consideráveis.
Capítulo 3 – Pág. 2
O grau de atendimento por bloco individual (EE) e o grau de atendimento de processo (E )

é calculado da seguinte forma:
Soma dos pontos alcançados dos requisitos avaliados

EE [ % ] X 100 [ % ]
Soma de todos os pontos possíveis por bloco de avaliação
Soma dos graus de atendimento de todos os blocos avaliados

EP [ % ] [%]
Quantidade de blocos avaliados
3.3 Auditoria e Avaliação do Processo de formação do Produto
A análise potencial <<Processo de Criação do Produto>> é a avaliação que se refere a

parte de construção específica por parte dos parceiros de desenvolvimento. A estrutura e
o formato dos questionários correspondentes é de responsabilidade da Volkswagen AG,
na diretoria de Desenvolvimento do Produto.
Os blocos a serem avaliados são:
• Normas e Requisitos
• Sistema de Construção e Simulação
• Recursos de Construção
• Inovação em Tecnologia e Produto
• Amostra, Laboratório e Técnica de Medição
• Construção de Protótipo
• Competência do Projeto / Comunicação
• Métodos de Desenvolvimento do Produto
A avaliação dos critérios individuais é realizada conforme as folhas de avaliação de

desenvolvimento.
O grau de cumprimento ED se calcula da seguinte maneira:
ED [ % ] Soma de todos os pontos alcançados X 100[%]

Soma de todos os pontos possíveis (260)
3.4 Avaliação Global
Para EP e ED, cada nível é apurado individualmente. A avaliação total no nível A, B ou C é

sempre o menor dos níveis individuais resultantes, pelo princípio da dificuldade.
Escala de classificação:
Grau de Atendimento Definição para Decisão Constatações
Nível
EP[%] ED[%] de Colocação de Pedido
A mínimo 92 mínimo 90 Aprovado Sem pontos fracos graves
Programa de melhorias e de
Aprovado investimentos realizável até início
B 82 - 91 75 – 89
condicionalmente do desenvolvimento/SOP
Realização de um programa de
melhorias e de investimentos até
C 0 - 81 0 – 74 Não aprovado início do desenvolvimento/SOP
não-estimável/não-realizável
Classificações
• Uma empresa avaliada deve ser rebaixada para o nível C quando o programa de
melhorias e de investimentos não pode ser estimado/realizado até o início do
desenvolvimento/SOP nem mesmo em critérios individuais. Isto é justificado no
relatório da auditoria.
• Outros motivos de rebaixamento estão descritos no Capítulo 7. Avaliação Total da

Capacidade de Qualidade e classificação.
Um programa de melhorias eventualmente necessário é definido no dia da visita com a

empresa auditada. Prazos para realização e para as atividades subseqüentes são
estabelecidos pela equipe de auditores. O acompanhamento de um programa de
melhorias e a eventual introdução de uma auditoria subseqüente é feita pela área de
auditoria de qualidade do fornecedor ou pelo departamento de desenvolvimento.
Até “Start of Production” (SOP), deverá ser feita obrigatoriamente uma auditoria de
processo/de produto conforme capítulo 5/6, com o objetivo de obter-se nível de
classificação A. Também na avaliação “não aprovado” (Nível C), a empresa auditada é
solicitada a eliminar os pontos fracos identificados e comunicar a realização de medidas
para melhorias à equipe avaliadora, de forma que, em futuras decisões para colocação de
pedidos, as melhorias possam ser consideradas.
4. Auto-auditoria do Fornecedor (SL)
4.1 Generalidades
A execução de uma auto-auditoria serve para comprovar a capacidade de qualidade.

Atrelados a uma idéia (em sentido) da excelência automotiva, damos uma maior
importância ao princípio da auto-avaliação (self assessment, ver a respeito a VDA 18),
para ponderar mais fortemente a auto-auditoria.
A auto-auditoria deve ser compreendida como uma ferramenta para melhoria contínua.
Os princípios de “Acordos e Metas” de “Capacidade de Medição” e “Melhoria Contínua”
são elementos básicos para a auto auditoria. Todo o fornecedor é responsável pelo
sucesso e deve controlar continuamente seu desempenho e seu êxito.
Também nós refletimos a partir dos propósitos da excelência automotiva mediante

modelo Volkswagen EXCELLENCE. Com nossa estratégia da Qualidade Volkswagen
EXCELLENCE, se impulsiona novamente a orientação para o processo no grupo e
também para nossos fornecedores.
Através de uma maior importância na auto qualificação de nossos fornecedores, fazemos

um aporte para a realização da nossa estratégia Volkswagen EXCELLENCE. Os pontos
mais importantes seguem sendo as auditorias de processo e produto. O importante é que
os processos e produtos de nossos fornecedores estejam orientados em atualidade com
as exigências usuais a nível internacional e as exigências especiais do Grupo Volkswagen
e que se cumpram efetivamente.
A auto qualificação do fornecedor é a parte essencial do “processo de melhoria contínua”

e tem como meta a classificação “A”. Uma auto-avaliação com uma classificação “A”, se
verifica com a execução de uma auditoria do processo e produto do Grupo Volkswagen
(para mais detalhes ver diagrama de fluxo, figura 9)
4.2 Execução
Basicamente, a auditoria interna deveria ser realizada por auditores internos do local de
fabricação (devidamente qualificados)
Está prevista uma auditoria durante o processo de cotação ou depois de uma auditoria de
processo do Grupo Volkswagen para supervisionar a realização do programa de melhoria
determinado. A Auto-auditoria segundo o Fórmula de Qualidade de Capacidade não deve
se confundir com a auditoria de processo interna prevista de forma geral, sem estar
orientada com as exigências específicas do cliente e serve para supervisionar com os
olhos internos os potenciais de melhoria determinados. Verifica-se aqui a realização dos
requisitos especiais do Grupo Volkswagen e sua efetividade em um período de tempo
adequado.
Somente após que nosso fornecedor tenha comprovado a efetividade de suas melhorias
através de uma “classificação A” na auto auditoria, a Volkswagen supervisionará a auto-
auditoria mediante a execução de uma auditoria de processo e produto do Grupo
Volkswagen.
A Volkswagen se reserva o direito de realizar em qualquer momento uma auditoria de
processo e produto, ao existir projetos críticos ou se o tempo de reação do fornecedor for
inaceitável.
São os seguintes casos onde está previsto um ressarcimento dos custos de auditoria do
Grupo Volkswagen:
• Se tenha sido necessária uma auditoria de processo e produto devido a um tempo
de reação inaceitável.
• Se por problemas de fornecimento ou de qualidade do fornecedor em fábricas
recebedoras tenham requerido auditorias do Grupo Volkswagen fora do planejado.
• Se tiver sido realizado uma auditoria não realista (classificação A) por parte do
fornecedor, que na auditoria de processo e produto do Grupo Volkswagen não
puder ser comprovado.
• Se a classificação “A” não se alcança em um tempo aceitável e que desta maneira
se requer uma auditoria de processo adicional do Grupo Volkswagen.
(para mais detalhes a respeito da realização, ver diagrama de fluxos ao final do capítulo,
figura 9)
4.3 Níveis de Escalação
Depois de uma recuperação repetida e ao cumprir-se todos os requisitos Volkswagen

referentes ao programa de melhoria, cumprindo os prazos e/ou alcance das metas
planejadas (classificação “A”), se procede segundo os seguintes princípios de escalação.
1º. Nível de Escalação

Supervisão das medidas determinadas na auto-auditoria do fornecedor mediante uma
auditoria de processo e produto do Grupo Volkswagen.

Reunião de qualidade da área executante, incluindo a gerência.

Reunião de qualidade a nível de grupo, incluindo o top gerencial ou também rebaixamento
para o nível de classificação “C”.
5. Auditoria de Produto
5.1 Generalidades
Variações de processo e falta de capacidade de processos freqüentemente atuam

diretamente sobre a qualidade do produto e, conseqüentemente, sobre as exigências do
cliente. Através de uma auditoria de produto podem ser detectados desvios das
exigências do cliente e tiradas conclusões diretamente sobre os processos influentes.
Considerando-se os desvios constatados, os processos causadores podem ser apurados
e analisados em seus pontos principais e podem ser introduzidas medidas corretivas.
Basicamente, o fornecedor é obrigado a realizar regularmente auditorias de produto e de

processo por sua conta. O Grupo Volkswagen realiza também auditorias de produto, de
forma direcionada por pontos principais, antes das auditorias de processos nas
dependências do fornecedor, para avaliar características de produto importantes, sob o
ponto de vista do cliente, e para identificar processos críticos.
O objetivo da auditoria de produto é de verificar a conformidade de produtos prontos para

expedição com as premissas de características relevantes para o cliente, para tirar
conclusões sobre a qualidade das peças/fornecimentos, rastrear desvios até as falhas de
processo causadores e, eventualmente, introduzir medidas corretivas.
Para maiores detalhes vide VDA Volume 6 Parte 5.
5.2 Execução e Medidas
A auditoria de produto do Grupo Volkswagen somente pode referir-se a poucas

características importantes a serem estabelecidas com o fornecedor. A seleção das
características é orientada para o risco e possíveis falhas conforme classe de defeito A e
B (vide tabela a seguir), ensaios de longo prazo não podem ser realizados na auditoria,
neste caso resultados atuais do fornecedor eventualmente disponíveis para estes
produtos podem ser assumidos. As características importantes podem referir-se, por
exemplo, a:
• Características que se desviaram das exigências do cliente
• (Reclamações do passado)
• Medidas (tomada inicial, função, conexão)
• Material
• Função
• Aspecto visual
• Identificação no produto
Antes do fornecimento de produtos / lotes de produção prontos com falhas A e B

devidamente constatadas, deve evitar-se que os mesmos sejam fornecidos, mediante
medidas imediatas e efetivas ( bloqueio, seleção, testes 100%, assim como informação
imediata a todas as unidades recebedoras pelo fornecedor ), além disso devem aplicar-se
as medidas corretivas necessárias de imediato.
Ao observarem-se falhas de classe C, devem ser acordados, a curto prazo, as medidas

imediatas necessárias com a Qualidade Assegurada das plantas recebedoras.
Para a execução deverá estar disponível um lote de fabricação recente ou peças do

mesmo, para permitir conclusões sobre a qualidade do processo atual. As peças para o
teste são retiradas diretamente do depósito ou das embalagens originais para o cliente
antes da expedição.
O estado dos recipientes, a limpeza e a embalagem também é avaliado, porém não

integra a avaliação da auditoria de produto, é encaminhado à auditoria de processo e
integra aquela avaliação.
A quantidade de peças retiradas para a auditoria de produto é definida pela complexidade

do produto e pelas experiências atuais. Como regra geral, devem ser no mínimo de 5 a 10
unidades de um número de peça. Os valores teóricos e reais são registrados e avaliados
(formulário, vide anexos).
Constatados desvios das exigências de clientes tornam-se necessárias medidas

imediatas como, por exemplo, separação classificatória do estoque, bloqueio, medidas
especiais no processo ou no cliente; as medidas devem ser realizadas a curto prazo.
Na verificação das peças também são avaliadas e consideradas para a auditoria de

processo, a qualidade e operacionalidade dos meios de ensaio e de medição. Se forem
constatados desvios das exigências, deverão ser acordadas medidas de melhorias
também neste caso. Índices de qualidade (QKZ) não são determinados, estes cabem às
auditorias de produto internas do fornecedor (vide VDA 6.5).
Na constatação de erros, estes serão considerados para a apuração do resultado total da

auditoria de processo. Deste resultado poderá advir um rebaixamento (vide Seção 7
Avaliação total).
5.3 Classificação de Falhas, Decisões, Medidas
Classe de Descrição do Erro/Conseqüências Medidas Imediatas Medidas Subseqüentes

Erro
Erro certamente levará a reclamações do • Bloqueio/Separação • Manter análise de atividades de
cliente classificatória das peças processo e de controle
existentes • Elaborar e realizar medidas corretivas
A
A
• Risco de segurança, contrário à legislação,
paralisa veículo • Informação às fábricas • Comprovar capacidade de processo e
compradoras e avaliação do
• Produto invendável/não cumpre a função defeito zero

risco
• Reclamações extremas com relação à • Verificação da eficácia das medidas
• Medidas corretivas no introduzidas
superfície
processo de
Devem ser esperados aborrecimentos de fabricação/controle, • Eventualmente originar alteração de
clientes e reclamações eventualmente controle total especificações
B • Defeito prevista
• Utilidade diminuída
• Medidas rígidas de controle no
processo e no produto pronto
• Eventualmente controle total
antes do fornecimento
Podem ser esperadas reclamações de clientes
exigentes • Informação às fábricas
C • Desvio que não influencia o uso ou o

funcionamento
compradoras para
coordenação de medidas a
tomar
• Utilidade não diminuída
6. Auditoria de Processo
6.1 Generalidades
Em complemento à auditoria de sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) que

geralmente é executada por instituições certificadoras reconhecidas pelo VDA ou IATF, é
realizada uma auditoria de processo para peças fabricadas com exigências especiais do
Grupo Volkswagen, considerando-se essas exigências especiais do Grupo Volkswagen
na comprovação de decursos seguros de processos e métodos. Conforme o caso, a
produção em série de candidatos será auditada em peças comparáveis da concorrência e
nos processos ora empregados. As exigências desta auditoria correspondem à VDA 6.3
com complementos parciais específicos do Grupo Volkswagen.
A auditoria de processo serve para avaliar/medir a qualidade do processo e do método de

decursos de desenvolvimento de produtos e de processos, subfornecedores/produto de
base (peças compradas) das correspondentes etapas do processo na fabricação de
peças bem como o atendimento de todos os requisitos do cliente até a satisfação total do
mesmo. (Ver capítulo 13 catálogo de exigências da Auditoria de Processo)
Processos para os quais essa auditoria é especialmente adequada como método de

análise podem ser identificados pelas seguintes características:
• Novos produtos
• Novos processos/novas fábricas
• Muitas etapas de fabricação
• Muitas grandezas de influência
• Altas quantidades ou quantidades de lote
• Muitas instalações para uso único
• Obrigatoriedade de planejamento e utilização para longo prazo
• Especialidades tecnológicas com relação à concorrência
Na auditoria de processo são julgados, sob o aspecto de correlações, a conformidade e

manutenção da qualidade do processo e do método com diretrizes de fabricação,
processo e métodos, formulações, especificações técnicas de produto e de processo e
exigências legais e do cliente.
Auditorias de processos são especialmente necessárias em casos de:
• Projetos, novas encomendas, transferências, novo local de fabricação

• Produtos novos ou também grupos de produtos novos
• Exigências especiais legais e de clientes
• Decursos diferenciados de processos e de métodos
• Diversas funções com responsabilidade dividida ou
• Surgimento de problemas de qualidade/não atendimento a exigências legais ou
de clientes
Tratando-se de fornecedores de série, antecede uma auditoria de produto a uma auditoria

de processo (ver capítulo 5). Em caso de determinar-se desvios no produto, se analisam
com especial intensidade a todos os processos que puderam ser responsáveis.
A auditoria orienta-se pelos requisitos de peças especialmente definidas e seus

respectivos processos. A auditoria de processo divide-se em dois blocos principais:
A Auditoria de processo no processo de desenvolvimento do produto com

avaliação de todas as atividades para o desenvolvimento do produto e do processo
após a colocação do pedido do cliente e
B Auditoria de processo na produção em série com avaliação de todos os

decursos de processos e métodos na produção em andamento.
O ponto principal especial é o cumprimento de todas as exigências legais e do cliente, e a

apresentação de melhorias contínuas.
Os pontos principais da auditoria estão no planejamento no tempo adequado e na

qualificação de produtos e de processo das peças Volkswagen fornecidas, bem como
melhorias contínuas (KVP) em todos os decursos de processos e métodos. A qualificação
do pessoal e sua responsabilidade no processo têm importância especial neste ponto.
Questões individuais com conteúdo semelhante à auditoria de sistema de QM

(Gerenciamento da Qualidade) conforme VDA 6.1 ou também ISO / TS 16949 foram
colocadas conscientemente para poder avaliar a eficácia do sistema de QM
(Gerenciamento da Qualidade) no produto/processo. O resultado permite conclusões
sobre a real aplicação do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) no processo de
formação do produto para um produto ou grupo de produtos, na produção em série e
atendimento ao cliente, para atingir a máxima satisfação do cliente.
O atendimento insuficiente pode comprometer uma avaliação existente do sistema

de QM (Gerenciamento da Qualidade) e, eventualmente, acionar uma nova auditoria
do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade).
Na auditoria de processo são considerados todos os problemas atualmente conhecidos

do produto e o processo (desempenho da qualidade) e avaliada a atual capacidade de
processo de características importantes/decisivas (vide também auditoria de produto item
5).
Para a análise sistemática e reproduzível é empregado o catálogo de requisitos para

auditoria de processo (ver capítulo 13). As questões não-aplicáveis na época da auditoria
são eliminadas da avaliação.
Em casos particulares pode-se incluir especialistas do grupo em comum acordo com a

auditoria de qualidade de fornecedores.
Como a auditoria exige do auditor um alto grau de conhecimento do produto e do

processo, especialistas do Grupo poderão participar da auditoria em coordenação com a
área de auditoria da qualidade do fornecedor.
O resultado apurado é válido para a totalidade do grupo de produtos correspondente

(conforme catálogo de grupos de produtos/vide anexos).
6.2 Auditoria de Processo no Processo de Formação de Produto - Parte A
Orientação estratégica
Formação do
produto Planejamento Realização
Processos suportes
Medidas corretivas/KVP
A auditoria de processo pode ser realizada cedo, em um estágio pouco depois da

colocação do pedido, mesmo quando ainda não houver ocorrido o início de produção em
série, quando for planejada uma nova fábrica (terreno vazio), ou a produção de série não
ter sido aceita.
Neste caso, a auditoria baseia-se nos requisitos e seus atendimentos para o

correspondente momento do projeto no processo de formação do produto e contém a
orientação estratégica com processos suportes no planejamento e na realização.
O desenvolvimento do produto é sempre um elemento auditável próprio em relação ao

desenvolvimento do processo e, portanto, é calculado e demonstrado sempre com um
grau de cumprimento próprio.
O desenvolvimento do processo também é avaliado como elemento próprio e

demonstrado como 1o elemento separado até que ocorra o início da produção em série.
Em processos já existentes/comparáveis para a produção em série, estes são incluídos
na auditoria, pontos fracos devem ser retornados ao planejamento de produto e de
processo para o novo produto e melhorados já a partir daquele ponto.
Os desenvolvimentos de produto e de processo são decisivos para a satisfação posterior

do cliente na produção em série. Por este motivo, os requisitos individuais devem ser
verificados no projeto em intervalos de tempo adequados com relação à
manutenção/desvios, eventualmente deverão ser especificados novamente.
Em todas as fases de formação do produto devem ser realizadas análises de risco e

devem ser definidos acordos de objetivos para atender a todas as expectativas do cliente
através de medidas adequadas e melhoria contínua (vide também VDA Volume 4 Parte 3
e Fórmula Q QPN-Integral).
6.3 Auditoria de Processo na Produção em Série - Parte B
Satisfação do cliente
Processos Sub- Assistência

básicos fornecedores Técnica
Processos suportes
A auditoria de processo na produção em série parte da premissa de um processo de

formação de produto (desenvolvimento de produto/de processo) completado e considera
altamente relevantes a satisfação do cliente e os processos suportes.
O processamento/realização de medidas estabelecidas após o término do processo de

formação de produto também são considerados premissa e fazem parte da auditoria e
são supervisionadas durante a auditoria.
A auditoria na produção em série, sem desenvolvimento de processo, pode ser feita no

início de produção (SOP) ou durante todo o período de fabricação. O resultado dessa
auditoria de processo, sozinho ou relacionado a uma auditoria do sistema QM
(Gerenciamento da Qualidade)/certificação, pode ser a grandeza de medição para a
avaliação total da capacidade de qualidade ou para a classificação do fornecedor.
Para considerações sobre o processo ou otimizações do processo é necessário realizar

análises de erros não somente na própria produção e introduzir melhorias contínuas daí
decorrentes. Também subfornecedores com os seus próprios processos devem ser
incluídos nestas considerações da cadeia de processos e contribuir para a melhoria
contínua.
Um outro processo é a observação do produto após seu fornecimento e a assistência ao

cliente. O rápido reconhecimento de problemas e a diminuição da satisfação do cliente
devem ativar imediatas melhorias de processo.
6.4 Avaliação de Resultado da Auditoria de Processo
6.4.1 Avaliação Individual das Questões e dos Elementos de Processo
Cada questão é avaliada com relação aos requisitos correspondentes e ao conseqüente

atendimento/garantia do processo. Esta avaliação pode resultar em 0, 4, 6, 8 ou 10
pontos por questão, sendo o cumprimento comprovado dos requisitos, o critério para a
pontuação.
Pontuação Avaliação do Atendimento aos Requisitos individuais
10 Requisitos totalmente atendidos
8 Requisitos basicamente atendidos; desvios menores *)
6 Requisitos parcialmente atendidos; desvios maiores
4 Requisitos insuficientemente atendidos; desvios consideráveis
0 Requisitos não atendidos
*) como basicamente entende-se mais de ¾ de todas as condições foram comprovadas com eficácia e que não há
riscos consideráveis.
O grau de cumprimento EE de um elemento em avaliação é calculado da seguinte forma:
Soma da pontuação obtida das questões avaliadas

EE = X 100 [ % ]
Soma dos pontos possíveis das questões avaliadas
6.4.2 Avaliação Total da Auditoria do Processo
6.4.2.1 Avaliação Total do Processo de Formação de Produto - Parte A
A avaliação de um grupo de produtos orienta-se pela situação momentânea após a

colocação do pedido (vide Figura 6). Pode ser somente avaliado, por exemplo, o processo
de formação de produto se ainda não tiver sido instalado nenhum processo de fabricação,
isto é, são avaliadas todas as atividades de planejamento.
Quando existirem processos/produtos comparáveis na produção em série, estes também

são avaliados conforme o catálogo de requisitos Parte B. Pontos fracos constatados
devem ser comprovadamente considerados nos processos de planejamento do
fornecedor e cobertos com medidas concretas.
A classificação somente ocorre após a avaliação da Parte A. Neste caso, o grau de

atendimento no processo de formação de produto ED deve ser apurado a partir do grau de
atendimento do desenvolvimento do produto (projeto) EDE e do desenvolvimento do
processo EPE.
EDE + EPE
ED [ % ] = [%]
Quantidade de elementos avaliados
6.4.2.2 Avaliação total da Produção em Série - Parte B
No início de produção (SOP) ou após, quando o processo de formação do produto estiver

concluído, a auditoria é feita exclusivamente conforme a Parte B e a classificação ocorre
conforme seus requisitos. Todas as medidas necessárias das fases de planejamento e de
realização devem estar efetuadas neste momento.
Devido a etapas de processo diferentes para cada grupo de produtos no elemento

produção é necessário fazer uma compilação das etapas de processo para cada grupo de
produtos (EPG). Os elementos EZ e EK são avaliados individualmente.
A auditoria de etapas individuais e a compilação por grupos de produtos são necessários

para garantir uma ponderação uniforme de todos os elementos. Disto poderão resultar
diferentes graus de cumprimento para os grupos de produtos individuais, devido às
correspondentes etapas de processo selecionadas dentro do bloco produção.
O valor médio EPG de cada grupo de produto é calculado por:
E1 + En
EPG [ % ] = [%]
Quantidade de etapas de processo avaliados
Onde E1 é a primeira e En a última etapa de processo na produção relacionada ao grupo

de produto considerado.
A avaliação total do grau de cumprimento Ep para a auditoria de processo é calculada por:
Ez + EPG EK
EP [ % ] = [%]
Quantidade de elementos avaliados
Em complemento a esta avaliação de processo, os sub-elementos relacionados ao

sistema no elemento produção também podem ser representados e avaliados
separadamente. São eles:
EU1 : Pessoal/Qualificação do Pessoal
EU2 : Meios de Produção/Instalações
EU3 : Transporte/Manuseio de Peças/Armazenagem/Embalagem
EU4 : Análise de Defeitos/Medidas Corretivas/Melhoria contínua
Pela avaliação de diversas etapas do processo são registradas as áreas de interseção

para o sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) e indicadas as falhas. Em falhas
graves, poderá ser necessária uma nova auditoria conforme VDA 6.1 dos elementos QM
(Gerenciamento da Qualidade) envolvidos. A eventual avaliação complementar de
elementos QM (Gerenciamento da Qualidade) tem importância decisiva na classificação
total (vide critérios para rebaixamento).
6.5 Relatório de auditoria e auto-qualificação do fornecedor
A avaliação total se descreve com um relatório de auditoria , um elemento deste relatório

é uma lista dos desvios determinados (programa de melhoria), que serve como base para
as medidas de eliminação a ser determinado por parte do fornecedor com prazos e
responsáveis.
No caso da classificação A, o fornecedor utilizará o programa de melhoria (VP) sobre sua

própria responsabilidade para continuar se qualificando.
No caso de uma classificação B-(C-), será apresentado o programa de melhoria (VP)

completo ao auditor do Grupo Volkswagen para que seja aceito ou exija melhorias
posteriores. Depois da realização do programa de melhorias (VP) por regra geral (dentro
das próximas 12 semanas), se pede ao fornecedor que realize uma Auto-auditoria
seguindo o próprio Fórmula de Qualidade Capacidade (ver capítulo 4, Auto-auditoria).
Conteúdos da Avaliação e Avaliação em Diferentes Fases
Ocasião da Auditoria Conteúdos da Avaliação Avaliação
Grau de Atendimento [%]
Após colocação do pedido, antes Processo de formação de produto Parte A ¹) Elementos Total
do SOP, sem processos de série individuais
comparáveis à disposição (terreno• Desenvolvimento de produto (quando relevante) EDE
vazio) • Desenvolvimento de processo EPE ED
Após colocação do pedido, Processo de formação de produto Parte A ¹)
processos em série comparáveis à • Desenvolvimento de produto (quando relevante) EDE
disposição antes do SOP • Desenvolvimento de processo EPE ED
(eventualmente observação de
série em peças da concorrência) Produção em série Parte B ²)
• Produto-base de fornecedores EZ EP
E1 até En (somente em peças
• Produção (todas as etapas de processo existentes/necessárias) de série próprias)
• Atendimento ao cliente, satisfação do cliente EK
No início de série (SOP) ou na Produção em série Parte B ³)
produção em série contínua • Produto-base de fornecedores EZ
• Produção (todas as etapas de processo existentes/necessárias) E1 até En EP
• Atendimento ao cliente, satisfação do cliente EK
Observações:
1) É necessária uma distribuição de todas as tarefas na faixa de tempo, pontos de controle/marcos devem estar instalados (vide VDA Volume 4
Parte 3, ver Fórmula Q, QPN Integral). O auditor deverá confrontar, na época da auditoria, o cumprimento parcial suficiente com o
fornecedor, o plano do projeto deve estar de acordo com as premissas da Volkswagen. Deve ser possível, em termos realistas, cumprir todos
os requisitos até o início de produção.
2) A auditoria de uma produção em série existente pode referir-se a produtos comparáveis para outros compradores ou a suas próprias peças
de série, falhas constatadas deverão ser especificadas nas atividades de planejamento (parte A). EP somente é apurado para peças de série
próprias e derivada uma classificação especial.
3) A auditoria refere-se exclusivamente aos processos aplicados a produtos próprios, processos de subfornecedores podem ser incluídos.
7. Avaliação Total da Capacidade de Qualidade, Classificação
7. Avaliação Total da Capacidade de Qualidade, Classificação
1. Introdução
7.1 Generalidades
A avaliação total de cada um dos grupos de produto se compõe de:
• Avaliação do sistema de gestão de qualidade (sistema de QM - Gerenciamento da
Qualidade)
O sistema de gestão de qualidade segundo VDA 6.1 ou ISO / TS 16949 é a base para
um fornecedor do Grupo Volkswagen de material produtivo. A comprovação dessas
exigências deve realizar-se para o Grupo Volkswagen através de um certificado de
terceira parte.
Em casos excepcionais se executa uma auditoria de sistema de QM (Gerenciamento da
Qualidade) por auditores do Grupo Volkswagen. Nesta auditoria se audita um grau total
de cumprimento EQMS segundo a VDA 6.1 ou por elementos selecionados aleatórios.
• Avaliação de Processo:
Grau de cumprimento ED para desenvolvimento de produto / processo e/ou grau de
cumprimento Ep para o processo em série.
• Auditoria de Produto com a apresentação da freqüência das falhas, de cada uma
das classes com os fornecedores de série.
A avaliação total da capacidade de qualidade se compõe somente dos resultados próprios
da avaliação do Grupo Volkswagen. Por regra geral, o resultado da auditoria se determina
a partir da auditoria Ed e/ou Ep [ Eprocesso = Ed + Ep /2. Ao realizar-se simultaneamente
uma avaliação de sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade), se representa
adicionalmente o resultado da avaliação do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade
- (Eqms) no relatório de auditoria do Grupo Volkswagen. A avaliação total (classificação A,
B, C) ocorre segundo o “Princípio de Obstáculos” o pior resultado (E processo ou Eqms)
determina o resultado da classificação.
Avaliação Parcial do Sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade)
Se existem dúvidas durante a realização de uma auditoria, no que se refere a aplicação
de um sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) certificado, os elementos do
sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) afetados podem ser avaliados de imediato
por um auditor do Grupo Volkswagen. Adicionalmente podem ser auditados os elementos
do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade), se forem insuficientes as
comprovações de cumprimento do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade)
apresentado (por exemplo uma certificação somente pela QS9000 ou ISO9000)
Elementos individuais para o sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade), incluídos na
auditoria a critério do auditor (nos casos mencionados), não serão incluídos no cálculo do
grau de cumprimento para a auditoria de processo (E processo). Os elementos do
sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) avaliados são levados em consideração,
porém, para efeitos de classificação em A, B ou C dentro dos critérios de rebaixamento
(vide critérios para rebaixamento 7.3).
Erros constatados na auditoria de produto também podem levar a um rebaixamento.
1. Introdução
7.2 Escala de Classificação
A classificação de uma empresa auditada é possível da seguinte forma:

