UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

GEORGES LEMOS

EFEITO DO RECOZIMENTO EM CAIXA E DO PASSE DE ENCRUAMENTO

NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE UM AÇO BAKE HARDENING

LAMINADO A FRIO

FLORIANÓPOLIS

2011
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

GEORGES LEMOS

EFEITO DO RECOZIMENTO EM CAIXA E DO PASSE DE ENCRUAMENTO

NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE UM AÇO BAKE HARDENING

LAMINADO A FRIO

Trabalho apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia de Materiais da
Universidade Federal de Santa Catarina,
como parte dos requisitos para a obtenção
do título de Engenheiro de Materiais.

Orientador: D.Sc. Carlos Augusto Silva de

Oliveira.

Em colaboração com ArcelorMittal Vega.

FLORIANÓPOLIS

2011
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

GEORGES LEMOS

EFEITO DO RECOZIMENTO EM CAIXA E DO PASSE DE ENCRUAMENTO

NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE UM AÇO BAKE HARDENING

LAMINADO A FRIO

Este trabalho de graduação foi julgado adequado para a obtenção do título de Engenheiro
de Materiais e aprovado em sua forma final pela comissão examinadora e pelo Curso de
Graduação em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

Fernando Cabral, Ph.D. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Eng.

Coordenador do Curso Professor da Disciplina
.....
...............................................
Comissão Examinadora:

Carlos Augusto Silva de Oliveira, D.Sc.

.............................................................

Augusto José de Almeida Buschinelli, Dr.-Ing.

Dylton do Vale Pereira Filho, M. Eng.

Ficha Catalográfica
 Agradecimentos

À empresa ArcelorMittal, que por meio da unidade Vega e dos gerentes Eng. Fabiano
José Fabri Miranda e Eng. José Francisco da Silva Filho proporcionou condições plenas para a
realização deste trabalho.

Ao meu orientador na Universidade Federal de Santa Catarina, Prof. Dr. Sc. Carlos
Augusto Silva de Oliveira, pela dedicação, conhecimentos e paciência, permitindo ampliar o
nível da discussão.

Aos colaboradores da Graduação em Engenharia de Materiais e Coordenação de

Estágios, Janaína Batista, Paulo Bodnar e todos os professores envolvidos pelo
comprometimento com a proposta inovadora do curso.

Aos colegas da Metalurgia na ArcelorMittal Vega, Claudeir Silveira, Eduardo Fortes,

Fabrício Cerqueira, Graciela Blunk, Juliovany Drumond, Marcelo Anjos e Silvio Correa pelo
companheirismo oferecido e esclarecimento de inúmeros questionamentos.

A todos os colaboradores do Laboratório Central da ArcelorMittal Vega, pelo suporte

a todos os experimentos realizados e constante disponibilidade para sanar dúvidas.

À Karin Scheschowitsch pelas contribuições para a revisão final, suporte em artigos

técnicos e carinho oferecido, e à minha família, pelo apoio em todos os momentos.
 Resumo

A demanda por veículos mais leves, que proporcionem maior economia de

combustível, impulsiona o desenvolvimento de estruturas veiculares de menor peso. Para
isto são empregados aços de maior resistência, visando diminuição de sua espessura.
Dentre as classes utilizadas para este propósito está o Bake Hardening (BH), um aço de ultra-
baixo carbono estabilizado ao titânio, que apresenta átomos de carbono em solução sólida
ocupando posições intersticiais. Com o passar do tempo, ou sob tratamento térmico
específico (bake hardening), há difusão destes átomos para as discordâncias, que são
imobilizadas e elevam o limite de escoamento do material. Este tratamento pode ser
realizado durante o trabalho de pintura do veículo, permitindo que as chapas sejam
enrijecidas pelo efeito bake hardening, conferindo resistência à indentação. Neste estudo
um aço BH foi analisado variando-se duas condições de processo: ciclo de recozimento em
caixa e percentual de passe de encruamento. Com o objetivo de estudar os efeitos da
variação destes parâmetros nas propriedades mecânicas do material, selecionou-se três
ciclos térmicos e três percentuais de passe de encruamento para a produção de um aço BH a
partir de bobinas laminadas a frio, de composição química idêntica. Foram posteriormente
realizados ensaios de tração, bake hardening e metalografia. A análise metalográfica
mostrou baixa dispersão no tamanho de grão, com alto índice de recristalização em todas as
amostras. Os ensaios de tração revelaram que as variações no tempo de recozimento não
afetaram de forma significativa nenhuma propriedade do material, após análise de variância.
No entanto, alterações no percentual de passe de encruamento resultaram em efeito no
limite de escoamento, percentual de alongamento e coeficiente de encruamento do aço. O
limite de resistência e o índice BH não foram afetados pelas diferentes combinações de
processo.

Palavras-chave: bake hardening, recozimento, encruamento.

 Abstract

The demand for lighter vehicles, capable of provide lesser fuel consumption,
stimulates the development of steels with higher strength and lower thickness. Among the
classes used for this purpose is the Bake Hardening (BH), an ultra-low-carbon steel, titanium-
stabilized, which has carbon atoms in solid solution occupying interstitial positions. Through
time or under specific heat treatment (bake hardening), there is diffusion of these atoms to
dislocations, which are immobilized and raises the material’s yield strength. This treatment
can be performed during the paint job of the vehicle, allowing the plates to be stiffened by
bake hardening effect, conferring resistance to indentation. In this study a BH steel was
analyzed by varying two process conditions: box annealing cycle and skin pass elongation
percentage. In order to study the effects of varying these parameters on the mechanical
properties of the material, three thermal cycles and three skin pass percentages have been
chosen to produce a BH steel from cold-rolled coils of identical chemical composition. Were
subsequently carried out tensile tests, metallography and bake hardening treatment. The
metallographic analysis showed low dispersion in grain size, with high rates of crystallization
in all samples. The tensile tests showed that variations in the annealing time did not
significantly affect any property of the material after analysis of variance. However, changes
in the skin pass raised yield strength, percent elongation and strain hardening coefficient.
The yield strength and the BH index were not affected by the different combinations of
process.

KEYWORDS: bake hardening, annealing, skin pass.

 Lista de Figuras

Figura 1 – Propriedades mecânicas – alongamento e limite de resistência – de diferentes graus de

aço, como fornecido para a estampagem. Adaptado de WorldAutoSteel®, 2011. .............................. 15
Figura 2 – Comparação entre aços IF comum, Bake hardening e IF de alta resistência nas condições
laminado (blank), estampado (com 2% de trabalho a frio) e pintado (com cura a 170 ⁰C por 20
minutos). Adaptado de ArcelorMittal® Europe - Automotive Catalogue, 2011. .................................. 16
Figura 3 – Mecanismo de formação da atmosfera de Cottrell, com as situações de pré (a) e de pós (b)
envelhecimento. Adaptado de ArcelorMittal®, 2010. .......................................................................... 17
Figura 4 – Obtenção do índice BH2 em ensaio de bake hardening, indicando átomos de C em solução
(a), discordâncias geradas na deformação (b) e discordâncias imobilizadas após tratamento térmico
(c). O endurecimento por deformação é indicado por WH (work hardening). Adaptado de Kawasaki
Steel®, 2003........................................................................................................................................... 20
Figura 5 – Representação de laminadores dispostos em linha no sistema tandem. Figura adaptada de
Machado, 2006...................................................................................................................................... 24
Figura 6 – Representação do recozimento em caixa (BAF), com bobinas empilhadas (A), sob
câmpanula (B) e com forno (C). ............................................................................................................ 25
Figura 7 – Microestrutura não recristalizada por completo, em um aço estabilizado com titânio.
Ataque Marshall. ................................................................................................................................... 27
Figura 8 – Microestrutura totalmente recristalizada, em um aço estabilizado com titânio. Ataque
Marshall................................................................................................................................................. 27
Figura 9 – Representação esquemática de um laminador de passe de encruamento. ........................ 28
Figura 10 – Ciclos de recozimento em caixa A, B e C, com tempos de encharque de 10,3, 6,7 e 5,1 h,
respectivamente. .................................................................................................................................. 32
Figura 11 – Ilustração do corpo de prova padronizado. ....................................................................... 33
Figura 12 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo A com passe de encruamento de
1,0%. Tamanho de grão ASTM 8,9. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 37
Figura 13 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo A com passe de encruamento de
1,4%. Tamanho de grão ASTM 9,0. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 37
Figura 14 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo A com passe de encruamento de
1,8%. Tamanho de grão ASTM 8,6. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 37
Figura 15 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo B com passe de encruamento de
1,0%. Tamanho de grão ASTM 8,3. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 38
Figura 16 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo B com passe de encruamento de
1,4%. Tamanho de grão ASTM 8,7. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 38
Figura 17 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo B com passe de encruamento de
1,8%. Tamanho de grão ASTM 9,2. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 38
Figura 18 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo C com passe de encruamento de
1,0%. Tamanho de grão ASTM 8,9. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 39
Figura 19 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo C com passe de encruamento de
1,4%. Tamanho de grão ASTM 9,3. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 39
Figura 20 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo C com passe de encruamento de
1,8%. Tamanho de grão ASTM 8,8. Ataque com solução Marshall. ..................................................... 39
Figura 21 – Limites de escoamento (MPa) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e
percentuais de encruamento, onde apenas o último parâmetro produziu efeito com significância
estatística. Os valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN
10268:2006. .......................................................................................................................................... 41
Figura 22 – Limites de resistência (MPa) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento. Nenhuma diferença estatística pode ser inferida. Os valores obtidos foram
comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006. ................................................... 42
Figura 23 – Valores de alongamento (%) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento. O parâmetro de encruamento apresentou efeito com significância estatística no
alongamento. Os valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN
10268:2006. .......................................................................................................................................... 44
Figura 24 – Coeficientes de anisotropia (valor r) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e
percentuais de encruamento. Não houve influência significativa de nenhum dos processos aplicados.
Os valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006. ......... 45
Figura 25 – Valores de coeficiente de encruamento (valor n) obtidos para diferentes ciclos de
recozimento e percentuais de encruamento, com efeito significativo deste último parâmetro. Os
valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006. .............. 47
Figura 26 – Valores de índice BH (MPa) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento, sem influência estatística de nenhum parâmetro. Os valores obtidos foram
comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006. ................................................... 49
 Lista de Tabelas

