Torno CNC - Programação e Operação SENAI SP

Departamento Regional de São Paulo
Torno CNC
Programação e Operação
ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ”
FORMAÇÃO CONTINUADA
FORMAÇÃO CONTINUADA - Ferramentaria
Torno CNC - Programação e Operação
 SENAI-SP, 2005
Trabalho elaborado pela Escola SENAI “Almirante Tamandaré”, CFP-1.20
Departamento Regional do SENAI-SP
3ª edição, 2005
Coordenação Geral Murilo Strazzer
Equipe Responsável
Coordenação Celso Guimarães Pereira

Estruturação Ilo da Silva Moreira
Elaboração / Revisão Valdecir de Jesus Gordon
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
Escola SENAI “Almirante Tamandaré”
Av. Pereira Barreto, 456
CEP 09751-000 São Bernardo do Campo - SP
Telefone: (011) 4122-5877
FAX: (011) 4122-5877 (ramal 230)
E-mail: senaitamandare@sp.senai.br
Cód. 120.5.015/3
Sumário
Página 4 Comando numérico computadorizado

- Introdução
- Histórico
- Características das máquinas operatrizes C.N.C.
10 Coordenadas
- Cartesianas
- Absolutas
- Incrementais
15 Interpolação
- Linear
- Montagem e execução de sub-rotinas
23 Inserção automática de chanfros e raios
25 Avanço (F)
26 Determinação do ponto zero da peça
28 Presseting de ferramentas
29 Correção de ferramentas
- Ferramenta (T)
- Corretor (D)
32 Definição de ferramenta
33 Sentença de posicionamento
- Sentenças especiais ciclos fixos
46 Ciclos Teach In
58 Comandos
- Dry-Run
- Retomada de ciclo
62 Funções auxiliares
- M e especiais
66 Conheça o comando e o painel de operação da máquina

- Softkeys
- Ligando a máquina
- Como referenciar a máquina
- Modos manual, MDI e de programação
- Calculadora
- Gráfico
- Modos de execução passo a passo e contínua
78 Fixação e ferramental
79 Seqüência de usinagem
80 Tabelas
- seno
- cosseno
- tangente
- velocidade de corte
84 Prática profissional - exercícios de programação e operação

COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
Introdução
O comando numérico é hoje o mais dinâmico processo de fabricação constituindo um dos

maiores desenvolvimentos para a automatização de máquinas operatrizes de usinagem além de
outras aplicações possíveis fora da indústria metalúrgica.
Histórico
Em 1950, com o CN era possível a construção de peças com alto grau de complexidade e a
baixo custo, usadas na indústria aeroespacial, ainda neste ano uma máquina com um eixo controlado
estava em operação.
Em 1952, outro protótipo com três eixos controlados continuamente entra em operação.
Na década de 60, desenvolveram-se novos sistemas, máquinas foram especialmente

projetadas para receberem o CN, dessa forma a aplicação no campo de máquinas ferramenta
aumentou consideravelmente.
Surge posteriormente o CNC. A máquina contém 1 (um) computador externo. Após a evolução
da eletrônica foi-se reduzindo e compactando os componentes e o computador passou a ser interno.
Características das máquinas operatrizes C.N.C.
São máquinas cuja finalidade é produzir peças possuindo uma concepção muito diferente das
máquinas convencionais.
Tais máquinas operatrizes distinguem-se das demais por não apresentarem volantes ou
manípulos.
Sempre quando necessário mover os carros, deve ser feito por intermédio do painel eletrônico
da máquina.
ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 4

Principais partes da máquina C.N.C.
Uma máquina operatriz à C.N.C., distingue-se das demais por alguns fatores muito
significativos:
• unidades de comando numérico eletrônico;
• transdutores de posição;
• servomotores;
• fuso/porca de esferas recirculantes;
• guias de deslizamentos especiais.
Comando Numérico
Trata-se de tecnologia para o acionamento de máquinas em geral, através de uma linguagem

numérica.
É um componente eletrônico que utiliza uma linguagem própria, para poder comunicar-se com
a máquina, tendo a capacidade de acionar qualquer mecanismo e executar operações programadas
com a mínima interferência do operador.
Pode-se dizer que Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber

informações através de entrada de dados próprios, interpretar estas informações e transmiti-las em
forma de comando à máquina operatriz, de modo que esta sem a intervenção do operador, realize as
operações na seqüência programada.
O comando numérico consiste em dotar a máquina de um cérebro (comando numérico) que

tem a faculdade de ler e transformar as instruções em comandos para diferentes órgãos da máquina
como um todo. Digamos que esta “entende” um certo número de palavras ou símbolos e com este
recurso o homem pode comunicar-se com a máquina.

Programação
Podemos dizer que a programação envolve:
• desenho da peça;
• planejamento de usinagem;
• a máquina a ser utilizada.
Observação
Dispositivos, ferramentas, fluído de corte, etc... pertencem ao planejamento de usinagem.
Tipos de Comando Numérico
Quanto ao comando:
a) Sistema C.N.
O programa é introduzido através de uma leitura externa (por ex.: fita perfurada). O
operador pode iniciar e interromper o programa, porém não pode modifica-lo.
b) Sistema C.N.C.
Possui um processador que permite ao operador não somente iniciar um programa como
também programar, introduzir e alterar diretamente no comando. O princípio dos sistemas
C.N. e C.N.C. não diferem na linguagem de programação ou no sistema de trabalho da
máquina ferramenta.
c) Sistema D.N.C.
Neste caso um conjunto de máquinas C.N.C. está ligado a um computador central, que
além de conter arquivado todos os programas, ainda controla diretamente cada máquina,
englobando portanto, a unidade de controle.

Como todo sistema de programação está diretamente dependente do computador aumenta-

se grandemente os recursos de programação e controle.
d) Sistema C.N.A. (Adaptativo)
Este sistema, além do controle de posição (dimensional) sob o espaço útil de trabalho,
controla também outras variáveis, tais como: potência, torque, velocidade de corte, etc.
Quanto ao movimento:
a) Ponto a ponto
Garante o posicionamento segundo os eixos geométricos da máquina, em movimento

rápido e sem trajetória pré-determinada e controlada.
b) Paraxial
Além do posicionamento dos eixos ele garante também a direção da ferramenta e o avanço
de corte. Realiza separadamente os deslocamentos longitudinal e transversal dos eixos de
uma máquina. É indicado apenas para usinagens paralelas aos eixos da máquina.
c) Contínuo
É o tipo mais completo, pois realiza, instante por instante, o controle da posição da
ferramenta na trajetória compreendida em dois pontos. Garante o posicionamento exato e
controla a trajetória e o avanço da ferramenta, podendo os eixos terem movimentos
simultâneos e perfeitamente conjugados de modo que se obtenha quaisquer ângulos ou
perfis circulares com qualquer raio.
Linguagem de Programação
A linguagem de programação foi desenvolvida especialmente para que o técnico de usinagem

em CN possa comunicar-se com a máquina, programando-a, a fim de que ela possa realizar trabalho.
A linguagem de programação, como outra qualquer, é composta por blocos de palavras de

significados bem definido, sendo o único meio que o comando pode entender.

Toda vez que for necessário produzir peças em máquinas CNC, devemos utilizar a linguagem
de programação.
Há dois tipos de linguagem de programação:
• Código G (ISO);
• Código HEINDENHAIN.
Unidade de recepção
O comando numérico é composto de uma unidade de recepção de informações que pode ser
através de:
• leitor de fita;
• fitas magnéticas;
• cassetes;
• discos magnéticos.
A alimentação pode ser através de digitação direta na máquina ou através de transmissão de

uma central de computação.
Vantagens na utilização da máquina CNC:
• maior versatilidade do processo;
• compactação do ciclo de usinagem;
• aumento na qualidade do serviço;
• rapidez e economia na modificação do processo de usinagem quando da alteração do

projeto;

• uso racional de ferramentas;
• simplificação dos dispositivos;
• redução na possibilidade de refugo;
• maior segurança para o operador;
• facilidade na confecção de perfis simples e complexos.
Resumo
• maior produção;
• menor custo;
• maior qualidade.
Porta-ferramenta com pastilhas intercambiáveis de metal duro
Em virtude da máquina CNC trabalhar na produção de peças complexas e a necessidade de

garantiras medidas que estão sendo trabalhadas pela máquina, deve-se utilizar suportes com
pastilhas intercambiáveis de metal duro. Os insertos são substituídos em caso de quebra ou queima
dos mesmos, economizando assim o tempo de afiação e reposicionamento da mesma ou uma outra
ferramenta.

Coordenadas cartesianas
Essas duas retas, que se cortam no ponto (origem) são retas orientadas e perpendiculares.
São chamadas de sistema – Eixos Cartesianos.
As retas dividem o plano em quatro partes, as quais denominam-se quadrantes.
Se percorrermos a reta, partindo da origem, para a direita e para cima, teremos valores
positivos, mas se formos para baixo ou para a esquerda teremos valores negativos.
Imaginemos o ponto P no seguinte gráfico:
P (2, 3)

Localizamos o ponto P por intermédio de um par ordenado de números (3,2). Estes números
reais são conhecidos quando traçamos por P as paralelas aos eixos X e Y.
Observação
X Z
P ( 2, 3)
ordenada abscissa
Coordenadas absolutas
A origem nos sistemas de coordenadas absolutas é definida em função da peça a ser usinada,
podemos determiná-la em qualquer posição. Este recurso é chamado Zero Flutuante.
O ponto X0 (ponto zero no eixo transversal) é normalmente definido pela linha de centro do eixo
principal da máquina.
O ponto Z0 (ponto zero no eixo longitudinal) é definido por qualquer linha perpendicular à linha
de centro do eixo-árvore.
Geralmente o ponto Z0 é estabelecido pela linha que passa pelo encosto da castanha.
O sinal positivo ou negativo é determinado pelo quadrante.
O sinal positivo é omitido na programação.

