Secagem Industrial

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2. Secagem Convectiva Contínua

A secagem convectiva contínua consiste no contato de um material úmido

com um escoamento gasoso relativamente quente. O calor requerido para a
remoção da umidade é fornecido pelo resfriamento do gás ao entrar em contato
com o material sólido. O gás é também utilizado como meio transportador da
umidade removida do sólido.
Os secadores convectivos podem ser divididos em três classes:
1. secadores nos quais todo o produto é entranhado por uma corrente de gás
(ex: flash, spray-dryer);
2. secadores nos quais parte do produto é entranhada pelo gás que escoa
(ex: leito fluidizado, rotativo direto); e
3. secadores nos quais uma pequena (porém não desprezível) parte do
produto é entranhada pelo gás (ex: esteira, bandejas).

2.1. Aspectos comuns entre os secadores

2.1.1. Modos de escoamento

Os modos de escoamento comumente empregados em secadores

convectivos contínuos são:
1. contra-corrente;
2. concorrente ou paralelo;
3. uma mistura de contra-corrente e paralelo; e
4. fluxo cruzado.
O escoamento contra-corrente expõe o material seco à máxima
temperatura do gás de secagem. Este modo de escoamento proporciona um teor
de umidade final bastante baixo, criando, entretanto, o risco de superaquecimento
do material processado. O escoamento paralelo expõe a alimentação à
temperatura máxima do ar de secagem, conduzindo a uma taxa de secagem
inicialmente elevada. A rápida taxa inicial de secagem ocorre basicamente à
temperatura de saturação adiabática. Entretanto, uma remoção de umidade muito
rápida pode danificar o produto (geração de tensões hidro-térmicas no material
sólido).
Os secadores rotativos podem acomodar os modos de escoamento contra-
corrente, paralelo e misto. O modo de escoamento não exerce forte influência na
eficiência de operação, uma vez que a maior parte da secagem ocorre quando o
sólido está à temperatura adiabática de saturação.

2.1.2. Temperaturas de entrada e de saída do ar

A temperatura de entrada do ar em secadores convectivos pode variar entre

100 e 800oC, ao passo que a temperatura de saída do ar varia somente entre 50 e
150oC. De forma genérica, a temperatura de saída de qualquer secador
convectivo contínuo é em torno de 100oC.
Baixas temperaturas de gás de secagem (<200 oC) são usadas na secagem
de produtos químicos orgânicos, que são sensíveis à temperatura. Relativamente
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baixas temperaturas de gás de secagem (<300 oC) são também utilizadas na

secagem de cristais inorgânicos de alta granulometria, contendo um teor de
umidade inicial de 1 a 5%. Se temperaturas de gás de secagem mais elevadas
são utilizadas, o aquecimento do escoamento de sólido seco consome energia de
forma excessiva.
Uma forma simplificada de avaliar a eficiência do processo de secagem
considerando as temperaturas de entrada e saída do gás de secagem é dada por

Tae − Tas
η= (8)
Tae − Taq

em que Tae é a temperatura de entrada do ar, Tas é a temperatura de saída do ar,

e Taq é a temperatura de entrada de ar no queimador. Entretanto, a razão só pode
ser comparada para valores diferentes de temperaturas quando o calor absorvido
pelos sólidos pode ser desprezado. A temperatura de saída do sólido será menor
que a temperatura de saída do ar para escoamento paralelo.

2.1.3. Velocidade do ar de secagem

A velocidade do ar de secagem em secadores rotativos é selecionada

considerando o possível entranhamento de sólidos, ou seja, o gás não deve
transportar as partículas consigo. Valores típicos de velocidade de gás se
encontram na faixa entre 0,5 e 2,5 m/s.

2.1.4. Método de aquecimento

O método de aquecimento pode ser direto ou indireto. O aquecimento direto

envolve a combustão de um óleo ou gás e a passagem dos gases de combustão
dentro do secador. A composição do ar é afetada minimamente pelos produtos de
combustão devido a enorme massa de ar que escoa no secador. A temperatura do
gás de secagem pode atingir 1000 oC.
O aquecimento indireto pode ser efetuado por meio de vapor ou óleo
térmico. O aquecimento com vapor não é normalmente utilizado quando se deseja
temperaturas acima de 200 oC, devido a alta pressão de vapor requerida para
produzir altas temperaturas de condensação de vapor. Um trocador de calor a
óleo é recomendado para se alcançar temperaturas de 300 oC, com óleo sendo
aquecido indiretamente por uma chama ou por eletricidade. A utilização de um
trocador de calor a óleo é inerentemente mais segura que o uso de aquecimento
direto.

2.1.5. Tempo de residência

Secadores rotativos normalmente apresentam tempos de residência entre

15 minutos e 1 hora.
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2.1.6. Perdas de calor

Duas categorias de perda de calor podem ser distinguidas:

(a) perdas durante operação em regime permanente normal; e
(b) perdas adicionais, que podem ser observadas em longos períodos de tempo.