Tabela 1 – Composição química e propriedades mecânicas da norma EN 10268:2006 para o aço BH

testado. ................................................................................................................................................. 30
Tabela 2 – Amostras geradas pelos ciclos de recozimento e percentuais de encruamento escolhidos.
............................................................................................................................................................... 31
Tabela 3 – Tamanho de grão para todas as amostras analisadas, segundo norma ASTM E112. ......... 35
Tabela 4 – Limites de escoamento (MPa) para os ciclos de recozimento e percentuais de
encruamento testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas.
Limites de confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior). ........................ 40
Tabela 5 – Limites de resistência (MPa) para os ciclos de recozimento e percentuais de encruamento
testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas. Limites de
confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior)........................................... 42
Tabela 6 – Valores de alongamento (%) para os ciclos de recozimento e percentuais de encruamento
testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas. Limites de
confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior)........................................... 43
Tabela 7 – Valores de coeficiente de anisotropia (valor r) para os ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas.
Limites de confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior). ........................ 45
Tabela 8 – Valores de coeficiente de encruamento (valor n) para os ciclos de recozimento e
percentuais de encruamento testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim
das bobinas. Limites de confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior). ... 46
Tabela 9 – Valores de índice BH (MPa) para os ciclos de recozimento e percentuais de encruamento
testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas. Limites de
confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior)........................................... 48
Sumário

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 12
2. OBJETIVO GERAL ...................................................................................................... 13
2.1 OBJETIVO ESPECÍFICO ...................................................................................................... 13
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..................................................................................... 14
3.1 AÇOS BAKE HARDENING .................................................................................................... 14
3.2 LAMINAÇÃO A FRIO ......................................................................................................... 23
3.3 RECOZIMENTO EM CAIXA .................................................................................................. 24
3.4 PASSE DE ENCRUAMENTO ................................................................................................. 27
4. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................ 30
4.1 PROCESSAMENTO ............................................................................................................ 30
4.2 ENSAIOS DE TRAÇÃO ........................................................................................................ 32
4.3 METALOGRAFIA .............................................................................................................. 34
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ....................................................................................... 35
5.1 ANÁLISE DE IMAGEM ....................................................................................................... 35
5.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS .............................................................................................. 40
6. CONCLUSÕES ............................................................................................................ 50
7. REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 52
 12

1. Introdução

Altas sucessivas no preço do petróleo e uma crescente preocupação com as emissões

de gases na atmosfera criaram forte demanda por redução de peso em veículos
automotores. A consequência foi o estímulo ao desenvolvimento de materiais mais leves
para a estrutura dos automóveis, evidenciada nas últimas décadas na busca pela diminuição
da espessura do aço laminado, principal matéria-prima utilizada pelo setor. Contudo, para
que isto se tornasse realidade, foi preciso aumentar a resistência do metal.

Neste contexto novas classes de aços laminados de alta resistência foram

desenvolvidas, dentre elas o bake hardening (BH), capaz de aliar baixo custo de matéria-
prima e de processamento. O contínuo aprimoramento das linhas de produção de aços
planos permitiu aos metalurgistas melhorarem as propriedades deste material, através de
ajustes no recozimento e no passe de encruamento, entre outras etapas de processo.

O aço BH possui baixa quantidade de elementos de liga, dando ênfase ao controle da

quantidade de carbono mantida em solução sólida, e em parâmetros de processo, como o
recozimento. O objetivo desta classe de aços é combinar boa estampabilidade e resistência à
indentação, sem encarecer o produto. Para isto o aço BH se beneficia da capacidade de
ganhar resistência ao escoamento após conformado, utilizando-se do fenômeno de
envelhecimento controlado realizado na etapa de pintura dos veículos.

Embora as atuais tecnologias de tratamento térmico e encruamento dos aços

laminados sejam conhecidas e dominadas mundialmente, o incentivo ao desenvolvimento
de qualidades de maior resistência gera interesse pelo contínuo aprimoramento do material,
conferindo importância aos estudos metalúrgicos para ganho de competitividade no setor.
Para avaliar o impacto de diferentes ciclos de recozimento em caixa e do passe de
encruamento (skin pass) nas propriedades mecânicas de um aço bake hardening, foram
analisadas por ensaio de tração e metalografia amostras de mesma composição química de
um aço BH variando-se estas condições de processo na ArcelorMittal Vega, unidade de aços
planos laminados a frio e revestidos de São Francisco do Sul.
 13

2. Objetivo Geral

Avaliar os efeitos de variações nos parâmetros de recozimento e de encruamento nas

propriedades mecânicas, microestruturais e de envelhecimento de um aço bake hardening
laminado a frio, processado através de recozimento em caixa.

2.1 Objetivo Específico

Verificar se o aço avaliado atende aos requisitos estabelecidos nas normas JIS
Z2201:1998 (ensaio de BH) e EN 10268:2006 (norma geral do aço).
 14

3. Fundamentação Teórica

As rotas metalúrgicas de produção do aço laminado incluem parâmetros que irão

definir as características básicas de qualidade do material. São eles: elaboração da
composição química, estabelecimento de temperaturas de laminação a quente (de
reaquecimento, acabamento e bobinamento), percentual de redução a frio, ciclo de
recozimento e percentual de redução no passe de encruamento. Com a finalidade de
estudar parâmetros de produção de um aço bake hardening, o presente capítulo apresenta
os conceitos de laminação a frio, recozimento em caixa e encruamento como base para os
experimentos realizados.

3.1 Aços bake hardening

Os aços bake hardening surgiram na década de 1980 como uma opção para atender
às demandas do setor automotivo por materiais mais leves, de maior resistência e com
custos de processamento reduzidos. Seu diferencial está na dualidade de seu
comportamento, macio e altamente deformável durante a estampagem profunda, e com
boa resistência à indentação após o trabalho de pintura do veículo. Esta aparente
contradição é possível devido às mudanças microestruturais sofridas pelo aço com o efeito
bake hardening em processos posteriores à sua fabricação como matéria-prima.

Entre os aços mais empregados pela indústria automotiva, o BH se situa em uma

faixa aproximada de limite de resistência de 200 a 350 MPa (antes de estampagem e
pintura) e alongamento de 30 a 40%, situando-o em uma faixa de aços de alta ductilidade,
mas de baixa a média resistência (Figura 1). Estas características fazem com seja utilizado em
peças estampadas que não atuem como reforços estruturais, mas que requeiram resistência
à indentação e capacidade de deformar-se amplamente sem sofrer ruptura, tais como
portas e pára-lamas. Materiais com maior resistência, como o bifásico (Dual Phase) e o TRIP,
 15

possuem capacidade de alongamento normalmente inferior e têm custos de produção mais

elevados, sendo utilizados em reforços estruturais, como vigas e colunas.

80
70 IF comum
60 IF de alta resistência
Alongamento (%)

50 Bake hardening
40 HSLA Dual Phase
30 TRIP

20
10
0
0 150 300 450 600 750 900 1050
Limite de Resistência (MPa)

Figura 1 – Propriedades mecânicas – alongamento e limite de resistência – de diferentes graus de

aço, como fornecido para a estampagem. Adaptado de WorldAutoSteel®, 2011.

Em comparação com aços de estampagem interstitial-free (IF comum) e refosforados

(IF de alta resistência), o aço BH conta com a boa estampabilidade do primeiro e a
resistência à indentação do segundo após receber tratamento térmico na pintura (Figura 2).
 16

350
Limite de Escoamento (MPa) boa resistência à indentação
300
250
200
150
100
50
0
Após laminação Após estampagem Após pintura
IF comum Bake Hardening IF de alta resistência

Figura 2 – Comparação entre aços IF comum, Bake hardening e IF de alta resistência nas condições
laminado (blank), estampado (com 2% de trabalho a frio) e pintado (com cura a 170 ⁰C por 20
minutos). Adaptado de ArcelorMittal® Europe - Automotive Catalogue, 2011.

