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Pilares do TPM

01. Melhoria Específica

04. Controle Inicial

02. Manutenção
Autônoma
08. SHE

03. Manutenção Planejada

05. Educação e 06. Office

Treinamento

07. Qualidade

COORD
lbarros27@gmail.com
Luis Cordeiro

1
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COMPOSIÇÃO DAS PERDAS EXISTENTES JUNTO

A MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

AS 6 GRANDES PERDAS

1- PARADA ACIDENTAL

2- MUDANÇA DE LINHA
TEMPO DE FUNCIONAMENTO

PERDA POR
3- PEQUENAS PARADAS
TEMPO DE OPERAÇÃO PARADA
4- VELOC. DE PRODUÇÃO
PERDA POR
REDUZIDA
TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO QUEDA DA
VELOCIDA
5- DEFEITOS NO INÍCIO
TEMPO PRODUÇÃO EFETIVO PERDA POR DA PRODUÇÃO
DEFEITOS

6- DEFEITO NO PROCESSO

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3
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4
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PERDAS e OEE

OEE

Overall Equipment Efficiency

Disponibilidade Qualidade
1- Quebra 7- Defeitos e Retrabalhos
2- Troca 13- Medição e Ajustes
3- Ferramentas de Corte
4- Início e Término de Produção Perda por Defeito
9- Gerenciamento
10- Mobilidade Operacional

Perda por Parada Performance

5- Pequenas Paradas (chokotei)
6- Redução de Velocidade
11- Organização da Linha
12- Logística

Perda por Performance

Luis Cordeiro lbarros27@gmail.com

5
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Principais Objetivos dos pilares TPM

Manutenção Planejada - MP

Manutenção Autônoma - MA
Falha Zero
Melhoria Específica - ME

Gestão Antecipada - GA

Educação e Treinamento - ET Capacitação

Processos Administrativos - PA Zero perda

administrativa
Manutenção da Qualidade - MQ Zero defeito
Segurança - SG, Saúde - SD e
Meio Ambiente - MB Zero acidente

Sustentabilidade - SU

PERDAS e OEE

6
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ZONA DE CONFORTO

Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

Prof . Luis Cordeiro SEJA SURDO POLI- GQUAL

7
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KAIZEN

Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

KAIZEN

Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

8
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KAIZEN

Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

9
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CONCEITOS

PLAN
Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

CONCEITOS

KAIZEN 2
HOZEN 3

KAIZEN 1

HOZEN 2 Seichō Shita

( crescimento + ação)
HOZEN 1

Prof . Luis Cordeiro POLI- GQUAL

10
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6. LIVRO: Gestão da Manutenção em Micro e Pequenas Empresas

Grupo 02- Gestão de Processos

DIRETRIZ 02.4 – IMPLEMENTAR AÇÃO CORRETIVA, AÇÃO PREVENTIVA, MELHORIAS E APRENDIZADO ORGANIZACIONAL

Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)

PDCA de rotina e de melhoria

Ferramenta 5W1H – Gestão Moderna da qualidade

11
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ANÁLISE DE FALHAS

MÉTODOS
FMEA E FTA:

ESTUDO E APLICAÇÃO

Escola Politécnica Grupo de Eng. de Produção e Qualidade

2.INTRODUÇÃO

ANÁLISE DE FALHAS
FTA e FMEA

Métodos para prevenir e/ou solucionar

eventuais problemas (falhas) potenciais ou reais

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INTRODUÇÃO
DIFERENÇA ENTRE FTA E FMEA
• FTA ( Fault Tree Analysis )
TOP

DOWN

FMEA (Failure Modes and Effects Analisys )