Coordenadas incrementais
A origem do sistema de coordenadas incrementais é determinada em cada novo movimento da

ferramenta, ou seja, para qualquer percurso há um novo ponto, a origem das coordenadas é o ponto
anterior.
Todas as distância ( ∆x, ∆z ) percorridas, são as diferenças em X e Z do ponto final ao ponto

inicial.
X0 e Z0 = ponto inicial da ferramenta
XF e ZF = ponto final da ferramenta

Exemplo de coordenadas absolutas incrementais
PT ABS INC PT ABS INC PT ABS INC PT ABS INC

0 X= 0 0 5 X= -40 0 10 X= -40 20 15 X= 40 30
Z= 0 0 Z= 40 -20 POLO Z= -30 0 Z= -50 30
1 X= 0 0 6 X= -40 0 11 X= -40 0 16 X= 40 0
Z= 100 100 POLO Z= 20 -20 Z= -50 -20 Z= -20 30
2 X= -20 -20 7 X= -60 -20 12 X= -40 0 17 X= 20 -20

Z= 100 0 Z= 20 0 Z= -70 -20 Z= -20 0
3 X= -20 0 8 X= -70 -10 13 X= -20 20 18 X= 0 -20

Z= 80 -20 Z= -10 -30 Z= -80 -10 Z= 0 20
4 X= -40 -20 9 X= -60 10 14 X= 10 30 X=

Z= 60 -20 Z= -30 -20 Z= -80 0 Z=

Exercício de coordenadas
COORDENADAS ABSOLUTAS COORDENADAS INCREMENTAIS
DE PARA X Z DE PARA X Z
A B A B
B C B C
C D C D
D E D R
E F E F
F G F G
G H G H

Interpolação linear
A trajetória programada numa sentença é percorrida com uma orientação linear, de qualquer
ângulo, com qualquer velocidade de avanço (entre 1 e 10.000 mm/min).
Conhecido o ponto de partida “A”, pode-se atingir qualquer ponto “B” com um avanço
estabelecido, sempre em movimentação retilínea. Deste modo, pode-se usinar qualquer perfil cônico,
isto é, pode-se estabelecer uma usinagem cônica de qualquer ângulo. Caso os percursos de “X” e de
“Z” sejam iguais, a máquina executará um deslocamento formando um ângulo de 45º.
A interpolação linear pode ser:
• Posicionamento Simples (POS), quando temos deslocamento em apenas um eixo (“X” ou

“Z”);
• Posicionamento Linear (POS L), quando temos deslocamento nos dois eixos (“X” e “Z”).
Veja o exemplo:

0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1 S3000
0004. CYC CL2 M58 S200
0005. POS L XA 20.000 ZA 80.000 F0 M14 (ponto 1)
0007. POS ZA 70.000 F.3 (ponto 2)
0008. POS L XA 50.000 ZA 50.000 F.3 (ponto 3)
0010. POS ZA 30.000 F.3 (ponto 4)
0011. POS XA 70.000 F.3 (ponto 5)
0012. POS L XA 100.000 ZA 200.000 F0 M30
0014. END
Montagem e execução de sub-rotinas
Seqüências repetitivas podem ser programadas na forma de sub-rotinas.
Veja o exemplo:
A programação desta usinagem exige um programa com várias sentenças, como vemos a
seguir:

0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1 S3000
0004. CYC CL2 M58 S200
0005. POS L XA 102.000 ZA 92.000 F0 M13
0007. POS XA 88.000 F0
0008. POS ZA 50.000 F.3
0009. POS L XA 90.000 ZA 92.000 F0
0011. POS XA 76.000 F0
0012. POS ZA 50.000 F.3
0013. POS L XA 78.000 ZA 92.000 F0
0015. POS XA 64.000 F0
0016. POS ZA 50.000 F.3
0017. POS L XA 66.000 ZA 92.000 F0
0019. POS XA 52.000 F0
0020. POS ZA 50.000 F.3
0021. POS L XA 54.000 ZA 92.000 F0
0022. POS L XA 40.000 F0
0023. POS ZA 50.000 F.3
0024. POS L XA 42.000 ZA 90.000 F0
0026. POS XA -2.000 F.2
0027. POS L XA 160.000 ZA 200.000 F0 M30
0029. END
Utilizando-se a programação através de sub-rotina, o número de sentenças é bem menor.
Uma sub-rotina é sempre iniciada com uma marca “Label Set” (LBS ST) com um número
qualquer entre 1 e 65534.
Encerramos a sub-rotina com a marca LBS ST 0.
As linhas que ficam entre as marcas “Label, podem ser executadas / repetidas quantas vezes
for necessário, através da função “LABEL CALL” (LBC CL).
Veja como fica o mesmo programa utilizando o recurso da sub-rotina:

0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1 S3000
0004. CYC CL2 M58 S200
0005. POS L XA 102.000 ZA 92.000 F0 M13
0007. LBS ST 10
0008. POS XI -14.000 F0
0009. POS ZA 50.000 F.3
0010. POS L XI 2.000 ZA 92.000 F0
0012. LBS ST 0
0013. LBC CL 10 REP 4
0014. POS ZA 90.000 F0
0015. POS XA –2.000 F.2
0016. POS L XA 160.000 ZA 200.000 F0 M30
0018. END
Interpolação circular
Perfis circulares em usinagens de peças podem ser programados empregando-se códigos

específicos.
Algumas informações são importantes para a programação de arcos, tais como:
• ponto final do raio (“X” e “Z”);
• sentido do raio (Horário ou anti-horário);
• centro do raio (“X” e “Z”).
Pode-se programar qualquer tipo de círculo, formando ou não, quadrante perfeito.

Para se programar um raio, leva-se em consideração o que segue:
• informa-se o ponto de início do raio através de um posicionamento;
• informa-se o centro do raio (POLO);
• através de um Posicionamento Circular (POS C), informa-se o ponto final do raio.
Veja o exemplo:

0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1 S3000
0004. CYC CL2 M58 S180
0005. POS L XA 40.000 ZA 100.000 F0 M13
0007. POS ZA 80.000 F.3
0008. POL XA 60.000 ZA 80.000
0010. POS C H XA 60.000 ZA 70.000 F.3
0012. POS L XA 100.000 ZA 180.000 F0 M30
0014. END
Compensação de raio de corte
Sabemos que as ferramentas de corte utilizadas para desbaste e acabamento, possuem um

raio na ponta do inserto. Esse raio é determinado de acordo com a operação a ser executada. Assim,
quanto menor o raio, mais indicada para operações de acabamento é o inserto.
Veja a figura:
Percebemos que pelo “Presset” temos uma ponta teórica da ferramenta. Em operações de
desbaste longitudinal e de faceamento (só “X” ou s/o “Z”), não temos nenhum problema, mas em se
tratando de posicionamentos lineares ou circulares, temos uma variação de trajetória. Veja alguns
exemplos:

Para eliminarmos este problema, utilizamos as funções de Compensação de Raio de Corte

(CRC):
M90 Desativa a CRC
M91 Ativa a CRC à direita
M92 Ativa a CRC à esquerda

Para ativar a CRC, é necessário observar algumas regras:
• a CRC deve ser ativada antes da ferramenta iniciar o corte;
• deve-se ativar a CRC junto a um deslocamento de pelo menos duas vezes o raio da
pastilha. Esse deslocamento deve ser no sentido da usinagem e nos dois eixos;
• a CRC não pode ser ativada com F0.
Para se desativar a CRC, observamos os mesmos itens, não sendo necessário o cumprimento
da terceira regra.
Normalmente, ativamos a CRC apenas para o acabamento da peça.
Estudemos o exemplo:

0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1 S3000
0004. CYC CL2 M58 S210
0005. POS L XA 24.000 ZA 90.000 F0 M13
0007. POS XA –2.000 F.25
0008. POS L XA 12.000 ZA 93.000 F0
0010. POS L XA 16.000 ZA 91.000 F2. M91 (ativa a CRC)
0012. POS L XA 20.000 ZA 89.000 F.25
0014. POS ZA 60.000 F.25
0015. POS L XA 40.000 ZA 50.000 F.25
0017. POS ZA 34.000 F.25
0018. POL XA 48.000 ZA 34.000;
0020. POS C H XA 48.000 ZA 30.000 F.25
0022. POS XA 78.000 F.25
0023. POS L XA 82.000 ZA 28.000 F.25
0025. POS XA 86.000 F0 M90 (desativa a CRC)
0026. POS L XA 120.000 ZA 200.000 F0 M30
0028. END
Inserção automática de chanfros e raios
O comando permite a inserção de uma interpolação circular (Raio - RND) ou linear (Chanfro -
CHF) entre dois movimentos consecutivos (duas retas).
Observação
A utilização deste recurso é para chanfros a 45º e raios em quadrante perfeito.