Conhecido também como “envelhecimento controlado”, o efeito bake hardening é

um processo estático realizado por tratamento térmico, com o objetivo de aumentar o limite
de escoamento do material. Este envelhecimento também ocorre à temperatura ambiente,
porém com menor velocidade.

O aço BH contém em sua composição átomos de carbono em solução sólida,

ocupando posições intersticiais. Durante a estampagem, discordâncias são criadas ao longo
da chapa pela deformação plástica. Com o passar do tempo, ocorre naturalmente difusão do
C para estes locais (Figura 3), onde há esforços trativos e espaço livre para a segregação
atômica (KAWASAKI STEEL, 2003), devido às deformações impostas ao reticulado cristalino.
Estas discordâncias são, então, ancoradas ou imobilizadas pela presença dos átomos
segregados (JEONG, 1998), formando a chamada atmosfera de Cottrell (BERBENNI, FAVIER e
LEMOINE, 2004). A formação destas atmosferas faz com que a tensão necessária para causar
novamente a deformação plástica aumente, resultando em ganhos no limite de escoamento
que podem variar entre 30 e 90 MPa.
 17

Figura 3 – Mecanismo de formação da atmosfera de Cottrell, com as situações de pré (a) e de pós (b)
envelhecimento. Adaptado de ArcelorMittal®, 2010.

O envelhecimento por efeito BH pode ser obtido por átomos intersticiais de carbono
ou nitrogênio. A difusão de N na ferrita, porém, é rápida demais à temperatura ambiente
(KVAčKAJ e MAMUZId, 2006), causando o surgimento de linhas de Lüders durante a
estampagem do material (YAMAZAKI, HORITA, et al., 1998). Este defeito é identificado como
uma banda de deformação plástica que surge em aços de baixo carbono após a
conformação, devido ao envelhecimento precoce do material. Átomos de carbono e
nitrogênio em solução sólida intersticial se difundem e imobilizam discordâncias, criando um
patamar irregular no limite de escoamento devido a interrupções neste pela liberação e
travamento destas discordâncias durante a deformação plástica. Esta irregularidade é visível
na superfície da chapa como um enrrugamento localizado nas regiões de maior deformação,
prejudicando a qualidade estética do produto final. Possuindo o nitrogênio maior potencial
de provocar a formação de bandas de Lüders, devido à sua veloz difusão, retira-se o N de
solução sólida com a adição de titânio, o que leva à precipitação de TiN (SOENEN, DE, et al.,
2004) e garante que o envelhecimento ocorrerá somente pelo carbono livre.

O aço BH pode ser considerado semi-estabilizado, pois fica entre os totalmente

estabilizados com titânio (IF) sem nenhum carbono intersticial (Cexe), e os aços comuns ao
carbono acalmados com alumínio (com alta quantidade de Cexe), ao estabelecer teores de
carbono intersticial de até 30 ppm (STOROJEVA, ESCHER, et al., 2003). Teores mais elevados
intensificam o efeito BH, porém aceleram o envelhecimento do aço, podendo levar ao
surgimento de bandas de Lüders no momento da estampagem.
 18

Embora o envelhecimento ocorra naturalmente, é possível acelerá-lo com um

tratamento térmico, aumentando a velocidade de difusão dos átomos de carbono. Sabe-se
que um único átomo de C pode ser suficiente para ancorar uma discordância (COTTRELL e
BILBY, 1949), e que ele se movimenta entre os interstícios do reticulado à taxa de 103 a 105
vezes por segundo (KAWASAKI STEEL, 2003), durante o tratamento entre 150 e 200 °C.
Estabeleceu-se pela indústria, desta forma, o tempo de 20 minutos nesta faixa de
temperatura para a obtenção do efeito BH de cada material. Este ciclo é observado pela
maioria das empresas do setor automotivo em ensaios de laboratório e normas próprias,
com poucas variações na temperatura e tempo de tratamento.

Para a obtenção do efeito em escala industrial, aproveita-se de forma conveniente a

etapa de pintura do veículo – onde são realizadas, em estufa, a secagem e a cura do
polímero de revestimento – para provocar o envelhecimento do aço BH. Adequando a
temperatura e tempo de patamar às condições determinadas em laboratório, obtém-se com
êxito a imobilização das discordâncias no material.

A indústria trabalha com dois padrões principais de medição do efeito bake

hardening: BH2 e BH0. Estes são chamados de índices de bake hardening (BHI), e a adoção
de cada um depende de critérios de estampagem determinados individualmente por cada
indústria, sendo no entanto o BH2 mais comumente utilizado para medir este efeito.

O BH2 refere-se ao ganho no limite de escoamento inferior (LEinf) após pré-

deformação inicial de 2% (work hardening) e tratamento térmico a 170 °C por 20 minutos. É
dado por:

BH2 = LEinf final – σ2%ε inicial (1)

onde:

LEinf final: limite de escoamento inferior após o tratamento térmico;

σ2%ε inicial: tensão necessária para provocar 2% de alongamento antes do tratamento

térmico.
 19

O índice BH0 refere-se ao aumento do LEinf após tratamento térmico, porém sem a
pré-deformação inicial (de onde vem o “zero” da sigla). O BH0 pode ser calculado pela
fórmula:

BH0 = LEinf final - LEinf inicial (2)

onde:

LEinf final: limite de escoamento inferior após o tratamento térmico;

LEinf inicial: limite de escoamento inferior antes do tratamento térmico.

Além disso, pode-se calcular o ganho obtido somente pelo encruamento na pré-
deformação (WH2), que somado ao obtido com o efeito BH resultará no ganho total de
resistência ao escoamento, conforme fórmula:

WH2 = σ2%ε inicial – σ0,2%ε inicial (3)

onde:

σ2%ε inicial: tensão necessária para provocar 2% de alongamento antes do tratamento

térmico.

σ0,2%ε inicial: tensão necessária para provocar 0,2% de alongamento antes do

tratamento térmico.

O aumento no limite de escoamento devido ao efeito BH, para um aço que recebeu o
tratamento BH2, pode ser observado esquematicamente na Figura 4. É importante lembrar
que em situações reais a estampagem pode provocar deformações abaixo ou acima do
 20

alongamento de 2%, sendo ainda este encruamento distribuído de forma heterogênea ao

longo da chapa, o que irá resultar em diferentes variações no limite de escoamento do
material (JEONG, 1998). Desta forma, o estabelecimento de padrões e normas na indústria
para a medição do efeito BH se mostra importante para a criação de referências e
capacidade comparativa no emprego deste material, não devendo o índice BH ser
considerado um valor absoluto para a determinação de seu comportamento após
estampagem e tratamento térmico.

Figura 4 – Curva tensão x deformação, indicando processo de obtenção do índice BH2 em ensaio de
bake hardening. São indicados em cada etapa do processo: os átomos de C em solução (a),
discordâncias geradas na deformação (b) e discordâncias imobilizadas após tratamento térmico (c). O
endurecimento por deformação é indicado por WH (work hardening). Adaptado de Kawasaki Steel®,
2003.
 21

As investigações atuais sobre o mecanismo de envelhecimento do aço bake

hardening apresentam uma relação de competição entre o carbono presente nos contornos
de grão e aquele segregado nas discordâncias (VASILYEV, LEE e KUZMIN, 2008), no interior
dos grãos. Para manter o C em solução sólida, pode ser empregado um resfriamento rápido
(KAWASAKI STEEL, 2003). Após o recozimento de recristalização, o material sofre o
resfriamento, no qual ocorre segregação de carbono para seus contornos de grão. Isto
diminui a disponibilidade de átomos de C intersticiais livres para o processo de imobilização
de discordâncias, em especial em regiões próximas aos contornos de grão, onde a
competição é inicialmente mais favorável à segregação do carbono para este (VASILYEV, LEE
e KUZMIN, 2008). O material se torna então macio, com características de alongamento
semelhantes às de um aço livre de intersticiais (IF). Com o passar do tempo, o balanço se
inverte, ocorrendo difusão de C dos contornos para o interior dos grãos em solução sólida,
com posterior segregação para as discordâncias e ancoragem das mesmas, voltando a elevar
o limite de escoamento (SOENEN, DE, et al., 2004). É dito neste caso que o aço BH
“envelheceu”, perdendo as características desenvolvidas para esta qualidade.

Outros elementos, como o fósforo, o silício e o manganês contribuem tanto para a

melhoria das propriedades mecânicas do aço BH, quanto para a obtenção ou supressão do
efeito bake hardening. O P reduz o tamanho de grão, o que disponibiliza mais contornos de
grão vizinhos à ferrita (YAMAZAKI, HORITA, et al., 1998). Conforme monstrou Vasilyev et al,
estas áreas são empobrecidas em C, e com o tempo provocam a segregação deste elemento
para as discordâncias ali presentes. Há com isto maior ganho no limite de escoamento após
o tratamento bake hardening.

