ENGENHARIA DE MATERIAIS TURMA: COEM040 - TECNOLOGIA DO VIDRO (2020.2 - T01) PROFª: VALDIVÂNIA ALBUQUERQUE DO NASCIMENTO ALUNO :THIAGO FERREIRA CÂNDIDO LIMA VERDE
ATIVIDADE DE CLASSE 2/2
TRATAMENTOS SUPERFICIAIS NOS VIDROS
TERESINA-PI Junho/2021
1 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 3 2. TRATAMENTO A QUENTE E FRIO (HOT-END/ COLD-END 3 COATING) 3. PLASMA/MICROPLASMA 4 4. POLIMENTO A FOGO OU TRATAMENTO DE CHAMA 4 5. POLIMENTO ÁCIDO 5 6. REVESTIMENTO PVD E CVD 5 6.1. Processo PVD 6 6.2. Processo CVD 6 6.3. Processo combinado PVD / PACVD 6 7. TÊMPERA 7 8. REFERÊNCIAS 7
2 1. INTRODUÇÃO
De forma geral os tratamentos superficiais em vidros não devem ser
tóxicos ou nocivos ao meio ambiente, devem possuir baixo custo, ter aplicações compatíveis com as linhas de produção (conformação e fabricação dos vidros de uma forma geral), promover melhora nas propriedades sem alterar a forma e estética (como cor ou textura).
2. TRATAMENTO A QUENTE E A FRIO (HOT-END/COLD-END COATING)
Recipientes de vidro oco são produzidos a partir de vidro fundido em
moldes em altas temperaturas. Como a superfície desses recipientes é frágil e de forma a preservar a resistência do vidro e evitar qualquer contato direto vidro com vidro dos respectivos recipientes a fim de evitar danos, eles recebem revestimentos de superfície diretamente após a formação do recipiente. Tais revestimentos incluem estanho ou titânio ou outros compostos à base de metais ou organometálicos que podem ser decompostos por calor. Esta é a base do revestimento necessário para proteger a superfície do recipiente de vidro de danos, como abrasões e arranhões, que resultam na perda de resistência do recipiente de vidro. A necessidade de alta resistência à tração em um recipiente de vidro é particularmente necessária quando os recipientes são produzidos em massa, movem-se rapidamente ao longo de linhas de transporte de alta velocidade. Na primeira etapa, o denominado revestimento a quente (HEC) é aplicado por meio de deposição de vapor químico (CVD) de um composto contendo metal nos recipientes de vidro recém-formados, quentes e posicionados em linha simples ou dupla. Numa segunda etapa, o denominado revestimento a frio (CEC) é aplicado, geralmente por meio de pulverização, na forma de uma dispersão aquosa. Normalmente são aplicadas dispersões de cera de polietileno parcialmente oxidada. Com este revestimento adicional na superfície dos recipientes de vidro, uma proteção de longa duração é fornecida, consistindo na resistência a arranhões e na prevenção de arranhões nas superfícies de vidro durante o enchimento e transporte. Quase sempre usado após o tratamento a quente (depois do recozimento), o tratamento a frio tem como proposito criar uma superfície lubrificada que não quebre sob influencia de pressão ou água. E ajuda no fluxo da indústria (aumenta a resistência aguentando assim a velocidade das esteiras nas industrias). Ainda não existe estudos concretos de como o revestimento a quente podem ajudar nesse incremento de resistência (já que são camadas extremamente finas e não cobrem todo o recipiente) mas é certo que aumentam a resistência a arranhão.
3 3. PLASMA/MICROPLASMA
Uma das características do plasma é a sua atividade química. No plasma,
radicais e outras espécies químicas são formados e estes são fortemente reativos, podendo servir como base para aplicações tecnológicas às mais diversas. Para estas aplicações, os plasmas são produzidos em laboratório, geralmente dentro de câmaras evacuadas e mantidas à baixa pressão. Este tipo de plasma é usado, por exemplo, para ativação de superfícies de polímeros (por exemplo, alterar a molhabilidade de superfícies de polietileno), para corrosão de materiais, para crescimento de células solares, etc. O termo microdescarga ou microplasma é usado para definir descargas elétricas que têm dimensões de poucos µm até alguns mm, desde que possuam no mínimo uma ordem de grandeza inferior ao de descargas elétricas convencionais similares operadas em baixa pressão. Por exemplo, os catodos ocos convencionais à baixa pressão podem ser gerados num tubo metálico oco com diâmetro de 5cm no regime de catodo oco à pressão de 0, 1T orr em gás argônio. Consegue-se fabricar um dispositivo de descarga elétrica similar a estes reduzindo-se o diâmetro do orifício a aproximadamente 200µm, operando-o na pressão que varia de 10 a 1000T orr. Nestes dispositivos, denominados de microcatodos ocos abertos (MCO), não se consegue reproduzir o regime de catodo oco com a eficiência de ionização proporcionada pelos elétrons pendulares, observada nas descargas de catodo oco convencionais em pressão baixa, pois não se observa nos MCO este efeito, devido ao tamanho reduzido do orifício catódico. O regime em MCO é conhecido como regime autopulsante. O microplasma tem várias finalidades em vidros e vitratos como por exemplo a funcionalização dos mesmos (introdução, imobilização ou ligação de grupos funcionais orgânicos ou não na superfície) bem como alterar propriedades como molhabilidade, adesão, biocompatibilidade, resistência à abrasão, passivação, etc.