Grau de
Classificação Atendimento Designação da Definições/Requisitos
EGES/ED/Ep Classificação
[%]
• Exigência de cliente para
desenvolvimento/produção em
série basicamente atendida
A >= 92 com capacidade
de qualidade • Sem pontos individuais fracos
graves
• Medidas corretivas/KVP pelo
fornecedor
• Programa de melhorias com prazo
com capacidade definido, realizável em tempo
82 - 91 condicional de aceitável
B qualidade • Medidas corretivas
• Pós-auditoria
• Estabelecer medidas imediatas
• Não encomendar peças novas
C 0 - 81 sem capacidade • Realização de programa de
de qualidade melhorias/investimentos pelo
fornecedor
• Eventualmente pós-auditoria
Figura 12: Escala de classificação
Para a avaliação total de classificação conforme A, B ou C é utilizado o princípio da dificuldade,

isto é, o menor grau de atendimento de Eges, ED e/ou Ep define a classificação.
Exemplos:
ED = 92% e EGES = 81% Classe B

Ep = 79% e EGES = 80% Classe C
Em agrupamentos iguais de graus de atendimento, a classe total é idêntica a cada grupo

individual.
Ep = 83% e EGES = 85% Classe B
7.3 Critérios de Rebaixamento:

As falhas/ pontos fracos na auditoria de produto, auditoria de processo ou auditoria de
sistema de qualidade (QM), assim como a não realização do programa de melhoria
acordados pode conduzir a um rebaixamento de nível.
Motivos para a reclassificação de A para B apesar do grau de atendimento maior ou igual

a 92%
1. Introdução
• (Ed e/ou Eprocesso e dado o caso Eqms>=92%)

• Falta certificação do sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade) conforme VDA
6.1 ou ISO/TS 16949.
• Um ou mais elementos de avaliação do sistema de QM (Gerenciamento da
Qualidade) ou da auditoria de processo foram avaliados com um grau de
atendimento abaixo de 75%.
• Uma ou mais questões da auditoria de sistema/processo para comprovação de
peças D/TLD avaliadas com 0 pontos/não.
• Na auditoria de produto foram apurados erros da classe de erros A ou B.
Motivos para a reclassificação para C apesar do grau de atendimento maior ou igual a

82%.
• (ED e/ou E processo e dado o caso Eqms >=82%)

• Objetivos de Qualidade decisivos da Volkswagen não são atingidos.
• Prazos objetivos em projetos não realizáveis ou programa de investimentos para
melhorias não-realizável até o SOP.
A reclassificação para B ou para C deve ser claramente justificada pelo auditor/auditora e

registrado no relatório da auditoria.
Uma degradação posterior a C, apesar de um grau de atendimento maior ou igual ou igual

a 82 (Ed e/ou Eprocesso e dado o caso Eqms >=82%).
• A realização de um programa de melhoria é recusada ou não é efetuadas após

diversas solicitações.
• Auto-auditoria<82%
• Um cumprimento da meta de Qualidade (classificação A), solicitado pelo Grupo

Volkswagen fora do prazo aceitável
• O fornecedor será informado por escrito sobre a degradação realizada por meio do
departamento de auditoria do Grupo Volkswagen responsável.
7.4 Critério para Promoção
Basicamente somente pode ser realizada uma elevação da classificação por meio de uma
auditoria do grupo Volkswagen no local de fabricação do fornecedor, depois de ter sido
alcançados os graus de cumprimento acima mencionados.
Uma elevação da classificação de C para B somente ocorre com um resultado de

classificação de auditoria do Grupo Volkswagen “B estável) quer dizer, maior ou igual a
85%. (E processo e dado o caso EQMS >= 85% )
8. Auditoria da Qualidade – Controle de Comprovação Peças D/TLD
1. Introdução
8.1 Generalidades
Através de leis, foram impostas exigências aos fabricantes de automóveis, as quais

devem ser cumpridas na forma de exigências mínimas para todos os veículos de série.
Isto resulta, também para os fornecedores, em uma comprovação que deve proteger tanto
o fornecedor quanto o fabricante do automóvel, apesar da responsabilidade independente
de culpa (responsabilidade pelo produto), de prejuízos conseqüentes, como a proibição
da venda e punições convencionais (Responsabilidade Delituosa conforme BGB [Código
Civil Alemão] § 823).
A fim de poder reagir suficientemente contra a responsabilidade do produtor, a

obrigatoriedade de comprovação no Grupo Volkswagen, ultrapassando o âmbito da lei, foi
estendida para as assim chamadas peças vitais.
Além das exigências gerais relativas ao sistema de QM (Gerenciamento da Qualidade), o

fornecedor deve registrar e guardar durante no mínimo 15 anos as comprovações de
qualidade específicas para peças D/TLD. Isto inclui documentações técnicas identificadas
por "D" ou "TLD", como desenhos, tabelas, liberações da produção, condições técnicas
de fornecimento, especificações de ensaios, relatórios sobre amostras e outros registros
qualitativos, que, em casos de comprovação, podem ser exigidos e ter efeito liberativo.
Das comprovações qualitativas fazem parte também comprovações relativas a atividades

planejadoras, seleção e qualificação de pessoal, aptidão de instalações de ensaio, bem
como documentação sobre capacidade de processos e a troca de correspondência.
Em caso de dano e/ou por exigência da Volkswagen, o fornecedor deve estar em

condições de comprovar que cumpriu a sua obrigação como empresa no sentido de
cuidar para que defeitos no produto sejam eliminados.
A Volkswagen faz a correspondente verificação em relação a características prédefinidas

do produto para os grupos de produtos a serem fornecidos, e espera dos fornecedores
que a sistemática seja aplicada a cada peça D/TLD a ser fornecida.
Se forem verificados pontos deficientes durante a auditoria, espera-se que o fornecedor

realize as medidas necessárias rapidamente e por conta própria, e que ele marque os
prazos juntamente com uma tomada de posição sobre o relatório da auditoria. Após a
apresentação do programa de melhorias pelo fornecedor, é decidido se será necessária
uma repetição da auditoria.
Os resultados da auditoria devem ser arquivados por, no mínimo, 15 anos. A

comprovação das atividades do fornecedor no sentido de garantir e cumprir a exigência
qualitativa deve estar assegurada a qualquer momento. Durante a comprovação devem
ser consideradas todas as determinações conforme VDA, Volumes 1 e 6, parte 1, ou ISO /
TS 16949, assim como a Fórmula para Capacidade Q.
Capítulo 8 – Pág.1
1. Introdução
8.2 Processos de Auditoria
Durante a auditoria deve ser integralmente percorrido e preenchido o catálogo de

exigências "Comprovação Peças D/TLD" (vide o Capítulo 11); questões não pertinentes
devem ser riscadas.
(Valorização de cada uma das questões, vide o item 7.4)
8.3 Definição de Grupos de Produtos/Seleção de Peças

(Formulário: Auditoria de Qualidade, Comprovação Peças D/TLD, Quadro Geral do Resultado da Auditoria do Produto)
A definição dos grupos de produtos ocorre por ocasião da primeira auditoria para peças
D/TLD através do Grupo Volkswagen. Em regra, ele é o grupo de produtos para o qual o
fornecedor recebeu a avaliação de capacidade qualitativa pelo Grupo Volkswagen (vide
também o catálogo de grupos de produtos anexo). Por regra, no caso do fornecimento de
novos grupos de produtos com outras características D/TLD, é necessária uma nova
auditoria pela Volkswagen.
Deve ser assegurado que todas as peças com obrigatoriedade de comprovação (D/TLD)
e/ou todas as características especificadas com comprovação obrigatória sejam
consideradas como sendo peças/características importantes. Na auditoria do sistema
devem ser escolhidas, para cada característica com documentação obrigatória de todas
as peças D/TLD a serem fornecidas, peças de forma exemplar para as quais o
cumprimento de exigências definidas deve ser comprovado por meio de auditoria do
processo e do produto. A seleção das peças de referência deve ser feita a partir de uma
lista de fornecimento "Peças com Obrigatoriedade de Comprovação para o Grupo
Volkswagen", a ser mantida sempre atualizada pelo fornecedor. Na auditoria do produto, a
quantidade das amostras deve ser definida de forma adequada em relação à peça e à
característica a ser ensaiada, ou seja, da lista de fornecimento deve ser feita uma seleção
de peças na qual todas as características com comprovação obrigatória sejam
consideradas.
8.4 Avaliação de Questões individuais/Resultados de Auditorias
Cada questão pertinente é valorizada em relação ao cumprimento conseqüente, também

na asseguração do processo, conforme abaixo:
Realidades Avaliação
Exigências totalmente cumpridas sim
Mais de aproximadamente 3/4 de todas as definições basicamente

foram eficazmente comprovadas e não existe risco
especial
Exigências não satisfeitas ou satisfeitas apenas de não

forma insuficiente
Figura 13: Escala de avaliação D/TLD - Auditoria
1. Introdução
Todas as questões pertinentes devem ser cumpridas, divergências devem ser eliminadas
pelo fornecedor através de um programa de melhorias. A liberação do sistema
Comprovação D/TLD é concedida quando todas as exigências tiverem sido basicamente
cumpridas e não existir nenhum risco especial.
Se forem constatadas divergências que podem influenciar diretamente na qualidade do

produto (p.ex., falta de aparelho de ensaio), serão definidas medidas imediatas (p.ex,
ensaio externo) que assegurem uma imediata consolidação do produto.
Se o fornecedor não estiver em condições de cumprir as exigências, as fábricas

compradoras deverão ser informadas. Será então combinado com o competente
departamento de compras do Grupo Volkswagen um bloqueio do fornecimento.
8.5 Relatório da Auditoria/Programa de Melhorias
O relatório abrange os seguintes documentos e comprovações:
1. Folha de capa "Auditoria da Qualidade Comprovação Peças D/TLD" com menção da seleção
de peças, das características D/TLD, resultados da auditoria do produto e cumprimento de
características com obrigatoriedade de comprovação. Definição de providências imediatas que
se tornam necessárias quando as exigências dos clientes não tiverem sido cumpridas.
Definição do prazo para uma programa de melhorias eventualmente necessário (prazo final de
todas as medidas a serem realizadas).
2. Catálogo de Exigências Comprovação Peças D/TLD com avaliação.
3. Programa de melhorias.
Quando são constatadas divergências em relação a questões do catálogo de exigências, deve

ser definido um programa de melhorias (com menção dos pontos fracos/providências, do
prazo para a eliminação e da responsabilidade).
Os pontos fracos apontados deverão ser eliminados até a data marcada.
4. Quadro(s )geral(ais) da auditoria do produto com os resultados dos ensaios, incluindo todas as
características com obrigatoriedade de comprovação. As características D/TLD devem estar
especialmente identificadas.
O procedimento sistemático e conseqüente na comprovação durante as auditorias

internas do fornecedor é também verificado e avaliado pelo Grupo Volkswagen AG no
contexto de auditorias do processo.
1. Introdução
8.6 Identificação da Documentação técnica
No Grupo Volkswagen existem duas variantes de identificação, do mesmo nível

hierárquico (D e TLD).
Identificação D:
A identificação D é empregada em documentações técnicas, como desenhos, TL-VW,

etc., quando medidas, indicações em textos ou números de parágrafos forem afetados por
regulamentações construtivas legais ou internas. No campo básico do documento
(cabeçalho do desenho, campo "Identificação D" ou "Doc. de Segur./Safety Doc"), é
inserido um D para a identificação da comprovação obrigatória. Na correspondente
documentação, as medidas ou outras características D devem ser providas de um
travessão sobreposto, lateralmente delimitado ( ).
Identificação TLD:
No campo básico do documento (cabeçalho do desenho) deixa de existir o D no campo

"Doc. de Segur./Safety Doc"; no seu lugar entra a inscrição TLD. No campo
"Documentação" está então registrado o correspondente no TLD, que contém
características com documentação obrigatória e indicações para regulamentações legais.
Deixa de existir o travessão cobrindo características ou regulamentações.
No Volume TLD estão relacionadas somente as condições técnicas de fornecimento (TL)

superiores. Se nesta TL for remetido para uma outra TL, a obrigatoriedade de
documentação vale também para esta outra TL.
(Diagrama de fluxo D/TLD – audit disponível na próxima página)
1. Introdução
1. Introdução
9. Análise de Problema (PA)
9.1 Generalidades
A análise de problema se realiza para problemas de produto de peças de série (depois da

SOP). É específico por peça ou componente.
Basicamente se realiza um procedimento da reclamação através da Qualidade
Assegurada de Peças Compradas das fábricas recebedoras do Grupo Volkswagen. Em
casos especiais (por exemplo em reclamações, problemas reincidentes onde se põe em
dúvida o sistema do fornecedor), o Serviço Técnico Externo do Grupo Volkswagen pode
ser requisitado pelo departamento de Q. A. Peças Compradas da fábrica recebedora do
Grupo Volkswagen ou de outras áreas de negócio do Grupo.
A análise de problema serve também para a melhoria da qualidade de peças compradas

dos produtos em condições de série e para eliminação de problemas de qualidade atuais.
O PA se baseia, à partir da análise das causas,da averiguação de como os problemas
detectados passaram através do processo e de como se estabelecem as ações corretivas
e de melhoria no fornecedor, subfornecedor e ou nas unidades de negócio (UN).
A realização de análise de problema se executa assim que requerida, junto com os

especialistas do asseguramento de Qualidade Volkswagen das fábricas recebedoras ou
também de outras áreas de negócio necessárias.
A responsabilidade básica do produto, incluindo a determinação de resultados em uma

relação completa, no referente ao desempenho de qualidade do fornecedor afetado, está
definida nos departamentos responsáveis de asseguramento de qualidade de peças
compradas das fábricas recebedoras do Grupo Volkswagen.
9.2 Execução / Desenvolvimento
A execução de uma análise de problema serve para a eliminação rápida, efetiva e

consistente de problemas de qualidade, que tem a sua origem na não conformidade do
produto fornecido por um fornecedor.
A análise se orienta na solução e é específico para a peça. Ao visitar o fornecedor, a
auditoria de produto da peça com problema é sempre o ponto de partida para a análise do
problema.
Todos os processos que puderam ser responsáveis pelas falhas, se analisam

intensivamente. Os potenciais de melhoria resultantes da análise se determinam em um
programa de melhoria detalhado (medidas imediatas/ a curto / a médio prazo) incluindo as
especificações de prazo e de responsabilidades.
9.3 Princípio de Escalação
Espera-se o processamento de pontos fracos determinados no programa de melhoria de

acordo com os prazos fixados.
Nos problemas reconhecidos na aplicação as medidas de melhoria são esperadas em
princípio de escalação. As seguintes medidas de escalação são parte disto:
• Prática de qualidade com a área especializada executante, incluindo o

gerenciamento (fornecedor / Grupo VW).
• Participação da área de Compras responsável.
• Prática de qualidade a nível de Grupo Volkswagen, incluindo o Top Q gerencial
(fornecedor / Grupo Volkswagen) dado em caso, com degradação a “C”.
• Se for necessário, troca de local de fabricação.
Se o fornecedor não é capaz de eliminar os problemas de qualidade (a não conformidade

do produto fornecido) a curto prazo e de maneira efetiva e de forma consistente, o Grupo
Volkswagen se reserva o direito, dado ao caso de rebaixar o fornecedor a “C” (bloqueado
para novos pedidos ou negócios, ver também capítulo 7).
O Grupo Volkswagen se reserva o direito de ser ressarcido pelo fornecedor pelos custos
causados.
A área responsável do Grupo Volkswagen decide, em caso individual, quando devem ser
ressarcidos os custos originados no que se refere a análise do problema (regressão).
10. Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
10.1 Generalidades
Com a revisão técnica, o Grupo Volkswagen persegue as seguintes metas:
• Assegurar a conformidade das partes e componentes mediante a supervisão das

atividades de asseguramento.
• Amostras de confiabilidade de série e de auditoria, com o fornecedor.
A TRL é uma verificação que assegura que as peças e os componentes cumpram a

qualquer momento as exigências legais e as do Grupo Volkswagen. Ademais verifica a
orientação da organização de gerenciamento de qualidade do fornecedor.
O Grupo Volkswagen pode realizar a revisão técnica em curto prazo a qualquer momento
e com qualquer fornecedor.
A revisão técnica se realiza com funcionários qualificados da qualidade assegurada-peças

compradas ou por auditores do Grupo Volkswagen.
10.2 Razões para a realização de uma TRL
A execução de uma TRL tem fundamento, se tenha sido determinado os seguintes

desvios em relação ao fornecedor:
1. Não se cumpriu com a obrigação de informar a Volkswagen de desvios de

especificação (provas de confiabilidade, de durabilidade)
2. Não foi informado mudanças de produção para outros locais de fabricação, com falta
de liberação de BMG (Baumuster- aprovação construtiva e funcional) e EMPB
(Relatório de aprovação de amostra inicial –VDA2)
3. As características do produto são controladas de maneira insuficiente em relação a

liberação de amostras de série.
4. Desempenho de qualidade deficiente por processos internos e externos inseguros.
5. Toda de cadeia de processo de produção inseguros.
6. Como medida puramente preventiva, sem fundamento direto ou motivo específico.
Observação:
A notificação para a realização de revisão técnica se dá em curto espaço de tempo e por

fax, no dia anterior da visita.
10.3 Execução (Diagrama de Fluxo)
10.4 Princípio da Escalação
O princípio da escalação regula o desenvolvimento e as reações internas da Volkswagen.
Cada um dos níveis de escalação se orientam segundo um peso determinado das

deficiências e podem ser ativadas durante a TRL ou mais tarde no transcurso do
procedimento do problema
Nível de escalação 1
Se requer um asseguramento direto, informação à Qualidade Assegurada das fábricas

afetadas, elaboração de um programa de melhoria
Prática de Qualidade com área especializada executante, incluindo o gerenciamento

correspondente.
Prática de Qualidade a nível de grupo, incluindo o top gerencial. É possivel um aplicação

da classificação “C” com respeito ao desempenho em Qualidade em nível de prática de
TOP Q Gerencial.
11. Documentos comprovantes de auditoria do Fórmula de Qualidade Concreta
Uma vez finalizada a análise potencial, a auditoria de processo e de produto e/ou

auditoria de qualidade referente a peças D / TLD, nos distintos grupos de produto, assim
como depois da execução da análise de problemas ou também após uma revisão técnica
do fornecedor é acordado com o fornecedor, as medidas necessárias e datas para a
elaboração do programa de melhorias e a realização do mesmo.
Os resultados da avaliação se fazem constar de forma resumida em relatório de auditoria
segundo os anexos. Este relatório é assinado por um executivo responsável pelo
fornecedor e pelo funcionário responsável do Grupo Volkswagen.
A avaliação é terminada (parecido com um procedimento de certificação) uma
classificação do momento por parte do auditor do Grupo Volkswagen.
Esta classificação entra em vigor depois da revisão e assinatura da supervisão de
auditorias.
• O relatório de auditoria de processo ( ver também capítulo 6 e anexos) incluem:

• As classificações globais de capacidade em qualidade
• Os grupos de produtos avaliados e as etapas correspondentes de processo.
• O relatório de auditoria de produto com o número de falhas por classe de erro.
• O programa de melhoria com os pontos fracos determinados / medidas
• Os graus de cumprimento dos elementos de gestão de qualidade (somente da
avaliação de sistema de gestão de qualidade).
Se foi cumprido o essencial nas liberações à respeito dos requisitos especiais de peças D
/ TLD se ortoga por separado com relatório de auditoria D / TLD, quando assim se solicita
(ver também capítulo 8)
Para os pontos fracos que influenciam diretamente na qualidade da peça, determinados
na auditoria ou também durante a visita com o fornecedor, se acordam medidas imediatas
com o fornecedor para assegurar imediatamente a qualidade de fornecimento segundo os
requisitos do cliente.
O resultado correspondente se faz acessível a todas as áreas afetadas mediante a
introdução em sistemas de dados eletrônicos do Grupo Volkswagen. O relatório e o
programa de melhoria se coloca à disposição em todas áreas que o requerem mediante a
distribuição interna.
O fornecedor tem a obrigação de concretizar o conceito básico do programa de melhoria
elaborado por um funcionário do Grupo Volkswagen, completá-lo correspondentemente e
apresentado pela área especializada pelo Grupo Volkswagen dentro do prazo
estabelecido.
Para este deve completar-se o programa de melhoria com a informação detalhada
referente às medidas executadas / previstas, cada um com os prazos de realização com a
informação do status, assim como a nomeação das responsabilidades.
11. Documentos comprovantes de auditoria do Fórmula de Qualidade Concreta
O fornecedor tem a obrigação, como parte essencial da auto-auditoria (ver capítulo 4) de

supervisionar constantemente a efetividade do programa de melhoria. O Grupo
Volkswagen espera do seu fornecedor que a auto-auditoria realizada transforme em
completo as exigências acordadas do programa de melhoria de auto-qualificação.
Catálogo de Requisitos:
• Análise de Potencial (cap.12)
• Auditoria de Processo (cap.13)
Parte A – Processo de Formação de Produto
Parte B – Processo de Produção em Série
• Documentação da auditoria de peças D / TLD (cap.14)
• Auto-auditoria / Ver auditoria de processo (cap.13)
• Delineamento da Revisão Técnica de Fornecedores (cap. 15)
12. Catálogo de Requisitos - Análise Potencial
1. Exigências para o Componente/Cumprimento de Características Importantes
A qualificação do fornecedor para o produto especificamente consultado também depende

essencialmente da questão se as exigências para este produto podem ser cumpridas
conforme definição nos cadernos de encargos e em documentações técnicas
(especificações). A possibilidade de cumprimento das características importantes pode
ser reconhecida a partir de processos especiais e procedimentos qualitativos,
eventualmente em relação a produtos concorrentes.
Devem ser considerados, por exemplo:
- Análises da capacidade (valores Cpk)

- FMEA da construção e do processo
- Índices de confiabilidade
- Equipamentos necessários de ensaio, laboratório e medição
- Know-how exigido
2. Experiências/Referências
A experiência do fornecedor com produtos equivalentes e com as exigências específicas

da indústria automobilística são características importantes para a qualificação do
fornecedor. Disto faz parte a comprovação de um eficiente sistema de QM
(Gerenciamento da Qualidade), através de certificado conforme VDA 6.1 (ou comparável).
A qualificação do pessoal e a sua responsabilidade nos processos de desenvolvimento e
de fabricação têm significado especial.
Questões/Temas:
- Experiência com peças equivalentes
- Parte principal da agregação de valor e da influência das características importantes

em produção própria.
- Realização de conceitos just-in-time (internamente/externamente)

- Internamente: comando integrado de pedidos, JIT
- Externamente: JIT, estoque do fornecedor, fornecimento direto Sistema de
QM (Gerenciamento da Qualidade) eficaz e comprovado
- Certificado VDA 6.1
- Auditorias por terceiros
- Auto-auditorias, avaliação da qualidade processual
- Auto-auditorias e auditorias de terceiros VDA 6.3
- Outras auditorias do processo
3. Possibilidades de Desenvolvimento do Processo/Planejamento do Processo
A experiência do fornecedor no gerenciamento de projetos tem significado especial para

um desenrolar bem sucedido do projeto. A avaliação pode ser efetuada com base em
projetos já realizados, nos planos para o gerenciamento de projetos do fornecedor com
procedimentos padronizados e nas atividades já realizadas no contexto da consulta da
VOLKSWAGEN AG, como, p. ex., estudos de viabilidade:
Questões/Temas:
- Designação de responsáveis pelo projeto e regulamentação dos pontos de interseção
- Estágios do projeto com definição de objetivos

- Planos de prazos definidos
- Capacidades existentes
- Qualificação
- Produto de base
- Edifícios
- Instalações, ferramentas, meios de ensaio
- Recipientes de transporte
- CAM
- CAQ
- Cumprimento das exigências específicas do produto

- Exigências do cliente/legais
- Manuseio
- Embalagem
- Configuração dos locais de trabalho/de ensaios
- FMEA de processo
- Comprovação da capacidade de equipamentos
- Ferramentas
- Meios de ensaio
- Possibilidades de comunicação
- Tradução da documentação
- Transferência de dados
- Interfaces para o Processamento eletrônico de dados
- Asseguração dos pontos mencionados acima em subfornecedores

- Estágios do projeto
- Procedimentos de liberação
- Metas
- Capacidades
- Exigências do produto – pré-produção
- Comunicação
4. Métodos - Q/Técnicas - Q
Para assegurar a competitividade perante a concorrência, é necessária uma constante

melhoria da qualidade dos produtos dentro da expectativa dos clientes. Os fornecedores
da VOLKSWAGEN AG participam consideravelmente deste processo contínuo de
melhorias. Assim, a aptidão para ser fornecedor da VOLKSWAGEN AG depende da força
inovadora e da capacidade para uma sistemática melhoria do fornecedor.
Para isso, a utilização de métodos e técnicas qualitativos é uma pré-condição importante.

