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INSTITUTO SUPERIOR DE ENGENHARIA DE LISBOA

Departamento de Engenharia Mecânica


Mecânica da Fratura

DIMENSIONAMENTO DE UM COMPONENTE
MECÂNICO COM BASE NA MECÂNICA DA
FRATURA

DIOGO TABORDA
(Mestrado em Engenharia Mecânica – Perfil de Manutenção e Produção)

Professores:
Vítor Anes
Afonso Leite

Julho 2020
Índice
Introdução .................................................................................................................... 6

1. Análise dos esforços e condições de fronteira do componente a dimensionar. . 8

2. Análise estática do componente a dimensionar ............................................... 10

3. Cálculo da geometria crítica da fenda no componente. ................................... 12

4. Análise do crescimento de fenda sujeita a esforços cíclicos. ........................... 22

5. Análise da vida à fadiga do componente com base no método tensão-vida (sem


fenda). ........................................................................................................................ 29

6. Análise da vida à fadiga do componente com base num espectro de


carregamento (sem fenda). ........................................................................................ 41

7. Análise à fluência do componente ................................................................... 46

Conclusão .................................................................................................................. 51

Bibliografia ................................................................................................................ 52
Índice de Figuras
Figura 1 - Componente em estudo ............................................................................... 8
Figura 2 - Aplicação de carregamentos e condições de fronteira ................................ 9
Figura 3 - Tensão sentida pelo componente............................................................... 11
Figura 4 - Deslocamento sentido pelo componente ................................................... 11
Figura 5 - Gráfico da tensão vs. refinamento ............................................................. 12
Figura 6 – Tamanho da abertura de fenda e profundidade ........................................ 13
Figura 7 - Sistema de coordenadas e nós criados....................................................... 13
Figura 8 -Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=3mm ....... 14
Figura 9 – Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=5mm...... 15
Figura 10 - Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=6mm .... 16
Figura 11 – Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=5,5mm . 17
Figura 12 – Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=5,3mm. 17
Figura 13 - Distribuição da tenacidade à fratura em modo I ..................................... 18
Figura 14 - Valores de tensão na direção X, na zona da fenda .................................. 18
Figura 15 - Valores de tensão na direção Y, na zona da fenda .................................. 19
Figura 16 - Valores de deslocamento ......................................................................... 19
Figura 17 - Fenda única num furo elíptico ................................................................. 20
Figura 18 -Avaliação das tensões na direção Y ......................................................... 21
Figura 19 - Tamanho da fenda inicial ........................................................................ 23
Figura 20 - Árvore de projeto para estudo de crescimento de fenda por fadiga ........ 24
Figura 21 – Gráfico e Tabela da extensão da fenda vs tempo ................................... 24
Figura 22 - Crescimento da fenda de 5,3mm ............................................................. 25
Figura 23 - Gráfico e Tabela de número total de ciclos vs tempo ............................. 25
Figura 24 - Tensão com rutura da zona com crescimento de fenda ........................... 26
Figura 25 - Tamanho da fenda vs nº de ciclos ........................................................... 26
Figura 26 -Taxa de crescimento da fenda vs gama de intensidade de tensão ............ 27
Figura 27 - Curva S-N para o aço .............................................................................. 29
Figura 28 – Tensão de rutura vs tensão limite de fadiga de ensaio ........................... 30
Figura 29 - Coeficiente f ............................................................................................ 31
Figura 30 - Curva S-N................................................................................................ 32
Figura 31 - Valor dos fatores a e b ............................................................................. 33
Figura 32 – Tensões flutuantes .................................................................................. 37
Figura 33 - Zero-based ............................................................................................... 37
Figura 34 – Número de ciclos obtidos, para carregamento Zero-based..................... 38
Figura 35 - Caracterização das tensões cíclicas ......................................................... 38
Figura 36 - Diferentes critérios de falha por fadiga sob tensões flutuantes ............... 40
Figura 37- Espetro de carregamento .......................................................................... 42
Figura 38 - histórico de carregamento importado no software .................................. 42
Figura 39 – Resultado de número de blocos para o espetro de carregamento ........... 43
Figura 40 – RainFlow ................................................................................................ 44
Figura 41 – Fases da fluência ..................................................................................... 46
Figura 42 - Parâmetro Larson-Miller ......................................................................... 48
Figura 43 - Parâmetro Orr-Sherby-Dorn .................................................................... 48
Figura 44 – Parâmetro Goldhoff-Sherby ................................................................... 49
Figura 45 – Parâmetro Manson-Haferd ..................................................................... 49
Figura 46 – Parâmetro Manson-Sucoop..................................................................... 50
Índice de Tabelas
Tabela 1 - Constituição química do material ............................................................... 9
Tabela 2 - Propriedades mecânicas ............................................................................ 10
Tabela 3 - Valor da tensão em função do refinamento .............................................. 12
Tabela 4 - Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para
a=3mm ............................................................................................................................ 13
Tabela 5 - Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para
a=5mm ............................................................................................................................ 14
Tabela 6 – Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para
a=6mm ............................................................................................................................ 15
Tabela 7 – Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para
a=5,5mm ......................................................................................................................... 16
Tabela 8 – Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para
a=5,3mm ......................................................................................................................... 17
Tabela 9 – Valor de F1 para uma única fenda ........................................................... 21
Tabela 10 - Comparação de valores para fenda crítica .............................................. 22
Tabela 11 -Comparação de valores para o número total de ciclos em da/dN ............ 28
Tabela 12 - Tensão limite de fadiga para N ciclos ..................................................... 32
Tabela 13 - Efeito da temperatura de operação na tensão de rutura do aço ............... 35
Tabela 14 - Valores de Ke para a fiabilidade. ............................................................ 35
Tabela 15 - Comparação de valores para o número total de ciclos em fadiga cíclica 40
Tabela 16 - Range e Média para cada passagem do RainFlow .................................. 44
Tabela 17 - Número de ciclos para cada grupo de range ........................................... 45
Tabela 18 - Valores de ciclos e Di e D ...................................................................... 45
Tabela 19 - Comparação de valores para o número total blocos em espetro de
carregamento .................................................................................................................. 46
Tabela 20 - Propriedades mecânicas A387 ................................................................ 47
Introdução
Este trabalho, no âmbito da unidade curricular, Mecânica da Fratura, pretende o contacto com
técnicas computacionais mais recentes utilizadas no dimensionamento de componentes
mecânicos na presença de defeitos, sujeitos a variação de esforços, a fadiga, e quando submetidos
á fluência. Este é um tipo de abordagens que cria uma segurança adicional pois analisa a presença
de fissuras durante a operação dos componentes, permitindo a sua deteção antes da ruína do
componente ocorrer ou alcançar uma manutenção planeada, o que leva a otimizar os
investimentos e reduzir custos.
Pode-se dizer que existem 2 ramos na Mecânica da Fratura, a Mecânica da Fratura Linear
Elástica (MFLE) e a Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP). Devido às limitações que
surgiam quando eram aplicados os conceitos tradicionais para prever o comportamento dos
materiais quanto à presença de descontinuidades internas ou superficiais surgiu a Mecânica da
Fratura Linear Elástica, onde as bases surgiram através de Griffith, a partir de um critério
energético. Irwin, introduziu um parâmetro denominado por fator de intensidade de tensão e
conclui que a fenda se propaga quando o fator de intensidade de tensão atinge um valor crítico,
denominado de tenacidade à fratura. Williams e Irwin introduziram as técnicas necessárias para
calcular os fatores de intensidade de tensão. A MFEP surgiu em função das limitações na
aplicação do critério de KIC da MFLE, assim é possível estender a aplicação dos critérios da
MFLE para materiais dúcteis, onde a existência de uma zona plástica, com um tamanho superior
à espessura passa a ser tida em conta.
A maioria dos componentes mecânicos estão submetidos a carregamentos cíclicos o que leva
a estes estarem sujeitos a falhas por fadiga. Os principais métodos de estudo da fadiga são através
das curvas S-N, e-N e Mecânica da Fratura. A curva S-N é uma curva de tensão em função pelo
número de ciclos do componente, considera a vida de fadiga até á ruína do componente é um
método mais antigo e mais utilizado, indicado para fadiga de altos ciclos onde a deformação é
predominantemente elástica. A curva e-N é uma curva de deformação em função do número de
ciclos do componente, considera a vida de fadiga até a nucleação da fenda é o método mais
complexo, indicado para fadiga de baixo e alto ciclo, com deformações plástica e elástica. Por
fim o método através da mecânica da fratura faz o cálculo de vida do componente na fase de
propagação da fenda, é um método sensível às condições iniciais da fenda.
A fluência é a tendência de um material sólido a mover-se lentamente ou a deformar-se
permanentemente sob a influência de tensões mecânicas. Pode ocorrer como resultado da
exposição a longo prazo a altos níveis de tensão. A fluência é mais severa em materiais que estão
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submetidos a temperaturas altas por longos períodos e que geralmente aumenta à medida que se
aproximam do seu ponto de fusão. A taxa de deformação é função das propriedades do material,
tempo de exposição, temperatura de exposição e carga aplicada.
Neste trabalho existem duas abordagens, que vão estar interligadas. A primeira, faz-se a
análise do componente com base nas metodologias da mecânica da fratura realizado com o
auxílio de um software comercial de elementos finitos, que neste caso é o ANSYS. A segunda
abordagem do trabalho, pretende verificar por via analítica os resultados obtidos através da
simulação de elementos finitos.

