CENTRO DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

Apostila Teórica Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais – CEFET/MG Professor: Wagner E. G. Bachur e-mail : wagner@wbachur.com.br DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA-DAEE

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS / CEFET-MG

CONTROLES E COMANDOS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
Prof. Wagner Eustáquio Gomes Bachur – Engenharia Elétrica

Apostila Teórica – Revisão 08

Data: 28 / 02 / 05.

ÍNDICE :

Capítulo 1 : Capítulo 2 : Capítulo 3 : Capítulo 4 : Capítulo 5 : Anexos :

Controladores Lógicos Programáveis – C.L.P / P.L.C.’s Interfaces Homem / Máquina - I.H.M’s Controladores Digitais Multi-Loops – C.D.’s Sistemas Supervisórios – SCADA. Sistemas Digitais de Controle Distribuidos – S.D.C.D’s Catálogos e sites de Fabricantes / Equipamentos

2

características. aplicações. Single e Multi-Loops: definição. histórico. aplicações. comparação: PLC x CD. 4 – Sistemas digitais de controle distribuído SDCD’s : - definição características arquitetura de hardware aplicações.EMENTA DO CURSO 1 – Controladores Lógicos Programáveis PLC’s: definição. arquitetura de hardware. arquitetura básica. 2 – Controladores digitais – CD’s . 3 – Sistemas Supervisórios: - definição. sistemas locais e remotos. Aplicações. comparação: sistema supervisorio x SDCD 3 . controle em malha fechada com algoritmo PID. arquitetura de hardware. características. levantamento de E/S e configuração do PLC.

4) Exemplo de programa aplicativo Partida direta de um motor : 4 . interfaces de campo (E/S) e periféricos (impressoras e terminais de programação. fonte de alimentação. pressão. etc. combinacionais e temporais. (Vide figura A) 2) Arquitetura de Hardware : ENTRADA CPU SAÍDA FONTE MEMÓRIA Figura A 3) Funcionamento Básico : O PLC “lê” as entradas de campo. e " escreve " nas saídas de campo. capaz de comunicação em rede com outros PLC´s ou com computadores de supervisão . temperatura. podendo controlar variáveis analógicas tipo vazão. processa a lógica. modens. analisa o programa aplicativo (LADDER DIAGRAM).memória.INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS CLP’S (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER – PLC’S) 1) Definição PLC é um equipamento dedicado para aplicações industriais. fabricado com arquitetura tipo CPU. basicamente seqüenciais. em malha aberta ou fechada. fazendo isso ciclicamente (Tempo de varredura ou SCAN) .

ENTRADAS : .etc ) .Contatores.chaves comutadoras / seletoras . 5 . 5) Exemplo de Entradas e Saídas de um PLC. etc.contatos auxiliares (contator e relé térmico) .transmissores ( sinal : 4 a 20 mA).Display’s .Sinaleiros .Válvulas proporcionais (sinal:4a20 mA ou 1a5 Vcc) . : contatos " N.Válvulas Solenóides .chaves tipo fim-de-curso .detectores (pressostatos.A " no campo.sensores/detectores de proximidade .etc. SAÍDAS : .Led’s (painel sinótico) .fluxostatos.1) Esquema Elétrico (Convencional) Desliga 2) Diagrama LADDER (Programa p/ PLC) Térmico Liga Contator Desliga C1 C1 C1 TÉRMICO C1 C1 Contator -C1 SELO LIGA Desligado L1 LIGADO L2 DESLIGADO Contator -C1 Ligado C1 L1 L2 Obs.Botoeiras ( liga / desliga ) .chaves digitais (THUMBWEEL) .Sirenes .