Devem estar presentes também as condições técnicas para a análise de componentes e
de danos.
Questões/Temas:
- Medidas preventivas
- Quality Function Deployment
- Planejamento de testes, Design of Experiments
- FMEA
- Try-out
- Análise da árvore de defeitos
- Instrumental para o aumento da eficiência e da qualidade

- Processo contínuo de melhoria (KVP)
- Lean Production
- Plano de sugestões
- Círculos de qualidade
- Medidas contínuas para a melhoria da qualidade

- Objetivos qualitativos
- Custos qualitativos
- Análises de problemas
- Recursos para ensaios próprios (laboratório, técnica de medição)

- Produto de base
- Produção
- Assistência aos clientes/satisfação dos clientes (atendimento)
5. Produtos de Base/Peças de Aquisição
Para assegurar a satisfação dos clientes, é necessário dominar não apenas a própria
produção. Também os processos dos subfornecedores devem ser avaliados e
qualificados pelo fornecedor, de acordo com a responsabilidade dos mesmos pelo
produto. A garantia do abastecimento para o cliente e a garantia da rastreabilidade dos
produtos somente podem ser assegurados quando também são considerados os
procedimentos dos subfornecedores.
Questões/Temas:
- Estoques
- Sistema integrado de estoques
- Condições de estocagem a prova de danificações
- First-In-First-Out
- Tempos de armazenamento
- Ordem, limpeza
- Identificação
- Comprovações de capacidades/Otimização de processos

- Cmk, Cpk
- Constante melhoria
- Avaliação de fornecedores
- Capacidade de qualidade
Com procedimento
- Desempenho de Q
de liberação
- Desempenho logístico
- Qualificação de Fornecedores
- Acordos de gestão da Qualidade
- Auditoria de Fornecedores
- Programas de melhoria (com acompanhamento)
6. Assistência aos Clientes/Satisfação dos Clientes (Atendimento)
Para assegurar a qualidade do fornecimento, devem ser utilizados instrumentos

adequados. Por exemplo, acompanhamento do tratamento de problemas e das medidas
corretivas introduzidas, asseguração dos fornecimentos aos clientes através de
estratégias definidas para casos de emergência e de paralisação, monitoramento da
qualidade dos fornecimentos e das exigências logísticas através de ensaios do produto e
de auditorias da expedição.
Questões/Temas:
- Contatos contínuos com os clientes

- Coordenação do desenvolvimento no cliente
- Recursos de comunicação
- Conhecimento de idiomas
- Conhecimentos sobre o emprego dos produtos e integração dos mesmos
- Estratégia para casos de emergência e paralisação

- Interrupções na produção e no transporte
- Problemas de expedição
- Paralisações de PPS
- Paralisações de DFÜ
- Execução de auditorias dos produtos, recursos próprios de ensaios

- Também produtos de base
- Subgrupos
- Testes de montagem
- Testes de reclassificação
- Embalagem
- Identificação
- Execução de ensaios de confiabilidade
- Tratamento de problemas
- Análises de defeitos
- Apuração de causas
- Programas de melhorias
- Pessoas de contato competentes para os problemas ocorridos (preferencialmente
domínio total do idioma alemão)
- Logística de expedição
- Controle e conservação de recipientes
- Documentos de expedição
- Rotulagem de peças/recipientes
7. Produção
As classificações relativas a cada uma das questões do complexo de questões "7.

Produção" representam um resumo de todos os estágios do processo a serem
considerados. Já um único ponto fraco em um único estágio do processo, que terá ,
porém, efeitos graves sobre o produto global, levará a uma avaliação claramente negativa
do respectivo complexo de questões/temas.
7.1 Estágios do Processo (Estágios do Processo Aplicados)
São avaliados os estágios do processo relevantes para o produto consultado.

Eventualmente são consideradas também as comprovações e as providências para
assegurar estágios externos de processamento.
Se a fabricação dos produtos VW consultados for realizada em equipamentos existentes,

estes deverão ser submetidos a uma avaliação. Se for planejada a aquisição de novos
equipamentos, serão avaliados processos comparáveis, desde que existentes. O auditor
irá examinar, além disso, a documentação, como planos de prazos e liberação do
investimento ou cadernos de encargos para os meios de produção planejados.
Questões/Temas:
- Máquinas/equipamentos adequados
- Comprovações de capacidade
- Comandos forçados
- Ajustes
- Asseguração de parâmetros
- Estado de conservação
- Capacidade
- Flexibilidade dos equipamentos de produção/de ensaio
- Unidades defeituosas/correções
- Configuração ergonômica dos postos de trabalho
- Qualificação do pessoal/responsabilidade própria/atribuição de tarefas
12. Catálogo de Requisitos - Análise de Potencial
7.2 Especificações/Qualidade do Processo
O controle direcionado do processo é premissa para a qualidade invariavelmente elevada

dos produtos. A definição e o cumprimento das especificações de parâmetros e
procedimentos é considerada na avaliação, da mesma forma que o monitoramento e a
regulamentação das características do produto nos processos.
Questões/Temas:
- Instruções de fabricação e de ensaios, peças de referência
- Liberações de fabricações
- SPC/Fichas coletoras de defeitos/fichas de valores originais com identificação de

tendências
- Diário de máquina
7.3 Fluxo do Material
São avaliados possíveis prejuízos para a qualidade das peças, devido ao transporte
interno da fábrica. Neste aspecto é importante, em especial, o comando das peças para
evitar montagens incorretas ou a utilização de peças não em ordem, bem como o
eventual prejuízo para a qualidade, devido ao manuseio das peças ou a meios de
transporte inadequados.
Questões/Temas:
- Identificação/encaminhamento de peças em ordem
- Disponibilização de componentes
- Just in time
- Kanban
- Percursos curtos, transporte livre de cruzamentos
- Depósitos de peças bloqueadas
- Manuseio de peças
- Equipamentos de transporte/recipientes adequados
- Embalagem
- Enchimento excessivo
13. Catálogo de Requisitos - Auditoria do Processo - Parte A
Estrutura
Parte A - Processo de Formação do Produto
Formação do
Processos suportes
1 - Desenvolvimento do produto/Design (planejamento e realização)

2 - Desenvolvimento do processo (planejamento e realização)
Figura 17: Processo de Formação do Produto
Parte B - Produção em Série
Processos Sub-
básicos fornecedores Atendimento
Processos suportes
1 - Fornecedores/peças de aquisição
2 - Produção (cada estágio do processo)
2.1 Pessoal / Qualificação
2.2 Meios de produção / instalações
2.3 Transporte / manuseio de peças / armaz. / emb.
2.4 Análise de defeitos, medidas corretivas, melhoria contínua
3 - Assistência aos clientes/satisfação dos clientes (atendimento)
Figura 18: Produção em Série
Estrutura do Catálogo de Questões
Introdução
Para cada etapa do catálogo de exigências (por exemplo A1 desenvolvimento do produto

ou B2.2 meios de produção / instalações) há uma introdução por escrito com a exigências
gerais e em alguns casos pontos críticos são esclarecidos, assim como um resumo das
perguntas (exigências) formuladas.
Exigências/Esclarecimentos
Em um espaço prévio são descritas as exigências gerais relativas aos elementos do

processo, sendo salientados e esclarecidos enfoques especiais (exigências).
No capítulo Exigências/Esclarecimentos, as exigências para decursos de processos e

procedimentos são definidas por meio de questões; complementarmente são
mencionadas, em caso de necessidade, exigências individuais e apresentados
esclarecimentos e informações.
Essas complementações devem ser entendidas como exemplos e não como catálogo
completo de exigências. Elas deverão ser adaptadas ao respectivo produto e ao processo
e eventualmente complementadas. Outras exigências podem ter significado decisivo para
determinados processos.
Observação:
Em cada elemento do processo e em cada estágio do processo, o auditor/a auditora faz a

avaliação dos decursos do processo/do procedimento com base nas exigências.
Durante a auditoria dos estágios do processo na produção, cada estágio do processo que
não está inserido em uma produção encadeada, entra na avaliação global na forma de
estágio a ser individualmente avaliado.
Parte A - Processo de Formação do Produto
Formação do
Processos suportes
Figura 17: Processo de Formação do Produto
O desenvolvimento do produto/do processo no processo de formação do produto é

orientado pelos 4 passos do ciclo do planejamento da qualidade do produto (planejar,
realizar, analisar, melhorar). Colaboração interdisciplinar e ações conseqüentes em todos
os estágios da formação do produto são précondição para a realização de todas as
exigências relativas ao início da série de um produto.
No início do processo da formação do produto, devem ser conhecidas todas as exigências

dos clientes, tendências de desenvolvimento do mercado, as experiências com produtos
análogos normas e leis, as quais, sob consideração de modificações durante a formação
do produto, deverão entrar de forma conseqüente no processo básico e nos processos de
apoio.
No contexto de revisões devem ser acompanhados, em intervalos a serem determinados,

a observância dos decursos definidos para o processo e dos objetivos, sendo que
divergências e necessidades de alterações muitas vezes têm também como
conseqüência metas alteradas.
O emprego correto e conseqüente de análises de risco e de métodos de avaliação no

processo de formação do produto permite que desvios e necessárias medidas corretivas
sejam reconhecidos a tempo. Elas representam um fator essencial para a otimização e a
delimitação dos custos.
São feitas elevadas exigências de qualificação e de desempenho a todos os

colaboradores envolvidos no projeto. A sua ação conseqüente em todos os estágios da
formação do produto é premissa para o cumprimento de todas as exigências dos clientes
e para um início da série em nível qualitativo elevado.
Nota: A validade das publicações do VDA, volumes 1, 2, 4.1, 4.2 e 4.3, para o acima exposto deve ser observada.
1 Desenvolvimento do Produto (Design)

1.1 Planejamento
Devem ser elaboradas, já por ocasião da entrega da oferta, as especificações do

planejamento relativas a um novo produto, com base nas exigências dos clientes, em leis
a serem consideradas e em dados de referência internos da empresa, os quais, após a
aceitação do pedido, devem ser concretizados e integrados em um plano de
desenvolvimento do produto.
No plano de desenvolvimento do produto devem estar mencionadas todas as tarefas

necessárias, providas de metas e de prazos viáveis.
Muitas vezes, as exigências para um produto estão acima das exigências dos clientes,
devendo ser detalhadas, analisadas e especificadas pelo subfornecedor. Através da
visualização contínua de todas as exigências, pode haver a necessidade de modificações
durante a fase do planejamento.
1.1.1 As exigências do cliente são conhecidas?
1.1.2 Existe um plano de desenvolvimento do produto e foram cumpridas as metas

especificadas?
1.1.3 As capacidades para a realização do desenvolvimento do produto foram

planejadas?
1.1.4 As exigências para o produto foram apuradas e consideradas?
1.1.5 Foi apurada a viabilidade com base nas exigências existentes?
1.1.6 As condições pessoais e técnicas necessárias para o desenrolar do processo

foram planejadas/estão disponíveis?
1.1.7 As atividades de planejamento correspondentes foram também instaladas e

comprovadas no subfornecedor?
1.1.1 As exigências do cliente são conhecidas?
As exigências dos clientes em relação ao produto a ser desenvolvido devem ser

conhecidas e entrar no desenvolvimento.
- Desenhos, normas, especificações, caderno de encargos

- Conceitos de logística
- Condições técnicas de fornecimento, especificações de ensaios
- Acordos sobre qualidade e metas
- Características importantes do produto/do processo
- Documentação sobre a encomenda, com listas de peças e prazos
- Leis/portarias
- Planos de tratamento de resíduos, aspectos ambientais
- Transmitir informações importantes aos fornecedores
- O certificado VDA 6.1 e/ou ISO/TS 16949 deve conter o elemento desenvolvimento
(Design)
1.1.2 Existe um plano de desenvolvimento do produto e foram cumpridas as metas

especificadas?
Exigências/esclarecimentos
O plano de desenvolvimento do produto é parte integrante do plano do projeto e está em

correlação com o plano de desenvolvimento do processo. Todas as atividades, também
aquelas para subfornecedores, devem ser definidas até o início da série. As metas
especificadas devem ser derivadas das exigências e ter sido cumpridas até os estágios
definidos do processo.
- Exigências dos clientes ( entre outros o Fórmula de Qualidade Concreta Peças

Novas Integral – QPN Integral )
- Custos
- Prazos: liberação do planejamento/das aquisições, encerramento das modificações,
protótipos/pré-séries, início para a produção em série
- Estudo da capacidade
- Definição de metas e monitoramento
- Informação regular para a direção da empresa
- Simultaneous Engineering Teams (SET)
- Eventualmente devem ser considerados planos de desenvolvimento de
subfornecedores.
1.1.3 As capacidades para a realização do desenvolvimento do produto foram

planejadas?
As capacidades necessárias devem ser apuradas e consideradas já na fase da oferta.

Após a emissão do pedido, os dados devem ser precisados. No caso de exigências
modificadas, deve ser eventualmente feita uma atualização do estudo da capacidade. Os
meios necessários devem ser planejados e disponibilizados.
- Exigências dos clientes

- Pessoal qualificado
- Tempos de ausência
- Tempos de ciclo total
- Edifícios, ambientes (para a construção experimental/de protótipos)
- Ferramentas/instalações
- Equipamentos de teste/ensaio/laboratório
- CAD, CAM, CAE
1.1.4 As exigências para o produto foram apuradas e consideradas?
As exigências para o produto devem ser apuradas através de cooperação

interdisciplinar/benchmarking; QFD e DOE são métodos exemplares para tal.
Experiências anteriores e expectativas orientadas para o futuro devem ser consideradas.
As exigências para o produto devem corresponder às necessidades do mercado e às
expectativas dos clientes, o produto deve ser competitivo.

- Objetivos da empresa
- Simultaneous Engineering
- Design robusto, processo seguro
- Reuniões regulares com clientes/subfornecedores
- Características importantes, exigências legais
- Medidas funcionais
- Medidas de montagem
- Material
1.1.5 Foi apurada a viabilidade com base nas exigências existentes?
Através de cooperação interdisciplinar, as exigências conhecidas devem ter sido

examinadas quanto à viabilidade, sendo que as exigências dos clientes têm um
significado especial.
Devem ser consideradas, por exemplo, exigências relativas a:
- Design/construção
- Qualidade
- Instalação do processo, capacidade
- Características especiais
- Metas da empresa
- Regulamentações, normas, leis
- Compatibilidade ambiental
- Prazos/cronogramas (considerar planejamento de prazos de
clientes/subfornecedores)

As exigências para a qualificação do pessoal e os meios a serem disponibilizados devem

ser apurados antes do início do projeto e identificados no plano do projeto.
- Direção do projeto, equipe de planejamento do projeto/responsabilidades (integração

de subfornecedores)
- Pessoal qualificado ( Inclusive idiomas )
- Recursos de comunicação (transmissão remota de dados)
- Fluxo de informações do e para o cliente durante o planejamento (reuniões
escaladas, conferências)
- CAD, CAM, CAE
1.1.7 As atividades de planejamento correspondentes foram também instaladas e

comprovadas no subfornecedor?
Também para peças de aquisição e para prestações de serviços de terceiros deve ser
instalado um gerenciamento abrangente de projeto. Para isso, as atividades do
fornecedor e do respectivo subfornecedor devem ser coordenadas entre si. O
gerenciamento de projeto do fornecedor deve levar em consideração as tarefas do seu
subfornecedor. As responsabilidades devem estar inequivocamente definidas. O
fornecedor deve ter avaliado, antes do início do projeto, a capacidade do seu
subfornecedor em relação ao desenrolar do projeto. Por ocasião do início do projeto, o
fornecedor deverá verificar se o seu subfornecedor realizou as atividades de
planejamento de forma abrangente. Durante o projeto deve ser regularmente verificada a
atualização dos planejamentos.
- Relatórios de auditorias
- Protocolos de visitas
- Documentos comprovatórios, comprovações de liberações, relatórios do
subfornecedor sobre o projeto
- Protocolos sobre reuniões de coordenação, workshops, Simultaneous Engineering
Teams
- Verificações de marcos do cronograma, relatórios do fornecedor sobre marcos do
cronograma no respectivo subfornecedor.
1.2 Realização
Na fase de realização do desenvolvimento de um produto devem ser executadas todas as

tarefas definidas no planejamento do produto, possíveis alterações devem ser
reconhecidas e levadas em consideração. O responsável pelo projeto/a direção do projeto
tem a tarefa decisiva de integrar, a tempo, todas as áreas de pontos de interseção em
todas as tarefas e de apresentar, o quanto antes, ao gerenciamento e eventualmente
também ao cliente, todos os pontos problemáticos que surgem. É necessária uma estreita
cooperação e afinação também com subfornecedores. A integração dos subfornecedores
pode ser realizada em "Simultaneous Engineering Teams".
Durante a realização deverão ser feitas revisões nos intervalos previamente

determinados. Caso os objetivos especificados não sejam atingidos, medidas corretivas
devem ser definidas, executadas e monitoradas quanto à sua eficácia.
1.2.1 A FMEA da construção foi elaborada e foram definidas as medidas de melhorias?
1.2.2 A FMEA da construção foi atualizada no decurso do processo e foram realizadas

as medidas definidas?
1.2.3 Foi elaborado um Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade)?
1.2.4 As liberações/comprovações de aptidão necessárias estão disponíveis no

momento exigido?
1.2.5 As necessárias capacidades estão disponíveis?
1.2.6 Correspondentes atividades no subfornecedor foram verificadas e existem os

respectivos comprovantes?
1.2.1 O FMEA da construção foi elaborada e foram definidas as medidas de

melhorias?
Através da cooperação interdisciplinar, também com clientes e subfornecedores, os riscos

do produto devem ser evidenciados e continuamente reduzidos por meio de providências
adequadas. No caso de peças complexas ou de sistemas funcionais completos é
adequado o emprego de uma FMEA do sistema (vide VDA, Volume 4, partes 1 e 2).
Outras técnicas de análise comparáveis devem ser coordenadas com os clientes.
- Exigências dos clientes/caderno de encargos

- Função, segurança, confiabilidade, facilidade de manutenção, características
importantes
- Aspectos ambientais
- Integração de todas as áreas atingidas
- Resultados de testes
- Providências específicas para o produto a partir da FMEA do processo (devem ser
consideradas também as partes atribuídas aos subfornecedores)
1.2.2 O FMEA da construção foi atualizada no decurso do processo e foram

realizadas as medidas definidas?
O responsável pelo projeto deve avaliar as alterações em relação ao produto e ao

processo. Se necessário, deve ser acionada uma nova análise em coordenação com a
equipe da FMEA. Uma atualização é necessária também após a realização das
providências (design-review).

- Parâmetros/características importantes, exigências legais
- Função/medidas de montagem
- Material
- Aspectos ambientais
- Transporte (interno/externo)
- Providências específicas para o produto a partir da FMEA do processo (devem ser
consideradas também as partes atribuídas aos subfornecedores)
O Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) deve conter os componentes, grupos

construtivos, subgrupos, peças e materiais, inclusive os processos de fabricação das
fases de protótipo e pré-série que fazem parte do produto. O Plano de QM
(Gerenciamento da Qualidade) é um documento vivo que deve ser elaborado/atualizado
no caso de produtos novos/modificados.
Em regra, o Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) deve ser elaborado para as

seguintes fases:
- Fase de protótipos
Uma descrição dos ensaios dimensionais e dos ensaios dos materiais e da função que
devem ser executados durante a construção dos protótipos (quando exigido pelo cliente)
- Fase de pré-série / ponto de interseção para o desenvolvimento do processo
devem ser executados após a construção dos protótipos e antes da produção em série.
Entre outras, o Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) deve fornecer informações

sobre:
- Definição e identificação de características significantes

- Elaboração do plano de transcurso dos ensaios
- Disponibilização de instalações e equipamento
- Disponibilização, a tempo e preventiva, da técnica de medição
- Verificações da realização do produto em pontos adequados
- Esclarecimento de critérios de aceitação
- Atividades de liberação em relação a peças de aquisição
1.2.4 As liberações/comprovações de aptidão necessárias estão disponíveis nos

momentos correspondentes?
As liberações/comprovações de aptidão devem ser evidenciadas para todas as peças

individuais, grupos construtivos e peças fornecidas.
- Teste do produto (p. ex., ensaio de montagem, ensaio funcional, ensaio de vida útil,
simulação ambiental)
- Status das peças dos protótipos
- Amostras da pré-série
- Equipamentos de fabricação e ensaios/meios de ensaio na montagem experimental
- Status de liberação/teste de componentes dos fornecedores
1.2.5 As capacidades necessárias estão disponíveis?
As capacidades necessárias devem ser derivadas dos cálculos da oferta e do

planejamento prévio. Elas devem existir ou estar planejados e disponíveis nos respectivos
prazos a serem fixados. Os meios necessários para tal devem constar do projeto.

- Tempos de ausência
- Edifícios, ambientes
- Montagem experimental
- Construção de protótipos
- Planejamento (prazo/escopo) das prestações de serviços de terceiros
1.2.6 Atividades correspondentes no subfornecedor foram examinadas e existem

os respectivos comprovantes?
O fornecedor deve verificar regularmente o progresso da realização do projeto junto aos

seus subfornecedores. No gerenciamento do projeto do fornecedor devem ser incluídos
marcos do cronograma adequados e listas de checagem, visando assegurar o
acompanhamento das atividades dos subfornecedores, de forma que desvios possam ser
reconhecidos a tempo e medidas adequadas possam ser tomadas.
- Protocolos sobre reuniões de coordenação, workshops,
Simultaneous Engineering Teams
- Verificações e relatórios do fornecedor sobre marcos do cronograma no seu
respectivo subfornecedor.
2 Desenvolvimento do processo
2.1 Planejamento
Devem ser providenciados, já por ocasião da entrega da oferta, planejamentos

fundamentais para a fabricação de um produto, baseados nas exigências dos clientes e
em outras exigências, os quais, após a aceitação do pedido, devem ser concretizados e
integrados em um plano de desenvolvimento do processo. Capacidades técnicas e
pessoais já existentes devem ser consideradas, ampliações devem ser previamente
planejadas.
Por ocasião da concretização de todas as tarefas, objetivos especificados e prazos, todos

as áreas de pontos de interseção devem ser integradas através da cooperação
interdisciplinar, devendo todas as tarefas e responsabilidades estar inequivocamente
definidas.
Alterações de exigências do cliente ou imposições legais especiais, durante o

planejamento e a realização de processos, podem requerer modificações que tornam
necessária também uma nova visão das premissas do planejamento.
2.1.1 As exigências para o produto são conhecidas?
2.1.2 Existe um plano de desenvolvimento do processo e foram cumpridas as metas

especificadas?
2.1.3 As capacidades para a realização da produção em série foram planejadas?
2.1.4 As exigências para o processo foram apuradas e consideradas?

2.1.6 A FMEA do processo foi elaborada e estão definidas as medidas de melhoria?
2.1.7 As atividades de planejamento correspondentes foram instaladas e comprovadas

também no subfornecedor?
2.1.1 As exigências para o produto são conhecidas?
Todas as exigências para o produto a ser fabricado devem ser conhecidas e entrar no
planejamento.

- Leis, normas, portarias
- Conceitos de logística
- Condições técnicas de fornecimento
- Acordos sobre qualidade/metas
- Características importantes
- Material
- Tratamento de resíduos, proteção ambiental
- Exigências que se referem a subfornecedores devem ser transmitidas aos mesmos
2.1.2 Existe um plano de desenvolvimento do processo e foram cumpridas as

metas especificadas?
O plano de desenvolvimento do processo é parte integrante do plano do projeto e está em

correlação com o plano de desenvolvimento do produto. Todas as atividades até o início
da série devem ser definidas. As metas especificadas devem ser derivadas das
exigências e estar cumpridas até os estágios definidos do processo.

- Custos
- Prazos: liberação do planejamento/das aquisições, séries de protótipos/pré-séries,
início da produção em série
- Estudo da capacidade
- Disponibilização de meios de produção/de ensaios, software, embalagem
- Conceito de asseguração para modificações (problema de início de produção, etc.)
- Conceito de logística/de recebimento
- Definição de metas e monitoramento
- Informação regular para a direção da empresa
- Planos de desenvolvimento de fornecedores devem ser considerados, conforme o
caso.
2.1.3 As capacidades para a realização da produção em série foram planejadas?
As capacidades necessárias devem ser apuradas e consideradas já na fase da oferta.

Após a emissão do pedido, os dados devem ser precisados. No caso de exigências
modificadas, deve ser eventualmente feita uma atualização do estudo da capacidade. Os
meios necessários devem ser planejados e disponibilizados.

- Disponibilidade de produtos de base/peças de aquisição
- Tempos de ausência/de paralisação
- Tempos de ciclo total/quantidade de peças por equipamento/instalação
- Instalações, ferramentas, meios de produção/de ensaio, ferramentas auxiliares,
equipamentos de laboratório
- Meios de transporte, recipientes, depósitos
- CAM, CAQ
2.1.4 As exigências para o processo foram apuradas e consideradas?
As exigências para o processo devem ser apuradas através de cooperação

interdisciplinar; QFD e DOE são métodos exemplares para tal. Experiências anteriores e
expectativas orientadas para o futuro devem ser consideradas.

- Exigências legais
- Comprovações de aptidões
- Aptidão de equipamentos, ferramentas, meios de ensaio
- Configuração dos postos de trabalho e de ensaios
- Manuseio, embalagem, armazenamento, identificação
2.1.5 As condições pessoais e técnicos necessárias para o desenrolar do processo

As exigências para a qualificação do pessoal e os meios a serem disponibilizados devem

ser apuradas antes do início do projeto e identificadas no plano do projeto.
- Direção do projeto, equipe de planejamento do projeto/responsabilidades

- Instalações, ferramentas, meios de produção/de ensaio, ferramentas auxiliares,
equipamentos de laboratório
- Recursos de comunicação (p. ex., transmissão remota de dados)
- Fluxo de informações do e para o cliente durante o planejamento (reuniões
escaladas, conferências)
- CAM, CAQ
2.1.6 A FMEA do processo foi elaborada e estão definidas as medidas de melhoria?
Através de cooperação interdisciplinar, também com clientes e subfornecedores, os riscos

do processo devem ser evidenciados e continuamente reduzidos por meio de
providências adequadas. No caso de peças complexas ou de sistemas funcionais
completos, é adequado o emprego de uma FMEA do sistema (vide VDA, Volume 4, partes
1 e 2).
- Todos os estágios da produção, também de subfornecedores

- Exigências dos clientes, função
- Parâmetros/características importantes
- Rastreabilidade, aspectos ambientais
- Integração de todas as áreas atingidas
- Medidas específicas para o processo a partir da FMEA da construção
2.1.7 Atividades de planejamento correspondentes foram instaladas e

comprovadas também no subfornecedor?
Também para peças de aquisição e para prestações de serviços de terceiros deve ser
instalado um gerenciamento abrangente de projeto. Para isso, as atividades do
fornecedor e do respectivo subfornecedor devem ser coordenadas entre si. O
gerenciamento de projeto do fornecedor deve levar em consideração as tarefas do seu
subfornecedor. As responsabilidades devem estar inequivocamente definidas. O
fornecedor deve ter avaliado, antes do início do projeto, a capacidade do seu
subfornecedor em relação ao desenrolar do projeto. Por ocasião do início do projeto, o
fornecedor deverá verificar se o seu subfornecedor realizou as atividades de
planejamento de forma abrangente. Durante o projeto deve ser regularmente verificada a
atualização dos planejamentos.
- Protocolos sobre reuniões de coordenação, workshops, Simultaneous Engineering
Teams
- Verificações de marcos do cronograma, relatórios do fornecedor sobre marcos do
cronograma no seu respectivo subfornecedor.
2.2 Realização
Na fase de realização do desenvolvimento do processo devem ser executadas todas as

tarefas definidas no planejamento dos processos, possíveis alterações devem ser
reconhecidas e levadas em consideração. Para a direção do projeto/o acompanhamento
do projeto, um responsável pelo projeto deve integrar, a tempo, todas as áreas dos pontos
de interseção em todas as tarefas e apresentar, o quanto antes, ao gerenciamento e
eventualmente também ao cliente, todos os pontos problemáticos que surgem.
Durante a fase de realização deverão ser feitas revisões em intervalos previamente

determinados. Caso os objetivos especificados não sejam atingidos, medidas corretivas
devem ser definidas, executadas e monitoradas quanto à sua eficácia.
2.2.1 No caso de modificações, a FMEA do processo foi atualizada no decurso do

processo e foram realizadas as medidas definidas?
2.2.2 Foi elaborado um Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) ?

momentos exigidos?
2.2.4 Foi realizada uma pré-produção sob condições de série visando a liberação para
série?
2.2.5 A documentação de fabricação e de ensaio está disponível e completa?
2.2.7 Correspondentes atividades no subfornecedor foram examinadas e existem os

respectivos comprovantes?
2.2.1 No caso de modificações, a FMEA do processo foi atualizada no decurso do

processo e foram realizadas as medidas definidas?
O responsável pelo projeto deve avaliar as alterações em relação ao produto e ao

processo. Se necessário, deve ser acionada uma nova análise em coordenação com a
equipe FMEA. Uma atualização é necessária também após a realização das providências.