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1. Análise dos esforços e condições de fronteira do componente a
dimensionar.
Nesta fase vai-se identificar os esforços de serviço aplicados ao componente a dimensionar,
nomeadamente a sua natureza assim como as respetivas condições de fronteira. O material que
constitui o componente e as suas respetivas propriedades. Normalmente estas informações devem
ser obtidas tendo em conta o fabrico, a operação, e a interação do componente a dimensionar com
os outros componentes.

Figura 1 - Componente em estudo

O componente em estudo é uma placa de 8mm, com dimensões máximas, de altura, de 158
mm e, de largura, 120mm. Este componente tem como objetivo estabelecer a ligação entre outros
dois componentes, nas extremidades superior e inferior em relação à altura. O furo maior é para
permitir a passagem de um tubo de raio menor ao presente no componente e os outros 2 furos são
para permitir a passagem de cabos elétricos em que a forças que estes fazem sobre o componente
são desprezáveis.
Neste sentido, considera-se que o componente está sujeito a um apoio fixo na extremidade
superior em relação á altura (ponto B, fig., 2), pois considera-se que o componente a que este faz
a ligação está imóvel e aplica-se uma pressão de -42MPa na parte inferior do componente (ponto
A, fig. 2).

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Figura 2 - Aplicação de carregamentos e condições de fronteira

O material selecionado para este componente é o aço AISI 4340 recozido. Na metalurgia o
recozimento é um tratamento térmico que altera as propriedades físicas e por vezes químicas de
um material para aumentar a sua ductilidade e reduzir a sua dureza o que o torna mais viável. É
um processo que envolve aquecer o material acima da sua temperatura de recristalização e manter
essa temperatura durante um determinado período.
A constituição química do material, que pode variar, é apresentada na Tabela 1
Tabela 1 - Constituição química do material

Elemento Químico Percentagem


Carbono, C 0.37 - 0.43 %
Crómio, Cr 0.70 - 0.90 %
Ferro, Fe 95.195 - 96.33 %
Manganês, Mn 0.60 - 0.80 %
Molibdénio, Mo 0.20 - 0.30 %
Níquel, Ni 1.65 - 2.0 %
Fósforo, P <= 0.035 %
Silício, Si 0.15 - 0.30 %
Enxofre, S <= 0.040 %

O AISI 4340 apresenta uma massa volúmica de 7,85 g/cm3 e tem como propriedades
mecânicas as que estão na Tabela 2, algumas destas vão ser essenciais no software. As
propriedades elétricas, magnéticas ou térmicas, não são relevantes para este trabalho.

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Tabela 2 - Propriedades mecânicas

Propriedades Mecânicas Métrica


Dureza, Brinell 217
Tensão de Rutura 745 MPa
Tensão de cedência 470 MPa
Alongamento à rutura 22%
redução de área 50%
Módulo de Elasticidade 192 GPa
Módulo de Bulk 152 GPa
Coeficiente de Poisson 0.29
Maquinalidade 50%
Módulo de torção 74.0 GPa

2. Análise estática do componente a dimensionar


Nesta fase pretende-se identificar o local mais solicitado do componente em termos de tensões.
Esta é uma das primeiras análises que se têm de fazer e que afetará as análises da mecânica de
fratura, fadiga e fluência. É nesta fase que o componente no software, que já se encontra
modelado tem de ser atualizado com o seu material, as cargas e os apoios. Com software
comercial de elementos finitos é necessário aplicar uma malha ao componente.
Assim as propriedades do material AISI 4340 são inseridas no software, a pressão de -42Mpa
(Axial) e o apoio fixo. A malha utlizada é quadrática, deixa-se o software selecionar o método de
construção de malha e o tamanho de malha que neste caso começa em 9mm. Assim é possível
obter a tensão máxima que o componente vai sofrer e o deslocamento máximo.

10
Figura 3 - Tensão sentida pelo componente

Figura 4 - Deslocamento sentido pelo componente

Assim é possível verificar que a tensão máxima que o componente sente, como seria de
esperar, é nas laterias junto ao furo central, com um valor de 218,49 MPa e um deslocamento
máximo verificado nas extremidades inferiores do componente de 0,09245mm. Ao saber a tensão
máxima é possível saber qual o coeficiente de segurança que o componente apresenta aplicando
a equação abaixo.
𝐶. 𝑆. = 𝜎𝑐 /𝜎𝑎𝑑𝑚
Ou seja, o coeficiente mínimo que o componente apresenta é de 470MPa/218,49MPa= 2,15.
Para que se possa confiar nos resultados obtidos é necessário fazer a refinação da malha. Deve-
se alterar o tamanho da malha e garantir que o valor calculado começa a convergir ou pelo menos
que se mantenha constante. Pois o utilizador pode ser induzido em erro, especialmente se existir
uma singularidade geométrica que faz aumentar infinitamente a tensão. Fazendo essa

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convergência é apresento em forma de tabela e em gráfico o valor do mesmo, onde neste último
as abcissas são a ordem de refinamento e em ordenadas os valores de tensão obtidos.
Tabela 3 - Valor da tensão em função do refinamento

Dimensão da malha
Ordem Tensão, Mpa
quadrática, mm
1 9 217,79
2 8 218,7
3 7 209,58
4 6 220,23
5 5 220,5
6 4 222,17
7 3 218,49
Média 218,2085714

Valor da tensão em função do refinamento


224
222
220
218
216
214
212
210
208
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 5 - Gráfico da tensão vs. refinamento

3. Cálculo da geometria crítica da fenda no componente.


Nesta etapa é necessário introduzir uma fenda 3D na zona mais critica do componente que
será aquela onde se averiguou que a tensão é máxima, ou seja, localizada no furo de maior
diâmetro perpendicular á carga aplicada.
Sendo uma fenda trespassante, o único parâmetro que vai ser alterado é a profundidade da
fenda, a. Estas alterações serão feitas pelo software SolidWorks, ajustando o valor de a até que o
KI obtido, pelo software, seja próximo do valor KIC, uma propriedade do material. A tenacidade
à fratura é o fator crítico de intensidade de tensão de uma fenda onde a sua propagação torna-se
repentina e instável. É uma forma quantitativa de expressar a resistência de um material à
propagação de fendas. Assim para este material, de acordo com Ritchie et. Al., vai-se considerar
33𝑀𝑃𝑎√𝑚, apesar de este valor ser difícil de se obter e para diferentes tipos de tratamentos

12
diferentes valores de KIC. Vai-se fazer uso da tenacidade à fratura do material e do fator de
intensidade de tensão, para determinar a fenda crítica.
Novamente para que se possa confiar nos resultados obtidos é necessário fazer a refinação da
malha. Deve-se alterar o tamanho da malha e garantir que o valor calculado começa a convergir
ou pelo menos que se mantenha constante. Assim fez-se esse refinamento que é apresenta em
forma de tabela e em gráfico, onde neste último as abcissas são a ordem de refinamento e em
ordenadas os valores de KI. A abertura da fenda vai ser de 0,5mm, como mostra a figura abaixo.

Figura 6 – Tamanho da abertura de fenda e profundidade

Além de ter de se colocar as cargas, apoios, fazer a malha e importar a geometria já com a
fenda, é necessário um passos extras, é fundamental criar um sistema de coordenadas, de forma
a garantir que o eixo do X está alinhado com a direção da abertura da fenda, e o eixo Y paralelo
á aplicação da carga, de forma a fenda a abrir em Modo I, também é necessário criar nós na frente
de fenda. Estas duas definições são necessárias para aplicar a ferramenta de fratura no software.
Além disso fez se um refinamento especial nas 7 arestas que envolvem a fenda.