5) Fontes de alimentação do rack: alimentar o circuito lógico dos cartões de E/S e interfaces locais e/ou remotas.decodificar.chassis. 6) Cartões de E/S: ( funções específicas ) a) Entrada: receber.retificar ( se necessário ). fonte (Vide arquitetura básica). REMOTAS. interfaces locais e/ou remotas.energizar as saídas( através de suas "chaves eletronicas " )em função do programa de aplicação e das informações enviadas pela CPU. Equipamentos: 1) Unidade Central: Composta de CPU. bem como levar a alimentação da fonte do rack para os cartões E/S. etc. 2) Interface Local: estabelece a comunicação entre a CPU e o rack que contém os cartões de E/S.) 4) Rack . e a comunicação através do “BUS” (barramento) de comunicação . endereçamento e dados . isolar oticamente. Elas definem o "porte" do PLC onde cada fabricante possui suas particularidades. cartões de E/S. LOCAIS + REMOTAS DE PLC’S Introdução: Tais configurações são compostas basicamente de uma unidade central. bastidor ou gaveta: possui a função de alojamento dos cartões de E/S através de seus SLOTS(ranhuras). memória. 3) Interface remota: idem . Esta é utilizada quando a unidade central estiver próxima aos racks. b) Saída: decodificar o sinal vindo da CPU. cabos.000m. por exemplo. fontes de alimentação.filtrar. porém aplicada quando a CPU estiver distante do rack de E/S ( até 3. interface. racks. isolar oticamente. 6 . porém tais configurações mostradas abaixo atendem a um entendimento global do assunto.CONFIGURAÇÕES LOCAIS. e informar à CPU o estado das entradas de campo.

7 . e a ligação física entre CPU e IL’s é "serial". CTR = terminal de programação c/ monitor de vídeo. Sistema Local: a) Vantagem: menor custo de instalação (equipamento mais barato) b) Desvantagem: como à comunicação entre CPU e IL é "paralela". F = fonte de alimentação. PROGAMAÇÃO CPU CRT Comunicação F F I L F Processo ou Máquina I L E/S Rack 3 E/S Rack 1 F I L E/S Rack 4 F I L E/S Rack 2 Cabo de comunicação I L E/S Rack 5 Armário 1 Armário 2 IL = Interface local. cabo de comunicação e/ou fonte de rack comprometerá o sistema.Configuração local: Aplicação: Sistemas onde as informações de campo estão próximas à "sala elétrica" ou "sala de operação". onde será instalado o PLC ( a CPU ) e os "sistemas de supervisão e controle "(se existirem). a falha de uma IL. 30 mts Sala Elétrica T. E/S = cartões de entradas e saídas.

b) Desvantagem: mais cara .000 mts F I R Área 2 . etc.etc).: Nas CPU´s mais modernas o canal remoto está disponível nas mesmas. Distancia típica para unidades remotas: A partir de 200m. 8 .) Mais barata com a diminuição de cabos elétricos.CCM E/S PDR= Painel de distribuição para remotas IR= Interface Remota OBS. instalação em geral.Processo E/S Rack 2 Sala de controle: Comunicação serial F I R E/S A (par de fios + blindagem ou fibra ótica) CPU PDR Rack 3 B Cabo de Comunicação 3. ( porta serial ) . dispensando assim o " PDR ". dependendo do número de pontos de controle (quanto maior o número de E/S.Configuração remota: Aplicação: quando os dispositivos de campo a serem monitorados e/ou comandados estiverem distantes da unidade central (sala de controle). maior será a viabilidade da aplicação do sistema remoto por economia de cablagem . Velocidade 57600bits/s (Baud Rate) Rack 1 F I R Configuração: Área 1 . cabo. fonte. a) Vantagem: configuração mais confiável com relação à falhas nas unidades( interface. eletrodutos.

etc. instrumentos. potenciômetros. Normalmente. teclados.( mais modernas ) Arquitetura de hardware: Mesa de comando( frontal ): VÍDEO Registrador Gráfico VÍDEO DISPLAY INFORMAÇÕES ALARMES Mostra telas de alarmes. impressoras. Sinóticos. chaves comutadoras. onde se tem uma “sala de operações” (ou sala de controle) centralizada. ( sinal em 24 Vcc ) Estas mesas são providas de dispositivos de sinalização e comando tais como botões. e até mesmo micro-computadores e periféricos como monitores de vídeo.Configuração local / remota: Aplicações: Bastante utilizada em sistemas de médio/grande porte. Relatórios. ALFANUMÉRICO Variáveis analógicas DISPLAY INFORMAÇÕES 88888 DISPLAY 88888 8 9 . registradores gráficos. os racks locais do PLC estão alojados nesta sala e servem para enviar e/ou receber informações através dos cartões de E/S para as “mesas de comando”. displays. de onde controla-se toda a planta( fábrica ).. sinaleiros.