- Todos os estágios da produção, também de subfornecedores
- Parâmetros/características importantes, exigências legais
- Medidas de montagem
- Material
- Rastreabilidade, aspectos ambientais
- Providências específicas para o processo a partir da FMEA da construção
O Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) deve conter os componentes, grupos

construtivos, subgrupos, peças e materiais, inclusive os processos de fabricação, que
fazem parte do produto. O Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) é um documento
vivo que deve ser elaborado/atualizado no caso de processos/produtos
novos/modificados.
Em regra, o Plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) deve ser elaborado para as

seguintes fases:
- Fase de pré-série (Ponto de interseção para o desenvolvimento do produto)
devem ser executados antes da produção em série.
- Preparação da fase da série
Uma documentação abrangente das características do produto e do processo, das

medidas para a condução do processo, dos ensaios e sistemas de medição que devem
ser observados durante a produção em série.
Entre outras, o plano de QM (Gerenciamento da Qualidade) deve fornecer informações

sobre:
- Definição e identificação de características significantes

- Elaboração do plano de decurso dos ensaios (também pontos de interseção para
subfornecedores)
- Disponibilização de instalações e equipamento
- Disponibilização, a tempo e preventiva, de técnica de medição
- Exames da realização do produto em pontos adequados
- Esclarecimento de critérios de aceitação

momentos exigidos?
As liberações/comprovações de aptidões devem ser evidenciadas para todas as peças

individuais, grupos construtivos, peças fornecidas, meios de produção e de ensaio.
- Teste do produto (p. ex., ensaio de montagem, ensaio funcional, ensaio da vida útil,
simulação ambiental)
- Peças de pré-série e da série zero
- Primeiras amostras
- Comprovações de capacidade, de características importantes do produto/do
processo
- Conceito de logística (p. ex., aptidão da embalagem através de envio experimental e
alternativas em relação a embalagens especiais)
- Ferramentas, máquinas, equipamentos, meios de ensaio
- Comprovações referentes a peças compradas/subfornecedores
2.2.4 Foi realizada uma pré-produção sob condições de série visando a liberação
para série?
Uma pré-produção é necessária para que todos os fatores da produção e as influências

possam ser avaliados a tempo e corrigidos, se necessário. Na produção em série deve
ser possível evitar gargalos e perdas qualitativas.

- Definição de quantidades mínimas
- Estudo da capacidade do processo, capacidade dos meios de medição
- Maturidade para a série, dos meios de produção e equipamentos (protocolos de
medição)
- Ensaio das amostras iniciais
- Manuseio, embalagem, identificação, armazenamento
- Qualificação do pessoal
- Instruções de trabalho/de ensaio
- Configuração do posto de trabalho/dos ensaios
- Aprovação da pré-produção em subfornecedores
2.2.5 A documentação de fabricação e de ensaio está disponível e completa?
Por princípio, parâmetros do processo/características de ensaio devem ser indicados com

tolerâncias, a documentação da produção/de ensaios deve estar disponível no local de
trabalho/dos ensaios. No caso de desvios devem ser documentadas as providências
introduzidas.
Indicações são, por exemplo:
- Parâmetros do processo (p. ex., pressões, temperaturas, tempos, velocidades)

- Dados relativos a máquinas/ferramentas/meios auxiliares
- Especificações de ensaios (características importantes, meios de ensaio, métodos,
freqüências dos ensaios)
- Limites de intervenção em cartões reguladores do processo
- Comprovações da capacidade de máquinas e processos
- Manuais de instrução
- Instruções de trabalho, instruções de ensaio
- Informação relativa à situação atual de defeitos
As capacidades necessárias devem ser derivadas dos cálculos da oferta e do

desenvolvimento atual do processo.

- Disponibilidade de produtos de base
- Tempos de ausência/tempos de paralisação
- Tempos de ciclo total/quantidades por equipamento/instalação
- Equipamentos, ferramentas, meios de produção/de ensaio, ferramentas auxiliares,
instalações de laboratório
- Meios de transporte, recipientes, depósitos
2.2.7 Atividades correspondentes nos subfornecedores foram examinadas e

existem os respectivos comprovantes?
O fornecedor deve verificar regularmente o progresso da realização do projeto junto aos

seus subfornecedores. Marcos do cronograma e listas de checagem adequados devem
ser incluídos no gerenciamento do projeto do fornecedor, visando assegurar um
acompanhamento das atividades dos subfornecedores, de forma que desvios sejam
detectados a tempo e medidas adequadas possam ser tomadas. Para isso, o fornecedor
deve fazer regularmente um inventário no local, de acordo com prioridades.
Para julgar o progresso do projeto é essencial também a avaliação do status efetivo dos
meios de produção (equipamentos, ferramentas, calibres).
- Relatórios de auditorias, protocolos de visitas

- Avaliação do status dos meios de produção, aprovações de ferramentas
- Protocolos sobre reuniões de coordenação, workshops,
Simultaneous Engineering Teams
- Verificações e relatórios do fornecedor sobre marcos do cronograma no seu
respectivo subfornecedor.
13. Catálogo de Exigências - Auditoria do Processo - Parte B
Parte B - Produção em Série
Processos Sub- Assistência

básicos fornecedores Técnica
Processos suportes
Figura 18: Produção em Série
É pré-condição para uma produção em série com capacidade processual a realização

conseqüente de todas as medidas necessárias a partir do processo de formação do
produto. Sob consideração das exigências dos clientes, devem ser continuamente
avaliados e melhorados os processos nos subfornecedores, a produção própria, da
entrega dos produtos e da utilização.
A base para a satisfação dos clientes no tocante a qualidade, preço, atendimento e

inovação é a ação orientada para o cliente em todos os processos. Para isso, a
administração da empresa deve criar as condições em todos os processos.
O desempenho qualitativo é determinado pelo homem, máquina, material, método e pelo

ambiente, com processos de fabricação enxutos, estoques baixos e elevada qualificação
dos funcionários. A responsabilidade dos funcionários deve ser influenciada pelo
reconhecimento independente de defeitos no produto e no processo, medidas de
melhorias devem ser realizadas ou iniciadas sob responsabilidade própria.
Através de métodos adequados, os processos e os decursos dos processos devem ser

continuamente avaliados, os defeitos analisados e as medidas corretivas adequadas
executadas, visando manter e melhorar a capacidade do processo e cumprir todas as
exigências relativas ao direito a zero defeito do cliente.
Visando manter e melhorar a satisfação dos clientes, o fornecedor tem a obrigação de

observar os seus produtos após a produção. A cooperação ativa com o cliente e o
reconhecimento antecipado de deficiências e defeitos são a base para um trabalho
conjunto de longo prazo e confiança mútua.
13. Catálogo de Requisitos - Auditoria do Processo - Parte B
1 Subfornecedores / Produtos de base

Tempos de fornecimento reduzidos para o cliente (p. ex., just in time) e redução dos
tempos de ciclo total têm como resultado conseqüências no tempo de aquisição e
necessita de atividades especiais nos diversos decursos dos processos. Isso requer um
sistema livre de falhas, pois defeitos ou deficiências de fornecimento, via de regra, não
podem ser compensados recorrendo-se a peças ou materiais alternativos. Se o estoque
intermediário for pequeno ou inexistente, as falhas quantitativas ou logísticas conduzem
diretamente a interrupções na produção.
O fornecedor tem a responsabilidade e obrigação de garantir, com seus Subfornecedores

para os respectivos produtos/materiais, a seqüência dos processos e procedimentos, e
também de assegurar a capacidade do processo para todas as características relevantes
aos clientes. Aqui, conforme avaliação de risco, são necessárias auditorias internas
quanto ao processo e produto. A comprovação da capacidade de qualidade de
Subfornecedores pode ser obtida também por auditorias de 1ª ou de 3ª parte. A eficiência
de medidas estabelecidas para garantir a qualidade e melhoria contínua, deve ser
comprovada. No fornecimento de módulos, o fornecedor tem a total
responsabilidade de controlar a qualidade de todos os componentes individuais.
( também quando se trata de fornecedores estabelecidos pela VW )
1.1 Estão sendo utilizados somente subfornecedores liberados e com capacidade de

qualidade?
1.2 Está garantida a qualidade combinada nas peças compradas?
1.3 A eficiência da qualidade está sendo avaliada? Quando houver desvios em relação
às exigências, estão sendo introduzidas medidas corretivas?
1.4 Foram combinados e implementados, com os subfornecedores, objetivos para a

melhoria contínua de produtos e processos?
1.5 Existem as respectivas liberações para os produtos de série fornecidos, e foram

implementadas as necessárias medidas de melhoria?
1.6 Estão sendo mantidos os processos combinados com os clientes a respeito dos
produtos colocados à disposição?
1.7 O estoque de produtos de base é adequado às necessidades da produção?
1.8 Os produtos de base e quantidades remanescentes são fornecidos e armazenados

adequadamente?
1.9 O pessoal é qualificado para as respectivas tarefas?
1.1 Estão sendo utilizados somente subfornecedores liberados e com capacidade

de qualidade?
Antes de definir os subfornecedores, deve estar disponível uma avaliação do sistema–QM

(certificação/auditoria). Antes da introdução em série deve estar garantido de que serão
utilizados somente subfornecedores adequados. Devem ser consideradas experiências a
partir das avaliações do desempenho de qualidade.
Devem ser considerados, p. ex.:
- Reuniões com fornecedores/assistência regular

- Avaliação da capacidade de qualidade, p. ex., resultados de auditoria de
processo/produto, certificados
- Seleção conforme ranking do desempenho da qualidade
(qualidade/custos/assistência técnica)
- Liberação especial de subfornecedores D/TLD
1.2 Está garantida a qualidade combinada nas peças compradas?
Recursos de ensaio consideráveis (Laboratório e equipamentos de medição) na própria

empresa (Know–how próprio, tempo de reação curto em caso de problemas). O
laboratório de ensaio próprio do fornecedor está em conformidade com ISO/IEC 17025.
Laboratórios externos devem ser certificados conforme ISO/IEC 17025 (ou similar
nacional).
- Recursos de ensaio suficientes (Laboratório e equipamentos de medição)

- Ensaios internos/externos
- Calibres/registros disponibilizados
- Desenhos/prescrições de encomenda/especificações
- Acordos de QS
- Definição de procedimentos de ensaio, seqüência de ensaios, freqüência de ensaios
- Avaliação de pontos principais de defeitos
- Comprovação de capacidade (principalmente para características críticas do produto
e processo).
1.3 A eficiência da qualidade está sendo avaliada? Quando houver desvios em

relação às exigências, estão sendo introduzidas medidas corretivas?
As capacidades e o desempenho de um subfornecedor devem ser verificados em

intervalos de tempo definidos, devendo ser registrados e avaliados em um relatório
específico por peça (catálogo de fornecedor). No caso de resultados negativos devem ser
definidos programas de qualificação. A implementação deve ser comprovada. No
fornecimento de módulos, o fornecedor tem a total responsabilidade do controle de
qualidade para todos os componentes individuais.
- Protocolos de reuniões de qualidade

- Acordo e acompanhamento de programas de melhoria
- Protocolo de teste e medição de peças aprimoradas
- Avaliação de pontos principais de defeitos/subfornecedores problemáticos
- Avaliação da eficiência da qualidade (qualidade/custos/assistência técnica)
1.4 Foram combinados e implementados com os subfornecedores objetivos para a

melhoria contínua de produtos e processos?
A tarefa tem significado especial no fornecimento de módulos. O fornecedor tem total

responsabilidade para a melhoria contínua dos subfornecedores.
- Workshops (círculos de trabalho interdisciplinares)
- Estabelecimento de objetivos mensuráveis para qualidade, otimização de custos,

assistência técnica, p. ex.:
° Redução do dispêndio para ensaios com elevação simultânea da segurança do
processo
° Redução do refugo (interno/externo)
° Redução do estoque de giro
° Aumento da satisfação do cliente
1.5 Existem as respectivas liberações para os produtos de série fornecidos e

foram implementadas as necessárias medidas de melhoria?
Para todos os produtos de um subfornecedor, antes da introdução em série de

produtos/processos novos/alterados, deve ser efetuada a respectiva liberação. No
fornecimento de módulos, o fornecedor tem a total responsabilidade do controle de
qualidade para todos os componentes individuais.
- informações dos clientes (entre outras, especificações/normas/prescrições de

ensaios)
- Liberação de amostra construtiva/testes
- Relatórios de amostra inicial conforme VDA
- Comprovação de capacidade para características importantes
- Observância das folhas técnicas de segurança, normas EG
- Avaliação em relação à confiabilidade
- Relatórios de auditoria para requalificação
1.6 Estão sendo mantidos os processos combinados com os clientes a respeito

dos produtos colocados à disposição?
As exigências para os produtos colocados à disposição devem ser derivadas dos acordos
de qualidade e conseqüentemente implementadas.
Os produtos colocados à disposição podem ser:
- Serviços
- Ferramentas, meios de ensaios
- Embalagens
- Produtos
- Direção, verificação, armazenamento, transporte, manutenção da qualidade e

características (data de validade)
- Fluxo de informações em caso de deficiências ou perda
- Documentação da qualidade (status da qualidade, histórico da qualidade)
1.7 O estoque dos produtos de base é adequado às necessidades da produção?
Os estoques necessários devem ser determinados e considerados quando do

planejamento do processo. Quando houver alteração das necessidades, deve ser prevista
uma atualização eventual da análise de consumo.

- KANBAN/Just in time
- Custo do estoque
- Estratégia de emergência para gargalos de produtos de base
- FIFO (first in first out)
1.8 Os produtos de base e quantidades remanescentes são fornecidos e

armazenados adequadamente?
Produtos de base fornecidos e quantidades remanescentes da produção que foram

devolvidas, devem ser armazenados correspondentemente ao status de liberação, de
forma a evitar que haja danos e mistura. Produtos suspeitos/bloqueados devem ser
armazenados no almoxarifado de bloqueio.
- Embalagem
- Sistema de administração do estoque
- FIFO (first in first out)/utilização em relação ao lote
- Ordem e limpeza
- Condições climáticas
- Proteção contra danos/sujeira/corrosão
- Identificação (rastreabilidade/status de ensaio/seqüência de trabalho/status de
utilização)
- Segurança em relação à possibilidade de mistura
- Almoxarifado de bloqueio (montado e usado)
Devem ser considerados, p. ex., responsáveis por:
- Seleção, avaliação e qualificação de subfornecedores

- Teste do produto
- Estocagem, transporte
- Logística
Devem possuir conhecimentos de, p. ex.:
- Produto/especificações/exigências específicas dos clientes

- Conhecimento específico de características do produto e procedimentos de
fabricação das peças individuais dos módulos
- Normas/Leis
- Embalagem
- Processamento
- Métodos de avaliação (p. ex., auditoria, estatística)
- Técnicas de qualidade (p. ex., método 8 D, diagrama de causa e de efeito)
- Línguas estrangeiras
2. Produção (cada nível de processo)

Nos níveis individuais de processo utilizados para a fabricação de um produto, os
procedimentos e decursos técnicos, planejados/realizados com relação ao pessoal,
devem ser mantidos, monitorados e continuamente aprimorados sob aspectos
econômicos. A qualificação dos funcionários, aptidão e melhoria de equipamentos para
processos e ensaios, assim como o transporte e armazenamento adequados às peças a
serem fabricadas, são pontos principais nesse item.
A base de todas as atividades são as exigências dos clientes para cada produto e os
processos inerentes. Todas as alterações até a saída do produto devem ser incluídas nas
atividades. Todas as alterações devem ser identificadas a tempo e integradas aos
processos individuais. O direito do cliente a Defeito zero deve permear todos os níveis de
processo; a direção da empresa deve criar as condições necessárias para que este
objetivo se efetive.
O relacionamento cliente/fornecedor deve ter um significado muito importante também

nos processos internos. Deve ser identificado por círculos de qualidade e trabalho em
equipe, sendo que deve ser transmitido um alto grau de responsabilidade própria ao
pessoal nos respectivos níveis de processo.
Todas as alterações na fabricação do produto devem ser informadas ao cliente, que por
sua vez participa da decisão até que ponto serão necessárias medidas de qualificação
adicionais ou novas liberações (vide também publicação VDA Volume 2).
2.1 Pessoal/Qualificação
É função do gerenciamento selecionar funcionários de acordo com suas atividades,

manter esta qualificação atualizada, e de qualificá-los também para outras tarefas mais
complexas. A qualificação dos funcionários, em relação às atividades a eles atribuídas
para produto e processo, deve ser comprovada.
Os funcionários devem ter conhecimento das exigências dos clientes e metas de

qualidade, as atividades transmitidas aos funcionários devem evidenciar uma
responsabilidade própria para com a qualidade.
Para todos os processos deve ser selecionada e empregada, através da avaliação de

capacidade, uma quantidade suficiente de pessoal qualificado. Substituições necessárias
nos processos individuais devem ser estabelecidas. Para isso também é necessário ter
pessoal qualificado disponível.
2.1.1 Foram transmitidas tarefas de responsabilidade aos funcionários para monitorar a

qualidade do produto/processo?
2.1.2 Foram transmitidas tarefas importantes aos funcionários, em relação aos

equipamentos de fabricação/campo periférico de fabricação?
2.1.3 Há adequação dos funcionários para exercer as tarefas atribuídas; a qualificação

está sendo mantida?
2.1.4 Existe um plano para utilização de pessoal, com indicação de substitutos?
2.1.5 Foram introduzidos instrumentos, de forma eficiente, para elevar a motivação dos
funcionários?
2.1.1 Foram transmitidas tarefas de responsabilidade aos funcionários para

monitorar a qualidade do produto/processo?
- Inicialização de programas de melhoria

- Auto-avaliação de operários
- Liberação de processos (liberação de regulagem/teste da primeira peça/teste da
última peça)
- Regulamento de processos (interpretação de cartões reguladores)
- Autorização para bloqueio
2.1.2 Foram transmitidas tarefas importantes aos funcionários, em relação aos

equipamentos de fabricação/campo periférico de fabricação?
- Ordem e limpeza
- Efetuar, respectivamente acionar reparos e manutenção
Total Productive Maintenance (prevista/preventiva)
- Disponibilização de peças/armazenamento
- Executar/acionar o ajuste e nivelamento de aparelhos de ensaio e medição
2.1.3 Há adequação dos funcionários para exercer as tarefas atribuídas; a

qualificação está sendo mantida?
- Comprovação de instrução/treinamento/qualificação em relação ao processo

- Conhecimentos em relação ao produto e falhas possíveis/ocorridas
- Instrução em segurança do trabalho/aspectos ambientais
- Instrução para tratamento de componentes com documentação obrigatória
- Comprovação de aptidão (p. ex., certificado de soldador, exame de vista,
autorização para dirigir veículos industriais)
2.1.4 Existe um plano para utilização de pessoal, com indicação de substitutos?
No planejamento de emprego de pessoal devem ser considerados índices de ausência

(doença/férias/treinamento). O pessoal substituto deve possuir também as qualificações
necessárias.
- Plano de turnos (com referência ao pedido)

- Comprovação de qualificação (matriz de qualificação)
- Análises de trabalho/Estudos de tempo (p. ex., MTM, Refa)
2.1.5 Foram introduzidos instrumentos, de forma eficiente, para elevar a motivação

dos funcionários?
A disposição para um bom desempenho deve ser incentivada através de informações

direcionadas, reforçando assim a conscientização em relação à qualidade.
- Informações a respeito da qualidade (valores teóricos/efetivos)

- Sugestões para melhorias
- Ações voluntárias especiais (treinamento, círculo da qualidade)
- Nível baixo de afastamento por doença
- Contribuição para melhoria da qualidade
- Auto-avaliação
Observação: Este ponto também está correlacionado com o item 2.4.7.
2.2 Meios de produção/Instalações
Com os equipamentos de produção utilizados, as exigências de qualidade em relação ao

produto devem ser satisfeitas, a capacidade exigida referente ao processo deve ser
alcançada e mantida. Os meios de ensaio também devem preencher essas requisitos.
Na retomada de uma produção devem ser mantidas premissas específicas, os locais de

trabalho e ensaios devem ser dispostos de forma adequada ao produto, as liberações
para o produto e processo devem ser elaboradas antes do início da produção. Dados de
qualidade e processo da produção anterior devem ser conhecidos, todas as medidas de
melhorias definidas devem ser implementadas.
2.2.1 As exigências de qualidade específicas ao produto estão garantidas com os

equipamentos de fabricação/ferramentas utilizados?
2.2.2 As exigências de qualidade podem ser monitoradas de forma eficiente, durante a

fabricação em série, com os equipamentos de medição e ensaios utilizados?
2.2.3 Os locais de trabalho e ensaio estão adequados às exigências?
2.2.4 As especificações relevantes estão descritas de forma completa nos documentos

de fabricação e ensaios, e estão sendo seguidas?
2.2.5 Estão disponíveis os meios auxiliares necessários para os trabalhos de ajuste?
2.2.6 É feita a liberação do início de produção e são registrados os dados de regulagem

e os desvios?
2.2.1 As exigências de qualidade específicas ao produto estão garantidas com os

equipamentos de fabricação/ferramentas utilizados?
Para características de produto/processo importantes selecionadas, as

capacidades de processo devem ser determinadas e continuamente comprovadas.
Para a capacidade de processo de curto prazo (MFU) e a capacidade preliminar de
processo (PFU) devem ser obtidos valores Cmk/Ppk de no mínimo 1,67. A exigência
para a capacidade de processo em condições de série em valor de Cpk deve ser
maior ou igual a 1.33 com melhoria contínua.
- Comprovação de capacidades de máquinas/de processo para características

importantes/parâmetros determinantes do processo
- Comando forçado/regularem de parâmetros importantes
- Alertas quando houver desvios de especificações limite (p. ex., lâmpada, buzina,
desligamento)
- Equipamentos de alimentação e transporte de saída
- Estado de manutenção e conservação de ferramentas/instalações/máquinas
(incluindo manutenção planejada)
2.2.2 As exigências de qualidade podem ser monitoradas de forma eficiente,

durante a fabricação em série, com os equipamentos de medição e ensaios
utilizados?
- Testes de confiabilidade, funcionais e de resistência à corrosão

- Precisão de medição/capacidades dos meios de ensaio
- Registro de dados e possibilidade de interpretação
- Comprovação da calibração dos meios de ensaio
2.2.3 Os locais de trabalho e ensaio estão adequados às exigências?
As condições ambientais (também para retrabalhos) devem ser coordenadas com os

conteúdos do trabalho e os produtos para evitar contaminação, danos e
trocas/interpretações incorretas.
- Ergonomia
- Iluminação
- Ordem e limpeza
- Proteção do meio ambiente
- Periferia/Manuseio dos componentes
- Segurança do trabalho
2.2.4 As especificações relevantes estão descritas de forma completa nos

documentos de fabricação e ensaios, e estão sendo seguidas?
Parâmetros de processo e características de ensaio sempre devem ser indicados com

tolerâncias. Os documentos de fabricação e ensaio devem estar disponíveis nos locais de
trabalho/ensaio. Os desvios e as medidas adotadas devem ser documentados.
- Parâmetros de processo (p. ex., pressões, temperaturas, tempos, velocidades)

- Dados em relação a máquinas/ferramentas/meios auxiliares
- Prescrições de ensaio (características importantes, meios de ensaio, métodos,
freqüência dos ensaios)
- Limites de intervenção nos cartões reguladores de processos
- Comprovação de capacidade de máquinas e processos
- Instruções de operação
- Instrução de trabalho
- Instrução de ensaio
- Informações a respeito das ocorrências atuais de defeitos
2.2.5 Estão disponíveis os meios auxiliares necessários para os trabalhos de

ajuste?
- Planos de regulagem
- Dispositivos auxiliares de fixação/de comparação
- Equipamentos flexíveis para troca de ferramentas
- Amostra limite
2.2.6 É feita a liberação do início de produção e são registrados os dados de

regulagem e os desvios?
“Liberação para produção em série” é a liberação relacionada ao pedido (primeira ou

reintroduzida), para o início da produção. A liberação é necessária para o produto e o
processo e deve ser feita por funcionários autorizados, por escrito e baseado em critérios
de aceitação. Nesse instante, os pontos problemáticos identificados, no planejamento do
produto/processo e/ou na produção em série anterior, devem estar resolvidos.
Os testes de liberação devem ocorrer conforme instruções de ensaio explícitas para poder
garantir sua repetibilidade. Aqui é recomendado introduzir uma lista de controle.
Se a produção tem seqüência após a retirada de peças a serem ensaiadas, os produtos

devem permanecer bloqueados até a liberação dessas peças que foram retiradas para o
respectivo ensaio. Retrabalhos devem ser incluídos no processo de liberação.
- Produto novo, alterado

- Paralisação do equipamento/Interrupção do processo
- Reparo, Troca de ferramenta
- Troca de material (p. ex., troca de lote)
- Parâmetros de fabricação alterados
- Controle da primeira peça com documentação
- Atualidade dos parâmetros
- Ordem e limpeza no local de trabalho
- Embalagem
- Status de liberação/alteração de ferramentas e meios para ensaios.
2.3 Transporte/Manuseio de peças/Armazenagem/Embalagem
Seqüências de produção devem estar ajustadas de forma contínua e sucessiva, somente

a demanda combinada com o cliente será produzida. Estoques intermediários de produtos
não acabados devem ser evitados. Deve ser possível reconhecer o estado de fabricação
e de ensaio das peças pela respectiva identificação. Peças de ajuste, refugos e peças
para retrabalho necessitam de consideração e identificação especiais.
Os meios de armazenamento e transporte devem ser definidos com os clientes ao longo

de toda cadeia do processo para os respectivos produtos, eles não podem interferir
negativamente no produto.
Quando houver intervalos maiores de interrupção da produção, ferramentas,

equipamentos de produção e ensaios devem ser adequadamente conservados e
armazenados de forma a evitar danos. Sua reutilização deve ser garantida, de forma
imediata, sem dispêndio de tempo para a preparação.
2.3.1 As quantidades/tamanho de lotes de produção estão definidos de acordo com a

demanda; elas são encaminhadas, de forma direcionada, para a próxima fase de
operação?
2.3.2 Produtos/componentes são estocados convenientemente; os meios de

transporte/equipamentos para embalagem estão definidos de acordo com as
características específicas dos produtos/componentes?
2.3.3 Refugos, peças de retrabalho, peças de ajuste, assim como quantidades

remanescentes de fabricação, são separados e identificados de forma sistemática?
2.3.4 O fluxo de material e peças está seguro contra mistura/troca e a rastreabilidade

está garantida?
2.3.5 As ferramentas, equipamentos e meios de ensaio são armazenados de forma

apropriada?
2.3.1 As quantidades/tamanho de lotes de produção estão definidos de acordo

com a demanda; elas são encaminhadas, de forma direcionada, para a
próxima fase de operação?
- Meios de transporte suficientemente adequados

- Locais definidos para armazenamento
- Estoque intermediário mínimo/nenhum
- KANBAN
- Just in Time
- First in first out
- Administração do estoque
- Status de alteração
- Somente encaminhar peças em ordem
- Registro de quantidades de peças/avaliação
- Fluxo de informações
Observação: Quando houver fornecimento de material/peças compradas diretamente para as respectivas
instalações de produção devem ser consideradas as exigências conforme item 1.7.
2.3.2 Produtos/componentes são estocados convenientemente; os meios de

transporte/equipamentos para embalagem estão definidos de acordo com as
características específicas dos produtos/componentes?
- Quantidades armazenadas
- Proteção contra danos
- Posicionamento das peças
- Ordem, limpeza, superlotação (armazéns, recipientes)
- Controle do tempo de armazenamento
- Influências do ambiente, climatização
Observação: Quando houver fornecimento de material/peças compradas diretamente para as respectivas
instalações de produção devem ser consideradas as exigências conforme itens 1.7 e 1.8.
2.3.3 Refugos, peças de retrabalho, peças de ajuste, assim como quantidades

remanescentes de fabricação, são separados e identificados de forma
sistemática?
- Estoques de bloqueio, áreas de bloqueio

- Recipientes identificados para refugo, retrabalho, e peças de ajuste
- Produtos defeituosos e características de defeitos
- Status de liberação
- Estações definidas de saída/de retrabalho na fabricação
2.3.4 O fluxo de material e peças está seguro contra mistura/troca e a

rastreabilidade está garantida?
De acordo com o risco do produto deve ser garantida a rastreabilidade, ao longo de toda a
cadeia de processo, desde os subfornecedores até o cliente.
- Identificação das peças

