24 Execuodeestruturasdebeto

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Execução de estruturas de betão
Technical Report · May 2003

DOI: 10.13140/RG.2.1.4058.6725
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2 authors:
Ivette Flores Jorge de Brito

Metropolitan Autonomous University University of Lisbon
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INSTITUTO SUPERIOR TÉCNICO
MESTRADO AVANÇADO EM CONSTRUÇÃO E

REABILITAÇÃO
CADEIRA DE CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS
EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO
Inês Flores Colen e Jorge de Brito
Abril de 2003
ÍNDICE
1. Introdução 1
2. Componentes do betão 6
2.1. Cimentos 6
2.1.1. Introdução 6
2.1.2. Fabrico 7
2.1.3. Tipos de cimentos e aplicações 8
2.2. Água de amassadura 11
2.2.2. Propriedades / funções 12
2.3. Agregados 12
2.3.2. Classificação / propriedades 13
2.3.3. Outros tipos de agregados 15
2.4. Adjuvantes 15
2.5. Aditivos 17
3. Armaduras 19
3.1. Introdução 19
3.2. Classificação geral 19
3.3. Processo de fabrico 21
3.4. Características / propriedades 22
3.4.1. Armaduras ordinárias 22
3.4.2. Armaduras de pré-esforço 22
3.5. Armaduras de desempenho / durabilidade melhorados 23
4. Composição do betão 25
4.2. Métodos de cálculo 28
4.3. O betão corrente 29
4.3.1. Propriedades 30
4.3.1.1. Trabalhabilidade 30
4.3.1.2. Resistência mecânica 32
4.3.1.3. Durabilidade 34
4.4. Outros tipos de betão 36
4.4.1. Betões leves 36
4.4.2. Betões pesados 38
4.4.3. Betões de elevado desempenho 39
4.4.4. Betão ciclópico 42
4.4.5. Betão arquitectónico 43
4.4.5.1. Introdução 43
4.4.5.2. Betão branco 43
4.4.5.3. Betão colorido 45
4.4.5.4. Betão à vista 47
5. Preparação e colocação das armaduras 49
5.1. Preparação das armaduras 49
5.1.1. Corte 49
5.1.2. Dobragem 50
5.1.3. Armaduras ordinárias pré-fabricadas 53
5.2. Transporte das armaduras 54
5.2.1. Transporte do fornecedor até à obra 54
5.2.2. Transporte no interior da obra 54
5.3. Colocação das armaduras 55
6. Fabrico do betão 59
6.1. Técnicas de fabrico 59
6.1.1. Betão produzido em obra 60
6.1.1.1. Betão misturado em betoneiras 61
6.1.1.2. Centrais de betão 63
6.1.2. Betão pronto 65
6.2. Principais dificuldades no fabrico do betão 66
7. Transporte do betão 67
7.2. Transporte da central distribuidora até à obra 67
7.2.1. Sistema não convencional de distribuição em centrais 67
7.2.2. Camiões betoneira e agitadoras (auto-betoneiras) 68
7.3. Transporte no interior da obra 70
7.3.1. Sistemas de transporte 70
7.3.2. Transporte por bombagem 73
7.3.3. Funcionamento das bombas 73
7.3.4. Condições fundamentais para o transporte de betão por bombagem 75
7.3.5. Transporte pneumático 77
8. Betonagem 79
8.2. Operações de pré-betonagem 79
8.3. Técnicas de betonagem 82
8.4. Cuidados 85
8.4.1. Betonagens em tempo quente 87
8.4.2. Betonagens em tempo frio 88
9. Compactação 90
9.2. Técnicas de compactação 90
9.2.1. Apiloamento 91
9.2.2. Vibração 91
10. Cura 95
10.2. Comportamento após a presa 95
10.3. Métodos de cura a temperaturas correntes 97
10.4. Cura acelerada 100
10.5. Cuidados 102
11. Aprovisionamento de materiais 104
11.1. Agregados 104
11.2. Cimento 107
11.3. Água, aditivos e adjuvantes 108
11.4. Armaduras 108
12. Controlo da qualidade 111
12.2. Controlo do plano de betonagem 111
12.3. Encomenda e recepção do betão 111
12.3.1. Ensaios de trabalhabilidade 114
12.3.2. Cura e conservação dos provetes para ensaios 116
12.4. Recepção dos materiais 116
12.5. Controlo da produção 118
12.6. Controlo da conformidade 119
13. Normalização 122
13.1. Normalização Portuguesa e especificações 122
13.1.1. Ensaios de agregados 122
13.1.1.1. Características geométricas 122
13.1.1.2. Características físicas 122
13.1.1.3. Características químicas 122
13.1.1.4. Características mecânicas 123
13.1.2. Ensaios de cimentos e adições 123
13.1.2.1. Características geométricas 123
13.1.2.4. Características mecânicas 124
13.1.3. Ensaios de cinzas volantes 125
13.1.4. Ensaios de adjuvantes e água 125
13.1.5. Ensaios de armaduras 125
13.1.6. Ensaios de betões 126
13.1.6.1. Recepção de betões 126
13.1.6.2. Amostragens de betão em obra 126
13.1.6.3. Peritagens e ensaios não destrutivos 126
13.1.6.4. Estudos de betão 127
13.1.6.6. Diversos 128
13.2. A normalização Europeia 128
13.2.2. A norma provisória Europeia prENV 13670 “Execução de Estruturas de
Betão - Parte 1 - Regras Gerais” 129
13.2.2.1. Aspectos gerais relativos às armaduras 130
13.2.2.2. Aspectos gerais relativos à betonagem 131
13.2.2.3. Inspecção e correcção 134
13.2.2.4. Anexo E (Guia de betonagem) 135
13.2.2.5. Anexo G (Guia de Inspecção) 138
14. Bibliografia 140
Instituto Superior Técnico Cadeira de Construção de Edifícios
Execução de Estruturas de Betão Armado por Inês Flores Colen e Jorge de Brito
EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO
1. INTRODUÇÃO
O betão é um material constituído pela mistura, devidamente proporcionada, de pedras e

areia, com um ligante hidráulico, água e, eventualmente, adjuvantes e aditivos. A propriedade
que os produtos da reacção do ligante com a água têm de endurecer confere à mistura uma
coesão e resistência que lhe permite servir como material de construção. Etimologicamente, a
palavra betão deriva do francês “béton”, cuja origem é obscura, podendo atribuir-se ao latim
“bitumen” (betume). Em português a palavra preferível seria formigão, termo usado no
Alentejo para designar a argamassa constituída por uma parte de cal para uma e meia de areia
fina, que se aplica sobre o terreno, batendo-a com um pilão para formar o pavimento. Esta
palavra formigão talvez provenha do latim “phormiu”, que significa pequena esteira (tecido
de junco, esparto, palma, etc.).
A ideia da utilização de misturas de pedras e areia com um ligante é talvez tão antiga como o
Homem, mas as realizações mais primitivas não chegaram aos nossos dias, certamente devido
à natureza do ligante que seria provavelmente a argila, a qual, secando, perde as suas
propriedades ligantes. O betão mais antigo que foi descoberto é datado de 5600 A.C. e situa-
se em Lepenski Vir, na ex-Jugoslávia, nas margens do rio Danúbio, constituindo o pavimento
térreo de uma habitação, com a cal parda com função de ligante. Também se julga que a
mistura de agregados com um ligante, provavelmente cal ou gesso, foi empregue na
construção das pirâmides do Egipto. Num mural de Tebas, naquele país, datado de 1950 A.C.
existe uma referência ao emprego de argamassa e betão.
O uso deste material estendeu-se certamente a toda a zona mediterrânica de tal modo que os
Romanos utilizaram largamente misturas de pedras e areia (por vezes de natureza pozolânica),
cal e água na construção das grandes obras públicas, como aquedutos, pontes, cais, molhes,
grandes edifícios e outras obras maciças que, geralmente, revestiam com alvenaria de tijolo
ou de pedra. Durante a Idade Média e o Renascimento, a tradição do emprego deste material
1
nunca se perdeu pois era utilizado em fundações e pavimentos térreos.
Pode considerar-se que o betão, tal como o conhecemos hoje em dia, teve início no século
XIX, com a invenção do cimento artificial por Louis Vicat em 1817, através da cozedura
conjunta de calcário e argila, que começou a ter uma utilização mais ampla devido à
hidraulicidade e à rapidez com que endurecia. Em 1820, Joseph Aspdim obtém um cimento
de resistência mais elevada do que o de Vicat aquecendo fortemente o calcário e a argila.
Com ele surge a primeira fábrica de cimento portland, em Inglaterra.
Em meados do século XIX, o betão teve o seu grande impulso com a invenção do betão
armado [1] quando o agricultor Joseph-Louis Lambot construiu um bote colocando num
canudo de cimento uma armadura de ferro. Porém, certos autores atribuem a invenção do
betão armado ao jardineiro do palácio de Versailles, Joseph Monnier, com a inclusão de
armaduras no betão na construção das suas caixas para plantas.
A partir de 1890, o betão armado iniciou a enorme expansão, graças às realizações do notável
construtor François Hennebique e aos estudos experimentais e teóricos de Considére, Rabut e
Mesnager que estabeleceram as leis fundamentais da resistência do betão armado.
Ao longo das primeiras décadas do século XX, numerosos estudiosos tentaram melhorar as
características do betão, nomeadamente no que respeita à sua compacidade através do estudo
de curvas granulométricas de referência, factor fundamental para o aumento da tensão de
rotura, e desenvolveram novos conceitos como o da trabalhabilidade, do módulo de finura dos
agregados e do efeito de parede. Um conceito também importante para melhorar a
compacidade do betão foi descoberto acidentalmente durante a construção de um hangar em
Orly, criando uma técnica que permite aumentar a compacidade do betão através da expulsão
do ar existente no seu interior.
Este material apresenta diversas vantagens em relação a outros, como por exemplo o aço, tais
como: disponibilidade de matéria-prima, em especial no nosso país (factor económico
competitivo), fácil adaptabilidade em termos geométricos, incombustibilidade. O peso próprio
2
constitui a sua principal desvantagem.
O betão é um material em grande transformação e adaptação às novas realidades e exigências,

nomeadamente ambientais e de sustentabilidade. Começa-se a utilizar agregados reciclados na
produção de betão no sentido de diminuir os impactes das explorações de pedra e, ao mesmo
tempo, a reutilizar materiais com potencialidades, que neste momento são enviados para
vazadouros. Actualmente, o principal desafio a todos os intervenientes na industrial do betão
está relacionado com a durabilidade do betão, fonte de incerteza, receio e objecto de maior
atenção nas novas normas (por exemplo, a NP ENV 206).
Este documento pretende servir de apoio aos alunos do Mestrado Avançado em Construção e
Reabilitação do Instituto Superior Técnico na Cadeira de Construção de Edifícios. Foca parte
do capítulo dessa mesma cadeira dedicado às estruturas de edifícios de betão que, tal como
toda a restante matéria, se restringe fundamentalmente aos edifícios correntes. Dentro deste
capítulo, insere-se no betão, componentes e armaduras. De fora ficam as cofragens, tratadas
em dois documentos independentes: [15] e [16].
A elaboração deste documento não resultou de investigação específica sobre o tema efectuada
pelos seus Autores mas sim de alguma pesquisa bibliográfica, da consulta dos profissionais
do sector, da organização de um Seminário de Especialização sobre um tema associado e de
monografias escritas realizadas por alunos do Instituto Superior Técnico, na Licenciatura em
Engenharia Civil e no Mestrado em Construção. Assim, muita da informação nele contida
poderá também ser encontrada nos seguintes textos, que não serão citados ao longo do texto:
 Pedro Paulo e Jorge de Brito, “Noções Gerais sobre Sistemas de Cofragens”, Curso sobre
Sistemas de Cofragens, FUNDEC / ICIST, Dezembro de 2000, Lisboa;
 Jorge de Brito e Pedro Paulo, “Sistemas Tradicionais de Cofragens em Edifícios Corren-
tes”, Curso sobre Sistemas de Cofragens, FUNDEC / ICIST, Outubro de 2001, Lisboa;
 João Paulo Ribeiro e Artur Bezelga, “Fundações Directas Correntes”, Instituto Superior
Técnico, 1995, Lisboa;
 Duarte Serrado, “Fabrico e Transporte de Betão; Betonagem”, Monografia apresentada no
12º Mestrado em Construção, Instituto Superior Técnico, 2003, Lisboa;
3
 Susana Peneda, “Betonagem - Cura, Anomalias e Controlo de Qualidade e Conformida-

de”, Monografia apresentada no 12º Mestrado em Construção, Instituto Superior Técnico,
2003, Lisboa;
 Pedro Dias, “Betonagem - Escoramentos”, Monografia apresentada no 12º Mestrado em
Construção, Instituto Superior Técnico, 2003, Lisboa;
 Rita Abreu, “Estruturas Betonadas In-situ”, Monografia apresentada no 12º Mestrado em
Construção, Instituto Superior Técnico, 2003, Lisboa;
 Márcia Martínez, “Estruturas de Edifícios Betonadas In-Situ - Pilares, Lajes e Vigas e
Paredes Resistentes”, Monografia apresentada no 12º Mestrado em Construção, Instituto
Superior Técnico, 2003, Lisboa;
 João Gomes, “Sistemas de Cofragens e Armaduras”, Monografia apresentada no 12º
Mestrado em Construção, Instituto Superior Técnico, 2003, Lisboa;
 Pedro Pereira Machado, João Castelo do Alferes e Marta Marques da Costa, “Cofragens -
Construção de Lajes e Vigas”, Monografia apresentada na Licenciatura de Engenharia
Civil, Instituto Superior Técnico, 1998, Lisboa;
 Ana Cristóvão, Filipe Moura, Paulo Silva e Simão Lança, “Execução de Elementos
Estruturais Principais - Pilares e Paredes Resistentes”, Monografia apresentada na
Licenciatura de Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico, 1998, Lisboa;
 João Esquível Pereira, Carlos Pinto e Pedro Azevedo, “Pilares e Paredes Resistentes”,
Monografia apresentada na Licenciatura de Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico,
1998, Lisboa;
 Susana Nogueira, Luís Salvador, Filipe Rodrigues e Paulo Felizardo, “Lajes e Vigas”,
1998, Lisboa;
 Bruno Dantas, Carlos Alves, Joaquim Santos e Manuel Veiga, “Execução de Elementos
Estruturais Principais - Pilares e Paredes Resistentes”, Monografia apresentada na
Licenciatura de Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico, 1998, Lisboa;
 António Pinto, Luís Afonso e Marlene Dias, ”Cofragens - Pilares e Paredes Resistentes”,
1998, Lisboa;
4
 Bruno Paisana, Francisco Fonseca, David Capela e Nuno Marques, ”Execução de Lajes e
Vigas”, Monografia apresentada na Licenciatura de Engenharia Civil, Instituto Superior
Técnico, 1998, Lisboa;
 António Carvalho, Filipe Nunes, Rui Tavares e Carlos Guerreiro, ”Sistemas
Racionalizados de Cofragens”, Monografia apresentada na Licenciatura de Engenharia
Civil, Instituto Superior Técnico, 2002, Lisboa.
5
2. COMPONENTES DO BETÃO
2.1. CIMENTOS
2.1.1. Introdução
O cimento é o principal componente do betão (Fig.1, à esquerda), uma vez que tem a função
de aglomerar todos os outros, constituindo 10 a 20% do volume de betão. É um ligante
hidráulico, composto por materiais inorgânicos finamente moídos que, quando misturados
com a água, formam uma pasta que faz presa e endurece em virtude das reacções e processos
de hidratação e que, depois de endurecer, mantém a sua resistência e estabilidade mesmo em
contacto com a água.
Não se sabe quando foi descoberto o primeiro material aglomerante, mas já era usado no
Antigo Egipto na construção de monumentos, época em que se empregava o gesso impuro
cozido. A composição mineralógica dos cimentos naturais era diversa da actual, com
temperaturas de cozedura muito mais baixas, não permitindo a formação dos compostos que
hoje existem nos cimentos e que são os grandes responsáveis pelo desenvolvimento da sua
resistência. Este conhecimento perdeu-se durante a Idade Média. A partir do século XVIII, os
investigadores dedicaram-se à investigação do tema, mas só no final do século XIX é que a
tecnologia do cimento começa a tomar forma.
A designação de ligante deve-se à propriedade que têm de poder aglomerar uma proporção
elevada de materiais (geralmente) inertes, como areias (Fig. 1, à direita), godos, pedra britada
(Fig. 1, ao centro), etc., conferindo ao conjunto grande coesão e resistência, o que o torna apto
a ser utilizado na construção como argamassas e betões. Considera-se hidráulico porque, além
de endurecer ao ar, é capaz de adquirir elevadas resistências debaixo de água, suportando
perfeitamente a sua acção, propriedade muito procurada e apreciada pelos construtores de
todas as épocas.
O papel desempenhado pela ligação cimento - agregado nas propriedades do betão não é
6
ainda conhecido com rigor suficiente pois só nos últimos anos se tem iniciado o seu estudo,
constituindo, certamente, um factor importante em todas as propriedades, como a tensão de
rotura, a permeabilidade, a capilaridade, a resistência à congelação, a contracção e a fluência.
Fig. 1 - Componentes do betão: cimento ensacado (à esquerda), britas (ao centro) e areia (à
direita)
Os cimentos devem satisfazer os requisitos expressos na NP 2064 que está harmonizada com
a ENV 197-1:1992. Desde 1990, o Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC) tem
verificado a conformidade dos cimentos produzidos em Portugal relativamente à norma NP
2064 e tem emitido o respectivo certificado de conformidade.
2.1.2. Fabrico
O processo de fabrico do cimento está representado esquematicamente na Fig. 2. A matéria-

prima que origina o cimento corrente é constituída por uma mistura, em proporções bem
determinadas, de calcário, marga e argila, à qual se adicionam, por vezes, materiais de
correcção, como areia e minério de ferro. A exploração de pedreiras é, normalmente, feita a
céu aberto e o arranque da pedra pode ser realizado por meios mecânicos ou através da
utilização de explosivos. Após a extracção, a granulometria da pedra é reduzida através de
britadores, antes de ser conduzida para locais de armazenagem.
As matérias-primas seleccionadas são doseadas em função da qualidade do produto que se

quer. Assim, os materiais entram em conjunto para dentro de um moinho para serem
convertidos num pó fino que se designa por “cru”. Este é armazenado em silos de
homogeneização e depois entra num processo de cozedura em fornos de tipo e dimensão que
7
variam com a tecnologia de cada fabricante. É um processo que aquece o material a 1500 ºC,
para dar origem a componentes essenciais para o desenvolvimento da resistência nos
cimentos (silicato de tricálcio, silicato de bicálcio, alumina tricálcica e ferro aluminato
tetracálcico).
Fig. 2 - Diagrama do fabrico de cimento
O produto final resultante da cozedura designa-se por “clínquer”. Para que o clínquer não faça
presa instantânea, é necessário adicionar gesso (5%), que funciona como regulador. O
cimento resulta da moagem fina de vários componentes, onde o clínquer se encontra em
maior proporção. Para além do gesso, podem ser adicionados filer calcário, pozolanas,
escórias de alto-forno, cinzas volantes e outros constituintes em percentagem minoritária.
2.1.3. Tipos de cimentos e aplicações
A escolha do tipo de cimento tem de ser criteriosa, face à exposição ambiental a que o betão
8
estará sujeito. Existem vários tipos de cimento produzidos no nosso país, definidos nas
Normas Portuguesas: cimento portland (Tipo I), cimento portland composto (Tipo II),
cimento de alto-forno (CE Tipo III) e cimento pozolânico (Tipo IV). Os vários tipos que
existem no mercado variam na sua composição:
 cimentos do tipo I - se forem essencialmente constituídos por 95 a 100% de clínquer e

gesso, contendo até 5% de outros constituintes; a utilização dos cimentos tipo I tem
vantagem em relação aos outros tipos dada a maior reserva alcalina do cimento, pelo que
são utilizados em locais sujeitos a fenómenos de carbonatação (com elevado teor de
dióxido de carbono no ar), tais como zonas industriais ou poluídas;
 cimentos do tipo II (cimentos “normalmente designados por cimentos compostos”) - são
constituídos por 72 a 94% de clínquer e normalmente filer calcário (calcário seleccionado,
mais nobre e puro que é moído conjuntamente com o clínquer e o gesso); são cimentos
menos reactivos porque o filer calcário é um inerte e apresentam maior resistência
mecânica e às acções químicas; são utilizados em locais sujeitos às acções químicas, tais
como estações de tratamento e solos quimicamente agressivos;
 cimentos do tipo III - cimentos constituídos por 20 a 64% de clínquer e escórias de alto
forno; são utilizados em locais sujeitos a acção dos cloretos, nomeadamente zonas
costeiras marítimas, em que os cloretos de alguns sais penetram no betão sob a forma de
iões, atingindo as armaduras e despassivando-as;
 cimentos do tipo IV - cimentos constituídos por mais de 60% de clínquer e pozolanas
numa proporção que pode chegar até 40%; as pozolanas contribuem para a reacção de
hidratação; a mistura de cimentos com pozolanas melhora a resistência química do
produto final à agressividade das águas do mar ou das águas subterrâneas, muito ricas em
sulfatos e sais prejudiciais; melhora, também, a durabilidade dos betões fabricados com
esses cimentos.
Nos cimentos brancos, os óxidos metálicos que estão incorporados nas matérias-primas, como
as margas, têm de estar totalmente ausentes. Para a produção destes cimentos, os calcários
têm de ser muito brancos e muito bem lavados. Em vez da marga utiliza-se o caulino, a
matéria-prima da porcelana, que é muito branco. A areia também tem de ser muito alva e a
temperatura de forno é maior porque o clínquer é mais difícil de cozer. O processo de
9
moagem é especial e toda a cadeia de produção tem de ser específica até ao transporte, para
que não haja mistura de cimentos. A aplicação do betão branco em obra exige também grande
disciplina (ver capítulo 4.4.5.2 deste documento).
A característica mais referida nos cimentos é a sua classe de resistência, ou seja, a resistência
mínima à compressão após 28 dias de secagem. Existem três classes possíveis para cada tipo
de cimento que correspondem a tensões de rotura que oscilam entre 32.5 e 52.5 MPa (32.5,
42.5 e 52.5). A resistência varia com a finura de moagem do clínquer com o gesso. No
Quadro 1 estão indicados os tipos de cimentos mais correntes em Portugal.
Quadro 1 - Tipos de cimentos mais correntes em Portugal (Fonte: Secil)

Designação Aplicações recomendadas (Fig. 3)
I - 42.5 R Pré-fabricação de produtos armados e pré-esforçados;
Cimento portland, tipo I, classe betão armado com colocação em serviço em idades muito
42.5 MPa de elevada resistência jovens; betonagens em baixas temperaturas; peças
inicial condicionadas pela resistência à tracção.
I - 32.5 R Obras de betão mediamente armadas e com colocação em
Cimento portland, tipo I, classe serviço em idades jovens; pré-fabricação de produtos não
32.5 MPa de elevada resistência armados.
inicial
II - 32.5 Obras de betão simples; aplicações de betão em massa;
Cimento portland composto, estabilização de solos; obras fracamente armadas sem
classe 32.5 MPa necessidade de colocação em serviço em idades jovens;
enchimentos, fundações; argamassas de revestimentos
correntes.
IV - 32.5 Obras em contacto com ambientes muito agressivos:
Cimento pozolânico, tipo IV, obras marítimas e fluviais; obras em contacto com águas
classe 32.5 MPa ricas em sais prejudiciais; obras de betão em grandes
massas, nomeadamente: barragens e enchimentos; betões
de estrada.
BR II - 32.5 R Betões de elevado efeito arquitectónico; betões brancos
Cimento branco portland com- ou coloridos; artefactos especiais em betão branco ou
posto, tipo BRII, classe 32.5 MPa colorido.
de elevada resistência inicial
BR I - 42.5 Betões arquitectónicos; betões brancos ou coloridos em
Cimento branco portland, tipo peças fortemente armadas ou com colocação em serviço
BRI, classe 42.5 MPa em idades jovens; pré-fabricação de peças em betão
arquitectónico de produtos armados ou pré-esforçados.
10
Fig. 3 - Aplicações de vários tipos de cimentos
2.2. ÁGUA DE AMASSADURA
2.2.1. Introdução
A água a utilizar na amassadura do betão não deverá ter constituintes prejudiciais e em

quantidades tais que possam afectar a presa, o endurecimento e a durabilidade do betão. A
água potável é, em geral, adequada ao fabrico do betão, constituindo 5 a 10% do volume de
betão. Quando não é proveniente das redes públicas de abastecimento, há que redobrar as
atenções, em especial no que diz respeito ao seu cheiro, sabor e turvação anormais. Em caso
de apresentar alguma destas anomalias, devem realizar-se análises laboratoriais.
Segundo a especificação E 372 do LNEC, os tipos de água usados para amassadura do betão
podem ser de origem residual industrial (ver caso a caso), água do mar (para betões simples),
água de lavagem das centrais de betão, água incolor ou amarelo esbatido. As águas residuais
domésticas não poderão ser utilizadas.
É possível a utilização de água do mar na amassadura do betão, nomeadamente em betão sim-

ples, desde que a relação água / cimento não ultrapasse os 0,7, valor a partir do qual a concen-
tração de sais é perniciosa. No betão armado não se deve utilizar em geral água do mar, a não
ser nos betões permanentemente imersos, como as obras marítimas. Nesse caso, a qualidade
11
do betão tem que ser elevada, aumentando consideravelmente a dosagem de cimento. No

betão pré-esforçado, a utilização de água do mar é totalmente indesejável, pois pode provocar
a corrosão das armaduras de pré-esforço e acarretar danos elevadíssimos na estrutura.
2.2.2. Propriedades / funções
A água de amassadura influi nas propriedades do betão através das substâncias dissolvidas e
em suspensão. As substâncias dissolvidas podem afectar as resistências mecânica e química
do betão e das armaduras, as substâncias em suspensão podem afectar a compacidade e
especialmente o crescimento cristalino dos produtos da hidratação do cimento. A água de
amassadura apresenta três funções essenciais:
 molhagem dos agregados - a quantidade de água necessária para esta função é variável e
depende essencialmente da dimensão dos agregados; quanto menor for a sua dimensão,
mais água necessitam devido à maior superfície específica por molhar;
 hidratação do cimento - consome aproximadamente 22% do total da água de amassadura e
é fundamental para alimentar as reacções químicas que ocorrem durante o processo de
presa e endurecimento do betão;
 controlo da trabalhabilidade do betão - quanto mais água houver para esta função, mais
trabalhável se torna o betão devido à diminuição do atrito interno entre os agregados; por
outro lado, origina uma diminuição da tensão de rotura, visto esta água evaporar-se
durante o processo de endurecimento do betão e no seu lugar ficarem vazios.
2.3. AGREGADOS
2.3.1. Introdução
Os agregados utilizados no betão, até recentemente designados por inertes, são partículas de
rochas (naturais ou artificiais, podendo também ser reciclados), com dimensões que variam
entre 30 mm e 0.1 mm, para betões correntes, podendo chegar aos 150 mm em casos
especiais, dispersas pela pasta de cimento e cujo volume constitui 70 a 80% do volume do
betão. O seu emprego deve-se a razões técnicas e económicas, mas é necessário ter em conta
12
que as características dos agregados afectam profundamente o comportamento do betão. Os

agregados não devem conter constituintes prejudiciais em quantidades tais que possam afectar
a durabilidade do betão ou provocar a corrosão das armaduras. As propriedades dos
agregados para o betão e os requisitos a satisfazer são indicados na especificação E 373 do
LNEC.
2.3.2. Classificação / propriedades
Os agregados podem classificar-se de acordo com diferentes critérios: natureza petrográfica,

baridade, modo de obtenção e dimensão das partículas. Nesta última, é designado por
agregado grosso o que fica retido no peneiro 4.76 mm, que pode ser godo se for de origem
sedimentar ou brita quando é partido artificialmente (britado) (Fig. 1, ao centro). O agregado
que passa no peneiro 4.76 mm é designado por areia rolada quando natural, de origem
sedimentar (Fig.1, à direita), ou britada quando obtida por fractura artificial.
As principais propriedades que os agregados devem possuir são de natureza geométrica, física
e química, das quais se destacam:
 forma e dimensões proporcionadas, segundo determinadas regras;

 adequada resistência mecânica - existe uma série de ensaios para caracterizar os
agregados, dos quais se destaca o de Los Angeles que serve para caracterizar a resistência
ao desgaste das rochas, factor importante para a resistência e durabilidade do betão;
 ausência de matéria orgânica (que possa retardar ou eventualmente impedir, parcialmente,
a presa), sais minerais solúveis (que possam provocar eflorescências), poeiras ou
elementos muito finos;
 reduzida percentagem de argila e não envolvimento do agregado pela argila, o que, a
verificar-se, poderá provocar um efeito plastificante ou retentor de água.
A qualidade das britas e das areias é variável conforme a zona de Portugal, o que faz com que
haja necessidade de um reforço na dosagem de cimento para se obter a resistência desejada no
sítio onde as outras matérias que incorporam o betão são de pior qualidade.
13
As britas são, em geral, de origem granítica ou calcária, com as seguintes granulometrias ou