C ( até 15 mts ) I R E/S 10 .Console: Teclado de operação Teclado de Engenharia (micro IBM PC/AT) Botões luminosos Teclado p/ entrada de dados 1 2 3 0 4 5 6 E 7 8 9 C 3.000 mts Configurações local/remota Área 1 CRT Terminal de Programação F (CCM) I R CPU Alimentação P D R F E/S Comunicação F I L E/S Rack 1 I R E/S Área 2 (máquina) I N T F Mesa de comando I L E/S Serial F Frontal µC Rack 2 I R E/S Console F Comunicação µC / PLC Interface serial tipo RS 232 .

Local I:04 DESLIGA I:02 Desl.Através da mesa de operações tem-se controle total e a supervisão do processo. Remoto I:03 Térmico I:01 Liga Remoto I:04 Desliga local Contator Q:00 Selo lógico Q:00 Liga local I:00 11 . I:03 TERM.uma vez que o PLC comanda tal processo e este comunica-se com o micro via cartão dedicado RS 232-C(padrão serial) P CPU D R Remota: CCM I R E S E I:01 LIGA I:02 DESL. via microcomputador . Botão liga local I:00 CONTATOR Q:00 CCM LIGA Botão Desl.

1 = 154 Número de cartões de entrada = 154 / 8 = 19.consumo do cartão de entrada na fonte de rack = 100 mA .prever reserva futura de 10% .consumo do cartão de interface local.25 = 20 cartões 12 .considerar rack’s para 4.0 A . .prever reserva instalada de 10 %.12 ou 16 slots .estimativa de memória = 1 k word ( 1024 palavras )p/ cada 100 E/S .8. .IL de rack = 700mA .LEVANTAMENTO DE PONTOS DE E/S E ESPECIFICAÇÃO DE UM PLC: Exemplo: Seja um sistema local onde o processo a ser automatizado possui os seguintes dispositivos de campo: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) 30 detectores de pressão (pressostatos) 20 detectores de temperatura (termostatos) 40 detectores de fluxo (fluxostatos) 10 chaves comutadoras ( 1 polo -02 posições ) 25 chaves fim-de-curso (chave limite) 15 botões de impulso ( liga / desliga ) 10 contatores ( selo lógico ) 40 válvulas solenóides 35 lâmpadas de sinalização 05 conjuntos de displays tipo BCD com 4 dígitos cada Dados: .consumo do cartão de saída na fonte de rack = 200 mA . Solução: 1) Levantamento de entradas digitais ( binárias )de campo: Total de entradas = 30 + 20 + 40 + 10 + 25 +15 = 140 Reserva instalada (10 %) = 140 E * 1.considerar cartões de E/S com oito pontos cada. .tensão de comando e sinalização = 24Vcc.capacidade de corrente da fonte de rack = 6.

b) consumo na fonte do rack 1: (16 CE x 100mA) + 700 mA (IL) = 2.10 = 181.3 slots = 5 slots vagos para futuros cartões de E/S em caso de ampliação do sistema.10 (10%) = 4.35kw = 4 k Words.5 Número de cartões = 182 / 8 = 22. b) Total de saídas : 10 + 40 +35 +80 = 165 S Reserva instalada (10 % ) = 165 S x 1.3 A c) consumo na fonte do rack 2: ( condição crítica ) 13 .decimal ) Código BCD : S -24Vcc 0-0000 1-0001 2-0010 3-0011 4-0100 5-0101 6-0110 7-0111 8-1000 9-1001 CI 4511 Decodificador digital 7 segmentos Display 8 Cartão de saída Para cada dígito do display = 4 saídas digitais do cartão de saída 24Vcc 5 displays * 4 dígitos * 4 saídas por dígito = 80 saídas para displays.2) Levantamento das saídas digitais ( binárias ) de campo: a) Saídas para displays tipo BCD ( código binário . 3) Configuração do sistema: a) Cálculo da memória inicial: ( estimativa ) Número de pontos de E/S (inclui a reserva instalada) = kw ( 1024 palavras ) 100 (154+182) / 100 = 3.75 = 23 cartões Reserva futura : (20 cartão entrada +23 cartões de saída) x 0.