O manganês acelera a precipitação de cementita, o que reduz o conteúdo de carbono

dissolvido, prejudicando a obtenção do efeito BH. Além disso, o Mn também reduz
coeficiente de anisotropia (valor r) do aço (YAMAZAKI, HORITA, et al., 1998). O silício atua
melhorando o efeito BH ao fazer o inverso, retardando a precipitação de cementita.
Contudo, o Si também acentua a ocorrência de linhas de Lüders, à medida em que atua no
endurecimento do material.

Cottrel desenvolveu o primeiro modelo para explicar o envelhecimento dos aços de

baixo carbono, recebendo modificações por Harper em 1951, e este por Zhao em 2000.
 22

Harper introduziu na fórmula de Cottrel o conceito de que taxa de segregação de átomos

intersticiais é proporcional à fração que se mantém em solução. Posteriormente, Zhao
modificou este modelo incluindo no cálculo o fato de que uma discordância perde quase
totalmente a capacidade de ser imobilizada por outro átomo após receber um carbono
segregado, obtendo a cinética de movimentação do C para as discordâncias com a fórmula:

[ ]
(4)
[ ]

onde:

N(t) é o número de átomos de C difundindo para as discordâncias no tempo t;

ρ é a densidade de discordâncias;

é a quantidade inicial de carbono em solução;

λ é a distância de percorrida pelo C para imobilizar as discordâncias;

é o comprimento da discordância por unidade de volume;

é um parâmetro da equação de Cottrell.

Para a obtenção da quantidade de carbono livre em solução, deve-se considerar os

percentuais de titânio e de nitrogênio adicionados à composição do aço BH. Em alguns casos
pode-se também considerar o percentual de enxofre existente, porém este é normalmente
desconsiderado por se combinar com o manganês, formando MnS. A equação 5 mostra o
efeito destes elementos no percentual de carbono em solução sólida:

(5)

onde:

Cexe é o carbono em solução sólida intersticial;

C, Ti, N e S são os elementos químicos considerados.

 23

3.2 Laminação a Frio

Para a obtenção de baixas espessuras – em geral entre 0,4 e 2,0 mm – é comum que
o aço laminado a quente passe por nova redução de espessura, desta vez em processo a frio.
Obtém-se assim produtos já nestas dimensões, além de se adquirir por meio da redução à
frio um bom coeficiente de anisotropia.

Também chamado de valor r, ou coeficiente de Lankford, a anisotropia é um

importante parâmetro para se determinar a estampabilidade de um aço. Durante processos
de embutimento ou estampagem, o material pode sofrer estiramento e deformar-se de
forma diferente na largura (plano xy) e espessura (eixo z). Desta forma, aços com baixo valor
r podem exibir afinamento indesejado durante a conformação. O coeficiente de anisotropia
pode ser calculado pela equação abaixo:

(6)

onde:

r é o coeficiente de anisotropia ou de Lankford;

xy é a deformação plástica no plano xy;

z é a deformação plástica na espessura.

A laminação a frio provoca o estiramento dos grãos ao longo da chapa no sentido de

laminação, alinhando-os e favorecendo a geração da textura cristalográfica {111}, paralela
ao plano da chapa (FREITAS, RIBEIRO e ABREU, 2003). Esta textura resulta em propriedades
mecânicas distintas em diferentes direções de deformação, aumentando o valor r do
material. Quanto maior o percentual de redução a frio, mais predominante tende a ser a
textura {111} no aço, e maior será seu coeficiente de anisotropia.

Percentuais comuns de redução situam-se entre 50 e 80%, e normalmente são

obtidos através de passes em diversos laminadores. Ao passar pelo laminador, ocorre
 24

deformação no campo plástico, com a diminuição da espessura e o aumento de

comprimento do material (MACHADO, 2006). Para chapas a frio, o sistema mais amplamente
empregado nos dias atuais é o tandem, onde são empregados laminadores em linha (Figura
5).

Figura 5 – Representação de laminadores dispostos em linha no sistema tandem. Figura adaptada de

Machado, 2006.

3.3 Recozimento em Caixa

Após a laminação a frio o material se encontra totalmente encruado (full-hard). As

bobinas a frio precisam então ser recozidas para recuperação e recristalização da
microestrutura, bem como para adequar o tamanho de grão, possibilitando assim obter a
qualidade de aço desejada. As bobinas formadas podem passar pelos processos de
recozimento em linha contínua (CAL) ou em caixa (BAF). No recozimento em caixa são
processadas 4 a 6 bobinas, pesando tipicamente de 10 a 30 toneladas, empilhadas sobre
uma base convectora (Figura 6). Uma campânula de proteção é utilizada, circulando em seu
interior hidrogênio gasoso (H2). Esta é aquecida externamente por um forno à gás, óleo ou
eletricidade. Os extremos do interior e exterior da bobina sofrem troca de calor por
convecção, enquanto suas camadas intermediárias dependem principalmente do processo
de condução, mais lento devido ao espaço existente entre cada camada do material
(SATYAM e ARUN, 2002). Para que ocorra a homogeneização da temperatura da bobina,
 25

portanto, tempos mais elevados de tratamento são necessários em relação aos empregados
no recozimento contínuo.

Figura 6 – Representação do recozimento em caixa (BAF), com bobinas empilhadas (A), sob
câmpanula (B) e com forno (C).

O atual processo de recozimento em caixa de bobinas a frio foi empregado pela

primeira vez na Europa, em 1983. Trata-se de uma evolução do processo anterior, utilizando
atmosfera de hidrogênio e sistemas de alta convecção para aumentar a eficiência no
controle da homogeneidade térmica das bobinas enclausuradas. Por ser uma molécula
pequena e veloz, o H2 propicia alta taxa de transferência de calor, o que combinado com a
convecção forçada permitiu ao processo de recozimento em caixa uma atualização
tecnológica em relação à forma como era realizado até então, com craqueamento de
amônia (resultando em hidrogênio de menor pureza) e convecção natural. Outras vantagens
do BAF são o bom acabamento superficial, a geração de um bom valor de anisotropia, o
custo relativamente baixo de implantação do sistema, e a possibilidade de fácil aumento da
produção com o investimento em mais unidades individuais de recozimento (GASSE e
THOMAS, 1991). Enquanto o recozimento contínuo demanda investimentos muito maiores
para a implantação de novas linhas – que possuem alta capacidade produtiva – o BAF
permite ampliar graduamente e com menos recursos sua produção.
 26

No recozimento em caixa é conduzido o aquecimento até a temperatura de

recristalização do material, mantendo este patamar pelo tempo necessário para a
homogenização do perfil térmico das bobinas enclausuradas. Um fluxo constante de
hidrogênio garante proteção contra oxidação e eficiência na troca de calor, permitindo
tempos relativamente reduzidos de tratamento. No resfriamento, o forno é retirado, porém
é mantida a convecção de hidrogênio até o fim do processo. Um sistema de ventilação
externa ajuda a eliminar calor da campânula até aproximadamente 400 °C, temperatura na
qual passa a ocorrer circulação de água para acelerar o resfriamento.

A recristalização ocorrida no recozimento em caixa tem grande importância nos aços

planos de matriz ferrítica, pois favorece a geração de uma microestrutura policristalina com
orientação cristalográfica do plano {111} paralelo à direção de laminação (MENDOZA,
HUANTE, et al., 2000). Esta textura leva a chapa a apresentar diferentes propriedades
mecânicas em diferentes direções, o que beneficia o coeficiente de anisotropia (valor r) do
material. Ao garantir a recristalização do aço BH busca-se, portanto, não somente melhorias
na resistência do mesmo, mas também a geração de um valor r adequado para a
estampagem profunda, onde é importante evitar o afinamento da chapa.

Ao contrário do recozimento contínuo, no processo em caixa a taxa de aquecimento

é baixa, permitindo que nitreto de alumínio precipite em contornos de grão. Este precipitado
atua no controle do tamanho de grão, mantendo sua forma alongada e a textura ideal para a
estampagem profunda. Se, ao contrário, o aço for aquecido rapidamente até sua
temperatura de recozimento, ocorre a recristalização antes que o AlN precipite, resultando
em grãos mais finos e menos alongados (SMITH, 2000). Disto resulta a desvantagem do
recozimento contínuo em relação ao processo em caixa, com o último permitindo obter
maior anisotropia, e consequentemente favorecendo a estampagem do aço laminado.

Um exemplo de microestrutura parcialmente recristalizada de um aço estabilizado

com titânio – mesma base química dos aços BH – pode ser visto na Figura 7. Observa-se a
presença de grãos muito alongados em meio a novos grãos recristalizados. Já na Figura 8
tem-se uma microestrutura totalmente recristalizada.
 27

Figura 7 – Microestrutura não recristalizada por Figura 8 – Microestrutura totalmente

completo, em um aço estabilizado com titânio. recristalizada, em um aço estabilizado com
Ataque Marshall. titânio. Ataque Marshall.