- Identificação do status de trabalho, teste e utilização
- Identificação do lote
- Data de validade
- Retirada de identificações sem validade
- Documentos de trabalho com dados mestre de peças/produção
2.3.5 As ferramentas, equipamentos e meios de ensaio são armazenados de forma

apropriada?
Também as ferramentas, equipamentos e meios de ensaio que não estão sendo

utilizados e que não tenham sido liberados devem ser armazenados e administrados de
forma apropriada.
- Armazenamento adequado para evitar danificações

- Ordem e limpeza
- Local de armazenamento definido
- Saída administrada
- Influências do meio ambiente
- Identificação
- Status de liberação e alteração definido
2.4 Análise de falhas, medidas corretivas, melhoria contínua (KVP)
O subfornecedor tem como obrigação detectar, através da observação contínua do

produto e processo, desvios em relação às exigências e expectativas do cliente e de
sanar esses desvios por medidas adequadas. Com ações preventivas em todos os
processos e considerando os métodos estatísticos, o direito do cliente a Defeito Zero
deve ser satisfeito com melhorias contínuas.
Pré-requisito de qualquer melhoria é uma análise de defeitos detalhada para reconhecer a

causa real do defeito e poder introduzir medidas de correção adequadas. A eficiência das
medidas de correção realizadas deve ser comprovada para cada caso.
As pessoas e setores responsáveis pelo processo devem participar das melhorias

contínuas e eliminação dos defeitos, pois têm a responsabilidade pela satisfação do
cliente.
2.4.1 Os dados de qualidade e processo são registrados de forma completa e avaliável?
2.4.2 Os dados de qualidade e processo são analisados estatisticamente; programas de

melhoria vêm sendo iniciados a partir destes?
2.4.3 Em caso de desvios das exigências do produto e processo são analisadas as

causas e tomadas medidas corretivas?
2.4.4 As medidas corretivas foram realizadas dentro do prazo e controladas quanto à

eficiência?
2.4.5 Os produtos e processos são regularmente auditados?
2.4.6 Os produtos e processos estão sujeitos à melhoria contínua?
2.4.7 Existem metas para produto e processo; sua observância é controlada?
2.4.1 Os dados de qualidade e processo são registrados de forma completa e

avaliável?
Os dados de qualidade e processo devem estar integralmente disponíveis para comprovar

a observância das exigências. Deve ser garantida a possibilidade de avaliação.
Ocorrências especiais devem ser documentadas (Livro de registros).
- Cartões de valor original

- Cartões de coleta de defeitos
- Cartões reguladores
- Registro de dados
- Equipamentos de registro para parâmetros de processo (p. ex., temperatura, tempo,
pressão)
- Paralisação das instalações
- Alteração de parâmetros
- Queda de energia
2.4.2 Os dados de qualidade e processo são analisados estatisticamente;

programas de melhoria vêm sendo iniciados a partir destes?
Conhecimentos e pontos problemáticos devem ser atribuídos às áreas de

responsabilidade, as quais devem elaborar e implementar melhorias.
- Capacidades de processo
- Tipos de defeitos/freqüência de defeitos
- Custo dos defeitos (Não conformidade)
- Parâmetros de processo
- Refugo/retrabalho
- Informações de bloqueio/ações de classificação
- Tempos de ciclos, tempos de ciclo total
- Confiabilidade/comportamento quanto a falhas
- Função
Podem ser utilizados, p. ex.:

- SPC
- Análises de Pareto
- Diagramas de causas/efeitos
2.4.3 Em caso de desvios das exigências do produto e processo são analisadas as

causas e tomadas medidas corretivas?
Em caso de defeitos de produto/processo ocorridos, devem ser tomadas medidas

imediatas adequadas (p. ex., bloqueio, classificação, informação), até que as causas dos
defeitos sejam sanadas e houver a comprovação de que as correções implementadas são
eficientes para que a exigência de Defeito Zero seja respeitada.
- Ensaios complementares de dimensões, material, função e de fadiga

- Diagrama de causas/efeitos
- Taguchi, Shainin
- FMEA/Análise de defeitos
- Análise de capacidade do processo
- Círculo de qualidade
- Método 8D
2.4.4 As medidas corretivas foram realizadas dentro do prazo e foram controladas

quanto à eficiência?
Medidas de correção referem-se à cadeia de processo completa, desde o produto de

base até a utilização pelo cliente. Após a execução das medidas corretivas deve ser
verificada e comprovada a eficiência.
- Análises de risco (FMEA de processo)/Análise de defeitos

- Programas de melhoria originados em auditoria
- Conhecimentos/Medidas de manutenção e de conservação
- Informação ao causador
- Reuniões de interface internas/externas
- Reclamações internas
- Reclamações de clientes
- Sondagem junto a clientes
2.4.5 Os produtos e processos são regularmente auditados?
Para o produto e seu processo de fabricação deve haver planos de auditoria.
Motivos de auditoria são, p. ex.:
- Novos projetos/processos/produtos
- Não cumprimento de exigências de qualidade (internas/externas)
- Comprovação da observância das exigências de qualidade
- Indicação de potenciais de melhorias
Relatórios de desvios devem ser enviados aos responsáveis, as medidas de melhoria

devem ser acompanhadas.

- Características importantes
- Função
- Embalagem
- Capacidades do processo
2.4.6 Os produtos e processos estão sujeitos à melhoria contínua?
O potencial de melhoria deve ser determinado a partir dos conhecimentos atuais em

relação à qualidade, otimização de custos, assistência técnica.
- Otimização de custos
- Redução de desperdício (p. ex., refugo e retrabalho)
- Melhoria da segurança do processo (p. ex., análise da seqüência do processo)
- Otimização do tempo de preparação, elevação da disponibilidade de instalações
- Redução dos tempos de ciclo total
- Redução dos estoques
2.4.7 Existem metas para produto e processo; sua observância é controlada?
Metas devem ser coordenadas e realizáveis, sendo que a atualização deve ser garantida.
Medidas especiais necessárias devem ser eventualmente estabelecidas e
implementadas.
- Presença e ausência do pessoal

- Quantidades produzidas
- Índices de qualidade (p. ex., índice de defeitos, resultados de auditoria)
- Não conformidade (custo dos defeitos)
- Índices de processo (p. ex., capacidade de processo)
3. Assistência aos clientes/Satisfação dos clientes (Assistência técnica)

O cliente tem direito a um produto isento de defeitos e ao cumprimento de todas as suas
exigências para a transformação e utilização do produto. Disso faz parte também o
acompanhamento (assistência técnica) após a entrega dos produtos pelo fornecedor para
que possam ser detectados, a tempo, desvios das exigências e expectativas do cliente,
mantendo ou realcançando a satisfação do cliente através de medidas adequadas de
melhorias. A função de acompanhamento do cliente tem, portanto, uma posição chave na
medição da satisfação do cliente. Essa função deve ser exercida por pessoal qualificado,
podendo acionar melhorias em todos os níveis e campos dos subfornecedores.
O fornecedor deve assegurar que, em caso de problemas de qualidade, haverá uma

reação rápida e que o abastecimento de peças se dará conforme as exigências de
qualidade do cliente.
Manter a satisfação do cliente também diz respeito às exigências logísticas do mesmo.

Para isso deve ser considerado todo o processo de embalagem e fornecimento (até o
cliente). Tipo de embalagem e abrangência, assim como a transmissão dos dados
logísticos, devem ser regulamentados em prescrições entre os departamentos de logística
responsáveis (fornecedor/cliente).
3.1 As exigências do cliente são satisfeitas quando do fornecimento?
3.2 O acompanhamento ao cliente está garantido, as reclamações são registradas e

avaliadas?
3.3 Há uma reação rápida quanto às reclamações, o abastecimento de peças está

garantido?
3.4 No caso de desvios das exigências da qualidade são efetuadas análises de defeitos
e são implementadas medidas de melhoria?
3.6 O procedimento de comprovação para peças D/TLD e demais exigências legais é

avaliado através de auditorias internas regulares?
3.7 As embalagens e a identificação dos meios de transporte assim como a troca de

dados (plataforma – B2B) satisfazem as exigências do cliente?
3.1 As exigências do cliente são satisfeitas quando do fornecimento?
Todas as exigências devem ser consideradas principalmente aquelas em que o cliente

avaliará seu fornecedor (p. ex., qualidade de fornecimento, de fabricação, de utilização)
- Certificação do sistema de QM conforme VDA 6.1 / ISO/TS 16949

- Acordos em relação à qualidade
- Acordos referentes às metas para atingir Defeito Zero
- Auditorias de expedição
- Ensaios de fadiga (determinação do comportamento de falha)
- Armazenagem/processamento das requisições de entrega/disponibilização de
peças/envio
- Testes funcionais
- Aptidão dos meios de ensaio/medição
- Procedimentos de ensaio equalizados
- Atualidade das especificações
- Implementação dos Requisitos Fórmula de Qualidade Peças Novas Integral (QPN –
Integral ) ( Incluindo Dois Dias de Produção – 2DP ).
3.2 O acompanhamento ao cliente está garantido; as reclamações são

registradas e avaliadas?
Deve ser garantido que pessoas de contato competentes estejam à disposição do cliente
para seus diversos campos organizacionais. A assistência ao cliente também é uma
medida para a cooperação ativa na formação. O subfornecedor tem a obrigação de
observar e eventualmente melhorar seus produtos ao longo de todos os estágios de
formação e utilização.
- Protocolos de visitas a clientes, eventualmente a derivação de medidas

- Conhecimentos da utilização do produto
- Conhecimento dos problemas do produto, reclamações de transporte
- Atendimento de novas exigências
- Comunicação de medidas de melhoria
- Comunicação de alteração do produto e processo/deslocamentos (também de
Subfornecedores)
- Primeira amostra/amostras de revisão (experimental/série)
- Informação quando do desvio de exigências (também embalagem e transporte)
- Qualidade dos dados logísticos no fornecedor (p. ex., extratos da conta com
referência ao estoque do recipiente)
3.3 Há uma reação rápida quanto às reclamações; o abastecimento de peças está

garantido?
Conceitos para garantir o abastecimento de peças devem ser incluídos no planejamento

do processo, inclusive para o caso de problemas extraordinários. Na fase de produção em
série deve ser garantida a atualização.
- Planos de emergência (p. ex., para produções alternativas, Subfornecedores,

embalagens, transporte)
- Capacidades e tempo de reação para ações de separação classificatória
- Possibilidades de alteração nas instalações, meios de produção especiais e
ferramentas
- Utilização de capacidades de terceiros
3.4 No caso de desvios das exigências da qualidade são efetuadas análises de

defeitos e implementadas medidas de melhoria?
- Recursos para análise (laboratório, equipamentos de ensaio/teste, pessoal)

- Recursos para efetuar análises/ensaios essenciais dentro da empresa (laboratório,
equipamentos de ensaio/teste, pessoal)
- Laboratório de acordo com as exigências ISO/IEC 17025
- Análises PARETO para características de defeitos (internos/externos)
- Integração de todos os setores envolvidos (internos/externos)
- Uso de métodos para sanar problemas (p. ex., 8 – D – Report)
- Eliminação dos desvios das amostras
- Revisão das especificações
- Controle de eficiência
Devem ser considerados, p. ex., responsáveis por:
- Assistência ao cliente
- Ensaio do produto
- Armazenamento/transporte
- Logística
- Análise de defeitos
Devem possuir conhecimentos, p. ex.:
- Produto/especificações/exigências específicas dos clientes

- Normas/leis
- Fabricação/utilização
- Métodos de avaliação (p. ex., auditoria, estatística)
- Técnicas de qualidade (p. ex., método 8 – D, diagrama de causas/efeitos)
- Línguas estrangeiras
3.6 O procedimento de comprovação para peças D/TLD e demais exigências

legais é avaliado através de auditorias internas regulares?
Na auditoria/procedimento de comprovação, devem ser incluídas todas as características

importantes, incluindo aquelas especificadas pelo Konzern Volkswagen.
O conteúdo de materiais de produtos fornecidos deve ser submetido ao IMDS devido a
Proibição de Metais Pesados conforme Leis Européias de envelhecimento dos veículos.
( Ver comunicado do grupo sobre a Proibição de Metais Pesados de 30.01.01, 08.08.01,
21.10.02 )
- Plano de auditoria
- Aplicação e realização de todas as atividades do “Catálogo de Requisitos”
- Para D/TLD - tratamento de todos os itens do catálogo de exigências, fórmula para
capacidade Q ou similar
- Para D/TLD - arquivamento mínimo por 15 anos
- Definição, comprovação e acompanhamento dos programas de melhorias
- Inclusão de subfornecedores
- Certificação de conformidade legal de componentes, módulos, etc
- Dados completos e atualizados em IMDS
- Normas VW relacionadas, especialmente VW 91101 atualizada com a “folha de
proibição de chumbo” materiais perigosos das peças pág. 70 VDA 2.
(www.mdsystems.com)
- Especificações, documentos de amostra para o Grupo Volkswagen.
3.7 As embalagens e a identificação dos meios de transporte, assim como a

troca de dados plataforma – B2B satisfazem as exigências do cliente?
A plataforma do grupo Volkswagen se encontra no site : www.vwgroupsupply.com

- Adequação de embalagem, fixação, forração
- Estado técnico (sistemas de fechamento/travamento), danificação (segurança do

trabalho), limpeza
- Identificação conforme especificações do cliente (carta de material VDA 4902),

plausibilidade (conteúdo do código de barras)
- Posição da identificação (bolsa para cartão de identificação/suporte). Retirada de

identificações sem validade
- Transmissão remota de dados (p. ex.: DFÜ padrão VDA 4927) conforme “EDI
Implementation Guidelines” Volkswagen AG
- Acesso livre a plataforma de comunicação do Grupo VW ( Plataforma B2B / pontos

de interface VW ( São conhecidos os pontos de interface ? ) para localização
( DUNS Número ), banco de dados do fornecedor ( BDF )?
1 Documentação técnica/procedimento de comprovação

Para a obrigatoriedade de comprovação são decisivos documentos específicos e
comprovantes de qualidade para todas as fases de formação do produto e processo, e
também para a produção em série. O fornecedor deve efetuar registro completo,
documentação e arquivamento dos documentos técnicos. Devem ser registradas provas
de qualidade em relação à observância de características especificadas pelo cliente e
sujeitas à documentação. Esse procedimento deve ser analogamente adotado para os
Subfornecedores.
O fornecedor tem a obrigação de especificar, a partir de sua experiência, características

adicionais importantes, incluindo-as na comprovação obrigatória que eventualmente não
tenham sido especificadas pelo cliente.
1.1 Toda a documentação de peças D/TLD, inclusive as últimas modificações, está

indicada como peças D/TLD e tem identificadas / marcadas as características D/TLD
especificadas ?
1.2 O fornecedor da peça documenta, dentro de sua responsabilidade pelo produto,

também características que nos documentos Grupo Volkswagen não estão
identificadas como características D/TLD, mas que o fornecedor considere
relevantes à segurança?
1.3 Uma documentação de procedimento está sendo elaborada?
1.4 O fornecedor arquiva, de forma segura, os documentos de fabricação e de ensaios

por no mínimo 15 anos (30 anos no caso de documentos referentes ao §18 [3] do
decreto para produtos perigosos)?
1.5 Todos os dados decisivos estão incluídos na documentação?
1.6 O arquivamento está sendo executado de tal forma que permite, em qualquer
instante, o acesso rápido a documentos específicos?
1.7 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação obrigatória

são obrigados a manter um procedimento análogo de comprovação?
1.8 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação obrigatória

estão sendo avaliados; os requisitos são comprovadamente assegurados?
1.9 As folhas de dados das Leis Européias (EG) referentes à segurança, a lei sobre
produtos químicos, o decreto para produtos perigosos e o decreto sobre a proibição
de substâncias químicas estão atualizados; as responsabilidades estão
regulamentadas?
1.1 Toda a documentação de peças D/TLD, inclusive as últimas modificações,

está indicada como peças D/TLD e tem identificadas / marcadas as
características D/TLD especificadas ?
Devem ser considerados todos os documentos (documentos e registros), como p. ex.,:
- Escopo de fornecimento
- Planejamento e comando do processo
1.2 O fornecedor da peça documenta, dentro de sua responsabilidade pelo

produto, também características que nos documentos do Grupo Volkswagen
não estão identificadas como características D/TLD, mas que o fornecedor
considere relevantes à segurança?
Entre outros devem ser consideradas características como, p. ex.:
- Material, função
- Vida útil, confiabilidade - ( Vide também VDA volumes 1 e 6.1 – Elemento 6 ).
Observação:
Todas as características de 1.1 e 1.2 se denominam na seguinte forma resumida como

características “ obrigatórias de comprovar”.
1.3 Uma documentação de procedimento está sendo elaborada?
- Atinge todos os documentos sobre o desenvolvimento de procedimentos de peças de

comprovação obrigatória / produtos com a garantia de qualidade de comprovação das
primeiras liberações e liberações das modificações ( observar também a VDA volume
6.1 – Elemento 6 )
1.4 O fornecedor arquiva, de forma segura, os documentos de fabricação e de

ensaios por no mínimo 15 anos (30 anos no caso de documentos referentes
ao §18 [3] do decreto para produtos perigosos)?
O arquivamento deve ser efetuado com proteção contra incêndio e roubo. Uma alteração
na documentação existente como p. ex., microfilmagem, CD ROM (vide também VDA 1)
deve ser excluída. Uma alternativa é um arquivo duplo em local separado.
- Planos de fabricação, premissas de parâmetros, planos de ensaio

- Resultados de ensaio, comprovação de capacidade
- Monitoramento dos meios de ensaio
- Folhas de registro para dados de segurança
- Comprovação de compatibilidade com o meio ambiente
1.5 Todos os dados decisivos estão incluídos na documentação?
- Dados mestres das peças (entre outros, status de alteração)

- Características de ensaio (valores teóricos/efetivos)
- Ensaios de confiabilidade
- Observações em caso de resultados divergentes com medidas corretivas
1.6 O arquivamento está sendo executado de tal forma que permite, em qualquer
instante, o acesso rápido a documentos específicos?
O arquivamento deve possibilitar a atribuição ao número de lote/carga dos documentos do

produto e de ensaios, por toda a cadeia produtiva, incluindo a fabricação por
Subfornecedores. Aqui também estão referidos documentos para produtos citados no §16
[2] do decreto para produtos perigosos ou no §16 c, da lei sobre produtos químicos
respectivamente.
1.7 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação

obrigatória são obrigados a manter um procedimento análogo de
comprovação?
- Contrato de compra
- Acordo quanto à qualidade
- Certificados de ensaio
1.8 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação

obrigatória estão sendo avaliados; os requisitos são comprovadamente
assegurados?
p. ex., comprovação da devida documentação por relatório de auditoria
1.9 As folhas de dados da Lei Européia (EG) referentes à segurança, a lei sobre
produtos químicos, o decreto para produtos perigosos e o decreto sobre a
proibição de substâncias químicas estão atualizados; as responsabilidades
estão regulamentadas?
- Proibição para uso de Metais Pesados – Unidade Européia (EG)

- Folhas da Lei Européia (EG) com dados de segurança, IMDS
- Lei de produtos químicos
- Ordem de material perigoso
- Ordem de proibição de produtos químicos
* Ver a indicação a respeito da pergunta 1.2
2 Produto e processo
Para cumprir as exigências de qualidade dos produtos é decisiva a
qualificação/capacidade dos processos e dos ensaios das peças. Para isso devem ser
elaborados comprovantes de qualidade. Pertencem aos comprovantes de qualidade
também documentos em relação às atividades de planejamento, análises de risco,
seleção e qualificação do pessoal, comprovação da capacidade de qualidade para os
procedimentos de ensaio, equipamentos de ensaio, compatibilidade dos materiais e meios
de fabricação utilizados com o meio ambiente. A rastreabilidade das peças para
processos anteriores e materiais empregados deve ser garantida em todo caso.
2.1 Todos os parâmetros decisivos de produção em relação às características sujeitas

a documentação obrigatória estão definidos por escrito; o controle regular é
documentado?
2.2 A capacidade do processo referente às características sujeitas a documentação

obrigatória está comprovada ou é executado um ensaio completo na falta de
comprovação?
2.3 Os processos de ensaio para as características sujeitas a documentação

obrigatória estão adequados para a detecção de defeitos?
2.4 A rastreabilidade dos produtos sujeitos a documentação obrigatória está garantida

por uma identificação suficiente?
2.5 Todas as características sujeitas a documentação obrigatória estão sendo

consideradas de forma suficiente?
2.1 Todos os parâmetros decisivos de produção em relação às características

sujeitas a documentação obrigatória estão definidos por escrito; o controle
regular é documentado?
- Torque, assentamento, pressão, temperatura
- Parametros de ferramenrtas
- Índice de fluídez em peças plásticas
2.2 A capacidade do processo referente às características sujeitas a

documentação obrigatória está comprovada ou é executado um ensaio
completo na falta de comprovação?
Cpk = 1,33 no início da série e melhorias contínuas, capacidade do processo de curto

prazo Cmk/Ppk = 1,67
2.3 Os processos de ensaio para as características sujeitas a documentação

obrigatória estão adequados para a detecção de defeitos?
- Comprovação da capacidade dos meios de ensaio/medição
- Precisão está adequada às tolerâncias
- Manutenção, calibração
2.4 A rastreabilidade dos produtos sujeitos a documentação obrigatória está

garantida por uma identificação suficiente?
- Dados mestre das peças, data de produção, número de carga/lote
- Data de fornecimento, número da guia de remessa
2.5 Todas as características sujeitas a documentação obrigatória estão sendo

- Todas as características sujeitas à comprovação, inclusive as de distintos grupos de

produto
3 Pessoal
Um membro da diretoria da empresa deve comprovar os conhecimentos sobre as bases
legais válidas ( países de distribuição dos veículos do Grupo Volkswagen ) em referência
a responsabilidade e segurança do produto, assim como o significado disso para a sua
empresa.
A direção da empresa e o pessoal utilizado para a produção e ensaio das peças deve ser
qualificado para a responsabilidade específica. Cada funcionário deve ser instruído sobre
os riscos que podem ocorrer em caso de desvios de características especificadas,
importantes do produto e processo. Para os funcionários estrangeiros em todos os níveis
de hierarquia que não dominam a língua local, devem ser transmitidas qualificações e
informações em seus respectivos idiomas nativos. A qualificação do pessoal deve ser
mantida com medidas de treinamento contínuo; deve ser possível evidenciar as
respectivas qualificações através de comprovantes de aptidão. Para que haja pessoal
qualificado disponível também em situações de gargalo, devem ser determinadas as
capacidades necessárias. Deve ser previsto pessoal substituto.
3.1 O pessoal que determina, influencia e confirma as características sujeitas a

documentação obrigatória foi instruído quanto à sua responsabilidade?
3.2 As documentações correspondentes / instruções para o pessoal estrangeiro em

todos os níveis de hierarquia estão disponíveis nos respectivos idiomas maternos?
Alternativamente, comprovação de domínio do idioma (p. ex., por conclusão de
curso escolar nacional).
3.3 A capacitação da direção e do pessoal está comprovada, de acordo com as

respectivas exigências, e pode ser evidenciada?
3.4 Caso haja necessidade de substituição de pessoal, pode-se recorrer a outros

funcionários qualificados?
3.1 O pessoal que determina, influencia e confirma as características sujeitas a

O pessoal deve ser instruído sobre as exigências referentes à observância de leis,

conseqüências quando houver desvios/não-cumprimento, responsabilidades, fluxo de
informações, bloqueio, identificação. (Especificação, protocolo, confirmação por
assinatura)
3.2 As documentações correspondentes / instruções para o pessoal estrangeiro em

todos os níveis de hierarquia estão disponíveis nos respectivos idiomas
maternos? Alternativamente, comprovação de domínio do idioma (p. ex., por
conclusão de curso escolar nacional).
3.3 A capacitação da direção e do pessoal está comprovada, de acordo com as

respectivas exigências, e pode ser evidenciada?
Entre outros deve-se levar em conta os seguintes aspectos:

- Qualificação externa com especialistas jurídicos ( HDI, Advogados, etc ) de pelo
menos um membro da empresa a respeito da segurança e responsabilidade legal do
produto nos países de distribuição do grupo Volkswagen, bem como a informação
interna desse conhecimento.
- Qualificação externa ou interna do responsável de qualidade e de seus
coordenadores.
- Qualificação para o processo.
- Testes para adaptação ao trabalho e controles posteriores por amostragem
aleatória.
3.4 Caso haja necessidade de substituição de pessoal, pode-se recorrer a outros

funcionários qualificados?
- Coordenação de todas as atividades referentes a documentação obrigatória
- Capacitação requerida aos técnicos e pessoas que realizam os ensaios
- Empregados substitutos qualificados em caso de ausências de empregados

responsáveis pelas atividades
15. Delineamento Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
1. Catálogo de Perguntas
1. O fornecedor possui todos os documentos técnicos (como desenhos, normas

técnicas de entrega, normas para testes, liberação baumuster (BMG), relatório de
aprovação de amostra inicial e especificações de embalagem) disponíveis e são
verificadas todas as características importantes e específicadas?
Observação: Liberação de amostra de construção (BMG), relatório de primeira amostra
(EMPB), características técnicas (TLD),bancos de dados IMDS = Sistema de dados de
material, acesso à internet plataforma B2B, informações de embalagem, entre outras.
Indicação: As liberações são específicas ao local de fabricação.
2. Há uma documentação histórica das peças / produtos com todas as modificações
inclusive de processos que foram informadas e aprovadas pelo cliente?
Observação: Liberação das modificações mediante BMG e EMPB, sem existir uma
liberação, mediante uma permissão de desvio; se refere também a modificações de
processo, assim como de sistema (em módulos ou grupos de construção mais complexos.
Indicação: As liberações são específicas ao local de fabricação.
3. O fornecedor examina, dentro de seu âmbito de responsabilidade sobre o
produto, características que não são identificadas como importantes na
documentação técnica existente, porém considera segundo sua determinação como
características críticas?
Observação: No âmbito de sua responsabilidade sobre o produto, o fornecedor deve
superar as exigências sobre o produto, o fornecedor deve superar as exigências do cliente
e definir características importantes adicionais para seu processo (os critérios de
supervisão são a sua sistemática e sua implementação)
4. O fornecedor controla o cumprimento destas características no acompanhamento
da série (controle 100%, amostras aleatórias, auditoria) e são resultados revisados e
documentados?
Observação: Características (valores deve ser / encontrado) resultados de testes de
confiabilidade, auditoria de produto, em casos de características variáveis, documentação
dos valores (reais).
5. Todos os parâmetros de processos importantes são monitorados e a produção é
interrompida na ocorrência e desvios?
Observação: Os parâmetros de processo deverão estar definidos e devem ser
reconhecidos tolerâncias e limites e o não atendimento desses limites.Sugestão: Verificar
método de alteração dos parâmetros manual ou automática. Erros causados por
introdução incorreta de parâmetros deve ser impossibilitado com utilização de métodos.
6. Todas as características de produto (funcionais e de durabilidade) são
comprovadamente monitoradas e em caso de falhas os produtos são segregados?
Observação: Características críticas do produto devem ser monitoradas com segurança
(automática/manual). Desvios deverão ser reconhecidos no produto e solucionados no
transcorrer do produto. Resultados / informações resultantes da auditoria do produto
deverão ser comprovados no processo. Sugestão: Catálogo de falhas do produto deve
estar próximo ao equipamento / meio, ser de conhecimento do operador, com plano de
reação estabelecido. Maiores detalhes poderão ser encontrados na pergunta 5.
7. Os métodos e os meios de teste correspondentes para a comprovação do

cumprimento das características são adequados e existe capacidades de realização
de testes no local de fabricação (interno / externo)?
Observação: Comprovação para a capacidade dos meios de produção, contratos de
prestação de serviço com laboratórios externos, certificados de teste.
8. Há uma verificação da capacidade de processo para as características
importantes e são tomadas medidas para assegurar o processo caso exista o não
cumprimento dos valores estabelecidos de capacidade?
Observação: Na fabricação de série é válido basicamente Cpk>=1.33
9. O fornecedor introduziu medidas que resultaram de programas de melhoria e foi
constatada a eficácia destas medidas?
Observação: Medidas de QPN-Integral, Auditorias de Processo Interna / externa e outras
reclamações / exigências de clientes.
10. O fornecedor realiza regularmente auditoria de processo e ensaios de
requalificação e estão incluídos nos planos de re-testes as características
importantes definidas pelo cliente?
Observação: Auditoria interna de processo (fabricação própria), amostras de
requalificação, asseguramento de repetibilidade através de planejamento, o alcance
correspondente ao EMPB, sem informação ou sem submissão ao cliente.
11 O fornecedor conhece comprovadamente toda a cadeia de fornecimento e a
mesma esta sendo assegurada?
Observação: O fórmula de Q-Capacidade deve ter um efeito na cadeia completa ao
processo de fabricação, asseguramento através de auditorias e/ou certificados / p.ex. 6.1 /
ISO 16949 : 2002).
12. Existem acordos escritos com seus fornecedores sobre os ensaios de
características importantes e as mesmas são consequentemente controladas?
Observação: Acordos de Qualidade combinados, especificações de testes acordado por
contrato.
13. O pessoal (operadores / inspetores) são qualificados para as respectivas
tarefas?
Observação: Tratando-se de atividades especiais (radiografias, solda, acuidade visual, etc)
se requerem certificado de aptidão; nas demais atividades de teste (testes especializados,
teste final, são requeridos instruções,bem como comprovações de capacitação e de
qualificação.
14. São realizadas regularmente auditoria internas para comprovação de
documentação de peças sujeitas a documentação obrigatória D / TLD?
Observação: Planejamento e execução auditorias D, se são fabricados produtos com
características que tenham um arquivo especial. No mínimo uma vez ao ano se deve
realizar uma supervisão da sistemática. A pergunta não se aplica, quando não são
fabricadas peças D no local de fabricação.
2. Protocolo de Teste
O Protocolo de Amostra se elabora somente para o componente escolhido. Não se
registram os dados ou anotações de grupos de fabricação parecidos. Para o
processamento se deve tomar em conta as seguintes indicações no formato “Protocolo de
Amostra”
Coluna “Características”
Nomear as características de amostra coluna “D / TLD”
Com um X se a característica também é uma característica D
Coluna “Valor Cpk”
Valores de capacidade para a característica correspondente.
Coluna “Prova 100%”
Com um X marcar se a característica é supervisionada como uma amostra 100%
Coluna “Prova Aleatória”
Registrar o número da amostra por unidade (quant / tempo)
Por exemplo: 3 peças / hora ou 5 / 1000 peças, informando o rendimento por turno
Coluna “Auditoria de Produto”
Registrar a freqüência da execução, por exemplo, mínimo 1 vez por mês (considerando o
mínimo total de peças)
Coluna “Confiabilidade”
Registrar a freqüência da execução, por exemplo mínimo 1 vez ao mês (dependendo do

número total de peças)
Coluna “Qualificação”, “Prova de Amostra de Design”, “Prova de Primeira