= Cartão de Entrada C. 12 ou 16 slots. M.(4 CE x 100mA) – (12 CS x 200mA) + (700 mA (IL) ) = 3.5 A d) consumo na fonte do rack 3: (16 CS x 200mA + 700mA (IL) ) = 3.IR = 1200 mA Consumo do P.0 A (na fonte da CPU) 14 . 8. E. = 2. C. R.9 A CPU 4kW F I L 16 x CE RACK 1 F I L 16 x CS RACK 3 F I L 4 CE 5 VAZIO 7CS RACK 2 C. Todo comando será em 110 Vca. Considerar cartões de E/S com 8 pontos cada e rack’s padrão 4. D. M. = Cartão de Saída ESPECIFICAÇÃO DO PLC COM LEVANTAMENTO DE PONTOS DE E/S E CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA : Exemplo: Seja uma máquina ou processo com 40 motores onde se tem comando local ( sala de controle) e remoto (C. S.) Considerar no comando local botoeiras liga / desliga com sinalizações para cada motor e no C. idem.IL = 700 mA Consumo da interface remota . Dados: Capacidade de corrente na fonte de rack = 6. porém com sinalização de sobrecarga. C.0 A Consumo de cartões de entrada = 100mA Consumo de cartões de saída = 200mA Consumo da interface local .

000m 20 motores com partida direta simples ( selo lógico ) 20 motores com reversão indireta ( selo lógico ) prever reserva futura de 10% Solução: DL E D Painel Local Desliga Esquerda Direita E L MOTOR 1 D MOTOR 21 20 L 40 D D L D DL Painel Remoto: MOTOR L D MOTOR 21 1 L 20 D 40 S sc E D DL L D SC S.- Capacidade de corrente da fonte da CPU = 4.0 A Estimativa de memória = 1 k words / 100 E/S Distancia entre local e remota = 2. Sobrecarga 1) Levantamento de E/S: a) Painel Local Para cada motor com partida direta simples: entradas : botão liga = 1 botão desliga = 1 15 .C.

lâmpada desligado. Para cada motor com reversão : - entradas: botão liga p/ esquerda botão liga p/ direita botão desliga contato do relé de sobrecarga. ( térmico ) . lâmpada sobrecarga contator do motor. botão desliga. Total de saídas = (2 + 2) x 20 = 80 saídas. contato do relé de sobrecarga. ( térmico ) .saídas : lâmpada ligado lâmpada desligado lâmpada sobrecarga contator 1 contator 2 Total de entradas = (3 + 4) x 20 = 140 entradas Total de saídas = (4 + 5) x 20 = 180 saídas 16 .- saída : lâmpada ligado = 1 lâmpada desligado = 1 Para cada motor com reversão: entradas: botão liga p /esquerda = 1 botão liga p/ direita = 1 botão desliga = 1 saídas: lâmpada ligado = 1 lâmpada desligado = 1 - Total de entradas = (2 + 3) x 20 motores = 100 entradas.entradas: botão liga. b) Painel remoto Para cada motor com partida direta simples : .saídas : lâmpada ligado.

5 = 23 cartões de saídas Reserva futura: 18 C. * 0.1 = 2.3 slots = 3 slots 3) Sistema Remoto: Total de entradas = 140/8 = 17.7 A F Rack 2 I L C S 10 x CS 6x v a go Reserva futura: (10 + 13) cartões * 0.8 A Rack 4 F I R C E C E 7 X VAGO C S X7 17 .1 = 2 slots 23 C. Consumo na fonte do rack 3: ( (16 * 100) + (1200 ) ) mA = 2. total : 05 slots. * 0.0 A Rack 1 I L C E 13 x CE 3x v a go Consumo na fonte do rack 2 : (10 * 200 mA) + 700 m A = 2.1 = 3 slots .2) Configuração local / remota: Sistema local: Cartões de entrada = 100/8 = 12. S.8 A F Rack 3 I R C E CE x 16 Consumo na fonte do rack 4 : [(2 * 100) + (7 * 200) + 1200)] mA = 2.5 = 18 cartões de entrada Total de saídas = 180/8 = 22.5 = 13 cartões Cartões de saída = 80/ 8 = 10 cartões F Consumo na fonte do rack 1: (13 * 100 mA) + 700 mA = 2. E.