classes: 7-15 / 15-25 / 25-50 / 50-80 mm. Os granitos são mais usados no Norte do País, fruto
da sua abundância. Porém, há que separar os granitos quartzosos dos micáceos, uma vez que
estes últimos não devem ser usados no fabrico do betão. A Sul predomina o calcário, muito
utilizado apesar de ser menos resistente e mais poroso, facto que conduz a um maior consumo
de água durante o fabrico do betão. O desgaste provocado nas misturadoras no Norte leva a
que, após cada 3 a 4 meses de produção em contínuo, se substituam as suas forras, enquanto
que mais para Sul esse prazo passará para 7 a 8 meses.
A extracção das britas faz-se através da exploração de pedreiras (Fig. 4). No Porto, as britas
são provenientes na sua grande maioria de pedreiras localizadas entre Penafiel e Entre-os-
Rios. Em Lisboa, são-no da Serra da Arrábida, próxima de Setúbal, e das pedreiras de
Alenquer.
Fig. 4 - Exploração de pedreiras para extracção de britas
As areias têm de ser boas e bem lavadas, de forma a não terem sobretudo matéria orgânica e
argila. Estas impurezas contribuem para diminuir a resistência final do betão entre 30 a 50%.
As areias podem ser originárias do fundo do mar ou dos rios, de cabedelos, areeiros ou
centrais de britagem. As areias de dunas ou pinhais são impróprias para o fabrico do betão,
uma vez que são extremamente finas (módulo de finura = 1 a 1.5):
 as areias do mar têm como vantagens possuírem uma forma arredondada e uma boa
resistência; por outro lado, têm o inconveniente de apresentar sais responsáveis pela
degradação das armaduras do betão armado e conchas de animais marinhos; neste sentido,
14
devem ser lavadas com jactos de água doce a fim de dissolver os sais e crivadas para lhes
serem retiradas as conchas;
 as areias dos rios, muito usadas no Porto, uma vez que são retiradas do Rio Douro,
nomeadamente em Entre-os-Rios, têm como principais inconvenientes possuírem muitas
impurezas (argila, detritos vegetais, carvão, esgotos domésticos e industriais) que
prejudicam a aderência agregados / pasta de cimento;
 as areias dos cabedelos são uma mistura de areias do mar (maior percentagem) e do rio,
tendo por isso como inconvenientes os sais e as argilas que possuem; no Porto, este tipo
de areia provém da Barra do Douro, S. Jacinto, Ovar ou Aveiro;
 as areias provenientes dos areeiros têm como desvantagem o elevado teor em sais
provenientes do subsolo;
 as areias de britagem têm uma forma angulosa e possuem uma grande percentagem de
finos, pelo que, gastando mais água, conferem menor resistência ao betão; por este facto e
aliada a uma fraca qualidade de produção, não têm grande aceitação em Portugal.
2.3.3. Outros tipos de agregados
Actualmente começa-se a desenvolver estudos para utilizar outros tipos de agregados:

agregados leves (cortiça expandida, poliestireno expandido, entre outros), de elevada
densidade (granulados refractários e super-refractários) e reciclados. Os dois primeiros estão
caracterizados no sub-capítulo 4.4 (“outros tipos de betão”).
Os agregados reciclados resultam dos resíduos da construção e demolição (RCD) e

encontram-se numa fase de investigação para tornar possível a sua aplicação na indústria do
betão. A utilização deste tipo de agregados vem ajudar a resolver um problema ambiental e
económico, visto a produção de RCD ter tendência a aumentar e, paralelamente, evitarem a
agressão ao meio ambiente provocado pela exploração de pedreiras. Como desvantagens,
estes agregados apresentam uma mais baixa resistência mecânica e grande absorção de água.
2.4. ADJUVANTES
2.4.1. Introdução
15
Consideram-se adjuvantes os produtos adicionados ao betão, em pequenas quantidades

referidas à massa do cimento (inferiores a 5%), antes ou durante a amassadura, ou numa
operação adicional de amassadura, e que provocam as modificações requeridas nas
propriedades normais do betão, quer no estado fluido, quer no estado sólido, quer ainda no
momento da passagem de um estado para o outro. Esta definição não engloba as substâncias
minerais moídas que se juntam ao betão, como pozolanas, escórias, etc., designadas por
aditivos, as quais são adicionadas em proporções muito maiores do que 5% para actuarem
significativamente nas propriedades do cimento.
A utilização dos adjuvantes é tão antiga como a do próprio cimento ou dos ligantes
hidráulicos. Os Romanos utilizavam já o sangue, a clara do ovo, a banha e o leite como
adjuvantes no betão de pozolana, talvez com o fim de melhorar a trabalhabilidade. Hoje sabe-
se que estas substâncias provocam a introdução de ar, sob a forma de bolhas, o que pode ter
contribuído para aumentar a duração do betão romano. A cal aérea foi um adjuvante que se
utilizou e estudou com o objectivo de diminuir a permeabilidade e a fissuração do betão e das
argamassas. A comercialização dos produtos destinados a melhorar certas características do
betão deve ter começado por volta de 1910. Naquela época os adjuvantes eram hidrófobos,
aceleradores da presa ou hidrófobos e aceleradores da presa simultaneamente.
As propriedades dos adjuvantes para o betão, os requisitos a satisfazer e os métodos de ensaio

para determinação dessas características são indicados na especificação E 374 do LNEC. Os
adjuvantes não devem conter substâncias prejudiciais em quantidades tais que possam afectar
a durabilidade do betão ou provocar a corrosão das armaduras. Podem estar no estado sólido
ou líquido, normalmente encontram-se no estado líquido até por uma questão de facilidade de
adição à amassadura.
A classificação racional dos adjuvantes é dificultada pela multiplicidade de efeitos sendo

necessário determinar ou atribuir-lhe uma acção principal. Os agentes redutores de água (ou
16
plastificantes) tornam os cimentos hidrófilos e os introdutores de ar tornam-nos hidrófobos,

mas ambos os tipos reduzem a água e fluidificam o betão fresco. A classificação mais prática
para a aplicação e escolha destes produtos baseia-se na acção principal sobre as propriedades
tecnológicas do betão. Assim, os adjuvantes são classificados de acordo com a sua acção
principal do seguinte modo:
 plastificantes e superplastificantes (redutores de ar) - têm por objectivo manter a trabalha-

bilidade do betão, reduzindo a quantidade de água na amassadura o que permite, em
simultâneo, aumentar a tensão de rotura, diminuir a permeabilidade e melhorar a
durabilidade;
 introdutores de ar - aumentam a resistência do betão aos ciclos gelo / degelo, criando
bolhas de ar ultra-estabilizadas, resistentes e uniformemente distribuídas;
 aceleradores de presa - aumentam a resistência do betão jovem e diminuem o tempo de
presa; as aplicações destes produtos em Portugal incidem na área da pré-fabricação, pois
permitem um aumento dos ciclos de produção; nas zonas muito frias, também são úteis
nas betonagem devido à dificuldade do betão fazer presa;
 retardadores de presa - permitem aumentar o tempo de betonagem e reduzem a perda de
trabalhabilidade; devem ser utilizados quando as temperaturas são elevadas ou quando
ocorram transportes prolongados;
 aceleradores de endurecimento - viabilizam a betonagem a baixas temperaturas;
 hidrófugos - reduzem a permeabilidade do betão, através da introdução de ar que diminui
a absorção capilar; normalmente, estes adjuvantes permitem uma redução do factor água /
cimento, diminuindo a rede de capilares;
 expansivos - reduzem os efeitos da retracção do betão;
 inibidores de corrosão - teoricamente reduzem a taxa de corrosão das armaduras;
 pigmentos - dão cor ao betão endurecido;
 fungicidas, germicidas e insecticidas;
 polímeros orgânicos (resinas sintéticas) - aumentam a resistência e a durabilidade do
betão.
2.5. ADITIVOS
17
2.5.1. Introdução
Os aditivos são materiais inorgânicos, finamente divididos, que podem ser adicionados ao be-
tão (na amassadura) com a finalidade de lhe melhorar certas propriedades ou para lhe conferir
propriedades especiais. Os aditivos não devem conter constituintes prejudiciais em quantida-
des tais que possam afectar a durabilidade do betão ou provocar a corrosão das armaduras.
Existem dois tipos de aditivos, os quase inertes, denominados tipo I, como o filer calcário
(LNEC E 376), material sem características ligantes proveniente do processo de britagem, e
os tipo II, aditivos hidráulicos latentes ou pozolanas (NP 4220), com características ligantes,
como a escória granulada de alto-forno (LNEC E 375), as cinzas volantes (prNP 4243) e as
sílicas de fumo (LNEC E 377). Actualmente, a utilização de aditivos quer incorporados nos
betões de uso corrente, quer na produção de cimentos do tipo II, III ou IV, é cada vez mais
frequente. Os objectivos são não só de ordem técnica (sucesso obtido na modificação das
propriedades do cimento - a nível da estabilidade química), mas também de ordem económica
e ambiental, dado o custo de fabrico e energético do componente fundamental do betão: o
cimento portland.
18
3. ARMADURAS
3.1. INTRODUÇÃO
As armaduras, conjuntamente com o betão, são elementos constituintes das peças de betão
armado e/ou pré-esforçado, onde desempenham um papel importante na resistência mecânica,
conferindo resistência à tracção nas zonas traccionadas. Nas estruturas de betão armado, o
cálculo das armaduras é efectuado com base na verificação da segurança aos estados limite
últimos de resistência e, por vezes, deformação. A correcta pormenorização das armaduras
assegura que o funcionamento real da estrutura em serviço, em particular nas zonas de ligação
entre os diferentes elementos, não se afaste do modelo de cálculo adoptado.
O processo produtivo, as características específicas, os métodos de ensaio e de controlo da

conformidade dos aços das armaduras para betão são definidos na ENV 10080. As
propriedades físicas e mecânicas do aço para o betão armado são indicadas no Eurocódigo 2 -
ENV 1992-1.
3.2. CLASSIFICAÇÃO GERAL
Nas estruturas de betão, as armaduras podem ser designadas como ordinárias (betão armado)
ou de pré-esforço (betão pré-esforçado). As armaduras ordinárias (Fig. 5, à esquerda e ao cen-
tro) podem ocorrer sob a forma de “rede de galinheiro” (arame electrossoldado sem função
estrutural), rede electrossoldada (ou malhasol, usada sobretudo na camada de betão
complementar de soluções pré-fabricadas de lajes), varões redondos (a utilização mais
frequente nos diversos elementos estruturais, podendo ser lisos, mas mais frequentes
nervurados) ou vergalhões (de grande secção, geralmente quadrada, com aplicação só em
grandes estruturas). As armaduras de pré-esforço (Fig. 5, à direita) podem ocorrer sob a forma
de fios (de muito pequeno diâmetro, por exemplo nas vigotas pré-esforçadas), cordões
(associação de fios torcidos, podem ser não aderentes - caso dos monotorões em lajes - ou
aderentes - por exemplo em vigas pré-fabricadas) ou cabos (associação de cordões, ocorrem
em estruturas de grande importância, podendo estar à vista - nas pontes suspensas ou
atirantadas).
19
Fig. 5 - Armaduras ordinárias - varões simples (à esquerda) e redes electrossoldadas (ao

centro) e armaduras de pré-esforço (à direita)
As armaduras ordinárias em varão têm resistências diferentes consoante a classe do aço: A235
(chamado aço macio, a cair em desuso), A400 (actualmente o mais utilizado em Portugal) e
A500 (com tendência a tornar-se o mais utilizado; no estrangeiro, já estão homologadas
classes de aço mais resistentes). O Quadro 2 resume os tipos de armaduras ordinárias mais
correntes. Os diâmetros dos varões utilizados em Portugal em edifícios correntes são: 6, 8, 10,
12, 16, 20, 25 e 32 mm.
Quadro 2 - Tipos correntes de armaduras ordinárias (REBAP)
20
Segundo o Eurocódigo 2 - ENV 1992-1-1, os aços para o betão armado deverão ser
classificados pela tensão característica, classe de ductilidade, diâmetro, tipo de superfície e
aptidão para a soldadura.
3.3. PROCESSO DE FABRICO
O fabrico das armaduras ordinárias, em fábrica (Fig. 6), pode ser laminado a quente, para o
aço natural, ou por torção, tracção, trefilagem ou laminagem a frio, para o aço endurecido a
frio. Quanto às armaduras de pré-esforço, são normalmente obtidas por endurecimento a frio
(nomeadamente por estiragem ou trefilagem), acompanhado habitualmente de tratamentos
térmicos e mecânicos destinados a melhorar as suas propriedades.
21
Fig. 6 - Linha de produção de armaduras ordinárias, em fábrica
3.4. CARACTERÍSTICAS / PROPRIEDADES
3.4.1. Armaduras ordinárias
As armaduras ordinárias são classificadas, para além do processo de fabrico, segundo os

seguintes critérios:
 características geométricas - resumem-se a forma e dimensões da secção transversal e

configuração da superfície (lisa ou rugosa, esta última nervurada ou deformada);
 características de aderência - aderência normal ou alta aderência; esta distinção é feita com
base num critério que tem em conta as características geométricas da superfície dos varões
ou, directamente, por ensaios de aderência;
 propriedades mecânicas - módulo de elasticidade (200 GPa), tensão de cedência ou tensão
limite convencional de proporcionalidade a 0.2%, tensão de rotura, extensão após rotura,
comportamento em ensaios de dobragem e resistência à fadiga;
 soldabilidade do aço - em geral todos os aços devem ser soldáveis pelo processo de solda-
dura eléctrica topo-a-topo, com projecção de partículas; para a soldadura por arco eléctrico
com metal de adição, que é o processo mais utilizado para soldar varões em obra, a aptidão
dos diversos tipos de aço é bastante diferenciada, sendo em geral factor de dificuldade um
teor de carbono elevado; por outro lado, o aquecimento inerente ao processo pode compro-
meter a aptidão dos aços endurecidos para a soldadura, mesmo que tenham baixos teores
de carbono; no caso de redes electrossoldadas, os aços devem ser soldáveis pelo processo
de soldadura eléctrica por resistência (por pontos), que é o habitualmente utilizado; por
último, importa referir que a aptidão dos aços aos diferentes tipos de soldadura deve ser
verificada com base em ensaios específicos de tracção e de dobragem.
3.4.2. Armaduras de pré-esforço
As armaduras de pré-esforço são classificadas, para além do processo de fabrico, segundo os

seguintes critérios:
22
 características geométricas - fios (fornecimento em rolo), varões, cordões (fios enrolados

em hélice), associação de fios, associação de cordões paralelos (cabos em feixe) e
associação de cordões dispostos em hélice em torno de um eixo (cabos em cordão);
 propriedades mecânicas - módulo de elasticidade (200 GPa), diagrama de tensões - exten-
sões (ou forças - deformações), tensões convencionais de proporcionalidade a 0.01%, 0.1% e
0.2%, tensão de rotura, extensão uniforme, extensão após rotura, comportamento em ensai-
os de dobragem alternada ou de torção simples, relaxação (aços de relaxação normal e de
baixa relaxação), aptidão para a soldadura, possibilidade de formação de botões ou ondu-
lações terminais para amarração, resistência à fadiga e sensibilidade à corrosão sob tensão;
 características de aderência - interessa ainda ter em conta as propriedades de aderência,
não só no caso das armaduras pré-tensionadas, para transmissão do pré-esforço no betão,
como, em geral, para melhorar o comportamento face a eventual fendilhação.
3.5. ARMADURAS DE DESEMPENHO / DURABILIDADE MELHORADOS
Caracterizam-se de seguida alguns tipos de armadura com melhores características:armaduras

de aço inoxidável - a adição a este metal de uma elevada percentagem de crómio faz o aço
ficar mais resistente à oxidação e corrosão; a grande vantagem destas armaduras é o
aumento significativo da duração das estruturas localizadas em ambientes agressivos
(resistência à corrosão); o custo de aquisição elevado constitui uma desvantagem;
 armaduras embebidas em epoxi - este material possui diversas vantagens: alta aderência,
elevadas resistências mecânica e química, anticorrosão, possibilidade de modelagem e de
distribuição de forças, resistência a intempéries e isolamento eléctrico;varões reforçados
com fibra de vidro (GFRP - glass fiber reinforced polymer) (Fig. 7) - feitos com fios de
fibra de vidro previamente esticados e impregnados com uma resina termo-endurecedora
para que as fibras se mantenham todas juntas constituindo um único elemento; este
material possui diversas vantagens, tais como: aumento significativo da duração das
estruturas que se localizem em ambientes agressivos (resistência à corrosão e resistência
química), inexistência da necessidade de realizar operações de reparação e manutenção,
resistência à tracção e “transparência” a campos magnéticos e radioactivos;
23
Fig. 7 - Varões reforçados com fibra de vidro (GFRP)
 armaduras de carbono (PRFC - polymer reinforced fyber carbon) (Fig. 8) - a fibra de

carbono é um material novo e altamente promissor baseado na força das ligações carbono-
carbono, no grafite e na leveza do átomo carbono; é um material muito usado na
construção porque é compatível com outros, é resistente à corrosão e muito leve, sendo três
vezes mais resistente e mais leve do que o aço (Fig. 8, à esquerda); a sua resistência
depende do grau de orientação das fibras, isto é, do paralelismo entre os eixos das fibras;
este material possui diversas vantagens, tais como baixo peso, alta resistência e elevada
rigidez.
Fig. 8 - Armaduras de carbono (PRFC)
24
4. A COMPOSIÇÃO DO BETÃO
4.1. INTRODUÇÃO
Antes do fabrico do betão, deverá ser realizado o estudo da sua composição, isto é, devem ser
determinadas as dosagens de cimento, agregados e água (e dos aditivos e adjuvantes, quando
utilizados) de maneira a satisfazer os critérios de comportamento para o betão fresco e para o
betão endurecido, incluindo a consistência, densidade, resistência, durabilidade e protecção
das armaduras contra a corrosão. É com base nesse estudo que o betão deve ser fabricado,
adicionando os vários materiais em quantidades proporcionais às que são aí indicadas.
A composição do betão deverá permitir obter uma trabalhabilidade compatível com o

processo de construção a utilizar e deve ser estudada de modo a minimizar a possibilidade de
exsudação ou segregação do betão fresco. A segregação do betão dá-se por este não ser uma
combinação homogénea, mas sim uma mistura de materiais com partículas de diferentes
dimensões e massas volúmicas [2].
Inicialmente, as regras eram inteiramente empíricas e provinham de tradições da fabricação

da argamassa, tão antigas como a utilização dos ligantes (cais aéreas, cais hidráulicas e
pozolanas). Adoptavam-se então regras fixas, independentes da natureza dos componentes,
que asseguravam uma compacidade elevada com excesso nítido de ligante. O método mais
antigo de formular a composição é o da proporcionalidade entre quantidades (normalmente
medidas em volume) de cimento, areia e agregado grosso, em que se toma a parte de cimento
igual à unidade. Por exemplo, a mistura 1:2:4 contém 1 parte de cimento, 2 partes de areia e 4
partes de agregado grosso.
Para iniciar o estudo de composição de um betão, é necessário conhecer a natureza e o tipo de

obra, os meios de colocação e compactação, as armaduras e moldes e as exigências do
caderno de encargos relativos à classe e tipo de betão desejado, bem como as condições
ambientais previstas. Após o conhecimento das condições atrás definidas, é necessário
conhecer alguns parâmetros fundamentais inerentes à definição da composição do betão:
 dosagem de cimento e sua natureza (kg/m3);
25
 composição do agregado (granulometrias e máxima dimensão);

 massas volúmicas dos componentes;
 relação água / cimento;
 volume de vazios;
 trabalhabilidade.
Estes parâmetros não são independentes pois um ou dois são consequência dos outros. Assim, a
trabalhabilidade depende das dosagens de cimento e de água e da composição granulométrica,
em particular da quantidade de areia. O aumento da trabalhabilidade à custa de mais água di-
minui a resistência. Este princípio não é válido quando são aplicados superplastificantes, que
conseguem aumentar a trabalhabilidade e, em simultâneo, aumentar a resistência. Sabe-se,
também, que o aumento da dosagem de cimento aumenta em simultâneo a resistência, a traba-
lhabilidade e a impermeabilidade do betão. No entanto, a partir de certos limites de dosagem
de cimento, o calor libertado pelas reacções químicas durante a presa origina tensões internas
muito elevadas na massa do betão. Neste sentido, o principal objectivo do estudo da composi-
ção de um betão é o de conseguir o melhor arranjo granulométrico e de dosagem de água, que
permita a máxima compacidade, a maior resistência e fácil trabalhabilidade. Quanto à
dosagem de cimento, ela é normalmente estabelecida à partida como um dado da composição.
No caso do regulamento do betão destinado a obras de betão simples, armado ou pré-esforça-

do, em estudo, prevê-se que a composição do betão é definida apenas pela dosagem de cimen-
to, máxima dimensão do agregado, relação água / cimento e trabalhabilidade. A composição
granulométrica do agregado é deixada ao critério do fabricante ou do construtor que tem
assim liberdade de escolher a composição que entender. A norma NP ENV 206 estabelece
para a composição do betão, e como requisitos de durabilidade, entre outros, a razão máxima
de água / cimento e a dosagem mínima de cimento tendo em consideração o tipo de betão
(simples, armado ou pré-esforçado) e as condições de exposição relacionadas com as
condições ambientais. Esta norma revogou o Regulamento de Betões e Ligantes Hidráulicos
(RBLH) pelo Decreto-Lei 330/95.
É fundamental, nos estudos granulométricos, a procura da máxima compacidade da mistura,

mas não esquecer outros factores que podem influenciar a composição, nomeadamente no ca-
26
so do betão armado, em que as armaduras e os moldes (efeito de parede) são condicionantes.

Quando se betonam zonas de grande densidade de armadura, deve utilizar-se uma composição
do betão com a máxima dimensão do agregado condicionada (reduzida) em função do raio
médio das armaduras e deve também prever-se aberturas na malha superior que facilitem quer
a colocação quer a compactação do betão. Existe a necessidade de trabalhar com agregados de
pequena dimensão, conduzindo à adopção de betões ricos em elementos finos cujo estudo de
composição deve ser cuidadoso, tendo em vista os níveis de resistência pretendidos. O efeito
de parede (Fig. 9) é a chamada das partículas mais finas do betão para junto das superfícies
limites como os moldes e armaduras. Este fenómeno é responsável pelo empobrecimento do
betão em partículas finas no seu interior, sendo necessário prever um excesso de partículas
finas relativamente a outro betão aplicado em volumes “indefinidos”. Para caracterizar o
efeito de parede, tem-se dois parâmetros fundamentais, D (máxima dimensão do agregado) e
V
R (raio médio do molde), em que o último é dado por: R  .
AABCD  AVarões
Fig. 9 - Efeito de parede
Se a relação R/D aumenta, a quantidade dos agregados grossos aumentará. Se existem moldes
com muitas armaduras, é preciso usar agregados mais finos. Por uma questão de segurança,
pode considerar-se R/D=1 nos cálculos de composições de betões.
Assim, a máxima dimensão do agregado deverá ser escolhida de modo a que o betão possa ser
colocado e compactado à volta das armaduras, de um modo satisfatório, e sem que haja
segregação e, consequentemente, formação de “ninhos de pedras” (Fig. 63). A máxima
dimensão do agregado não deverá exceder um quarto da menor dimensão do elemento
27
estrutural, a distância livre entre varões da armadura diminuída de 5 mm ou ainda 1.3 vezes a
espessura do recobrimento das armaduras. O Eurocódigo 2 - ENV 1992-1-1 condiciona a
máxima dimensão do agregado ao recobrimento mínimo para se obter uma boa aderência.
4.2. MÉTODOS DE CÁLCULO
De entre os métodos de cálculo adoptados na determinação da composição granulométrica do

betão, os que se baseiam nas curvas de referência são, entre nós, os mais utilizados, por
exigirem reduzido trabalho experimental, ainda que seja sempre necessário para comparação
ou eventual correcção das dosagens previamente consideradas, normalmente de cimento ou
cimento e água (primeira amassadura do betão calculado).
As curvas de referência sugerem modelos de escalonamento granulométrico do conjunto de

sólidos do betão. A aproximação da curva real da mistura ao andamento de tais curvas é o
objectivo desejado, já que conduz à dosificação de um betão com maior homogeneidade e
compacidade para menor índice de vazios compatível com a trabalhabilidade pretendida.
Fig. 10 - A curva de Bolomey (à esquerda) e a curva de Faury (à direita)
A aplicação de curvas de referência no cálculo do betão tem a sua origem em 1901 com Fuller
que, partindo do conhecimento das curvas granulométricas de diferentes classes de agregados,
procurou estabelecer, para uma dada percentagem de cimento, a curva de misturas que
conduzia às máximas compacidades e resistências dos betões dele resultantes. Seguem-se as
curvas de Bolomey (Fig. 10, à esquerda) e Faury (Fig. 10, à direita), sendo este último, sem
28
dúvida, o investigador que estabeleceu um critério mais aperfeiçoado e ajustado às

necessidades práticas e correntes do betão.
Destaca-se o método associado à curva de Faury, não só pela sua simplicidade de aplicação
como também pelos parâmetros fundamentais que toma em consideração. Os elementos que
são indispensáveis conhecer são: análise granulométrica dos agregados, massa volúmica dos
componentes (brita, areia e cimento), trabalhabilidade pretendida para o betão e dosagem de
cimento (ex.: 300 kg/m3). A metodologia a seguir é a seguinte:
1. determinação da máxima dimensão do agregado;

2. atribuição de valores aos parâmetros da curva de Faury;
3. cálculo da ordenada do ponto de abcissa D/2 = 12,7 mm da curva de Faury;
4. curva de referência do betão (incluindo o cimento);
5. cálculo da percentagem dos componentes (agregados e cimento);
6. acerto da composição pelo módulo de finura;
7. verificação do ajustamento à curva de referência;
8. cálculo analítico;
9. composição do betão, em kg/m3;
10. acerto da dosagem de água.
No laboratório, faz-se este betão e mede-se o abaixamento do cone de Abrams. Se se obtiver o

abaixamento desejado (a ± 1 cm), a composição está correcta. Se o abaixamento medido for
diferente deste, corrige-se a dosagem de água, por tentativas experimentais, e recalcula-se a
composição do betão com a nova dosagem de água, efectuando novo cálculo a partir do item
5.
4.3. O BETÃO CORRENTE
Um betão corrente é uma mistura de agregados pétreos, cimento e água (Fig. 11, à esquerda).
É um material que resiste razoavelmente bem ao fogo e às acções mecânicas. Apresenta como
principais desvantagens o elevado peso próprio, na ordem dos 2400 kg/m3 e o baixo
isolamento térmico. Para um correcto comportamento da peça que se deseja fabricar, é
29
conveniente que o betão apresente os seguintes requisitos: compacidade, resistência à

compressão, impermeabilidade, aderência às alvenarias, constância de volume durante a presa
e endurecimento, permanência de resistência e facilidade de moldagem.
4.3.1. Propriedades
4.3.1.1. Trabalhabilidade
É um conceito que traduz a maior ou menor facilidade de manipular, transportar e colocar nos
moldes um betão sem que haja segregação ou separação dos componentes. A trabalhabilidade
ideal depende do tipo de aplicação e do local onde o betão é aplicado. Quando se betona
peças de pequena dimensão ou fortemente armadas, é aconselhável a utilização de um betão
mais fluido (Fig. 11, ao centro) para evitar o aparecimento de zonas com vazios.
Para avaliar esta propriedade, são utilizados vários ensaios, sendo o do cone de Abrams o
mais universalmente usado de entre outros: ensaio de penetração, ensaio de queda, ensaio de
escoamento, ensaio de amassadura, ensaio de abaixamento VÊBÊ (Fig. 11, à direita), ensaio
de compactação, ensaio de deformação e outros ensaios incluem a combinação dos anteriores.
De facto, o ensaio do cone de Abrams é de fácil execução e não exige nenhum equipamento
especial, bastando um molde tronco-cónico com as dimensões de 20 cm de diâmetro na base,
10 cm de diâmetro no topo e 30 cm de altura (Fig. 12, à esquerda e ao centro) e um varão com
50 a 60 cm de altura e secção transversal de 2 a 3 cm2. As dimensões do cone deverão ser
verificadas através do ensaio dimensional (Fig. 12, ao centro).
O ensaio com o cone de Abrams quantifica a trabalhabilidade através do abaixamento do

betão (Fig. 12, à direita). Segundo a NP ENV 206, o betão é classificado de acordo com
diferentes classes de abaixamento (slump):
 Classe S1 → abaixamento de 10 a 40 mm (consistência seca);

 Classe S2 → abaixamento de 50 a 90 mm (consistência plástica);
 Classe S3 → abaixamento de 100 a 150 mm (consistência muito plástica);
 Classe S4 → abaixamento ≥ 160 mm (consistência fluida).
30
Fig. 11 - Radiografia, com raios X, de uma amostra de betão (à esquerda), aspecto do betão
fluido (ao centro) e ensaio de abaixamento (VÊBÊ) utilizado em laboratórios e aplicado a be-
tões com uma fraca quantidade de água, secos e destinados a serem vibrados [11] (à direita)
Fig. 12 - Dimensões do cone de Abrams (à esquerda), ensaio dimensional de um cone de