0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1 S4000
0004. POS L XA 4.000 ZA 73.000 F0 M13
0006. POS L XA 8.000 ZA 71.000 F2. M91
0008. POS L XA 20.000 ZA 65.000 F0.300
0010. POS ZA 40.000 F0.300
0011. RND 2.000
0012. POS XA 40.000 F0.300
0013. RND 1.700
0014. POS ZA 30.000 F0.300
0015. RND 1.5
0016. POS XA 50.000 F0.300
0017. CHF 1.000
0018. POS ZA 20.000 F0.300
0019. RND 2.300
0020. POS XA 60.000 F0.300
0021. POS L XA 64.000 ZA 18.000 F0.300
0023. POS XA 70.000 F0 M90
0024. POS L XA 100.000 ZA 120.000 F0 M30

A inserção de chanfors e raios pode ser executada também, programando-se um valor de “B”
dentro do ciclo 2:
Ex.: CYC CL2 B2
B+ raios
B- chanfros
Avanço (F)
O avanço é o quanto à ferramenta desloca a cada volta da peça. Pode ser em mm/rot ou
mm/min. O avanço é programado através do endereço “F”.
Ex.: 0098. POS XA 20.000 F0.3

0150. POS L XA 35.978 ZA 54.356 F.25
Para se programar o máximo avanço da máquina, basta colocar o endereço “F” seguido do
valor numérico do máximo avanço.
Ex.: F7500
F10000

Podemos programar o máximo avanço da máquina também através do F0, porém com um
comportamento especial da trajetória. A ferramenta nesse caso se desloca primeiro a 45º pelo eixo
mais curto e depois segue em paralelo ao eixo mais longo.
Veja a figura:
Determinação do ponto zero da peça
a) para programação:
Antes do início da programação de uma peça é necessário estabelecer para a mesma um

ponto (X0 e Z0), ou seja, o ponto de origem do sistema de coordenadas.
Normalmente o sistema de coordenadas utilizado, por facilidade na programação, é o

sistema absoluto.
Assim, o ponto zero da peça é determinado pelos pontos:
X0 – centro do eixo-ávore
Z0 – face de encosto das castanhas

Exemplo:
Observação: Esta origem pode ser determinada em qualquer ponto, desde que as medidas
para programação sejam conhecidas.
b) para a máquina:
Conhecido o ponto de origem do sistema determinado pelo programa há necessidade de se

informar à máquina este ponto.
O ponto de origem do sistema de coordenadas para o C.N. é o valor nos Displays X e Z

sem que a compensação da ferramenta esteja ativado.
Para zerar a máquina deve-se, através da movimentação manual ou incremental, tocar a

peça ou fazer uma pequena usinagem com a ferramenta e digitar Z , ENT , Valor e ENT ,
novamente.

Presseting de ferramentas
O “pressenting de ferramentas” se refere à determinação da origem da peça (ponto-zero). A

origem pode estar em qualquer ponto da peça. O eixo “X”, no caso do torno, é sempre definido no
centro da peça (linha de centro) enquanto que o eixo “Z”, normalmente é definido na face dianteira ou
traseira.
Como proceder o “presseting das ferramentas” ?
1. Pressetar a ferramenta nº 1 em “x”:
a) tornear o diâmetro em MODO MANUAL, afastar a ferramenta em “Z”, desligar o eixo-

árvore e medir o diâmetro;
b) habilitar o MODO MDI;
c) pressionar a tecla TDF e colocar o número da ferramenta desejada;
d) posicionar na tecla até o eixo “X” e pressionar ENT ;
e) digitar o valor conhecido de “X” em raio, pressionar as teclas 2ND e TDF . Neste
ponto, o CNC automaticamente calculará o valor do presseting correspondente ao eixo
“X”. Em seguida, pressionar as teclas END e ENT .
Observação:
O LC (lado de corte) pode ser colocado já neste momento. Para isso basta posicionar o
cursor sobre o campo LC através das setas de posicionamento e digitar o valor do LC
conforme tabela a seguir:

2. Pressetar a ferramenta nº 1 em “Z”:
a) Encostar a ferramenta em MODO MANUAL, na face da peça, afastar em “X”, desligar o

eixo-árvore e medir a distância em relação ao ponto-zero;
b) habilitar o MODO MDI;
c) pressionar a tecla TDF e colocar o Nº da ferramenta desejada;
d) posicionar na tecla até o eixo “Z” e pressionar a tecla ENT ;
e) digitar o valor conhecido de “Z”, pressionar as teclas 2ND e TDF . Neste ponto
o CNC automaticamente calculará o valor do presseting correspondente ao eixo “Z”. Em
seguida, pressionar as teclas END e ENT .
Correção de ferramentas
A correção da ferramenta é o procedimento para se corrigir a variação de medidas em função

do desgaste da pastilha.
Para se corrigir a ferramenta deve se proceder da seguinte maneira:
• em modo de execução contínua, teclar TDF ;
• digitar o nº da ferramenta (corretor);
• pressionar a tecla até o eixo a ser corrigido “LX” ou “LZ”;
• habilitar o modo incremental, pressionando 2ND e H ;
• digitar o valor a ser corrigido. Se “X” em raio, se “Z” o valor real. É importante observar o
sentido de correção: “+” ou “-“;
• teclar ENT e END .

- Para X+ na frente do eixo-árvore:
Presset pelo centro do raio da pastilha
- Para X+ atrás do eixo-árvore:
Presset pelo centro do raio da pastilha

Ferramenta (T)
Através do CICLO 2, podemos programar um número de ferramenta “T” de 1 a 8. Este número

define a troca de ferramenta.
Ex.: 0001. CYC CL 2 T4
Veja alguns exemplos de geometria de ferramenta:
Corretor (D)
Através do CICLO 2, podemos programar um número de corretor “D” de 1 a 99. O corretor tem
a função de definir a posição da ferramenta em relação ao ponto-zero e, quando da execução de
peças, corrigir o desgaste da pastilha.
Ex.: 0008. CYC CL 2 D5

Definição de ferramenta
Antes da chamada da ferramenta na seqüência do programa é necessário ter-se definido esta

ferramenta na unidade de comando.
Estrutura desta sentença:
TDF 1 LX+ 9.999,995 LZ+ 9.999,995

R. 800 LC 00
TDF 1 TDF (código específico para definição de ferramenta)

1 O número dado à ferramenta (as ferramentas podem ser definidas de 01 até 99).
LX+ 9.999,995 corretor de comprimento do eixo X.

Pode ser programado de 0 a + 9.999,995 mm
LZ+ 9.999,995 corretor de comprimento do eixo Z.

Pode ser programado de 0 a + 9.999,995 mm
R. 800 Raio da ponta da ferramenta = 0,8 mm (campo de 0 a 327,675 mm)
LC 00 Lado de corte (geometria da ferramenta)

00 Código definido
Os valores de definição para a geometria da ferramenta (lado de corte) dependem da

posição da torre em relação à peça e são determinadas pelo diagrama:

Sentença de posicionamento
Através destas sentenças, pode-se programar qualquer movimento dos carros, em

coordenadas absolutas ou incrementais, através de movimentos rápidos para aproximação ou saída
da ferramenta da peça ou de movimento com um avanço programado para usinagem.
Sentenças especiais ciclos fixos
Ciclo 0 RESET INTERNO
Quando executado restabelece as condições modais iniciais do CNC, em relação à

compensação de ferramentas, níveis de rotinas a serem executados, etc.
É aconselhável que todo o início de programa principal comece com este ciclo para que as
condições modais iniciais do comando sejam restabelecidas independentemente da execução
do programa.
Sub-programas e ciclos de usuário não devem conter este ciclo pois com o zeramento do nível
de execução de rotinas, o comando não mais retornará ao programa principal.
• Executa a chamada da função de ciclos fixos.
• Define o ciclo desejado.
• Assimila o ciclo desejado.
Estrutura da sentença:
:nnnn.CYC CALL O; +comentários

Ciclo 1 TEMPO DE ESPERA
Neste ciclo programa-se um tempo, em unidades de 0,1 s durante o qual o comando não
executa nenhuma nova sentença.
• comando monta a estrutura do ciclo e aparece um campo reverso onde o

CNC pergunta:
• “TEMPO ?
NN • Onde NN é o tempo de espera, em unidades de 0,1 s.
Faixa de valores programáveis:
• para tempos: 1 a 65.535 (o valor máximo correspondente a 6.553,5 segundos).
Estrutura da sentença:
:nnnn.CYC CALL 1 T 10; +comentários
Ciclo 2 ATUAÇÃO DE FUNÇÕES AUXILIARES
Pode-se programar com ciclo 2 até três funções auxiliares M, a rotação S, um número de
ferramentas T, um corretor de ferramentas D e inserir um arredondamento ou um chanfro B
entre duas sentenças de posicionamento.
• comando monta a estrutura do ciclo com todas as opções de

programação e conduz a entrada de dados na seqüência:
• FUNÇÃO AUXILIAR ?
NN • Onde NN é o número da função M desejada.

• CNC assimila o número da função desejada.
• Caso se deseje programar uma ou mais funções auxiliares na sentença,

deve-se entrar com seu número e teclar; pode-se programar até 3
funções M na mesma sentença.
• Para o campo T o CNC pergunta:
• NÚMERO DA FERRAMENTA ?
NN • Onde NN é o número da ferramenta.
• Para o campo D o CNC pergunta:
• DEFINIÇÃO DA FERRAMENTA ?
NN • Onde NN define o número do corretor da ferramenta;
• Para o campo S, o CNC pergunta:
• ROTAÇÃO DA ÁRVORE ?
NN • Onde NN é a rotação desejada;
• Para o campo B, o CNC pergunta:
• ARREDONDAMENTO +B / CHANFRO –B ?
NN • Onde NN é o valor do raio. Valores positivos determinam a inserção de

raios. Valores negativos a inserção de chanfros.
• Utilize o teclado seta para os campos que você não deseja introduções
ou alterações nos valores já setados.