As causas de perda durante operação em regime permanente são: (a)

condução, (b) convecção, (c) radiação, e (d) ingresso de ar, resfriando o ar de
secagem, ou, alternativamente, a perda de ar de secagem a alta temperatura. Os
fatores influenciando estas perdas são:
1. presença ou não de isolamento efetivo no secador;
2. se o material sendo seco é um produto, há uma tendência de se prestar
mais atenção ao sistema de secagem do que ao fato de possivelmente
haver um subproduto ou outro material sendo seco;
3. um secador maior é mais importante e tende a receber mais atenção do
que um secador de menor porte;
4. um secador menor oferece, por m3 de volume de secador, mais m2 de área
para perdas de calor por convecção e radiação;
5. a pressão no secador. Secadores convectivos normalmente trabalham com
baixas diferenças de pressão (50 a 10 N/m2). Uma sobre-pressão leva a
emissões não controláveis e que podem, por sua vez, levar à formação de
incrustações na entrada do secador. Por outro lado, diferenças de pressão
muito baixas levam ao ingresso de ar resfriante; e
6. a construção do secador. Um secador aberto pode conduzir a perdas de
calor, ao passo que um secador fechado tende a minimizar as perdas de
calor.
Surpreendentemente, as perdas de calor em regime permanente são
dificilmente influenciadas pela temperatura do gás de secagem, uma vez que,
independentemente do valor da temepratura de entrada do ar de secagem, o
processo de secagem sempre ocorre a temperaturas de 100±50 oC. As perdas de
calor em regime permanente para secadores rotativos com carregamento normal
giram em torno de 20 a 30% do ganho de entalpia da alimentação.
As perdas de calor adicionais são causadas por procedimentos de start-up do
secador (com o calor sendo utilizado para aquecer o metal) e de desligamento do
secador (resfriamento gradual subsequente), e por procedimentos de limpeza do
secador e de evaporação da água residual no equipamento e no sistema de
controle.
A experiência demonstrou que, em geral, o teor de umidade final desejado
pode ser mantido constante, mantendo-se uma temperatura de saída do gás
constante. Muitos secadores reduzem automaticamente a temperatura do ar de
secagem de forma a manter um valor prescrito de temperatura de saída, na
condição da vazão de sólidos na alimentação diminuir. A eficiência do processo de
secagem (expressa em Nm3 de gás natural por tonelada métrica de produto)
decresce. O efeito não é fortemente dependente da temperatura de entrada do ar.
De acordo com a equação que define eficiência de secagem, mantendo-se
constantes as temperaturas de saída do gás de secagem e de entrada de ar no
queimador, há um decréscimo de eficiência ao se abaixar a temperatura de
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entrada do ar. O procedimento correto para controle seria manter a temperatura

de entrada do ar constante, regulando-se a vazão do ar de secagem.

2.1.7. Consumo de energia elétrica

Pode-se dividir o consumo de energia elétrica em três categorias: (i)

potência do ventilador, (ii) potência motora, e (iii) potência de pequenos
acessórios.

2.1.7.1. Potência do ventilador

O ar e a água evaporada passando através do sistema secador sofrem

quedas de pressão. As quedas de pressão estão localizadas principalmente no (a)
sistema de preparação de ar, (b) secador, e (c) sistema de limpeza de ar de
exaustão. O sistema de preparação de ar contém um aquecedor direto ou indireto.
Como o ar escoa sobre tubos aletados em um aquecedor indireto, a queda de
pressão é praticamente desprezível. Entretanto, o mesmo não acontece em
sistemas com aquecedores diretos.
A queda de pressão do ar ao passar através de um aquecedor direto
(geralmente a gás) é de um máximo de 500 N/m2 quando o gás, admitido via um
aspersor, queima no escoamento de ar total. Este tipo de queimador pode ser
utilizado para fornecer temperaturas de até 500 oC. Se temperaturas mais
elevadas são requeridas, uma câmara de combustão é utilizada, na qual o gás ou
óleo é queimado com um excesso de ar de 10 a 20% com relação a
estequiometria da reação de combustão. A queda de pressão para este
escoamento de ar é entre 2500 e 5000 N/m2. Câmaras de combustão de grande
porte (5000 kW) exibem altas quedas de pressão e câmaras de menor porte
apresentam baixas quedas de pressão. Ar secundário é admitido com o gás para
obter a temperatura desejada para o ar de secagem, e a queda de pressão para
tal escoamento é em torno de 1500 N/m2.
A queda de pressão através do sistema de secagem é fortemente
dependente do tipo de secador, e pode ser considerada desprezível para um
secador rotativo, que, para tal efeito, consiste de um tubo vazio com cortinas de
sólidos em queda. Um sistem típico de limpeza de ar de exaustão pode conter um
mais dos seguintes equipamentos: ciclone, filtro e um lavador de gases (scrubber).
Um ciclone coleta partículas maiores que 5 a 10 µm, e a queda de pressão
associada é de 1000 a 2000 N/m2. Um filtro de poeira coleta partículas mais finas
(até 0,01 µm). O equipamento é maior do que um ciclone e necessita de
velocidades de ar normais à área filtrante de 1 a 3 m/min. A queda de pressão
pode chegar a 2000 N/m2. Um lavador de gases a úmido pode ser relativamente
simples, com uma queda de pressão que é, para efeitos práticos, desprezível.
Os ventiladores para secadores rotativos podem estar localizados no
sistema de preparação de ar, no sistema de limpeza de ar, ou em ambos os
sistemas. A potência do ventilador pode ser calculada por
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φ v ∆p
Pvent = kW (9)
3600η(1000 )