Abrams (ao centro) e medição do abaixamento (à direita)
Na maioria dos casos, aceita-se em obra betão cujo abaixamento varia de 2 a 3 cm, em relação
ao valor indicado, medido pelo método do cone de Abrams. No entanto, verificam-se
diferenças provocadas pela deficiente realização do ensaio (ver sequência do ensaio no sub-
capítulo 12.3.1, “ensaios de trabalhabilidade”). Este ensaio apenas permite detectar excessos
de água, pois não tem sensibilidade nas dosagens de água normalmente usadas para o betão
armado. É pois inaplicável para os betões secos e pouco a medianamente plásticos [11].
4.3.1.2. Resistência mecânica
31
O betão é ensaiado aos diversos estados de tensão e às várias resistências, como qualquer
outro material, destacando-se as tensões de rotura à compressão e tracção simples e flexão. Os
factores que influenciam estas propriedades são múltiplos, dos quais se destacam os
seguintes:
 dosagem e tipo de cimento, natureza física química e geométrica dos agregados, relação
água / cimento, adjuvantes, aditivos, grau de compactação e idade do betão;
 resistência à compressão - é classificada segundo classes de resistência que especificam os
mínimos a satisfazer pelos valores característicos da tensão de rotura à compressão aos 28
dias de idade verificados num ensaio de compressão (Fig. 13, à esquerda), referidos a
provetes cúbicos ou cilíndricos (Quadro 3), entendendo-se por valor característico aquele
valor cuja probabilidade de não ser atingido é de 5%;
 resistência à tracção - parâmetro utilizado para controlar a fissuração e dimensionar estru-
turas de betão simples; existem vários ensaios para quantificar a tensão de rotura por
tracção de um betão; um dos métodos é a aplicação de uma força centrífuga a um prisma
de betão, o qual rompe quando é atingida uma determinada velocidade; sabendo essa
velocidade, pode calcular-se a tensão de rotura; outra técnica, desenvolvida no LNEC,
consiste na colagem de placas metálicas às bases dos prismas de betão para posterior
tracção; este ensaio caracteriza a tensão de rotura do betão por tracção (Fig. 13, à direita);
 resistência à flexão - parâmetro aplicado em betão simples sujeito a flexão (ex.: pavi-
mentos); a tensão de rotura por flexão é avaliada em ensaios de flexão de vigas (Fig. 14),
no caso da Norma Portuguesa com secção 15 x 15 cm2 e vão de 45 cm; nestes ensaios, a
tensão de rotura depende da relação entre a altura e o vão da viga e da distribuição dos
momentos; no que concerne à relação entre a altura e o vão da viga, pode haver uma
variação do simples para o dobro quando a altura da viga diminui; a distribuição de
momentos provoca um aumento da tensão de rotura em flexão simples quando o ensaio é
realizado com a carga a meio vão, em relação à colocação de duas cargas iguais;
32
Fig. 13 - Equipamento utilizado para ensaios de compressão em prensas que aplicam uma
carga de compressão axial (à esquerda) e equipamento de ensaio de tracção simples (à direita)
Quadro 3 - Classes de resistência do betão (NP ENV 206)

Classe C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
ƒ ck, cyl (1) 12 16 20 25 30 35 40 45 50
ƒ ck,cubo (2) 25 20 25 30 37 45 50 55 60
(1)
Cubos com 15 cm de aresta.
(2)
Cilindros com 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura.
Fig. 14 - Equipamento de ensaio da resistência à flexão
 resistência ao corte - geralmente a rotura por corte puro é muito rara, sendo de difícil me-
dição; os dois métodos mais conhecidos para determinar esta grandeza são a aplicação de
2 forças iguais, paralelas e opostas em planos próximos, e a torção de provetes cilíndricos,
nos quais as tensões principais de tracção e compressão fazem 45º com as de corte;
 resistência ao desgaste - o desgaste por adesão e por abrasão é muito importante em estru-
33
turas hidráulicas (túneis, descarregadores de barragens, etc.) e pavimentos (de estradas,

habitações, armazéns, etc.) onde o betão sofre a acção de forças destrutivas daquela
natureza; existem vários ensaios que têm como objectivo desgastar o betão e medir a
resistência ao desgaste através da perda de peso da amostra (jacto de água, Talbot Jones,
Deval, etc.).
4.3.1.3. Durabilidade
Os aspectos relacionados com a durabilidade não foram objecto, praticamente, de qualquer

atenção nos primeiros regulamentos nacionais. As preocupações com a durabilidade apenas
surgiram no Regulamento das Estruturas de Betão e Pré-Esforçado (REBAP), de 1983, e mais
explicitamente naquele que se considerou dele fazer parte integrante, o Regulamento de
Betões de Ligantes Hidráulicos, de 1971, actualmente substituído pela NP ENV 206, de 1993.
Entretanto, a durabilidade tornou-se um critério de dimensionamento nos novos regulamentos
de países como o Japão, a Austrália e os da União Europeia, devendo também o futuro
regulamento Português, baseado no Eurocódigo 2 (ENV 1999-1-1), por sua vez apoiado na
norma NP ENV 206, vir a dar-lhe a devida relevância [12].
A NP ENV 206 considera 5 classes de exposição relacionadas com as condições ambientais

(ambiente seco, ambiente húmido, ambiente húmido com gelo e produtos descongelantes, am-
biente marítimo e ambiente quimicamente agressivo). No intuito de clarificar a aplicação das
classes de exposição ambiental da NP ENV 206, o LNEC elaborou a especificação E-378, na
qual se estabelecem valores mínimos da dosagem de cimento e máximos da razão água /
cimento que, uma vez cumpridos, permitem supor que o tempo de vida de um betão será da
ordem dos 50 / 60 anos [12]. Esta especificação é difícil de cumprir na prática corrente e é
mais gravosa, em certos aspectos, que a ENV 206, embora tenha preponderância no território
nacional.
A durabilidade do betão é, sem dúvida e nos dias de hoje, a propriedade que mais
preocupações trás, como é visível nas situações de deterioração das primeiras construções de
betão armado, precisamente pela falta de conhecimentos que havia então sobre os factores
que aumentavam a durabilidade do betão: a relação água / cimento, a boa compactação e cura
34
do betão, conjuntamente com o recobrimento adequado para cada situação (2 a 5 cm). Assim,
a composição de um betão, para atender às exigências de durabilidade, deverá ser estudada
depois da escolha judiciosa dos constituintes, em obediência aos seguintes parâmetros,
quantificados em conformidade com as classes de exposição ambiental: razão água / cimento,
dosagem de cimento, teor de ar do betão fresco, tipo de cimento, classes de resistência e
permeabilidade.
A permeabilidade é um dos factores mais decisivos e varia com a boa compactação, dosagem
de cimento e consistência do betão (Fig. 15, à esquerda). O betão com a consistência plástica
(slump ≈ 10 cm) é o que apresenta uma menor permeabilidade e, por consequência, uma
maior durabilidade. O betão seco, por dificuldades de compactação, não atinge a compacidade
necessária. No que diz respeito ao betão fluido, por ter uma relação água / cimento elevada,
também apresenta elevada permeabilidade.
A escolha do tipo de cimento é também muito importante para aumentar a durabilidade do

betão. Para esta escolha, é necessário conhecer as condições de agressividade do ambiente
que o betão irá encontrar e assim escolher o cimento mais apropriado. A idade é também um
factor que diminui a permeabilidade do betão (Fig. 15, à direita), deste que não haja formação
de fendas devida à contracção.
Fig. 15 - Relação entre a permeabilidade, a consistência do betão e a dosagem de cimento (à

esquerda) e relação entre a permeabilidade e a idade do betão (à direita)
Actualmente, começam a surgir soluções complementares às tradicionais, com o objectivo de
35
aumentar a vida útil do betão, por exemplo os inibidores de corrosão que influenciam a
reacção catódica e anódica do processo electroquímico corrosivo. Estes produtos formam um
filme na superfície do aço (cátodo) e impedem o metal de ser dissolvido graças à formação de
compostos “difíceis de dissolver” (ânodo).
4.4. OUTROS TIPOS DE BETÃO
Com o evoluir de novos produtos e conceitos, desenvolveu-se uma série de novos tipos de
betão, onde se procurou dar novas aplicações a este produto e melhorar as já existentes. Os
tipos de betão não se esgotam nos referidos neste capítulo, havendo uma série de outros tipos,
nomeadamente betões projectados, betões injectados e outros, onde se procura melhorar
determinadas características do betão consoante a utilização final da estrutura.
4.4.1. Betões leves
Este tipo de betão, como o próprio nome indica, é um betão com a massa volúmica inferior ao
betão tradicional (< 1800 kg/m3). Os agregados leves de origem mineral podem ser classifica-
dos em dois grupos: naturais (na maioria dos casos, materiais vulcânicos, tal como a pedra-
pomes) e artificiais (geralmente, produzidos por processos térmicos). A leveza originada
pelos vazios existentes neste tipo de betão melhora uma das piores características do betão
tradicional, que é o isolamento térmico. A sua aplicação tem tido sucesso quando se pretende
uma elevada relação resistência - densidade. Para o mesmo nível de resistência, um
decréscimo da densidade permite reduzir o peso próprio da estrutura. No entanto, estes
agregados têm apresentado alguns problemas em termos de durabilidade, devido a serem
muito porosos.
Estes betões são empregues em pré-fabricação ou por motivo das seguintes qualidades:
leveza, isolamento e fácil trabalhabilidade após endurecimento (enchimentos, camada de
forma das coberturas dos edifícios, entre outros). A sua fraca resistência limita a sua
utilização em betão estrutural. Destacam-se alguns tipos de betões leves, características e
aplicações:
36
 betão de jôrra - para determinados trabalhos, é vantajoso o emprego dum material de en-
chimento com peso específico menor do que o de um betão corrente; se se substituir num
betão corrente a brita por jôrra, obtém-se uma massa volúmica de 1600 a 1800 kg/m3,
variável com as percentagens de cimento e areia e que tem ainda a vantagem de ser um
bom isolador térmico; no entanto, é necessário ter em atenção a qualidade da jôrra que não
pode ter mais de 15% de carvão por queimar nem mais de 1,5% de enxofre; são
inconvenientes deste tipo de betão as baixas resistências à compressão (60 kg/cm2 aos 7
dias) e a sua não utilização em betão armado, dado que as armaduras ficariam sujeitas ao
ataque das jôrras;
 betão de “pedra-pomes” - betão obtido por lava vulcânica alveolar que, fragmentada, dá
lugar a brita e areias que constituem o granulado para um betão cuja massa volúmica varia
de 500 a 800 kg/m3;
 betão de argila expandida - betão produzido com substituição dos agregados de pedra por
agregados de argila expandida (Fig. 16, à esquerda); a argila expandida resulta da
cozedura a alta temperatura de argila que expande sob a forma de grãos arredondados com
características próprias (Fig.16, ao centro); estes betões apresentam uma massa volúmica
de 600 a 1000 kg/m3;
 betão de silicatos expandidos (vermiculite ou perlite - Fig. 16, à direita) - massa volúmica
do betão de 300 a 700 kg/m3;
Fig. 16 - Pavilhão de Portugal, laje em forma de membrana parabólica com 65 por 60m e
apenas 0.20 m de espessura, em betão leve de argila expandida, com um peso de 1850 kg /m3
(à esquerda) grânulos de argila expandida (ao centro) e textura da vermiculite (à direita)
 betão de granulados vegetais - betões com grânulos de cortiça, fibras, partículas ou aparas
37
de madeira aglomerados com pasta de cimento; apresentam como vantagens: leveza

(massa volúmica do betão de 300 a 800 kg/m3), bom isolamento térmico e acústico e,
como desvantagem, baixa resistência mecânica;
 betão sem finos - betão sem areias, de modo que se apresenta cavernoso; daqui resulta a
sua propriedade de óptimo isolador térmico e acústico; a sua contracção é muito fraca por
não possuir finos (eliminação das fendas); é bastante leve (l200 kg/m3); praticamente não
tem higroscopicidade em virtude do grande diâmetro dos seus vazios; para uma
composição de 175 kg de cimento por m3 de brita, a sua resistência à compressão é de
cerca de 50% da do betão corrente; executam-se paredes com moldes, normalmente
metálicos, permitindo a sua utilização sucessiva;
 betão celular - betão em que se criam células esféricas com diâmetros entre 0.1 e 0.3
mm/m (Fig. 17, ao centro) que não comunicam entre si; é um betão muito leve - massa
volúmica de 300 a 1200 kg/m3 e constitui um óptimo isolador térmico e acústico (Fig. 17,
à esquerda); em Portugal fabrica-se um betão celular autoclavado, de corrente utilização
(Fig. 17, à direita); a origem deste fabrico está numa massa fluida homogeneizada de cal
gorda, cimento portland, areia silicosa, pó de alumínio e água; esta massa é vazada em
moldes metálicos, onde aumenta de volume adquirindo estrutura celular devido ao
borbulhar do hidrogénio, resultante da reacção da cal sobre o alumínio; depois de um
certo tempo de repouso esta massa, com a forma do molde (6.00 x 1.20 x 0.60 m), fica
consistente, sendo em seguida cortada com fios de aço, dando lugar aos blocos de
dimensões adequadas que sofrem ainda tratamento em autoclaves, conferindo
características de dureza, resistência e estabilidade dimensional.
Fig. 17 - Betão celular (à esquerda) e betão celular autoclavado (ao centro e à direita)
38
4.4.2. Betões pesados
Os betões pesados, com massa volúmica superior a 2500 kg/m3, passaram a ter maior
utilização pelo desenvolvimento da energia atómica como forma de conferir protecção às
radiações (edifícios que emitam radiações - aceleradores de partículas, reactores nucleares,
etc.). Os betões refractários e super-refractários são exemplos de betões pesados.
O betão corrente não resiste a temperaturas elevadas e, como exemplo, refere-se que, a partir
de cerca de 200 a 300 ºC, começa a perder as suas características, inclusivamente desfazendo-
se para temperaturas mais elevadas, isto porque em parte os constituintes hidratados do
cimento portland normal perdem a sua água de constituição e, por outro lado, os agregados
normalmente empregados não resistem a temperaturas elevadas (no caso dos calcários, por
exemplo, perante tais temperaturas dá-se a descarbonatação e consequente desintegração).
Perante a necessidade de a indústria (por exemplo: fornos de configuração difícil de realizar
com tijolos refractários) dispor de um betão que apresente um bom comportamento a elevadas
temperaturas, fabrica-se hoje uma larga gama de betões refractários (Fig. 18, à esquerda) e
super-refractários com base nos seguintes elementos:
 ligantes - cimento aluminoso ou fundido em vez do cimento portland normal para betões
que suportam até 1350 ºC; a partir destas temperaturas e até cerca de 2000 ºC, utilizam-se
ligantes hidráulicos com elevado teor de alumina (aluminatos de cal muito puros e brancos);
 agregados - granulados refractários: rochas naturais (basalto, etc.), chamotte (argila cozida
com pó de tijolo e areia siliciosa), silimanite, gibbsite, corindon e alumina.
Um betão super-refractário define-se como sendo susceptível de suportar temperaturas da

ordem dos 1900 a 2000 ºC. Neste tipo de betão, consegue-se atingir massas volúmicas na
ordem dos 3600 kg/m3. Na sua composição, é necessário prevenir o perigo de segregação.
4.4.3. Betões de elevado desempenho
Os betões de elevado desempenho exibem, em geral, retracção elevada nas primeiras idades e
desenvolvem apreciável calor de hidratação. Estes aspectos poderão ser ultrapassados
39
recorrendo a uma cura adequada e a uma cuidada selecção do ligante. Estes betões têm uma
maior resistência à tracção do que os convencionais, embora não se verifica uma diferença
relativa tão grande como a que ocorre na resistência à compressão. É implícita a noção de que
os betões de elevado desempenho são, em geral, mais duráveis que os betões convencionais,
seja pela maior compacidade da sua estrutura seja pelos maiores cuidados que se devem ter na
sua produção, aplicação e cura.
No entanto, existem factores que requerem uma abordagem mais atenta: a auto-dessecação e a
acção do fogo. A auto-dessecação pode provocar micro-fissuras, o que poderá reduzir a dura-
bilidade. A acção do fogo provoca danos maiores nos betões de elevado desempenho que no
caso dos betões convencionais devido ao destacamento explosivo dos recobrimentos. Outro
aspecto a ter em conta, é a maior probabilidade de ocorrência de reacções álcali-sílica devido
à grande dosagem de cimento dos betões de elevado desempenho relativamente aos betões
convencionais, embora o uso de sílica de fumo ou de cinzas volantes minimize os problemas.
O fabrico de betões de muito elevada resistência exige cuidados peculiares e, portanto, ao ser
previsto o seu emprego, haverá que garantir a possibilidade da sua obtenção em obra. Estes
betões são utilizados em obras especiais (por exemplo, pontes com grandes vãos e edifícios
altos, elementos pré-fabricados, estruturas marítimas entre outras), onde se exige uma maior
durabilidade ao betão e resistências à compressão bastante elevadas, que variam entre 65 e
120 MPa (> C45/55). Estas propriedades são conseguidas à custa de adições (sílica de fumo)
e de baixas relações água / cimento com a introdução de superplastificantes. Focaliza-se, em
geral, as características de um betão de elevado desempenho na sua alta resistência e
durabilidade, mas também se podem referir às características do estado fresco, como sejam a
facilidade de colocação, elevada resistência à segregação, longa manutenção da
trabalhabilidade, baixa exsudação e aderência quando projectado, entre outras.
Consideram-se betões de alta resistência aqueles betões com níveis de resistências à compres-
são acima dos 60 MPa, com características específicas (relação água / cimento baixa, escolha
de agregados - granulometria e resistência, uso de partículas finas, uso de plastificantes, esco-
lha do tipo e dosagem de cimento e cura apropriada). Tem-se verificado na aplicação deste ti-
po de betões que, combinada com uma alta resistência, se observa em geral uma rápida evolu-
40
ção das suas características e uma durabilidade superior à dos betões convencionais (uma me-
nor porosidade implica menor carbonatação, melhor resistência química, maior resistividade
eléctrica do betão). Respondem a requisitos especiais de uniformidade e desempenho, os
quais nem sempre se podem atingir, de modo corrente, usando materiais convencionais e
práticas normais de amassadura, colocação e/ou cura. Nos betões com trabalhabilidade
melhorada, o uso imprescindível de plastificantes e das partículas finas facilita a colocação do
betão (menor tempo e custos na colocação e maior facilidade de preenchimento e de
bombagem).
Os betões de ultra-elevada resistência são betões com dimensão máxima de agregado de cerca
de 5 mm, com cura pelo vapor, com ou sem pressão, cujas resistências à compressão, aos 28
dias, podem variar entre os 200 MPa e 800 MPa.
O recurso a fibras nos betões pretende aumentar a ductilidade do conjunto, uma vez que os
betões de elevado desempenho têm rotura frágil. A adição de fibras procura diminuir a micro-
fissuração e incrementar a baixa resistência à tracção do betão. As fibras mais utilizadas para
a produção destes tipos de betão são as de aço, existindo também as fibras de vidro, de
polipropileno e outras (Fig. 18, ao centro e à direita). A utilização mais comum para o betão
com fibras é nos pavimentos industriais, por estarem sujeitos a grandes esforços e desgaste,
embora existam outros exemplos (Fig. 19, à esquerda).
Fig. 18 - Betão refractário na rampa de lançamento da nave Colômbia (à esquerda), fibras de

vidro (ao centro) e processo de introdução das fibras no betão (à direita)
41
Os betões auto-nivelantes (auto-compactáveis) (Fig. 19 à direita) são usados nas situações em

que é impossível fazer a sua compactação pelos métodos usuais, respondendo à necessidade
de se desenvolver um betão que não seja afectado pela qualificação da mão-de-obra durante a
sua colocação em obra e que não requeira qualquer tipo de vibração ou compactação
mecânica.
Fig. 19 - Monumento Shaheed em betão armado pré-fabricado, com fibras de carbono, em

Bagdad (à esquerda) e betão auto-compactável (à direita)
O betão auto-compactável é compactado somente graças ao seu peso próprio, em qualquer

tipo ou forma de cofragem e sem segregação ou agregação, o que obriga a uma escolha
adequada dos componentes. Assim sendo, a utilização deste tipo de betão traduz-se em mais
valias, nomeadamente:
 melhor envolvimento das armaduras, mesmo quando estas são muito densas (consegue
encher todos os espaços, eliminando o aparecimento de chochos e é auto-nivelante);
 possibilidade de novos sistemas construtivos;
 diminuição dos recursos humanos e equipamentos;
 aumento da rapidez de aplicação;
 redução do ruído associado ao equipamento de consolidação, melhorando as condições de
trabalho (betão ecológico).
42
Como desvantagens, necessita de uma maior dosagem de ligante e da aplicação de adjuvantes

especiais, o que o encarece.
4.4.4. Betão ciclópico
O betão ciclópico consiste na adição de pedras de grandes dimensões, arrumadas à mão numa
proporção da ordem dos 30% a 40% do volume do betão de modo que o intervalo dessas
pedras possa ser preenchido com betão corrente.
Começa-se por uma camada de betão corrente, seguindo-se (colocada à mão) uma série de
pedras de grandes dimensões, de forma irregular convenientemente intervaladas, sendo esse
intervalo função do diâmetro da brita do betão corrente. Cobre-se estas pedras com uma
camada de betão corrente, torna-se a colocar nova série de pedras grandes e assim
sucessivamente. As resistências destes betões são menores do que as dos betões correntes.
Usam-se principalmente em grandes maciços, como sejam fundações de grande volume não
só por razões de ordem económica, como também para reduzir ao mínimo o aumento de
temperatura resultante da hidratação do cimento. Estão actualmente caídos em desuso.
4.4.5. Betão arquitectónico
4.4.5.1. Introdução
O betão arquitectónico permite concretizar um sem número de peças com toda a imaginação
de formas que a arte ousar traçar. A sua versatilidade, associada a um comportamento estável
e de grande durabilidade, comparativamente a materiais alternativos, permite oferecer a um
baixo custo efectivo soluções diferentes e inovadoras, com encargos mínimos de conservação.
Hoje em dia, conseguem-se acabamentos bastante lisos e uniformes, de várias tonalidades e

até cores no uso do betão. Esta variedade só é possível através do controlo de uma série de
factores como a qualidade dos materiais, o tipo de cofragem, o tempo de descofragem, o tipo
de agregados, a cor de certos aditivos ou da areia, etc..
43
4.4.5.2. Betão branco
O betão branco é um material cujas potencialidades, em termos da apetência estética e

capacidade estrutural somente são atingidas quando se assuma uma adequada prescrição e
controlo de etapas fundamentais nas diferentes fases do processo, que se estendem da
concepção à aplicação (Figs. 20 e 21, à esquerda):
Fig. 20 - Betão branco: Torre do Tombo (à esquerda) e ponte (à direita)
 ao nível do projecto de arquitectura - a cor, a textura e o tipo de acabamento superficial a

adoptar devem, desde o início, pautar a concepção; a definição criteriosa destes
parâmetros condiciona a tecnologia e os custos da solução; a pormenorização, parte
integrante do projecto, não deverá ser relegada para a fase de execução; neste aspecto,
assumem especial importância o estudo da estereotomia das juntas de cofragem e o
planeamento e tratamento de juntas de betonagem; deve ser feita a definição das
tolerâncias;
 ao nível do projecto de estrutura - as resistências atingidas por estes betões são elevadas
em consequência da classe dos cimentos disponíveis, mas também pelas dosagens
necessárias e baixas relações água / cimento normalmente adoptadas, como forma de
contribuir para a compacidade que é necessário conferir às superfícies expostas; os betões
devem ser de classes não inferiores a C30/37 de forma a tirar partido do material aplicado;
o recobrimento das armaduras deve ser superior em cerca de 1 cm ao que se regista nos
betões correntes e o estudo dos sistemas de cofragem tem de respeitar as condições de
acabamento e tolerâncias requeridas pelo projecto de arquitectura;
44
 ao nível da produção do betão - os materiais constitutivos devem ser escolhidos e

lavados, com especial incidência na tonalidade e limpeza dos mais finos; a introdução de
fíler é sempre necessária para a melhoria da compacidade superficial do betão; o recurso a
pigmentos, como o dióxido de titânio, só se justifica caso se pretenda um índice de
brancura muito elevado, o que acarreta, contudo, um acréscimo significativo de custo; a
relação água / cimento não deve exceder os 0.42 e a dosagem de ligante não deve ser
inferior a 380 kg/m3; todo o equipamento de fabrico deve estar afecto à produção de betão
branco ou ser devidamente limpo antes do início da sua utilização para este fim; os
adjuvantes devem ser preferencialmente incolores;
 ao nível da preparação, aplicação, cura e protecção do betão - como nos demais betões, há
que ter em conta um conjunto de procedimentos relativos a estas operações; a operação de
limpeza das cofragens é fundamental e a utilização de desmoldantes parafínicos tem-se
revelado adequada; o tratamento das armaduras ou a pintura de protecção das armaduras
de espera justifica-se em elementos construtivos de elevado desenvolvimento; o ritmo de
colocação e vibração do betão tem de ser contínuo e por camadas não superiores a 0.50 m;
a cura e a protecção do betão, nas primeiras idades, são importantes face à durabilidade e
aspecto final requerido para as superfícies expostas.
Como último aspecto, é de referir que a adopção de betão branco se traduz numa mais-valia
que pode, com critério, ser utilizada com vantagens na construção. O betão branco aparente
permite que se reduzam prazos e etapas de intervenção e, desde que haja “disponibilidade
técnica”, a eficácia da sua utilização é assegurada a custos aceitáveis.
45
Fig. 21 - Execução de betão branco em paredes (à esquerda) e de betão colorido em

pavimento (à direita)
4.4.5.3. Betão colorido
As regras de fabrico são as válidas para o betão convencional, mas algumas delas são esque-
cidas e os defeitos escondidos pelos revestimentos. O betão colorido é uma solução estética
económica, fácil de obter, versátil e com um potencial criativo (Figs. 21, à direita, e 22). O
acréscimo de custo na sua produção e aplicação é largamente compensado por tornar desne-
cessários os tradicionais revestimentos e pelo consequente encurtamento do prazo da obra.
Fig. 22 - Betão colorido em pavimento (à esquerda) e em edifícios (à direita)
As opções disponíveis para condicionar a cor do betão são: coloração integral de todo o volu-
me do betão durante a amassadura, aplicação de um endurecedor pigmentado à superfície do
betão durante a sua fase plástica, formando uma ligação monolítica (solução válida apenas
para superfícies próximas da horizontal), e coloração do betão existente por reagentes
químicos penetrantes. Para se obter um bom resultado na coloração integral, são
indispensáveis a selecção do adjuvante adequado e a participação do projectista, do fornecedor
do betão e do empreiteiro:
 os adjuvantes permitem uma cor uniforme, permanente e facilmente reprodutível; o

produto escolhido deve garantir a uniformidade dos resultados e deve manter o aspecto ao
longo do tempo, sem descoloração ou deterioração;
46
 o projectista deve prever a localização das juntas de betonagem e utilizá-las em benefício

do aspecto final da obra; no caso de superfícies horizontais, deve certificar-se de que
existe um produto de cura / selante da mesma cor ou de cor neutra - estes produtos
realçam e uniformizam a cor do betão e oferecem uma boa protecção superficial; este
produto não é fundamental mas beneficia o resultado final;
 em obra devem ser feitas amostras dos diferentes betões a aplicar; é indispensável um
cuidado especial na descofragem (as ferramentas e procedimentos utilizados não poderão
marcar a superfície do betão); após a descofragem, o betão deve ser lavado, para remover
resíduos de descofrante, e protegido com selantes ou hidrófugos adequados; deve ser
utilizado um produto hidrófugo de alta qualidade, após um período de cura de 28 dias.
4.4.5.4. Betão à vista
As razões fundamentais para o uso de betão à vista são: economia, prazos de execução e es-
tética. Ultimamente, o uso de fibras misturadas na massa de betão foi fundamental para conse-
guir melhores acabamentos. As fibras metálicas, de nylon, de vidro, de polipropileno são
doseadas juntamente com o cimento para diminuir a quantidade de agregados e assim
conseguir elementos mais finos e regulares. É bastante diversificado o aspecto final que o
betão pode adquirir desde uma grande gama de texturas até várias intensidades de brilho (Fig.
23). A trabalhabilidade do betão, enquanto pasta, possibilita o uso de moldes que lhe vão
conferir a forma final, por exemplo a introdução de um friso ou de um baixo-relevo numa
parede de betão. O betão tem, por todas as razões apresentadas anteriormente, um papel
fundamental na arquitectura (Fig. 24). A sua capacidade de se moldar antes de adquirir presa
é sem dúvida uma das suas características fundamentais. Alguns dos aspectos a ter em conta
em relação à cofragem são:
 betão descofrado: a superfície da cofragem de madeira terá que ter um melhor

acabamento;
 betão tratado: a superfície da cofragem pode ter um pior acabamento uma vez que o
tratamento vai apagar as marcas da cofragem.
47
Fig. 23 - Variedade de texturas no aspecto final do betão
Existem outros cuidados a ter: os espaçadores de armadura deverão, quando em betão, ser da
mesma massa que constitui a peça. Os arames de ligação dos nós da armadura não devem
ficar em contacto com a superfície cofrante, pois acabará por se notar pontos de ferrugem,
após a peça ser exposta ao ar.
Fig. 24 - Betão à vista: Gare do Oriente (à esquerda) e edifício da Gulbenkian (à direita)
48
5. PREPARAÇÃO E COLOCAÇÃO DAS ARMADURAS
5.1. PREPARAÇÃO DAS ARMADURAS
A preparação das armaduras em obra está muito dependente do projecto de execução (o qual
deve estar suficientemente pormenorizado para que não existam dúvidas em obra, nomeada-
mente nas zonas de apoio e amarração, e deve ter em conta a maximização do aproveitamento
dos varões - comprimentos económicos) e do trabalho dos preparadores (pessoal técnico não
licenciado, cujo trabalho é “transformar” os desenhos do projecto de estabilidade em varões
com as configurações específicas para cada local). Através dos desenhos do projecto, dever-
se-á efectuar o estudo do comprimento dos varões, procurando que os cortes a efectuar
originem desperdícios mínimos. É usual elaborar o mapa das armaduras que discrimine todas
as armaduras com a finalidade de preparar a execução, efectuar a medição ou optimizar o
corte dos varões. O mapa de armaduras deverá incluir a definição geométrica, identificação,
diâmetro, comprimento, número e peso de cada varão da armadura. Os varões são preparados
na secção de corte e dobragem, manualmente ou recorrendo a máquinas eléctricas específicas
para o efeito.
Neste documento, não são caracterizados os aspectos relacionados com a preparação e

colocação dos cabos de pré-esforço.
5.1.1. Corte
Para se obter os comprimentos necessários das armaduras definidas em projecto, é preciso por
vezes efectuar cortes nos varões (medida de fabrico 12 m), com recurso a diversas
ferramentas:
 serras (Fig. 25) - são usadas apenas quando as secções cortadas sejam tanto quanto
possível ortogonais ao eixo dos varões sem rebarbas;
 tesouras portáteis (manuais ou mecânicas) (Fig. 26, à esquerda e ao centro) - são
imprescindíveis tanto nas oficinas como nas obras (estaleiros) pois, devido ao seu
reduzido peso e tamanho, podem facilmente ser transportadas para qualquer local, onde
49
sejam pontualmente necessárias, não servindo para uma produção em série; as eléctricas
são mais poderosas mas com o inconveniente de necessitarem de energia eléctrica;
Fig. 25 - Serras de corte de varões
 tesouras fixas (manuais ou mecânicas) (Fig. 26, à direita) - as manuais são máquinas sim-
ples, geralmente instaladas à saída da mesa de medição e de marcação dos varões; podem
cortar varões de aço até Ø25 mm e existem geralmente em estaleiros de pequena produ-
ção; as mecânicas usam-se quando se trata de uma produção em série ou a necessidade de
corte é bastante elevada, como em estaleiros ou oficinas de grande produção; são
bastantes potentes e podem cortar simultaneamente vários varões de aço de diâmetros
consideráveis, estando normalmente inseridas em mesas que, para além do corte, efectuam
também mecanicamente o transporte e medição dos varões, o que as torna bastantes
práticas.
Fig. 26 - Tesoura portátil manual (à esquerda), tesoura portátil mecânica (ao centro) e tesoura
fixa manual (à direita)
5.1.2. Dobragem
50
Esta operação consiste na moldagem, de forma a se obterem os formatos pretendidos das

armaduras pormenorizados no projecto de estabilidade. O trabalho de dobragem do aço
deverá ser efectuado na oficina do estaleiro, não sendo permitida a sua dobragem no local de
aplicação, onde só deverá ser possível a execução de ligações entre armaduras ou a montagem
de estribos até ao diâmetro de 12 mm. Os cuidados a ter durante a dobragem são muito
importantes para a integridade física da armadura, nomeadamente:
 a dobragem dos varões tem que respeitar as curvaturas máximas de cada armadura e deve
ser feita por meios mecânicos e a velocidade constante, com o auxílio de mandris; a
velocidade com que se devem fazer as dobragens depende da natureza do aço, sendo
determinada, em certos casos, através de ensaios;
 as dobragens devem ser realizadas a frio para que não se alterem as propriedades mecâni-
cas do aço; não é permitido o uso de maçaricos para facilitar a operação da dobragem;
 se a temperatura ambiente for inferior a 5ºC, deve reduzir-se a velocidade de dobragem,
aumentar os raios de curvatura e / ou até aquecer ligeiramente a zona a dobrar;
 as dobragens para ganchos, cotovelos ou laços devem ser feitas com os diâmetros
interiores mínimos de acordo com o Eurocódigo 2 - ENV 1992-1-1 (Quadro 4);
 a desdobragem dos varões só é permitida desde que a operação não danifique os varões.
Quadro 4 - Diâmetros interiores mínimos para dobragens (ENV 1992-1-1)