4. POLIMENTO A FOGO OU TRATAMENTO DE CHAMA
O polimento a fogo é a técnica simples de devolver os itens de vidro ao
forno para derretê-los apenas o suficiente para dar uma aparência lisa e polida. Normalmente ocorre a uma temperatura que varia de 1300 F / 700 C a 1400 F / 760 C, pode ser feito usando-se um maçarico. Para obter os melhores resultados, o polimento a fogo deve ocorrer após da fusão e antes do slumping (slumping é uma técnica na qual os itens são feitos em um forno por meio da modelagem de vidro sobre moldes a altas temperaturas). Normalmente, é uma boa ideia fundir seu projeto, depois esmerilhar ou modelar as bordas e, em seguida, polir a fogo para restaurar o brilho e arredondar as bordas. Se desejado, uma queima slump deve seguir a queima de polimento.
4 Embora às vezes seja possível polir com fogo e slump ao mesmo tempo, essa é uma técnica arriscada. Quase sempre é melhor polir ao fogo em uma queima separada, que ocorre após a fusão e antes do slumping. Se tentar polir e slump ao mesmo tempo, é essencial que você observe a peça com muito cuidado para evitar sobreaquecimento. Uma vez que a temperatura correta para o polimento está ligeiramente acima da faixa preferencial para a slump, é necessário um olhar muito cuidadoso para realizar ambos ao mesmo tempo. Por razões semelhantes, reaquecer itens já slumping para fazê-los brilhar novamente raramente é bem-sucedido. É muito mais provável que você distorça a peça queimando demais do que polindo com sucesso um item já slump.
5. POLIMENTO ÁCIDO
O polimento ácido, que usa produtos químicos potencialmente
prejudiciais, como ácido sulfúrico e fluorídrico, não é muito usado. Requer muita atenção aos procedimentos de segurança adequados. Não apenas as queimaduras com ácido são uma possibilidade, mas os vapores tóxicos também devem ser tratados e controlados. Além disso, o banho de ácido funciona melhor quando aquecido ligeiramente, aumentando o risco potencial. No processo típico de polimento com ácido, o vidro a ser polido é mergulhado em um banho de ácido quente e, em seguida, lavado com água. Em alguns casos, uma série de imersões é usada em vez de uma única imersão. Apenas uma curta imersão no ácido é necessária para produzir um acabamento fosco; longos períodos de tempo no banho de ácido produzirão uma aparência mais polida. Apesar da eficácia do polimento ácido, seus perigos potenciais superam os benefícios para a maioria dos trabalhos. Deve ser realizado apenas por pessoas com equipamento de segurança adequado e experiência.
6. REVESTIMENTO PVD E CVD
O nome do primeiro deve-se às iniciais em inglês de Physical Vapor
Deposition (PVD), deposição física de vapor e analogamente o nome do segundo deve-se à Chemical Vapor Deposition (CVD), deposição química de vapor. Nos dois processos gera-se camadas tipicamente de poucos μm de espessura. Apesar de relativamente finas, estas camadas quando combinadas corretamente com o substrato, propiciam um grande ganho de desempenho das peças revestidas. Em princípio estes processos reproduzem o acabamento superficial do substrato, portanto a sua aplicação pressupõe que a peça a ser revestida esteja com dimensões e acabamento finais, sendo o revestimento a última operação no processo de fabricação. As camadas PVD / CVD podem ter três tipos básicos de estrutura: monolítica, com gradiente de composição ao longo da espessura, ou na forma de camadas sobrepostas (multicamadas). Estes três tipos também podem ser combinados.
5 6.1. Processo PVD
Ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, onde o material a ser
depositado é inicialmente vaporizado e ionizado formando um plasma. Por diferença de potencial, os íons, de forma pura ou combinados com átomos de nitrogênio e/ou carbono, são atraídos para a superfície das peças a serem revestidas. Existem três tecnologias básicas para a vaporização do elemento principal da camada, que se encontra no estado sólido na forma de um catodo: arco elétrico, desintegração por bombardeamento com átomos de argônio (sputtering), ou por feixe de elétrons. Neste processo, para o revestimento ocorrer de forma adequada em termos de espessura, estrutura atômica e aderência, é importante que as superfícies úteis das peças a serem revestidas estejam “na linha de visão” do catodo. Isto torna importante a montagem de carga e a criação de dispositivos específicos que garantam a exposição correta das peças.