) E/S Rack 1 F I L Rack 4 E/S F I R E/S Rack 5 Rack 2 F I L F E/S I R E/S Comunicação Paralela 2000 mts Memória = 100 + 80 + 140 + 180 = 500 E/S / 100 = 5kw ( considerar 8 Kwords ) 18 .C.M.0 A Alimentação CPU 8 KW Comunicação Serial P D R F I R REMOTA (C.4 A F Rack 5 I R C S CS x 16 4) Sistema local / remoto: Sala de controle: ( LOCAL) 2.Consumo na fonte do rack 5: [ (16 * 200) + 1200] mA = 4.

0 a 20 mA. normalmente com resolução de 8. sinais de set-point remoto. 8031) composto geralmente por 8 ou 16 canais com ponto comum ou diferencial (isolados) capaz de converter sinais de termopares. normalmente com resolução de 8 ou 12 bits. ): Conversor e multiplexador digital/analógico (D/A). 0 a 10 Vcc e 1 a 5 Vcc (tensão) e 4 a 20 mA. envio de sinais de referência para drivers para controle de velocidade. 2) Características: Em alguns fabricantes estes cartões podem ser configurados internamente ou via software para tensões e correntes diversas como: 0 a 5 Vcc. -10 a +10 Vcc. paras sinais digitais.PLC PARA CONTROLE EM MALHA FECHADA EM PROCESSOS INDUSTRIAIS • Cartões analógicos para entradas e saídas 1) Definições: a) Cartão analógico de entrada (C. Alguns cartões de entrada recebem sinais de termopares e/ou Pt 100 ( RTDs ) diretamente . termo resistências ( Pt 100). -5 a +5 Vcc.B. 12 ou 16 bits microprocessado ( Z80 . A. b) Cartão analógico de saída (C.1 % Podem alimentar ou não os transmissores de campo (cartão de entrada tipo SOURCE) dispensando assim fontes externas. S. A. E. -20 a +20 mA (corrente) Precisão = 0.em mV .. dispensando assim os transmissores mV / 4 . 19 . ): Conversor e multiplexador analógico/digital (A/D). microprocessado ( Z80 – B. set-point remotos para equipamentos e sinais para instrumentação em geral. Converte valores internos da CPU (BCD ou binário) em sinais de corrente ou tensão para acionamento de válvulas proporcionais.20 mA. 8031) composto geralmente para 4 ou 8 canais de saída. etc.

3) Aplicações: Controle de variáveis analógicas podendo ser em malha aberta ou fechada com algoritmos tipos P. etc.Entrada analógica : ( transmissor de temperatura c/ range de 0-1600 ª C ) 4mA = 0000 na CPU = 0 graus celsius 20 . nível. Controle de temperatura. vazão. densidade. ou PID. pressão. PI. Conversor I / P ( 4-20mA / 3-15 psi ) Rotina PID PLC Válvula proporcional Vapor Quente Saída de Vapor F I L C E D C A E C A S D/A Serpentina A/D 4 a 20mA MV / I transmissor Liquido + SENSOR DE TEMPERATURA 0 a 30mV (TERMOPAR) 0 4 8 C 1 5 9 D 2 6 A E 3 7 B Teclado para introdução de set-point F Onde: CAS – Cartão analógico de saída CAE – Cartão analógico de entrada Controle em malha fechada: SET-POINT CONTROLADOR PID PROCESSO Retro-alimentação ( feed-back) Exemplo: 1. Exemplo de aplicação: controle de temperatura de um líquido. PD. velocidade. fluxo. etc. luminosidade. linearização dos sinais.