Diâmetro dos varões
 < 20 mm   20 mm
Aço A235 2.5  5
Aço A400 e A500 4 7
Para a realização da operação de dobragem recorre-se a diversas ferramentas: manuais (chave

de dobrar - Fig. 27) ou mecânicas (máquina fixa - Fig. 28, à esquerda e ao centro).
A dobragem manual que, em princípio, só deve ser utilizada em pequenos estaleiros e para
varões lisos de aço é, em geral, executada pela “chave de dobrar”, que não é mais do que uma
barra com dois espigões na ponta, podendo também o próprio varão servir de alavanca. Este
processo permite apenas dobragens com pequenas curvaturas.
51
A dobragem mecânica é feita, em geral, em máquinas fixas (eléctricas), podendo executar

desde a dobragem simples de um varão até ao corte e dobragem de varões de maneira a obter,
automaticamente, um dado “formato de armadura elementar” (como é o caso dos estribos)
previamente programado (Fig. 28, à direita).
Fig. 27 - Dobragem de armadura com chave de dobrar
Fig. 28 - Dobragem de estribos em máquina fixa
A prática recomendável será a pré-montagem das malhas de armaduras no estaleiro da obra

(Figs. 29 e 30), após o que se procede à montagem do conjunto no local (Fig. 33).
52
Fig. 29 - Pré-montagem, em estaleiro, da armadura de um pilar (à esquerda) e

cavalete para apoio das armaduras (à direita)
Fig. 30 - Armaduras pré-montadas em estaleiro: para paredes (à esquerda) e malhas

de ferro (à direita)
5.1.3. Armaduras ordinárias pré-fabricadas
As armaduras pré-fabricadas são montadas em fábrica com recurso a máquinas automáticas

(Fig. 31, à esquerda), garantindo uma alta capacidade de produção e custos muito mais baixos
do que os conseguidos num estaleiro de obra. As vantagens associadas à pré-fabricação de
armaduras são, principalmente, a redução de espaço no estaleiro da obra e do custo financeiro,
o rigor na conferência dos materiais, a qualidade (de acordo com as normas regulamentares),
a eliminação dos desperdícios por corte e por tolerância de peso e as medidas precisas.
A pré-fabricação de armaduras segue o seguinte faseamento: revisão e medições do projecto

de estabilidade, introdução de dados em software informático específico, produção de
armaduras, identificação das armaduras, transporte (Fig. 31, à direita) e colocação em obra.
53
Fig. 31 - À esquerda, máquina para montagem de armaduras pré-fabricadas e, à direita,

transporte das armaduras pré-fabricadas desde o fornecedor até à obra
5.2. TRANSPORTE DAS ARMADURAS
5.2.1. Transporte do fornecedor até à obra
O transporte das armaduras do fornecedor para o estaleiro é feito com recurso a veículos lon-
gos de grande porte (Fig. 32, à esquerda) e deve ser realizado com cuidado, de forma a evitar:
 diminuição das secções devido a mossas provocadas por pancadas;

 diminuição da aderência devido ao contacto com substâncias que provoquem tal efeito
(terra, óleos, massa consistente, tintas, vernizes, etc.);
 deformações permanentes nos varões ou armaduras, devido aos pontos de suspensão ou
apoio terem sido mal escolhidos.
5.2.2. Transporte no interior da obra
O transporte das armaduras no estaleiro pode ser manual ou com recurso a equipamento
mecânico (Fig. 32, ao centro e à direita). Durante esta fase, certos cuidados serão necessários
para garantir a funcionalidade da estrutura para a qual foi projectada:
54
Fig. 32 - Transporte das armaduras com recurso a veículos longos de grande porte (à
esquerda) e transporte e colocação de armaduras pré-montadas em estaleiro com
recurso a equipamento mecânico (ao centro e à direita)
 evitar a deformação das armaduras pré-montadas, com recurso a varões auxiliares que a
solidarizem convenientemente;
 respeitar os desenhos do projecto de estabilidade aquando da colocação das obras na
posição final (posição e recobrimento das armaduras);
 garantir que as emendas, sempre que necessárias, respeitem as exigências regulamentares.
5.3. COLOCAÇÃO DAS ARMADURAS
As armaduras colocadas em obra podem ser montadas na sua localização definitiva, em lajes
(Fig. 33, ao centro), muros de suporte e escadas (Fig. 33, à direita), ou pré-montadas no
estaleiro, no caso das paredes (Fig. 30, à esquerda), pilares e vigas, eventualmente recorrendo
a máquinas / ferramentas de corte e dobragem.
Fig. 33 - Armaduras de vigas (à esquerda), lajes (ao centro) e escadas (à direita) montadas na
sua localização definitiva
Na colocação das armaduras, tem que ser respeitada a dimensão do projecto e assegurada
suficiente rigidez de conjunto para manter a sua forma durante o transporte, colocação e
betonagem. Ao posicionar a armadura, tem que se garantir a sua verticalidade (Fig. 34, à
55
esquerda), para que desempenhe a função estrutural pretendida e consiga um recobrimento

ideal. O recobrimento das armaduras tem uma tolerância máxima de 0.5 cm.
Para garantir o recobrimento exigido, deverão ser previstos dispositivos (espaçadores),

solidarizados às armaduras, que assegurem o afastamento destas da face do betão (Fig. 34, ao
centro e à direita). A dimensão dos espaçadores dependerá do recobrimento requerido para os
varões da armadura. As características dos espaçadores não poderão contribuir para a
deterioração do elemento de betão armado. Não serão de aceitar espaçadores de aço que
contactem com a superfície de betão em ambientes que possam provocar a sua corrosão. O
número de espaçadores a utilizar deverá ser determinado de forma a garantir, após a
betonagem, o recobrimento mínimo exigido para cada varão da armadura.
Fig. 34 - Espaçadores de argamassa (à esquerda e ao centro) e de PVC (à direita)
Um recobrimento diminuto aumenta os riscos de corrosão, bem como afecta a aderência do

aço ao betão, prejudicando a durabilidade e a segurança da estrutura. Do mesmo modo, um
recobrimento excessivo provoca uma distribuição de tensões na secção diferente da que foi
prevista no cálculo, podendo comprometer a capacidade resistente da estrutura. Os
recobrimentos mínimos para armaduras ordinárias em elementos não laminares e com betão
de classe inferior a C25/30, são:
 em ambientes pouco agressivos - 2.0 cm;

 em ambientes moderadamente agressivos - 3.0 cm;
 em ambientes muito agressivos - 4.0 cm.
56
Estes valores podem ser diminuídos de 0.5 cm no caso de elementos laminares e de uso de
betão de classe igual ou superior a C25/30. O recobrimento não pode também ser inferior aos
diâmetros das armaduras que recobre e do maior agregado usado no betão.
Os espaçadores podem ser efectuados na própria obra, os mais correntes dada a facilidade da
sua execução, ou podem ser comercializados. No primeiro caso, são feitos de argamassa de
cimento e possuem um arame que faz a ligação à armadura (Fig. 34, à esquerda e ao centro).
No segundo caso, podem ser de nylon, de PVC ou de poliestireno de alta densidade. Os
espaçadores de PVC (Fig. 34, à direita) são os mais utilizados entre os espaçadores comercia-
lizados e apresentam boas características, com aplicação crescente no futuro próximo. Se se
utilizarem estes materiais e se se proceder a tratamentos térmicos no betão, podem aparecer
manchas na superfície ou vazios durante o arrefecimento, provocando a corrosão das
armaduras. Tudo isto se deve ao facto de serem materiais que possuem um coeficiente de
dilatação térmica cerca de 10 vezes superior ao do betão, de perderem a rigidez a partir dos 70
a 80 ºC e fundirem a cerca de 100 ºC a 110 ºC. A superfície de contacto com a cofragem pode
ser reduzida, caso o separador tenha forma semi-esférica ou tronco cónica. Se na obra
existirem separadores de plástico do tipo circular, há que se ter especial cuidado em guardá-
los em caixas, por diâmetros, pois cada um deles só se adapta a um diâmetro de varão. Se
estas medidas não forem tomadas, corre-se o rico de se atrasar a obra.
Para rigidificar as armaduras, recorre-se a arame de atar (Figs. 35, à esquerda e 36, à
esquerda), através de vários pontos de atar (Fig. 35, à direita): pontos simples, ponto em sela
(ou de canto) ou ponto em oito (ou cruzado).
Fig. 35 - À esquerda arame de atar e à direita pontos de atar.
57
Outro cuidado tem a ver com zonas densas de armadura, com reduzido espaço disponível
entre varões, que pode conduzir a dificuldades na betonagem e / ou a segregação de
agregados. Os pontos críticos são os nós, onde as armaduras de vários elementos se cruzam
(zona de ligação pilar-viga, onde por questões relacionadas com a ductilidade deve reduzir-se
o espaçamento das cintas) (Fig. 36, ao centro).
É ainda preciso garantir os comprimentos de amarração mínimos recomendados (REBAP), de

forma a assegurar uma correcta transmissão dos esforços, sobretudo se não tiver havido uma
preparação prévia das armaduras antes da sua colocação. As amarrações devem ser feitas com
os comprimentos indicados no Quadro 5. Os aços lisos devem ter o comprimento de
amarração acrescido de 50% e devem ser usados apenas com C16/20 ou C20/25, em
condições especiais.
Quadro 5 - Comprimentos de amarração

AÇOS C16/20 C20/25 C25/30 C30/37
A 235 NR 35 Ø 30 Ø 25 Ø 25 Ø
A 400 NR 60 Ø 50 Ø 45 Ø 40 Ø
Fig. 36 - Utilização do arame de atar (à esquerda) e armaduras em lajes, em que é visível o

reforço das mesmas na zona das aberturas das lajes (ao centro e à direita)
58
6. FABRICO DO BETÃO
6.1. TÉCNICAS DE FABRICO
O fabrico do betão é realizado através da mistura dos materiais constituintes, seleccionados,

doseados e medidos nas proporções prescritas no estudo da composição do betão. O fabrico
do betão passa por duas etapas fundamentais: a dosagem dos vários constituintes do betão e a
sua mistura, designada por amassadura. A finalidade principal da amassadura é revestir a
superfície de todas as partículas do agregado com pasta de cimento e levar todos os
componentes do betão a formar um conjunto homogéneo. Esta uniformidade não deve ser
perturbada pela descarga do betão do sistema que promove a sua amassadura.
Existem dois aspectos importantes na realização da amassadura que são a ordem de

introdução dos componentes e o tempo ou duração da amassadura. A ordem de introdução
dos componentes na betoneira não corresponde a uma regra fixa. Há, no entanto, alguns
procedimentos que interessa respeitar. Um dos principais é nunca colocar o cimento em
primeiro lugar. Em geral, o melhor sistema consiste em lançar primeiro uma parte da água e,
logo a seguir, todos os sólidos e, por fim, o resto da água [2]. Alguma argamassa da primeira
amassadura poderá ficar aderente à superfície interna do tambor. Para contornar este facto,
convém aumentar em 10% as quantidades de cimento e areia da primeira amassadura ou
efectuar previamente uma amassadura apenas de argamassa.
Quanto à duração da amassadura, ela não deve ser nem demasiado longa (pois pode provocar
a segregação dos agregados mais grossos ou a sua fractura, se forem mais friáveis), nem
muito curta. O tempo de amassadura ou o número de rotações é contado a partir do instante
em que todos os materiais sólidos são colocados na betoneira e termina quando se inicia a
descarga, especificando-se que a água deve ser adicionada, quando muito, no decurso do
primeiro quarto de tempo de amassadura. O tempo de mistura varia geralmente entre 30 e 120
s, consoante o tipo e capacidade da betoneira (as de eixo vertical são mais eficazes e
necessitam de tempos inferiores do que as de eixos inclinados), podendo afirmar-se que,
quando a dimensão do tambor aumenta, o tempo de amassadura ou o número de rotações
cresce com a D , sendo D o diâmetro. O American Concrete Institute (ACI 614) recomenda
59
amassar durante um minuto, quando o volume é inferior a 750 l e aumentar 15 s por cada 750
l ou sua fracção, acima daquela capacidade. A tensão de rotura do betão amassado na maior
parte das betoneiras vulgares aumenta com o tempo de amassadura até atingir valores
próximos dos máximos após 5 a 10 mins de amassadura. Para betoneiras de capacidade igual
ou inferior a 500 l, não se justifica ultrapassar os dois mins, pois o aumento da resistência não
justifica o custo do prolongamento da amassadura. O prolongamento da amassadura para
além dos limites indicados provoca uma alteração na granulometria e um aumento nos
elementos finos. Recomendando-se, por isso, que o tempo de amassadura não exceda três
vezes o tempo indicado.
Por fim, há que referir que o operador da betoneira tem um papel fundamental em toda a
operação de amassadura, nomeadamente respeitando os requisitos anteriormente descritos e
observando também o betão quanto à sua consistência, podendo fazer pequenas correcções.
Para o correcto doseamento dos materiais, dever-se-á dispor de instruções escritas referentes à
amassadura, pormenorizando o tipo e quantidades dos materiais constituintes. O equipamento
de dosagem, nas condições normais de utilização, deverá possibilitar a obtenção da precisão
requerida. A precisão do equipamento de medição deve estar de acordo com as normas
nacionais ou a regulamentação em vigor no local de fabrico do betão, podendo aplicar-se, em
Portugal, os valores indicados na NP ENV 206.
Actualmente, existem complexos sistemas de produção do betão em obra, controlados por

computador, que funcionam de forma rápida e eficaz, com uma considerável redução na
utilização da mão-de-obra. Estes sistemas consistem num silo, com uma válvula controladora
de saída que contém o cimento, situado directamente por cima da betoneira. Dois ou mais
tapetes rolantes com “pás” que servem para conduzir e ao mesmo tempo medir os agregados,
finos e grossos e uma mangueira com contador.
6.1.1. Betão produzido em obra
Na grande maioria das obras, as amassaduras são realizadas através de betoneiras, podendo
ser manuais ou mecânicas. O processo manual está praticamente extinto à excepção de
60
pequenas obras, por razões de ordem económica (preço da mão-de-obra), da qualidade, por
não ser possível garantir a homogeneização desejada e, por fim, pelos prazos de execução. A
amassadura manual do betão, quando empregue em pequenos volumes ou em obras pequenas,
deverá ser realizada sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Misturar-
se-ão primeiro, a seco, os agregados e o cimento, de maneira a obter uma cor uniforme. Em
seguida, adiciona-se aos poucos a água necessária, misturando até obter uma massa de
aspecto uniforme. Não será permitido amassar-se, de cada vez, um volume de betão superior
ao correspondente a 100 kg de cimento. O betão obtido é menos homogéneo do que o
fabricado mecanicamente.
Quando a amassadura é mecânica pode ser realizada através de betoneiras: betoneiras -

misturadoras de eixo vertical (Fig. 37, à esquerda e Fig. 38, à esquerda), de eixo horizontal
(Fig. 37, ao centro) ou de eixo com inclinação variável (Fig. 37, à direita); ou em central
distribuidora (na obra, se esta tiver dimensão suficiente) (Fig. 39).
Fig. 37 - Betoneiras - misturadores de eixo vertical (à esquerda), de eixo horizontal (ao

centro) e de eixo com inclinação variável (à direita
6.1.1.1. Betão misturado em betoneiras
As betoneiras - misturadoras de eixo vertical são aparelhos mais eficazes, fornecendo material
muito homogéneo e permitindo a sua observação durante o processo de amassadura e,
consequentemente, a eventual correcção, se necessário. São especialmente utilizadas em
centrais de betão e em grandes estaleiros. Como possuem um sistema de raspagem das
61
paredes do tambor, são também muito eficazes para amassar betões secos. As desvantagens
destes equipamentos são o seu custo inicial e a pouca mobilidade, sendo o primeiro
compensado pela elevada produtividade e qualidade do produto final.
As betoneiras de eixo horizontal ou com inclinação variável apresentam maior mobilidade em

obras e são de utilização muito prática, tendo um custo inicial incomparavelmente inferior ao
das anteriores. A dificuldade de limpeza, a baixa produção e o elevado custo de operação
(mão-de-obra) limitam a utilização destes equipamentos às pequenas obras.
As betoneiras podem ser classificadas, de acordo com o processo de mistura, em:
 betoneiras de queda livre ou de gravidade - produzem a mistura através do movimento das

pás internas da cuba que levam o material até à parte superior e de lá o deixam cair,
obtendo-se, assim, aos poucos a homogeneização da massa;
 betoneiras de mistura forçada - produzem a mistura dos materiais componentes do betão
pelo movimento da cuba e/ou das pás, que se movimentam arrastando todo o material e
forçando-o a um contacto rápido e completo.
Os critérios para avaliação da eficiência da acção de mistura ou de uma betoneira são: homo-
geneidade do betão fabricado, resistência do betão obtido e sua dispersão, percentagem de
material que fica aderente às paredes do tambor depois da descarga e velocidade de descarga.
Fig. 38 - Misturadoras em centrais de betão: à esquerda, misturadora de panela ou de eixo

vertical (com ou sem agitadores e/ou sistema planetário), ao centro, misturadora de duplo veio
(Twin-Shaft) e à direita, misturadora de tambor ou de eixo horizontal
62
6.1.1.2. Centrais de betão
As centrais de betão são constituídas por vários equipamentos que têm como função o
armazenamento, transporte / carga e mistura dos materiais constituintes do betão (Fig. 38).
As centrais de betão fixas (Fig. 39), à semelhança das outras instalações de produção (oficina
de cofragens e de armaduras, depósitos de pré-fabricados e outros materiais de construção a
transportar pela grua), deverão estar dispostas nas imediações do centro de gravidade da obra,
ao lado da fachada longitudinal do edifício (no caso de um edifício corrente de forma
regular), especialmente no caso do transporte do betão ser realizado por gruas torre ou gruas-
bomba. Desta forma, conseguem-se os menores percursos de transporte possíveis. A central
deverá, sempre que possível, ser disposta para que a descarga do betão caia dentro da área
abrangida pela grua. Os compartimentos destinados ao depósito dos agregados (estrela de
agregados ou tegões) podem estar fora do alcance da grua e devem situar-se junto ao caminho
de acesso para que os materiais possam ser descarregados por basculagem directa dos
veículos de carga. Deve evitar-se qualquer transporte intermédio, tanto para os agregados
como para o betão.
Fig. 39 - Centrais fixas de betão: Bin hopper (à esquerda) e Compact (à direita)
No caso da utilização de silos para o armazenamento do cimento fornecido a granel, a sua

correlação com os caminhos de serviço não é tão importante, pois o uso de veículos especiais
para este transporte, permite descarregar o material a certa distância, por via pneumática com
o auxílio de mangueiras. Utilizando cimento ensacado (50 kg), deverá dispor-se o respectivo
barraco coberto perto dos caminhos de serviço e da misturadora, de maneira a que se possa
63
descarregar os sacos directamente para o alimentador de cimento. A área ocupada pela central
dependerá do ritmo de produção exigido, do tipo de obra e do equipamento e do pessoal
utilizados.
Nas centrais de betão fixas, são muito importantes as relações linha da grua / central de betão
e central de betão / caminho de serviço. Quando for impossível localizar a central junto à
obra, devido a condicionamentos de espaço, topografia do terreno, obstáculos naturais ou
outros, deverá dotar-se esta de um sistema rápido de transporte do betão para os locais de
consumo.
As centrais móveis são cada vez mais procuradas (Fig. 40), devido à sua elevada versatilidade
sem abdicar de desempenhos notáveis. Capaz de atingir produções de 100 m3/h, este tipo de
centrais é ideal para obras de curta duração ou sempre que o espaço disponível seja reduzido.
Para além de uma rápida montagem, possibilita a instalação de equipamentos auxiliares para
melhorar a produção. As suas dimensões são geralmente normalizadas, não sendo ultrapassa-
das as medidas máximas legais. Ao nível de equipamento, este é completo, engenhoso e
recorre às últimas tecnologias das grandes centrais fixas. Assim, vêm equipadas com mistura-
dora, balança de agregados em tapete pesador / elevador, balanças de cimento e água, tolvas
até 4 agregados com vibrador para areia, silo de cimento com capacidades até 25 tons, senfins
incorporados no silo, compressor, cabine de comando e sistemas de controlo da produção
(Fig. 40, à esquerda). Os únicos meios necessários para o seu transporte são um tractor e uma
grua para a sua montagem, sendo esta dispensada sempre que as centrais sejam autoportantes
(Fig. 40, à direita).
64
Fig. 40 - Centrais móveis de betão
As centrais flutuantes (Fig. 41, à esquerda), assentes em grandes batelões, são usadas em
obras hidráulicas e em vias de comunicação, nomeadamente em pequenas obras de retenção,
estruturas off-shore e pontes. Puxadas por rebocadores, estas centrais, que poderão atingir
elevados níveis de produção, são alimentadas por batelões de agregados desde as margens. O
armazenamento dos agregados é feito através de tolvas ou silos compartimentados.
6.1.2. Betão pronto
O betão poderá ser doseado numa central exterior ao local de construção, amassado em
central fixa ou em camião betoneira e entregue pelo produtor no estado fresco (Fig. 41, à
direita), pronto para utilização no local de construção ou para enchimento do veículo do
empreiteiro. Este betão designa-se correntemente por betão pronto.
Fig. 41 - Central flutuante (à esquerda) e esquema geral de carregamento de um central de

betão pronto (à direita)
A amassadura é geralmente efectuada na central de betão sendo então o betão transportado

por um camião agitador, capaz de o manter homogeneamente misturado durante o percurso do
transporte. Outra possibilidade é a totalidade, ou parte significativa da amassadura, se
efectuar num camião betoneira que também o transporta. A amassadura é efectuada por um
número suficiente de rotações do tambor, girando à velocidade de amassadura (velocidade
indicada pelo construtor do camião) e não à velocidade de agitação. As normas americanas
65
(ASTM C94) impõem 50 a 100 rotações naquela velocidade. Se, após a amassadura, o betão
tiver de permanecer no transporte, dever-se-á voltar à velocidade de agitação.
O produtor deverá garantir e demonstrar que o material fornecido está de acordo com as
condições requeridas pelas especificações, normas aplicáveis e exigências do caderno de
encargos. O caderno de encargos deverá definir também os documentos certificadores do
material a apresentar ao dono da obra, pelo empreiteiro. O empreiteiro poderá solicitar ao
fabricante informação sobre: tipo e classe de resistência do cimento e tipo de agregados, tipo
de adjuvantes, tipo de dosagem aproximada das adições (se for o caso), razão água / cimento
prevista e resultados de ensaios prévios relevantes para a composição.
6.2. PRINCIPAIS DIFICULDADES NO FABRICO DO BETÃO
As principais dificuldades do fabrico do betão resultam da variação das características dos

componentes do betão:
 controlo da humidade dos agregados - a humidade dos agregados é de facto uma das
principais dificuldades no fabrico do betão, já que uma variação de 1% na humidade dos
agregados poderá significar uma variação de 10% no total da água da amassadura, com
todas as consequências inerentes; no que respeita às areias, este problema é contornado
com a colocação de sondas que conseguem ler a humidade a cada amassadura; quanto aos
agregados grossos, não é possível esse tipo de leitura, pelo que se recorre a ensaios
expeditos como o de secá-los num recipiente ao lume;
 controlo da qualidade dos constituintes de acordo com um plano de ensaios previamente
definido, dependendo da sua frequência e do tipo de ensaios, do material constituinte e da
sua origem.
66
7. TRANSPORTE DO BETÃO
7.1. INTRODUÇÃO
O sistema de transporte do betão desde que é descarregado da betoneira até ao local da sua
colocação depende do tipo da obra e impõe muitas vezes a trabalhabilidade com que tem de
ser utilizado. O sistema de transporte não deve provocar a segregação, permitir a perda de ar-
gamassa ou pasta de cimento ou promover a separação entre o agregado grosso e a argamassa.
Deve ser suficientemente rápido para que o betão não seque ou perca trabalhabilidade e para
que não haja interrupções na betonagem que conduzam à formação de planos de reduzida
resistência ou de juntas de trabalho fora dos locais previstos. O tipo de transporte a escolher
depende essencialmente de:
 volume de betão a aplicar;

 distância a percorrer entre a central de fabrico e o local de aplicação;
 condições de acesso do local;
 rendimento previsto;
 dimensões das peças e seu posicionamento;
 condicionalismos dos moldes e tipos de armaduras.
7.2. TRANSPORTE DA CENTRAL DISTRIBUIDORA ATÉ À OBRA
7.2.1. Sistemas não convencionais de distribuição em centrais
Para além dos sistemas convencionais de distribuição, existem outros sistemas normalmente
instalados em fábricas de pré-fabricação, pelo facto de nestas os locais de descarga do betão
terem um carácter fixo e o sistema ser de certa forma rotineiro.
Um dos sistemas consiste na distribuição através de baldes de distribuição (casting buckets)