UP

BOTTON

INTRODUÇÃO
FTA FMEA
Identificação das falhas críticas
Identificação das causas
em cada componente, suas
primárias das falhas
causas e conseqüências
Objetivo
Elaboração de uma relação
lógica entre falhas primárias e Hierarquizar as falhas
falha final do produto
Análise dos falhas em potencial
Identificação da falha que é
de todos os elementos do
detectada pelo usuário do
sistema, e previsão das
produto
conseqüências
Procedimento
Relacionar essa falha com
Relação de ações corretivas
falhas intermediárias e eventos
e/ou preventivas a serem
mais básicos por meio de
tomadas
símbolos lógicos
Melhor método para análise Pode ser utilizado na análise de
individual de uma falha falhas simultâneas ou
específica correlacionadas
Aplicação
Todos os componentes do
O enfoque é dado à falha final
sistema são passíveis de
do sistema
análise

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INTRODUÇÃO
TÉCNICAS DE ANÁLISE FMEA E FTA

OBJETIVOS

Garantia e Melhoria da confiabilidade do produto,

serviço, processo ou sistema

Criar mentalidade preventiva

Análise, identificação e bloqueio de falhas potenciais

INTRODUÇÃO
TÉCNICAS DE ANÁLISE FMEA E FTA

OBJETIVOS
Identificação de pontos fracos

Crescimento da capacitação

Elevação da produtividade

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INTRODUÇÃO
TÉCNICAS DE ANÁLISE FMEA E FTA

CONSEQUÊNCIAS
Relações interdepartamentais
Melhoria da capacitação e motivação
Organização da Documentação
“Conhecimento” do sistema
Visão sistêmica
Melhoria da Eficiência

3.FTA (Fault Tree Analisys)

ÁRVORE DE FALHAS- CONCEITO
A FTA é um método sistemático e padronizado, que
auxilia a identificação das causas de falhas no sistema,
fornecendo bases objetivas para a análise de modos de falhas.

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ESTRUTURA DE UMA FTA

NÍVEL HIERÁRQUICO SUPERIOR - SISTEMA

COMBINAÇÕES DE CAUSAS - CONFIGURAÇÃO

NÍVEL HIERÁRQUICO INFERIOR - CAUSA FUNDAMENTAL

FTA - Aprendizado do processo

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EXEMPLO DE FTA -
1ºNÍVEL

O carro pifou

Sistema elétrico Motor Suspensão Freios

Fusíveis Rádio Alternador Carburador Radiador Molas Amortecedor Pastilhas Disco

4.FMEA - CONCEITO
É um método que permite
O que aconteceria com
uma avaliação sistemática e
a máquina se aquele
componente falhar? padronizada de projetos e/ou
processos, sendo usado para
identificar os possíveis modos
potenciais de falha e seus
efeitos sobre o desempenho do
sistema.

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DEFINIÇÃO “CAUSA - MODO - EFEITO”

CAUSAS
EVENTOS QUE GERAM (PROVOCAM,
INDUZEM, MOTIVAM) O MODO DE FALHA

MODOS DE FALHA
EVENTOS QUE LEVAM ASSOCIADOS UMA
DIMINUIÇÃO (PARCIAL OU TOTAL) DA FUNÇÃO

EFEITOS
FORMAS COMO OS MODOS DE FALHA AFETAM O
DESEMPENHO DO SISTEMA

DE QUAIS MANEIRAS UM
COMPONENTE PODE FALHAR -
MODOS?

Que partes do sistema são afetadas ?

O que aconteceria com
a máquina se aquele Que tipo de falhas são observadas ?
componente falhar?

Quais os efeitos da falha sobre o sistema?

Qual a importância da falha ?

Como preveni-la ?

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DETERMINAÇÃO DE ÍNDICES
DE GRAVIDADE

GRAVIDADE

ÍNDICE GRAVIDADE CRITÉRIO

1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre

2 Ligeira deterioração no desempenho com

Pequena
3 leve descontentamento do cliente

4 Deterioração significativa no desempenho de

5 Moderada um sistema com descontentamento do
6 cliente

7 Sistema deixa de funcionar e grande

Alta
8 descontentamento do cliente

9
Muito Alta Idem ao anterior porém afeta a segurança
10

DETERMINAÇÃO DE ÍNDICES
DE OCORRÊNCIA

OCORRÊNCIA

ÍNDICE OCORRÊNCIA PROPORÇÃO

1 Remota 1:1.000.000

2 1:20.000
Pequena
3 1:4.000

4 1:1000
5 Moderada 1:400
6 1:80

7 1:40
Alta
8 1:20

9 1:8
Muito Alta
10 1:2

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DETERMINAÇÃO DE ÍNDICES
DE DETECÇÃO

DETECÇÃO

ÍNDICE DETECÇÃO CRITÉRIO

1
Muito grande Certamente será detectado
2

3
Grande Grande probabilidade de ser detectado
4

5
Moderada Provavelmente será detectado
6

7
Pequena Provavelmente não será detectado
8

9
Muito pequena Certamente não será detectado
10

AS SETE FERRAMENTAS
FERRAMENTA FORMA

MÉDIA
CARRO MENSAL
(km/l)

1. FOLHA DE VERIFICAÇÃO
ver
de 11,75

amarel
o
10,00

vermel
ho 6,50

2. ESTRATIFICAÇÃO
SINTOMA LOCAL

TIPO TEMPO

3. HISTOGRAMA

4. GRÁFICO DE PARETO

5. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

6. GRÁFICO SEQUENCIAL
(CARTA DE CONTROLE)

7. DIAGRAMA DE CORRELAÇÃO

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PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

CARRO MÉDIA
MENSAL

PLANILHA
(km/l)

FACILITAR A
verde

1. FOLHA DE
11,75

PARA
COLETA DE
amarelo

VERIFICAÇÃO
10,00

COLETA DE
DADOS
vermelho

6,50

DADOS

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

TIPO PDCA

MANEIRAS MELHOR
2. ESTRATIFICAÇÃO SINTOMA TEMPO
DE AGRUPAR AVALIAÇÃO
DADOS DO PROBLEMA

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PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

DISTRIBUIÇÃO VERIFICAR O
DA PROCESSO
3. HISTOGRAMA FREQÜÊNCIA EM RELAÇÃO
DE UMA A
POPULAÇÃO ESPECIFICAÇÃO

HISTOGRAMA

4
QUANTIDADE
DE PESSOAS

1
8:40
8:30
8:20
8:10
8:00
7:50
7:40
7:30

HORÁRIO DE SAÍDA

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PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

GRÁFICO DE
HIERARQUIZAR
4. PARETO BARRAS
PROBLEMAS
COM %

GRÁFICO DE PARETO
COMO CONSTRUIR O GRÁFICO
5º PASSO: CONSTRUIR GRÁFICOS DE BARRAS COM LARGURAS
IGUAIS AOS INTERVALOS PARA AS CARACTERÍSTICAS. As alturas
das barras devem ser proporcionais às freqüências ou
porcentagens.
TABELA DE VALORES PARA GRÁFICO
QUANTIDADE % ACUMULADA

200 . .
. 100 Ordem Defeitos Quant. % Acumulada
180 . 95% 98%
90% 90 1 Falha do Processo 104 52
160 . 2 Porosidades 56 80
140 80% 80 3 Furos 20 90
120 70 4 Arranhões 10 95
100 . 5 Rebaixos 6 98
52% 60
80 6 Caroço 4 100
104 50 TOTAL 200 --------
60
40
40 56 6º PASSO: A partir do vértice superior
30
20 direito da primeira barra, construir a
20
10 20 10 linha de valores acumulados de tal
maneira que no limite direito de cada
1 2 3 4 5 6 barra, esteja marcado o valor
MRMC - 2004 acumulado correspondente. 46

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PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

EXPRESSA
CAUSA DE UM
VISUALIZAÇÃO
EFEITO
5. DIAGRAMA GRÁFICA DE
DE CAUSA E RELACIONAMENTOS
PESQUISA
EFEITO
CAUSAS DE UM
PROBLEMA

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Estrutura de Causas de Perdas Crônicas

Causas Causas

Causas Causas Causas Causas

Causas Causas

(causas simples) (causas múltiplas) (causas múltiplas compostas)

Compreensão Dificuldade para determinar e compreender as causas

das causas

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

REGISTRO DE IDENTIFICAR
6. GRÁFICO VALORES AO TENDÊNCIAS
SEQUENCIAL LONGO DO
TEMPO

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CARTAS de CONTROLE

51

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

GRÁFICO DE VERIFICAR A
7. CORRELAÇÃO VARIAÇÃO EXISTÊNCIA DE
ENTRE DUAS DEPENDÊNCIA
GRANDEZAS

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DIAGRAMA de DISPERSÃO

53

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O Que é “Hinshitsu-Hozen”
O “Hinshitsu-Hozen” incorpora atividades para:

• Estabelecer condições de zero defeitos e verificar / medir esta

condição regularmente com o objetivo de operar equipamentos
que gerem defeitos de qualidade
• Prevenir defeitos de qualidade certificando-se que os valores
medidos encontram-se dentro dos valores padrão.
• Observar a variação dos valores medidos para prever
possibilidades de defeitos e tomar medidas de combate com
antecedência.
Com base na filosofia de “manter os equipamentos perfeitos para manter a qualidade
perfeita (100% sem defeitos)”.

O Que é “Hinshitsu-Hozen”

O “Hinshitsu-Hozen” compreende atividades que se destinam a “definir as

condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no
conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições para que
possa ser mantida a perfeita qualidade nos produtos processados. As
condições são verificadas e medidas regularmente, para que se constate se
os valores medidos se encontram dentro dos valores padrão para prevenir
defeitos. A alteração de valores medidos é observada para prever
possibilidades de ocorrência de defeitos e para que se possam tomar
medidas de combate antecipadamente.”

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Melhoria Individual
•O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:

•Etapa 1: Identificar e esclarecer os objetivos (Selecionar piloto);

•Etapa 2: Organizar as equipes de projeto;
•Etapa 3: Detectar as perdas atuais da empresa;
•Etapa 4: Definir as metas e o tema Kaizen;
•Etapa 5: Desdobrar o plano Kaizen;
•Etapa 6: Criar estratégia de implementação (abrir, avaliar e analisar
as contramedidas);
•Etapa 7: Implementar o Kaizen;
•Etapa 8: Revisar resultados / Confirmar os efeitos;
•Etapa 9: Padronizar e implementar um plano de controle
(Evitar retrabalho);
•Etapa 10: Repetir na horizontal.

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PERDAS DO SISTEMA

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Confiabilidade
Projeto

Inerente fabricação

Confiabilidade Instalação

Operacional Operação

Confiabilidade de projeto:
Confiabilidade de fabricação:
Confiabilidade de instalação:
Confiabilidade de operação:
Confiabilidade de manutenção:
Manutenção
Confiabilidade de fatores tais como estrutura,
materiais e resistência
Confiabilidade dos fatores de fabricação, tais
como precisão de usinagem das peças, precisão
de montagem, etc.
Confiabilidade dos desempenhos tais como
instalações de equipamentos, tubulações,
fiações, etc.
Confiabilidade na operação dos equipamentos,
tais como condições de uso, condições de
manobra, etc.
Confiabilidade na qualidade de manutenção,
precisão na manutenção, etc.

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Filosofia Básica da meta “Zero Falhas”

• As pessoas fazem com que os equipamentos falhem

• Os equipamentos podem ser condicionados para obtenção de zero
falhas desde que a mentalidade das pessoas mude, acarretando
mudanças na maneira com que as operações são efetuadas.
• O ponto de vista convencionalmente assumido de que “ todos os
equipamentos podem falhar”, deve ser alterado para:

“não deixar que os equipamentos falhem”

“as falhas podem ser reduzidas a zero”

AS 5 MEDIDAS PARA OBTENÇÃO DA

“QUEBRA-ZERO”

ESTRUTURAÇÃO DAS CONDIÇÕES BÁSICAS

OBEDIÊNCIA ÀS CONDIÇÕES DE USO

REGENERAÇÃO DO ENVELHECIMENTO

SANAR OS PONTOS FALHOS DE PROJETO

INCREMENTAR A CAPACITAÇÃO TÉCNICA

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Tecnologias e Capacidades
1. Descobrir “fuguai” em equipamentos quanto para fazer o KAIZEN
necessário em relação aos mesmos;
2. Compreender os mecanismos e as funções dos equipamentos, além
de localizar as causas possíveis em caso de ocorrência de
problemas;
3. Compreender as correlações entre equipamentos e qualidade,
prever as deficiências de qualidade nos produtos e as respectivas
causas;
4. Efetuar reparos;
5. Executar “Kobetsu-Kaisen” nos temas relacionados às funções de
operador, de forma tanto independente quanto em cooperação com
outros departamentos correlacionados.

Padrões Experimentais de Limpeza e

Lubrificação
(Remover a tampa e verificar
Observar a linha
como são expelidos líquidos ou lascas)

Reunir Casos (Reunir casos de outras

empresas)

Imaginar

Fazer um modelo de papelão 3

ondulado
2

Melhorias 1
Tentar

Fazer um dispositivo temporário

chapas de aço galvanizado ou
outro material

Fabricar o dispositivo definitivo

Sugerir como padrão e base

De informação para
Projeto PM

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O Papel da Div. Operações e Manutenção

Descobrir Defeitos Latentes

Manter as Prevenir Aprimorar os

Estabelecer Aprimorar as
condições deterioração da pontos fracos
condições básicas habilidade
operacionais maquinaria do projeto

Divisão de operação Divisão de manutenção

Para abordar defeitos leves

1) Estudar a análise dos fenômenos, aplicando os princípios e as regras
1. Análise baseada em princípios básicas. Revisar, ao mesmo tempo, as relações dos mesmos com os
ou regras equipamentos

2) Observar a situação com atenção, prestando bastante atenção aos

defeitos passíveis de negligência, sem fixar–se aos fenômenos.

1) Não se fixa demasiadamente na proporção em que os fatores

contribuem para os defeitos
2. Não se fixar na taxa Se você se fixar na proporção de contribuição, existe grande
de contribuição possibilidade de que a importância dos defeitos seja diminuída.

1) É aconselhável selecionar os aspectos cujas contribuições sejam

duvidosas sob o ponto de vista teórico independentemente de idéias
pré-concebidas, sejam quais forem suas taxas de contribuição.

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Restauração das Deteriorações

(1) Confirmar a alteração no decurso do tempo

(2) Descobrir causas geradoras da deterioração
(3) Critérios para manter as condições restauradas
(4) A vibração é a principal causa de deterioração
(5) A precisão é um dos requisitos da precisão dinâmica
(6) As alterações nos mecanismos dos equipamentos ou nas
especificações das peças freqüentemente ocasionam falhas.

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Pirâmide de Bird – Lei de Heirinch

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Pirâmide de Bird – Lei de Heirinch

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O que é Análise PM ?

A origem da Análise PM é como segue abaixo:

Fenômeno Phenomena(nom)
Físico Physical P
Mecanismo Mechanism
Relação (máquina, pessoal, material e método) Machine, Mnas, Material, Method M

Denomina-se análise PM, pelas iniciais destas palavras

Eliminação das Perdas Crônicas

(1) Analisar os fenômenos
(2) Estudar os fatores possíveis Análise PM
através do sistema de Fatores

Solucionar os problemas causadores de defeitos

 Estudar as condições em que “os equipamentos
deveriam estar”
(3) Detectar todos os
 Dar importância aos defeitos leves
fatores causadores de
defeitos Prevenir defeitos
 Restauração

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