• para funções M: 00 a 99.
• para ferramenta T: 1 a 8.
• para corretores D: 1 a 99.
• para rotações S: dependendo do parâmetro “P69”.
• para raios ou chanfros B: +/- 8.000,000
Ciclo 3 TORNEAMENTO DE ROSCAS
Com a sentença pode-se programar a usinagem de roscas paralelas ou cônicas, com recuo
automático ou não.
A usinagem completa de roscas é feita programando-se, em sentenças à parte, o retorno à

posição de início e a profundidade de cada passada, ou então se utilizando um ciclo fixo de
abertura de roscas.
Para a programação deste ciclo, proceder como segue:
• seleciona-se a chamada de ciclos;
• define o ciclo desejado;
• seleciona o ciclo de torneamento de roscas.
• CNC pergunta então:
• Eixo:
?? • No caso de roscas paralelas ao eixo Z, programar em modo

INCREMENTAL o valor 0 para o eixo sem movimento.

• No caso de roscas cônicas, pode-se entrar com o valor incremental que

define a conicidade;
• O CNC pergunta então:
• Eixo:
• Cursor posiciona-se na cota do eixo Z.
• No caso de roscas paralelas ou cônicas, programar a cota final do

comprimento da rosca (modo ABSOLUTO ou INCREMENTAL);
NN
• Onde NN é a cota final do comprimento da rosca;
• CNC pergunta agora:
• PASSO (P)
NN • Onde NN é o passo da rosca em mm;
• O CNC pergunta:
• ÂNGULO (A)
• Define o ângulo de recuo no caso de recuo automático na saída de

rosca.
Exemplo com recuo automático:
NN • Onde NN é o ângulo de recuo;
• Assimila o ângulo de recuo.
Exemplo sem recuo automático:
• Caso não de deseje recuo automático.

• AFASTAMENTO (U)
Caso sem recuo automático
Caso com recuo automático
NN • Onde NN é o valor do recuo a partir do ponto final da rosca no eixo de

maior deslocamento;
• Assimila o valor do recuo desejado.
• para cotas +/- 8.000,000
• para o passo de rosca: 0,001 a 65,000
• para o ângulo de recuo: 0, +/- 45 ou +/- 60
• para o início de recuo: 0,001 a 65,000
Limitação do passo
O máximo valor programável para o passo da rosca é limitado pelas características da

máquina.
Porém, dada uma velocidade do eixo árvore, o máximo passo de rosca possível de ser
executado é limitado pela fórmula:
passo (mm/volta) = rápido (mm/min) / velocidade da árvore (rpm).

Onde: o rápido é a máxima velocidade de deslocamento nos eixos da máquina.
Observações
• A MCS dispõe de um ciclo fixo que realiza a operação completa de rosqueamento, que é
fornecido aos usuários.
• O sinal de programação do ângulo de recuo deve ser coerente com o sinal do movimento
incremental de recuo; para roscas externas, o ângulo deve ser positivo e, para roscas
internas, deve ser negativo.
• Pode-se encadear a execução de roscas, programando-se uma seqüência de sentenças de

roscas. O CNC liga, de forma contínua, a execução das sentenças.
• Através da função auxiliar M79, o passo de rosca programado é multiplicado por 10,
ampliando o passo máximo executável para 650 mm. Através da função M78 retorna-se à
condição normal.
• Através de um programa especial fornecido pela MCS e instalado num microcomputador

padrão IBM-PC, pode-se obter um relatório dos desvios medidos p[elo CNC na execução
de uma rosca.
Estrutura da sentença
:nnn.CYC CALL 3 X I (A) 10.000 Z I (A) - 60 P 2.310 A 45 U 2.000; + comentários
Esta sentença ocupa três posições na memória.

Veja o exemplo:
U = 2.5 x P
Onde:
U = Espaço de aceleração / desaceleração
P = Passo da Rosca
A = 0 / 45 / 60 graus H=PxC
Onde: Onde:
A = Ângulo de recuo H = Altura do filete

P = Passo da rosca
C = Constante da rosca
Para este exemplo, temos:
U = 2.5 x P H=PxC A = 45º

U = 2.5 x 2 H = 2 x 0.64
U = 5 mm H = 1.28

Consultando um manual de ferramentas, temos que esta rosca deve ser executada em 08
passadas:
• 1a passada = 0.25 mm
Vejamos o programa:
0000. CYC CL0

0001. CYC CL2 M97 M69 M28 T1 D1
0004. CYC CL2 M59 21000 (define RPM fixa)
0005. POS L XA 22.000 ZA 85.000 F0 M14
0007. POS XI -2.50 F0
0008. LBS ST 1
0009. CYC CL3 XI 0 ZI -45.000 P2 A45 U5
0012. POS L XA 22.000 ZI 45.000 F10000
0014. LBS ST0
0015. POS XI –2,98 F0
0016. LBC CL1
0017. POS XI –3,34 F0
0018. LBC CL1
0019. POS XI –3,66 F0

0020. LBC CL1

0021. POS XI -3,86 F0
0022. LBC CL1
0023. POS XI -4,18 F0
0024. LBC CL1
0025. POS XI -4,4 F0
0026. LBC CL1
0027. POS XI -4,6 F0

0028. LBC CL1
0029. POS XI -4,6 F0
0030. POS L XA 100.000 ZA 200.000 F0 M30
0032. END
Complemento de rosca (ciclo 33)
Podemos programar roscas utilizando ciclos pré-determinados através de programação

paramétrica. O comando MCS RX 505 sai de fábrica com um ciclo paramétrico (Ciclo 33) já
inserido. Este ciclo permite abrir uma rosca paralela ou cônica, com movimentos de corte em
rosca no carro longitudinal (Z) e aprofundamento no carro transversal (X).
O Ciclo 33 contém as seguintes variáveis:
X1 (+/-nnnn.nnn) posição X onde se inicia a rosca.

Z1 (+/-nnnn.nnn) posição Z onde se inicia a rosca.
X2 (+/-nnnn.nnn) posição X onde termina a rosca.
Z2 (+/-nnnn.nnn) posição Z onde termina a rosca.
P (nnnn.nnn) passo da rosca.
H (nnnn.nnn) profundidade da rosca.
ACAB (nnnn.nnn) incremento da última passada.
TIPO [NORMAL, ÂNGULO, ZIGZAG] tipo de entrada da ferramenta.
ANG (nnn) ângulo da ferramenta.
N (nn) número de passadas para abrir a rosca.
N VAZIO (nn) número de passadas em vazio.
A [0, 45, 60] ângulo de saída da rosca rosca.
Observação: a opção ZIGZAG não está ativa na presente versão do ciclo.

Veja o exemplo de utilização:
0000. CYC CL 0
0001. CYC CL 2 M97 M69 M28 T1 D1 S 1000
0003. POS L XA 32.000 ZA 85.000 F0 M14
0005. CYC CL33 X1 30.000 X2 30.000
Z1 84.000 Z2 67.000
PASSO 1.5 PROF 0.975
N 6 N VAZIO 2
A 1 TIPO 0
0014. POS L XA 1000.000 ZA 150.000 M30

Ciclo 4 TRANSLAÇÃO DO SISTEMA DE COORDENADAS
Com este ciclo pode-se deslocar, um eixo por vez, a origem do sistema de coordenadas. Caso
se deseje deslocar a origem em mais de um eixo, deve-se programar novas sentenças.
• comando monta a estrutura do ciclo e aparece um campo reverso onde o

CNC pergunta:
• “EIXO ?”
• Onde X é o eixo que se deseja deslocar a origem.
• cursor passa ao próximo campo, e o CNC pergunta:
• “COORDENADA DE PRESET DO EIXO?”
NN • Onde NN é a nova cota desejada para a posição;
• para deslocamentos: + / - 8.000,000
Observação
• O deslocamento pode ser programado em modo absoluto ou incremental. Em modo

ABSOLUTO o valor programado passa a ser o novo valor de posição para o eixo
correspondente. Em modo INCREMENTAL, o valor programado é somado ao valor atual de
posição no eixo correspondente.
Ciclo 6 SALTO A UMA MARCA NO PROGRAMA
Com esta sentença é possível desviar a execução do programa de acordo com os estados das
entradas ou saídas, ou então incondicionalmente.