em que η=0,6×0,85×0,95=0,4845 (geralmente arredondado para 0,5), 0,6 é a

eficiência do ventilador, 0,85 é a eficiência do motor, e 0,95 considera outras
possíveis perdas; ∆p é a queda de pressão total no sistema (∆p está em N/m2).

2.1.7.2. Potência motora

Para secadores rotativos girando a velocidades periféricas na faixa de 0,25

a 0,5 m/s, a potência motora, para velocidades periféricas de tambor entre 0,25 e
0,5 m/s, é dada por

π
Pmot = 0,3 D 2L kW (10)
4

em que D e L são o diâmetro e o comprimento do tambor rotativo,

respectivamente.

2.1.7.3. Potência de pequenos acessórios

A potência para pequenos acessórios, tais como corrêias (ou esteiras)

vibratórias e bombas de óleo, gira em torno de 1 e 10 kW.

3. Secadores Rotativos

3.1. Características genéricas

Os secadores rotativos são equipamentos adequados para condições em

que são necessárias grandes capacidades de processamento, e podem processar
uma grande variedade de materiais, incluindo partículas de madeira, grãos,
carvão, fertilizantes, areias, e outros agregados. Devido às inúmeras aplicações,
uma grande variedade de configurações de secadores foi desenvolvida. O tambor
rotativo pode consistir de arranjos de passo único ou de passos múltiplos, operar
em escoamento de gás e sólidos paralelo (concorrente) ou contra-corrente, ser
aquecido indiretamente ou por chama direta, e possuir várias configurações
internas de aletas suspensórias. Em qualquer das combinações supracitadas, os
princípios de operação são os mesmos. As partículas úmidas entram no tambor
rotativo e são continuamente cascateadas através de uma corrente de gás, que
escoa axialmente. As partículas retidas pelas aletas suspensórias giram com o
tambor. Com o escoamento paralelo, uma partícula de uma aleta é movida ao
longo do comprimento do tambor como resultado de uma força de arraste exercida
pelo escoamento de gás. Com o escoamento contra-corrente, o regime de
escoamento dos sólidos na seção transversal e a inclinação do cilindro trabalham
no sentido oposto ao escoamento de gás para mover as partículas através do
secador.
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A secagem ocorre principalmente por transferência convectiva de calor e

massa. O desempenho do secador rotativo é fortemente influenciado pela taxa de
transferência de calor do gás para as partículas e pelo tempo de residência
(retenção) das partículas no secador. As características de secagem dos sólidos
geralmente irão determinar o tempo de retenção requerido no secador. Portanto,
uma análise de transferência de calor e massa e dos fatores que afetam o tempo
de retenção é de extrema relevância para o projeto de secadores rotativos.
Para um secador rotativo, são onze as variáveis independentes de
interesse: (1) características físicas do material; (2) vazão da matéria sólida; (3)
temperatura do sólido; (4) vazão do gás de secagem; (5) temperatura do gás de
secagem; (6) diâmetro do tambor; (7) comprimento do cilindro; (8) inclinação do
tambor; (9) velocidade de rotação do tambor; (10) capacidade das aletas; e (11)
número de aletas do secador. Todas estas variáveis afetam a transferência de
calor no secador, e todas, exceto as temperaturas do gás e do sólido, afetam o
tempo de residência e o "holdup" do secador. O "holdup" de um secador rotativo
exerce um efeito dominante na transferência de calor. Portanto, de forma direta ou
indireta, todas as variáveis listadas afetam o desempenho do secador.
Para que se possa fazer uma análise de desempenho do processo de
secagem de sólidos em secadores rotativos e também desenvolver relações
matemáticas, em diferentes níveis de complexidade, que permitam o
dimensionamento (projeto) de tais equipamentos, é necessário que se tenha um
conhecimento aprofundado dos mecanismos de transferência de calor e massa e
dos mecanismos de transporte de sólidos e escoamento de gases no interior do
secador.

3.2. Mecanismos de transferência de calor

Os principais mecanismos controladores de transferência de calor em um

secador rotativo são: (i) a taxa de cascateamento do material sólido nas aletas
suspensórias; e (ii) a razão de entranhamento de ar e matéria sólida nas cascatas.
Efeitos significativos de área superficial de partículas na transferência de calor
podem, no geral, ser desprezados. Entretanto, para partículas muito finas ou muito
grosseiras, pequenos efeitos devido a área superficial foram observados.
Considera-se que o escoamento horizontal de ar está confinado principalmente
nos espaços entre as partículas nas cascatas. O ar é entranhado no material que
cai e sua massa é pequena, comparada com a de material sólido. Portanto, o
mesmo atinge rapidamente a temperatura de equilíbrio com a superfície do
material sólido. Isto faz com que as maiores taxas de transferência de calor
ocorram na parte superior das cascatas, levando a uma diferença de temperatura
de ar na seção transversal do secador. Em função de o tempo de exposição em
cada cascata ser curto, o ar atinge a temperatura de equilíbrio somente com a
superfície do material sólido, permitindo que haja uma diferença de temperatura
média entre ambos em todo o secador. Pode-se considerar que não há
transferência de calor entre o gás e as partículas no período em que as mesmas
estão sendo suspensas pelas aletas, sem serem descarregadas. Neste período, a
transferência de calor se dá internamente em cada partícula, no sentido de
uniformizar o perfil de temperatura da mesma. Considerando a análise prévia, os
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principais fatores determinantes da magnitude da taxa de transferência de calor

são: (i) a taxa de material em cascata, que é função do tamanho e do número de
aletas, do "holdup" e da velocidade de rotação do secador; e (ii) a razão de
entranhamento de ar e sólidos, que é função principalmente do tamanho das
aletas, com possíveis efeitos secundários da velocidade de rotação do secador e
de serrações nas extremidades das aletas. Efeitos de outros fatores, tipo
granulometria do material, velocidade do ar, distanciamento das aletas, e outras,
aparentam serem insignificantes, exceto em casos de condições extremas dos
mesmos.
Casos alternativos de operação de secadores rotativos para os quais estes
mecanismos de transferência de calor não se aplicam são: (i) condições de
operação para as quais a distribuição do material sólido no secador é suficiente
para obliterar os vazios completamente, forçando o ar a escoar entre o material
suspenso e levando a coeficientes de transferência de calor relativamente altos; e
(ii) operação com material pegajoso ou agregado, em que não há a formação de
cascatas bem definidas, resultando em uma capacidade de transferência de calor
excessivamente reduzida.

3.3. Mecanismo de transporte de sólidos

O escoamento de partículas em secadores rotativos pode ser dividido em

duas fases: (i) a fase aérea, e (ii) a fase densa. A fase aérea consiste das
partículas que caem das aletas suspensórias e que são deslocadas axialmente
devido a força de arraste do escoamento de gás e, também, devido a inclinação
do tambor. A fase densa consiste das partículas que são suspensas pelas aletas
ou que compõem o leito de sobrecarga no fundo do tambor. O deslocamento axial
das partículas na fase densa é por salteamento, rolamento e deslizamento devido
à inclinação do tambor ou ao leito de sobrecarga. As partículas são livremente
intercambiáveis entre as duas fases. O "holdup" total em qualquer posição axial é
a soma do "holdup" de cada fase.

3.4. Escoamento de gás

Para efeito de projeto, o escoamento do gás no interior do secador é

geralmente comparado ao de um escoamento de gás em dutos circulares,
levando-se em conta um fator que representa a redução da área de seção
transversal livre para escoamento devido à presença de aletas suspensórias
carregadas. O escoamento do ar em secadores rotativos é, na realidade, um
escoamento em sistemas particulados em que o gás escoa por entre as partículas
que são descarregadas das aletas, em sentido cruzado.

3.5. Relações de projeto

Os secadores rotativos podem ser divididos em três tipos: (i) secador

rotativo de aquecimento direto, no qual uma alimentação contínua de material
particulado úmido é seca ao entrar em contato com o ar aquecido, enquanto é
transportado no interior de um tambor rotativo, com o casco girando agindo como
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um mecanismo de transporte e como um misturador; (ii) secador rotativo de

aquecimento indireto, no qual o calor é transferido indiretamente, como no caso de
um secador com tubos de vapor; e (iii) secador rotativo de aquecimento direto-
indireto, considerado um híbrido, no qual o calor é transferido primeiramente de
forma indireta (por condução e radiação) e, em seguida, de forma direta. A
construção do último é mais complexa que a do secador de aquecimento direto,
porém as perdas de calor para o meio ao redor são minimizadas devido ao casco
não entrar em contato direto com o escoamento de gás que está mais quente.
Os secadores rotativos de aquecimento direto são universalmente
aplicáveis para materiais particulados. Entretanto, os mesmos não podem, em
geral, processar soluções, lamas e pastas. As funções de transporte e de
secagem são independentes da carga em uma ampla faixa de variações desta. O
secador necessita de pouca atenção (operação), com incrustações sendo evitadas
pelo uso de batedores (opcional). Consequentemente, os secadores rotativos de
aquecimento direto são adequados para aplicações em que um mínimo de
supervisão é requerido. Entretanto, secadores rotativos são mecanicamente
complexos, com as engrenagens motoras, os selos, os mecanismos de
alimentação e de descarga necessitando de atenção especial. Os custos de
manutenção por ano podem atingir até 10 % dos custos de investimento. Este
valor é de aproximadamente 5 % para outros tipos de secadores convectivos.
A seleção da velocidade do ar é muito importante. Um guia padrão é de
selecionar valores de velocidade de ar que irão promover um arraste de sólidos de
no máximo 5 a 10 % por peso de sólido seco. Provavelmente, 90 % de todos os
secadores rotativos operam com velocidades de gás abaixo de 2 m/s. O tamanho
de partícula mínimo usado em secadores rotativos é de aproximadamente 100 µm.
O “holdup” em secadores rotativos é, em geral, significativo comparado a
outros secadores convectivos, com tempos de residência variando entre alguns
minutos e uma hora. Estes fatores têm implicações importantes para a segurança
do processo. Primeiro, a decomposição térmica do material sendo processado
pode ter sérias conseqüências devido à grande massa de sólido no equipamento.
Outro problema está associado com a evaporação de solventes. Se há um
vazamento de ar para o interior do secador, pode resultar em formação de uma
mistura explosiva, ao passo que um vazamento reverso pode conduzir à formação
de chamas.
Tanto os secadores de aquecimento direto com escoamento paralelo
quanto o com escoamento contra-corrente são equipados com aletas no interior
do casco para suspender e descarregar as particulas sólidas através de uma
corrente de gás que escoa axialmente. Estas aletas suspensórias são
distanciadas umas das outras de aproximadamente 0,6 a 2 m, de forma a garantir
cortinas de sólidos contínuas e uniformes na câmara de gás. A forma das aletas é
selecionada com base nas características de transporte e manuseio dos sólidos.
Para evitar entranhamento, as aletas são retiradas na seção de descarga do
tambor em secagem com escoamento paralelo.
As faixas para as variáveis de projeto e operação comumente encontradas,
associadas exclusivamente ao tambor rotativo, são descritas a seguir.
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Diâmetro

Os diâmetros de secadores rotativos industriais se encontram em uma faixa

fixa entre 1 e 5 metros. Qualquer equipamento excedendo o limite superior desta
faixa pode criar dificuldades de transporte do mesmo. A construção in loco pode
ser uma alternativa efetiva neste caso.

Comprimento

Geralmente, o comprimento de um secador rotativo de aquecimento direto é

de 5 a 8 vezes o diâmetro do mesmo.

Inclinação

A inclinação do tambor, da alimentação para a descarga encontra-se

geralmente entre 0o e -5º. Entretanto, inclinações positivas também ocorrem no
caso de secagem de materiais relativamente leves em escoamento paralelo.

Velocidade periférica

Valores de velocidades periféricas entre 0,1 e 0,5 m/s são encontrados,

com velocidades de 0,35 a 0,40 m/s sendo as mais comuns.

Número de aletas

O número de aletas pelo comprimento da circunferência do tambor é de

0,6D a D, com o diâmetro em metros.

Profundidade da aleta

As profundidades de aleta se encontram na faixa entre D/12 e D/8.

Em secadores rotativos, a separação de poeira é efetuada por ciclones,

sendo estes últimos eventualmente acoplados a um filtro ou lavador de gás.
Testes experimentais em secadores rotativos de aquecimento direto em
pequenas escalas irão determinar: (a) as temperaturas de entrada e saída do gás,
(b) os teores de umidade da alimentação e do produto seco, (c) a velocidade
superficial de gás permissível, e (d) o tempo de residência requerido. O diâmetro
do secador em pequenas escalas não pode ser menor do que 0,5 m.

3.5.2. Metodologias de projeto de secadores rotativos

Nesta seção, métodos de projeto aproximados serão discutidos, não

necessitando de dados experimentais. Entretanto, a disponibilidade de dados
experimentais irá gerar projetos mais confiáveis.
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O primeiro passo da metodologia consiste em efetuar o balanço de massa

para o produto. A temperatura de saída do gás de secagem deve ser conhecida
para calcular o calor transferido ao escoamento de produto, Qtot. A relação
proposta entre a temperatura de entrada do ar de secagem (Tain) e a temperatura
do gás de exaustão (Taout) é

Taout = 0,05Tain + 64,5 (11)

A relação (11) foi obtida através de uma análise estatística de dados

coletados em operações de secadores industriais. A relação é válida tanto para
escoamento paralelo quanto para contra-corrente. A relação obtida da análise
estatística era Taout = 0,0495Tain + 63,76, com um coeficiente de correlação de
0,916. Ambas as constantes foram aumentadas de forma se Ter uma margem de
segurança.
Uma outra abordagem seria a proposta por Perry et al. (1984), em que a
temperatura de saída do gás é estimada por

T − Taout
Nt = ain (12)
(∆T )m
em que Nt é o número de unidades de transferência. Evidências empíricas indicam
que os secadores rotativos de aquecimento direto são operados de forma mais
econômica quando Nt se encontra na faixa entre 1,5 e 2,5. (∆T)m é a diferença
média verdadeira de temperatura. Quando uma quantidade apreciável de umidade
superficial é removida dos sólidos e as temperaturas dos sólidos são
desconhecidas, uma boa aproximação para (∆T)m é a diferença média logarítmica
entre as depressões de bulbo úmido do ar de secagem na entrada e na saída do
secador.
Um exemplo mostrando as diferenças ao se aplicar os dois métodos de
estimativa de Taout é apresentado a seguir.

Exemplo 1. Estimativa da temperatura de saída do gás de secagem para as

seguintes condições:
Tain = 300 oC
Temperatura do ar ambiente é 10 oC
Umidade relativa do ar é 60 %
Modo de aquecimento é direto por gases de combustão

Método 1: Taout = 0,05(300) + 64,5 = 79,5 oC

Método 2: para uma mistura de gases de combustão e ar atmosférico em que a

quantidade de ar é muito superior à dos gases de combustão, a temperatura de
300 oC, o gás de secagem terá um teor de 0,025 kg vapor/kg ar seco. A
temperatura de bulbo úmido (saturação adiabática) correspondente é 54 oC. Para
tais condições:
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Nt 1,5 2,0 2,5

Taout 108,9 87,3 74,2

Pressupõe-se que a temperatura de saída do produto é igual a temperatura

de saída do gás de secagem (Taout), que é correto para operação com escoamento
paralelo, mas pode não ser necessariamente correto para operação em contra-
corrente. Entretanto, o efeito na variação de entalpia total dos componentes das
correntes de processamento (Qtot) é limitado. Qtot é multiplicado por 1,25 de forma
a considerar perdas de calor em regime permanente de operação. Este fato foi
avaliado a partir de valores medidos e reprotados na literatura (Williams-Gardner,
1971). Entretanto, os dados de literatura e medições em unidades industriais,
relativos a secadores industriais de grande porte (3 a 5 metros de diâmetro),
indicam um valor de 1,1 para perdas, provavelmente devido a maior atenção que
se dá para equipamentos de tal porte. Além disso, a área de perda por unidade de
volume do tambor é relativamente menor para secadores maiores. Por outro lado,
dados de desempenho para secadores de porte (diâmetros de 0,6 a 1 metro)
apontam para um valor de perdas de 1,4. A vazão de ar de secagem pode ser
calculada sabendo-se que 1,25 Qtot é transferido pelo ar ao resfriar de Tain para
Taout. Esta quantidade é multiplicada por 1,2 de forma a considerar o ar que
ingressa no secador. Para se chegar ao valor total de vazão de gás na saída, a
vazão de água evaporada deve ser adicionada. Considerando-se uma velocidade
de gás aceitável, o diâmetro do tambor pode ser obtido. Para calcular o
comprimento do secador, utilizam-se as razões de comprimento para diâmetro
encontradas na prática industrial. Estas razões se encontram na faixa entre 5 e 8,
e um valor de 7 é utilizado comumente na prática.
Uma metodologia alternativa é proposta na literatura (Perry et al., 1984) e é
discutida a seguir. A secagem em um secador rotativo de aquecimento direto pode
ser descrita como sendo um mecanismo de transferência de calor. O calor total
transferido no processo pode ser dado por

1,25Q tot = UaV( ∆T )m kJ / h (13)

em que U é o coeficiente global de transferência de calor, a é a área de contato, e

V é o volume do secador. O produto Ua pode ser calculado pela expressão

KGnm
Ua = kJ / m 3 hK (14)
D

em que K é uma constante de proporcionalidade, G é a vazão mássica de gás

(kg/m2h), D é o diâmetro do tambor, e n é uma constante cujo valor foi
determinado, por evidências experimentais em secadores comerciais, como sendo
0,67. K é uma variável na realidade e depende das propriedades físicas do
material sendo seco, do número de aletas, da profundidade da aleta, da carga da
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aleta, e da velocidade de rotação do tambor. Perry et al. (1984) recomendam que

se utilize o valor K = 0,5 para secadores contendo um número de aletas que varia
entre 0,6D e D e operando em velocidades periféricas de tambor de 0,3 a 0,4 m/s
(36/D a 48/D rpm). O Instituto Americano de Engenheiros Químicos (AICHE, 1985)
recomenda que se utilizem valores na faixa de 0,5 ≤ K ≤ 0,75. O valor de K = 0,75
está associado a secadores com alto carregamento (até 17 %) e um grande
número de aletas suspensórias. O calor total transferido pode então ser calculado
por

0,67
1,25Q tot = 2,8LDGm ( ∆T )m kJ / h (15)

Perry et al. (1984) afirmam que as velocidades de ar (em massa) em secadores

rotativos se encontram na faixa entre 0,5 e 5,0 kg/m2s. Somente por meio de
experimentação é que se pode determinar a vazão máxima de gás para evitar o
levantamento de poeira. Uma velocidade de ar de 1,4 kg/m2s pode ser usada com
segurança para partículas com tamanho médio de 500 µm.
Uma vez que a velocidade do ar foi selecionada, pode-se calcular o
diâmetro do secador:

π 2
D × v g × 3600 × A livre = G v (16)
4

em que vg é a velocidade superficial do gás na saída, Alivre é a porcentagem da

área total da seção transversal livre para escoamento do gás.
Com o diâmetro do tambor calculado, pode-se calcular o comprimento do
mesmo por meio da relação

L
=7 (17)
D

ou, de uma forma mais rigorosa, por meio de um rearranjo da equação (15):

1,25Q tot
L= (18)
0,67
2,8DGm ( ∆T )m

em que (∆T)m pode ser explicitado da equação (12):

T − Taout
( ∆T )m = ain (19)
Nt

Substituindo a equação (19) na equação (18):

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1,25Q tot N t
L= (20)
0,67
2,8DGm (Tain − Taout )

O calor total transferido é o calor cedido pelo gás e é dado por

π 2
Q tot = D Gm c p (Tain − Taout ) (21)
4

Substituindo a equação (21) na equação (20), e tomando o valor de cp para

o ar como 1,05 kJ/kgK, chega-se a uma relação matemática para a razão
comprimento por diâmetro do tambor:

L
= 0,29N t G0,33 (22)
D

A equação (22) fixa valores da razão L/D para certos valores de unidades
de transferência (Nt) e vazões mássicas de ar (Gm). Considerando os limites
práticos observados industrialmente para Nt e Gm (1,5 ≤ Nt ≤ 2,5 e 0,5 ≤ Gm ≤ 5,0),
pode-se chegar aos limites para a razão L/D, como mostra a Tabela 1.

Tabela 1. Valores de L/D para limites práticos de Nt e Gm.

Gm (kg/m2s)
Nt 0,5 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
1,5 5,2 6,5 8,2 9,3 10,3 11,0
2,0 6,9 8,6 10,9 12,4 13,7 14,7
2,5 8,6 10,8 13,6 15,5 17,1 18,4

Para velocidade mássica de 1 kg/m2s (3600 kg/m2h), as predições para a

razão L/D parecem estar no lado seguro (conservador) quando comparado com os
valores práticos encontrados para esta faixa de velocidades mássicas (5 ≤ L/D ≤
8).
Perry et al. (1984) fornecem a seguinte relação para cálculo do tempo de
residência em secadores rotativos:

0,23L 10LGm
τ= ± min (23)
0,9
SN D F( dp )0,5

em que S é a inclinação do secador, N (min-1) é a velocidade de rotação do

tambor, F (kg/m2h) é a vazão mássica de produto por unidade de área, e dp (µm)
é o tamanho médio das partículas. A AICHE também recomenda que se utilize
esta relação. O sinal positivo se refere à operação com escoamento em contra-
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corrente e o sinal negativo se refere à operação com escoamento em paralelo. O

segundo termo à direita da igualdade é uma correção para o efeito do escoamento
do gás. A equação (23) pode ser usada para velocidades de ar que não excedam
em muito o valor de 1 m/s.
A seguinte expressão empírica é sugerida para cálculo do consumo de potência
motora para um secador rotativo com aletas suspensórias:
π
Pmot = 0,3 D 2L kW (24)
4

Entretanto, valores menores foram encontrados na prática para secadores

rotativos com baixas velocidades periféricas, como é o caso de secadores para
polpas de beterraba. A AICHE (1985) recomenda que se utilize a seguinte
expressão para potência motora de secadores com aletas suspensórias:

N[(34,3Dw ) + (1,39(D + 0,6)W ) + 0,73 W ]

Pmot = kW (25)
134040

em que w é o “holdup” de material sólido, e W é a soma do peso do tambor com o

“holdup” de material. O “holdup”, w, pode ser calculado de

π 2 τ
w= D F kg (26)
4 60

Apresenta-se a seguir um exemplo de projeto de secador rotativo utilizando

a metodologia descrita.

Exemplo 2. Projeto de um secador rotativo de aquecimento direto, com

escoamento paralelo, para minerais. A capacidade de processamento é de 15
toneladas por hora. A temperatura do minério na alimentação é de 15 oC. O
tamanho das partículas é de 50% em peso acima de 600 µm. A umidade inicial (na
alimentação) do produto é de 12% em peso e a umidade final do produto (na
descarga) é de 3% em peso. A massa específica dos sólidos é de 2,250 kg/m3 e o
calor específico dos sólidos é de 0,8 kJ/kgK. Os sólidos não são solúveis em água.
A densidade de partículas (bulk) é de 1.400 kg/m3. A temperatura do ar ambiente
é de 10 oC e a temperatura de entrada do gás é de 700 oC. A velocidade de saída
do gás é de 1,5 m/s. Os dados para o sistema ar/água são: calor específico da
água de 4,19 kJ/kgK; calor específico do vapor de água de 1,886 kJ/kgK; calor
latente de vaporização a 0 oC de 2,504 kJ/kg; relação para massa específica do
vapor de água, a 105 Pa, dada por 220/(273+T) kg/m3; calor específico médio do
ar de 1,05 kJ/kgK; e relação para massa específica do ar, a 105 Pa, dada por
355/(273+T) kg/m3.

Hipóteses e pressuposições:
1. não há disponibilidade de resultados de testes experimentais em escala piloto.
Testes em escala piloto seriam interessantes, pois os mesmos elucidariam a
questão de qual seria a velocidade de gás máxima permissível;
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2. o carregamento de partículas no escoamento de gás é desprezível; e

3. a temperatura de saída do produto é pressuposta ser igual à temperatura de
saída do gás.

Solução

A primeira etapa na metodologia de projeto de secadores consiste em

efetuar um balanço de massa no sistema.

Balanço de massa (kg/h)

Entra Sai
Sólidos 14.550 14.550
Água 1.984 + 450 +
16.534 15.000

A quantidade de água evaporada é dada por: Evap = 1.984 – 450 = 1.534 kg/h.

Como Segunda etapa, efetua-se um balanço de energia no sistema de secagem.

Balanço de Energia (kJ/h)

Cálculo da temperatura de saída do gás:

Tas = 0,05(700 ) + 64,5 = 99,5 o C

O calor transferido para a água evaporada é dado por:

Q1 = Evap(λ + 1,886Tas − 4,19Tf ) = 1.534[2,504 + 1,886(99,5) − 4,19(15)] = 4.032.590 kJ / h

O calor transferido para o sólido seco é dado por:

Q 2 = 14.550(0,8)(99,5 − 15) = 983.580 kJ / h

O calor transferido para a água residual é dado por:

Q 3 = 450(4,19)(99,5 − 15) = 159.325 kJ / h

O calor total transferido pelo gás é dado por:

Q tot = Q1 + Q 2 + Q 3 = 5.175.495 kJ / h
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O requerimento de calor (Qrp) para o funcionamento adequado do secador

em regime permanente é dado por:

(Tae − Tamb ) (700 − 10)

Q rp = 1,25 × Q tot = 1,25 × 5.175.495 = 7.433.579 kJ / h
(Tae − Tas ) (700 − 99,5)

A energia total empregada para a secagem é dada por:

Q rp 7.433.579
Q sec = = = 4.846 kJ / kg água
Evap 1.534

Unidade de preparação de ar

A capacidade do queimador para satisfazer os requerimentos de calor deve

ser de 7.433.579 kJ/h. Recomenda-se que se instale um queimador com
capacidade de sobra de 35%, isto é, neste caso, um queimador com uma
capacidade nominal de 10.000 MJ/h. A vazão de ar no secador pode então ser
calculada de:

Q rp 7.433.579
Gm = = = 10.260 kg ar / h
c par (Tae − Tamb ) 1,05(700 − 10)

A massa específica do ar é:

355
Ra = = 1,233 kg / m 3
(273 + 15)

A vazão volumétrica de ar é:

Gm 10.260
Gv = = = 8.321 m 3 / h
Ra 1,233

Com a vazão volumétrica de ar, pode-se calcular a potência do ventilador,

considerando a queda de pressão no sistema de ∆p = 2.500 N / m 2 :

G v ∆p 8.321× 2.500
Pvent = = = 11,6 kW
3.600 × η × 1.000 3.600 × 0,5 × 1.000

Recomenda-se que se utilize um ventilador com uma potência em torno de 20%

acima da calculada, por exemplo, neste caso, um ventilador com potência de 15
kW.
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Secador

O diâmetro do secador pode ser calculado com base nas condições de saída. As
massas específicas do gás (ar) e da água na saída são, respectivamente:

355 220
Ra = = 0,953 kg / m 3 e Rw = = 0,591 kg / m 3
(273 + 99,5) (273 + 99,5)

A vazão de ar na saída, incluindo o ar de ingresso (20%), é:

10.260
G vs = 1,2 × = 12.919 m 3 / h
0,953

A vazão volumétrica de água no secador é:

1.534
Fvw = = 2.596 m 3 / h
0,591

A vazão total de gás (ar + água) saindo do secador é:

G tots = G vs + Fvw = 12.919 + 2.596 = 15.515 m 3 / h

O diâmetro do secador pode ser calculado, considerando que o mesmo pode ser
considerado um duto circular:

π 2
D × v g × 3.600 × 0,85 = 15.515 ⇒ D = 2,07 m
4

O fator 0,85 é utilizado para compensar a área da seção transversal ocupada

pelas aletas suspensórias e outros componentes mecânicos internos.
Recomenda-se que se utilize o valor de D = 2,1 m. O comprimento L do secador
pode ser calculado a partir da razão prática de L/D = 7:

L = 7 × 2,1 = 14,7 m

Uma vez calculados o diâmetro e o comprimento do secador, pode-se calcular a

potência motora, necessária para girar o tambor:

π π
Pmot = 0,3 × D 2 × L = 0,3 × (2,1) 2 × 14,7 = 15,3 kW
4 4
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Recomenda-se que se utilize um motor com potência motora nominal de no

mínimo duas vezes a calculada, por exemplo, para o caso em estudo, utilizar um
motor de 40 kW.