Amostra”
O Status encontrado da peça se documenta de acordo com os seguintes símbolos:
“X” - Realizado
“E” - Requerido, porém não realizado
“-” - Não se aplica
3. Registro
A revisão técnica se informa por escrito no dia anterior a sua realização ao diretor geral da
empresa do fornecedor.
O anúncio se realiza no dia anterior, por fax.
4. Realização
A Revisão Técnica do fornecedor NÃO substitui a Auditoria de Processo / Produto.
A revisão técnica se orienta por um grupo de produto e também com número de peça.
A realização é conduzida por funcionários qualificados de Asseguramento de Qualidade

de Peças Compradas ou por auditor do Grupo Volkswagen. As deficiências se
documentam pelo programa de melhorias.
Tratando-se de deficiências graves, se acorda adicionalmente em asseguramento direto

no fornecedor (Embarque Controlado) e adicionalmente se informa a fábrica afetada. Em
caso necessário, se introduzem atividades adicionais segundo o princípio de escalação
5. Relatório
Depois da realização da TRL, se elabora um relatório no local avaliado.
Para eliminar as frequências se acorda um programa de melhorias com a alta direção do

fornecedor.
Os prazos de implantação se mencionam com uma declaração por escrito ao responsável

da TRL a respeito das datas proporcionadas.
No campo referente ao relatório “Responsável TREAD” se coloca o nome do responsável

da empresa em sua totalidade.
A direção da empresa foi informada por escrito à respeito do “TREAD ACT” nos EUA por
Compras do Grupo VW e pela Qualidade Assegurada do Grupo VW de janeiro de 2003 a
fevereiro de 2004.
Anexos
Anexos ao Fórmula Qualidade Capacidade
A1: Formulários do Grupo Volkswagen
A2: Documentos adicionais / Documentos acompanhantes
A3: Índice de Figuras
A4: Conceito das abreviaturas
A5: Esclarecimento das definições / Esclarecimento dos símbolos

e Diagrama de fluxo
A6: Bibliografia
Visão geral dos anexos: Página 1

Anexo 1: Fórmulários do Grupo Volkswagen
I. Relatório de Auditoria de Processo e Produto (VA/NB)
- Capa – Avaliação da Capacidade em Qualidade, Auditoria do Sistema de Gestão da

Qualidade, Auditoria de Processo, Auditoria de Produto.
- Resumo
- Conforme o caso, vista geral dos resultados Auditoria de Sistema VDA – Gerenciamento de
Qualidade.
- Vista geral de resultados da Auditoria de Processo
- Auditoria de Produto (apresentação de resultados)
- Plano de Prazo de Qualificação
- Programa de Melhorias
- Dados Gerais
- Conforme o caso, anexo 1. Auditoria de Sistema VDA – Gerenciamento de Qualidade.
(vista geral das perguntas avaliadas)
- Anexo 2. Matriz de avaliação graus de cumprimento da Auditoria de Processo
- Esclarecimentos referentes a (11) Matriz de Avaliação graus de cumprimento Auditoria de
Processo.
II. Auto-auditoria Fornecedor (Auditoria de Processo e de Produto) (SL)
- Instruções
- Capa – Auto-auditoria do Fornecedor (Auditoria de Processo e Produto)
- Vista geral da auto-auditoria
- Auditoria de Produto
- Programa de melhoria
- Anexo: Matriz de Avaliação grau de cumprimento auditoria de processo
III. Análise de Potencial (PN)
- Capa – Auditoria de Potencial
- Vista geral de resultados da Auditoria de Potencial
- Análise de Potencial de peças novas – Catálogo de Requisitos
Formulários do Grupo Volkswagen: Página 1

Anexo 1: Fórmulários do Grupo Volkswagen
IV. Auditoria D / TLD / Auditoria de Qualidade (DV) (Controle de Comprovações peças

D/TLD)
- Capa Auditoria de Qualidade comprovações de peças D/TLD
- Auditoria de Produto
- Auditoria de controle de qualidade de comprovações de peças D/TLD – catálogo de

requisitos, peças sujeitas a comprovação (2 folhas)
V. Auto-auditoria TLD / Auditoria de Qualidade (DVSL) controle de comprovações peças

D/TLD
- Capa Auto-auditoria TLD (controle de comprovações peças D/TLD)
- Controle de comprovações de auditoria de qualidade – catálogo de requisitos de peças

sujeitas à comprovação (2 folhas)
- Programa de melhorias
VI. Revisão técnica de fornecedores (TRL)
- Capa – Revisão Técnica de Fornecedores
- Catálogo de Perguntas TRL (2 folhas)
- Protocolo de Teste
VII. Análise de Problema (PA)
- Capa – Análise de Problema
- Esclarecimentos
Formulários do Grupo Volkswagen: Página 2

Anexo 2: Documentos adicionais / Documentos acompanhantes
Documentos Adicionais
• Catálogo de Grupo de Produtos, está à disposição na plataforma B2B em

www.vwgroupsupply.com
• Auto-informação de Fornecedores. Está à disposição na plataforma B2B em

www.vwgroupsupply.com ou se requerido, enviar a solicitação para o Forward/Global
Sourcing de Fornecedores.
Documentos Adicionais: Página 1

Anexo 3: Índice das Figuras
Índice de Figuras Fórmula de Q Capacidade - Revisão 5
Figura 1 : Acordos de Gerenciamento da Qualidade Peças Compradas
Figura 2 : VW Excellence
Figura 3 : Avaliação de Fornecedores (QF/QL)
Figura 4.1/4.2 Diagrama de Fluxo
Atividades a partir da solicitação de Peças Compradas até a liberação da série.
Figura 5 : Pontos de interface e pontos mais importantes dos diferentes tipos de auditoria.
Figura 6 : Sistema de Gerenciamento da Qualidade, Elementos de Processo e qualidade do
produto para a avaliação de capacidade em qualidade.
Figura 7 : Resultados de classificação e atividades subsequentes.
Figura 8 : Diagrama de fluxo de análise de potencial
Figura 9 : Diagrama de fluxo de auto-auditoria.
Figura 10.1 / 10.2 : Diagrama de fluxo de auditoria de produto.
Figura 11.1 / 11.2 : Diagrama de fluxo de auditoria de processo.
Figura 12 : Escala de classificação.
Figura 13 : Escala de classificação Perguntas de auditoria D/TLD.
Figura 14.1 / 14.2 : Diagrama de fluxo de auditoria D/TLD.
Figura 15 : Diagrama de fluxo - Análise do Problema.
Figura 16 : Diagrama de fluxo de Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
Figura 17 : Processo de Criação do Produto.
Figura 18 : Produção de Série.
Ìndice de figuras: Página 1

Anexo 4: Conceitos das Abreviaturas
Abreviaturas / Conceitos
2DP Dois Dias de Produção

8D Report Relatório para o processamento e seguimento dos problemas de Processo e
Produto (Comparável com “5 Passos” na ISO/TS 16949)
B2B Business to Business (Plataforma e-commerce na internet para a comunicação
entre os fornecedores e o Grupo Volkswagen) www.vwgroupsupply.com
BMG Liberação de desenho “BAUMUSTER” – Sujeito a aprovação construtiva e
funcional
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
CAM Computer Aided Manufacturing (EDV – System)
CAQ Computer Aided Quality (EDU – System)
CATIA Sistema CAD
Cmk Índice de Capacidade de Máquinas
Cpk Índice de Capacidade de Processo
CSC Corporate Sourcing Committee (no Brasil POP – Purchase Optimization
Program)
D/TLD Requisitos de documentação obrigatória / Delineamentos Técnicos de
Documentação)
DB Banco de Dados
DFÜ Transferência de Dados a grande distância.
DV Tipo de solicitação para auditoria D/TLD
EMPB Relatório de Testes de Primeira Amostra
E SL European Supplier Link (Sourcing Platform VWAG)
EU União Européia
FIFO First In First Out
FMEA Análise da Possibilidade e Influência da Falha
HDI Associação de Responsabilidade Cívil da Indústria Alemâ
I Informação ( No diagrama de fluxo, quer dizer, se informa a responsabilidade
ou se envia o documento de saída do passo do processo)
IMDS Sistema Internacional de Dados de Material
IO OK (em ordem)
ISQAD Sistema de Bancos de Dados da VWAG
JIT Just-In-Time (Conceito logístico para fornecimento de mercadorias)
K-QS Asseguramento de Qualidade do Grupo Volkswagen
K-QS4 Asseguramento de Qualidade do Grupo Volkswagen Peças Compradas
KVP Processo de Melhoria Contínua
KVS Banco de dados da VWAG para desenhos técnicos
LSA Auto-informação de Fornecedores
MA Colaborador
MGMT Gerência
Nb Não Avaliado (no relatório de auditoria se registra como elementos não
avaliados)
Abreviaturas: Página 1
NB Auditoria / Avaliação Posterior (Auditoria de Processo e Produto)

NIO Not OK (não Em Ordem)
Nolis Banco de dados para as especificações VWAG (também é possível baixar
textos de normas on line na plataforma B2B)
OEM Original Equipment Manufacturer (fabricante de automóveis)
PA Análise de Problema
PN Análise de Potencial
PPS Sistema de Planejamento de Produção
PRO ENGINEER Sistema CAD
PV Métodos de ensaios da VWAG
Q Qualidade
QFD Quality Function Deployment
QM Gerenciamento de Qualidade
QPN Gerenciamento de Qualidade de Peças Novas Integral
QS Qualidade Assegurada
QSK Departamento de Qualidade Assegurada de Peças Compradas de Fábricas
Recebedoras da VWAG (fábricas clientes)
QUASI Sistema de Banco de Dados da VWAG
S Suporte (No diagrama de fluxo, quer dizer, a pessoa que apoia o passo do
processo)
SL Auto-Auditoria
SOP Start of Production
SLP Controle Estatístico do processo
STUFE A (Nível A) Capaz de Qualidade
STUFE B (Nível B) Capacidade condicional em Qualidade
STUFE C (Nível C) Sem capacidade em qualidade, não se concede nenhum novo pedido
(“Business Hold”)
TL Condições Técnicas de fornecimento à VWAG
TLD Delineamento Técnico de Documentação
TLD SL Auto-auditoria TLD de fornecedores
TREAD Transportation Recall Enhancement Accountability Documentation
TRL Revisão Técnica de Fornecedores
V Responsável (No diagrama de fluxo, quer dizer - o responsável pelo passo do
processo)
VA Auditoria de Processo (Inclusive Auditoria do Produto)
VDA Associação Alemã da Indústria Automotiva
VP Programa de melhoria
VWAG Volkswagen Sociedade Anônima (ver abaixo)
VWG Grupo Volkswagen, idêntico VWAG
Abreviaturas para Grau de Cumprimento
Parte A - Processo de Criação do Produto (Auditoria de Processo)

EDE Grau de Cumprimento Desenvolvimento do Produto (Design)
EPE Grau de Cumprimento Desenvolvimento do Processo
ED Grau Total de Cumprimento no Processo de Criação do Produto
(Desenvolvimento do Produto e Processo)
Parte B - Produção em Série (Auditoria de Processo)

E2 Grau de Cumprimento Fornecedor / Matéria Prima
E1-n Grau de Cumprimento Produção Avaliação por Etapa de Processo 1-n
EK Grau de Cumprimento Atendimento aos Clientes / Satisfação dos Clientes
(Serviço)
EPG Grau de Cumprimento Produção por Grupo de Produto
EU1 Média do Grau de Cumprimento para Pessoal / Qualificação ao longo de todas
as etapas do processo
EU2 Média do Grau de Cumprimento dos Meios de Produção / Instalações ao longo
de todas as etapas de processo
EU3 Média de Grau de Cumprimento para Transporte / Manuseio de peças /
Armazenamento / Embalagens, ao longo de todas as etapas de processo
EU4 Média do Grau de Cumprimento para Análise de Falhas / Correções / KVP, ao
longo de todas as etapas de processo
EP = Grau de Cumprimento Total Produção de Série por Tipo de Produto (Processo)
EPROZESS
Avaliação Sistema de Gerenciamento de Qualidade

EQMS Grau de Cumprimento Avaliação do Sistema de Garantia de Qualidade
EX Grau de Cumprimento para o Elemento Gerenciamento da Qualidade “X”
Todos os graus de cumprimento se expressam em pontos percentuais entre 0-100%.
Anexo 5: Definições / Esclarecimento de símbolos
Abreviaturas / Conceitos
Auditoria de 1ª. Parte:

Auditoria realizada por um auditor interno da organização (fornecedor)

Auditoria realizada por um cliente

Auditoria realizada por empresas de certificação independente (acreditadas)
Fornecedor:
A denominação fornecedor (1st Tier) descreve a organização que tenha recebido cópia de um
pedido por parte do Grupo Volkswagen e fornece / fornecerá em série. Na ISO / TS 16949 se
denomina “Organização”.
Sub-Fornecedor:
É um fornecedor (2nd Tier) do fornecedor (1st Tier), ou também o fornecedor n+1 Tier do
fornecedor nTier.
Fornecedor 1st Tier:

Fornecedor direto que fornece a uma fábrica do Grupo Volkswagen.
Fornecedor 2nd – nTier:

Fornecedor de um fornecedor direto (Fornecedor 1st Tier). O fornecedor 2nd –nTier é assim
um sub-fornecedor do Grupo Volkswagen
VWAG:
O Grupo Volkswagen está composto por todas as marcas e empresas filiais – assim como as
empresas do Grupo no exterior.
Auditor do grupo Volkswagen:

QM – Auditor de Gerenciamento da Qualidade Qualificado da VWAG.
Asseguramento Direto:
O Asseguramento Direto engloba todas as medidas de correção, as quais se acordam com
um fornecedor imediatamente após o reconhecimento das deficiências. A execução deve ser
realizada de imediato, sem embargo. Não é necessário visualizar seu encerramento a
Revisão Técnica. Para a realização se define como fornecedor um prazo correspondente
dentro do programa de melhoria (VP).
Comentário:
Se na fase de TRL se reconhece que o produto não cumpre as exigências técnicas, o
processo de fabricação não está assegurado e/ou não se cumprem os requisitos legais, deve-
se definir com fornecedor um asseguramento direto, que deve executar-se de imediato a curto
prazo.
Definições / Símbolo: Página 1

Exemplo de um asseguramento direto:

• Bloqueio e verificação dos lotes armazenados
• Testes adicionais em 100% dos lotes produzidos
• Asseguramento imediato da característica por um laboratório externo
Características com comprovação obrigatória :

Contém as características D / TLD determinadas pelo grupo Volkswagen e também aquelas
que o fornecedor considera relacionadas com a segurança e que tenha definido como
requerido para comprovação obrigatória de forma externa.
Auto-Auditoria:
É uma auditoria de processo, que na fase de uma auto-avaliação / Self Assessment deve ser
realizada pelo fornecedor.
Revisão Técnica de Fornecedores:

É uma avaliação do fornecedor anunciada em curto prazo, que assegura que as peças de
construção e componentes em qualquer momento cumprem com as exigências legais e as do
Grupo Volkswagen.
Volkswagen Excellence:
É um programa para a realização do modelo Automotive Excellence dentro do Grupo
Volkswagen. Para ver detalhes do modelo Volkswagen Excellence favor consultar a
introdução.
Plataforma B2B, Supplier Internet Portal (www.vwgroupsupply.com Portal de Fornecedores na

Internet
Este é um portal de internet em que todos os fornecedores da Volkswagen depois de um

processo on boarding, podem encontrar informações específicas da Volkswagen.
Ao fornecedor se coloca à disposição na plataforma de comunicação entre outras coisas, os
seguintes dados:
• Documentos VWAG (por exemplo Fórmula Q Capacidade, Fórmula Q Concreta e

Fórmula Q Integral)
• Especificações (Textos de normas on line)
• Dados de desempenho de Qualidade (Supplier Cockpit)
• Solicitações de normas (ESL)
• Catálogo on line, negociações on line (OVS)
• Gestão eletrônica de capacidade (eCAP)
Somente se pode considerar um fornecedor com nomeação de um pedido, sem o banco de

dados básico de fornecedores (LDB) se mantém continuamente atualizados.


Anexo 6: Bibliografia
Bibliografia Adicional:
• Fórmula Q Concreta
• Fórmula Q Peças Novas - Integral
• Fórmula Q Para Meios de Produção
• Volumes VDA
• Tem validade os livros encontrados em www.vda-qmc.de
• ISO / TS 16949 : 2002 Sistema de Gestão de Qualidade.
• DIN EN ISO 9000 : 2000 Sistema de Gestão de Qualidade
Todas as regulamentações acima são somente válidas com a versão respectiva vigente.
Regulamentações de Apoio:
DIN ISO 10.011.1
Manual para a auditoria do sistema de asseguramentode qualidade – execução de auditoria

(1992-06)
DIN ISO 10.011.2
Manual para a auditoria de sistema de asseguramento da qualidade. Critérios de Qualificação

para os auditores de Qualidade (1992-06)
DIN ISO 10.011-3
Manual para a auditoria do sistema de Asseguramento da Qualidade-Gestão do Programa de

Auditoria (1992-06)
Bibliografia: Página 1
Metal Química Elétrica
Moldagem com e sem formação de Motor, sistemas de escapamentos, Isolações Peças de revestimento, tecidos para Iluminação, instalação
cavacos, conjuntos sistemas de climatização Isolações de tela de fibra forração, peças de madeira Faróis
Peças extrudadas a frio Turbocarregador Isolações betuminadas Teto acabado suporte de poliestireno Lanternas externas
Pino de pistão Motores a gasolina/Diesel Isolações de lâminas pesadas Teto acabado suporte de papelão SBBR
Peças prensadas/estampadas Radiadores de metal leve Isolações de lã de basalto Teto acabado suporte de espuma GF Lanternas internas
Peças externas da carroçaria Radiadores de metal pesado Isolações de lã de aço Teto acabado suporte de tela de fibra Suportes de lanternas
Peças dobradas de arame Conjunto tanque de combustível Material de espuma expansível Teto acabado suporte de Lâmpadas incandescentes
Tubo/perfis/peças IHU Carburador Vedações, filtros resina juta Rádios
Longarina do teto Válvulas injetoras Vedações de papel Tapete forrações de assoalho Alto-falantes
Imã permanente prensado Distribuidor bombas injetoras Vedações de cortiça Conjunto de peças de revestimento Antenas
Imã permanente injetado Silenciador Vedações de material mole Conjunto quebra-sol Aparelhos de sinalização acústica
Imã permanente fundido Catalisadores Vedações de cabeçote de cilindro Materiais de forração de malha Aparelhos telefônicos
Mancal deslizante Elemento monolítico do catalisador Vedações PTFE Materiais de forração tricotados Buzinas
Rolamento de agulha Tucho hidráulico de válvula Vedações para hastes de válvulas Materiais de forração tecidos Aparelhos sinalizadores
Corpo cilíndrico Válvulas pneumáticas Anéis de vedação para eixos radiais/ Materiais de forração tecidos tipo eletromecânicos
Conjunto de peças metálicas (montado) Válvulas solenóide barras Raschel Aparelhos sinalizadores eletrônicos
Conjunto de peças metálicas (soldado) Válvulas hidráulicas Vedações de anéis lisos Apliques de forrações tipo cabelo de Travamento central elétrico
Conjunto de peças de metal leve Bombas hidráulicas Filtro de ar borracha Acionamentos de janelas
(soldado) Bombas mecânicas Filtro de óleo Fitas têxteis Aquecimentos de assentos
Conjunto de peças externas da Cilindros hidráulicos/pneumáticos Filtro de combustível Conjunto de encosto para cabeça Elementos de aquecimento
carroçaria (soldado) Trocadores de calor Peneiras para filtros Conjunto de cintos de segurança Acendedor de cigarros
Conjunto de peças externas da Evaporador climatização Vidro, espelho, cerâmica Fechos para cintos de segurança Chaves, dispositivos de regulagem e
carroçaria de metal leve (soldado) Climatização ESG Couro natural medição
Conjunto de peças de metal (colado) Câmbio, sistema de acionamento Conjunto ESG Peças de madeira Atuadores
Conjunto de mangueira/tubulações Conjunto de câmbio Vidro isolante Peças de madeira revestidas Sensores
Trações por cabo Conjunto de câmbio automático Conjunto vidro isolante Acessórios Medidores de volume de ar
Discos de aço Conversor de torque VSG Triângulo sinalizador Interruptores
Elementos de junção, molas Revestimentos para embreagem Conjunto VSG Bolsa de primeiros socorros Interruptores na coluna de direção
Parafusos de chapa Conjunto de embreagem Vidro isolante-IR Caixa para armas Interruptor mecânico
Parafusos até classe 10.9 Embreagem – todas as rodas Conjunto vidro isolante-IR Etiquetas autocolantes Interruptor eletrônico
Parafusos de classe acima de 10.9 Conjunto embreagem – visco TVG Relés mecânicos
Porcas Articulações sincronizadas Conjunto TVG Relés eletrônicos
Contraporcas Eixos de acionamento Vidros de material sintético Eletro – imãs
Insertos roscados Tetos móveis Circuitos impressos
Anéis / arruelas de aperto Espelho externo mecânico Resistências
Anéis metálicos de vedação Espelho externo eletr.mec. Condensadores
Molas de tração, pressão, molas Espelho retrovisor interno Termostatos
conformadas Elementos de cerâmica Telemática
Molas helicoidais Lonas para freio de tambor Software
Molas de válvula Pastilhas para freio a disco
Molas lâmina
Estabilizadores
Rebites
Processos de produção complementares (serão designados, se for o caso, para os grupos de produtos individuais)
p.ex. pintura, galvanização, revestimento, impressão, usinagem mecânica, soldagem, contra colagem, injeção de espuma, montagem, confecção, tratamento térmico, preparação, fixação por selagem a quente,
impressão serigráfica, regulagem elétrica
Freio, eixo, direção Sistemas de travamento, sistemas Materiais auxiliares
Conjunto redutor de pressão do de assentos Fluido de freio/óleo hidráulico
freio Fechaduras da porta/frontal e porta- Líquido para arrefecimento
Cilindro principal do freio malas Lubrificantes
Cilindro do freio da roda Guarnições para fechaduras Meios de conservação
Freios de disco Fechaduras para direção e partida permanente
Freios de tambor Travamento central Vedações elásticas permanentes
Aparelhos de freio ar comprimido Tampa de fechamento Tintas
Amplificador da força de frenagem Armações para assentos Proteção do lado inferior do
Amortecedores hidráulicos Quadro do encosto assoalho - PVC
Molas a gás Conjunto assento Auxiliares para montagem
Conjunto direção hidráulica Acessórios
Articulações de suporte/condutoras Ferramentas de bordo
Barras estabilizadoras Cabo para rebocar
Eixos de direção Macaco
Conjunto coluna de direção Maca
Conjunto coluna de direção Duplo comando veículo para auto-
eletromecânica escola
Spoiler traseiro LM
Módulos Sistemas funcionais

Módulo extremidade frontal Conjunto chicote específico do veículo
Módulo Cockpit Conjunto jante / pneu (seção transversal baixa/normal)
Módulo assento condutor e passageiro Conjunto molejo a ar
Módulo tanque de combustível ABS
Módulo porta agregados Conjunto instalação de emissão de gases
Módulo eixo dianteiro
Módulo eixo traseiro
p.ex. pintura, galvanização, revestimento, impressão, usinagem mecânica, soldagem, contra colagem, injeção de espuma, montagem, confecção, tratamento térmico, preparação, fixação por selagem a quente, impressão serigráfica,
regulagem elétrica
VOLKSWAGEN AG
AUTO-INFORMAÇÃO DO FORNECEDOR
referente à consulta para aquisição:
Denominação da peça: Peça nº: Global / Forward Sourcing Nr.:
O retorno da auto-informação do fornecedor é absolutamente necessária (eventualmente anexos). As informações devem

ser relacionadas exclusivamente ao(s) local(ais) de produção previstos! Favor retornar impreterivelmente!
1. Dados do fornecedor
Denominação da Pessoa para contato Vendas Desenvolvimento Qualidade
empresa:
Nome:
Tel. nº:
Fax nº:
Fala alemão?:
Endereço do local de produção: Endereço do local de desenvolvimento:
Nº do fornecedor - VW incl. índice – local de produção:
2. Informações gerais sobre o programa de fornecimento atual:

Fornecimentos de série ao Grupo Volkswagen e terceiros
Peças / Produtos Local de produção Clientes/Fábrica(s) Quantidades anuais Desde /

Veículo(s) a partir de
3. Classificação capacidade de qualidade por / de terceiros e/ou resultado de auditorias próprias