• O cursor posiciona-se no primeiro campo e o CNC pergunta:
• “TIPO DO JUMP? NO ENT=JMP 0=ON 1=OFF”
pode-se optar por:
• para salto caso a entrada ou saída esteja ligada;
ou:
• para salto caso a entrada ou saída esteja desligada.
ou ainda:
• para salto incondicional;
• “NÚMERO DO LABEL?”
NN • Onde NN é o número da marca “label” para a qual a execução do

programa deve saltar caso a condição de salto seja satisfeita;
• para número de marca “label”: 1 a 65535

Observação
• A sentença de salto condicional deve obrigatoriamente ser precedida de uma sentença de

observação do estado de entrada ou saída (CYCL CALL5).
Estrutura da sentença
:nnnn.CYC CALL 6 J (ON/OFF) 10; +comentários
Ciclos Teach In
CICLO DE DEFINIÇÃO DE PERFIL
Permite definir um perfil a partir de um ponto inicial e elementos que podem ser retas, círculos,
chanfros e arredondamentos. O ciclo de desbaste e perfis se refere a um determinado perfil pelo seu
número. Um perfil também pode ser utilizado no ciclo de acabamento.
O sub-menu Definição de Perfil permite definir os elementos conforme as seguintes opções:
1. Início do perfil Número do perfil, X1, Z1
2. Reta X, Z
3. Círculo X, Z, R e sentido (H, AH)
4. Chanfro CHF = comprimento do chanfro
5. Arredondamento RND = raio do arredondamento

[ RETA ] [ CÍRCULO ] [ CHANFRO ] [ ROUND ] [ MEMORIZA ]
[ RETA ] define elemento linear (retas) → (X, Y)
[ CÍRCULO ] define elemento circular (círculos) → (sentido, X, Z, raio)
[ CHANFRO ] define chanfrado (chanfro) → (comprimento do chanfro)
[ ROUND ] define arredondamento (round) → (raio)
[ MEMORIZA ] memoriza perfil
permite a visualização dos elementos programados no perfil: volta
permite a visualização dos elementos programados no perfil: avança
desiste, volta ao menu anterior
1. EXECUTA
encerra a opção → 2. MEMORIZA → escolher uma opção
3. ABANDONA
4. EDITA

CICLO DE DESBASTE
Permite comandar o desbaste de uma parte da peça, conforme as seguintes opções (sub-
menus):
1. Desbaste de cilindro
2. Desbaste longitudinal Z
3. Desbaste transversal X
4. Desbaste de perfil Z
5. Desbaste de perfil X
1. Desbaste de Cilindro (Cyc cl 30)
Permite comandar o desbaste de um cilindro, por exemplo para a preparação do BLANK.
Dados:
X0 = (+/- nnnn.nnn) posição inicial X
Z0 = (+/- nnnn.nnn) posição inicial Z

X1 = (+/- nnnn.nnn) posição limite X1
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição limite Z1
X2 = (+/- nnnn.nnn) posição limite X2
Z2 = (+/- nnnn.nnn) posição limite Z2
INC = (+/- nnnn.nnn) incremento corte
TIPO = [ LONGITUDINAL, TRANSVERSAL ]
FERR = [ PRINCIPAL, OPOSTA ]
2. Desbaste longitudinal Z (Cyc cl 31)
Permite comandar o desbaste de um perfil, com movimentos de corte no carro longitudinal

(Z) e aprofundamento no carro transversal (X). Em outras palavras, o desbaste de perfis no
comprimento da peça.

Dados:
X1 = (+/- nnnn.nnn) posição X próxima a ferramenta
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição Z próxima a ferramenta
X2 = (+/- nnnn.nnn) posição X limite do elemento
Z2 = (+/- nnnn.nnn) posição Z limite do elemento
A1 = (nnnn.nnn) ângulo a partir de (X1, Z1), valor positivo entre 0 e 90 graus
R1+/C1- = (+/- nnnn.nnn) round (+) / chanfro (-) entre as retas 1 e 2
R1+/C1- = (+/- nnnn.nnn) round (+) / chanfro (-) entre as retas X2 = cte e a reta formada por
A2
INC = (+/- nnnn.nnn) incremento por passada
SMT = (+/- nnnn.nnn) sobremetal para acabamento
ALISAMENTO = [ SIM, NÃO ] alisamento

3. Desbaste transversal (X) (Cyc cl 32)
Permite comandar o desbaste de um perfil, com movimentos de corte no carro transversal

(X) e aprofundamento no carro longitudinal (Z). Em outras palavras, o desbaste de perfis na
face da peça.
Dados:
X1 = (+/- nnnn.nnn) posição X próxima a ferramenta
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição Z próxima a ferramenta
X2 = (+/- nnnn.nnn) posição X limite do elemento
Z2 = (+/- nnnn.nnn) posição Z limite do elemento

R1+/C1- = (+/- nnnn.nnn) round (+) / chanfro (-) entre as retas 1 e 2
R1+/C1- = (+/- nnnn.nnn) round (+) / chanfro (-) entre as retas X2 = cte e a reta formada por
A2
INC = (+/- nnnn.nnn) incremento por passada
4. Desbaste de perfil (Z) (Cyc cl 24)
Permite comandar o desbaste do perfil indicado, com movimentos de corte no carro

longitudinal (Z) e aprofundamento no carro transversal (X). Em outras palavras, o desbaste
de perfis no comprimento da peça.

Dados:
X1 = (+/- nnnn.nnn) posição limite para desbaste X
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição limite para desbaste Z
PERFIL = (nnn) número do perfil correspondente
INCX = (+/- nnnn.nnn) incremento por passada

Observações:
• deixe, na TDF, R = 0 e Lc = 0;
• recue no corretor para deixar sobremetal.
5. Desbaste de perfil (X) (Cyc cl 34)
Permite comandar o desbaste do perfil indicado, com movimentos de corte no carro

transversal (X) e aprofundamento no carro longitudinal (Z). Em outras palavras, o desbaste
de perfis na face da peça.
Dados:
X1 = (+/- nnnn.nnn) posição limite para desbaste X
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição limite para desbaste Z
INCZ = (+/- nnnn.nnn) incremento por passada

CICLO DE ACABAMENTO (Cyc cl 21)
Permite comandar o acabamento do perfil indicado.
Dados:
X1 = (+/- nnnn.nnn) posição de aproximação X
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição de aproximação Z
COMP. = [ DIREITA, ESQUERDA ] compensação de raio

CICLO DE ABERTURA DE CANAL (Cyc cl 22)
Permite comandar a abertura de canais ao longo do eixo Z, com movimentos de corte no carro
transversal (X).
Dados:
X1 = (+ nnnn.nnn) raio / diâmetro externo do canal
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição Z do centro do canal
A = (+ nnnn.nnn) profundidade do canal
B = (+ nnnn.nnn) largura na base do canal
A1 = (+ nnn.nnn) ângulo lateral esquerdo do canal
A2 = (+ nnn.nnn) ângulo lateral direito do canal
R2 = (+ nnnn.nnn) raio da base do canal
CANTO = [ NORMAL, RAIO, CHANFRO ]

R1 B1 = (+ nnnn.nnn) raio ou chanfro externo do canal
W = (+/- nnnn.nnn) largura da ferramenta
AVANÇO = (nn.nnn) avanço em mm/rot
N CANAIS = (nn) número de canais a serem abertos
DIST = (+ nnnn.nnn) distância entre canais
CICLO DE FURAÇÃO PROFUNDA (Cyc cl 23)
Permite comandar uma furação profunda longitudinal incrementos no eixo Z até atingir a
profundidade final. Permite, ainda, a programação de um tempo de espera no final da furação para
remoção de cavaco.

Dados:
Z0 = (+/- nnnn.nnn) posição inicial Z (X = 0): BASE
Z1 = (+/- nnnn.nnn) posição de aproximação Z
PROF. = (+/- nnnn.nnn) profundidade Z
INC = (+/- nnnn.nnn) profundidade de cada furação
T(0.1S) = (nnn) tempo de espera no final (unidade 0,1 s)
Comandos
MODOS: - Manual INCREMENTAL: - Modos

- MDI - X mais
- Programação - X menos
- Execução passo - Z mais
- Execução contínua - Z menos
MOV. EIXOS: - X mais GIRO ARV.: - M03
- X menos - M04
- Z mais - M05
- Z menos - Liga refrigeração
- Rápido - Desliga refrigeração

Comandos (continuação)
PL CP: - Abre / fecha PROGRAM.: - Modos

- Avança / recua (Tela de programação) - Comunica
- Transporte de cavaco - Operações
- Deleta
- Apaga
- Sub-dir.
PROGRAM.: - Modos EXEC. PASSO: - Modos
(s/ tela de PGM ou - Comunica (c/ PGM selecionado) - Comunica
c/ progr. selec.) - Diretório - Diretório
- Calcula - Calcula
- Gráfico - Gráfico
- PL CP
- Liga refrigeração
- Desliga refrigeração
- Dry-Run
EXEC. PASSO: - Modos EXEC. PASSO: - Stop
(c/ tela de PGM) - Comunica (em execução) - Liga refrigeração
- Operações - Desliga refrigeração
- Sub-Dir.
- PL CP
- Dry-Run
EXEC.CONT.: - Modos EXEC. CONT.: - Modos
(c/ PGM selecionado) - Comunica (c/ tela de PGM) - Comunica
- Diretório - Operações
- Calcula - Sub-Dir.
- Gráfico - PL CP
- PL CP - Liga refrigeração
- Liga refrigeração - Desliga refrigeração
- Desliga refrigeração - Dry-Run
- Dry-Run

Comandos (continuação)
EXEC. CONT.: - Stop CALCULA: -Saída

(em execução) - Exec. passo
GRÁFICO: - Modos DIRETÓRIO: - Modos
- Config. - Comunica
- Operações
- Sub-Dir.
- PL CP
- Dry-Run
Dry-Run
O Dry-run é uma função que cancela os avanços programados da máquina. Todos os

movimentos passam a ser executados em avanço rápido. Normalmente é utilizado para se testar
programas muito longos.
Cuidado
O Dry-Run deve ser utilizado para testes em vazio, sem a peça.
A qualquer momento a execução do programa pode ser interrompida teclando-se a softkey

Com essa instrução, os carros (“X” e “Z”) interrompem o movimento e o árvore
STOP
continua a girar.
A tecla F4 também interrompe o movimento, porém pára o giro do árvore.
Retomada de ciclo
A retomada de execução de um programa é um procedimento utilizado no Modo de Execução

Contínua que permite reiniciar a execução de um programa a partir de um passo de programa

selecionado, garantindo que sejam restabelecidos os corretores de ferramenta, giro do árvore,
refrigerante de corte, etc, como se o programa fosse executado desde o início.
A retomada de ciclo deve ser feita no Modo de Execução Contínua e sempre a partir do passo
zero do programa.
Assim, tomando-se os cuidados acima, deve-se proceder da seguinte maneira:
Teclar:
Aparecerá na parte superior da tela a mensagem:
“PGM DESTINO: _____ PASSO: _____ REP: _____”, indicando o procedimento de retomada
de ciclo, com um campo reverso no campo de “PGM DESTINO”.
PGM DESTINO Número do programa atualmente selecionado;
PASSO Número da sentença / passo a ser retomado;
REP Número de vezes a repetir o passo retomado antes de continuar a execução.
• número do PGM DESTINO já aparece selecionado. Para confirmar a retomada, tecla-se:
ENT
• No campo PASSO, deve digitar o Número do Passo a ser retomado. Após, tecla-se ENT
• No campo REP, deve-se introduzir o número de vezes que se deseja repetir o passo a ser
retomado antes de continuar a execução do programa, seguido da tecla ENT
Normalmente não há necessidade de se repetir o passo a ser retomado. Assim, deve-se

teclar NO para pular este passo.
ENT
• Ao final do procedimento, a máquina restabelece as condições de operação e o comando

atinge o passo retomado.