(Fig. 42, à esquerda), que se encontram ligados a pontes rolantes através de braços rígidos. O
movimento de subida, descida e rotação do balde é controlado hidraulicamente, podendo esta
67
última ser de 90º ou 180º conforme se queira que a projecção do betão seja realizada
ortogonalmente ou no seu eixo, respectivamente. O sistema de alimentação, transporte e
descarga pode ser controlado manualmente ou de forma automática através de prévia
programação do sistema ponte rolante / balde.
Outro sistema, este 100% autónomo, é o aerovan (Fig. 42, ao centro e à direita), que consiste
num pequeno depósito com sistema de propulsão e controlo próprio, que corre suspenso em
carris, conduzindo o betão a qualquer ponto distante, de forma rápida e segura. A descarga
realiza-se através de uma comporta de fundo accionada hidraulicamente. Com estes sistemas,
é possível aumentar a rentabilidade do sistema de distribuição de betão, poupar em despesas
de mão-de-obra e de manutenção, evitar possíveis erros humanos e efeitos de segregação
produzidos no betão fresco, aumentando assim a fiabilidade de todo o sistema de distribuição.
A capacidade destes dispositivos varia de caso para caso, consoante os tempos de ciclo de
distribuição desejados.
Fig. 42 - À esquerda sistema de distribuição de balde de distribuição e ao centro e direita,

depósito de propulsão com controlo próprio.
7.2.2. Camiões betoneira e agitadoras (auto-betoneiras)
O transporte em camiões betoneira (auto-betoneiras de 4, 6 ou 12 m3) corresponde afinal à

solução mais praticada e crescente nos últimos anos, para fornecimentos de betão a obras com
68
algum significado em termos de volume da betonagem e da qualidade do betão requerido

(Fig. 43). Este tipo de transporte possibilita o transporte a longas distâncias e a mobilidade.
Como desvantagens, apresenta pouca capacidade de transporte, perda de trabalhabilidade em
longas distâncias e grande investimento inicial.
Fig. 43 - Transporte da central distribuidora até à obra por camião betoneira
O betão é distribuído a partir de centrais pronto a ser aplicado e pode ser amassado por
qualquer dos 3 modos a seguir indicados:
 completamente amassado na central por uma betoneira misturadora, donde passa para um
camião transportador que mantém o betão em agitação mediante um tambor rotativo
provido de pás, a fim de evitar a segregação (função agitador);
 completamente amassado no camião: a amassadura é feita no percurso para o estaleiro da
obra ou à chegada a esta, mediante 70 a 100 rotações de tambor a uma velocidade de
amassadura específica, que é obviamente superior à velocidade de rotação do trabalho de
agitação (função misturadora);
 começo da amassadura na central que termina no camião-betoneira munido de tambor ro-
tativo; neste caso, a amassadura deve ser completada por um número suficiente de rota-
ções do tambor, com uma velocidade pré-indicada para tal efeito e não com a velocidade
de agitação; depois de dado o número de rotações na velocidade de amassadura e se o
betão tiver de permanecer no camião, então deverá voltar-se à velocidade de agitação.
69
A principal preocupação a ponderar nesta opção de transporte é evitar a possível perda de tra-
balhabilidade entre o início da amassadura e o momento da colocação, o que deve ser conse-
guido por meios que não alterem o factor água / cimento e que evitem o início prematuro do
endurecimento do betão. Isto é conseguido através de composições cuidadosamente doseadas
e incorporação de adjuvantes específicos que não prejudiquem os níveis de resistência, permi-
tindo a conservação da consistência e propriedades do betão, por vezes durante viagens supe-
riores a 2 h. De qualquer modo, no momento da descarga deverá ser controlada a trabalhabili-
dade por meio do cone de Abrams (ver sub-capítulo 12.3, “encomenda e recepção do betão”).
As especificações correntes do betão preparado em central requerem que o betão seja descar-
regado do camião em menos de 1 h 30 mins ou antes do tambor dar 300 rotações após a adi-
ção de água, ou do cimento, ao agregado húmido [2]. Em condições especialmente favoráveis
poderão ser permitidos períodos de até 2 ou 3 h, se as temperaturas do ar ou dos componentes
forem pouco elevadas. No caso contrário, no período quente de Verão, as temperaturas do ar
provocam tempo de presa mais curto ou perdas substanciais de trabalhabilidade, podendo ser
necessário reduzir o período atrás referido para valores inferiores a 1 h 30 mins.
Nos transportes sem agitação, há o perigo da exsudação da água nos betões húmidos e da
compactação dos betões secos. Para evitar estas dificuldades, o abaixamento no cone de
Abrams deverá estar compreendido entre 1 cm e 7 cm [2].
7.3. TRANSPORTE NO INTERIOR DA OBRA
7.3.1. Sistemas de transporte
O betão pode ser colocado no local, num plano inclinado ou por queda livre (é preciso
cuidado com a segregação dos agregados) ou por bombagem (para locais elevados), através
dos seguintes sistemas de transporte:
 carros de mão (Fig. 44, à esquerda) - são utilizados geralmente em pequenas obras e onde
a distância de transporte (horizontal) é pequena;
70
 pequenos ou grandes carros basculantes;

 num dumper de estaleiro de 1500 litros (Fig. 44, à direita);
Fig. 44 - À esquerda, betonagem artesanal de parede de betão com queda deste de altura
apreciável através de carro de mão e, à direita, dumper utilizado no transporte de betão
 dentro de um balde (destacável de 350, 500, 750 ou 1000 l, de descarga ou basculante)

movido por uma grua (Fig. 45, à esquerda);
 por guinchos e calhas - elevado rendimento mas pouca mobilidade e poderá provocar
segregação; neste sistema, o betão é elevado em reservatórios próprios, através de uma
grua ou outro equipamento de elevação e distribuído directamente no local a ser betonado
ou em calhas inclinadas por onde deslizará o betão (Fig. 45, à direita); estas calhas
poderão ser tubos ou ser feitas de madeira revestida de chapa; este sistema só funciona
para betões bastante fluidos, ou seja, classe superior à S3;
 por um tapete rolante (Fig. 46, à esquerda) - com elevado rendimento mas pouca
mobilidade e grande investimento inicial; os tapetes tendem a provocar segregação
quando a inclinação é muito grande, nos locais da mudança de tapete, nos pontos de
passagem sobre os roletes e, finalmente, durante a descarga, pelo que muitas vezes é
necessário proceder a uma certa reamassadura nesse local;
 tubos de queda livre (Fig. 46, à direita) - possibilitam betonagem em profundidade mas
obrigam a um elevado tempo de montagem e de operação e necessitam de bombas
contínuas ou pneumáticas; a queda livre e longa tem a desvantagem de produzir
segregação e secagem, constituindo o método mais criticável de transporte;
71
Fig. 45 - À esquerda, transporte do betão por balde movido através de grua e, à direita,
descarga de betão recorrendo a calha inclinada
Fig. 46 - À esquerda, betonagem por tapetes rolantes e à direita, tubo de queda livre
 planos inclinados - quando o betão tiver de correr livremente através de um plano

inclinado, deve possuir a trabalhabilidade e a coesão necessárias;
 bombas de funcionamento contínuo ou pneumático - apresentam elevado rendimento e
grande mobilidade; como desvantagens, o transporte a distâncias curtas, a limitação a
betões com slump entre 10 a 20 cm e o grande investimento inicial.
72
7.3.2. Transporte por bombagem
O transporte por bombagem, embora de aplicação relativamente recente em Portugal, terá

dado os seus “primeiros passos” a partir do meio do século passado, sendo hoje uma técnica
corrente e eficaz, especialmente em áreas congestionadas com muito tráfego, não obstante ser
mais dispendioso que os outros sistemas habituais.
Com condutas rígidas, as bombas actuais permitem atingir 300 m na horizontal e 80 m na ver-
tical (Fig. 47, à direita). Um bom betão, bem trabalhável, pode ser elevado a 30 / 35 m a uma
curta distância da bomba. O caudal situa-se, em média, entre 10 e 100 m³/h, segundo as
condições particulares da bombagem. O diâmetro mais corrente da tubagem é de 15 cm. Hoje
em dia utilizam-se bombas e tubagem flexível, constituída por 2 ou 3 braços articulados,
comandados à distância e montados em camiões (Fig. 47, à esquerda), o que aumenta muito
as possibilidades de acesso a certas partes da estrutura, dispensando em muitos casos o uso de
gruas (Fig. 47, à direita). Para se extrair o máximo rendimento possível, é necessário preparar
cuidadosa e especificamente toda a operação de betonagem. As condições fundamentais para
o transporte do betão por bombagem baseiam-se no atrito entre o betão e as paredes internas
da tubagem.
Fig. 47 - À esquerda, auto-bomba e à direita, transporte por bombagem, sem recorrer a grua
7.3.3. Funcionamento das bombas
O betão é lançado numa tremonha cónica colocada acima da bomba (Fig. 48), de onde passa
73
para o cilindro por queda livre através de uma válvula, embora ajudado pelo vácuo criado
pelo movimento de sucção do êmbolo. Quando este inverte o movimento comprimindo o
betão, a válvula de entrada fecha-se e abre-se a de saída para a tubagem. As válvulas não
fecham completamente quando bombeiam o betão, ajustando-se conforme a máxima
dimensão do agregado. O rendimento da bombagem é proporcional ao grau de enchimento do
cilindro em cada ciclo. A mobilidade ou plasticidade de um betão afecta o caudal da
bombagem, pelo que um betão com teor médio de cimento e proporção correcta de areia, com
boa granulometria, deve alimentar melhor o cilindro do que um betão áspero ou com fraca
trabalhabilidade, enquanto que um betão seco não deve alimentar tão bem como um betão
mais húmido.
Fig. 48 - À esquerda, descarga do betão do camião betoneira para a bomba e, à direita,

esquema de funcionamento de uma bomba
A segregação da argamassa e do agregado grosso da tremonha da bomba pode provocar o

entupimento dos tubos, mesmo curtos. Para eliminar a segregação e os seus efeitos, todas as
novas grandes instalações incluem um reamassador. Além disso, a reamassadura aumenta a
velocidade da bombagem, pois tende a tornar mais plástico o betão que está no cilindro.
74
Num outro tipo de bomba, cujo êmbolo é impulsionado por água sob pressão que actua na
parte de trás daquele, saindo do cilindro logo que o êmbolo inverte o movimento, o
rendimento pode ir até 25 m³/h. Contudo, o desgaste do êmbolo provoca o risco de passagem
de água através deste para o betão.
Finalmente, existem ainda bombas de rotor, nas quais o betão é impelido por meio do
esmagamento de um tubo flexível que o conduz da tremonha de alimentação. O esmagamento
é realizado por meio de dois roletes montados num motor. O tubo deformável é evidentemente
a peça que mais se desgasta pois está sujeito a um ciclo de rápidas deformações e ao atrito do
betão. A sua duração permite-lhe bombear 800 a 1000 m³ num tubo com 10 cm de diâmetro.
7.3.4. Condições fundamentais para o transporte de betão por bombagem
O estudo das condições em que o betão pode ser bombeado baseia-se no atrito entre o betão e
as paredes internas da tubagem. A dosagem de água de um betão é um valor limite, devendo
ultrapassar uma dosagem crítica, pois um betão pouco molhado, sem os vazios preenchidos
por água, impõe a sua pressão à canalização por meio das partículas sólidas, de onde resulta
um atrito considerável. Mas a água em excesso, sob pressão, tende a escapar-se do esqueleto
sólido e a tornar o betão menos molhado. O princípio fundamental do transporte do betão por
bomba é portanto que a pressão seja transmitida ao tubo pela água. Quando a humidade do
betão é inferior à dosagem crítica, este pode considerar-se na canalização como uma
substância com um coeficiente de atrito diferente de zero. De certa maneira, pode falar-se de
uma verdadeira rolha de betão, pois basta que este ocupe uma zona limitada do tubo para
parar completamente o movimento, que só pode recomeçar após a desmontagem dos tubos.
Ou seja, a utilização da bomba é uma garantia contra a heterogeneidade do betão, pois não há
a possibilidade de passar o menor grupo de pedras. Como são os elementos mais finos do
betão que contêm a maior parte da água, devido ao efeito de parede ficam em contacto com a
superfície interna do tubo, sendo portanto os elementos mais finos da argamassa que
promovem a lubrificação da tubagem. As dificuldades para a bombagem nascem quando tal
camada desaparece, o que pode ocorrer devido a vários factores:
75
 entrada de um grupo de pedras, por exemplo no fim de uma amassadura, sem a necessária
argamassa para a lubrificação; por esta razão, a tremonha deve estar sempre cheia;
 bombagens de composições excessivamente húmidas, que não têm suficiente coesão, ou
possuem excesso de areia; para evitar esta ocorrência, há que ter atenção à granulometria
do betão, a qual deve ser isenta de descontinuidades.
Os principais factores que afectam e condicionam o transporte por bombagem são:
 factores inerentes ao tipo de obras - definição das várias fases de betonagem e respectivas
implicações no traçado da tubagem e definição do traçado da tubagem e do local de
implantação da bomba;
 factores exteriores - tipo e estado do equipamento de bombagem, distância e altura da
bombagem, diâmetro do tubo, número de curvas, frequência e duração das interrupções;
 factores inerentes à composição do betão - selecção de uma composição e trabalhabilidade
do betão e respectivo controlo.
Relativamente aos parâmetros característicos da composição do betão, haverá um especial

interesse em abordá-los resumidamente:
a) natureza dos agregados e sua granulometria - se bem que o agregado rolado conduza, em
geral, a um betão mais bombeável, especialmente quando a trabalhabilidade (medida pelo
cone de Abrams) desce abaixo dos 7 cm, é também possível produzir betão próprio para
bombear, recorrendo ao agregado britado, desde que bem graduado, com poucas
partículas alongadas e achatadas; em qualquer das situações, o conteúdo de areia com
adequada percentagem de finos para reter a água e impedir a exsudação é uma condição
importante; a máxima dimensão do agregado não deverá exceder 1/3 do diâmetro da
tubagem, para reflectir os condicionalismos impostos pelo efeito de parede da tubagem;
por outro lado, a granulometria deve ser bem contínua, mesmo na zona do cimento, para
evitar possível tendência para a segregação que adviria da existência eventual de
patamares de descontinuidade granulométrica; quando o agregado é poroso, tem absorção
elevada e não está saturado, a água introduz-se nos seus poros sob a pressão da
76
bombagem, comprimindo o volume de ar que se encontra dentro do agregado; esta acção

seca o betão podendo dificultar a bombagem; é o que acontece com os agregados leves
que por isso necessitam de ser saturados antes da amassadura;
b) dosagem de água e de cimento - a dosagem de água deve ser superior ao valor crítico para
o qual os vazios do conjunto sólido estão cheios de água; se for inferior, a
compressibilidade do conjunto e a falta de lubrificação aumentam muito o atrito entre a
parede do tubo e o betão; então a pressão aplicada ao betão para o seu deslocamento
transmite-se às paredes do tubo apenas pelos grãos sólidos, donde resulta um atrito
considerável que paralisa a bomba; quando a água é superior à crítica, a pressão é
transmitida às paredes do tubo apenas pela água e portanto o fluído sob pressão tende a
expandir-se, saindo para montante, pelas pequenas fugas acidentais da bomba, e para
jusante, onde, devido à pressão, tem toda a liberdade para se escapar; a dosagem de
cimento deve ser igual ou superior a 300 kg/m3; muitas vezes adicionam-se elementos
finos tais como diatomite (3% do peso do cimento), cinzas volantes, cal, etc., que, apesar
de grande coeficiente de atrito (tanto maior quanto mais finos forem) têm o poder de
lubrificar o betão, interpondo-se entre ele e a superfície do tubo, evitando que a pressão
seja transmitida directamente entre as duas superfícies;
c) trabalhabilidade - é definida em geral pelo abaixamento do cone de Abrams e, como tal,
aceita-se que o betão bombeável deve ter uma classe mínima S3 (abaixamento mínimo de
10 cm ± 3 cm); a trabalhabilidade do betão, a quantidade de água e as interrupções na
colocação são normalmente as causas dos insucessos mais frequentes nas obras onde se
se aplica betão por bombagem; no caso das interrupções nas frentes de colocação do
betão (em especial no Verão), deve-se proceder regularmente (por exemplo, de 10 em 10
mins) à bombagem do betão para outro local, para evitar a sua secagem dentro da
tubagem.
7.3.5. Transporte pneumático
Um outro meio de transportar betão em tubagem é por ar comprimido. A distinção entre a

colocação por bombagem e a pneumática é que na primeira há um fluxo contínuo do betão ao
longo da tubagem e na segunda as amassaduras separadas são conduzidas a uma velocidade
considerável ao longo da tubagem.
77
A bomba é substituída por um reservatório com a forma de tremonha que se enche de betão.
Fecha-se hermeticamente o reservatório e empurra-se aquele material com ar comprimido
introduzido na parte inferior, que se mistura com o betão, aumentando a dosagem de fluido
(água e ar). Pode-se assim transportar betões mais secos, que não passariam numa bomba
desde que a dosagem do fluido seja superior à dosagem crítica.
Os aparelhos de ar comprimido são sobretudo utilizados nos percursos horizontais, pois não
apresentam, como as bombas, o inconveniente do desgaste rápido dos órgãos mecânicos.
Contudo, o consumo de energia é superior para o mesmo caudal horário, sobretudo nas
grandes distâncias. A linha de descarga não se deve inclinar para baixo e o jacto deve ser
dirigido para que o betão não incida directamente sobre as armaduras ou produza choques
violentos.
Uma objecção geral à utilização do método pneumático é a de provocar uma apreciável perda
de trabalhabilidade durante a operação de transporte, sendo aconselhável trabalhar com uma
consistência mais húmida, na carga da tremonha, do que a necessária nos moldes. A
aparelhagem tem um preço inferior ao das bombas, mas necessita de quantidades
consideráveis de ar comprimido.
78
8. BETONAGEM
8.1. INTRODUÇÃO
Uma das operações mais importantes durante o processo de execução de obras em betão con-
siste no modo de colocação deste material e, como tal, não deve ser negligenciado, mesmo
que se saiba ter o mesmo sido correctamente doseado, amassado e transportado. Todo o
processo de colocação do betão deve evitar a segregação e a desagregação dos componentes e
encher perfeitamente todos os espaços dos moldes, envolvendo convenientemente as
armaduras.
8.2. OPERAÇÕES DE PRÉ-BETONAGEM
As seguintes operações deverão ser executadas na fase anterior à betonagem:
 verificação se a cofragem e escoramentos estão bem dimensionados, de modo a serem ca-

pazes de suportar as acções instaladas durante a betonagem, sem deformações significati-
vas, pois caso contrário, obter-se-á peças que, para além de poderem não cumprir os
requisitos de segurança exigidos, terão custos acrescidos em acabamentos (Fig. 49, à
esquerda);
 limpeza das superfícies de encontro - as cofragens e armaduras ou as superfícies de
encontro às quais se vai betonar devem ser limpas de detritos, poeiras e substâncias
estranhas; as cofragens utilizadas devem ser suficientemente estanques para não
permitirem fugas de calda de cimento, o que empobreceria o betão de forma perigosa;
 a cofragem deverá ser molhada (Fig. 49, ao centro) após a montagem e colocação das
armaduras e antes da betonagem para atingir dois objectivos: fazer inchar a madeira e,
assim, fechar pelo menos parcialmente as juntas, impedindo que, durante a cura do betão,
a água de hidratação necessária ao processo químico do endurecimento do betão seja
absorvida pela madeira seca; adicionalmente, esta molhagem poderá impedir o
empenamento da cofragem pelo calor de hidratação do betão durante a presa;
 juntas de pré-betonagem - colocação de juntas que limitem a zona a betonar (Fig. 49, ao
centro e à direita);
79
Fig. 49 - À esquerda, escoramento de madeira, ao centro, rega da madeira da cofragem com

mangueira (é visível a junta de betonagem) e, à direita, junta de betonagem
 colocação de óleo descofrante - substâncias constituídas por agentes libertadores que, ao

combinarem quimicamente com o cimento, permitem facilitar a libertação da cofragem da
superfície betonada sem a introdução de esforços significativos, aumentando o tempo de
vida das cofragens e evitando bolhas de ar junto da cofragem; para materiais diferentes
das superfícies dos moldes (madeira, aço ou plástico), deverão ser usados produtos
descofrantes diferentes, sendo muito importante que se use o mais apropriado;
 colocação de tubagem ou outras instalações - a estrutura deve permitir a passagem de
tubagens provenientes dos vários sistemas eléctrico, águas e esgotos, ventilação,
aquecimento, sistema de incêndios, etc.; as tubagens embebidas são inseridas nas
cofragens após a colocação das armaduras (Fig. 50); a sua fixação deve ser muito bem
executada para evitar deslocações durante a betonagem; também há que ter em conta a
curvatura dos tubos para facilitar a instalação posterior dos cabos; o seu posicionamento é
definido no projecto das várias especialidades; estas tubagens têm várias dimensões,
desde alguns milímetros para os cabos eléctricos até 20 cm ou mais para condutas de ar
condicionado; as de menor dimensão são inseridas na cofragem (Fig. 51) e para as de
maior dimensão são deixados negativos na estrutura para o seu atravessamento (Fig. 52, à
esquerda); a interrupção da estrutura para estas passagens deve ser evitada pois vai criar
áreas mais frágeis podendo haver necessidade de um reforço estrutural (mais aço nas
armaduras) (Fig. 36, à direita); as coretes são o método mais utilizado para a passagem
vertical de cabos e consistem numa coluna vertical onde confluem vários cabos ou tubos
que assim atravessam os vários pisos; para as passagens horizontais, utilizam-se tectos
80
falsos ou pavimentos técnicos para fazer a passagem de condutas; estes sistemas podem
permitir um fácil acesso das tubagens;
Fig. 50 - Cablagem eléctrica embebida em lajes (à esquerda) e em paredes da caixa de

elevador (à direita)
Fig. 51 - Furação da cofragem da laje para execução de negativo (à esquerda) e passagem da

cablagem eléctrica na cofragem (à direita)
 a utilização de marcos de recobrimento ou espaçadores de modo a garantir que a armadura

vai ficar devidamente protegida no interior do betão, contribuindo para a sua durabilidade,
não pode ser descurada (Figs. 52, à esquerda, e 53, à esquerda).
Quando se betonam peças de grandes dimensões, devem prever -se pequenos “respiradouros”
para que o ar libertado do betão durante a compactação e vibração possa sair, evitando-se a
formação de “chochos” nas paredes laterais dos elementos.
81
Fig. 52 - À esquerda, negativo em madeira e espaçadores em laje vigada (antes da betonagem)

e, à direita, abertura de negativo na laje através de martelo pneumático (após betonagem),
situação em que não foi colocado negativo na fase de betonagem
Fig. 53 - À esquerda, negativo em PVC, com tampa de madeira, e espaçadores em laje

fungiforme (antes da betonagem) e, à direita, aspecto após betonagem
8.3. TÉCNICAS DE BETONAGEM
A betonagem consiste no vazamento do betão e inclui três operações fundamentais:
 preparação da superfície para o receber (ver operações pré-betonagem);

 lançamento do meio de transporte para o local onde vai ser aplicado - este não deverá ser
feito de grandes alturas (não devendo ultrapassar os 2 m) para não provocar alterações no
arranjo dos seus vários elementos e permitir que o ar seja convenientemente expelido;
 maneira como deve ficar depositado, de modo a receber eficazmente a compactação - na
colocação, importa evitar a segregação e preparar o betão em camadas que possibilitem
82
uma compactação eficaz; é ainda aconselhável recorrer-se à vibração interna das camadas
superiores para ajustar a saída do ar.
Existe um conjunto de ferramentas relacionadas com a betonagem:
 sonda para medir a altura do betão (Fig. 54, à esquerda);

 pá de alisar (Fig. 54, ao centro);
 mangueira para molhar a madeira antes da betonagem (Fig. 54, à direita).
 manga do betão (Fig. 57, à esquerda);
 vibrador (Fig. 57, ao centro e à direita).
Fig. 54 - Da esquerda para a direita: sonda, pá de alisar e mangueira de água
A betonagem deve dar-se logo a seguir à amassadura, não devendo existir entre o fim desta e
a betonagem um intervalo superior a 1 h. Quando houver necessidade de aumentar este
tempo, deverá ser utilizado um retardador de presa e endurecimento, já que depois deste
prazo o betão começa a perder a trabalhabilidade.
É a seguinte a sequência de betonagem em diferentes elementos estruturais:
 betonagem de muros (Fig. 55, à esquerda), vigas (Fig. 55, à direita), pilares (Fig. 56, à
esquerda) e paredes (Fig. 56, ao centro), com balde ou tubos de queda livre movimentados
por grua - o vazamento do betão não deverá ser feito de grandes alturas para não causar
estratificação por diferenças de massa; a betonagem nos pilares deve ser feita por duas
83
fases para evitar que as pressões hidrostáticas causem a rotura das cofragens; nos muros e
paredes, a visibilidade durante a betonagem é limitada a 1 m a 1.5 m da parte superior do
molde o que dificulta a operação; sempre que as cofragens o permitam, é conveniente que
uma das faces do molde seja constituída por painéis de 1 a 1.5 m de altura que se colocam
de acordo com a progressão do nível do betão; outra alternativa é prever a existência de
aberturas criteriosamente dispostas através das quais se procede à betonagem;
Fig. 55 - À esquerda, betonagem de um muro através de balde e, à direita, betonagem de uma

viga com um tubo de queda livre
Fig. 56 - Betonagem de pilar (à esquerda), de parede resistente (ao centro) e de laje (à direita)
 betonagem de lajes (Fig. 56, à direita) e escadas - na sequência da betonagem do piso,

deve começar-se por betonar as vigas e só depois as lajes; naturalmente, os pilares do piso
84
já tinham sido betonados anteriormente; em geral, o betão em lajes é bombeado com o

auxílio de uma manga (Fig. 57, à esquerda) e deve ser alisado e vibrado de forma contínua
durante a betonagem do elemento de laje (Figs. 57, ao centro e à direita, e 58, à esquerda).
Fig. 57 - À esquerda, betonagem com auxílio de uma manga, ao centro, betonagem e vibração
com agulha, e à direita, medição da profundidade do betão e alisamento da sua superfície
Ao realizar estas operações, é conveniente não pisar a armadura nem vibrá-la, pois os
espaçadores podem sair do lugar, ficando a armadura sem o recobrimento necessário. Para
verificar se a colocação do betão terminou, recorre-se ao uso de uma bitola feita a partir de
um varão de aço com a medida pretendida que, quando mergulhada no betão, fornece a
indicação da espessura da laje no momento em causa (Fig. 58, à esquerda). Uma vez
terminadas a colocação e a vibração do betão, procede-se à regularização e alisamento da
superfície superior da laje, antes do betão ganhar presa, e dá-se por concluída a operação de
betonagem (Fig. 58, à direita). Por vezes, recorre-se ao talochamento mecânico através de um
equipamento (“helicóptero”) que permite o acabamento final da laje, situação corrente para
lajes de estacionamento (nestes casos, é usual a aplicação de um endurecedor de superfície
que confere à superfície resistência às cargas de utilização - Fig. 59), não necessitando de
executar revestimentos posteriores (por exemplo, betonilhas). Neste último caso, deverão ser
tomados cuidados especiais de protecção da laje para não danificar o acabamento, visto ser
final (por exemplo, cuidado especial no apoio dos prumos de escoramento da laje do piso
superior).
8.4. CUIDADOS
Durante a betonagem devem ser tomados os seguintes cuidados:
85
Fig. 58 - À esquerda, espalhamento do betão (uso da bitola de varão de aço para indicação de
espessura da laje) e, à direita, aspecto final da laje após betonagem (regularização e
alisamento com uma régua)
Fig. 59 - À esquerda, helicóptero que permite fazer o talochamento mecânico da laje após
betonagem e, à direita, acabamento final da laje de estacionamento
 não se deve depositar toda a massa num só ponto, pensando que ela encherá todo o molde
a betonar por si mesma; é preciso evitar a segregação da água e do agregado fino;
 deve evitar-se a colocação do betão em queda livre de alturas elevadas, ou então prever a
utilização de tremonhas ou tubos de descarga, na vertical;
 deve-se evitar betonagens demasiado lentas, planeando a execução de todos os trabalhos
previamente;
 deve efectuar-se a betonagem tanto quanto possível de uma só vez, em camadas contínuas
com altura máxima de 30 cm, para que a compactação subsequente possa ser eficaz e não
haja segregação nem desagregação;
86
 a trabalhabilidade do betão, no caso de paredes e pilares, não deve ser inferior a 10 cm;
 na execução de paredes, deve-se evitar a colocação do betão em pontos distantes;
 juntas de betonagem - pode ser necessário executá-las, quer devido à sequência construti-
va quer devido à dimensão do elemento a betonar (controle da fissuração); devem
realizar-se juntas nas zonas menos esforçadas das peças (a meia altura), cuja superfície de
contacto deverá ser rugosa, com agregados grossos à vista, para colar bem ao betão a
colocar posteriormente; na altura da nova betonagem, a junta deve estar cuidadosamente
limpa (utilização de jactos de água ou ar, após a presa) e molhada de maneira a que fique
baça e sem água superficial; para tal, deve existir um estudo do plano de trabalhos que vai
definir os prazos e planos de retirada dos moldes e colocação de aço adicional nos locais
das juntas de betonagem forçada; as condicionantes para o estabelecimento do plano de
betonagem são de ordem estética / arquitectónica e de ordem estrutural ou de resistência
(as armaduras de espera vão estabelecer as ligações entre os vários elementos estruturais,
absorvendo assim as tensões de corte); não se deve esperar muito tempo entre betonagens
sucessivas (prejudica a aderência) nem usar calda de ligante para efectuar a colagem de
juntas;
 não se deve betonar com temperaturas elevadas (> 35 ºC) ou demasiado baixas (< 5 ºC), a
menos que sejam tomadas algumas medidas prévias que o permitam fazer.
8.4.1. Betonagens em tempo quente
Quando a temperatura ambiente é elevada, a evaporação da água processa-se rapidamente, o

que, no caso dos betões, pode significar aumento da velocidade de hidratação do cimento,
conduzindo a significativas perdas de trabalhabilidade e a dessecação, ocorrência de fendas e
perda de resistência mecânica, por insuficiência de água para a hidratação do cimento.
Para betonagens efectuadas a temperaturas superiores a 25 ºC, devem ser tomadas as

seguintes precauções:
 no fabrico do betão - procurar baixar, tanto quanto possível, a temperatura do betão

fresco, utilizando agregados arrefecidos por armazenagem à sombra ou aspersão de água
fria, água fria na amassadura, cimento de menor calor de hidratação e um retardador de
87
presa, devidamente testado, de modo a evitar perdas de trabalhabilidade;

 na colocação do betão - correcta programação dos trabalhos, minimizando distâncias de
transporte e acelerando a colocação e compactação de forma a evitar esperas e
prolongamentos; os meios disponíveis devem ser convenientemente dimensionados e
adaptados, com as capacidades necessárias à correcta betonagem das diferentes peças;
escolher a melhor hora do dia para as betonagens, de maneira a que o período de maior
libertação de calor proveniente da hidratação do cimento ocorra a horas mais frescas,
pulverizar as cofragens e armaduras com água fria antes de colocar o betão e recorrer a
membranas de cura, se a aspersão de água se demonstrar pouco prática ou insuficiente.
8.4.2. Betonagens em tempo frio
As baixas temperaturas verificadas no Inverno são responsáveis por uma diminuição

considerável na velocidade de hidratação do cimento, o que acarreta um abaixamento das
resistências. Por outro lado e se houver o perigo de congelação da água, o seu aumento de
volume provocará tensões internas no betão, que poderão conduzir ao aparecimento de fendas
e até à sua rotura. A temperaturas inferiores a 5 ºC, a reacção de hidratação paralisa quase
completamente, não se verificando nem a presa nem o endurecimento do betão.
Para betonagens efectuadas a temperaturas inferiores a 5 ºC, devem ser tomadas as seguintes
precauções:
 no fabrico de betão - procurar baixar tanto quanto possível a temperatura do betão fresco,
utilizando um tipo de cimento com elevado calor de hidratação e com resistências
mecânicas elevadas em idades jovens; usar água aquecida na amassadura e proteger os
agregados da intempérie ou aquecê-los artificialmente com água quente e recorrer ao uso
de adjuvantes, devidamente testados, para acelerar a presa e/ou o endurecimento do betão,
bem como anticongelantes (Fig. 60); utilizar em simultâneo um adjuvante introdutor de ar,
de modo a criar múltiplas pequenas bolhas de ar no interior da massa, que servirão como
câmaras de expansão, precavendo os danos causados pelo congelamento da água;
 na colocação do betão - aplicar o betão especialmente na parte da manhã de modo a fazer
coincidir a temperatura máxima diurna com o período do fim de presa e início do
88
endurecimento; retirar das cofragens e do local de aplicação quaisquer resíduos de gelo ou

neve; proteger o betão após a colocação de modo a fixar o calor de hidratação no local;
 proteger o betão do gelo e da geada, pois podem provocar a desagregação do material.
Fig. 60 - Utilização de adjuvantes anticongelantes
89
9. COMPACTAÇÃO
9.1. INTRODUÇÃO
Uma correcta e eficaz compactação é essencial para um bom acabamento das peças e deve ser
feita logo a seguir à colocação do betão nos moldes para torná-lo o mais compacto possível
provocando a saída do ar aprisionado no seu interior e facilitando o arranjo interno das
partículas do agregado, imbricando-as umas nas outras. O contacto com os moldes, as arma-
duras e os materiais que porventura estejam incluídos no betão deve ser perfeito. Este objecti-
vo é conseguido com a diminuição do atrito interno entre as partículas. A relação entre as ten-
sões de rotura e a percentagem de vazios mostra que a presença de apenas 5% de vazios pode
conduzir a uma queda na tensão de rotura de 30%, o que é equivalente ao aumento de 25% na
água de amassadura de um betão. A eliminação dos vazios por meio de uma compactação
conveniente pode ser ainda mais importante do que o controlo da água de amassadura.
9.2. TÉCNICAS DE COMPACTAÇÃO
Os métodos que se utilizam para conseguir esta finalidade são: o apiloamento (método ultra-
passado), a vibração com vibradores no interior da massa de betão ou em contacto com as co-
fragens e as mesas vibratórias (pré-fabricação). O grau de compactação é função da consistên-
cia do betão. Nos betões fluidos (cone de Abrams com abaixamento > 15 cm), não se usa
qualquer método para compactação, já que isso causaria a segregação do betão. Ela obtém-se
naturalmente pelo peso próprio. Pelo contrário, um betão seco necessitará de uma vibração
vigorosa. Deve-se evitar um excesso de compactação da massa, para que o agregado grosso
não se deposite no fundo dos moldes (no caso dos betões correntes) ou ascenda à superfície (no
caso dos betões leves). Por outro lado, deve-se evitar uma compactação insuficiente, para que
não surjam vazios ou lacunas (“chochos”) na massa e na superfície das peças em contacto
com os moldes.
As cofragens metálicas comercializadas, em painéis ou em túnel, não apresentam aberturas la-

terais que facilitem o processo de compactação. Assim, é recomendada a utilização de betões
de consistência mole de modo a tornar possíveis processos de compactação menos potentes.
90
9.2.1. Apiloamento
Os betões moles podem compactar-se através de apiloamento com recurso a utensílios

apropriados (Fig. 61). Como regra básica para um bom trabalho de apiloamento, deve-se
apiloar camadas com espessuras entre 10 e 15 cm até se obter uma superfície lisa.
Fig. 61 - Utensílios para o apiloamento [8]
9.2.2. Vibração
Com o processo vibratório é imposto uma aceleração às partículas, que rompe o contacto
entre elas, obtendo posteriormente uma posição de equilíbrio mais estável das partículas, por
acção da gravidade. As ondas resultantes da acção de um vibrador podem ser transmitidas ao
betão segundo dois modos fundamentais, externo ou interno, consoante o aparelho vibratório
actua directamente sobre uma ou várias faces do volume do betão (vibradores de cofragens
(Fig. 62, à direita), mesas vibratórias, réguas vibrantes superficiais, etc.) ou actua por
introdução vertical no seio da massa de betão (caso das agulhas vibratórias - Fig. 62, à
esquerda e ao centro).
O caso mais corrente é o recurso aos vibradores de agulhas que devem ser caracterizados pelo
seu diâmetro, frequência e amplitude de vibração (vibração interna). Estes aparelhos
transmitem directamente toda a energia ao betão, sendo portáteis, fáceis de manipular e
utilizáveis em posições difíceis. A sua zona de acção é mais extensa à superfície do que em
profundidade, pelo que devem ser colocados sucessivamente em diferentes pontos da massa a
91
vibrar. O emprego de betões secos diminui o raio de acção das agulhas e implica aumento do
tempo de tratamento e vibração mais vigorosa, donde, à medida que a trabalhabilidade
diminui, a frequência que conduz ao maior raio de acção tenda para valores mais elevados.
Fig. 62 - Vibrador de agulha em betão de fundações, à esquerda, de vigas, ao centro, e

vibrador de cofragem, à direita
O betão deverá ser cuidadosamente compactado durante a colocação, especialmente à volta

das armaduras do betão armado, nos cantos das cofragens, de modo a que se forme uma
massa compacta, livre de vazios, em particular na zona do recobrimento das armaduras. A
compactação do betão deverá ser efectuada por meio de equipamento mecânico de vibração
apropriado à consistência do betão. Os vibradores de agulha deverão transmitir impulsos com
uma frequência da ordem de 8 000 a 12 000 impulsos por minuto. A intensidade da vibração
deverá ser a suficiente para produzir um abaixamento de 2.5 cm na massa, num troço de 50
cm em relação ao aparelho. O número de vibradores necessários será aquele que garanta a
compactação do material durante os 15 minutos seguintes a cada descarga. O raio de acção de
um vibrador depende da frequência e da amplitude de vibração e do diâmetro da agulha.
Resumem-se de seguida as regras básicas fundamentais para um bom trabalho com vibradores
de agulha [2]:
 deverá ser determinado o raio de acção do vibrador; uma forma expedita de determinar
esse raio consiste em introduzir, na massa de betão, varões de aço com 20 mm de
diâmetro, com um comprimento igual ao da agulha do vibrador e a diferentes distâncias
desta; o raio de acção (r) pode ser determinado pela distância do varão que se enterra
92
totalmente em um minuto; para compactar correctamente, bastará colocar a agulha do

vibrador em intervalos de 2 x r;
 quando se desconhecer o raio de acção, a agulha de vibração poderá ser colocada com
intervalo de 0.5 a 1.0 m;
 a agulha do vibrador deverá ser introduzida e retirada verticalmente e a velocidade
constante - a agulha não poderá ser inclinada mais do que 45º com a vertical e não deverá
ser retirada com uma velocidade superior a 5 a 8 cm/s para que a cavidade formada pelo
vibrador se feche naturalmente; se tal não acontecer, significa que o modo de vibração
utilizado não é o indicado para a compactação desse betão;
 não se deverá deslocar a agulha horizontalmente;
 não deverá ser vibrada uma espessura de betão superior ao comprimento da agulha de
modo a evitar a formação de ninhos de pedras ou outros defeitos (Fig. 63); a agulha
deverá penetrar em toda a espessura do betão colocado, penetrando ainda 2 a 5 cm na
camada inferior de betão;
 não se deverá introduzir a agulha do vibrador a menos de 10 a 15 cm da cofragem, para
não a deformar e evitar a formação de bolhas e calda de cimento ao longo da cofragem;
 não se deverá vibrar tempo excessivo - se aparecer calda de cimento com mais de 2 mm
de espessura é sinal de que se começa a obter segregação; a vibração deverá terminar
quando a superfície se apresentar lisa, brilhante, sem excesso de argamassa e no instante
em que desaparece ou diminui sensivelmente a saída de bolhas de ar;
 os intervalos de vibração correntes vão de 5 s a 30 s, conforme a trabalhabilidade do
betão; quando o betão é mais seco poder-se-á vibrar durante períodos de 1 a 2 minutos,
sendo nesse caso ainda mais importante a qualificação do operador do vibrador.
93
Fig. 63 - Aspecto de um betão mal vibrado em que houve segregação e, consequentemente,

formação de “ninhos de pedras”
É também usual recorrer-se à vibração externa quando se utilizam moldes metálicos,

nomeadamente as cofragens túneis. Este tipo de vibração convém a secções delgadas e a
zonas com tal densidade de armaduras que seriam difíceis de vibrar por outro modo. Deve
recorrer-se a altas-frequências e baixas amplitudes em betões de granulometria fina.
94
10. CURA
10.1. INTRODUÇÃO
A cura deverá ser iniciada, tão cedo quanto possível, logo após a colocação e compactação do
betão, consiste na prevenção contra a secagem prematura, particularmente devido à radiação
solar e ao vento e visa a obtenção das propriedades potenciais esperadas para o betão,
principalmente na zona superficial. Uma correcta cura do betão permite reduzir a
permeabilidade e porosidade da camada superficial do betão, nomeadamente através da
redução das fissuras de retracção de secagem.
No período de cura do betão, os parâmetros a controlar são a temperatura exterior, o vento e a

humidade. Se o betão não estiver protegido do sol, do vento e da baixa humidade do ar, a
água evapora-se tanto mais facilmente quanto mais novo é o betão. Quando os cuidados
dispensados com a cura do betão são escassos, não se poderá esperar obter uma obra com as
exigências de qualidade integralmente satisfeitas, o que poderá pôr em causa todo o processo.
Os esforços que se desenvolvam no sentido de se evitar o excesso de evaporação de água das
peças betonadas serão certamente recompensados, pois o produto final será uma estrutura
mais resistente, com fissuração reduzida, de melhor aparência geral e consequentemente mais
durável.
10.2. COMPORTAMENTO APÓS A PRESA
Na passagem da massa de betão para o estado sólido distinguem-se duas fases: a presa e o en-
durecimento. A presa corresponde à passagem do estado líquido para o estado sólido e é cara-
cterizada por um aumento da viscosidade. Em relação ao endurecimento, este dá-se com o au-
mento da resistência ao longo do tempo sendo muito rápido no início. Em termos teóricos, o
processo da presa inicia-se logo que se faz a mistura do cimento com a água, sendo esta fase
muito influenciada pela temperatura (a 25 ºC pode demorar 6 a 7 horas mas a 50 ºC pode re-
duzir-se a metade). Posteriormente à presa, o betão continua a ganhar resistência segundo um
processo contínuo desde que não falte água para a realização das reacções de hidratação. Para
garantir que o processo de endurecimento decorra normalmente e para evitar o aparecimento
95
de fendilhação, procede-se à cura do betão, ou seja, a um conjunto de medidas utilizadas de

maneira a evitar a evaporação da água de amassadura (que deve reagir com o cimento
hidratando-o). Em climas frios, a cura abrange também medidas que evitem o congelamento.
O processo de cura é de extrema importância, pois se houver falta de água necessária para a
continuação das reacções de hidratação após a presa do cimento, o betão não terá as caracte-
rísticas ideais de resistência, impermeabilidade e resistência ao desgaste e aos ataques
químicos.
A duração da cura depende do tempo necessário para se obter uma certa impermeabilidade da
zona superficial do betão. Os tempos mínimos estão indicados na NP ENV 206 - §10.6.3., em
dias, de acordo com o Quadro 6. Nas situações II e III, as cofragens devem ser regadas e as
superfícies do betão, quando expostas, devem ser cobertas com materiais absorventes e
regadas com água limpa. As superfícies devem estar sempre húmidas até perfazer, no mínimo,
14 e 21 dias de betonagem, respectivamente.
Quadro 6 - Tempos mínimos de cura do betão, para as classes de exposição 2 e 5 [14]

Desenvolvimento da Resistência do Betão
Rápido Médio Lento
Temp. do betão durante a
5 10 15 5 10 15 5 10 15
cura acima de ºC
Condições ambientais durante a cura
I. Ausência de exposição ao
sol e humidade relativa do ar 2 2 1 3 3 2 3 3 2
envolvente não inferior a 80%
II. Exposição a um sol médio

ou a vento de velocidade
4 3 2 6 4 3 8 5 4
média ou a humidade relativa
não inferior a 50%
III. Exposição a um sol intenso

ou a fortes ventos ou a
4 3 2 8 6 5 10 8 5
humidade relativa inferior a
50%
Quanto maior for o período em que se impede a saída da água do betão, isto é, o período de
cura, maior será a tensão de rotura, a impermeabilidade, a resistência ao desgaste e aos
ataques químicos. O período mínimo de cura deve ser, em média, de 7 a 10 dias. No caso de
cimentos de elevada resistência inicial, o tempo de cura pode ser abreviado para cerca de
96
metade daquele tempo (3 a 5 dias) e, para os ligantes de endurecimento lento, o período deve
ser alargado para o dobro (14 a 20 dias), para uma temperatura de 0 ºC. Se as temperaturas
forem inferiores a 0 ºC, não são contabilizados esses dias para a cura e deve proteger-se o
betão nas primeiras 72 h.
Após o endurecimento do betão, passa-se à sua descofragem. Segundo a norma NP ENV 206,
as cofragens podem ser retiradas quando for alcançada uma resistência adequada à capacidade
de carga e às deformações da estrutura pretendidas, ou quando a cofragem já não é necessária
para a cura. Assim, são asseguradas condições de segurança relativas à rotura da peça e não se
verifiquem deformações e fendilhações inconvenientes. Situações em que a descofragem
antecipada se torne imprescindível deverão ser previamente planeadas, sendo necessário que
os betões utilizem no seu fabrico cimentos adequados à situação e, mesmo assim, deverá
haver garantias laboratoriais de que a resistência mínima necessária é atingida ao fim do
período pretendido.
10.3. MÉTODOS DE CURA A TEMPERATURAS CORRENTES
O método de cura deve ser definido antes do início do trabalho no local. Os principais
métodos para a cura do betão, em temperaturas ordinárias, são, segundo a NP ENV 206:
 manutenção da cofragem no lugar (conservação dos moldes) (Fig. 64) - a conservação dos
moldes é aplicada quando estes impedem a secagem através da maior parte da superfície;
os moldes de madeira, quando utilizados, devem ser molhados com frequência para que a
secagem não se faça através deles, tendo em conta que o coeficiente de permeabilidade
higrométrica da madeira é superior ao do betão, mesmo nas primeiras idades; há que ter
em conta que a saturação dos moldes vai ainda impedir a sua fendilhação ou até mesmo a
separação das tábuas, com vista a que não haja evaporação nem por fendas nem por
juntas;
 colocação de coberturas húmidas (Fig. 65) - método empregue após a presa; a superfície é
coberta com substâncias que retenham água tais como areia, terra, serradura ou outras
substâncias que evitem a perda de água; é necessário esperar que o betão apresente a
resistência suficiente para suportar o peso, sem danificar a superfície;
97
 cobertura com filmes plásticos (Fig. 66) - a superfície de betão é coberta com substâncias
impermeáveis, como plástico, com especial atenção aos extremos, vulneráveis à secagem;
Fig. 64 - Processo de cura através da conservação dos moldes
Fig. 65 - Processo de cura garantindo as superfícies húmidas: serapilheira humedecida em

cada 2 horas (à esquerda) ou “cama” de água (à direita)
98
Fig. 66 - Processo de cura através da cobertura com filmes plásticos (à esquerda e ao centro) e
cobertura adequada para temperaturas muito frias (à direita)
 aspersão com água (Fig. 67) - este método reside na aspersão com água em intervalos
frequentes, visando evitar a fissuração superficial e até mesmo a resistência da superfície;
deste modo, evitam-se secagens demasiado profundas, não havendo fadiga superficial
causada por contracções e expansões frequentes e intensas;
 aplicação de compostos de cura que formem membranas protectoras (Fig. 68) - para evitar
a rápida dessecação do betão, usam-se as membranas de cura, formadas por películas mais
ou menos impermeáveis ao vapor de água, especialmente usadas quando as peças de betão
são delgadas, como no caso de lajes; o seu uso torna-se imprescindível tratando-se de
betão constituído por cimento pozolânico ou de alto-forno, com mais de 40 ou 50% de
escória, uma vez que estes cimentos apresentam elevada dificuldade na retenção de água
nas primeiras semanas; as membranas de cura são obtidas por meio de emulsões aquosas
ou soluções de produtos resinosos ou parafínicos, que se rompem quando chegam ao
contacto com um meio alcalino, depositando-se uma delgada película de resina ou
parafina; para que mais facilmente se verifiquem as áreas já aplicadas, não devem ser
incolores, devendo ter uma cor clara para não absorverem radiação solar, impedindo a
subida da temperatura do betão; a membrana de cura pode ser aplicada antes ou depois da
presa; de acordo com Duriez, quando desaparece o brilho característico da água livre,
tornando-se a superfície baça; a sua aplicação fora de tempo, pode originar perda de
eficácia, se aplicados tardiamente, ou falta de adesão à base, se antecipadamente; em
superfícies moldadas, são aplicadas, naturalmente, após a retirada do molde; no caso de
superfícies posteriormente rebocadas ou juntas a outras, a membrana que normalmente
tem a duração máxima de três a quatro semanas, não deve constituir problema na ligação,
sendo facilmente retirada por meio de escovagem; para avaliar da eficácia destes
produtos, determina-se em laboratório, a medição de perda de peso de espécimes,
comparativamente a espécimes a que não foram aplicadas nas suas faces quaisquer
produtos.
99
Estes métodos de cura podem ser utilizados separadamente ou combinados. O método de

conservação dos moldes aplica-se a peças com pequenas áreas expostas. Quando a superfície
do betão é grande e exposta, aplicam-se os restantes quatro métodos de cura.
Fig. 67 - Processo de cura através da rega de pilar ainda não descofrado (à esquerda) e rega de
um pavimento em betão (à direita)
Fig. 68 - Processo de cura através da aplicação manual de membranas de cura (à esquerda e

ao centro) e mecanizada (à direita)
10.4. CURA ACELERADA
A cura acelerada é quando existe uma aceleração do endurecimento do betão por meio da
subida da temperatura e/ou da pressão. O aquecimento do betão acima de temperaturas
ordinárias leva a que a reacção dos componentes do cimento com água seja mais célere,
caracterizando-se por tensões de rotura mais elevadas em menos tempo. A cura acelerada é
100
potenciada em betões com cimentos de baixo teor de aluminato, pois estes são afectados pela
temperatura diminuindo a sua solubilidade, ao contrário dos silicatos. Na prática, em obra, a
temperaturas correntes, o endurecimento pela acção da pressão, exigiria a mobilização de
meios técnicos específicos, levando ao seu insucesso. O mais comum é pois a cura acelerada
por vapor à pressão atmosférica.
Contudo, para a correcta hidratação do cimento e conveniente endurecimento, são necessárias

precauções de modo a evitar a secagem por evaporação do betão recém-amassado. É portanto
costume fazer-se o aumento da temperatura em recinto saturado de humidade ou por injecção
de vapor de água de modo a que este seja preservado, ou tapando a peça de modo a que o
vapor de água não saia.
É importante não esquecer que o aumento da resistência é afectado pelo tempo, não sendo tão
intenso como na cura normal. Como a cristalização é rápida, os cristais de cimento hidratado
não se desenvolvem bem, a cristalização não é perfeita e sim desordenada, com grande
densidade de núcleos de cristalização, o que origina cristais pequenos e mal conformados, de
modo que o crescimento cristalino posterior não se faz em boas condições.
Consequentemente, o betão exterioriza o aspecto de envelhecimento precoce.
São três os processos principais da cura acelerada (Fig. 69):
 pré-aquecimento do betão - aumento da temperatura do betão de modo a permitir desmol-

dagem ao fim de 4 a 6 h após a amassadura; pensa-se na cura antes da betonagem, aque-
cendo-se o betão ainda antes de o depositar no molde, aquecendo-se também a betoneira
por meio de vapor injectado, misturando-se os agregados e a água também previamente
aquecidos; desta forma, o betão sai a cerca de 40 ºC, colocando-se e compactando-se em
moldes aquecidos, cobrindo-se com material isolante a superfície exposta; a temperatura
subirá até aos 80 a 90 ºC em 2 h, ajudada pelo próprio calor da hidratação do cimento;
 aquecimento dos moldes - o betão deve ser fabricado a temperaturas normais, fornecendo-
se o calor interior (através de resistências eléctricas fixadas nas armaduras do betão ou por
corrente eléctrica) ou exteriormente ao molde através do aquecimento do molde (por
101
circulação em tubagens no interior com água ou óleo, ou ainda por vapor de água; por
resistências eléctricas, por radiação infravermelha ou por ar quente);
 aquecimento do betão (processo clássico) - aquece-se o betão pela introdução de vapor de
água à pressão atmosférica em recinto fechado; numa primeira fase, o betão é aquecido
entre o fim da betonagem e o início da presa, quando apresenta já alguma solidez;
previne-se assim que o ar existente no interior do betão, ainda líquido, se expanda e
aumente o volume de vazios; este período compreende-se entre 3 a 6 h após o início da
amassadura; de seguida, aumenta-se a temperatura do betão de acordo com programa pré-
estabelecido até atingir um determinado máximo; normalmente, a temperatura do
ambiente no qual está colocada a peça, sobe rapidamente de 10 a 30 ºC por hora,
conforme as dimensões desta; 1 a 6 h é o tempo de duração; a temperatura máxima
mantém-se constante entre os 50 a 80 ºC em 2 a 10 h; por fim, o arrefecimento dá-se em
ambiente saturado de humidade, parando a injecção de vapor; existem três tipos de ciclos
do aquecimento do betão:
a) um mais lento, com um período inicial de 6 h, seguido de uma subida de
temperatura até 40 a 50 ºC, de 24 h; este ciclo permite a utilização dos moldes
apenas de dois em dois dias;
b) um ciclo intermédio, em que se atingem tensões de rotura superiores a 30 MPa ao
fim de 18 h empregando-se cimento normal, utilizando-se os moldes diariamente;
c) no ciclo mais rápido, os moldes podem ser usados duas vezes ao dia, atingindo ao
fim de 8 h uma tensão de rotura na ordem dos 30 MPa, usando cimento de elevada
resistência inicial; por fim, um terceiro tipo de cura é o endurecimento em
autoclave, utilizando vapor sob pressão, trazendo a vantagem de juntar o efeito da
temperatura ao da pressão; neste caso, devido à elevação da temperatura, acelera-
se não só a hidratação, mas origina-se também a formação de novos produtos de
hidratação;
é um método pouco utilizado para o cimento, sendo-o mais para o endurecimento do
ligante constituído por sílica e cal, ou por cimento e sílica finamente moída que reage
com a cal libertada pela hidratação do cimento; as desvantagens do método de aqueci-
mento do betão são a diminuição do aumento de resistência do betão com o tempo e a
cristalização imperfeita implica que o betão fique envelhecido precocemente.
102
10.5. CUIDADOS
Os cuidados principais a ter durante a cura são:
 não se devem fabricar betões com temperaturas inferiores a 5 ºC - em pleno Inverno, no

interior transmontano, como a temperatura é baixa, a reacção de hidratação do cimento
quase pára; o betão não consegue fazer presa; para além disso, a água congela e expande,
podendo criar fissuras e danificar a laje de betão; nestes casos, em obras especiais, chega a
usar-se água quente no fabrico do betão, a protegê-lo com mantas e geotêxteis (Fig. 69, ao
centro) e a insuflar ar quente por debaixo destas coberturas; nestas condições, de maior
frio, não se deve fabricar betão; se for necessário, deve-se fazê-lo de manhã;
Fig. 69 - Cura acelerada com aquecimento (uso de mantas para isolamento térmico, ao centro)
 a condição extrema diversa é um clima quente, como o alentejano, num período ventoso;
tem de se ter em conta que o betão, para hidratar, precisa de água; como esta se evapora, o
betão não chega a desenvolver as resistências que deveria e corre-se o risco de surgir
fissuração por dessecação; se a obra tiver mesmo de ser feita nestas condições, a laje deve
ser protegida com um filme plástico; só deve ser regada ao fim de 2 h, para que a água não
se misture com a do betão e contribua para aumentar a porosidade deste; o betão deverá
ser protegido da fendilhação com origem nos gradientes térmicos internos; a temperatura
do betão não deverá descer abaixo de 0 ºC até que o betão tenha atingido os 5 MPa de
resistência à compressão; a temperatura máxima do betão não deverá ultrapassar os 70 ºC;
 os métodos de cura com base em água não deverão ser permitidos com condições
climáticas que propiciem o congelamento da água;
103
 a superfície do betão deverá ser protegida contra vibrações e impactos que possam causar-
lhe danos, nomeadamente no recobrimento das armaduras; a superfície do betão deverá
ser protegida de danos causados pela chuva forte, pela água corrente ou por qualquer outra
influência mecânica;
 no caso de ser necessário preservar o acabamento de superfície de betão, as especificações
de projecto deverão prever os respectivos processos de protecção a utilizar em obra.
104
11. APROVISIONAMENTO DE MATERIAIS
11.1. AGREGADOS
O armazenamento dos agregados em estaleiro pode ser feito por meio de silos construídos
para o efeito ou, mais vulgarmente, em pilhas (Fig. 70) ou em baias (Fig. 71). Devem ser
construídas divisórias (de madeira, alvenaria, betão) entre os agregados de diferentes classes
de modo a evitar que se misturem. No seu armazenamento devem ter-se cuidados para evitar a
segregação, não permitir a contaminação com substâncias estranhas, evitar a rotura das
partículas de modo a não alterar a granulometria e uniformizar a humidade. Os agregados
constituídos por uma pré-mistura da areia com o agregado grosso segregam com muita
facilidade, durante o transporte ou durante o armazenamento. No caso de instalações fixas de
betonagem ou de longa duração, deverá ser executado previamente um massame de betão
para evitar ter de se desprezar cerca de 15 cm, ou mais, da altura do agregado que fica
misturado com a terra, lama ou pó. Este massame deve ser colocado de modo a drenar
facilmente a água que eventualmente molhe o agregado.
Fig. 70 - À esquerda, descarga dos agregados e, à direita, armazenamento de brita em pilhas
Os agregados, ao serem descarregados por basculagem na central, poderão ser armazenados

em tolvas ou tegões, estrela de agregados ou em silos radiais compartimentados. As centrais
de tolvas em linha (Fig. 72) são o modelo mais utilizado no sector do betão, no que respeita a
instalações fixas para grandes produções, uma vez que este tipo de instalações apresenta alta
robustez e elevada capacidade de produção, associadas a uma fácil manutenção. Usualmente,
as tolvas encontram-se associadas em grupos de 4, 5 ou 6 agregados, podendo a sua
alimentação realizar-se por meio de descarga directa dos camiões, descarga com pás
105
carregadoras ou através de tapetes rolantes de translação superior, consoante a altura e

capacidade destas. As tolvas podem dispor de dispositivos de protecção relativamente ao
ambiente exterior e ter diferentes aspectos consoante o fabricante.
Fig. 71 - Armazenamento dos agregados em baias (estrela de agregados de uma central radial,
à direita)
Fig. 72 - Armazenamento dos agregados em central de tolvas em linha
As centrais radiais, formadas por estrela de agregados (Figs. 71, à direita, 73 e 74), têm como
principal vantagem possuírem uma grande capacidade de armazenagem de matérias-primas
num reduzido espaço, mesmo em horas de grande produção, sendo desta forma ideais para
utilização em zonas citadinas, onde o espaço é limitado. Por outro lado, mantêm os valores de
humidade homogéneos nos agregados. A carga é realizada após basculagem dos camiões de
transporte, por uma pá-de-arrasto (dragline) montada na estrutura superior da central. Esta é
106
de fácil manejo e elevado rendimento no enchimento da estrela de agregados e representa um

baixo custo quando comparada com outros sistemas de carga. As draglines podem ser
manuais, automáticas (com vários programas) ou mistas e possuírem diversas formas,
consoante o fabricante, sendo a mais usual, aquela em que a cabine se monta na parte superior
da central (Fig. 73).
Fig. 73 - Dragline e estrela de agregados de central radial
Fig. 74 - Planta e corte de uma central radial com estrela de agregados
Os rendimentos das draglines manuais variam entre 50 e 130 m3/h, enquanto que as
automáticas variam entre 100 e 160 m3/h. A capacidade do balde depende da potência dos
motores da própria dragline, os quais se encontram normalmente localizados na parte
107
posterior da cabine, de forma a facilitar o acesso à sua manutenção. As draglines automáticas

podem ser programadas quer a partir da sua cabine, quer através da sala de controlo da
central.
11.2. CIMENTO
O cimento pode ser recebido no estaleiro em sacos de 50 kg ou a granel, em contentores, de

onde se faz o transporte para silos apropriados. Quando o cimento chega em sacos, estes
deverão ser armazenados ao abrigo da humidade, não assentando directamente sobre o chão, e
cobertos com materiais impermeáveis, se não for possível guardá-los em armazém (Fig. 1, à
esquerda). O espaço ocupado por estes sacos é de 17 m2/10 tons. Não devem ser empilhados
em alturas superiores a 1.5 a 2.0 m, para evitar a sua compactação e um princípio de presa
devido à pressão. Devem ser tomadas medidas quanto ao armazenamento de modo a ser
consumido, em primeiro lugar, o cimento mais antigo. Nos casos em que o cimento já
contenha alguns grumos, a sua utilização só deverá ser autorizada quando estes se desfizerem
com os dedos ou desde que os grumos mais duros se retirem por peneiração.
Fig. 75 - Silos de armazenamento de cimento, silos radiais à esquerda
Quando se gastam grandes quantidades de cimento, é actualmente mais económico recebê-lo

a granel e armazená-lo em silos (Fig. 75). O topo do silo deverá ser dotado de um sistema de
filtragem do ar, retendo as poeiras libertadas aquando do seu enchimento. O armazenamento
do cimento a granel é efectuado em silos de 20 a 100 tons que são carregados
108
pneumaticamente desde o veículo de transporte através de mangueiras adequadas. Os silos

devem ser estanques e construídos de modo a impedir espaços mortos nos cantos. Devem
também tomar-se precauções de forma a evitar a condensação da humidade dentro do silo. No
caso de o cimento ter de ser conservado muito tempo dentro do silo, é conveniente recirculá-
lo, descarregando-o na parte inferior e voltando a carregá-lo pela parte superior [2].
O cimento é transportado dos silos até ao doseador por meio de sem-fins ou através de
sistemas pneumáticos (Fig. 76). Por vezes, é usado um sistema de fluidificação com o
objectivo de favorecer a saída do cimento dos silos, mesmo aquando da presença de
incrustações produzidas pela humidade. Para evitar a poluição ambiental provocada pelo pó
de cimento libertado aquando da mistura, os fabricantes dotam as suas centrais com air bags e
colectores de poeiras com bombas de vácuo.
Fig. 76 - Transporte do cimento dos silos até ao doseador
11.3. ÁGUA, ADITIVOS E ADJUVANTES
A água é armazenada em depósitos cuja capacidade varia consoante da disponibilidade

daquela. Os adjuvantes e aditivos são armazenados em depósitos plásticos de 750 a 1000 l
fornecidos pelos representantes dos produtos.
11.4. ARMADURAS
109
O estudo do projecto de estabilidade (medições) permite calcular a quantidade de aço a

encomendar, dependendo do tipo de varões. As dimensões dos varões estão normalizadas e
estipuladas num comprimento de 12 metros, embora sempre que se proceda a uma encomenda
ela seja feita em termos de peso (x kg de Ø 6/8/10/12/16/20/25/32). As armaduras são
adquiridas directamente a intermediários que as adquiriam na Siderurgia Nacional (hoje em
dia, muitas das armaduras são importadas, sobretudo de Espanha).
Durante a elaboração do plano do estaleiro, deverá ser criada uma área destinada à
armazenagem dos varões, a qual deverá situar-se dentro do raio de alcance da grua. No
transporte e na armazenagem, o aço deve ser colocado numa posição tal que não lhe provoque
qualquer dano (Fig. 77). O aço deverá ser protegido das intempéries e nunca ser colocado em
contacto directo com o solo. As armaduras devem ser colocadas num local abrigado e
fechado, designado vulgarmente por armazém de ferro (Fig. 78).
Fig. 77 - Armazenamento das armaduras em estaleiro
110
Fig. 78 - Exemplos de estaleiros de ferro
O armazenamento do material no estaleiro (Fig. 79) deverá responder aos seguintes

requisitos: assegurar a sua conservação, possibilitar um eficaz manuseamento dos vários
produtos tanto na sua entrada como saída, evitar o contacto com substâncias que provoquem a
diminuição da aderência e permitir a identificação dos varões em relação ao tipo de aço
(classes), diâmetro, comprimento e, ainda, às datas de fabrico e entrada no armazém.
Fig. 79 - Armazenamento dos varões de aço
111
12. CONTROLO DA QUALIDADE
12.1. INTRODUÇÃO
A NP ENV 206 estabelece que o fabrico, colocação e cura do betão deverão ser sujeitos a um
controlo da qualidade. O controlo da qualidade é definido como a combinação das acções e
decisões, tomadas de acordo com especificações e verificações, que asseguram a satisfação
das exigências especificadas. O controlo da qualidade compreende duas partes distintas, mas
interligadas, que são o controlo da produção e o controlo da conformidade. Neste sentido, o
controlo da qualidade passa obrigatoriamente pela verificação e fiscalização das seguintes
actividades principais:
 plano de betonagem (marcações das betonagens);

 recepção do betão e componentes;
 colheita de amostras e ensaios respectivos;
 relatório do estudo da composição do betão, verificando a sua credibilidade;
 condições de armazenamento dos componentes;
 condições dos equipamento e instalações do estaleiro;
 condições relativas ao transporte, espalhamento, compactação, cura e desmoldagem.
12.2. CONTROLO DO PLANO DE BETONAGEM
Nenhuma betonagem pode ser marcada sem a aprovação prévia pela fiscalização dos cimbres
e escoramentos, moldes e armaduras e dos elementos a betonar. Esta aprovação deve ser
registada no livro de obra. Só depois deste registo pode o empreiteiro fazer a encomenda e a
marcação do betão. A chegada intempestiva à obra de betão é da exclusiva responsabilidade
do empreiteiro e deve ser recusada a sua aplicação se os elementos a betonar não estiverem
em condições de ser aprovados.
12.3. ENCOMENDA E RECEPÇÃO DO BETÃO
Tendo em atenção a classificação dos betões, os pedidos às centrais de betão devem referir
112
muito claramente o betão pretendido, indicando nomeadamente tipo, classe, máxima

dimensão do agregado, natureza do ligante, consistência do betão e outras características que
possa haver necessidade de especificar, como por exemplo: dosagem mínima do ligante, valor
máximo da razão água / ligante ou água / cimento, exigências especiais relativas aos
agregados e adjuvantes. O betão deve ser encomendado com a devida antecedência para que o
fabricante possa a tempo planificar a sua produção e elaborar o plano de entregas. Um pedido
fora de tempo pode ser incompatível com os programas já elaborados, impossibilitando o seu
fornecimento no período pretendido. O local da obra deve ser indicado com muita clareza
para que o camião betoneira não perca tempo à procura da mesma. Fornecimentos fora de
tempo determinam gastos inúteis para o produtor e podem conduzir a grandes inconvenientes
para o empreiteiro.
O empreiteiro deve preparar com antecedência o acesso dos camiões betoneira e bombas aos
locais de fornecimento, evitando que estes necessitem de fazer manobras demoradas. Os
acessos devem estar preparados para suportar as cargas dos camiões, serem regulares e
isentos tanto quanto possível de lamas e objectos (tábuas, ferros, agregados, etc.), permitindo
assim uma boa circulação. Os acessos devem permitir que os camiões se possam cruzar com
facilidade, evitando demoras no fornecimento.
A encomenda e o fornecimento do betão fabricado em central industrial devem ser

acompanhados de boletim de encomenda e guia de remessa. No boletim de encomenda,
devem estar indicadas as seguintes informações: localização da obra, entidades fornecedora e
compradora e data de encomenda, tipo e classe de betão, máxima dimensão do agregado,
natureza do ligante, consistência e outras especificadas no caderno de encargos da obra. Na
guia de remessa, uma por cada veículo, para além daquelas devem figurar também a
identificação do veículo, horário da carga ou da adição da água de amassadura se for o caso,
consistência, massa volúmica do betão fresco e compactado, volume fornecido, horários da
chegada, início e conclusão da betonagem e elementos estruturais betonados. A guia é feita
em duplicado, assinados pelo comprador e pelo fornecedor, ficando um exemplar com cada
entidade. As guias de remessa são apensas ao livro de registo de obra.
Quando o camião betoneira chega ao local da obra, o empreiteiro deve ter destacado um
113
responsável para a recepção do betão. De forma a garantir com segurança as características do

betão encomendado, este deve ser utilizado dentro dos prazos acordados. Uma recepção mal
programada provocará perdas de tempo para ambas as partes, podendo ir até à inutilização do
betão e originando para o fornecedor a impossibilidade de respeitar a programação
previamente estabelecida para o dia em curso.
Deve ser recolhida uma amostra do betão fresco (Fig. 80) representativa obtida a meio da
descarga da auto-betoneira. Esta amostra servirá para a realização do ensaio de
trabalhabilidade e para a preparação de provetes.
Fig. 80 - Recolha de uma amostra do betão descarregado de uma auto-betoneira
São os seguintes os critérios gerais de recepção:
 a recepção é feita com base na verificação de que o betão satisfaz as características

definidas na guia de remessa, efectuada mediante ensaios sobre amostras do betão,
colhidas antes da sua aplicação;
 os resultados individuais dos ensaios de recepção devem ser registados em boletins de
ensaio de recepção do betão, apensos ao livro de registo de obra acompanhados da decisão
de recepção;
 o plano de colheita de amostras será função das características, do volume, da cadência e
do tipo de obra, devendo ser fixados no caderno de encargos;
 cada amostragem deve corresponder a um dado volume de betão fabricado e posto em
obra;
114
 no caso de os resultados dos ensaios de um dado volume não serem satisfatórios, a parte
da obra será demolida, excepto se, por acordo entre o construtor e o dono da obra, forem
tomadas medidas adicionais que possibilitem o aproveitamento dessa parte da construção;
estas medidas só poderão ser aprovadas desde que seja demonstrado que fica respeitada a
segurança, de acordo com as disposições regulamentares em vigor.
12.3.1. Ensaio de trabalhabilidade
A consistência só poderá ser observada quando o betão começar a ser descarregado dado a
dificuldade em a verificar no interior do camião agitador. A adição de água no betão, após
este ser fabricado, de forma a aumentar a sua trabalhabilidade ou a restabelecê-la, em face das
eventuais perdas verificadas durante o transporte, não é permitida. O controlo de água de
amassadura é essencial para se obterem os resultados previstos em todas as construções em
betão. Um excesso de água é um perigo já reconhecido por muitos técnicos. Os prejuízos
provocados por um excesso de água só são verificados tardiamente e as reparações
correspondentes são normalmente muito dispendiosas. O empreiteiro nunca deve autorizar,
quando a descarga do betão na obra está demorada, que seja adicionada água na betoneira,
porquanto as características do betão ficam alteradas e as resistências finais diminuídas.
Para a realização do ensaio de trabalhabilidade (ensaio do cone de Abrams), as amostras

deverão ser colhidas entre 1/4 e 3/4 da descarga e não no início ou no fim da mesma. A
colheita deve ser realizada passando um recipiente em toda a largura da corrente de material.
Todas as amostras de betão fresco, independentemente do método utilizado para as colher,
deverão ser misturadas convenientemente de forma a obter-se um produto homogéneo (Fig.
80, à direita). As amostras deverão ficar protegidas do sol, do vento e das chuvas durante o
período entre a sua colheita e a sua utilização. O tempo que medeia entre a colheita e a
utilização não deve ser superior a 15 mins. As amostras não deverão ser colhidas no betão que
já se encontre vazado dentro das cofragens. Depois de feita a colheita (a quantidade deve ser
pelo menos igual ao dobro do necessário para fazer o ensaio), realiza-se o ensaio com a
seguinte sequência:
 colocar o cone sobre uma superfície plana, de preferência em chapa de aço, humedecer o
115
interior do cone e colocá-lo sobre uma superfície plana, horizontal e estável, também
humedecida, cuja área deve ser superior em vários centímetros à da base do cone; quando
se colocar o betão dentro do cone, manter este em posição tão firme quanto possível
utilizando as abas existentes ao nível da base maior;
 encher o cone em três camadas de volume sensivelmente igual, espalhando o betão
uniformemente; encher até 1/3 da sua capacidade e compactar com o varão de
compactação com 15 mm de diâmetro, 60 cm de comprimento, de extremidade
arredondada; esta operação deve ser feita com 25 batimentos;
 encher até 2/3, e totalmente, procedendo de cada vez do mesmo modo; cada camada deve
ser compactada 25 vezes e de forma que o varão não atinja as camadas inferiores;
 depois de completar a terceira camada, eliminar o excesso de betão por meio de uma
régua de forma que o molde fique completamente cheio (Fig. 81, à esquerda);
 levantar o molde com cuidado, em direcção vertical, utilizando as duas pegas (Fig. 81, ao
centro) e colocar o molde ao lado do provete;
 medir o abaixamento colocando uma régua em cima do molde e passando pelo eixo do
provete (Fig. 81, à direita); o abaixamento é dado pelo valor resultante da medição
efectuada, expresso em cm, e corresponde à diferença entre a altura do molde (30 cm) e a
altura do provete depois de retirado o molde.
Fig. 81 - Eliminação do excesso de betão (à esquerda), levantamento vertical do cone (ao

centro) e medição do abaixamento com régua (à direita)
Se, na entrega, a consistência do betão não estiver conforme o especificado, o betão deverá
ser rejeitado. Contudo, se a consistência for inferior ao especificado e o betão estiver ainda no
camião betoneira, essa propriedade poderá ser levada ao valor requerido adicionando água ou
adjuvantes desde que tal seja permitido e que o valor máximo fixado para a razão água /
116
cimento não seja excedido. Se num camião betoneira se adicionar, no local da obra, mais água
do que o requerido para a consistência ou para a máxima razão água / cimento especificadas,
o responsável pela decisão de adicionar tal quantidade de água é também responsável pela
modificação da especificação e pelas consequências técnicas resultantes.
12.3.2. Cura e conservação dos provetes para ensaios
Na amostra de betão utilizada para o ensaio de trabalhabilidade, são também retirados prove-
tes para a realização posterior do ensaio de compressão. Os provetes devem ser conservados
nos moldes por um período de 16 a 24 h, em ambiente à temperatura de 20 ± 4 ºC, protegidos
com coberturas impermeáveis ou serapilheiras humedecidas, a fim de minimizar as perdas de
água e defendidos de quaisquer choques ou vibrações. Decorrido o período indicado, desmol-
dam-se os provetes com os cuidados necessários para os não danificar e introduzem-se na
câmara de condicionamento até ao momento do ensaio (Fig. 82, à esquerda e ao centro). Caso
não se disponha de tal câmara (condições correntes em estaleiro), os provetes devem ser
conservados após desmoldagem, cobertos com areia, permanentemente húmidos ou imersos
em água. Nestas condições procurar-se-á que a temperatura dos provetes se situe entre 16 e 24
ºC.
Fig. 82 - Conservação dos provetes em tanques (à esquerda e ao centro) com indicação da

data de betonagem (à direita)
12.4. A RECEPÇÃO DOS MATERIAIS
No controlo da qualidade e recepção dos agregados, além de inspecções às guias de remessa e

ao fornecimento, poderá ser necessária a realização de análises granulométricas e de pesquisa
117
de impurezas (partículas ou materiais prejudiciais) aquando da primeira entrega de agregados

de cada nova origem. Nas entregas seguintes, a simples inspecção visual do fornecimento
pode permitir uma redução substancial do número de ensaios de controlo.
Dada a enorme diversidade de produtos vendidos como adjuvantes para betão, é necessário
um conhecimento aprofundado do seu valor antes de decidir a sua aplicação e uma
fiscalização severa da qualidade. É necessário assegurar-se que, no estaleiro, as diferentes
remessas de adjuvante que se recebem são rigorosamente iguais àquelas com que foi feito o
estudo inicial, mais ou menos aprofundado, das suas propriedades. Não existem ainda normas
gerais para trabalhos desta natureza, mas a questão é tão importante que estão em curso várias
tentativas para normalizar o estudo e controle de adjuvantes no estaleiro. Em primeiro lugar, a
norma exige que o fabricante indique:
 acção principal do adjuvante e efeitos de importância mais reduzida;

 grupos químicos a que pertencem os componentes básicos activos;
 eventual teor dos componentes agregados;
 teor de cloretos solúveis, de açúcares e de silicatos;
 teor de sólidos e natureza do dissolvente se o adjuvante é fornecido sob a forma de
solução;
 proporção ou intervalo das proporções em que se utiliza o adjuvante e influência da
sobredosagem;
 método de adicionar o adjuvante à amassadura;
 condições em que se deve armazenar e conservar o adjuvante e intervalo de tempo em que
pode ser conservado antes de se usar.
No que diz respeito à recepção dos varões de aço, o fornecedor deverá apresentar a
certificação do material contendo toda a informação necessária para a sua identificação e
outra que se julgue relevante. A certificação garante que o aço das armaduras está em
princípio conforme com a regulamentação em vigor. Na recepção, haverá ainda que efectuar:
118
 a inspecção visual dos varões, de modo a assegurar que estão isentos de substâncias
nocivas que possam afectar o aço, o betão ou a ligação aço / betão;
 a verificação da conformidade da guia de remessa com a nota de encomenda;
 as armaduras devem ser desempenadas e obedecer rigorosamente aos desenhos do
projecto.
12.5. CONTROLO DA PRODUÇÃO
O controlo do fabrico do betão, entendido como uma das fases do controlo da produção,
inclui todas as inspecções e ensaios e a análise dos resultados dos ensaios no que respeita ao
equipamento, materiais constituintes, betão fresco e betão endurecido. Este controlo está
incluído no controlo mais lato da execução da construção ou de um elemento da construção.
Nesse controlo mais lato, e no que diz respeito ao betão, deverão ser efectuadas inspecções e
ensaios antes da betonagem, bem como respeitantes ao transporte, à betonagem, à
compactação e à cura do betão.
Toda a informação relevante do controlo da produção deverá ser anotada num livro de
registos. Deverão ser recolhidos os seguintes elementos:
 nome dos fornecedores de cimento, agregados, adjuvantes e adições;

 número das guias de remessa de cimento, agregados, adjuvantes e adições;
 origem da água de amassadura;
 consistência do betão;
 massa volúmica do betão fresco;
 razão água / cimento do betão fresco;
 quantidade de água adicionada ao betão fresco;
 dosagem de cimento;
 data e hora da moldagem dos provetes de ensaio;
 cronograma de execução de determinadas fases de trabalho durante a colocação e cura do
betão;
 temperatura e condições meteorológicas durante a colocação e cura do betão;
 elemento estrutural em que determinada amassadura foi utilizada;
119
 no caso do betão pronto deverá ainda ser anotado o nome do fornecedor e número da guia
de remessa.
Os ensaios realizados para o controlo do fabrico podem, por acordo prévio, ser considerados
para o controlo da conformidade, se este for exigido.
12.6. CONTROLO DA CONFORMIDADE
A norma NP ENV 206 prevê dois sistemas de verificação da conformidade do betão: i)

efectuada por um organismo de certificação, ou ii) efectuada pelo dono de obra, verificando
se os ensaios de fabrico são adequados às propriedades exigidas ao betão.
Para julgar a conformidade da resistência do betão, o volume de betão a utilizar na estrutura /

elemento estrutural deverá ser dividido em lotes, fabricados em condições consideradas uni-
formes, nos quais é verificada a respectiva conformidade. A dimensão de um lote deverá ser:
 o betão fornecido para cada andar de um edifício, ou grupo de vigas / lajes, ou pilares /
paredes de um andar de um edifício, ou partes comparáveis de outras estruturas;
 sempre inferior a 450 m³, ou à produção de uma semana de betonagem, tomando-se o
menor destes valores.
No caso de o betão ser fabricado no local, para cada lote deverão colher-se, pelo menos, 6
amostras. Quando se pretender julgar betões de classes de resistência não superiores a C20/25
e de pequenos lotes até 150 m³, poderão tomar-se 3 amostras colhidas separadamente. Para
este último caso, e se o fabricante demonstrar ter um sistema da qualidade satisfazendo às
exigências da ENV 206, bastará uma declaração de conformidade do fabricante.
Para o betão pronto, a conformidade poderá ser baseada na amostragem por lotes tal como no
betão produzido no local, ou poderá ser baseada numa certificação do betão, não sendo neste
caso necessária amostragem ou ensaios de conformidade, desde que se cumpra o estipulado
na ENV 206 quanto à conformidade do betão verificada por um organismo de certificação.
120
Para os ensaios, admite-se conformidade se os resultados satisfizerem os critérios indicados

na ENV 206. Os ensaios de resistência deverão ser executados através provetes moldados -
cubos de 150 mm ou cilindros de 150/300 mm - com idade de 28 dias. Os provetes poderão
ser moldados em moldes metálicos ou de plástico, e as suas faces terão de se apresentar
perfeitamente desempenadas.
A amostragem deverá ser feita à saída do camião de transporte, devendo colocar-se um rece-
ptáculo aparando a corrente de descarga, ou dirigi-la para o recipiente em, pelo menos, três
intervalos de tempo regulares durante a descarga. Se a amostragem se fizer no depósito de be-
tão, dever-se-ão colher as amostras representativas da amassadura em pontos distintos do de-
pósito. As porções assim obtidas deverão ser misturadas, homogeneizando-se conveniente-
mente, e deverão perfazer um volume igual a, pelo menos, uma vez e meia o necessário para a
determinação da tensão de rotura e para a realização dos ensaios de trabalhabilidade e de
massa volúmica.
Os provetes deverão ser identificados, gravando-se na face superior as designações

necessárias para conveniente identificação (Fig. 82, à direita). A desmoldagem poder-se-á
fazer 24 h depois da fabricação, com o devido cuidado para não alterar os provetes. No
registo dos provetes, deverá constar a seguinte informação:
 número do provete;
 data de fabrico;
 modo de conservação;
 data do ensaio;
 classe do betão;
 consistência do betão;
 local de onde foi retirado o betão;
 resistência obtida no ensaio;
 média das resistências dos cubos que formam o conjunto do ensaio;
 peso do provete.
121
Os provetes deverão dar entrada no laboratório acreditado com a antecedência necessária para
que os ensaios se realizem nas datas previstas, acompanhados de ofícios-guia, nos quais o
fabricante solicitará, por escrito, os ensaios requeridos com as indicações de fabrico e as datas
de ensaio previstas.
Para verificar a conformidade da consistência do betão, deverá ser feita uma inspecção visual
de cada amassadura ou carregamento, ou no caso de betão pronto, de cada entrega. Se o betão
tiver uma aparência normal para a consistência especificada, poder-se-á considerar conforme.
Deverão ser efectuados ensaios para determinar a consistência do betão quando se colherem
amostras para ensaios do betão endurecido, quando se determinar o teor de ar, ou ainda, em
caso de dúvida, após a inspecção visual.
Como os resultados dos ensaios são muitas vezes obtidos passados cerca de um mês após o
início da betonagem, torna-se demasiado tarde para decisões de não-aceitação do betão, as
quais deverão ser efectivadas nos casos de não conformidade com o especificado. Para isso,
poder-se-á recorrer a ensaios de resistência à compressão a idades iniciais, geralmente aos 3
ou 7 dias e estimar a respectiva tensão de resistência aos 28 dias, utilizando para isso a curva
de crescimento da resistência.
122
13. NORMALIZAÇÃO
13.1. NORMALIZAÇÃO PORTUGUESA E ESPECIFICAÇÕES
13.1.1. Ensaios de agregados
13.1.1.1. Características geométricas
 Análise granulométrica (NP 1379);

 determinação do índice volumétrico (LNEC E 223).
13.1.1.2. Características físicas
 Determinação da absorção de água (NP 581 e NP 954);

 determinação da massa volúmica de areias: Frasco de Chapman (ASTM C-70);
 determinação das massas volúmicas e da absorção de água de areias (NP 954);
 determinação das massas volúmicas e da absorção de água de britas ou godos (NP 581);
 determinação da baridade, com e sem compactação (NP 955);
 determinação dos teores em água total e superficial (NP 956);
 determinação do teor em água superficial de areias (NP 957);
 determinação do teor em partículas muito finas e matérias solúveis (NP 86);
 determinação do teor em partículas friáveis (NP 1380);
 determinação do teor em partículas leves (NP 953);
 determinação do teor em partículas moles (LNEC E 222);
 determinação do equivalente de areia (LNEC E 199).
13.1.1.3. Características químicas
 Ensaio de reactividade potencial com os sulfatos em presença de hidróxido de cálcio

(LNEC E 251);
 ensaios de reactividade potencial com os álcalis do ligante: processo da barra de
argamassa (NP 1381);
123
 determinação do teor de álcalis solúveis: processo por espectrofotometria de chama (NP

1382);
 pesquisa da matéria orgânica de areias, pelo processo do ácido tânico (NP 85);
 determinação do teor em sulfatos (NP 2106);
 determinação do teor em sulfuretos (NP 2107);
 determinação do teor em halogenetos solúveis (LNEC E 253);
 determinação do teor em carbonatos (procedimento interno do APEB);
 determinação do teor em sais solúveis (procedimento interno do APEB).
13.1.1.4. Características mecânicas
 Determinação da resistência ao esmagamento (NP 1039);

 ensaio de desgaste pelo Método de Los Angeles (LNEC E 237).
13.1.2. Ensaios de cimentos e adições
 Cimentos: definições, composições, especificações e critérios de conformidade (NP

2064);
 cimentos: composições, tipos, características e verificação da conformidade (NP 4326);
 cimentos: condições de fornecimento e recepção (NP 2065);
 pozolanas para betão - definições, especificações e verificação da conformidade (NP
4220);
 cinzas volantes para betão; definições, especificações e verificação da conformidade (NP
EN 450);
 escórias granuladas de alto-forno moído para betões; características e verificação da
conformidade (LNEC E 375);
 fíler calcário para betões: características e verificação da conformidade (LNEC E 376);
 sílica de fumo para betões: características e verificação da conformidade (LNEC E 377).
13.1.2.1. Características geométricas
 Resíduo no peneiro de 38 mm de abertura média (NP EN 196-6);
124
 resíduo no peneiro de 90 mm de abertura média (NP EN 196-6);

 resíduo no peneiro de 600 mm de abertura média (NP EN 196-6);
 resíduo nos três peneiros anteriores (NP EN 196-6).
 Determinação da massa volúmica (NP EN 196-6);

 superfície mássica de Blaine (NP EN 196-6);
 expansibilidade (Le Châtelier) (NP EN 196-3);
 tempo de início de presa de cimentos (NP EN 196-3);
 tempos (início e fim) de presa de cimentos (NP EN 196-3);
 teor de água da Pasta Normal (NP EN 196-3);
 determinação da exsudação da pasta de cimento (EN 445);
 determinação da viscosidade da pasta de cimento (EN 445);
 determinação da retracção (LNEC E 398);
 determinação da reabsorção total às 24 horas (EN 445).
 Preparação de uma amostra para ensaios químicos (NP EN 196-2);

 perda ao fogo de um cimento, incluindo preparação de amostras (NP EN 196-2);
 teor de cloretos de um cimento, incluindo preparação de amostras (NP EN 196-21);
 resíduo insolúvel de um cimento, incluindo preparação de amostras (NP EN 196-2);
 teor de sulfatos de um cimento, incluindo preparação de amostras (NP EN 196-2);
 ensaios de recepção de cimentos: perda ao fogo, teor em cloretos, resíduo insolúvel e teor
em sulfatos, incluindo a preparação de amostras (NP EN 196-2);
 perda ao fogo de cinzas volantes, incluindo preparação de amostras (NP EN 196-6);
 ensaio de pozolanidade dos cimentos pozolânicos (NP EN 196-6).
13.1.2.4. Características mecânicas
125
 Ensaios de flexão e compressão de 3 prismas de argamassa, incluindo a sua fabricação

(NP EN 196-1).
13.1.3. Ensaios de cinzas volantes
 Determinação da finura por peneiração húmida (NP EN 451-2);

 determinação do índice de actividade (NP EN 196-1);
 determinação da expansibilidade (NP EN 196-3);
 determinação da massa volúmica (NP EN 196-6).
 Determinação da perda ao fogo (NP EN 196-2);

 determinação do teor de cloretos (NP EN 196-21);
 determinação do teor de óxido de cálcio livre (NP EN 541-1).
13.1.4. Ensaios de adjuvantes e água
 Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção: métodos de ensaio (NP EN 480);
 adjuvantes para betão: definições e exigências (NP EN 934);
 características e verificação da conformidade (LNEC E 374);
 caracterização e verificação da conformidade (LNEC E 372).
13.1.5. Ensaios de armaduras
 Calda de injecção para armaduras de pré-esforço: métodos de ensaio (NP EN 445);

 calda de injecção para armaduras de pré-esforço: procedimento para injecção (NP EN
446);
 calda de injecção para armaduras de pré-esforço: especificação para caldas correntes (NP
EN 447);
126
 bainhas de aço para armaduras de pré-esforço: terminologia, requisitos e controlo da

qualidade (NP EN 523);
 bainhas de aço para armaduras de pré-esforço: métodos de ensaio (NP EN 524).
13.1.6. Ensaios de betões
13.1.6.1. Recepção de betões
 Corte e rectificação das faces de compressão de um provete (NP 1383);

 ensaio de compressão de um provete (LNEC E 226);
 corte e rectificação das faces e ensaio de compressão de um provete (NP 1383; LNEC E
226);
 ensaio de flexão de um prisma (LNEC E 227);
 ensaios de flexão e compressão de um prisma, incluindo corte e rectificação das faces de
compressão (NP 1383; LNEC E 226; LNEC E 227);
 comportamento, produção, colocação e critérios de conformidade (NP ENV 206).
13.1.6.2. Amostragens de betão em obra
 Amostras constituída por cubos, incluindo a medição da consistência, cura dos provetes e
ensaio de compressão (NP 1383; LNEC E 226);
 amostragem constituída por prismas, incluindo a medição da consistência, cura dos
provetes e ensaio de flexão (NP 1383; LNEC E 227);
 amostragem constituída por prismas, incluindo a medição da consistência, cura dos
provetes e ensaios de flexão e compressão, incluindo corte e rectificação das faces de
compressão (NP 1383; LNEC E 226; LNEC E 227).
13.1.6.3. Peritagens e ensaios não destrutivos
 Preparação de provetes para ensaios de compressão e flexão (NP 1383);

 extracção de um tarolo (ASTM C-42);
127
 extracção, corte e rectificação das faces e ensaio de compressão axial de um tarolo (NP
1383, LNEC E-226 e ACI-318R/89);
 determinação da resistência mecânica: processo esclerométrico (ISO/DIS 8045);
 medição da velocidade de propagação dos ultra-sons (ISO/DIS 8047);
 medição do recobrimento e detecção de armaduras;
 força de arranque (Pull-out) (EN 12399);
 deformação axial e extensão diametral durante o ensaio de compressão (ASTM C-469);
 detecção de cloretos e alcalinos (prEN 104-81);
 determinação da resistência à penetração de cloretos: Método da célula de difusão (LNEC
E 338);
 determinação da resistência à penetração de cloretos: Ensaio de imersão (LNEC E 390);
 determinação da resistência à carbonatação (LNEC E 391);
 determinação da absorção de água por capilaridade (LNEC E 393);
 determinação da resistência à abrasão (LNEC E 396).
13.1.6.4. Estudos de betão
 Amassadura de uma composição de betão, com medição da consistência e fabrico dos

provetes;
 determinação da massa volúmica do betão fresco (NP 1384);
 determinação dos tempos de presa de um betão (NP 1387);
 determinação do teor de ar de um betão fresco: processo pneumático (NP 1386);
 determinação da composição de um betão fresco (NP 1385);
 estudo da composição de um betão, incluindo a realização de três amassaduras;
 cálculo do volume do betão da amassadura, da dosagem de cimento e do teor em ar (NP
1384);
 determinação da trabalhabilidade Vêbê (LNEC E 228);
 determinação da consistência do betão. Ensaio de abaixamento do cone de Abrams (NP
87);
 determinação da consistência do betão. Ensaio de espalhamento (NP 414).
128
 Massa volúmica do betão fresco (NP 1384);

 determinação da absorção de água por imersão. Ensaio à pressão atmosférica (LNEC E
394);
 determinação da absorção de água por capilaridade e altura de ascensão capilar (LNEC E
393);
 ensaio de impermeabilidade à água (resistência à penetração da água) (DIN 1048);
 massa volúmica real (ISO 6275);
 determinação da retracção e da expansão (D≤ 25 mm) (LNEC E 398);
 determinação da exsudação do betão (ASTM C-232).
13.1.6.6. Diversos
 Ensaio de desgaste: percurso de 200 m, 4 provetes (DIN 52108);

 ensaio de desgaste: percurso de 1000 m, 4 provetes (DIN 52108);
 ensaio de tracção de um cilindro (ISO 4108).
13.2 A NORMALIZAÇÃO EUROPEIA
13.2.1. Introdução
Os Comités Técnicos da Comissão Europeia de Normalização CEN / TC 250 e CEN / TC 104

têm vindo a elaborar três documentos (normas harmonizadas) que virão a ser aplicados dentro
em breve (cerca de dois anos) no projecto e construção das estruturas de betão, em Portugal e
no resto da União Europeia:
 a EN 19992  “Eurocódigo 2: Projecto de Estruturas de Betão”;

 a EN 206-1  “Betão - Parte 1: Especificação, Desempenho, Produção e Conformidade”;
 a prENV 13670-1  “Execução de Estruturas de Betão - Parte 1: Regras Gerais” [3].
Este último documento foi objecto de um seminário 4, organizado pelo Grupo Português de
Betão Estrutural no Laboratório Nacional de Engenharia Civil. Esta norma vem colmatar uma
129
falha importante na fase da execução, a qual até aqui não acompanhava o esforço normativo
normalmente associado à fase de projecto. Pelo interesse de que se reveste no que se refere à
execução de estruturas de betão armado, é objecto de uma análise comentada das suas
cláusulas principais. Refira-se ainda que, para além deste, dois outros documentos normativos
deverão ser elaborados para se poder concluir um acordo sobre um contracto de execução de
uma construção:
 condições contratuais (que compreendem as facetas legal e comercial);

 especificações de projecto (que definem os requisitos técnicos específicos do projecto,
como por exemplo o caderno de encargos).
A conformidade dos produtos com estas normas harmonizadas implica a satisfação pelas
obras das seguintes exigências essenciais 4: resistência mecânica e estabilidade; segurança
em caso de incêndio; higiene, saúde e ambiente; segurança na utilização; protecção contra o
ruído e economia de energia e isolamento térmico.
13.2.2. A norma provisória Europeia prENV 13670-1 “Execução de Estruturas de Betão

- Parte 1: Regras Gerais”
A norma é aplicável somente se as seguintes hipóteses de base, entre outras, forem

efectivamente verdade:
 existe uma gestão de estaleiro que organize os trabalhos no local da construção e garanta a
utilização correcta e segura de todos os equipamentos, a qualidade satisfatória dos
materiais, a execução da estrutura conforme o projecto e a sua utilização segura até ao
acto da entrega;
 o trabalho em obra é levado a cabo com o conhecimento necessário (regras geralmente
aceites sobre como fazer bem) e o equipamento e meios adequados para cumprir as
especificações de projecto (o qual, por sua vez, deve estar de acordo com as outras normas
acima referidas);
130
 o empreiteiro cumpre as normas e provimentos nacionais relativos ao estaleiro da obra no

que se refere à qualificação da mão-de-obra e aos aspectos relacionados com a saúde e a
segurança.
O âmbito da norma é definido como a execução de estruturas de betão, tanto provisórias como
definitivas, tanto pré-fabricadas como betonadas in-situ, mas não se aplica a trabalhos
auxiliares de menor importância, nem à especificação, produção e conformidade do betão
fresco (ENV 206-1), assim como a estruturas especiais geotécnicas, a aspectos relacionados
com a saúde, a segurança, o controlo de qualidade ou a qualificação da mão-de-obra ou ainda
a aspectos administrativos e legais.
13.2.2.1. Aspectos gerais relativos às armaduras
No que se refere aos aspectos gerais relativos às armaduras ordinárias (capítulo 6), a norma dá
indicações sobre os seguintes aspectos: materiais, dobragem, corte, transporte e
armazenamento das armaduras, soldadura, emendas e montagem e colocação das armaduras.
Estas indicações de carácter geral não apresentam grandes novidades em relação à boa prática
corrente, servindo no entanto para definir claramente aquilo que se considera ser uma correcta
execução (por exemplo, é referida a atenção deve ser tomada na colocação de reforços nas
aberturas de pequenas dimensões que não são consideradas no projecto de estabilidade).
13.2.3.1.1. Materiais
Qualquer produto deve ser claramente identificado. A superfície das armaduras deve estar
limpa de ferrugem não aderente e de outras substâncias que possam afectar o aço, o betão ou a
ligação entre ambos.
13.2.2.1.2. Dobragem, corte, transporte e armazenamento das armaduras
A dobragem deve ser feita a uma velocidade uniforme. A dobragem dos varões abaixo de
temperaturas de -5ºC é permitida desde que tomados cuidados. Regra geral, a dobragem
131
através de aquecimento não é permitida, exceptuando-se as situações em que é admitido nas

especificações de projecto.
O diâmetro de dobragem de varões deve ser o apropriado para o tipo de armadura, cumprindo
os mínimos na norma, ou de acordo com o caderno de encargos da obra.
As armaduras não deverão ser danificadas durante o transporte, o armazenamento, o

manuseamento e a colocação.
O desempenamento dos varões torcidos deve ser feito de acordo com o estipulado na norma.
As permissões deverão ser especificadas no projecto ou no caderno de encargos. As
armaduras em espiral só deverão ser recepcionadas em obra se existir equipamento
apropriado e disponível e os procedimentos de desempenamento estejam aprovados.
13.2.2.1.3. Soldadura
A soldadura só é permitida em varões classificados como soldáveis nas normas nacionais. A

soldadura não deve ser executada junto às curvaturas. A soldadura pontual é permitida para a
montagem das armaduras não restrita pelas especificações.
13.2.2.1.4. Juntas
Os varões devem ser ligados através de sobreposição, mangas acopladoras ou soldadura.
13.2.2.1.5. Montagem e colocação das armaduras
A armadura deve ser colocada de acordo com a especificação do projecto e de acordo com as
tolerâncias da norma. A montagem das armaduras pode ser executada com varão atado ou por
soldadura pontual. O recobrimento especificado deve ser garantido através da utilização de
cadeiras e espaçadores. Só são permitidos espaçadores de aço em ambiente seco. Em áreas
muito densas de armaduras, o espaçamento efectivo dos varões de armadura deverá ser
132
documentado e deverão ser tomadas medidas para assegurar que o betão é compactado
devidamente.
13.2.2.2. Aspectos gerais relativos à betonagem
As regras estabelecidas são em geral qualitativas e semelhantes às da NP ENV 206. Cabe ao

caderno de encargos explicitar essas regras, podendo alguma informação ser recuperada do
RBLH (a preparação de juntas de betonagem, transporte do betão, colocação do betão -
temperatura do betão, obras submersas, betão ciclópico e betão em grandes massas,
compactação do betão, entre outros). As verificações são também semelhantes às da NP ENV
206. Perdeu-se alguma informação relativa à fissuração superficial por retracção térmica.
No que se refere aos aspectos gerais relativos à betonagem (capítulo 8), a norma dá
indicações sobre os seguintes aspectos: especificação do betão, entrega, recepção e transporte
no local do betão fresco; operações prévias à betonagem; colocação e compactação; cura e
protecção; operações após betonagem; métodos especiais de execução e betonagem de
estruturas compósitas.
13.2.2.2.1. Especificação do betão
Todas as propriedades exigidas para o betão devem ser identificadas. A especificação das
propriedades do betão fresco e endurecido deve ter em atenção o método de execução dos
trabalhos (colocação, compactação, descofragem e cura). O betão deve ser especificado e
produzido de acordo com a EN 206.
13.2.2.2.2. Entrega, recepção e transporte no local do betão fresco
Na entrega, recepção e transporte no local do betão fresco, este deve ser inspeccionado no
local de colocação, a segregação, exsudação ou perda de pasta devem ser minimizadas e, se
requerido, as amostras para os ensaios de identidade devem ser colhidas no local de colocação
ou, no caso do betão pronto, no local de descarga. As regras são de carácter geral. São
133
previstos ensaios de identidade. Permite-se o “retemperar” do betão. As verificações

dependem da classe de inspecção que é definida no projecto.
13.2.2.2.3. Operações prévias à betonagem
Devem existir planos de inspecção e de betonagem nas classes de inspecção 2 e 3. A betona-

gem só se deve iniciar depois de todos os trabalhos estarem terminados e inspeccionados. São
dadas regras gerais para proteger o betão de contaminações ou temperaturas baixas. No caso
de temperaturas altas, cada país deverá definir-se as precauções a tomar.
13.2.2.2.4. Colocação e compactação
Na colocação e compactação, as regras apresentadas são as de boa prática: as armaduras

devem ficar embebidas no betão, o ritmo de colocação deve ser tal que se evite a formação de
juntas frias ou assentamento plástico excessivo, o betão deve ser protegido da chuva, vento
forte, etc.. O betão de agregados leves não deve em princípio ser bombeado.
13.2.2.2.5. Cura e protecção
O betão jovem deve ser curado e protegido para minimizar a retracção plástica, garantir
adequada resistência superficial e durabilidade da zona superficial. Os métodos de cura
devem conduzir a baixas velocidades de evaporação ou manter as superfícies sempre
húmidas. Se necessário, a cura deve começar logo após a colocação, podendo aplicar cura
temporária antes dos acabamentos. Os compostos de cura não são permitidos em juntas de
construção, em superfícies a tratar ou de colagem de materiais. A temperatura da superfície
do betão não deve cair abaixo de 0 ºC antes de o betão atingir certa resistência (> 5 MPa). A
temperatura máxima no interior do betão não deve em princípio exceder 65 ºC. A duração da
cura deve ser função do desenvolvimento das propriedades da zona superficial do betão: para
as classes de exposição onde não há risco de corrosão, período mínimo de cura de 12 horas;
para as outras classes, o betão deve ser curado até atingir na superfície 50% da tensão
característica.
134
13.2.2.2.6. Operações após a betonagem
Depois de desmoldar, as superfícies devem ser inspeccionadas e protegidas de danos durante

a construção. A eventual realização de ensaios in-situ deve seguir o caderno de encargos.
13.2.2.2.7. Métodos especiais de execução
A execução de betões especiais, tais como betão leve, betão de alta resistência, betão pesado,
betão submerso, etc., deve seguir as condições do caderno de encargos, procedimentos
reconhecidos ou métodos comprovados.
13.2.2.3. Inspecção e correcção
Nesta norma, as verificações a realizar encontram-se melhor estruturadas através dos planos
de inspecção. São definidas três classes de inspecção (1, 2 e 3), por ordem crescente de
exigência ao nível dos aspectos a verificar ao longo da construção e das propriedades a impor
aos produtos e materiais. Esta classe deve ser definida nas especificações de projecto.
Referem-se, de seguida e somente, as imposições relativas às armaduras e ao betão.
13.2.2.3.1. Verificações para materiais e produtos
Assim, no que se refere aos requisitos impostos à inspecção dos materiais e produtos, para as
classes 1, 2 e 3:
 armaduras ordinárias - devem estar de acordo com as normas nacionais;

 betão fresco (pronto ou amassado em obra) - deve estar de acordo com a EN 206.
Outros aspectos deverão estar de acordo com as especificações do projecto.
13.2.2.3.2. Inspecção das armaduras ordinárias
135
Em termos do âmbito da inspecção, para a classe 1, é feito um controlo de elementos

seleccionados aleatoriamente, enquanto que na classe 2 esse controlo, feito antes da
betonagem, incide sobre os elementos principais das armaduras, de acordo com os
procedimentos a seguir descritos. Finalmente, para a classe 3, o controlo é feito a todas
armaduras, também antes da betonagem.
A inspecção antes da betonagem deve confirmar os seguintes aspectos:
 localização e espaçamento da armadura em obra de acordo com a pormenorização do

projecto;
 recobrimento de acordo com as especificações;
 armadura sem detritos (tais como óleo, gordura, pinturas ou outras substâncias);
 espaçamento entre armaduras suficiente para colocação e compactação do betão.
Quanto aos aspectos a inspeccionar após a betonagem, eles incluem a verificação das juntas
de construção para assegurar que as armaduras de ligação estão correctamente localizadas.
13.2.2.3.3. Inspecção do transporte, vazamento, cura e acabamento do betão
Em termos do âmbito da inspecção do transporte e vazamento do betão, para todas as classes

1, 2 e 3, as operações deverão ser planeadas e documentadas (ver sub-capítulo 13.2.2.5,
“Anexo G”).
13.2.2.4. Anexo E (Guia de betonagem)
No Anexo E (informativo), são fornecidos alguns esclarecimentos adicionais acerca dos

aspectos relacionados com a betonagem.
13.2.2.4.1. Entrega, recepção e transporte do betão fresco
 a inspecção da recepção deve incluir a verificação da guia de remessa antes de descarregar

o betão;
136
 a inspecção da recepção deve ser documentada pela assinatura da guia de remessa e

registada a hora de chegada e o tempo de descarga;
 o betão deve ser observado durante a descarga; a descarga deverá ser interrompida se a
aparência do betão, de acordo com a experiência do inspector, é anormal.
13.2.2.4.2 Operações pré-betonagem
 as juntas de construção devem ser limpas, livres de leitadas e cuidadosamente saturadas

com água; deverão ter a superfície seca;
 a temperatura de superfície na junta de construção deverá ser superior a 0 ºC aquando da
betonagem.
13.2.2.4.3. Colocação e compactação
 devem usar-se, em princípio, vibradores de agulha;

 não se deve usar o vibrador para deslocar longe o betão;
 a vibração deve terminar quando a saída do ar aprisionado tiver praticamente cessado;
 a espessura da camada não deve exceder o comprimento da agulha;
 em secções altas, deve-se revibrar a última camada para evitar a fissuração por
assentamento plástico;
 quando se usam apenas vibradores de superfície, a espessura da camada não deve
ultrapassar 10 cm;
 o acabamento superficial não deve originar leitada.
13.2.2.4.4. Cura e protecção
 métodos de cura a utilizar individualmente ou em combinação: manter as cofragens,

cobrir a superfície do betão com folhas impermeáveis ao vapor, fixas nos cantos e juntas,
colocar coberturas húmidas na superfície protegendo-as de secar, manter a superfície
visivelmente com água e usar um composto de cura de comprovada aptidão;
 outros métodos de cura poderão ser utilizados;
137
 para avaliar a resistência superficial: relação resistência / maturidade e desenvolvimento

de calor / calor total em condições adiabáticas;
 o Quadro 7 define a duração da cura em dias; esta norma estabelece uma regra
quantitativa para a determinação da cura; a duração da cura não depende das condições
posteriores de exposição, como acontecia na NP ENV 206; os períodos de cura são da
ordem de grandeza da NP ENV 206 e inferiores aos do RBLH.
Se não se avaliar a evolução da resistência in-situ, deve adicionar-se ao tempo previsto de

cura: o período de tempo em que a temperatura da superfície do betão foi inferior a 5 ºC e o
tempo do início de presa em excesso de 5 h. A nível nacional, a duração da cura pode ser
aumentada em caso de abrasão ou condições de exposição severas.
Quadro 7 - Duração da cura

Temperatura do Período mínimo de cura, dias
betão à Desenvolvimento da resistência do betão (f cm2 /f cm28 ) = r
superfície ºC rápido médio lento muito lento
r ≥ 0.50 r = 0.30 r = 0.15 r < 0.15
t ≥ 25 1 1.5 2 3
25 > t ≥ 15 1 2.0 3 5
15 > t ≥ 10 2 4.0 7 10
10 > t ≥ 5 3 6.0 10 15
13.2.2.5. Anexo G (Guia de Inspecção)
No Anexo G 11.7 (informativo), são fornecidos alguns esclarecimentos adicionais acerca da

inspecção de operações relacionados com a betonagem. Um plano de inspecção detalhado,
quando requerido pelo projecto, deverá identificar todas as verificações, sistema de
monitorização e ensaios necessários realizar para controlar a qualidade. Este plano deverá
indicar, para cada inspecção, as exigências, as referências, o método de inspecção, de
monitorização ou ensaio, a definição da inspecção, a frequência, o critério de aceitação, a
documentação relacionada e o responsável pela inspecção. Este plano deve ser elaborado com
tabelas. A norma fornece várias tabelas com indicação das inspecções das actividades de
138
betonagem, para as classes 1, 2 e 3. A título de exemplo, nos Quadros 8 a 12 indicam-se

algumas verificações, para a classe de inspecção 2.
Quadro 8 - Inspecção das operações prévias à betonagem [4]

Assunto Classe de Inspecção 2
Planeamento da inspecção Resultados de ensaios, se houver
Acordo no controlo de qualidade
Plano de inspecção
Lista de equipamento
Inspecção Inspecção básica e aleatória
Estabilidade cimbres e cofragens
Inspecção visual de esticadores, recobrimentos, etc..
Verificação de dimensões
Quadro 9 - Inspecção do betão fresco [4]

Verificação Método Exigência Classe de Inspecção 2
Guia de remessa Inspecção visual Conforme com especificação Cada entrega
Uniformidade do betão Inspecção visual Aparência homogénea do Cada entrega
betão
Consistência Ensaios sobre As amostras devem ter as Quando se moldarem
amostras de mesmas propriedades provetes ou em dúvida
diferentes partes da
amassadura
Testes de identidade De acordo com a Conformidade com a classe Para betão sem marca
para a resistência à EN 206-1 de resistência à compressão CE ou equivalente. De
compressão acordo com o projecto.
Em dúvida
Teor de ar Ensaios in-situ Conforme com especificação Ao acaso, De acordo
segundo EN 206-1 com o projecto. Em
dúvida.
Outras características
Adição de água ou Registar Dosagem e tipo de produto Registar em cada
adjuvante entrega
Tempo chegada Registar De acordo com a EN 206-1 Se requerido
ou o projecto
Tempo colocação Registar De acordo com a EN 206-1 Se requerido
ou o projecto
139
Temperatura Registar De acordo com a EN 206-1 Se requerido

ou o projecto
Quadro 10 - Inspecção das operações após betonagem [4]

Planeamento da inspecção Instruções para a inspecção de acordo com o caderno de
encargos
Inspecção Verificação das dimensões
Resistência e maturidade na altura da descofragem
Aparência da superfície
Ligações
Recobrimentos (CE)
Quadro 11 - Inspecção da colocação e compactação [4]

Planeamento da inspecção Instrução aos operadores
- ritmo de colocação
- sequência de colocação
- espessura das camadas
Inspecção das superfícies moldadas Inspecção básica e aleatória
- número de vibradores
- fixação das armaduras
- deformação da cofragem, etc.
Inspecção das superfícies livres Inspecção básica e aleatória
- leitada superficial
- hora de acabamento, etc.
Quadro 12 - Inspecção da cura e protecção [4]

Planeamento da inspecção Procedimentos para proteger contra a secagem e
congelação
Procedimentos para o controlo da temperatura
Sistema de monitorização para o registo da temperatura e
da maturidade
Inspecção Inspecção básica e aleatória
- protecção contra a secagem, maturidade
140
- protecção contra a congelação

- tempo de descofragem, maturidade
- diferenciais térmicos
141
14. BIBLIOGRAFIA
[1] Viseu, Joaquim C. S., “História do Betão Armado em Portugal”, Edição ATIC, Lisboa,
1993.
[2] Coutinho, A. de Sousa, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Volumes I e II, LNEC,
Lisboa, 1988.
[3] PrENV 13670-1, “Execution of Concrete Structures - Part 1: Common”, CEN / TC 104
/ SC2, 1999.
[4] Seminário sobre “Execução de Estruturas de Betão”, GPBE / LNEC, Lisboa, 1999.
[5] Nero, J. M. Gaspar, “Materiais de Construção I”, Documento de Apoio Nº 6, AEIST,
IST, Lisboa 1999.
[6] SECIL, “Betão Branco e Inertes para Betão”.
[7] “Regulamento de Estruturas de Betão Armado e Pré-Esforçado”, Colecção
Regulamentos Porto Editora, Porto, 2000.
[8] “Execução de Estruturas de Betão Armado e Pré-esforçado”, Curso de Promoção
Profissional, LNEC, Lisboa, 1977.
[9] Vieira, Manuel, “Betões de Elevado”, Comunicações do Encontro de Materiais de
Construção - Inovação e Qualidade, ISMAG, Lisboa, 1997.
[10] Trincão, Carlos, “A Cor na Construção - A alternativa em Betão”, Revista Betão, Ano
II, Nº 4, APEB, 2000.
[11] Coutinho, A. De Sousa, “O Controle da Fabricação do Betão e a Medição da Sua
Qualidade no Estaleiro”, Memória LNEC nº. 188, Lisboa, 1962.
[12] “Betões de Elevado Desempenho - Novos Compósitos”, 1ªs Jornadas de Estruturas de
Betão, FEUP, Porto, 1996.
[13] ENV 1992, “Eurocode 2 - “Design of Concrete Structures: Part 1 - General Rules for
Buildings”, CEN, Brussels, 1991.
[14] NP ENV 206, “Betão - Comportamento, Produção, Colocação e Critérios de
Conformidade”, Lisboa, IPQ 1993.
[15] Brito, Jorge de; Paulo, Pedro, “Cofragens Tradicionais”, IST, Lisboa, 2001.
[16] Brito, Jorge de; Paulo, Pedro, “Sistemas Racionalizados de Cofragens”, IST, Lisboa,
2001.
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Execução de estruturas de betão

Technical Report · May 2003

Ivette Flores Jorge de Brito

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MESTRADO AVANÇADO EM CONSTRUÇÃO E

CADEIRA DE CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS

EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO

Inês Flores Colen e Jorge de Brito

EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO

O betão é um material constituído pela mistura, devidamente proporcionada, de pedras e

nunca se perdeu pois era utilizado em fundações e pavimentos térreos.

constitui a sua principal desvantagem.

O betão é um material em grande transformação e adaptação às novas realidades e exigências,

 Susana Peneda, “Betonagem - Cura, Anomalias e Controlo de Qualidade e Conformida-

O processo de fabrico do cimento está representado esquematicamente na Fig. 2. A matéria-

As matérias-primas seleccionadas são doseadas em função da qualidade do produto que se

Fig. 2 - Diagrama do fabrico de cimento

2.1.3. Tipos de cimentos e aplicações

 cimentos do tipo I - se forem essencialmente constituídos por 95 a 100% de clínquer e

Quadro 1 - Tipos de cimentos mais correntes em Portugal (Fonte: Secil)

Fig. 3 - Aplicações de vários tipos de cimentos

2.2. ÁGUA DE AMASSADURA

A água a utilizar na amassadura do betão não deverá ter constituintes prejudiciais e em

É possível a utilização de água do mar na amassadura do betão, nomeadamente em betão sim-

do betão tem que ser elevada, aumentando consideravelmente a dosagem de cimento. No

2.2.2. Propriedades / funções

que as características dos agregados afectam profundamente o comportamento do betão. Os

2.3.2. Classificação / propriedades

Os agregados podem classificar-se de acordo com diferentes critérios: natureza petrográfica,

 forma e dimensões proporcionadas, segundo determinadas regras;

As britas são, em geral, de origem granítica ou calcária, com as seguintes granulometrias ou

Fig. 4 - Exploração de pedreiras para extracção de britas

2.3.3. Outros tipos de agregados

Actualmente começa-se a desenvolver estudos para utilizar outros tipos de agregados:

Os agregados reciclados resultam dos resíduos da construção e demolição (RCD) e

Consideram-se adjuvantes os produtos adicionados ao betão, em pequenas quantidades

As propriedades dos adjuvantes para o betão, os requisitos a satisfazer e os métodos de ensaio

2.4.2. Classificação / propriedades

A classificação racional dos adjuvantes é dificultada pela multiplicidade de efeitos sendo

plastificantes) tornam os cimentos hidrófilos e os introdutores de ar tornam-nos hidrófobos,

 plastificantes e superplastificantes (redutores de ar) - têm por objectivo manter a trabalha-

2.5.2. Classificação / propriedades

O processo produtivo, as características específicas, os métodos de ensaio e de controlo da

3.2. CLASSIFICAÇÃO GERAL

Fig. 5 - Armaduras ordinárias - varões simples (à esquerda) e redes electrossoldadas (ao

Quadro 2 - Tipos correntes de armaduras ordinárias (REBAP)

3.3. PROCESSO DE FABRICO

Fig. 6 - Linha de produção de armaduras ordinárias, em fábrica

3.4. CARACTERÍSTICAS / PROPRIEDADES

3.4.1. Armaduras ordinárias

As armaduras ordinárias são classificadas, para além do processo de fabrico, segundo os

 características geométricas - resumem-se a forma e dimensões da secção transversal e

3.4.2. Armaduras de pré-esforço

As armaduras de pré-esforço são classificadas, para além do processo de fabrico, segundo os

 características geométricas - fios (fornecimento em rolo), varões, cordões (fios enrolados

3.5. ARMADURAS DE DESEMPENHO / DURABILIDADE MELHORADOS

Caracterizam-se de seguida alguns tipos de armadura com melhores características:armaduras

Fig. 7 - Varões reforçados com fibra de vidro (GFRP)

 armaduras de carbono (PRFC - polymer reinforced fyber carbon) (Fig. 8) - a fibra de

Fig. 8 - Armaduras de carbono (PRFC)