(Cert. DIN / ISO 9000 / EN 29000 – Série/VDA Vol.6. / ISO/TS 16949 em caso de comprovação inexistente deve ser efetuada
uma auditoria própria)
Grupos de peças / produtos Empresa / Auditor CERT. conforme: % Grau Data
Página 1 de 3
VOLKSWAGEN AG
4. Sistemas construtivos
Sim Não
O fornecedor utiliza métodos construtivos convencionais (p.ex. prancheta)
O fornecedor dispõe de sistemas CAD
Caso afirmativo, quais:
a)
b)
Os sistemas CAD do fornecedor são compatíveis com os da VW AG (VW 01059)
5. Divisão(ões) de desenvolvimento
O fornecedor está apto a gerenciar sozinho todos os aspectos do desenvolvimento:
Caso negativo, quais atividades de desenvolvimento deverão ser efetuadas externamente:
Até o mais tardar:
Caso negativo, o fornecedor tem acesso a alternativas (parceiros confiáveis com know how
e contratos de licença):
6. Inovações
O fornecedor possui patentes próprias e/ou sistema de módulos construtivos próprio com
desenvolvimento aperfeiçoado:
Caso afirmativo, para quais produtos ou processos:
a)
b)
c)
7. Instalações de laboratório
O fornecedor dispõe de instalações de laboratório apropriadas:
Caso negativo, quais as instalações para laboratório devem ser providenciadas:
a)
b)
c)
Até o mais tardar:
O fornecedor tem capacidades suficientes nas instalações de laboratório supra citadas:
Caso negativo, o fornecedor tem acesso a alternativas:
Página 2 de 3
Catálogo de Grupos de Produtos
Elementos semi-acabados, peças fundidas, forjadas, extrudadas à Peças de material sintético, peças de espuma, filmes, peças de Elétrica para motor,
quente, sinterizadas, moldagem com e sem formação de cavacos, borracha, peças de borracha combinada, pneus, amortecimentos, alimentação de energia
montagens, elementos de fixação, molas, vedações, filtros, vidro, cerâmica, espelho, peças de revestimento, Iluminação, instalação
materiais para forração, peças de madeira Chaves, dispositivos de
Motor, escapamento, sistemas de climatização, câmbio, sistemas de regulagem, medição
acionamento, freio, eixo, direção, sistemas de travamento, sistemas Acessórios, materiais auxiliares
de assentos, acessórios Software
Elementos semi-acabados Fundição de metal leve Lost Foam Peças de material sintético, de Conjunto de peças de espuma moldadas Elétrica para motor, alimentação de
Fita a quente Fundição sob pressão de metal leve espuma, filmes Conjunto painel de comando-filme energia
Fita a frio Peças de espuma alumínio Peças injetadas de material Conjunto painel de comando-película Baterias de partida
Fita de alumínio Fundição sob pressão de latão sintético moldada Arranque
Aço em barras Conjunto de peças fundidas Peças injetadas de material Conjunto painel de comando-IMP Geradores
Perfis cilíndricos sob pressão sintético com marcação à laser Acionamento aquecimento/climatização Bobinas
Perfis extrudados Pistões Conjunto de peças de material Conjunto aquecimento/ventilação Distribuidor
Perfis laminados a quente Anéis de pistão (fundidos) sintético injetadas Volantes Contatos de interrupção
Perfis trefilados Anéis de pistão (aço) Conjunto de multi componentes Airbag Apoio do estrangulador de derivação
Arame laminado Cilindro-cárter de material sintético injetado Cartucho de gás Apoio do estrangulador de derivação
Arame trefilado Rodas de metal leve fundidas Material sintético injetado injeção Filmes eletr.
Tubos sem costura Rodas de metal leve forjadas posterior Filmes com insertos Aparelhos de comando
Tubos soldados Peças forjadas de metal leve Material sintético injetado Filmes compactos (filmes de repuxo Aparelhos de comando técnica-SMD
Tubos helicoidais (Bundy) (AL/MG) de alto valor profundo) Aparelhos de comando técnica-híbrida
Elementos semi-acabados – cortes Peças forjadas de metal –NE Peças de material sintético de Filmes de espuma Velas
Platinas soldadas Peças forjadas/extrudadas estiragem profunda Couro sintético Conjunto cabo de velas
Ligas fundidas – LM idem – forjados com resfriamento Perfis de material sintético Peças de borracha, componentes de Unidade de injeção central
Peças fundidas, forjadas, extrudadas a controlado Conjunto de perfis borracha, pneus Central elétrica
quente, sinterizadas Válvulas de admissão/emissão de material sintético Peças de borracha estampadas Fusíveis
Fundição-FE grafítica lamelar (GGL) Peças sinterizadas Peças de material sintético Peças de borracha moldadas Bombas elétricas
Fundição-FE grafítica esferoidal (GGG) sopradas Peças de borracha moldadas com insertos Condutores elétricos
Fundição maleável (GTS/GTW) Conjunto de peças de material têxteis Chicotes
Ferro fundido austenítico sintético sopradas Perfis de borracha Condutores para conexão à bateria
Fundição fina Reservatórios de combustível Conjuntos de perfis de borracha Cabos de ligação a massa
Fundição-FE de coquilha de material sintético Mangueiras trançadas Motores elétricos
Fundição em areia de metal leve (AL/MG) Peças moldadas duroplásticas Conjuntos de mangueiras trançadas Motores de limpadores
Fundição em coquilha de metal leve Peças-GFK (SMC/BMC) Componentes de borracha Motores de ventilação
(AL/MG) Peças-GFK com IMC Componentes de borracha com esforço
Peças-GMT alternado
Peças de espuma cortadas Reservatório hidráulico
Conjunto de peças de espuma Correia em V/dentada
cortadas Pneu
Peças-GFK laminadas à mão
Peças de flocos de espuma
composta
Peças de espuma moldadas
p.ex. pintura, galvanização, revestimento, impressão, usinagem mecânica, soldagem, contra colagem, injeção de espuma, montagem, confecção, tratamento térmico, preparação, fixação por selagem a quente,
impressão serigráfica, regulagem elétrica
VOLKSWAGEN AG
8. Instalações de Ensaios
Bancos de ensaios funcionais: Sim Não
a)
b)
c)
Bancos de ensaios contínuos:

a)
b)
c)
Instalações para medição e avaliação:
a)
b)
c)
O fornecedor tem capacidades suficientes nas instalações de ensaios supra citadas:
Caso negativo, o fornecedor tem acesso a alternativas de instalações de ensaio:
Caso necessário, quais as instalações de ensaios adicionais devem ser providenciadas:
Até o mais tardar:
9. Engenharia experimental
O fornecedor dispõe de engenharia experimental
A engenharia experimental é suficientemente equipada e organizacionalmente independente:
Caso necessário, quais as instalações de engenharia experimental adicionais devem ser providenciadas:
Até o mais tardar:
O fornecedor tem capacidades suficientes na engenharia experimental supra citada:
Caso negativo, o fornecedor tem acesso a alternativas
10. Documentação de fornecimento fiel, amostras, etc.:

Construção conforme requisitos das técnicos de produção
a) Métodos QFD:
b) FMEA de projeto:
c) Métodos DOE:
O fornecedor pode estabelecer níveis de projeto com prescrições de objetivo (cronograma):
Página 3 de 3
Avaliação da Capacidade de Qualidade Relatório: -
Auditoria de Sistema QM Data : -
Auditoria de Processo / Auditoria de Produto Página : 1 de -
VOLKSWAGEN AG
QA Peças - Fornecedores - Via Anchieta, Km 23,5 - S. B. do Campo - SP - CEP 09823-901 - CPi 1188 Tel : 4347 3838 - Fax : 4347 4148
Código Fornecedor : - DUNS-Nr.: - Motivo para Auditoria:
-
End. : - -
Cidade : - Estado: - -
Tel. : - Fax: - CEP : - Solicitante : -
Email : -
Últimos resultados de Auditoria / Certificados
Base para certificado / Auditoria nº Data Realizado por Resultado / situação das ações
- - - -
- - - -
- - - -
Resultados da Auditoria
Elemento da Grupo de Produtos Processo Produto
Auditoria de Sistema ED [%] EP [%] Defeitos / Classe Grau
VDA 6.1
Nr.: Descrição A B C
Elem. E [%] - - 0 0 0
05: #DIV/0! - - 0 0 0
06: #DIV/0! - -
Z1: #DIV/0! - -
08: #DIV/0! - -
09: #DIV/0! - -
ED = Processo de formação do produto Escala de classificação: A = 92 - 100 % - Apto para Qualidade

Ep = Produção em série B = 82 - 91 % - Condicionalmente apto para Qualidade
C = 0 - 81 % - Não apto para Qualidade
Rebaixamento é possível ( justificativa vide abaixo )
Constatações / requisitos
/
/
FQK_001.XLS / MENDES - LANÇADO NO MICRO EM
Prazo para o programa de melhoria: #VALUE!

Demais prazos veja " Prazo Plano de Qualificação"
Em caso de não cumprimento do objetivo esperado classificação "A" em uma re-auditoria ( Grau de atendimento > 91% ) nos
reservamos no direito de que ocorra o ressarcimento dos custos decorrentes desta re-auditoria.
ENVIAR PROGRAMA DE MELHORIAS PARA : nome@volkswagen.com.br
Auditor / a :
Nome / Assinatura
Fornecedor Nome / Assinatura Supervisão Auditoria de Qualidade Fornecedores
.
DISTRIBUIDOR :
.
Relatório: -
Resumo Data : -
Pág. de -
VOLKSWAGEN AG
Fornecedor : - Código : -
FQK_009.XLS / MENDES
Auditoria do Sistema QM - VDA Relatório: -
Visão geral das questões avaliadas Data : -

VOLKSWAGEN AG Pág. de -
Pergunta da Auditoria
.01 .02 .03 .04 .05 .06 .07

01
02
03
04
05
06
Z1
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
NA = Pergunta não avaliada
= Perguntas com significado especial para sistema do produto, processo e QM
* = Resultados assumidos de :
FQK_007.XLS - MENDES
Empresa / Auditor / Data do Relatório
Justificatica para as perguntas não avaliadas :

Quadro do Resultado Relatório -
Auditoria do Processo Data : -
Pág. : de -
VOLKSWAGEN AG
FORNECEDOR : - CÓDIGO : -
Objetivo
A - Processo de Formação do Produto Requisitos Mínimos
Elementos de Avaliação Grau de 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

cumprimento
E(%)
Desenvolvimento do Produto ( Design ) EDE NA
Desenvolvimento do Processo EPE NA
B- Produção em Série
Grau de
Elementos de Avaliação / cumprimento
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Etapas do Processo E(%)
Sub - Fornecedores / produtos de base EZ
Assistência ao cliente / Satisfação do cliente EK
. E1
0 E2
0 E3
0 E4
0 E5
0 E6
0 E7
0 E8
0 E9
0 E10
Avaliações com referência ao Sistema QM ( valor médio da etapa de processo E1 - n )

cumprimento
E(%)
Pessoal / Qualificação EU1 ####
Meios de Produção / Instalações EU2 ####
Transporte / Manuseio das Peças /

EU3 ####
Armazenamento
Análise de Defeitos / Correções / KVP EU4 ####
FQK - 003.XLS/ MENDES

Auditoria de Produto Relatório: -
Visão geral de Resultados Data : -
VOLKSWAGEN AG Página: de -
Fornecedor : - Nome da Peça : Tamanho Lote:

Código : - Número da Peça : Data Des. : . Data Fabr.: .
Capacidade
Item Característica(s) Auditada(s) / Especificação Resultado do ensaio do Processo
Amostragem aleatória Quantidade de Falhas
Valor (de - até) cpk (cmk) n A B C
1 0 0 0
10
11
12
Observações :
SOMAS 0 0 0
Decisão :
Bloqueio / Seleção classificatória Introduzir alteração de especificação
Medida corretiva realizada / necessária Introduzir alteração de processo / local de trabalho
Auditor / a :
Nome / Assinatura
Fornecedor :
Nome / Assinatura
Relatório: -
Plano do Prazo de Qualificação
Data: -
VOLKSWAGEN AG Pág.: de -
Fornecedor : - Código -
DUNS-Nr.: -
Objetivo: Classificação A
Plano do prazo Fornecedor
Atividades Prazo
Programa de melhorias recebido -
I. Concretização e Término do programa de melhorias (14 dias) #VALUE!
II. Realização do programa do melhorias com confirmação e término da

Kw --
Auto-auditoria (12 semanas)
III. Auto-auditoria conforme Fórmula Qualidade Concreta - Capacidade e
Kw --
relatório (10 semanas, apenas no nível "B" ou "C")
Explicações
Programa de Melhoria
No prazo I. E II. O atualizado programa de melhorias deve ser mandado com a confirmação do prazo do Auto
Auditoria (III) para a Volkswagen do Brasil - Q.A Fornecedores Auditoria / Aquisição.
As medidas devem ser realizadas na maior brevidade possível.
No caso de programas de melhorias extensas, estes devem ser separados em fases de realização.
Auto-Auditoria
Para poder realizar uma avaliação consistente da auto-auditoria, pedimos indicar a em relação do gasto de tempo
da Auditoria (dias e número de funcionários) e da qualificação dos auditores internos. Assumimos que o prazo do
tempo da Auditoria correponde no mínimo com aquele da Auditoria de certificação.
Depois do recebimento e da avaliação destes documentos vamos, no caso de um resultado do nível A, determinar
com V.S. nosso prazo do Auditoria. No caso de um resultado com nível B pedimos uma indicação de um prazo
realista, dentro do qual V.S. pretende alcaçar a classificação A. Esperamos então o envio dentro do prazo, do
relatório da Auditoria interna.
A priori reservamos um regresso dos nosso gastos, caso no nossa Auditoria de confirmação foi constatado que o
resultado da Auditoria interna não correponde com a situação real do processo.
Os documentos para realização da Auto-auditoria encontram-se na Internet no site www.vwgroupsupply.com.

Assinaturas
Fornecedor : Auditor :
___________________________ ___________________________
Relatório: -
Programa de Melhorias Data : -

Pontos fracos / medidas recomendadas Medidas do Fornecedor

Prazo / Responsável
Relatório: -
Dados Gerais Data : -
VOLKSWAGEN AG Pág.: - de -
Fornecedor: - Código : -
DUNS-Nr.: -
Endereço : - Cidade : - Estado : -
Número Empregados : - Tel.: - Fax: - CEP: -
Email : -
Responsabilidades
Pessoa de contato auditoria : -
Comercial: -
Industrial: -
Qualidade: -
Marketing: -
Engenharia de P & D: -
Logística: -
Conexão (tec) para o Grupo VW: -
Joint Ventures: -
Coleta de
Dados eletrônicos Dados da CAD/CAM CAQ EDI
Processamento Fábrica
Sistemas em uso:
Projeto/Desenvolvimento Fabricação Ferramenta
Para Pretendentes : Grupo de produtos de interesse da VWB.
Fornecimento a outras montadoras:
Grupo de Produtos Cliente Comentários

-
.
.
.
.
.
.
Outros produtos que poderiam ser usados na fabricação automotiva

(Adicional para a linha de fornecimento já existente):
FQK_002.XLS/MENDES
Grupo de Produtos Cliente Comentários
.
.
.
.
.
.
Quadro do Resultado Relatório: -
Auditoria do Sistema da GQ conf. VDA Data : -

Objetivo
Requisitos Mínimos
Pontuação 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
máx.
poss. obtido E (%)
Elemento
Parte U: Gerência da Empresa
1 Responsabilidade da Direção 0 0 ####

2 Sistema QM 0 0 ####
3 Auditoria Internas de Qualidade 0 0 ####
4 Treinamento de Pessoal 0 0 ####
5 Aspectos Financeiros par Sistema QM 0 0 ####
6 Segurança do Produto 0 0 ####
Z1 Estratégia Empresarial 0 0 ####
Eu Média de 1-6,Z1
Parte P: Produto e Processo
7 Análise Critica/Qualid. Marketing 0 0 ####

Direção de Design ( desenv. De produto
8
)
0 0 ####
Planejamento de processo (desenv. De
9
processo )
0 0 ####
10 Direção dos documentos e dados 0 0 ####
11 Aquisição 0 0 ####
12 Direção dos produtos disponibilizados 0 0 ####
Direção de processos, Nº de
13
identificação, etc
0 0 ####
Direção de processos (qualidade no
14
processo)
0 0 ####
15 Ensaios ( ensaio do produto ) 0 0 ####
16 Controle de meios de ensaio 0 0 ####
17 Direção de produtos defeituosos 0 0 ####
18 Medidas corretivas e preventivas 0 0 ####
Manuseio, armazenagem,
19
embalagem,conservação e expedição 0 0 ####
20 Direção de registros Q 0 0 ####
Fase de utilização, manutenção,
21
atendimento ao cliente
0 0 ####
22 Métodos Estatísticos 0 0 ####
Ep Valor médio de 7 - 22
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Grau de Atendimento Eges = 1/3 Eu + 2/3 Ep

Auditoria do Processo Relatório: -
Questões Avaliadas / Graus de Cumprimento Data : -
Página : de -
VOLKSWAGEN AG
A - Processo de Formação do Produto Graus de Cumprimento [%]

obtidos
x 100
1 Desenvolvimento do Produto ( Design ) possíveis
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .1 .2 .3 .4 .5 .6
1. Planejamento 2. Realização EDE NA
2 Desenvolvimento do Processo
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
1. Planejamento 2. Realização EPE NA
B - Produção em Série
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9
1. Sub - Fornecedores / Produtos de base EZ
2. Produção ( Avaliação de cada Estágio do Processo )

Pessoal / Qualificação Meios de Produção / Instalações Transp./ Man. das Peças Análise de Defeitos, Correções, KVP
1.1 .2 .3 .4 .5 2.1 .2 .3 .4 .5 .6 3.1 .2 .3 .4 .5 4.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
E1 . E1
E2 E2
E3 E3
E4 E4
E5 E5
E6 E6
E7 E7
E8 E8
E9 E9
E10 E10
Avaliação dos sub-elementos com referência ao sistema QM elemento B 2 ( valor médio da etapa do processo 1 - n )
1.1 .2 .3 .4 .5 2.1 .2 .3 .4 .5 .6 3.1 .2 .3 .4 .5 4.1 .2 .3 .4 .5 .6

## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ####
EU1 [%] EU2 [%] EU3 [%] EU4 [%]
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
3. Assistência ao cliente/Satisfação do cliente ( Serviço ) EK
Grau de Cumprimento EPG conforme Grupos de Produto elemento B 2 ( % ) ( Valor Médio EX - EN )
Grupos de Produto - - - - - -
Etapas de Processo E1+E2 E3+E4 E1+E3 E1+E4 E1+E2+E3 E2+E3+E4
FQK - 004.XLS / MENDES
EPG [%]
Grau de Cumprimento ED /Ep ( % ) por Grupos de Produtos Grupos de Prod. ED [%] Ep [%]
-
EDE + EPE EZ + EPG + EK
-
ED [%] = EP [%] = -
Quant. de Elementos Avaliados Quant. de Elementos Avaliados -
-
Obs : NA = Não Avaliada -
Exemplo:
para A Processo de formação de produto: Avaliação em produtos e processos
novos/alterados. Quando houver produção em série comparável, em
combinação com Bloco B produção em série. Será avaliada o status
atual de realização do projeto, no momento da auditoria, em
comparação ao plano de projeto / Plano QM coordenado com o cliente.
para A1 / A2 Desenvolvimento de produto / Desenvolvimento de processo: O
desenvolvimento de processo também pode ser avaliado sem o
elemento desenvolvimento de produto, quando este ocorre no emitente
do pedido ou já estiver finalizado no (p.ex. em caso de segundo
fornecedor).
Avaliação do status de realização como A.
para B Produção em série: Avaliação após a finalização do desenvolvimento do
produto / processo (produção em série). Em combinação com A em
estágio preliminar, quando houver possibilidades de produção
comparáveis. No início da produção em série, as medidas do
desenvolvimento de produto/ processo devem estar implementadas.
para Etapas de processo: Cada grupo de produto (vide anexo catálogo de grupos
de produtos) possui etapas de processo próprias que são avaliadas
individualmente. Aqui, avaliação de todas as etapas de processo. Os
graus de cumprimento devem ser registrados em E 1 até E10 (avaliação
horizontal).
Para os quatro blocos de avaliação na produção poderá ser estabelecida uma
referência ao sistema QM através de todas as etapas de processo (avaliação
vertical).
EU1 –EU4 : Graus de cumprimento médios dos resultados com referência ao
sistema QM.
A avaliação possibilita eventualmente a nova auditoria para elementos
de sistema QM.
para Grupos de produtos / Etapas de processo: Graus de cumprimento [EPG ]
para grupos de produtos com respectivos escopos de fornecimento
próprios
A = Peças prensadas/ estampadas (etapa de processo 1)
B = Conjunto de peças metálicas soldadas com usinagem mecânica e
pintura (etapas de processo 1, 2, 3, 4, 5)
C = Conjunto de peças metálicas montadas com soldagem, usinagem
mecânica, pintura, e injeção de material sintético (etapas de processo
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7)
D = Peças injetadas de material sintético (etapa de processo 6)
para Graus de cumprimento totais [ED = processo de formação de produto; EP =
produção em série]:
Grau de cumprimento total para os grupos de produtos individuais, calculado dos
graus de cumprimento dos elementos atribuídos ao respectivo grupo de produtos
e avaliados individualmente
[ Média de EDE e EPE (aqui somente peças injetadas de material sintético),
ou EZ, EPG e EK (para grupos de produtos com produção em série já existente).]
Instruções para a execução da Auto-Auditoria :
1 ) Utilizar o manual de Qualidade : Capacidade de Qualidade dos Fornecedores - Diretrizes de
Avaliação - 5a. Edição de janeiro de 2005.
( recomenda-se leitura cuidadosa )
2 ) Deve ser realizada a Auditoria de produto de um ou dois produtos com maior representatividade
de fornecimento para a Volkswagen.
3 ) A Auditoria do Processo deve atender o Catálogo de Exigências - Auditoria do Processo - Parte B,

cujo check-list se encontra capítulo 13 do manual de Qualidade.
4) Se for aplicável, deverá ser realizada a auditoria conforme Catálogo de Exigências Procedimento de
Comprovação (Peças D/TLD), que se encontra no capítulo 08 do manual de Qualidade. A aplicação,
neste caso, é considerada obrigatória para fornecedores de peças sujeitas a comprovação
obrigatória (peças de segurança)
5) A Auditoria deve ser realizada por um auditor experiente, que possua um exelente conhecimento dos
processos de fabricação.
6) A última Auditoria de processo realizada pela Volkswagen deve ser utilizada como base e apoio
para a realização da Auto-Auditoria.
7) O Programa de Melhorias deve ser preenchido com os pontos fracos, medidas recomendadas e,
posteriormente, com as medidas a serem tomadas pelo fornecedor, informando prazos e
responsáveis.
8) O arquivo completo deve ser enviado para :
roberto.lotz@volkswagen.com.br
marinalvo.silva@volkswagen.com.br
Devem ser anexadas cópias de certificação de Sistemas de Qualidade VDA 6.1 ou ISO TS ou
ISO 9000 e Ambiental.
A pontuação obtida na Auto-Auditoria não irá substituir a atual classificação. Ela será
utilizada apenas para o planejamento do sistema de melhoria contínua de processos e produtos.
A Volkswagen se reserva no direito de realizar, aqualquer momento, a Auditoria de

Processo / Produto com resultado classificatório.
A priori, informamos sobre o ressarcimento dos nossos gastos, caso na Auditoria realizada pela
Volkswagen para confirmação for constatado que o resultado da Auto-Auditoria não
corresponde à situação real do processo.
Avaliação da Capacidade de Qualidade Relatório: -
Logo do Fornecedor Auto Auditoria Data : -
Auditoria de Processo / Auditoria de Produto Página : de -
Código Fornecedor : - DUNS-Nr.: - Motivo para Auditoria:

-
End. : - -
Cidade : - Estado: - -
Tel. : - Fax: - CEP : - Solicitante : -
Email : -
Últimos resultados de Auditoria / Certificados
Base para certificado / Auditoria nº Data Realizado por Resultado / situação das ações
- - - -
- - - -
- - - -
Resultados da Auditoria
Elemento da Grupo de Produtos Processo Produto
Auditoria de Sistema ED [%] EP [%] Defeitos / Classe Grau
VDA 6.1
Nr.: Descrição A B C
Elem. E [%] - - 0 0 0
05: #DIV/0! - - 0 0 0
06: #DIV/0! - -
Z1: #DIV/0! - -
08: #DIV/0! - -
09: #DIV/0! - -
ED = Processo de formação do produto Escala de classificação: A = 92 - 100 % - Apto para Qualidade

Ep = Produção em série B = 82 - 91 % - Condicionalmente apto para Qualidade
C = 0 - 81 % - Não apto para Qualidade
Rebaixamento é possível ( justificativa vide abaixo )
Constatações / requisitos
/
/
Prazo para o programa de melhoria: #VALUE!

Demais prazos veja " Prazo Plano de Qualificação"
Em caso de não cumprimento do objetivo esperado classificação "A" em uma re-auditoria ( Grau de atendimento > 91% ) nos
reservamos no direito de que ocorra o ressarcimento dos custos decorrentes desta re-auditoria.
ENVIAR PROGRAMA DE MELHORIAS PARA : nome@volkswagen.com.br
Auditor / a :
Nome / Assinatura
Fornecedor Nome / Assinatura
.
DISTRIBUIDOR :
.
Quadro do Resultado Relatório -
Logo do Fornecedor Auditoria do Processo Data : -
Pág. : de -
Objetivo
A - Processo de Formação do Produto Requisitos Mínimos

cumprimento
E(%)
Desenvolvimento do Produto ( Design ) EDE NA
Desenvolvimento do Processo EPE NA
B- Produção em Série
Grau de
Elementos de Avaliação / cumprimento
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Etapas do Processo E(%)
Sub - Fornecedores / produtos de base EZ
Assistência ao cliente / Satisfação do cliente EK
. E1
0 E2
0 E3
0 E4
0 E5
0 E6
0 E7
0 E8
0 E9
0 E10
Avaliações com referência ao Sistema QM ( valor médio da etapa de processo E1 - n )

cumprimento
E(%)
Pessoal / Qualificação EU1 ####
Meios de Produção / Instalações EU2 ####
Transporte / Manuseio das Peças /

EU3 ####
Armazenamento
Análise de Defeitos / Correções / KVP EU4 ####
FQK - 003.XLS/ MENDES

Logo do Fornecedor Visão geral de Resultados Data : -

Página: de -

Capacidade
1 0 0 0
10
11
12
Observações :
SOMAS 0 0 0
Decisão :
Auditor / a :
Nome / Assinatura
Fornecedor :
Nome / Assinatura
Relatório: -
Logo do Fornecedor Programa de Melhorias Data : -

Pág. de -
Pontos fracos / medidas recomendadas Medidas do Fornecedor

Prazo / Responsável
Auditoria do Processo Relatório: -
Logo do Fornecedor Questões Avaliadas / Graus de Cumprimento Data : -
Página : de -
A - Processo de Formação do Produto Graus de Cumprimento [%]

obtidos
x 100
1 Desenvolvimento do Produto ( Design ) possíveis
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .1 .2 .3 .4 .5 .6
1. Planejamento 2. Realização EDE NA
2 Desenvolvimento do Processo
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
1. Planejamento 2. Realização EPE NA
B - Produção em Série
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9
1. Sub - Fornecedores / Produtos de base EZ
2. Produção ( Avaliação de cada Estágio do Processo )

Pessoal / Qualificação Meios de Produção / Instalações Transp./ Man. das Peças Análise de Defeitos, Correções, KVP
1.1 .2 .3 .4 .5 2.1 .2 .3 .4 .5 .6 3.1 .2 .3 .4 .5 4.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
E1 . E1
E2 E2
E3 E3
E4 E4
E5 E5
E6 E6
E7 E7
E8 E8
E9 E9
E10 E10
Avaliação dos sub-elementos com referência ao sistema QM elemento B 2 ( valor médio da etapa do processo 1 - n )
1.1 .2 .3 .4 .5 2.1 .2 .3 .4 .5 .6 3.1 .2 .3 .4 .5 4.1 .2 .3 .4 .5 .6

## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ####
EU1 [%] EU2 [%] EU3 [%] EU4 [%]
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
3. Assistência ao cliente/Satisfação do cliente ( Serviço ) EK
Grau de Cumprimento EPG conforme Grupos de Produto elemento B 2 ( % ) ( Valor Médio EX - EN )
Grupos de Produto - - - - - -
Etapas de Processo E1+E2 E3+E4 E1+E3 E1+E4 E1+E2+E3 E2+E3+E4
FQK - 004.XLS / MENDES
EPG [%]
Grau de Cumprimento ED /Ep ( % ) por Grupos de Produtos Grupos de Prod. ED [%] Ep [%]
-
EDE + EPE EZ + EPG + EK
-
ED [%] = EP [%] = -
Quant. de Elementos Avaliados Quant. de Elementos Avaliados -
-
Obs : NA = Não Avaliada -
Data : .
Análise de Potencial Análise nº : .
Volkswagen do Brasil Página : de .
E.Q.F. - QA Peças - Fornecedores - Via Anchieta, Km 23,5 - S. B. do Campo - SP - CEP 09823-901 - CPi 1188 Tel : 4347 3838 - Fax : 4347 4148
Fornecedor : . Duns: . Motivo para Auditoria:
End. : . Código: . .
Cidade : . Estado: . .
Tel. : . Fax: . CEP : . Solicitante : .
Email : .
Projeto / Grupo de produto : .
. Grau
Ep [ % ]
Avaliação de processo
(escala de avaliação vide avaliação)
Avaliação de desenvolvimento EDE [ % ]
Certificações :
RESUMO :
Permissão da Volkswagen para que o

Fornecedor : Fornecedor possa informar para
Nome / Assinatura terceiros os resultados da Auditoria.
Auditor Líder / Auditor : Nome / Assinatura

SUPERVISOR - QA Peças Fornecedores
DISTRIBUIDOR
. . . . . .
Visão Geral do Resultado Data : .
Análise de Potencial Análise nº : .
Volkswagen do Brasil Página : de .
Fornecedor : . Código : .
Elemento de avaliação Quant. de Pontos

Grau de
cumprim. 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Máx.
Possível
alcançados E [%]
Exigências para o componente
1 ( característica ) 50 0 0
Experiências
2 Referências 40 0 0
Probabilidades de desenvolvimento de
3 processos / Planejamento de projeto 60 0 0
Métodos Q
4 Técnicas Q 40 0 0
Produto de base
5 Peças compradas 30 0 0
Assistência ao cliente
6 Satisfação do cliente 60 0 0
Etapas de processo
7.1 50 0 0
Prescrições de processo / qualidade
7.2 40 0 0
Fluxo de material
7.3 40 0 0
Grau de cumprimento Processo Ep [%] Grau de cumprimento Desenvolvimento EDE [%] :
Grau de cumprimento Grau Descrição Determinações / Pré-condições
EP [%] EDE [%]
≥ 92 ≥ 90 A utilizável * Sem pontos fracos individuais graves
utilizável Programa de melhorias / investimentos até SOP /

82 - 91 75 - 89 B condicionalmente * início do desenvovimento realizável
não Realização do programa melhoramento / investimento
0 - 81 0 - 74 C utilizável até SOP / início do desenvolvimento não previsível
A avaliação total nos níveis A,B ou C será, de acordo com o princípio de dificuldade, sempre a mais baixa dos níveis individuais resultantes.
* Rebaixamento quando programa de melhoria / investimento ou pontos individuais importantes até SOP / início do desenvolvimento não forem previsíveis.
Informações gerais
Total efetivo de pessoal : . Tel : . Fax : .
Presidente / Diretor Geral : .
Qualidade : .
Engenharia de P & D : .
Produção : .
Joint Ventures : .
Comprador : . Ramal : .
Dados para preenchimento do Relatório de Análise Potencial
Fornecedor . Duns . Código .

Endereço .
Cidade . Estado . CEP .
Telefone . Fax .
Email . Total efetivo de pessoal .
1 Exigências / Cumprimento Possív. Obtid.
Análise de capacidade ( valores CPK ) 10

FMEA da construção e do processo 10
Índices de confiabilidade 10
Equipamentos necessários de ensaios, laboratórios e medição 10
Know-how exigido 10
Total 50 0
2 Experiências / Referências
Experiências com peças equivalentes 10

Parte principal da agregação de valor 10
Realização dos conceitos Just-in-time 10
Sistema de QM eficaz e comprovado 10
Total 40 0
3 Possibilidade de desenvolvimentodo processo / Planejamento
Designação do responsável pelo projeto 10

Estágios do projeto com definições e objetivos 10
Capacidades existentes 10
Cumprimento das exigências específicas do produto 10
Possibilidades de comunicação 10
Asseguração dos pontos mencionados em sub-fornecedores 10
Total 60 0
4 Métodos-Q / Técnicas -Q
Medidas preventivas 10
Instrumental para o aumento da eficiência e da qualidade 10
Medidas contínuas para a melhoria da qualidade 10
Recursos para ensaios próprios ( Laboratórios, técnica de medição) 10
Total 40 0
5 Produtos de base / Peças de aquisição
Estoques 10
Comprovações de capacidade / Otimização de processos 10
Avaliação de fornecedores 10
Total 30 0
6 Assistência aos Clientes / Satisfação dos Clientes ( Atendimento )
Contatos contínuos com os clientes 10

Estratégia para casos de emergência e paralisação 10
Execução de auditorias dos produtos, recursos próprios de ensaios 10
Execução de ensaios de confiabilidade 10
Tratamento dos problemas 10
Logística de expedição 10
Total 60 0
7.1 Estágios do processo Possív. Obtid.
Máquinas / equipamentos adequados 10

Flexibilidade dos equipamentos de produção / de ensaio 10
Unidades defeituosas / correções 10
Configuração ergonômica dos postos de trabalho 10
Qualificação do pessoal / responsabilidade própria / atribuição de tarefas 10
Total 50 0
7.2 Especificações / Qualidade do Processo
Instruções de fabricação e de ensaios, peças de referência 10

Liberações de fabricação 10
SPC / Fichas coletoras de defeitos / fichas de valores originais c/ ident. Tendências 10
Diário de máquina 10
Total 40 0
7.3 Fluxo do Material
Identificação / encaminhamento de peças em ordem 10

Disponibilizaçao de componentes 10
Depósitos de peças bloqueadas 10
Manuseio de peças 10
Total 40 0
Data . Nº Total de páginas .
Análise Nº .
Motivo da auditoria .
.
Solicitante : ( Nome / Departamento ) .
Distribuidor Nome Cpi

. .
. .
. .
Comprador: . Ramal : .
Auditoria da Qualidade Relatório: -
Data: -
VOLKSWAGEN AG Comprovação de Peças D / TLD Pág.: de -
Qualidade Assegurada Fornecedores - Via Anchieta, KM 23,5 - S.B.C. - CEP: 09823-990 - CPI: 1188 - Fax 4347-4148 - Fone 4347-3838
Fornecedor : - Grupo de produtos :

Endereço : - - -
D
Cidade : - - -
Estado : - - -
Tel : - CEP : - - -
Fax : - - -
DUNS-Nr.: - - -
Código : -
Email : - Auto Auditoria pelo Fornecedor? Sim Não
RESULTADOS DA AUDITORIA
Peças D /TLD ( Seleção ) Produto
Defeito / Classe cumprido
Denominação, Nº da peça, Data do Desenho A B C Característica D / TLD sim não
Constatações / Requisitos
Liberação para peça D : Sim Não Medidas imediatas: Sim Não

Prazo para o programa de melhorias: .
/
A verificação do sistema foi realizada usando-se amostras das peças relacionadas acima. O Fornecedor garante
que a mesma sistemática é usada para todas as peças D a serem fornecidas. Qualquer alteração nessa
/
sistemática deve ser coordenada e aprovada pela QA Peças - Fornecedores.

O programa de Melhorias deve estar concluído até a data estabelecida.
Fornecedor :
Nome / Assinatura Cargo
Auditor :
Nome / Assinatura Nome / Assinatura
Supervisão da QA Peças - Fornecedores
Distribuidor:
Visão geral de Resultados Data : -
VOLKSWAGEN AG Página: de -

Capacidade
1 0 0 0
10
11
12
Observações :
SOMAS 0 0 0
Decisão :
Auditor / a :
Nome / Assinatura
Fornecedor :
Nome / Assinatura
Auditoria da Qualidade Data : -
VOLKSWAGEN AG Comprovação de Peças D / TLD Página : . de -
Problemas / Ações Prazo / Responsável

Catálogo de exigências para peças com obrigatoriedade de documentação

D
1 Documentação técnica / procedimento de comprovação Sim Em geral Não
1 .1 Toda a documentação de peças D/TLD, inclusive as últimas modificações, está

indicada como peças D/TLD e tem identificadas / marcadas as características
D/TLD especificadas ?
1 .2 O fornecedor da peça documenta, dentro de sua responsabilidade pelo produto,

também características que nos documentos Grupo Volkswagen não estão identificadas
como características D/TLD, mas que o fornecedor considere relevantes à segurança?
- Material, função / - Vida útil, confiabilidade - ( Vide também VDA volumes 1 e 6.1 – Elemento 6 ).
Obs.:Todas as características de 1.1 e 1.2 se denominam na seguinte forma resumida como características
“ obrigatórias de comprovar”.
1 .3 Uma documentação de procedimento está sendo elaborada?

- Atinge todos os documentos sobre o desenvolvimento de procedimentos de peças de comprovação
obrigatória / produtos com a garantia de qualidade de comprovação das primeiras liberações e
liberações das modificações ( observar também a VDA volume ' – Elemento 6 )
1 .4 O fornecedor guarda em segurança e durante pelo menos 15 anos a documentação

relativa à fabricação e aos ensaios técnicos (30 anos, no caso de documentação
relativa à portaria sobre materiais perigosos, § 18 [3] ?
Planos de fabricação, prescrições de parâmetros, planos de ensaio, resultados de ensaios, comprovações
de capacidade, fiscalização dos meios de ensaio, folhas de registros de dados de segurança, comprovantes
relativos à compatibilidade ambiental, microfilmagens, Arquivo ROM. Armário protegido contra
fogo e roubo, arquivo duplo.
1 .5 Todos os dados decisivos estão contidos na documentação ?

. Dados básicos das peças (entre outros, o estado das alterações)
. Características de ensaios (valores teórico / efetivo) / Ensaios de confiabilidade
. Observações no caso de resultados divergentes, com as medidas de eliminação
1 .6 O arquivo está organizado de tal forma que a qualquer momento é possível um rápido
acesso a documentos individuais ?
Subordinação dos dados do produto e do ensaio ao nº do lote / carga / também de sufornece-
dores. No caso de consultas oficiais à portaria relativa a materiais perigosos, § 16 [2] ou à lei
relativa a produtos químicos, § 16 c.
1 .7 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação obrigatória

estão obrigados a manter comprovantes análogos ?
Contrato de aquisição, acordo qualitativo, certificações de ensaio.
1 .8 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação

obrigatória estão sendo avaliados e os requisitos comprovadamente assegurados?
Documentação regularmente executada, comprovação através de relatório de auditoria.
1 .9 As folhas de dados da Lei Européia (EG) referentes à segurança, a lei sobre produtos
químicos, o decreto para produtos perigosos e o decreto sobre a proibição de
substâncias químicas estão atualizados; as responsabilidades estão regulamentadas?
- Ordem de probição de produtos químicos

D
2 Produto e Processo Sim Em geral Não
2 .1 Todos os parâmetros decisivos de produção em relação às características sujeitas

a documentação obrigatória estão definidos por escrito; o controle regular é documentado?
2 .2 A capacidade do processo referente às características sujeitas a documentação

obrigatória está comprovada ou é executado um ensaio completo na falta de comprovação?
Exigências: Cpk = 1,33 no início da série e melhorias contínuas, capacidade do processo de curto prazo Cmk/Ppk = 1,67
2 .3 Os processos de ensaio para as características sujeitas a documentação obrigatória

estão adequados para a detecção de defeitos?
Comprovação da capacidade dos meios de ensaio / medição, precisões ajustadas às tole-
râncias, manutenção, calibragem.
2 .4 A rastreabilidade dos produtos sujeitos a documentação obrigatória está garantida

Dados básicos das peças, data da produção, nº da carga / lote, data da entrega, nº da nota
fiscal (também no caso consultas oficiais relativas ao § 16 [2], portaria sobre produtos peri-
gosos ou § 16 c, lei sobre produtos químicos).
2 .5 Todas as características sujeitas a documentação obrigatória estão sendo

3 Pessoal
3 .1 O pessoal que determina, influencia e confirma as características sujeitas a

Exigências: O pessoal deve ser instruído sobre as exigências referentes à observância de leis, conseqüências
quando houver desvios/não-cumprimento, responsabilidades, fluxo de informações, bloqueio, identificação.
(Especificação, protocolo, confirmação por assinatura)
3 .2 As documentações correspondentes / instruções para o pessoal estrangeiro em todos

os níveis de hierarquia estão disponíveis nos respectivos idiomas maternos?
Alternativamente, comprovação do domínio do idioma (p. ex., através de conclusão de curso no país).
3 .3 A capacitação da direção e do pessoal está comprovada, de acordo com as respectivas

exigências, e pode ser evidenciada?
Exigências: - Qualificação externa com especialistas jurídicos ( HDI, Advogados, etc ) de pelo menos um
membro da empresa a respeito da segurança e responsabilidade legal do produto nos países de distribuição
do grupo Volkswagen, bem como a informação interna desse conhecimento.
- Qualificação externa ou interna do responsável de qualidade e de seus coordenadores.L278
- Testes para adaptação ao trabalho e controles posteriores por amostragem aleatória.
3 .4 No caso de necessidade de troca de pessoal, existem outros colaboradores

qualificados para preencher a função ?
Exigências: - Coordenação de todas as atividades referentes a documentação obrigatória
- Empregados substitutos qualificados em caso de ausências de empregados responsáveis pelas atividades
Auto-auditoria da Qualidade Relatório: -
Logo do Fornecedor Data: -
Comprovação de Peças D / TLD Pág.: de -
Fornecedor : - Grupo de produtos :

Endereço : - - -
D
Cidade : - - -
Estado : - - -
Tel : - CEP : - - -
Fax : - - -
DUNS-Nr.: - - -
Código : -
Email : - Auto Auditoria pelo Fornecedor? Sim Não
RESULTADOS DA AUDITORIA
Peças D /TLD ( Seleção ) Produto
Defeito / Classe cumprido
Denominação, Nº da peça, Data do Desenho A B C Característica D / TLD sim não
Constatações / Requisitos
Liberação para peça D : Sim Não Medidas imediatas: Sim Não

Prazo para o programa de melhorias: .
/
A verificação do sistema foi realizada usando-se amostras das peças relacionadas acima. O Fornecedor garante
que a mesma sistemática é usada para todas as peças D a serem fornecidas. Qualquer alteração nessa
/
sistemática deve ser coordenada e aprovada pela QA Peças - Fornecedores.

O programa de Melhorias deve estar concluído até a data estabelecida.
Fornecedor : 0
Nome / Assinatura Cargo
Auditor : 0
Nome / Assinatura Nome / Assinatura
Distribuidor:
Auto-auditoria da Qualidade Data : -
Logo do Fornecedor
Comprovação de Peças D / TLD Página : . de -
Problemas / Ações Prazo / Responsável

Logo do Fornecedor Auto-auditoria da Qualidade Data : -

D
1 Documentação técnica / procedimento de comprovação Sim Em geral Não
1 .1 Toda a documentação de peças D/TLD, inclusive as últimas modificações, está

indicada como peças D/TLD e tem identificadas / marcadas as características
D/TLD especificadas ?
1 .2 O fornecedor da peça documenta, dentro de sua responsabilidade pelo produto,

também características que nos documentos Grupo Volkswagen não estão identificadas
como características D/TLD, mas que o fornecedor considere relevantes à segurança?
- Material, função / - Vida útil, confiabilidade - ( Vide também VDA volumes 1 e 6.1 – Elemento 6 ).
Obs.:Todas as características de 1.1 e 1.2 se denominam na seguinte forma resumida como características
“ obrigatórias de comprovar”.
1 .3 Uma documentação de procedimento está sendo elaborada?

- Atinge todos os documentos sobre o desenvolvimento de procedimentos de peças de comprovação
obrigatória / produtos com a garantia de qualidade de comprovação das primeiras liberações e
liberações das modificações ( observar também a VDA volume ' – Elemento 6 )
1 .4 O fornecedor guarda em segurança e durante pelo menos 15 anos a documentação

relativa à fabricação e aos ensaios técnicos (30 anos, no caso de documentação
relativa à portaria sobre materiais perigosos, § 18 [3] ?
Planos de fabricação, prescrições de parâmetros, planos de ensaio, resultados de ensaios, comprovações
de capacidade, fiscalização dos meios de ensaio, folhas de registros de dados de segurança, comprovantes
relativos à compatibilidade ambiental, microfilmagens, Arquivo ROM. Armário protegido contra
fogo e roubo, arquivo duplo.
1 .5 Todos os dados decisivos estão contidos na documentação ?

. Dados básicos das peças (entre outros, o estado das alterações)
. Características de ensaios (valores teórico / efetivo) / Ensaios de confiabilidade
. Observações no caso de resultados divergentes, com as medidas de eliminação
1 .6 O arquivo está organizado de tal forma que a qualquer momento é possível um rápido
acesso a documentos individuais ?
Subordinação dos dados do produto e do ensaio ao nº do lote / carga / também de sufornece-
dores. No caso de consultas oficiais à portaria relativa a materiais perigosos, § 16 [2] ou à lei
relativa a produtos químicos, § 16 c.
1 .7 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação obrigatória

estão obrigados a manter comprovantes análogos ?
Contrato de aquisição, acordo qualitativo, certificações de ensaio.
1 .8 Os subfornecedores que influenciam características com comprovação

obrigatória estão sendo avaliados e os requisitos comprovadamente assegurados?
Documentação regularmente executada, comprovação através de relatório de auditoria.
1 .9 As folhas de dados da Lei Européia (EG) referentes à segurança, a lei sobre produtos
químicos, o decreto para produtos perigosos e o decreto sobre a proibição de
substâncias químicas estão atualizados; as responsabilidades estão regulamentadas?
- Ordem de probição de produtos químicos
Auto-auditoria da Qualidade Data : -
Logo do Fornecedor

D
2 Produto e Processo Sim Em geral Não
2 .1 Todos os parâmetros decisivos de produção em relação às características sujeitas

a documentação obrigatória estão definidos por escrito; o controle regular é documentado?
2 .2 A capacidade do processo referente às características sujeitas a documentação

obrigatória está comprovada ou é executado um ensaio completo na falta de comprovação?
Exigências: Cpk = 1,33 no início da série e melhorias contínuas, capacidade do processo de curto prazo Cmk/Ppk = 1,67
2 .3 Os processos de ensaio para as características sujeitas a documentação obrigatória

estão adequados para a detecção de defeitos?
Comprovação da capacidade dos meios de ensaio / medição, precisões ajustadas às tole-
râncias, manutenção, calibragem.
2 .4 A rastreabilidade dos produtos sujeitos a documentação obrigatória está garantida

Dados básicos das peças, data da produção, nº da carga / lote, data da entrega, nº da nota
fiscal (também no caso consultas oficiais relativas ao § 16 [2], portaria sobre produtos peri-
gosos ou § 16 c, lei sobre produtos químicos).
2 .5 Todas as características sujeitas a documentação obrigatória estão sendo

3 Pessoal
3 .1 O pessoal que determina, influencia e confirma as características sujeitas a

Exigências: O pessoal deve ser instruído sobre as exigências referentes à observância de leis, conseqüências
quando houver desvios/não-cumprimento, responsabilidades, fluxo de informações, bloqueio, identificação.
(Especificação, protocolo, confirmação por assinatura)
3 .2 As documentações correspondentes / instruções para o pessoal estrangeiro em todos

os níveis de hierarquia estão disponíveis nos respectivos idiomas maternos?
Alternativamente, comprovação do domínio do idioma (p. ex., através de conclusão de curso no país).
3 .3 A capacitação da direção e do pessoal está comprovada, de acordo com as respectivas

exigências, e pode ser evidenciada?
Exigências: - Qualificação externa com especialistas jurídicos ( HDI, Advogados, etc ) de pelo menos um
membro da empresa a respeito da segurança e responsabilidade legal do produto nos países de distribuição
do grupo Volkswagen, bem como a informação interna desse conhecimento.
- Qualificação externa ou interna do responsável de qualidade e de seus coordenadores.L278
- Testes para adaptação ao trabalho e controles posteriores por amostragem aleatória.
3 .4 No caso de necessidade de troca de pessoal, existem outros colaboradores

qualificados para preencher a função ?
Exigências: - Coordenação de todas as atividades referentes a documentação obrigatória
- Empregados substitutos qualificados em caso de ausências de empregados responsáveis pelas atividades
Pedido: -
VOLKSWAGEN AG
Revisão Técnica de Data: -
Fornecedores Página: de
VW do Brasil - Qualidade Assegurada Fornecedores, Cpi 1188, Tel : 4347 3838 - Fax : 4347 4148 - São Bernardo do Campo - SP - Brasil
Cód. Forn. DUNS Nº : Peça / Conj.
Tread- Representante :
Nome/ Cargo/ Local :
Tel. /Celular/ E.-mail :
Resultado
Medidas Imediatas Sim Não Prazo para Plano de Melhorias : Máximo 15 dias
No âmbito da Revisão Técnica devem ter sido havido comprovadas as exigências legais e especificações técnicas do Grupo
VW em seu processo de produção no fornecedor.
Os correspondentes programas de melhorias devem ser enviados por escrito para a confirmação dos prazos e análise :
Volkswagen do Brasil Ltda, Via Anchieta Km 23,5 - CPi 1188, 09823-901 - São Bernardo do Campo - SP
Assinatura do Fornecedor Assinatura da VOLKSWAGEN DO BRASIL LTDA
Fornecedor
Nome, Depto Auditor
Q.A Fornecedores Auditoria - Aquisição
Distribuidor
K-QS-42 Form TRL 05/2003V2

P.-Nr.: -
Revisão Técnica de
VOLKSWAGEN AG Data: -
Fornecedores Página: de
Sim
8. Há uma verificação da capacidade de processo para as características importantes e
são tomadas medidas para assegurar o processo caso exista o não cumprimento dos
valores estabelecidos de capacidade ?
9. O fornecedor introduziu medidas que resultaram de programas de melhoria e foi

constatada a eficácia destas medidas ?
10. O fornecedor realiza regularmente auditorias de processo e ensaios de requalificação e

estão incluídos nos planos de re-testes as características importantes definidas pelo
cliente ?
11. O fornecedor conhece comprovadamente toda a cadeia de fornecimento e a mesma

esta sendo assegurada ?
12. Existem acordos escritos com seus fornecedores sobre os ensaios de características
importantes e as mesmas são consequentemente controladas ?
13. O pessoal (Operadores/Inspetores ) são qualificados para as respectivas tarefas ?
14. São realizadas regularmente auditorias internas para comprovação da documentação de

peças sujeitas a documentação obrigatória D/TLD ?
Pedido: -
Volkswagen AG Protocolo de Testes Data : -
Página: de
Quant.de peças / Unid.de Tempo : Peça:
5
te 2
e
r1
ut
a3
ad
lo
es
od
LD
id
tr
Va
-T
os
rm
Pr
/T
0%
fo
pk
D
it.
A
on
ud
10
C
Observação
C
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
6
Ensaio de Requalificação Baumuster (BMG)7 Primeira Amostra (EMPB)8
Observação :
Legenda:
p/ 1.: Colocar Valor, p/ 3.: Tamanho Amostra/Unidade, p/ 4.und 5.: Frequência por unidade de tempo, p/ 2., 6., 7.,8. : "x" realizado, "E" necessário, porém não disponível , "-" não necessário/realizado
K-QS-42 Form TRL 05/2003 V2

Pedido -
VOLKSWAGEN AG Programa de Melhorias Página de
Prazo /Status
Pontos Fracos / Medidas Recomendadas Medidas do Fornecedor Responsável
VA_Excel_Stand 19.12.2001.xls
Pedido:
VOLKSWAGEN AG Análise de Problemas Data:
Página: de
Cód. Forn. DUNS Nº : Peça / Conj.
Tread- Representante :
Nome/ Cargo/ Local :
Tel. /Celular/ E.-mail :
Resultado
Medidas Imediatas Sim Não Prazo para Plano de Melhorias :
Os correspondentes programas de melhorias devem ser enviados por escrito para a confirmação dos prazos e
análise do Q.A. Fornecedores : Volkswagen do Brasil Ltda, Via Anchieta Km 23,5 - CPi 1188, 09823-901 - São
Bernardo do Campo - SP.
Assinatura do Fornecedor Assinatura da VOLKSWAGEN DO BRASIL LTDA
Fornecedor
Nome, Depto
Q.A Fornecedores Auditoria - Aquisição
Distribuidor
Número:
VOLKSWAGEN AG
Resumo Data :
Página de
Fornecedor:
FQK_009.XLS / Código :
Número:
VOLKSWAGEN AG Programa de Melhorias Pag. de
Prazo /Status
Pontos Fracos / Medidas Recomendadas Medidas do Fornecedor Responsável

Apostila - VW - Manual Português 2005 + Anexos

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Formatos disponíveis

VOLKSWAGEN AG

Capacidade de Qualidade dos Fornecedores

Requisitos do Sistema de Gerenciamento da Qualidade

Fórmula para Capacidade em Qualidade

5ª edição totalmente revisada VOLKSWAGEN AG, janeiro 2005

Esta publicação se põe também à disposição do fornecedor em forma válida e eletrônica

As exigências desta publicação são as exigências específicas do cliente e devem,

Esta publicação também é disponível em Alemão, Inglês, Espanhol, Tcheco e Chinês,

Todos os direitos reservados, principalmente o direito de reprodução e de distribuição bem

Publicado por: VOLKSWAGEN AG

No Brasil VOLKSWAGEN DO BRASIL Ltda.

Traduzido do Alemão por: Roberto Lotz

Acordos do Gerenciamento de Qualidade – Peças compradas

Constituição dos Elementos

Fórmula Q concreta Acordo de ordem superior como

Capacidade Fórmula Q – Peças Novas

para a melhoria contínua

A destes os melhores Prêmio Grupo Volkswagen

B Em total 25 Fornecedores das seguintes

* A brochura descreve este módulo

Figura 1 – QM – Acordos de Gestão Peças Compradas

Com nossa Estratégia de Qualidade VW EXCELLENCE fomenta-se uma nova ênfase, a

VOLKSWAGEN EXCELLENCE tem 3 “direções de impulso” relacionadas;

• Produtos Maduros (qualidade no conceito)

• Processos Robustos (repetibilidade da exatidão)

• Excelência no Atendimento ao Cliente (qualidade em serviço)

Para que isto ocorra, requer-se:

• Orientação para Processos

• Competência nos Métodos de Qualidade

Orientação voltada para o processo

A meta da estratégia é a satisfação dos clientes bem como o entusiasmo do cliente.

Os fornecedores são um dos fatores mais importantes.

Por esta razão, a estratégia do VW EXCELLENCE espera dos nossos fornecedores

Esta publicação pretende apresentar aos fornecedores as exigências de capacidade de

Com o VOLKSWAGEN EXCELLENCE as auditorias de processo e produto seguem

As exigências a respeito a este, foram revisadas e em parte complementadas com base

Para alcançar um asseguramento adicional em razão da supervisão de conformidade,

Para as exigências do Sistema de Gereciamento da Qualidade devemos utilizar o

A publicação “Fórmula de Capacidade em Qualidade” é um complemento da Fórmula

É de uso obrigatório para nossos fornecedores de materiais de produção para todas as

O conteúdo da publicação faz referência as demais diretrizes e documentos vigentes da

Para nós, o Grupo Volkswagen, a publicação é um regulamento com as exigências

Wolfsburg, dezembro 2004

F. J. Garcia Sanz F. Schiling

Esta brochura descreve o módulo:

Fórmula para Capacidade em Qualidade

2 Exigências do sistema de gestão da qualidade segundo VDA

7. Avaliação total de capacidade de qualidade, classificação

8. Auditoria de qualidade – controle de comprovações (peças D/TLD)

9. Análise de problema (PA)

10. Revisão Técnica de Fornecedores

11. Documentos (comprovantes de auditoria do Fórmula de Qualidade Capacidade)

12. Catálogo de Requisitos / Análise de Potencial

13. Catálogo de Requisitos / Auditoria de Processo

PARTE A - PROCESSO DE FORMAÇÃO DE PRODUTO

PARTE B - PRODUÇÃO EM SÉRIE

(Se complementa com o parágrafo 3 – exigências do cliente)

1. Fornecedores / Matéria prima

3. Qualidade Perante o Cliente / Satisfação do Cliente ( Serviço)

14. Catálogo de Requisitos, Controle de Comprovação (Peças D/TLD)

15. Delineamentos da Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)

O sistema de avaliação da capacidade de qualidade dos fornecedores para o Grupo

Assim, o sistema QM (Gerenciamento da Qualidade) conforme VDA 6.1 ou ISO/TS16949