• Tecla-se então F1 , determinando a continuação da execução do programa.
Importante
Aconselha-se que a retomada de ciclo seja feita sempre para um bloco de posicionamento, a
fim de se ter uma maior segurança na movimentação da máquina no passo retomado.
Funções auxiliares M especiais
Certas funções M afetam a execução do programa ou são reservadas para comandar funções
usuais nas máquinas.
As seguintes funções M são reservadas:
M00 Interrompe a execução do programa e desliga o eixo árvore e a refrigeração de corte.
M01 Parada opcionala: interrompe a execução do programa dependendo de uma entrada

(o PCL deve estar preparado para executar esta função).
M02 Igual a M00; além disso, executa um reset modal no comando e seleciona a sentença
0 do programa (retorno para início do programa).
M03 Liga eixo árvore no sentido horário.
M04 Liga eixo árvore no sentido anti-horário.
M05 Desliga eixo árvore.
M08 Liga a refrigeração de corte.
M09 Desliga a refrigeração de corte.
M13 Liga eixo árvore no sentido horário e a refrigeração de corte.
M14 Liga eixo árvore no sentido anti-horário e a refrigeração de corte.

M19 Parada indexada do eixo árvore.
M28 Testa estado de contra-ponta recuada.
M29 Testa estado de contra-ponta avançada.
M30 Atua da mesma forma que M02.
M33 Executa gráfico com linhas contínuas em avanço de usinagem.
M37 Define gama baixa.
M38 Define gama média.
M39 Define gama alta.
M40 Recua contra-ponta.
M41 Avança contra-ponta.
M46 Abre a placa / pinça.
M47 Fecha a placa / pinça.
M58 Ativa o modo de velocidade de corte constante (VCC).
M59 Ativa o modo de rotação constante.
M68 Testa estado de placa aberta.
M69 Testa estado de placa fechada.
M70 Inicializa interpolação “spline”.
M71 Cancela interpolação “spline”.

M75 Interrompe apresentação de movimentos em simulação gráfica.
M76 Reinicia apresentação de movimentos em simulação gráfica.
M77 Limpa a tela de simulação gráfica e inicia apresentação de movimentos.
M78 Estabelece fator 1 para o passo programado na sentença de execução de roscas.
M79 Estabelece fator 10 para o passo programado na sentença de execução de roscas.
M80 Posicionamento polar em relação ao último pólo.
M81 Posicionamento polar em relação ao último ponto, deslocamento de pólo para o

último ponto programado.
M82 Módulo 360 para posicionamento de eixo rotativo.
M83 Menor caminha para posicionamento de eixo rotativo.
M84 Ativa compensação de avanço de ferramenta em trajetórias circulares internas, para

que a velocidade de corte periférica seja constante.
M85 Desativa M84.
M86 Transporta as cotas reais e teóricas, em relação ao zero máquina, para parâmetros
H.
M87 Transporta as cotas reais e teóricas, em relação ao zero peça, para parâmetros H.
M88 Escala de avanço “F” normal.
M89 Escala de avanço “F” dividida por 10; neste caso o avanço pode variar de 0,1 a
2.457,0 mm/min.
M90 Desativa a compensação de raio da ponta da ferramenta.

M91 Ativa a compensação de raio da ponta da ferramenta à direita (Rr).
M92 Ativa a compensação de raio da ponta da ferramenta à esquerda (Rl).
M93 Ativa a trajetória circular da ferramenta no contorno de cantos, com compensação de

raio ativa.
M94 Desativa M93.
M95 Quando programada em um bloco de posicionamento, o valor de posição

programado se refere ao “zero máquina”.
M96 Ativa comportamento especial na aproximação ao ponto programado. O comando

não aguarda a chegada precisa da máquina no ponto programado para dar início à
execução da próxima sentença.
M97 Cancela a ação de M96.
M98 Efetua leitura do número de série do comando.
M99 Chama a execução do último ciclo de usuário executando; esta função apenas
chama a execução do programa associado ao ciclo; para sua correta execução, as
variáveis H que definem os dados do ciclo devem estar inalteradas.
Observações
• No trabalho com VCC (m 58), o último S programado estabelece a máxima rotação, em

rpm, para VCC.
• Funções M que atuam no início da execução da sentença: M01; M03; M04; M08; M13; M14;
M82; M84; M83; M88; M89; e M90 A M97.
• Funções M que atuam no final da execução da sentença: M00; M02; M05; M09; M30; M59;
M80; M81; M85; M86; M87; e M99.

Conheça o comando e o painel de operação da máquina
• Alarmes:
Campo onde aparecem os alarmes e erros do comando.
• Chave de Segurança:
Serve para liberar a entrada de dados (Modo de Programação, MDI).
• Release:
Reenergiza a máquina após uma emergência causada por atingimento do micro fim-de-
curso.
• Emergência:
Desliga todo o sistema de operação da máquina.

• Teclado:
Conjunto de teclas para inserção de programas / funções especiais.
• Softkeys:
Teclas de operação para acesso às diversas páginas do software.
• Manivela:
Serve para se fazer aproximações precisas.
• Chave %S:
Controla a rotação do árvore (50 a 120%).
• Chave %F:
Controla o avanço (0 a 150%).
Softkeys
As softkeys permitem a seleção dos modos de operação e a seleção de operações ou

comandos de uma forma auto-explicativa, uma vez que a função da tecla aparece num campo
imediatamente acima da tecla de operações.

Ligando a máquina
1. Para trabalhar em modo de simulação, ou seja, só com o comando, proceder como segue:
a) ligar a chave geral da máquina;
b) teclar o softkey SIMULAÇÃO
2. Para trabalhar com a máquina energizada:
a) ligar a chave geral;
CE
b) teclar . Neste ponto, o comando realiza uma série de testes internos de verificação
dos seus circuitos e apresenta no vídeo uma tela básica onde aparece a sua
identificação, as cotas dos eixos programados e informações sobre o eixo-árvore,
ferramenta e avanço. O comando testa o sistema de emergência e, se tudo ocorre
conforme o esperado, aparece na área de mensagem, o seguinte aviso:
“MÁQUINA NÃO REFERENCIADA” - AVISO 51
Como referenciar a máquina
Após ter considerado os procedimentos descritos anteriormente, proceder como segue:
a) O comando deverá estar emitindo a mensagem “MÁQUINA NÃO REFERENCIADA” - Aviso

51
b) teclar o softkey REFERÊNCIA
c) teclar ENT F1
d) abrir o potenciômetro
Neste ponto os carros se movimentarão na busca do ponto de referência.

Modo manual
Após o procedimento de ligar a máquina, automaticamente o comando entra em MODO

MANUAL.
Caso se esteja em outro modo qualquer, para entrar em MODO MANUAL, basta teclar a
seguinte seqüência de softkeys.
MODOS MANUAL
O MODO MANUAL é composto pelos seguintes softkeys:
• MODOS
Serve para localizar os outros modos de operação do comando (MDI, Programação, Ex.
Passo e Ex. Cont.).
• INCREMENTAL
É utilizado geralmente para aproximações finas a um determinado ponto.
Ao se teclar o softkey INCREMENTAL , aparecerá uma janela com opções de

incrementos e um cursor de seleção. Com as setas de posicionamento “para cima” e “para
baixo”, deve-se localizar o valor que se quer movimentar o carro.
Na área de softkeys, aparecerá os sentidos de deslocamento (X+, X-, Z+ e Z-). Cada vez
que se pressionar um desses softkeys, o carro deslocará no sentido e valor correspondente.
Observação: Para que o carro se movimente o potenciômetro de avanço deverá ser

liberado.
• MANIVELA
Caso a máquina esteja equipada com manivela eletrônica, este softkey será o responsável
pela liberação da mesma.

Ao se teclar o softkey MANIVELA , surgirá uma janela com valores de unidades de

graduação da manivela e um cursor para seleção . Com as setas de posicionamento “para
cima” e “para baixo” deve-se escolher o valor da unidade.
Para se movimentar o carro, deve-se pressionar a tecla correspondente ao eixo que se

deseja movimentar (“X” ou “Z”).
Girando a manivela no sentido horário, o carro deslocará no sentido positivo. Girando no

sentido anti-horário, o carro deslocará no sentido negativo (conforme indicação na
manivela).
• REFERÊNCIA
Conforme já descrito nos capítulos anteriores, este softkey serve para a máquina buscar as
marcas de referência.
Os tradutores de posição dos eixos (encoderes) possuem marcas de referência que quando
ativadas, fornecem a posição precisa dos eixos. Referenciar a máquina significa determinar
a busca destas marcas, as quais habilitarão o CNC a operar normalmente.
• PARÂMETROS
Os parâmetros são dados de máquina e só podem ser alterados pela Nardini ou por
autorização da mesma.
• MOV. EIXOS
Esta softkey libera os eixos (“X” e “Z”) para movimentação. A velocidade de deslocamento é
determinada por parâmetro, porém influenciada pelo potenciômetro de avanço do painel de
operação da máquina.
O carro se movimentará quando for pressionada a softkey correspondente ao eixo e sentido

que se deseja deslocar (X+, X-, Z+, Z-) e o potenciômetro de avanço for liberado.
Caso se queira deslocar o carro no máximo avanço permitido para este modo, deve-se
segurar apertado a softkey de RÁPIDO e dar um toque na softkey do eixo/sentido que
se deseja deslocar.

A qualquer momento, soltando a softkey, o carro em movimento pára.
• EIXO ÁRVORE
Pressionando-se esta softkey, temos acesso as funções de ligar/desligar a placa e

ligar/desligar refrigerante de corte.
• PL / CP
Esta softkey diz respeito à abertura/fechamento da placa e avanço/recuo da contra-ponta.
Modo MDI
O modo MDI é utilizado para se programar sentenças únicas de programa. A programação da

sentença a ser executada é idêntica à programação normal.
Podemos assim, executar um posicionamento qualquer, ligar a placa, ligar o óleo refrigerante,
etc.
Exemplo:
Para deslocarmos 50 mm em X-, podemos proceder como segue:
a) Habilitar o modo MDI, teclando-se a softkey correspondente:
MODOS MDI
b) Inserir a sentença de programa:
0000. POS XI -50 F0;
c) Teclar F1 (start)
d) Abrir o potenciômetro.

Importante
Certifique-se antes da execução do movimento de que o potenciômetro de liberação do avanço

está fechado e de que não existem riscos de colisão durante o movimento.
Modo de programação
O acesso a este modo é feito pressionando-se a softkey de PROGRAMAÇÃO . A edição

de um programa ou parte dele depende de habilitação do CNC (chave de programação, caso a
máquina possua) e de usuário (usuário que detenha a senha para edição do nível que o programa
requer). A programação ou alterações nos programas são permitidas apenas no modo de
programação. A seleção e visualização é permitida também nos modos de execução.
Quando entramos no modo de PROGRAMAÇÃO , temos acesso as seguintes softkeys:
a) MODOS
Libera acesso a outros modos de trabalho.
b) COMUNICAÇÃO
Serve para se fazer comunicação com periférico (receber e transmitir programas). Veja
capítulo a seguir.
c) DIRETÓRIO
Este softkeys dá acesso aos programas já inseridos no comando, bem como a

possibilidade de criar novos programas.
Quando entramos no DIRETÓRIO , temos novas softkeys: OPERAÇÕES, DELETA,

APAGA, SUB-DIR permanecendo ainda as de MODOS e COMUNICAÇÃO.
Pra criar um programa, basta inserir o número desejado e a tecla ENT .
Quando acessamos OPERAÇÕES , temos uma janela contendo 08 funções:

1. LISTAR
2. COPIAR
3. COMPARAR
4. RENOMEAR
5. ATRIBUTO
6. NÍVEL
7. RELÓGIO
8. TAXA
Observação: Cada uma das funções está descrita no Manual do fabricante do comando.
A softkey DELETE
Esta softkey tem a função deletar o programa selecionado. Para utiliza-la, basta levar o
cursor sobre o programa que se deseja deletar e teclar DELETE . Neste ponto, o CNC
emitirá a seguinte pergunta:
DELETAR PROGRAMA?
Caso realmente se queira que o programa seja excluído, teclar ENT , caso não se
queira, teclar NO .
ENT
A softkey APAGA
Funciona da mesma maneira que o DELETE porém, mantém o número do programa, ou

seja, apaga-se o conteúdo do programa mas o esmo permanece no diretório.
A softkey SUB-DIR
Esta softkey serve para acessar ou criar sub-dietórios. Assim, podemos organizar os
programas dentro de sub-diretórios específicos. Os sub-diretórios funcionam como
gavetas onde podemos armazenar programas de peças de famílias diferentes.
Todos os sub-diretórios, exceto o principal, são identificados por um número colocado

entre colchetes.

O sub-diretório 1 [1.SBR] é próprio para sub-programas e o 2 [2.CYC] é próprio para

armazenamento de ciclos fixos (programas paramétricos). Do sub-diretório 3 em diante,
fica livre a criação e aplicação.
Para criarmos um sub-diretório, é só teclarmos o softkey SUB-DIR , colocarmos o

número desejado e a tecla ENT .
d) CALCULADORA
Teclando-se esta softkey, tem-se uma calculadora apresentada no vídeo. Para utiliza-la,
deve-se fazer uma correspondência com o painel de operação do comando.
A calculadora pode ser chamada a qualquer momento. Para finalizar a sua utilização,
deve-se teclar a softkey SAÍDA .
Calculadora

Correspondência:
Para acertar relógio:
Em modo de programação, teclar:
DIRETÓRIO OPERAÇÕES RELÓGIO ENT
Após isso digitar a hora.
e) GRÁFICO
Para o modo de programação, não há aplicação para o GRÁFICO. Este assunto será
abordado posteriormente.
Modo de execução passo a passo (EX. PASSO)
Este modo é ativado teclando-se as softkeys MODOS EX. PASSO .
Por segurança, aconselha-se que a primeira peça de um lote seja executada neste modo, ou
seja, se faz um teste do programa.

É necessário pressionar o F1 (start) a cada vez que se deseja executar uma nova
sentença de programa. Ao se dar à partida (start), o comando executa a sentença atualmente
selecionada e, ao final desta execução, pára o programa. A próxima sentença só é executada ao se
pressionar novamente o F1 .
Durante a execução de um programa no modo de execução contínua, é permitida a passagem

ao modo passo a passo.
Quando estamos no modo passo a passo, temos as seguintes softkeys de apoio:
MODOS acessa os outros modos;
COMUNICAÇÃO para transmissão de dados;
DIRETÓRIO acessar programas;
CALCULADORA calculadora científica para auxílio a cálculos de coordenadas;
GRÁFICO simulação gráfica dos movimentos (contornos);
PL CP abre / fecha a placa e avança / recua contra-ponta;
DESL. REFR desliga refrigerante de corte;
DRY-RUN cancela os avanços programados.
Gráfico
O comando numérico, quando equipado com “Kit Gráfico” permite a visualização da trajetória
da ferramenta em linhas cheias (avanço programado) e linhas tracejadas (avanço rápido) no modo de
simulação gráfica.
Para acessar esta função deve-se teclar a Softkey GRÁFICO . O comando sinalizará
“MODO DE SIMULAÇÃO GRÁFICA” e abrirá duas novas softkeys:
• MODOS

• CONFIG
Esta última abre uma janela, quando acionada, contendo o seguinte:
LIMPAR TELA
GRÁFICO ON / OFF
DEFORMAÇÃO ON / OFF
DEFINIR PLANO XZ / ZX
MUDAR ESCALAS
LIMPAR TELA serve para remover as linhas resultantes de simulações anteriores;
GRÁFICO ON/OFF liga ou desliga o gráfico ON-Ligado OFF-Desligado;
DEFORMAÇÃO ON/OFF deforma a simulação procurando uma melhor visualização;
DEFINIR PLANO XZ/ZX define se o gráfico ficará na vertical ou na horizontal;
MUDAR ESCALAS define as escalas para ajustar a simulação ocupando a tela inteira.
- Max. X
- Min. X
- Max. Z
- Min. Z
Modo de execução contínua (EX. CONT.)
Este modo é ativado teclando-se as softkeys MODOS EX.CONT. .
Este modo diferencia-se do modo de execução passo a passo simplesmente por permitir a
execução contínua da peça, sem que haja a necessidade de teclar F1 a cada nova sentença.
As softkeys de apoio para esse modo são as mesmas do modo de execução passo a passo,
ou seja:
• MODOS
• COMUNICAÇÃO
• DIRETÓRIO

• CALCULADORA
• GRÁFICO
• PL CP
• DESL. REFR
• DRY-RUN
O acesso à função GRÁFICO, igualmente, segue as mesmas instruções aplicadas no modo de

execução passo a passo.
Fixação e ferramental

Seqüência de usinagem
1. Posicionamento
2. Sub-rotina
3. Sub-rotina
4. Sub-rotina
5. Torneamento cônico
6. Interpolação circular (raio)
7. Acabamento geral
8. Canal
9. rosca

