EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA INDÚSTRIA: O PROTAGONISMO DA FORÇA MOTRIZ

Marcondes Silvestre Takeda / 2020

O acréscimo acelerado da quantidade e da utilização de aparelhos elétricos em todos os

principais setores da economia tem levado ao respectivo aumento no consumo de energia, o
que, por consequência, afeta o meio ambiente.
Neste cenário, o uso mais eficiente de energia é essencial em um processo de desenvolvimento
sustentável. Tecnicamente falando, a eficiência energética consiste na relação entre a
quantidade de energia empregada em uma atividade e aquela disponibilizada para sua
realização.
Em outras palavras a eficiência energética é a utilização racional de energia através da redução
do seu consumo, mantendo-se os mesmos serviços, sem reduzir o conforto e a qualidade de
vida, protegendo o meio ambiente e garantindo o suprimento com um comportamento
sustentável em seu uso.
A eficiência energética é uma das maneiras mais fáceis e econômicas de combater as mudanças
climáticas, limpar o ar que respiramos, melhorar a competitividade de nossos negócios e reduzir
os custos com energia para os consumidores. Podemos até mesmo considerá-la como a “fonte
de energia” mais barata a ser explorada! Compreendemos, então, a razão da eficiência
energética ser um dos 10 compromissos básicos do Protocolo de Kyoto para os países signatários
alcançarem a meta de redução dos gases poluentes.
Apesar disso, globalmente, dois terços do potencial econômico da eficiência energética
permanecem inexplorados. Segundo a Agência Internacional de Energia (IEA), 70% do uso da
energia elétrica no mundo ocorre fora de quaisquer requisitos de desempenho de eficiência.
Em um período de três anos, 2014 a 2016, o desperdício de energia custou ao Brasil R$ 61,7
bilhões, de acordo com o levantamento da Associação Brasileira das Empresas de Serviços de
Conservação de Energia (ABESCO).
Globalmente, a indústria é de longe, a maior consumidora de energia elétrica sendo no Brasil
responsável por 41% do total. Ainda em nosso país, segundo a publicação “Bloco Especial sobre
Indústria e Energia da Sondagem Empresarial” realizada pela Confederação Nacional da
Indústria (CNI) em 2015, o insumo energia elétrica é estratégico, utilizado por 79% das empresas
e podendo representar mais de 40% de seus custos de produção. Logicamente, sendo um dos
principais insumos dessa cadeia, é fundamental a sua utilização de maneira racional e
econômica tanto quanto possível.

Esta relevância é ainda maior nas chamadas indústrias eletrointensivas: alimentícia, celulose e
papel, química básica, refino de petróleo, siderúrgica, metais não ferrosos (principalmente
alumínio) e minerais não metálicos (principalmente cimento).

Na indústria, as perdas de energia “on-site”, isto é, a energia perdida no sistema devido as

ineficiências de equipamentos, limitações operacionais termodinâmicas, distribuição de energia
na planta e na conversão de energia em trabalho útil, representam alvos imediatos para
melhorias na eficiência energética. De acordo com um estudo da “Energy Information
Administration (EIA)” dos Estados Unidos da América, em média 22% da energia é perdida
dentro dos limites da planta industrial antes de chegar ao processo. Da energia efetivamente
entregue ao processo, de 20% a 50% também pode ser perdida nas formas de desperdício em
calor, queimas e subprodutos entre outras.
Em geral, as perdas podem ser reduzidas com a adoção de tecnologias mais eficientes, melhor
integração entre dissipadores de calor e fontes dentro da planta, aumento da utilização da
energia não aproveitada e melhores práticas de operação e manutenção. A redução de perdas
“on-site” tem um duplo efeito, uma vez que será necessária menos energia a ser produzida pela
fonte primária, principalmente nas indústrias eletrointensivas.

A última “Pesquisa de Posse e Hábitos de Uso de Equipamentos Elétricos – PPH” da

Eletrobras/Procel mostrou que a força motriz é responsável por 68,3% do consumo de energia
elétrica na indústria.
De acordo com a EIA, aproximadamente metade da eletricidade usada globalmente é consumida
em sistemas de motores elétricos. O setor industrial responde por mais de 60% do consumo de
eletricidade dos motores em todo o mundo, sendo o restante consumido no setor comercial,
agricultura e transporte. Globalmente, a demanda total por uso de energia em motores
industriais mais que duplicará até 2040, sendo a China e a Índia responsáveis pela metade deste
aumento.
É importante comentarmos que uma significativa parte do parque industrial possui máquinas
com mais de duas décadas de funcionamento, projetadas antes das novas tecnologias de gestão
de energia.
O maior potencial de economia de energia nos sistemas com motores elétricos geralmente não
está no próprio motor, mas sim nas outras partes do sistema. Normalmente o que se percebe é
um entendimento limitado sobre o custo da melhoria da eficiência e o potencial de economia
de energia. O motor é apenas um dos componentes do sistema de força motriz, sendo que as
melhorias nos demais componentes deste sistema e/ou inclusão de novos dispositivos é que
efetivamente serão responsáveis por até 90% do resultado a ser obtido em eficiência energética.
Além da substituição de motores antigos por motores novos de alto rendimento, para melhorar
a eficiência operacional do sistema de força motriz, o usuário pode também adotar o inversor
de frequência (VFD – Variable Frequency Drive) conectando-o ao sistema através de cabos
elétricos especialmente projetados para as condições de operação dos VFD’s, ou seja, cabos que
contribuem com a manutenção da vida útil do sistema. Com a utilização do VFD é possível
reduzir o consumo de energia elétrica no sistema de força motriz em pelo menos 30%.
E por fim, logicamente não poderíamos deixar de dizer que motores de alto rendimento, mais
eficientes e compatíveis com dispositivos de melhoria de controle e eficiência estão disponíveis
no mercado.