6.2. Processo CVD
Também ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, neste processo, o
elemento a ser depositado vem da decomposição de um gás a partir de uma reação química. O material da camada condensa na superfície das peças que são revestidas. Comparativamente ao PVD, o processo CVD não tem a limitação da “linha de visão” das peças com relação à fonte das material a ser revestido, o que torna a montagem de cargas bem mais simples. Neste caso, basta que se consiga um fluxo laminar e uniforme dos gases gerados por toda a carga. Já em termos de temperatura, o processo ocorre normalmente entre 600 e 1000°C, o que limita significativamente os tipos de materiais que podem ser revestidos. As características destas camadas são similares às das camadas PVD, mas o CVD proporciona em alguns casos uma temperatura de trabalho superior, podendo chegar a 1200°C. Os benefícios do revestimento CVD aplicado sobre ferramentas são semelhantes aos conseguidos com o PVD.
6.3. Processo combinado PVD / PACVD
Os processos PVD e CVD podem ser combinados de forma sequencial
em uma mesma câmara. Nesta configuração, o processo CVD é modificado para ocorrer a temperaturas entre 180 e 350°C. Para que isto seja possível, a decomposição dos gases que geram a camada a ser depositada é ativada por plasma, daí o nome PACVD, Plasma Activated CVD.
6 7. TÊMPERA
Vidro temperado é o vidro submetido a um tratamento térmico, que
aumenta consideravelmente a sua resistência ao choque mecânico e a flexão, Ao serem fraturados os fragmentos são pequenos, por isso são considerados vidros de segurança e são utilizados nas áreas da construção civil, da decoração, dos móveis, dos eletrodomésticos e em veículos automotivos. Para reduzir o custo do produto final, as indústrias procuram utilizar vidros de espessura cada vez mais finas. Na linha branca, eletrodomésticos, trabalha-se com vidros de espessura de até 3mm, a qual é considerada a espessura mínima para o vidro temperado. No processo de tempera as placas de vidros são aquecidas acima da temperatura Tg (temperatura de transição vítrea), mais abaixo que o ponto de amolecimento, e são resfriadas rapidamente através do fluxo constante de ar. A taxa de resfriamento varia em função da temperatura, quanto maior a taxa maior é a Tg. A temperatura de transição (Tg) é maior na superfície onde sofreu um resfriamento rápido, e a temperatura Tg da região interna do vidro é menor devido ao resfriamento mais lento, portanto o volume específico é maior do que na região interna do vidro. A variação do volume específico entre a superfície externa e a interna do vidro, resulta na retração do volume da camada interna, deixando a superfície sob tensão residual de compressão e, para manter o equilíbrio estático das forças, o volume fica sob tração.
8. REFERÊNCIAS
Avery Dennison, Surface treatments for glass beverage containers. 2016.
H. K. Pulker, Coatings on glass: Thin films science and Technology, Elsevier,
Amsterdam, Holanda, 3rd Ed. 6 (1987) 34-51.
E. Nasser, Fundamentals of Gasous Ionization and Plasma Electronics,
John Wiley & Sons Inc. London, UK (1971) 472p.
G. Toriz, F. Denes, R. A. Young, “Plasma Modification of Lignin”, in Lignin:
Historical, Biological, and Materials Perspectives (Eds.: W. G. Glasser et al.), Am. Chem. Soc., Washington, DC, EUA, 742 (2000) 367-389.
D.G.TEER, Evaporation and Sputter Techniques in: Coatings for high
temperature applications. E.Lang (Eds.) Elsevier Applied Science Publishers, 1986.
7 POCHET, L.F.; HAVARD, P.; SAFAIE, S. CVD coatings: from cutting tools to aerospace applications and its future potential, Surf. Coat. Technol, v. 94-95, p. 70-75,1997.
LIU W.; CHUNG C.H.; MIAO C.Q.; XIE Y.H. Chemical vapor deposition of large area few layer graphene on Si catalyzed with nickel films. Thin solid films. v. 518, n. 6, p. 128-132, 2010.
Y. MAKINO; M. NOSE; T. TANAKA; M. MISAWA; A. Tanimoto; T. Nakai; K. Kato;
K. Nogi Characterization of Ti(NxOy) coatings produced by the arc ion plating method Surf. Coat. Technol. v.98,n. 1-3, p. 934-938, 1998.
Leite, Humberto F, Relátorio técnico Quebra de tampas de Vidro Temperado,
São Carlos, 2004, p. 13-15
Akerman, Mauro, Natureza Estrutura e Propriedades do Vidro, CETEV(Centro