Tabela de senos

Tabela de cossenos

Tabela de tangentes

Tabela de velocidades de corte (Vc)
ORIENTAÇÃO PARA VELOCIDADE DE CORTE PARA TORNO, EM M/MIN - AVANÇO E PROFUNDIDADE DE CORTE
MATERIAL A SER USINADO Ferramenta de Aço Rápido Ferramenta de Metal Duro
Resistência
à tração Desbastar Acabar Alargar Filetar Avanço Desbastar Acabar Avanço
Aços Kg/mm² mm/rpm mm/rpm
Aço macio 30 a 40 26 30 20 16 0,8 a 5,0 200 a 300 300a400 0,5 a 1,8
Aço média dureza 50 a 70 20 24 18 12 0,8 a 5,0 150 a 200 200a300 0,5 a 1,5
Aço duro 80 a 90 11 14 12 8 0,5 a 4,0 140 a 160 160a200 0,5 a 1,5
Aço extra-duro 140 a 180 8 10 8 6 0,5 a 4,0 30 a 50 50 a 70 0,5 a 1,5
Aço fundido 30 a 50 14 16 9 0,8 a 6,0 90 a 120 100a140 0,5 a 1,0
Aços Especiais
Aço para ferramentas 150 a 180 10 15 8 6 30 a 50 50 a 65 0,1 a 1,2
Aço inixidável 60 a 70 70 a 90 90 a 120
Aço cromo 70 a 85 100 a 140 140a160
Aço cromo 85 a 100 80 a 100 100a140
Aço cromo vanádio 100 50 a 70 70 a 100
Aço níquel cromo 80 a 95 70 a 90 90 a 120
Aço níquel 70 a 90 90 a 100
Aço molibdênio 140 a 160 50 a 60 60 a 90
Aço manganês 12% 15 a 35 35 a 45
Ferro Fundido
Ferro fundido maleável 14 a 18 12 a 25 10 a 15 8 a 12 0,8 a 5,0 60 a 75 75 a 95 0,12a1,5
Ferro fundido 180 Brinell 18 20 10 8 0,8 a 5,0 60 a 95 100a140 0,1 a 1,2
Ferro fundido dureza média 180-250 16 18 9 7 0,5 a 5,0 45 a 75 75 a 110 0,1 a 1,0
Ferro fundido duro 250-400 Brinell 12 15 8 6 0,5 a 4,0 35 a 55 55 a 75 0,1 a 0,8
Ferro fundido extra duro 8 15 10 6 0,5 a 1,5 10 a 15 15 a 25 0,1 a 0,7
Cobre e Ligas
Cobre 30 a 50 30 a 70 20 a 30 15 a 25 0,5 a 3,0 320 a 370 370a560 até 1,5
Cobre e mica (coletores) 20 a 25 25 a 30 0,5 a 3,0 260 a 360 360a450 até 1,0
Cobre vermelho 30 a 60 35 a 80 25 a 32 18 a 25 0,5 a 4,0 350 a 550 550a650 até 1,5
Latão macio 40 a 48 50 a 65 30 a 35 15 a 25 0,2 a 3,0 300 a 450 450a550 até 1,0
Latão duro 30 a 40 40 a 50 18 a 30 12 a 22 0,2 a 2,0 200 a 300 300a400 até 1,0
Bronze macio 18 a 25 30 a 35 15 a 20 9 a 12 0,2 a 3,0 300 a 350 280a380 até 1,0
Bronze duro 15 a 20 18 a 25 12 a 16 7 a 10 0,2 a 3,0 150 a 200 200a300 até 1,0
Bronze naval 40 50 60 a 90 80 a 120 até 1,0
Bronze fosforoso 15 a 20 20 a 28 30 a 65 60 a 80 até 1,0
Ligas e Metais Leves
Alumínio 50 a 150 100a300 15 a 25 25 a 35 0,1 a 1,0 800a1300 1300a1800 até 2,0
Duralumínio 130 170 120 100 0,1 a 1,0 200 a 300 300a400 até 1,0
Alpaca 35 a 40 40 a 48 100 a 180 180a240
Magnésio e ligas 60 a 200 100a600 100 a 300 300a1500
Metais Especiais
Metal monel (construção naval) 10 15 30 a 50 50 a 60
Prata alemã (metal branco) 30 40 40 a 55 50 a 70
Níquel 30 40 40 a 60 60 a 80
Zinco 40 50 50 a 70 60 a 80
Materiais Modernos Média Média
Metal monel R 35 a 40 90 a 95
Metal monel K (indústria naval) 19 a 21 50 a 52
Metal monel S 8a9 19 a 22
Metal monel KR 27 65 a 70
Inconel 22 a 32 55 a 80
Hastelloy A, B e C 10 a 20 27 a 50
Aço moldado modular 300 a 320 B 60 a 120 150 a 300
Ligas de magnésio (ind.aeronáutica) 270 750
Aço Manganês
Cold drawn (baixa % de carbono) 38 a 40 98 a 100
Média % de C e baixa % Mn 34 a 38 85 a 95
Hot-rolled (alta % de carbono) 22 a 25 55 a 65
Titânio 40 a 60 A = 0,1
(K10) (K20)

SENAI PLANO DE TRABALHO CFP: 1.20

SÃO PAULO Local: S. B. C.
Aluno:________________________________________ Turma:______ Ocupação: Torneiro (CNC)

Tarefa: Informações Tecnológicas
Nº de Posicionamento Funções
Sentença Execução Eixo X Eixo Z Avanço F auxiliares Observações



























Luva roscada com cone
Seqüência de operações
1. Furação
2. Posicionamento (desbaste)
3. Sub-rotina (desbaste)
4. Torneamento cônico interno (desbaste)
5. Acabamento
6. Rosca interna



TAREFA: luva roscada com cone
OPERAÇÃO: furação Informações Tecnológicas



OPERAÇÃO: posicionamento Informações Tecnológicas



OPERAÇÃO: sub-rotativa Informações Tecnológicas



OPERAÇÃO: torneamento cônico Informações Tecnológicas



OPERAÇÃO: acabamento Informações Tecnológicas
1,5 x 45°



OPERAÇÃO: rosca interna Informações Tecnológicas




- sobremetal = 1 mm no diâmetro e 0,2 mm na
face;
- 5 passes de 3,8 mm no diâmetro;
- aumentar VC no acabamento.



- 2 passes de 9 mm no diâmetro;
- aumentar a VC no acabamento.



- chanfros de 2 x 2 mm.



- Externo:
. 5 passes de 7,8 mm
. chanfros de 2 x 2 mm
- Interno:
. peça furada com 38 mm
. chanfros de 3 x 3 mm



- sobremetal de 1 mm no diâmetro e 0,2 mm na
face.



- desbaste e acabamento;
- passe máximo de 6 mm no diâmetro;
- raio de 4 mm;
- chanfro de 1,5 x 1,5 mm.




- só acabamento



- só acabamento;
- calcular ponto final.



- utilizar RND e CHF



- penetração perpendicular com folgas laterais.




- interpolação circular;
- deslocamento de origem.



- interpolação circular;
- deslocamento de origem.



- programação completa, utilizar ciclo 33 para a
rosca;
- material com Ø 70 x 60 mm;
- chanfro final de 1 x 1 mm.



Torno CNC - Programação e Operação SENAI SP

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Departamento Regional de São Paulo

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ”

Torno CNC - Programação e Operação

Trabalho elaborado pela Escola SENAI “Almirante Tamandaré”, CFP-1.20

Departamento Regional do SENAI-SP

Coordenação Geral Murilo Strazzer

Coordenação Celso Guimarães Pereira

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Página 4 Comando numérico computadorizado

23 Inserção automática de chanfros e raios

26 Determinação do ponto zero da peça

66 Conheça o comando e o painel de operação da máquina

84 Prática profissional - exercícios de programação e operação

COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO

O comando numérico é hoje o mais dinâmico processo de fabricação constituindo um dos

Na década de 60, desenvolveram-se novos sistemas, máquinas foram especialmente

Características das máquinas operatrizes C.N.C.

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 4

Principais partes da máquina C.N.C.

• unidades de comando numérico eletrônico;

• fuso/porca de esferas recirculantes;

• guias de deslizamentos especiais.

Trata-se de tecnologia para o acionamento de máquinas em geral, através de uma linguagem

Pode-se dizer que Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber

O comando numérico consiste em dotar a máquina de um cérebro (comando numérico) que

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 5

Podemos dizer que a programação envolve:

• a máquina a ser utilizada.

Dispositivos, ferramentas, fluído de corte, etc... pertencem ao planejamento de usinagem.

Tipos de Comando Numérico

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 6

Como todo sistema de programação está diretamente dependente do computador aumenta-

d) Sistema C.N.A. (Adaptativo)

Garante o posicionamento segundo os eixos geométricos da máquina, em movimento

A linguagem de programação foi desenvolvida especialmente para que o técnico de usinagem

A linguagem de programação, como outra qualquer, é composta por blocos de palavras de

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 7

Há dois tipos de linguagem de programação:

A alimentação pode ser através de digitação direta na máquina ou através de transmissão de

Vantagens na utilização da máquina CNC:

• maior versatilidade do processo;

• compactação do ciclo de usinagem;

• aumento na qualidade do serviço;

• rapidez e economia na modificação do processo de usinagem quando da alteração do

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 8

• uso racional de ferramentas;

• simplificação dos dispositivos;

• redução na possibilidade de refugo;

• maior segurança para o operador;

• facilidade na confecção de perfis simples e complexos.

Porta-ferramenta com pastilhas intercambiáveis de metal duro

Em virtude da máquina CNC trabalhar na produção de peças complexas e a necessidade de

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 9

As retas dividem o plano em quatro partes, as quais denominam-se quadrantes.

Imaginemos o ponto P no seguinte gráfico:

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 10

O sinal positivo ou negativo é determinado pelo quadrante.

O sinal positivo é omitido na programação.

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 11

A origem do sistema de coordenadas incrementais é determinada em cada novo movimento da

Todas as distância ( ∆x, ∆z ) percorridas, são as diferenças em X e Z do ponto final ao ponto

X0 e Z0 = ponto inicial da ferramenta

XF e ZF = ponto final da ferramenta