equivale a 25% de abertura da válvula de controle tipo proporcional. Possuem indicadores no painel frontal do instrumento tipo “BARGRAPH” para monitoração dos sinais de PV. multiplicadores. Programáveis pelo usuário através de teclados de operação e/ou programação (geralmente na lateral do instrumento). somadores. Comunicação com computador via canal serial tipo RS-232-C ou 422-A. 21 . Podem ser analógicos ou digitais (mais modernos) tendo como finalidade principal a substituição de controles e instrumentação convencional. filtros. Entradas e saídas analógicas para tensão (1 a 5 Vcc) e corrente (4 a 20 mA) e demais faixas industriais. de um processo físico industrial. a variação de 4 mA p/ o conversor I/P. linearização. Comunicação em “rede de controladores” tipo RS 422 e/ou RS 485. termo-resistências (Pt 100) e sinais lineares 0 a 100 mV tipo balança eletrônica. temporizadores. nível. SP e MV e indicadores tipo sed – 7 segmentos com mesma função.Saída analógica : ( sinal p/ o conversor I/P 4-20mA / 3-15 psi ) 4 mA : válvula fechada (0% de abertura) 20 mA : válvula aberta (100% de abertura) Ou seja. etc. etc. Entrada para termopar. uma variação de 1 mA no sinal de saída do transmissor equivale a uma variação de 100 graus celsius na temperatura do processo .20mA = 1023 ( resolução de 10 bits ) na CPU = 1600 graus Ou seja. 2) Características: (Controladores digitais) - - - Microprocessadores (micro processador tipo 8088. INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES DE PROCESSOS TIPOS SINGLE E MULTI-LOOP 1) Definição: Equipamento dedicado para controle em malha fechada de uma variável (Single-Loop) ou mais variáveis (Multi-Loop) tipo temperatura. vazão. 8087. etc. velocidade. Possuem blocos funcionais programáveis pelo usuário (WAFFERS) para algoritmos PID.) Memória principal tipo RAM com back-up em bateria ou EPROM (podem também utilizar E2PROM ou NVRAM). pressão. Saídas digitais para alarmes alto e baixo de PV (Variável de Processo). extratores de raiz quadrada. 2.

3) Exemplo de Aplicação: controle de velocidade de um motor Acionamentos Set – Point CONTROLADOR SINGLE LOOP Motor 1 a 5 Vcc DRIVER CC / CA 1 a 5 Vcc Taco Gerador 4) Fabricantes Nacionais: a) SMAR – modelo CS500 (4 malhas) modelo CD600(8 malhas) b) EUROCONTROL – CLM2000 (4 malhas) c) TAURUS – SLD548 (4 malhas) d) MICOM – HPC211 (2 malhas) 22 .C Supervisão RS 422 / RS485 Controle C1 C2 C32 ...- Podem ser conectados entre si e com computador formando uma rede de controle distribuído onde o computador teria a função de supervisor do processo industrial.. Arquitetura de rede MULTIDROP (tipo barramento) µC Interface RS 422 – A / 232 ..

Moller. permitindo supervisionar.processadores aritméticos (8087) b) Capaz de gerar telas tipo sinóticos. µC PC – Pentium R S 232 – C / 422 – A / 485 INTERFACE 232 .Toshiba. Schneider. capazes de monitoração e intervenção em tais processos com o objetivo de economizar a matéria-prima.GE-Fanuc. minimizar gastos com manutenção (preventiva.C CONTROLADOR MULTI-LOOP Processos INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS SUPERVISÓRIOS: 1) Definição: Sistemas de supervisão são sistemas de gerenciamento e/ou supervisão de processos industriais. corretiva e preditiva). monitores e terminais de vídeo de computadores. etc. com a capacidade de supervisão de vários PLC’s diferentes. alarmes. d) Normalmente são montados em mesas de comando.Altus. TRANSDATA. Exemplo: AB-Rockwell. instrumentos/sintonia PID. controlar e comandar todo o processo industrial através de um teclado funcional (composto de botões e sinaleiros). c) Alguns sistemas podem supervisionar PLC’s de fabricantes diferentes como por exemplo o sistema “Elipse Scada” da Elipse Software. WEG. Exemplo 2 : Controle de temperatura de um líquido com computador de supervisão e interface homem / máquina (processo). outros. aumentar a produção e a qualidade dos produtos industriais. relatórios. controlados geralmente por PLC’s e/ou controladores digitais (CD’s). em alto nível. OBS: Existem no mercado nacional “softwares” aplicativos para supervisão de processo onde o usuário utiliza um computador convencional com monitor 23 . teclado de engenharia. etc. impressoras. IHM ou HMI.e) f) g) 5) CICKLOS – CM4808 (1 malha) TRANSMITEL – CP131 (1 malha) ECIL .Atos. 2) Características: a) Composto por um mais computadores compatíveis com IBM PC-Pentium utilizando microprocessadores de 32 bits como intel 8088 e co. aumentar a confiabilidade dos sistemas de controle. desatinada a estabelecer a interface homem / máquina (processo).BCM. indicadores digitais. Siemens. tendência de variável analógica.Bosch.