Figura 7 - Sistema de coordenadas e nós criados

O primeiro valor de a vai ser de 3mm, um valor escolhido aleatoriamente, este vai ser um
sistema de tentativa e erro até se encontrar tamanho de fenda crítico.
Tabela 4 - Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para a=3mm

KI,
Ordem Tamanho da malha quadrática, m Refinamento
𝑀𝑃𝑎√𝑚
1 0,008 1 29

13
2 0,008 3 29,64
3 0,007 1 29,82
4 0,007 3 29,7
5 0,006 1 29,71
6 0,006 3 29,4
7 0,005 2 29,86
Média 29,59

Valor do fator de intensidade de tensão em função do


refinamento para a=3mm
30
29,8
29,6
29,4
29,2
29
28,8
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 8 -Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=3mm

Com o refinamento da malha, apesar de este não ser o mais constante, pode-se considerar um
valor de 29,59 𝑀𝑃𝑎√𝑚 é aceitável, não é possível fazer toda a gama de refinamento pois existem
valores do tamanho de malha ou refinamento que o software apresenta resultados totalmente fora
daquilo que seria de esperar ou erro.
O segundo valor de a vai ser de 5mm, um valor escolhido tendo em conta o valor obtido
anteriormente.
Tabela 5 - Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para a=5mm

KI,
Ordem Tamanho da malha quadrática, m Refinamento
𝑀𝑃𝑎√𝑚
1 0,007 1 28,82
2 0,007 2 30,51
3 0,006 1 29,87
4 0,006 2 32,87
5 0,005 1 32,84
6 0,005 2 32,84
7 0,005 3 31,59
Média 32,535

14
Valor do fator de intensidade de tensão em função do
refinamento para a=5mm
34
33
32
31
30
29
28
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 9 – Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=5mm

Com o refinamento da malha, apesar de este não ser o mais constante, pode-se considerar que
um valor de 32,553 𝑀𝑃𝑎√𝑚 é aceitável (média dos últimos 4 valores obtidos), não é possível
fazer toda a gama de refinamento pois existem valores do tamanho de malha ou refinamento que
o software apresenta valores totalmente fora daquilo que seria de esperar ou erro.
O terceiro valor de a vai ser de 6mm, um valor escolhido tendo em conta o valor obtido
anteriormente.

Tabela 6 – Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para a=6mm

KI,
Ordem Tamanho da malha quadrática, m Refinamento
𝑀𝑃𝑎√𝑚
1 0,008 1 32,9
2 0,008 2 32,8
3 0,007 1 32,84
4 0,006 1 34,03
5 0,006 2 33,94
6 0,006 3 33,79
7 0,005 3 33,79
Média 33,8875

15
Valor fator de intensidade de tensão à fratura em função
do refinamento para a=6mm
34,5

34

33,5

33

32,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 10 - Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=6mm

Com o refinamento da malha, apesar de este não ser o mais constante, pode-se considerar que
um valor de 32,553 𝑀𝑃𝑎√𝑚 é aceitável (média dos últimos 4 valores obtidos), não é possível
fazer toda a gama de refinamento pois existem valores do tamanho de malha ou refinamento que
o software apresenta valores totalmente fora daquilo que seria de esperar ou erro.
O quarto valor de a vai ser de 5,5mm, um valor escolhido tendo em conta o valor obtido
anteriormente que já é superior ao valor pretendido.
Tabela 7 – Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para a=5,5mm

KI,
Ordem Tamanho da malha quadrática, m Refinamento
𝑀𝑃𝑎√𝑚
1 0,008 3 32,62
2 0,007 1 33,23
3 0,007 3 33,39
4 0,006 2 33,27
5 0,006 3 33,2
6 0,005 2 33,46
Média 33,31

Valor do fator de intensidade de tensão em função do


refinamento para a=5,5mm
33,6
33,4
33,2
33
32,8
32,6
32,4
0 1 2 3 4 5 6 7

16
Figura 11 – Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=5,5mm

Com o refinamento da malha, apesar de este não ser o mais constante, pode-se considerar que
um valor de 33,31 𝑀𝑃𝑎√𝑚 é aceitável (média dos últimos 5 valores obtidos), não é possível
fazer toda a gama de refinamento pois existem valores do tamanho de malha ou refinamento que
o software apresenta valores totalmente fora daquilo que seria de esperar ou erro.
O quinto valor de a vai ser de 5,3mm, um valor escolhido tendo em conta o valor obtido
anteriormente que ainda é superior ao valor pretendido
Tabela 8 – Valor do fator de intensidade de tensão em função do refinamento para a=5,3mm

Tamanho da malha KI,


Ordem Refinamento
quadrática, m 𝑀𝑃𝑎√𝑚
1 0,008 3 32,28
2 0,007 1 33,06
3 0,007 2 33,16
4 0,007 3 33,28
5 0,006 2 33,02
6 0,006 3 33,07
7 0,005 1 32,87
8 0,005 3 32,97
Média 33,061

Valor fator de intensidade de tensão em função do


refinamento para a=5,3mm
33,4
33,2
33
32,8
32,6
32,4
32,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Figura 12 – Valor do fator de intensidade de tensão vs refinamento para a=5,3mm

Com o refinamento da malha, pode-se considerar que um valor de 33,061 𝑀𝑃𝑎√𝑚 é aceitável
(média dos últimos 7 valores obtidos), ou seja, pode-se se considerar que o KI= KIC o que implica
que a fenda crítica numericamente seja de 5,3mm.

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Com a figura abaixo tem-se uma ideia de como é a distribuição do fator de intensidade de
tensão em Modo I, e pode-se observar o que o valor máximo ocorre no centro da peça. Os valores
de fator de intensidade de tensão em Modo II e III são -0,5MPa e 0,172MPa, respetivamente.

Figura 13 - Distribuição da tenacidade à fratura em modo I

Quando no componente está presente a fenda crítica de 5,3 mm pode-se obter as distribuições
de tensão x, y e deslocamento vertical, na zona da extremidade da fenda. Onde se pode retirar um
valor de tensão máximo na direção X de 210MPa, um valor de tensão na direção Y de 450MPa
e um deslocamento máximo de 0,0982mm. Os valores de tensão são uma estimativa uma vez que
a frente de fenda é uma singularidade geométrica.

Figura 14 - Valores de tensão na direção X, na zona da fenda

18
Figura 15 - Valores de tensão na direção Y, na zona da fenda

Figura 16 - Valores de deslocamento

Cálculos analíticos
A tenacidade à fratura significa o quanto o material resiste até fraturar, quando está presente
uma fenda. Segundo Callister a tenacidade à fratura é uma propriedade que é a medida da
resistência de um material à fratura frágil na presença de uma fenda. O modelo analítico de uma
placa infinita uniformemente tensionada com uma fenda trespassante, para o cálculo do fator de
intensidade de tensão em Modo I é dado por:
𝐾𝐼 = 𝜎 ⋅ √𝜋 × 𝑎
Onde 𝜎 é a tensão remota e a é metade do comprimento total da fenda trespassante.
O integral J pode ser usado como uma taxa de libertação de energia e por definição J=G no
caso elástico logo este conceito é compatível com a MFLE. O integral J é dado por:
19
𝐾2
𝐽=𝐺= 𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐸′ = 𝐸 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎
𝐸′
𝐾2 𝐸
𝐽=𝐺= 𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐸′ = 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎
𝐸′ (1 − 𝑣 2)
Estas fórmulas quando substituídas o 𝐾𝐼 por 𝐾𝐼𝐶 , é possível saber o 𝐺𝐼𝐶 .
Sabe-se que nas fendas trespassantes de um lado ou os dois lados de um furo carregado
remotamente, a tenacidade à fratura é dada por, respetivamente:
𝐿
𝐾𝐼 = 𝜎 ⋅ √𝜋 × 𝑎 ∗ 𝐹1 ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑚𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑓𝑒𝑛𝑑𝑎
𝑎
𝐿
𝐾𝐼 = 𝜎 ⋅ √𝜋 × 𝑎 ∗ 𝐹2 ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑢𝑎𝑠 𝑓𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠
𝑎
Onde existe agora o coeficiente F1 e F2 que tentam fazer a correção do valor do fator de
intensidade de tensão em Modo I para este tipo de geometria, e considera-se agora que o a é
metade da largura e b metade da altura da elipse e L o comprimento da fenda. Neste caso
a=b=0,015mm pois é um círculo.

Figura 17 - Fenda única num furo elíptico

Antes de se proceder aos cálculos analíticos é necessário saber o valor da tensão remota, e esta
é tirada a partir do valor de tensão na direção Y, que é a que vai fazer a abertura em modo 1 da
fenda.

20
Figura 18 -Avaliação das tensões na direção Y

Como já seria de esperar não existe uma tensão remota constante ao longo da geometria, no
entanto vai se considerar, para efeitos de cálculos analíticos que a tensão remota é de 90MPa. Os
valores de F1 estão apresentados na tabela abaixo, de acordo com os resultados de Isida’s,
enquanto os entre parênteses são de acordo com Guo et. al., onde se pode verificar diferenças.
Neste caso serão usados os valores de Isida’s.
Tabela 9 – Valor de F1 para uma única fenda

Uma vez que o valor de 𝐾𝐼 varia de acordo com o valor F1 atribuído e este por sua vez variar
com a relação entre L/a, não é possível aplicar diretamente a fórmula para obter o valor de a
crítico. Assim foi necessário recorrer ao Excel para fazer uma aproximação da função que engloba
todos os pontos que se encontram na coluna de b/a=0,015/0,015=1 (círculo), assim, a função
aproximada é dada por, onde x representa L/a:
𝐹1 = 7,11309𝑥 4 − 16,0354𝑥 3 + 14,0311𝑥 2 − 7,16579𝑥 + 3,362964
Com o Excel fez-se uma análise de hipóteses de atingir um objetivo, onde se pretende que o
valor de 𝐾𝐼 seja igual a 33 𝑀𝑃𝑎√𝑚 com a variação de L que corresponde ao valor do tamanho

21
de fenda. Com esta operação foi possível obter um a crítico de valor aproximado de 16,781mm,
que corresponde aproximadamente a um valor F1 de 1,596953, substituindo na equação do fator
de intensidade de tensão em Modo I, fica-se com:
0,016781
𝐾𝐼 = 90 ⋅ √𝜋 ∗ 0,016182 ∗ 𝐹1 ( )
0,015
𝐾𝐼 = 90 ⋅ √𝜋 ∗ 0,016182 ∗ 𝐹1(1,118712)

𝐾𝐼 = 90 ⋅ √𝜋 ∗ 0,016182 ∗ 1,596953
𝐾𝐼 = 33 𝑀𝑃𝑎√𝑚
Fazendo a comparação de resultados através da tabela abaixo, obtêm-se que:
Tabela 10 - Comparação de valores para fenda crítica

Valor analítico (mm) Valor numérico (mm) Erro (%)


0,016781 0,0053 216,62
Como é possível verificar o erro é bastante elevado, este pode ser justificado devido à equação
do valor do fator de intensidade de tensão em Modo I, considerar o corpo geometricamente
infinito em relação ao tamanho da fenda, o que não acontece neste componente. A tensão remota
ser algo escolhido de acordo com a sensibilidade do utilizador, através do software, a equação F1
ser uma aproximação dos dados já obtidos, como também, existirem aproximações na seleção do
valor da fenda quando se está no software e dificuldades na utilização da malha. No entanto de
modo a ser conservativo é melhor considerar que a fenda crítica é de valor 0,0053.

4. Análise do crescimento de fenda sujeita a esforços cíclicos.


Nesta fase pretende-se que o componente seja solicitado ciclicamente na presença de uma
fenda com dimensão 90% inferior à obtida numericamente no ponto anterior e determinar o
número de ciclos necessários para o nível de carregamento de serviço faça que a fenda atinga a
dimensão crítica do ponto anterior.
As fissuras podem reduzir significativamente a capacidade de o componente suportar a carga,
estas formam-se normalmente em torno de falhas já existentes. Geralmente começam com
dimensões pequenas e depois vão crescendo com a sua operação. O crescimento da fenda devido
ao carregamento cíclico é chamado de crescimento de fenda por fadiga. Os efeitos da frequência,
forma da onda e espessura com amplitude constante na taxa de crescimento de fenda por fadiga
são secundários em comparação com efeitos ambientais, tais como a corrosão e a temperatura.

22
Muitas relações têm sido desenvolvidas para caracterizar as curvas de taxa de crescimento de
fenda por fadiga em materiais, a utlizada neste ponto vai ser a equação de Paris, mas existe a
equação de Walker ou a equação de NASGRO.
Como a fenda crítica calculada numericamente é de 0,0053m sabe-se que a fenda inicial para
este estudo será de 0,00053m. Sendo o componente introduzido no software com a dimensão da
fenda inicial.

Figura 19 - Tamanho da fenda inicial

Além de ter de se colocar as cargas, apoios e importar a geometria já com a fenda, é necessário
um passos extras, é necessário criar um sistema de coordenadas, de forma a garantir que o eixo
do X está alinhado com a direção da abertura da fenda, e o eixo Y paralelo á aplicação da carga,
de forma a fenda a abrir em modo I, também é necessário criar nós na frente de fenda, nós no
plano superior e inferior da fenda, como também seguir um procedimento de criação da malha
de influência por esfera e método em conformidade com o patch. A função que é utilizada para
fazer esta análise é a Pre-Meshed Crack e uma nova para simular o crescimento de fenda a
SMART Crack Growth. Para que esta última função funcione é necessário saber as constantes do
material de acordo com a equação de Paris, a constante C de valor 5,11 ∗ 10−10 e a constante m
de valor 3,24, de acordo com o livro Advances in Steel Structures por Chan and Teng, para o
material AISI 4340. O aspeto final da árvore do projeto para este tipo de estudo deve ser parecido
ao seguinte:

23
Figura 20 - Árvore de projeto para estudo de crescimento de fenda por fadiga

Como o carregamento de serviço do componente é estático, considera-se um carregamento


alternado com amplitude máxima igual ao carregamento estático, ou seja, é um carregamento que
varia entre 0MPa e 42MPa (negativo-tração), ou seja tem uma amplitude máxima de 42MPa.
Com este estudo é possível ver qual o tempo necessário para que a extensão da fenda seja igual
à da fenda crítica (0,0053m).

Figura 21 – Gráfico e Tabela da extensão da fenda vs tempo

Assim sabe-se qual o tempo a que corresponde a fenda crítica, este tempo serve para depois
ser possível saber qual o número total de ciclos no software. Sabe-se assim que para 5,3mm o
tempo correspondente é aproximado por, 0,1343s. (função de crescimento da fenda em função
do tempo é aproximadamente 𝑎 = 37,995 ∗ 𝑡 + 0,19584).

24
Figura 22 - Crescimento da fenda de 5,3mm

Através do tempo anterior é possível saber o número total de ciclos até se atingir o tamanho
de fenda crítica.

Figura 23 - Gráfico e Tabela de número total de ciclos vs tempo

Como o número total de ciclos tem de ser um número inteiro, após a realização de uma
interpolação entre os valores de tempo 0,13333s e 0,16667s, que corresponde a 361 e 363 ciclos,
respetivamente, para o valor de tempo de 0,1343s tem se 361,058 ciclos, logo o número total de
ciclos vai ser de 361.
Por curiosidade, caso haja rutura do componente na zona com o crescimento de fenda, existe
uma rutura total do componente, dividindo-se em dois, pois a tensão que a zona oposta tem de
suportar é extremamente superior à tensão de rutura.

25
Figura 24 - Tensão com rutura da zona com crescimento de fenda

Cálculos analíticos
O tamanho da fissura, a, é apresentada em função do número de ciclos, N e a sua taxa de
crescimento é dada por da/dN e representa o declive instantâneo da curva de crescimento da
fenda. Um gráfico típico que corresponde ao crescimento de uma fenda é o apresentado abaixo.

Figura 25 - Tamanho da fenda vs nº de ciclos

Como se pode verificar a fissura inicialmente tem um crescimento lento, mas este vai
aumentado, (da/dN aumenta) à medida que o tamanho da fissura aumenta. Isto deve-se ao facto
de qua taxa de crescimento da fenda depender do fator de intensidade de tensão na frente de fenda
e este do tamanho da fenda, a. A fenda cresce até atingir um tamanho crítico e que leva á falha.
Quando uma carga cíclica é aplicada a um material, a gama de intensidade de tensão pode ser
calculada por, onde 𝛥𝑆 é a amplitude da tensão:
𝛥𝐾 = 𝑌 ∗ 𝛥𝑆 ∗ √𝜋 × 𝑎
Quando uma gama de intensidade de tensão, ΔK, é aplicada a um material durante um certo
número de ciclos, ΔN, proporciona-se uma variação da fenda um certo comprimento, Δa. A taxa
de crescimento da fenda para uma gama específica de intensidade de tensão é então dada pela
razão Δa/ΔN, de forma contínua, é dada pela derivada, da/dN.
26
Figura 26 -Taxa de crescimento da fenda vs gama de intensidade de tensão

Existe tipicamente uma região de linha reta de da/dN sobre uma gama de valores ΔK, que é a
região 2 e é definida pela curva de Paris:
𝜕𝑎
= 𝐶 ∗ (𝛥𝐾 )𝑛
𝜕𝑁
Onde o C é o coeficiente de crescimento de fenda e o n o expoente de crescimento de fenda.
Normalmente, nas extremidades superiores e inferiores existem caudas. A cauda na extremidade
inferior, que corresponde a valores de ΔK pequenos (região I), é uma assíntota chamada de limiar
de crescimento da fissura por fadiga, ΔKth, onde não existe crescimento da fenda abaixo desses
valores. A cauda na extremidade superior da curva apresenta grandes valores de ΔK (região III)
e aproxima-se de uma assíntota vertical, o que significa que as fendas crescem de forma rápida e
instável até que ocorra a falha. Pode-se desenvolver a equação acima para ser possível extrair o
número de ciclos.
𝜕𝑎 𝑛
= 𝐶 ⋅ (𝑌 ∗ 𝛥𝑆 ∗ √𝜋 × 𝑎)
𝜕𝑁
𝑎𝑓 𝑁𝑓
1 1
𝑛 ∫ 𝜕𝑎 = ∫ 𝜕𝑁
𝐶 ∗ (𝑌 ∗ 𝛥𝑆 ∗ √𝜋 ∗ 𝑎) 𝑎𝑛/2
𝑎𝑜 0
𝑛 𝑛
− +1 − +1
𝑎𝑓 2 − 𝑎𝑜 2
𝑁𝑓 = 𝑛 𝑛
𝐶 ∗ (𝑌 ∗ 𝛥𝑆 ∗ √𝜋) ∗ (− 2 + 1)
27
Nos casos em que Y é função de a, a integração é geralmente necessária usando técnicas
numéricas padrão ou programas de computador. A segunda parte do desenvolvimento não é
correto se Y alterar significativamente com o a entre os limites ao e af. Sabendo que:
𝐶 = 5,11 ∗ 1010 , 𝑛 = 3,24, 𝛥𝑆 = 90𝑀𝑃𝑎, 𝑎𝑓 = 0,0053𝑚, 𝑎𝑜 = 0,00053𝑚 𝑒
𝑌 = 3,126594 (𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛çã𝑜 𝐹1, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑓𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑎𝑙)
3,24 3,24
− +1 − +1
0,0053 2 − 0,00053 2
𝑁𝑓 = 3,24 3,24
5,11 ∗ 1010 ∗ (3,126594 ∗ 90 ∗ √𝜋) ∗ (− 2 + 1)

𝑁𝑓 = 467,58 ciclos
O número de ciclos tem de ser número inteiro por isso o componente aguenta 467 ciclos antes
de atingir o tamanho de fenda crítica. Fazendo a comparação de resultados através da tabela
abaixo:
Tabela 11 -Comparação de valores para o número total de ciclos em da/dN

Valor analítico (mm) Valor numérico (mm) Erro (%)


487 361 34,9
Como é possível verificar o erro é alto, este pode ser justificado devido à refinação da malha
onde pequenas variações influenciavam o valor obtido de ciclos, a tensão remota ser algo
escolhido de acordo com a sensibilidade do utilizador, através do software. O fator de forma
considerar o corpo geometricamente infinito em relação ao tamanho da fenda, que foi obtido pela
equação F1. A plasticidade na frente de fenda pode influenciar a diferença de valores. No entanto
de modo a ser conservativo deve se considerar que o componente aguenta no total 361 ciclos,
algo que pode alterar este valor são as constantes de C e n que são genéricas para AISI 4340 e
não particularmente para o tipo de AISI 4340 (com tratamento) aqui usado. A nível de projeto
este componente teria de sofrer alterações para aumentar o número de ciclos, pois é muito baixo,
não existe uma grande gama de ciclos que o componente possa fazer, as alterações podiam ser á
geometria ou ao material. Sabe-se que os materiais com alta resistência à fratura podem não
proporcionar aumentos apreciáveis na vida de crescimento da fissura por fadiga, mas permitem
fissuras mais longas antes da fratura, o que torna a inspeção e deteção de fissuras mais fiáveis.

28
5. Análise da vida à fadiga do componente com base no método
tensão-vida (sem fenda).
Nesta parte faz-se uso das curvas SN para calcular o número de ciclos à fadiga do componente
para o carregamento de serviço definido no ponto anterior e comparar o resultado obtido com o
anteriormente.
A fadiga é um fenómeno em que as estruturas falham quando submetidas a uma carga cíclica.
A fadiga é um dos problemas mais comum que levam à falha de estruturas mecânicas. O processo
até que um componente falhe pode ser dividido em três fases, a primeira é durante um grande
número de ciclos, os danos desenvolvem-se a nível microscópico e crescem até que se forma uma
fenda macroscópica, A segunda fase é quando a fenda macroscópica cresce por cada ciclo até
atingir um comprimento crítico. Por fim o componente fissurado quebra-se porque já não
consegue suportar a carga máxima. Normalmente os componentes são dimensionados antes de
que seja observada macroscopicamente uma fissura, daí relacionar-se a primeira fase com o
tópico de fadiga e a segunda e terceira fase com o tópico de mecânica da fratura.
Um dos modelos clássicos é a curva S-N. Esta curva relaciona o número de ciclos até à falha,
N, pela amplitude da tensão. Alguns materiais exibem um limiar de tensão nos testes de fadiga
e abaixo desse limiar, não é observado nenhum dano por fadiga e considera-se vida infinita,
nem todos os materiais apresentam um limite de fadiga.

Figura 27 - Curva S-N para o aço

29
Com base no número de ciclos necessários para produzir uma fissura, é costume fazer-se uma
distinção entre fadiga de baixo ciclo (LCF) e fadiga de alto ciclo (HCF), estes separam-se aos
10.000 ciclos. No caso do HCF, as tensões são baixas o suficiente para que a relação de extensão-
tensão possa ser considerada elástica.
Para este ponto é necessário construir a curva S-N para ser introduzida no software,
começando por se descobrir qual a relação entre a tensão de rutura, Sut, e a tensão limite de fadiga
de ensaio, S’e.

Figura 28 – Tensão de rutura vs tensão limite de fadiga de ensaio

Sabe-se que para o material AISI 4340, a tensão de rutura, 𝑆𝑢𝑡 = 745 MPa. De seguida será
determinada a tensão limite de fadiga de ensaio de acordo com a estimativa simplificada para os
aços:
0,5 . 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 1400 𝑀𝑃𝑎
𝑆 ′𝑒 = {
700 MPa 𝑆𝑢𝑡 > 1400 𝑀𝑃𝑎
Visto que 𝑆𝑢𝑡 = 745 𝑀𝑃𝑎 , está-se no ramo (𝑆𝑢𝑡 > 1400 𝑀𝑃𝑎) , logo a tensão limite de
fadiga de ensaio será dada por:
𝑆′𝑒 = 0,5. 𝑆𝑢𝑡 = 0,5. 745 = 372,5MPa
Os ciclos que o ANSYS considera para a determinação da curva SN são de 10, 20, 50, 100,
200, 2000, 10000, 20000, 1E+5, 2E+5 e 1E+6, a partir deste ponto considera-se que o

30
componente apresenta vida infinita. É possível saber o limite de fadiga correspondente ao número
de ciclos apresentados, onde se separa em 2 intervalos:
𝑙𝑜𝑔𝑓
𝑆𝑓 ≥ 𝑆𝑢𝑡. 𝑁 3 , 10 ≤ 𝑁 ≤ 103 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑆𝑓 = 𝑎. 𝑁 𝑏 , 103 ≤ 𝑁 ≤ 106 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Onde os valores de a e b são dados por:
(𝑓. 𝑆𝑢𝑡)2
𝑎=
𝑆′𝑒

1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = (− ) . log ( )
3 𝑆′𝑒
E o coeficiente f é obtido através da visualização gráfica.

Figura 29 - Coeficiente f

Visto que 𝑆𝑢𝑡 = 745 𝑀𝑃𝑎, no gráfico corresponde a um f=0,836, assim tem-se que:
(0,836 ∗ 745)2
𝑎=
372,5
1 0,836 ∗ 745
𝑏 = (− ) . log ( )
3 372,5
𝑎 = 1041,355
𝑏 = −0,074412
Com estes coeficientes é possível saber a tensão limite de fadiga, correspondente ao número
de ciclos
log(0,836)
𝑆𝑓 ≥ 745. 𝑁 3 , 10 ≤ 𝑁 ≤ 103 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

31
𝑆𝑓 = 1041,355. 𝑁 −0,074412 , 103 ≤ 𝑁 ≤ 106 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Com os ciclos já indicados, que são os predefinidos pelo software é possível construir uma
tabela com a tensão limite de fadiga corresponde aos números de ciclos e desenhar a curva S-N.

Tabela 12 - Tensão limite de fadiga para N ciclos

Ciclos Tensão limite de fadiga,


MPa
10 701,82
20 689,32
50 673,13
100 661,14
200 649,36
2000 591,51
10000 524,75
20000 498,37
1,00E+05 442,12
2,00E+05 419,89
1,00E+06 372,50

Ao introduzir esta tabela no software têm se a curva S-N, apresentada abaixo.

Figura 30 - Curva S-N


32
Como já se sabe a tensão limite de fadiga de ensaio S’e é obtido para provetes preparados e
bem ensaiados para o respetivo material, normalmente a geometria é uma viga rotativa. Quando
se justifica pode se obter o Se por teste dos componentes em estudo, mas nem sempre isso é
possível por isso existem um conjunto de fatores, para ajustar a tensão limite de fadiga, ao
componente. Estes são os fatores de Marin, em que se tem a fórmula seguinte:
𝑆 𝑒 = 𝑘𝑎 . 𝑘𝑏 . 𝑘𝑐 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑒 . 𝑘𝑓 . 𝑆 ′𝑒
Em que, 𝑘𝑎 é o fator modificador da condição da superfície, 𝑘𝑏 fator modificador de tamanho,
𝑘𝑐 fator modificador de carga, 𝑘𝑑 fator modificador de temperatura, 𝑘𝑒 fator de fiabilidade, 𝑘𝑓
fator modificador de fatores diversos, 𝑆 𝑒 tensão limite de fadiga e 𝑆 ′𝑒 tensão limite de fadiga de
ensaio.
As tensões têm tendência a ser mais altas à superfície, e o acabamento desta tem impacto na
iniciação de fissuras localizadas em zonas de concentração de tensões, daí o fator 𝑘𝑎 , este é
função da tensão de rutura e tensões mais altas são mais sensíveis a superfícies ásperas. Este fator
pode ser obtido pela equação abaixo, onde a e b são 2 fatores relacionados com o tipo de
acabamento de superfície ou pelo método gráfico.
𝑏
𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡

Figura 31 - Valor dos fatores a e b

Considerando que a superfície do material é maquinada logo tem-se um valor de a=4,51 e b=-
0,265. Substituindo na equação obtêm.se:

𝐾𝑎 = 4,51 ∗ 745−0,265
𝐾𝑎 = 0,78172
Os componentes mais largos têm uma maior superfície de área com maiores níveis de tensão,
o que leva a uma maior probabilidade de uma possível iniciação de uma fissura. O fator 𝑘𝑏 é
obtido experimentalmente e os dados obtidos têm uma elevada dispersão. Sabe-se que para

33
carregamentos à flexão e torção e para geometrias redondas e rotativas, a tendência do valor deste
fator é dado por:
d −0,107
(7,62) = 1,24d−0,107 2,79 ≤ 𝑑 ≤ 8𝑚𝑚
Kb = {
1,51𝑑 −0,157 51 < 𝑑 ≤ 254𝑚𝑚

Para componentes que não sejam redondos e rotativos é necessário arranjar um diâmetro
redondo e rotativo equivalente. Sabe-se que para carregamentos axiais, o efeito do tamanho não
existe logo:
𝐾𝑏 = 1
O fator 𝐾𝑐 , tem em conta as diferentes variações que existem na tensão limite de fadiga para
diferentes tipos de carregamento. Para aplicação de um único tipo de carregamento sabe-se que
este fator segue o sistema abaixo apresentado, caso existam combinações de carregamento outro
método é necessário para descobrir este fator.
1 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜
𝐾𝑐 = {0,85 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
0,59 𝑡𝑜𝑟𝑠ã𝑜
Logo, como se trata de um carregamento unicamente axial temos que:
𝐾𝑐 = 0,85
O efeito da temperatura de operação na tensão de rutura, é tida em conta pelo fator, 𝐾𝑑 e
aparentemente a tensão limite de fadiga mantém a relação para a tensão de rutura a altas
temperaturas como também à temperatura ambiente.

34
Tabela 13 - Efeito da temperatura de operação na tensão de rutura do aço

-
Na figura acima têm-se a temperatura de operação e a relação entre a tensão de rutura à
𝑆
temperatura ambiente, 𝑆𝑇 , e tensão de rutura à temperatura de operação, 𝑆𝑅𝑇 . Sabe-se que 𝑆 𝑇 =
𝑅𝑇

𝐾𝑑 , logo considerando uma temperatura de operação de 350ºC temos que:


𝐾𝑑 = 0,943
Como já se sabe 𝑆′𝑒 = 0,5. 𝑆𝑢𝑡 que é o valor típico dos dados e representa uma fiabilidade de
50%, no entanto o fator 𝐾𝑒 faz o ajuste para outras fiabilidades, mas apenas ajusta a suposição
anterior de que 𝑆′𝑒 = 0,5. 𝑆𝑢𝑡 , logo não implica a fiabilidade geral.
Tabela 14 - Valores de Ke para a fiabilidade.

Considerando a tabela anterior e supondo que a fiabilidade pretendida é de 99,99% o valor é


dado por:
𝐾𝑒 = 0,702
35
O fator 𝐾𝑓 considera outro tipo de fatores, como por exemplo, tensões residuais, características
direcionais do trabalho a frio, endurecimento, corrosão, condição da superfície, frequência
cíclica, dados insuficientes e necessidade de teste ou pesquisa. Vai-se considerar que todos estas
situações, não se aplicam logo este fator é dado por:
𝐾𝑓 = 1
Com a obtenção de todos os fatores de correção, é possível saber o valor equivalente de
correção. Estes passos foram necessários uma vez que o software permite a introdução do valor
equivalente de correção para os seus cálculos, e que é representado por kf, assim temos que:
𝑘𝑓 = 𝐾𝑎 . 𝐾𝑏 . 𝐾𝑐 . 𝐾𝑑 . 𝐾𝑒 . 𝐾𝑓
𝑘𝑓 = 0,781727 ∗ 1 ∗ 0,85 ∗ 0,943 ∗ 0,702 ∗ 1
𝑘𝑓 = 0,4398
Também é possível calcular a tensão de limite de fadiga, para este material com a introdução
de todos os fatores, onde:
𝑆 𝑒 = 𝐾𝑎 . 𝐾𝑏 . 𝐾𝑐 . 𝐾𝑑 . 𝐾𝑒 . 𝐾𝑓 . 𝑆 ′𝑒
𝑆 𝑒 = 𝑘𝑓 . 𝑆 ′𝑒
𝑆 𝑒 = 0,4398. 372,5
𝑆 𝑒 = 163,851 𝑀𝑃𝑎

A curva S-N é aplicável para tensões pulsadas, o Ansys utiliza vários métodos para transformar
uma força estática numa força pulsada.

36
Figura 32 – Tensões flutuantes

Para o propósito desta etapa e para ser possível comparar com o ponto anterior será necessário
usar o modo, Zero-Based, onde o carregamento aplicado é multiplicado por um fator que varia
entre 0 e 1, como é mostrado na figura inferior.

Figura 33 - Zero-based

Além de ter de se colocar as cargas, apoios e fazer a malha é necessário usar a ferramenta de
fadiga, onde se introduz o tipo de carregamento e o fator 𝑘𝑓 , obtendo-se assim os valores
necessários.

37
Figura 34 – Número de ciclos obtidos, para carregamento Zero-based

Como é possível verificar o competente numericamente apresenta uma vida infinita, o


software está limitado a apresentar valores 106 ciclos.
Cálculo analítico
Para calcular o número de ciclos é necessário saber fazer a caracterização das tensões
flutuantes. Estas podem, de uma forma simples, ser caracterizadas pela tensão máxima, 𝜎𝑚á𝑥 , e
mínima, 𝜎𝑚𝑖𝑛 , além destas existem a 𝜎𝑚 que é a tensão média, 𝜎𝑎 que é a tensão da componente
alternada da amplitude e a 𝜎𝑟 que é a amplitude máxima.

Figura 35 - Caracterização das tensões cíclicas

Para calcular 𝜎𝑚 e 𝜎𝑎 pode-se usar as equações as seguintes equações.


𝜎𝑚á𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = | |
2
A equação que relaciona o número de ciclos com a tensão média é dada por:

38
1
𝜎𝑎 𝑏
𝑁=( )
𝑎
Os parâmetros a e b são calculados a partir de as equações abaixo, sendo que se passa a ter
estas equações com a tensão limite de fadiga, o valor de f mantém-se dado que 𝑆𝑢𝑡 também é
igual.
(𝑓. 𝑆𝑢𝑡)2
𝑎=
𝑆𝑒
(0,836 ∗ 745)2
𝑎=
163,851
𝑎 = 2367,4236
1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = (− ) . log ( )
3 𝑆𝑒
1 0,836 ∗ 745
𝑏 = (− ) . log ( )
3 136,851
𝑏 = −0,1933
São usadas equações para quantificar a interação das tensões médias com as tensões alternadas
na vida de fadiga de um material, que fornecem o número máximo de ciclos de tensão alternada
que um material irá suportar antes de falhar por fadiga. Existem 5 tipos diferentes de critério de
falha e estes são Goodman, Soderberg, Gerber, ASME Elliptical e Mean Stress Curves. Cada um
tem as suas próprias características, o Soderberg é o mais conservativo, o critério de Geber é o
que melhor traduz os resultados de cálculo, o critério Goodman é o que apresenta um
comportamento linear e é o mais simples e mais utilizado atualmente, este também foi o critério
usado na simulação numérica e que vai ser usado no método analítico.

39
Figura 36 - Diferentes critérios de falha por fadiga sob tensões flutuantes

A equação do critério de falha do Goodman modificado é dada por:


𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛
Onde n é o coeficiente de segurança que se considera 1, neste caso, todos os outros valores já
são conhecidos.
𝜎𝑎 (218,49 + 0)/2 1
+ =
163,851 745 1
𝜎𝑎 = 139,8242𝑀𝑃𝑎
É possível agora calcular o número de ciclos
1
139,8242 −0.1933
𝑁=( )
2367,4236
𝑁 = 2271997,29𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Como é possível verificar a competente analítica apresenta uma vida infinita superior a 106
ciclos, neste caso pode-se dizer que a componente aguenta 2271997 ciclos.
Tabela 15 - Comparação de valores para o número total de ciclos em fadiga cíclica

Valor analítico (ciclos) Valor numérico (ciclos) Erro (%)


2271997 ≥16 -
O software apresenta a limitação de apresentar no máximo ≥16 ciclos logo não é possível obter
um erro, entre o valor analítico e o valor numérico. Pode-se afirmar que os dois apresentam
valores ≥16, logo os dois métodos informam que o componente apresenta vida infinita. Comparar
estes valores com o ponto anterior sobre crescimento de fenda da/dN, mostra que para este tipo
40
de geometria, material, apoio e carregamento o componente suporta bem cargas cíclicas,
apresentando como já dito uma vida infinita, o que já não acontece com a presença de uma fenda
de 0,00053m que apresenta um número de ciclos de 487. O que indica que o componente deve
evitar a formação de uma fenda.

6. Análise da vida à fadiga do componente com base num espectro


de carregamento (sem fenda).
Agora vai-se considerar que o componente está sujeito a um bloco de carregamento com um
espectro de amplitude variável e vai ser estabelecido um espectro de carregamento compatível
com componente e determinar o número blocos de carregamento até a rutura.
Na realidade espera-se que a amplitude alternada da tensão varie ou mude de alguma forma
durante a vida útil do componente. Estas variações e alterações na amplitude da carga, são
referidas como carregamento de espectro, o que tornam a utilização direta das curvas S-N padrão
inaplicáveis, uma vez que estas curvas são desenvolvidas e apresentadas para uma operação
constante de amplitude de tensão.
A operação em qualquer dada amplitude de tensão cíclica vai produzir danos de fadiga, cujos
danos estão relacionados com o número de ciclos de funcionamento nessa amplitude de tensão e
também com o número total de ciclos que seriam necessários para produzir a falha. Nesta
situação, os danos que vão ocorrendo são permanentes e o funcionamento em sequência em várias
amplitudes de tensão resultará numa acumulação de danos totais iguais à soma dos incrementos
de danos acumulados a cada nível de tensão individual. Quando o dano total acumulado atinge
um valor crítico, a falha por fadiga ocorre.
Foi criado um espectro de carregamento que considera que pode ser possível o componente
sofrer uma pequena compressão, mas que maioritariamente anda em valores positivos (tração) de
carregamento, como mostra a figura abaixo.

41
Figura 37- Espetro de carregamento

Quando importado este espetro de carregamento usando a função de importação de histórico


de dados no software, obtêm-se o seguinte gráfico.

Figura 38 - histórico de carregamento importado no software

Assim é possível ter uma visualização gráfica do número de blocos.

42
Figura 39 – Resultado de número de blocos para o espetro de carregamento

É possível concluir que este componente e para aquele tipo de espetro de carregamento suporta
2472,2 blocos.
Cálculo numérico
O algoritmo de contagem de RainFlow é usado na análise de dados de fadiga, de modo a
reduzir um espectro de tensão variável num conjunto equivalente de simples inversões de tensão,
o que permite determinar a vida de fadiga de um componente para cada ciclo de RainFlow
utilizando a regra de Miner para calcular os danos causados pela fadiga.
Segue-se agora a construção do RainFlow de acordo com as regras, onde, cada gota representa
uma inversão ou meio ciclo e se uma gota encontrar um caminho de queda anterior, para. Para
construir o RainFlow começa-se pelos vales e a gota só para se um vale inferior for encontrado.
Depois são todos os picos e uma gota só para se um pico mais alto for encontrado. Normalmente
roda-se o espetro de carregamento a 90º.

43
Figura 40 – RainFlow

Depois de feito o RainFlow vai-se calcular o Range e a Média para cada passagem, que é
apresentado na tabela abaixo.
Tabela 16 - Range e Média para cada passagem do RainFlow

j Fator de Fator para Range Média Ciclos


1 0,5 1,5 1 1 0,5
2 1,5 -0,5 2 0,5 0,5
3 0 1 1 0,5 0,5
4 1 0 1 0,5 0,5
5 -0,5 1,5 2 0,5 0,5
6 1,25 -0,25 1,5 0,5 0,5
7 0,5 1 0,5 0,75 0,5
8 1 0,5 0,5 0,75 0,5
9 -0,25 1,25 1,5 0,5 0,5
10 0,5 0 0,5 0,25 0,5
11 0 0,5 0,5 0,25 0,5
12 1,5 0,5 1 1 0,5

Calcula-se o número total de ciclos a que corresponde cada grupo de Range, que é apresentado
na tabela abaixo.

44
Tabela 17 - Número de ciclos para cada grupo de range

Range Ciclos
0,5 2
1 2
1,5 1
2 1
Depois com recurso ao software foi-se descobrir para cada Range qual a amplitude
equivalente de tensão, considerando o método de Goodman e o fator de correção do ponto
anterior, onde:
𝜎𝑎 (0,5) = 146,115 MPa
𝜎𝑎 (1) = 292,23 MPa
𝜎𝑎 (1,5) = 438,345 MPa
𝜎𝑎 (2) = 584,46MPa
Sabendo isto é possível descobrir o número de ciclos correspondente a cada Range de
carregamento, os valores de a e b são os já calculados (ponto anterior).

1
𝜎𝑎 𝑏
𝑁=( )
𝑎
𝑚
𝑛1 𝑛2 𝑛𝑚
𝐷 = ∑ 𝐷𝑖 = + + ⋯+
𝑁1 𝑁2 𝑁𝑚
𝑖=1

Tabela 18 - Valores de ciclos e Di e D

𝜎𝑎 , 𝑀𝑃𝑎 𝑛𝑖 𝑁𝑖 𝐷𝑖
146,115 2 1808790 1,10571E-06
292,23 2 50130,74 3,98957E-05
438,345 1 6153,913 0,000162498
584,46 1 1389,377 0,000719747
Total (D) 0,000923247
Com a implementação das equações é possível construir a tabela 18. Obtendo o D total é
possível calcular o número de blocos, pois o somatório de cada bloco Di dá D e quando este
chega a 1 ocorre a fratura daí a expressão abaixo para saber o número de blocos.
Número de blocos = 1/ D = 1083,13 blocos
45
Tabela 19 - Comparação de valores para o número total blocos em espetro de carregamento

Valor analítico (blocos) Valor numérico (blocos) Erro (%)


1083 2316 53,23
Como é possível verificar o erro é elevado, e o valor numérico é superior ao analítico, uma das
razões que pode levar a este erro é que o software consegue fazer a simulação instantânea de todo
o espetro de carregamento, enquanto analiticamente faz-se o Range e avalia-se o número de
blocos para os 4 diferentes tipos de Range presentes no espetro de carregamento escolhido.

7. Análise à fluência do componente


Neste ponto pretende-se fazer uma análise de fluência do componente.
A Fluência é o fenômeno pelo qual metais e ligas tendem a sofrer deformações plásticas
quando submetidos a longos períodos de carregamento, que é ativada pela temperatura e não por
ter sido ultrapassado a tensão de cedência. O efeito de acumulação de dano por fluência tem efeito
onde a temperatura se apresenta acima de 40% da temperatura de fusão do material.

Figura 41 – Fases da fluência

A fluência pode ser dividida em três estágios principais. No primário a taxa de extensão. na
maioria dos materiais puros, diminui ao longo do tempo, isto pode ser devido ao aumento da
densidade de deslocação ou à evolução do tamanho dos grãos. No estado secundário a estrutura
de deslocação e o tamanho dos grãos atingiram o equilíbrio, daí a taxa de extensão ser constante.
É neste estágio que as equações são trabalhadas. No estado terciário, a taxa de extensão aumenta
exponencialmente com a tensão, isto pode ser devido a fenómenos de necking ou o início de
fissuração.

46
Os ensaios de fluência consistem em submeter o provete a cargas e a temperaturas elevadas,
sendo que a deformação é medida e traçada em função do tempo decorrido até ocorrer a fratura
do provete. Existem vários procedimentos de parametrização, onde se separam em 2 grupos.
O primeiro grupo apresenta a variação do Log (tempo de rutura) com a temperatura inversa
(Log(tr) vs 1/T) e estes são Larson-Miller, Orr-Sherby-Dorn, Goldhoff-Sherby e White-Le May.
O segundo grupo apresenta a variação do Log (tempo de rutura) pela temperatura (Log(tr)vs T)
e estes são Manson-Sucop e Manson -Haferd.
Como não foi possível encontrar as curvas dos parâmetros para o material AISI4340, usou-se
o material A387 de 2.25Cr-1Mo, que tem uma temperatura de fusão 1470ºC e com as seguintes
propriedades:
Tabela 20 - Propriedades mecânicas A387

Propriedades Mecânicas Métrica


Tensão de Rutura 620 MPa
Tensão de cedência 310 MPa
Módulo de Elasticidade 200 GPa
Módulo de Bulk 160 GPa
Coeficiente de Poisson 0.29
Módulo de torção 8.0 GPa

O material está sujeito a 218,42 MPa logo, 𝑙𝑜𝑔(218,42) = 2,339, este valor é necessário para
os gráficos dos parâmetros diferentes.
Parâmetro Larson-Miller
É possível incluir aquecimento e arrefecimento, adicionando um tempo, δt, ao fator de tempo
existente na expressão acima:

K é a taxa de aquecimento ou arrefecimento em Kelvin por hora.


Para este material tem-se o seguinte gráfico: (CSR =constant strain rate)

47
Figura 42 - Parâmetro Larson-Miller

Retirando o valor de P de 21000 e resolvendo a expressão em ordem ao tempo, tr, com a


temperatura de 588ºC obtemos o seguinte valor de tempo:
21000 = (588 + 273,15) ∗ (21,592 + log(tr))
tr = 163,44 ℎ
Parâmetro Orr-Sherby-Dorn
Para este material tem-se o seguinte gráfico:

Figura 43 - Parâmetro Orr-Sherby-Dorn

Retirando o valor de P de -21,8 e resolvendo a expressão em ordem ao tempo, tr, com a


temperatura de 588ºC obtêm-se o seguinte valor de tempo:
20631
−21,8 = log(tr ) −
588 + 273,15
tr = 143,71 ℎ
48
Parâmetro Goldhoff-Sherby
Para este material tem-se o seguinte gráfico:

Figura 44 – Parâmetro Goldhoff-Sherby

Retirando o valor de P de 20000 e resolvendo a expressão em ordem ao tempo, tr, com a


temperatura de 588ºC obtêm-se o seguinte valor de tempo:
1
20000 = (log(tr ) − (−7,9))⁄( − 6,54 × 10−4 )
588 + 273,15
tr = 175,69h
Parâmetro Manson-Haferd
Para este material tem-se o seguinte gráfico:

Figura 45 – Parâmetro Manson-Haferd

Retirando o valor de P de 36 e resolvendo a expressão em ordem ao tempo, tr, com a


temperatura de 588ºC obtêm-se o seguinte valor de tempo:
36 = ((588 + 273,15) − 364,521)/(log tr − 15,963)
49
tr = 1,54979 ∗ 1029 ℎ (𝑖𝑛𝑐𝑜𝑛𝑐𝑙𝑢𝑠𝑖𝑣𝑜, 𝑎𝑙𝑔𝑢𝑚 𝑒𝑟𝑟𝑜)
Parâmetro Manson-Sucoop
Para este material tem-se o seguinte gráfico:

Figura 46 – Parâmetro Manson-Sucoop

Retirando o valor de P de 23,7 e resolvendo a expressão em ordem ao tempo, tr, com a


temperatura de 588ºC obtêm-se o seguinte valor de tempo:
23,7 = log(tr ) + 0.02519 ∗ (588 + 273.15)
t r = 101,7727h

O parâmetro que deu o menor tempo foi o Manson-Succop, com um tempo de 101,7727h, o
parâmetro que deu um valor mais alto foi o Goldhoff-Sherby, com um tempo de 175,69h, a média
entre tempos dá 146.15 horas. O parâmetro Mason-Haferd é inconclusivo. É muito provável que
para o material do componente (AISI4340) este apresente melhores de tempo de rutura por
fluência uma vez que este apresenta melhores propriedades mecânicas

50
Conclusão
Com este trabalho pretendeu-se que se tivesse contacto com as técnicas computacionais mais
recentes utilizadas no dimensionamento de componentes mecânicos na presença de defeitos, e
análise à fadiga. Este trabalho mostra a importância destes softwares para a engenharia, pois é
possível ter uma segurança adicional e um novo tipo de abordagem pode ser feita quando
comparado com os métodos analíticos e experimentais, normalmente os métodos analíticos são
de aplicação genérica e para componentes “fora do formato” estes métodos podem levar a erros
elevados e os métodos experimentais podem não ser possíveis de obter, devido aos custos ou por
ser impraticável. No entanto, não esquecer que os métodos numéricos necessitam da análise
analítica e experimental.
Foi possível comparar analiticamente e numericamente os valores de comprimento de fenda
crítica, fazer a análise do número de ciclos por crescimento de fenda, a vida à fadiga do
componente pelo método tensão vida e a vida à fadiga do componente por espectro de
carregamento. A análise à fluência foi apenas feita analiticamente, comparando diferentes
métodos, para saber o tempo de rutura. Estas análises mostram que o utilizador deve ter
sensibilidade quando confrontado com os valores obtidos, de forma a minimizar o erro e ter uma
ideia de que caminho quer seguir para fazer a análise.
Para este componente, com estas características, foi possível verificar que quando já se
encontra uma fenda no estágio macroscópico este tem uma baixa vida, no entanto para que se
desenvolva a fissuração, que corresponde a análise feita de fadiga pelo método tensão vida, o
componente considera-se com vida infinita. Já para a análise de espetro de carregamento a vida
reduz, significativamente, que é o que se aproxima mais do que aconteceria na realidade. A
fluência apresenta valores não muito altos, o que leva a considerar que o componente não pode
ser exposto consecutivamente a esse tipo de carga e nível de temperatura. Assim foram
percorridas as matérias de Mecânica da Fratura, Fadiga e Fluência.
As ferramentas Ansys, SolidWorks e Excel foram crucias para a realização deste trabalho.
Uma das limitações, do Ansys, que pode ter influenciado os resultados é ter sido usado a versão
estudante que apesar de ser uma versão completa e gratuita está limitada a 32E3 nós, ou seja, não
é possível fazer um refinamento muito alto. Para trabalho futuro podia-se fazer além de uma
análise mais extensiva do que aqui foi apresentado, podia-se com os resultados obtidos concluir
ou não se era necessário alterar a geometria e o material, fazendo depois novos estudos.

51
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