3.4 Passe de Encruamento

O passe de encruamento, também chamado de skin pass, é a etapa final de processo

de fabricação do aço bake hardening não revestido. Ele provoca novo encruamento no
material, mas em escala muito inferior à observada no laminador de redução à frio. Seu
objetivo é, através de um pequeno alongamento – comumente entre 0,4 a 2,0% – evitar o
envelhecimento prematuro do material, e de forma secundária adequar as propriedades
mecânicas finais do aço.

O laminador de encruamento é constituído por uma única cadeira de laminação, com

rolos de trabalho superior e inferior apoiados em cilindros que exercem força sobre o
conjunto (quádruo de uma cadeira). Rolos tensionadores também contribuem para gerar o
alongamento exigido no processo (Figura 9).
 28

Figura 9 – Representação esquemática de um laminador de passe de encruamento.

Durante o encruamento são geradas novas discordâncias, que contribuem para o

aumento do limite de escoamento. Em contrapartida, a capacidade de deformação do
material é diminuída, reduzindo o alongamento máximo deste em ensaios de tração e
consequentemente a estampabilidade do aço. No entanto, as mudanças no comportamento
mecânico são pouco significativas, atuando apenas como um ajuste fino destas
propriedades.

A função mais importante do passe de encruamento é evitar o surgimento do fenômeno

conhecido como Bandas de Lüders no material estampado, marcas superficiais que causam
prejuízo à qualidade superficial. O encruamento evita ou ameniza este fenômeno ao criar
um grande número de discordâncias, com reduzido tamanho e muito próximas umas das
outras. Este processo gera e distribui as discordâncias que serão imobilizadas pelo
envelhecimento à temperatura ambiente até que o aço seja estampado, diminuindo a
severidade do fenômeno. Na deformação posterior, o resultado é uma superfície lisa, sem
bandas de deformação visíveis na superfície do produto conformado, embora detectáveis
em ensaio de tração como uma pequena região de instabilidade no limite de escoamento.
Sem o passe de encruamento, esta região se torna mais pronunciada e seus efeitos passam a
ser visíveis na superfície da chapa estampada.

O passe de encruamento pode também afetar a medição do valor n (coeficiente de

encruamento), à medida em que ocorre um avanço no campo plástico para maiores
percentuais de encruamento, e novos mecanismos de deformação passem a atuar (JAOUL,
 29

1956). O valor n determina a capacidade do material se deformar, em tração, sem que

ocorra estricção.

Durante o ensaio de tração, a seção central do corpo de prova tende a sofrer afinamento
à medida em que ocorre avanço na deformação em campo plástico, resultando em queda de
tensão e levando à ruptura do material. Aços com elevado valor n apresentam encruamento
mais elevado com o alongamento, o que pode ser compreendido como um maior ângulo na
curva tensão x deformação em campo plástico. Para um corpo de prova em tração com alto
valor n, a seção central encrua-se rapidamente, elevando a tensão local necessária para que
ocorra o escoamento e provocando a deformação de áreas subjacentes. Diminui-se, assim, a
tendência à estricção do material.

Com o avanço do alongamento em zona plástica, diferentes mecanismos de

deformação terão maior ou menor influência no ensaio de tração. Estes mecanismos se
sucedem, e irão afetar a medida do valor n (JAOUL, 1956), quando se varia o percentual de
passe de encruamento. De uma forma aproximada o coeficiente de encruamento pode ser
calculado pela equação de Hollomon:

(7)
onde:

é tensão no instante medido durante a deformação plástica;

K é uma constante de resistência característica do material;

é o alongamento no instante medido durante a deformação plástica;

n é o coeficiente de encruamento.

No entanto, para que os resultados dessa equação sejam válidos, é necessário que ela
seja aplicada à uma média de ponto medidos na zona plástica da curva de deformação
(tipicamente entre 5 e 15% de alongamento). Ao aplicá-la a um material que já se encontra
em um estado avançado de encruamento, mecanismos específicos de deformação irão
predominar, fazendo com que haja divergência entre os dados obtidos e o verdadeiro valor
n do aço testado. Neste caso diferentes equações deverão ser utilizadas.
 30

Outras funções comuns do passe de encruamento são: impressão de rugosidade,

melhoria da planicidade do material, melhoria da aderência de revestimento (para aços
galvanizados) e ajuste do tamanho de spangles (grãos de zinco em materiais com este
elemento em seu revestimento).

4. Materiais e Métodos

O material deste estudo é um aço bake hardening (BH) de ultra baixo carbono (ULC)
estabilizado com titânio e laminado a frio. A Tabela 1 mostra a composição química e as
propriedades mecânicas estabelecidas pela norma EN 10268:2006 para este aço.

Tabela 1 – Composição química e propriedades mecânicas da norma EN 10268:2006 para o aço BH

testado.
Composição Química
Propriedades Mecânicas
(% máx.)
LE (MPa) LR (MPa) Al (%) r n BH2 (MPa)
C Mn Si
mín. máx. mín. máx. mín. mín. mín. mín.
0,06 0,70 0,50 220 270 320 400 32 1,5 0,16 35

4.1 Processamento

O aço laminado à quente fornecido pela ArcelorMittal Tubarão foi laminado à frio
com uma redução de aproximadamente 70% de espessura em um laminador Tandem
composto por 4 cadeiras, para a obtenção da espessura final de 0,7 mm.
 31

Após foi efetuado recozimento em caixa (BAF) em fornos de alta convecção EBNER
Furnaces® HICON H2, com atmosfera controlada de hidrogênio à 700 °C em três ciclos de
tratamento térmico (A, B e C), conforme Tabela 2. Foram visadas as taxas de aquecimento
de 57 °C/h e de resfriamento de 28 °C/h para todos os ciclos, com as taxas efetivas variando
menos de 3% em ambos os casos. Os ciclos escolhidos contemplaram tempos de patamar
pré-programados, para períodos longo (A), médio (B) e curto (C) de encharque.

Para garantia de comparabilidade dos resultados foram formadas cargas de cinco

bobinas com variação máxima de 1,5% no peso total, com as bobinas de experiência (três
em cada ciclo) posicionadas sempre no topo das pilhas.

O encruamento foi realizado em um laminador de encruamento (temper mill) do tipo

quádruo de cadeira única, que permite ajustes de força e tração combinados para a
obtenção do percentual de encruamento desejado. O encruamento foi medido através do
alongamento longitudinal da tira após passar pela cadeira, não apresentando variações em
relação aos valores visados (Tabela 2). As bobinas foram direcionadas para a linha de
inspeção e rebobinamento, onde foram extraídas amostras de 500 mm de comprimento
pela largura da chapa das posições de início, meio e fim das bobinas.

Tabela 2 – Amostras geradas pelos ciclos de recozimento e percentuais de encruamento escolhidos.

Ciclo de Recozimento BAF (tempo de patamar)
A (10,3 h) B (6,7 h) C (5,1 h)
1,0% Amostra A1,0 Amostra B1,0 Amostra C1,0
Encruamento
1,4% Amostra A1,4 Amostra B1,4 Amostra C1,4
(skin pass)
1,8% Amostra A1,8 Amostra B1,8 Amostra C1,8

Foram obtidas curvas de tratamento térmico que indicam os tempos de

aquecimento, patamar e resfriamento conforme o ciclo escolhido (A, B ou C), mostrados na
Figura 10. Devido ao processo industrial ser pouco flexível a variações em ciclos de
tratamento térmico, optou-se por utilizar programas pré-definidos que apresentassem
variações em torno dos tempos comumente utilizados para recozer esta classe de aços.
 32

800

700

600
Temperatura (°C)

Tempo de
500
encharque:
400 A: 10,3 h

300 B: 6,7 h
C: 5,1 h
200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo (h)

Figura 10 – Ciclos de recozimento em caixa A, B e C, com tempos de encharque de 10,3, 6,7 e 5,1 h,
respectivamente.

4.2 Ensaios de Tração

A preparação dos corpos de prova (CPs) para todos os ensaios de tração seguiu a
norma JIS Z2201:1998, utilizando CP nº 5, com 50 mm de comprimento e 25 mm de largura
na área tracionada (Figura 11), retirados na direção transversal à laminação. Os corpos de
prova foram usinados em fresadora CNC Travis® M800, para garantia da qualidade de
bordas.
 33

Figura 11 – Ilustração do corpo de prova padronizado.

Os ensaios de tração foram realizados segundo a norma EN 10002-1:2001 em

máquina universal de ensaios Instron® 5585, com vídeo-extensômetro. O limite de
escoamento foi medido a 0,2% de deformação plástica, com taxa de deformação de 7,5
mm/min no campo elástico e 20 mm/min no campo plástico. O coeficiente de anisotropia
(valor r) foi obtido entre 6 a 15% de deformação permanente, e o coeficiente de
encruamento (valor n) foi medido entre 5 e 15% de alongamento.

Para a obtenção do índice BH2, foi aplicado 2% de deformação permanente em

ensaio de tração. Em seguida aplicou-se tratamento térmico com parâmetros estipulados
para ensaio de BH pela norma JIS Z2201:1998 à 170 ᴼC por 20 min em estufa Nova Ética®
Série 400, com resfriamento ao ar e medição de limite de escoamento inferior em novo
ensaio de tração.

As estatísticas foram realizadas por meio de análise de variância para dois fatores
(ciclos de recozimento e percentuais de passe de encruamento) e três níveis de repetição
(amostras tomadas no início, meio e fim das bobinas). Foi adotado o valor de alfa de 0,05
(nível de significância do teste), e comparado com o P-valor (alfa calculado) obtido pela
análise de variância entre os fatores, para os diferentes parâmetros analisados (LE, LR,
alongamento, valor r, valor n e índice BH). Nos casos em que o P-valor obtido foi inferior ao
alfa adotado, considerou-se significativa a diferença entre os dados, comprovando a
efetividade do(s) fator(es) analisado(s).

Para o cálculo dos limites de confiabilidade para as médias das amostras tomadas em
cada bobina, utilizou-se a equação:
 34

(8)
onde:

Lim é o limite superior ou inferior de confiabilidade para a média;

m é a média das amostras tomadas em cada combinação de processos;

z é o valor crítico padronizado do desvio padrão, para o alfa escolhido;

Serro é a medida do afastamento em relação à média para um conjunto de n medidas.

4.3 Metalografia

A microestrutura das amostras após recozimento foi analisada por microscopia

óptica, para medição de tamanho de grão. Tiras foram extraídas das amostras e aparadas
em cortadeira Pantec® Pancut® 40, em seções transversais em relação à direção de
laminação, sendo posteriormente embutidas em baquelite em prensa à quente Buehler®
SimpliMet® 1000. Após sequência de lixamento até a gramatura JIS 1200, o material foi
polido com pasta de diamante de 3 e 1 µm, utilizando etanol absoluto como lubrificante.

Foi realizado ataque com solução Marshall (solução saturada de tiossulfado de sódio
em 50 ml de água + 1 g de metabissulfito de potássio) e visualizada a microestrutura em
microscópio óptico Olympus® BX51. Utilizou-se a norma ASTM E112 para a determinação do
tamanho de grão, em seção transversal dos corpos de prova, com auxílio do software Image
Pro Plus®.
 35

5. Resultados e Discussão

5.1 Análise de Imagem

A microestrutura revelou alto índice de recristalização em todas as amostras analisadas,

indicando a efetividade do recozimento mesmo no ciclo térmico de menor tempo de
patamar (ciclo C). O tamanho de grão variou entre 8,3 e 9,3 (Tabela 3, norma ASTM E112),
não possuindo variação significativa entre os parâmetros de processo utilizados. Esta
granulometria está de acordo com os valores esperados para a qualidade do aço avaliado.

Tabela 3 – Tamanho de grão para todas as amostras analisadas, segundo norma ASTM E112.

Amostra Tamanho de Grão

A1,0 8,9
A1,4 9,0
A1,8 8,6
B1,0 8,3
B1,4 8,7
B1,8 9,2
C1,0 8,9
C1,4 9,3
C1,8 8,8

As imagens obtidas na metalografia (Figuras 12 a 20) exibem uma distribuição

homogênea de tamanho de grão. Poucos grãos mais alongados mostraram-se presentes
tanto no período mais curto de encharque (Figuras 18 a 20), como também no mais longo
(Figuras 12 a 14), indicando baixa influência do tempo em sua forma. Este resultado é
consistente com a composição química utilizada. A axialidade dos grãos não foi totalmente
 36

recuperada no recozimento à temperatura de 700 °C devido ao emprego de elementos

como o titânio, que precipitado na forma de TiN nos contornos de grão restringem a
mobilidade dos mesmos. Este mecanismo retarda a recristalização e pode gerar a
heterogeneidade observada na microestrutura.
 37

Figura 12 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo A com passe de encruamento de

1,0%. Tamanho de grão ASTM 8,9. Ataque com solução Marshall.

Figura 13 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo A com passe de encruamento de

1,4%. Tamanho de grão ASTM 9,0. Ataque com solução Marshall.

Figura 14 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo A com passe de encruamento de

1,8%. Tamanho de grão ASTM 8,6. Ataque com solução Marshall.
 38

Figura 15 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo B com passe de encruamento de

1,0%. Tamanho de grão ASTM 8,3. Ataque com solução Marshall.

Figura 16 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo B com passe de encruamento de

1,4%. Tamanho de grão ASTM 8,7. Ataque com solução Marshall.

Figura 17 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo B com passe de encruamento de

1,8%. Tamanho de grão ASTM 9,2. Ataque com solução Marshall.
 39

Figura 18 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo C com passe de encruamento de

1,0%. Tamanho de grão ASTM 8,9. Ataque com solução Marshall.

Figura 19 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo C com passe de encruamento de

1,4%. Tamanho de grão ASTM 9,3. Ataque com solução Marshall.

Figura 20 – Microestrutura de amostra de aço BH recozida no ciclo C com passe de encruamento de

1,8%. Tamanho de grão ASTM 8,8. Ataque com solução Marshall.
 40

5.2 Propriedades Mecânicas

As seguintes propriedades mecânicas (LE, LR, alongamento, r e n) foram medidas

antes do tratamento de bake hardening, nas mesmas condições em que o aço é fornecido
para a estampagem.

Os limites de escoamento obtidos após ensaio de tração (Tabela 4) revelaram pouca

dispersão entre ciclos térmicos realizados, após análise de variância (Tabela A 1). As
alterações testadas no ciclo de recozimento foram consideradas não significativas para a
obtenção dessa propriedade mecânica. O LE é mais fortemente determinado pelo
encruamento, sendo esperada a baixa influência do parâmetro de ciclo térmico nesta
propriedade.

Para os percentuais de encruamento aplicados, no entanto, foi obtida variação

significativa no LE, exibindo relação direta entre ambos. Com a deformação foram
introduzidas discordâncias no material, que restringiram o escorregamento de planos
atômicos, elevando o limite de escoamento.

Tabela 4 – Limites de escoamento (MPa) para os ciclos de recozimento e percentuais de

encruamento testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas.
Limites de confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior).

Passe de Encruamento
Limite de Escoamento
1,0% 1,4% 1,8%
Média (MPa) 198 210 228
A Lim+ (MPa) 204 213 229
Ciclo de Recozimento

Lim- (MPa) 192 207 227

Média (MPa) 207 214 233
B Lim+ (MPa) 215 219 236
Lim- (MPa) 199 210 229
Média (MPa) 207 216 222
C Lim+ (MPa) 214 225 228
Lim- (MPa) 200 206 217
 41

Somente as amostras que receberam 1,8% de encruamento – para quaisquer ciclos

térmicos – atingiram o limite de escoamento mínimo estipulado pela norma de referência
EN 10268:2006 (220 MPa), como observado na Figura 21.

250
Limite de Escoamento (MPa)

240

230
mín. EN 10268:2006
220

210

200 Ciclo Recoz. A

Ciclo Recoz. B
190
Ciclo Recoz. C
180

1,0% 1,4% 1,8%

Passe de Encruamento

Figura 21 – Limites de escoamento (MPa) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e

percentuais de encruamento, onde apenas o último parâmetro produziu efeito com significância
estatística. Os valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN
10268:2006.

A observação dos limites de resistência (Tabela 5) não revelou efeito de variações

com o ciclo de recozimento e percentual de encruamento do material, segundo análise de
variância (Tabela A 2). As diferenças entre os valores obtidos para cada situação estão,
portanto, dentro da margem de erro admissível para o ensaio.

O recozimento não afetou a resistência do material, uma vez que o principal

mecanismo de endurecimento relacionado a este parâmetro para o aço BH – precipitação de
carbonitretos – não foi efetiva, em vista dos longos tempos de recozimento impostos pelo
BAF, que leva ao coalescimento de precipitados e consequente diminuição de efeito desse
mecanismo.
 42

Tabela 5 – Limites de resistência (MPa) para os ciclos de recozimento e percentuais de encruamento

testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas. Limites de
confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior).

Limite de Resistência Passe de Encruamento

1,0% 1,4% 1,8%
Média (MPa) 319 320 322
Ciclo de Recozimento A Lim+ (MPa) 324 323 325
Lim- (MPa) 314 317 319
Média (MPa) 320 320 327
B Lim+ (MPa) 329 324 330
Lim- (MPa) 311 316 324
Média (MPa) 323 326 321
C Lim+ (MPa) 332 333 326
Lim- (MPa) 315 319 317

Os resultados atendem ao limite de resistência mínimo da norma utilizada (320 MPa)

para todas as combinações de processo, exceto para o recozimento no ciclo A com
encruamento a 1,0% (Figura 22). Verifica-se, contudo, que todos os valores de LR obtidos são
marginais em relação ao exigido pela norma EN 10268:2006 para caracterização da
qualidade testada.

350
Limite de Resistência (MPa)

340

330

320 mín. EN 10268:2006

310

300 Ciclo Recoz. A

290 Ciclo Recoz. B

Ciclo Recoz. C
280

1,0% 1,4% 1,8%

Passe de Encruamento

Figura 22 – Limites de resistência (MPa) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento. Nenhuma diferença estatística pode ser inferida. Os valores obtidos foram
comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006.
 43

Os valores de alongamento medidos no ensaio de tração (Tabela 6) sofreram

pequenas variações para os diferentes percentuais de encruamento, conforme indica a
análise de variância (Tabela A 3). Contudo, não foi possível considerar alterações
significativas de alongamento quando variou-se o ciclo de recozimento.

O encruamento reflete diretamente na redução da capacidade de alongamento, uma

vez que o material apresenta maior volume de discordâncias, que por sua vez dificultam o
escoamento. A pequena diminuição no alongamento com a aplicação de maior percentual
de redução no passe de encruamento é condizente com o esperado.

Tabela 6 – Valores de alongamento (%) para os ciclos de recozimento e percentuais de encruamento

testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas. Limites de
confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior).

Passe de Encruamento
Alongamento
1,0% 1,4% 1,8%
Média (%) 40 40 38
A Lim+ (%) 40 40 39
Ciclo de Recozimento

Lim- (%) 40 39 37
Média (%) 40 39 39
B Lim+ (%) 40 40 40
Lim- (%) 39 39 38
Média (%) 40 39 38
C Lim+ (%) 40 40 39
Lim- (%) 39 38 38

O alongamento obtido satisfaz as exigências da norma EN 10268:2006 para a

qualidade testada (mín. 32%) em todas as combinações experimentais de processo, com
considerável margem (Figura 23).
 44

41
40
39 Ciclo Recoz. A
Alongamento (%)

38
Ciclo Recoz. B
37
36 Ciclo Recoz. C
35
34
33
mín. EN 10268:2006
32
31

1,0% 1,4% 1,8%

Passe de Encruamento

Figura 23 – Valores de alongamento (%) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento. O parâmetro de encruamento apresentou efeito com significância estatística no
alongamento. Os valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN
10268:2006.

As medições do coeficiente de anisotropia (Tabela 7) não indicaram diferenças

estatísticas entre as combinações experimentais, sendo a variação observada atribuída ao
erro inerente ao ensaio de tração. Embora o valor r seja afetado pelo recozimento, não
houve efeito deste entre os tempos de patamar aplicados. Este resultado é consequencia de
períodos de recozimento igualmente longos para a recristalização em todos os ciclos
aplicados ao material.
 45

Tabela 7 – Valores de coeficiente de anisotropia (valor r) para os ciclos de recozimento e percentuais

de encruamento testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas.
Limites de confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior).

Passe de Encruamento
Valor r
1,0% 1,4% 1,8%
Média 2,28 2,21 2,47
A Lim+ 2,34 2,29 2,67
Ciclo de Recozimento Lim- 2,21 2,13 2,26
Média 2,44 2,20 2,15
B Lim+ 2,58 2,22 2,21
Lim- 2,30 2,18 2,09
Média 2,18 2,28 2,22
C Lim+ 2,26 2,33 2,24
Lim- 2,10 2,24 2,21

O valor r atendeu ao mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006 (1,5) com ampla
vantagem (Figura 24). Os valores obtidos garantem boa capacidade do material ser
embutido sem sofrer afinamento quando estirado transversalmente à direção de laminação.

2.85
Valor r (coef. de anisotropia)

2.70
2.55 Ciclo Recoz. A
2.40 Ciclo Recoz. B
2.25
2.10 Ciclo Recoz. C
1.95
1.80
1.65
1.50 mín. EN 10268:2006
1.35
1.20

1,0% 1,4% 1,8%

Passe de Encruamento

Figura 24 – Coeficientes de anisotropia (valor r) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e

percentuais de encruamento. Não houve influência significativa de nenhum dos processos aplicados.
Os valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006.
 46

Foram obtidos valores de coeficiente de encruamento (valor n) para todas as

posições amostradas (Tabela 8). Sua análise relevou sofrer influência da variação no
percentual de encruamento (Tabela A 5), sendo este comportamento esperado, uma vez
que com o avanço no campo plástico novos mecanismos de deformação passam a atuar,
modificando o valor n.

Tabela 8 – Valores de coeficiente de encruamento (valor n) para os ciclos de recozimento e

percentuais de encruamento testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim
das bobinas. Limites de confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior).

Passe de Encruamento
Valor n
1,0% 1,4% 1,8%
Média 0,21 0,19 0,17
A Lim+ 0,22 0,20 0,17
Ciclo de Recozimento

Lim- 0,21 0,19 0,17

Média 0,20 0,19 0,17
B Lim+ 0,21 0,20 0,18
Lim- 0,20 0,19 0,17
Média 0,21 0,20 0,18
C Lim+ 0,21 0,20 0,18
Lim- 0,20 0,19 0,17

Todos os valores de n encontrados (Figura 25) atendem à norma EN 10268:2006

(0,16), com os melhores resultados obtidos com o passe de encruamento de 1,0%. Isto
garante boa capacidade do material ser estirado sem sofrer estricção, ao ter sua seção
central ao comprimento deformado encruada rapidamente à medida em que se alonga,
redistribuindo tensões para regiões vizinhas à seção.

Para os tempos de recozimento aplicados ao aço, não há variação significativa no

valor n, uma vez que todos os materiais sofreram semelhantes níveis de recuperação e
recristalização.
 47

Valor n (coef. de encruamento)

0.220
0.210 Ciclo Recoz. A

0.200 Ciclo Recoz. B

0.190 Ciclo Recoz. C

0.180
0.170
mín. EN 10268:2006
0.160
0.150

1,0% 1,4% 1,8%

Passe de Encruamento

Figura 25 – Valores de coeficiente de encruamento (valor n) obtidos para diferentes ciclos de

recozimento e percentuais de encruamento, com efeito significativo deste último parâmetro. Os
valores obtidos foram comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006.

Obteve-se baixa dispersão nos valores de BH (Tabela 9), sem significância estatística
após análise de variância entre as combinações de processo (Tabela A 6). As alterações nos
ciclos de recozimento e no percentual de encruamento não afetaram, portanto, o índice BH
do material.
 48

Tabela 9 – Valores de índice BH (MPa) para os ciclos de recozimento e percentuais de encruamento

testados, com médias obtidas a partir de medidas do início, meio e fim das bobinas. Limites de
confiabilidade das médias indicados por Lim+ (superior) e Lim- (inferior).

Passe de Encruamento
Índice BH
1,0% 1,4% 1,8%
Média (MPa) 46 46 42
Ciclo de Recozimento A Lim+ (MPa) 50 48 43
Lim- (MPa) 42 45 42
Média (MPa) 44 43 44
B Lim+ (MPa) 45 45 45
Lim- (MPa) 43 41 44
Média (MPa) 46 45 45
C Lim+ (MPa) 48 47 47
Lim- (MPa) 43 44 42

Todos os índices BH obtidos estão dentro do estipulado pela norma EN 10268:2006

(Figura 26), com boa margem. Isto garante a obtenção de aumento satisfatório na
resistência à indentação no produto após tratamento térmico, pela ancoragem de
discordâncias através da difusão de carbono em solução sólida intersticial.

Os índices de BH obtidos também não se mostraram elevados demais (41 a 50 MPa),

diminuindo a velocidade de envelhecimento do aço à temperatura ambiente. Este aspecto é
importante para a indústria automotiva, onde estoques de matéria-prima ocasionalmente
atingem períodos mais longos do que o almejado.
 49

60
55
50 Ciclo Recoz. A

45 Ciclo Recoz. B
Índice BH

40 Ciclo Recoz. C

35
mín. EN 10268:2006
30
25
20

1,0% 1,4% 1,8%

Passe de Encruamento

Figura 26 – Valores de índice BH (MPa) obtidos para diferentes ciclos de recozimento e percentuais
de encruamento, sem influência estatística de nenhum parâmetro. Os valores obtidos foram
comparados com o mínimo estipulado pela norma EN 10268:2006.
 50

6. Conclusões

Há pequeno ganho no limite de escoamento (10 a 20 MPa) do aço BH avaliado

aumentando-se o percentual de redução no passe de encruamento de 1,0 para 1,8%.
Somente um percentual de 1,8% de redução resultou em valores de LE que atingem o
mínimo exigido para a norma de referência, não havendo, portanto, efeito de alterações no
recozimento sobre esta propriedade mecânica para a qualidade de aço testada.

As variações estudadas no ciclo de recozimento e no passe de encruamento não afetam

de forma significativa o limite de resistência. Para o material com a presente composição
química os valores de LR atendem marginalmente a norma em todas as combinações de
processo aplicadas. Maiores teores de P e Mn podem colaborar para o aumento do LR
através do mecanismo de endurecimento por solução sólida substitucional, impondo
distorções ao reticulado cristalino e dificultando a movimentação de discordâncias.

O alongamento é reduzido com o aumento do percentual de redução no passe de

encruamento, porém em pequena escala. Variações no tratamento térmico, para os ciclos
utilizados, não afetam o alongamento. Para a norma de referência os valores obtidos desta
propriedade mecânica satisfazem com ampla margem o mínimo exigido.

A anisotropia a 90ᵒ não sofre influência de variação dos parâmetros estudados, devido
aos tempos de recozimento igualmente longos do BAF. O passe de encruamento não afeta
esta propriedade para os percentuais de redução aplicados. Todos os resultados atendem
com grande margem a norma de referência, conferindo baixa tendência de afinamento do
material durante a estampagem.

As medições do coeficiente de encruamento (valor n) pela equação de Hollomon são

afetado pelo passe de encruamento, o qual provoca avanço na curva de deformação em
campo plástico e permite a influência de novos mecanismos de deformação. As variaçãos
testadas no ciclo de recozimento não afetam o valor n, por terem gerado semelhantes níveis
de recuperação e recristalização. A norma é atendida para todos os valores de n obtidos, e
garante boa capacidade deste material ser estirado sem sofrer estricção.
 51

Obtém-se ganhos semelhantes no limite de escoamento por efeito bake hardening para
todas as combinações de processo utilizadas, não sendo possível distinguir a influência da
variação de nenhum parâmetro na obtenção desta propriedade. Os índices BH obtidos (41 a
50 MPa) conferem boa resistência da chapa à indentação para a qualidade de aço analisada,
não sendo elevados demais (> 50 Mpa), e com isto não aumentando a velocidade de
envelhecimento do material antes de ser estampado.
 52

Referências

ASTM INTERNATIONAL. E112 - Standard Test Methods for Determining Average Grain Size. ASTM.
West Conshohocken. 2010.

BAKER, L. J.; DANIEL, S. R.; PARKER, J. D. Metallurgy and Processing of Ultralow Carbon Bake
Hardening Steels. Materials Science and Technology, v. 18, n. 4, p. 355-368, 01 April 2002.

BERBENNI, S.; FAVIER, V.; LEMOINE, X. A Micromechanical Approach to Model the Bake Hardening
Effect for Low Carbon Steels. Scripta Mater, v. 51, p. 304, 2004.

COTTRELL, A. H.; BILBY, B. A. Dislocation Theory of Yielding and Strain Ageing of Iron. Proc. Phys Soc.
London Sect., v. 62, p. 49-62, 1949.

DE, A. K.; VANDEPUTTE, S.; DE COOMAN, B. C. Static Strain Aging Behavior of Ultra Low Carbon Bake
Hardening Steel. Scripta Materalia, v. 41, n. 8, p. 831-837, 1999.

DEUTSCHE NORM. EN 10002-1. DIN - Deutsches Institut für Normung. Berlin. 2001.

EUROPEAN STANDARDS. EN 10268. CEN - Comité Européen de Normalisation. Brussels. 2006.

FREITAS, F. N. C.; RIBEIRO, J. E. M.; ABREU, H. F. G. Adequabilidade das Condições de Laminação de

um Aço Baixo-Carbono à Estampagem Profunda. Simposio Materia. [S.l.]: [s.n.]. 2003. p. 278-281.

GASSE, W. F.; THOMAS, S. J. Experience with High Convection Hydrogen Batch Annealing at
DOFASCO. Development in The Annealing of Sheet Steels. Cincinnati: TMS. 22-24 Oct 1991. p. 481-
492.

HARPER, S. Precipitation of Carbon and Nitrogen in Cold-Worked Alpha-Iron. Physical Review, p. 709-
712, 1951.

HOC, T.; REY, C.; RAPHANEL, J. L. Experimental and Numerical Analysis of Localization During
Sequential Test for an IF-Ti Steel. Acta Materalia, v. 49, p. 1835-1846, 2001.

JAOUL, B. Etude de la forme des courbes de deformation plastique. Journal of the Mechanics and
Physics of Solids, Paris, v. 5, n. 2, p. 95-102, Décembre 1956.

JAPANESE INDUSTRIAL STANDARD. JIS Z 2201 - Test Pieces for Tensile Test for Metallic Materials.
JIS. [S.l.], p. 5. 1998.

JEONG, W. C. Effect of Prestrain on Aging and Bake Hardening of Cold-Rolled, Continuously Annealed
Steel Sheets. Metallurgical and Materials Transactions A, v. 29, n. 2, p. 463-467, February 1998.

KAWASAKI STEEL. Bake-Hardenable Steel Sheets. In: ______ Strength and Formability of Automotive
Steel Sheets. [S.l.]: JFE 21st Century Foundation, 2003.
 53

KVAčKAJ, T.; MAMUZId, I. Development of Bake Hardening Effect by Plastic Deformation and
Annealing Conditions. Metalurgija, v. 45, n. 1, p. 51-55, 2006.

MACHADO, M. L. P. Siderurgia - Da Matéria Prima ao Aço Laminado. Vitória: CEFET-ES, p. 144-160.

2006.

MENDOZA, R. et al. Processing Conditions of an Ultra-Low Carbon/Ti Stabilized Steel Developed for
Automotive Applications. Scripta Mater, p. 771-775, May 2000.

MENDOZA, R. et al. Processing of Ultra Low Carbon Steels with Mechanical Properties Adequate for
Automotive Applications in As-Annealed Condition. Materials Science and Engineering A, v. 276, p.
203-209, 2000.

SATYAM, S. S.; ARUN, M. K. Applications of Integrated Batch Annealing Furnace Simulator. Materials
and Manufacturing Processes, v. 17, n. 4, p. 439-453, 2002.

SMITH, W. F. Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais. 4. ed. [S.l.]: [s.n.], 2000.

SOENEN, B. et al. Competition between grain boundary segregation and Cottrell atmosphere
formation during static strain aging in ultra low carbon bake hardening steels. Acta Materialia, v. 52,
n. 12, p. 3483-3492, 12 July 2004.

STOROJEVA, L. et al. Stabilization and Processing Concept for Production of ULC Steel Sheet with
Bake Hardenability. International Forum for the Properties and Application of IF Steels. Tokio: [s.n.].
2003. p. 294-297.

VASILYEV, A. A.; LEE, H.-C.; KUZMIN, N. L. Nature of Strain Aging Stages in Bake Hardening Steel for
Automotive Application. Materials Science & Engineering A, p. 282-289, 2008.

YAMAZAKI, K. et al. Manufacturing Condition and Automotive Use of Bake Hardenable Steel Sheets.
Microalloying '88 Conference Proceedings. [S.l.]: [s.n.]. 1998. p. 327-336.

ZHAO, J. Z.; DE, A. K.; DE COOMAN, B. C. A Model for the Cottrell Atmosphere Formation During
Ageing of Ultra Low Carbon Bake Hardening Steels. ISIJ International, v. 40, n. 7, p. 725-730, 2000.
 54

Anexo A

Resultados da análise de variância de dois fatores (ciclo de recozimento e percentual

de passe de encruamento) com três níveis de repetição (medidas do início, meio e fim das
bobinas), comparando o alfa escolhido (0,05) com o alfa calculado (P-valor). Foram
consideradas significativas as diferenças entre os processos quando o P-valor resultou em
valor inferior ao alfa escolhido.

Tabela A 1 – Análise de variância de dois fatores com repetição sobre os efeitos produzidos pelos
parâmetros ciclo de recozimento e encruamento nos limites de escoamento.

Parâmetro Alfa P-valor Diferença Estatística

Ciclo 0,05 0,169830 Não
Encruamento 0,05 0,000001 Sim
Interação 0,05 0,283660 Não

Tabela A 2 – Análise de variância de dois fatores com repetição sobre os efeitos produzidos pelos
parâmetros ciclo de recozimento e encruamento nos limites de resistência.

Parâmetro Alfa P-valor Diferença Estatística

Ciclo 0,05 0,61442745 Não
Encruamento 0,05 0,68460491 Não
Interação 0,05 0,59933182 Não

Tabela A 3 – Análise de variância de dois fatores com repetição sobre os efeitos produzidos pelos
parâmetros ciclo de recozimento e encruamento no valor de alongamento.

Parâmetro Alfa P-valor Diferença Estatística

Ciclo 0,05 0,78146043 Não
Encruamento 0,05 0,00228657 Sim
Interação 0,05 0,34984835 Não
 55

Tabela A 4 – Análise de variância de dois fatores com repetição sobre os efeitos produzidos pelos
parâmetros ciclo de recozimento e encruamento no coeficiente de anisotropia.

Parâmetro Alfa P-valor Diferença Estatística

Ciclo 0,05 0,23309375 Não
Encruamento 0,05 0,39613996 Não
Interação 0,05 0,00525606 Sim

Tabela A 5 – Análise de variância de dois fatores com repetição sobre os efeitos produzidos pelos
parâmetros ciclo de recozimento e encruamento no coeficiente de encruamento.

Parâmetro Alfa P-valor Diferença Estatística

Ciclo 0,05 0,13698818 Não
Encruamento 0,05 2,7547E-11 Sim
Interação 0,05 0,15504165 Não

Tabela A 6 – Análise de variância de dois fatores com repetição sobre os efeitos produzidos pelos
parâmetros ciclo de recozimento e encruamento no índice de bake hardening.

Parâmetro Alfa P-valor Diferença Estatística

Ciclo 0,05 0,3321017 Não
Encruamento 0,05 0,4028014 Não
Interação 0,05 0,32224597 Não