4) Arquitetura básica dos sistemas supervisórios: a) Sistema “Scada” genérico 1 : µC – PC/Pentium Interface RS – 232 C Supervisão Padrão elétrico RS-485 Controle Cartões para comunicação em rede ( gateways ) PLC’ s do mesmo fabricante PLC .colorido tipo super VGA de alta resolução . µC RS 232 – C INTERFACE Software de controle da “planta” PLC Software aplicativo para supervisão E/S “PROCESSO” Neles o usuário tem monitoração e controle do processo no teclado e vídeo do computador apenas.2 PLC .Tais softwares são normalmente de empresas Norte-Americanas onde podemos destacar os seguintes sistemas: - Elipse E3 Intouch FIX Factory Link Wizcon Win-cc RS-View Indusoft Cimplicity Gênesis.n Onde : n = 32 estações ( típico ) 24 .1 PLC .etc.

uma característica comum aos sistemas é o grande número de variáveis analógicas a ser controlada e a necessidade de supervisão e gerenciamento do processo controlado. 2) Características: a) Estações locais de interface “homem * máquina” com o processo. autonomia de controle entre suas estações Sub-dividido em duas categorias. bem como a comunicação em rede de controladores em geral (single e/ou multi-loops) ou até mesmo PLC’s supervisionados pelo SDCD’s.b) Sistema “Scada” genérico 2 : µC – PC / Pentium Supervisão Rede padrão Ethernet / IP INTERFACE Controle ( Gateways ) PLC AB-Rockwell PLC GE PLC Altus PLC Schneider INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLE DISTRIBUIDO – SDCD’s 1) Definição: SDCD’s são sistemas de grande porte para controle e monitoração de processos industriais com a principal características da distribuição da “inteligência” . como por exemplo. Em ambos os casos. petroquímicas. etc. como por exemplo. 25 . refinarias em geral. e sistemas de controle sólidos. plantas celulose. que realizam controle (continuo e sequencial) e monitoração. temos SDCD’s para controle de fluidos. plantas siderúrgicas (laminadoras).

porém não são sistemas apropriados para controle seqüencial e combinacional (releamento => PLC). e) Tais sistemas tem uma capacidade típica de controlar até cerca de 3000 malhas (loop’s) com variáveis analógicas e de monitoração de até 500 pontos digitais e analógicos.. para monitoração e controle do sistema. teclado funcionais. impressoras. com alta velocidade de comunicação (1 M baud até 10 M baud = bit /Seg). i) Alguns sistemas possuem cartões dedicados para comunicação com PLC’s. g) Normalmente. etc. As arquiteturas tipo barramento ou anel. UNICONTROL. que se comunicam com PLC Metal Leve. d) Podem utilizar uma arquitetura de rede tipo estrela. instrumentos. como por exemplo sistemas VILLARES. os SDCD’s possuem suas próprias placas de E/S para controle e aquisição de dados de campo. em cabo coaxial a fibra óptica. dispensando assim os CD`s e PLC’s. tela de visão geral. 3) Principais Fabricantes / Sistemas a) b) c) d) e) ECIL/PED – Sistema Centun ( tecnologia Yokogawa – Japão) UNICONTROL – Sistema Provox ( tecnologoa Fisher Controls – USA) ELEBRA – Sistema MAX-1 (tecnologia Leed’s e Northtrup – USA) VILLARES – Sistema Hissec-4 (tecnologia Hitachi – Japão) Prologo – Sistema DS-100 (tecnologia ASEA – Suécia) 26 .b) Interface homem * máquina composta por vídeos coloridos. etc. suportando até 32 estações de controle em alguns sistemas. alarmes. aplicáveis à grandes plantas industriais e como alternativas podem citar os sistemas supervisórios estudados anteriormente (computador + PLC e/ou CD). h) De um modo geral são sistemas muito caros. etc. relatórios. f) Podem gerar telas de monitoração e controle com sinóticos. ECIL/PED. onde cada estação controladora comunica-se com as mini-estações de operação. tendências de variável analógicas. também se aplicam nestes sistemas podendo ter distancias típicas entre estações de controle de até 1000 m. c) Redes de comunicação redundantes. CPU’s redundantes.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful