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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ – UFPI

CAMPUS PETRONIO PORTELA


ENGENHARIA DE MATERIAIS
TURMA: COEM040 - TECNOLOGIA DO VIDRO (2020.2 - T01)
PROFª: VALDIVÂNIA ALBUQUERQUE DO NASCIMENTO
ALUNO :THIAGO FERREIRA CÂNDIDO LIMA VERDE

ATIVIDADE DE CLASSE 2/2


TRATAMENTOS SUPERFICIAIS NOS VIDROS

TERESINA-PI
Junho/2021

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 3
2. TRATAMENTO A QUENTE E FRIO (HOT-END/ COLD-END 3
COATING)
3. PLASMA/MICROPLASMA 4
4. POLIMENTO A FOGO OU TRATAMENTO DE CHAMA 4
5. POLIMENTO ÁCIDO 5
6. REVESTIMENTO PVD E CVD 5
6.1. Processo PVD 6
6.2. Processo CVD 6
6.3. Processo combinado PVD / PACVD 6
7. TÊMPERA 7
8. REFERÊNCIAS 7

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1. INTRODUÇÃO

De forma geral os tratamentos superficiais em vidros não devem ser


tóxicos ou nocivos ao meio ambiente, devem possuir baixo custo, ter aplicações
compatíveis com as linhas de produção (conformação e fabricação dos vidros de
uma forma geral), promover melhora nas propriedades sem alterar a forma e
estética (como cor ou textura).

2. TRATAMENTO A QUENTE E A FRIO (HOT-END/COLD-END COATING)

Recipientes de vidro oco são produzidos a partir de vidro fundido em


moldes em altas temperaturas. Como a superfície desses recipientes é frágil e
de forma a preservar a resistência do vidro e evitar qualquer contato direto vidro
com vidro dos respectivos recipientes a fim de evitar danos, eles recebem
revestimentos de superfície diretamente após a formação do recipiente.
Tais revestimentos incluem estanho ou titânio ou outros compostos à base
de metais ou organometálicos que podem ser decompostos por calor. Esta é a
base do revestimento necessário para proteger a superfície do recipiente de
vidro de danos, como abrasões e arranhões, que resultam na perda de
resistência do recipiente de vidro. A necessidade de alta resistência à tração em
um recipiente de vidro é particularmente necessária quando os recipientes são
produzidos em massa, movem-se rapidamente ao longo de linhas de transporte
de alta velocidade.
Na primeira etapa, o denominado revestimento a quente (HEC) é aplicado
por meio de deposição de vapor químico (CVD) de um composto contendo metal
nos recipientes de vidro recém-formados, quentes e posicionados em linha
simples ou dupla.
Numa segunda etapa, o denominado revestimento a frio (CEC) é aplicado,
geralmente por meio de pulverização, na forma de uma dispersão aquosa.
Normalmente são aplicadas dispersões de cera de polietileno parcialmente
oxidada. Com este revestimento adicional na superfície dos recipientes de vidro,
uma proteção de longa duração é fornecida, consistindo na resistência a
arranhões e na prevenção de arranhões nas superfícies de vidro durante o
enchimento e transporte.
Quase sempre usado após o tratamento a quente (depois do
recozimento), o tratamento a frio tem como proposito criar uma superfície
lubrificada que não quebre sob influencia de pressão ou água. E ajuda no fluxo
da indústria (aumenta a resistência aguentando assim a velocidade das esteiras
nas industrias). Ainda não existe estudos concretos de como o revestimento a
quente podem ajudar nesse incremento de resistência (já que são camadas
extremamente finas e não cobrem todo o recipiente) mas é certo que aumentam
a resistência a arranhão.

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3. PLASMA/MICROPLASMA

Uma das características do plasma é a sua atividade química. No plasma,


radicais e outras espécies químicas são formados e estes são fortemente
reativos, podendo servir como base para aplicações tecnológicas às mais
diversas. Para estas aplicações, os plasmas são produzidos em laboratório,
geralmente dentro de câmaras evacuadas e mantidas à baixa pressão. Este tipo
de plasma é usado, por exemplo, para ativação de superfícies de polímeros (por
exemplo, alterar a molhabilidade de superfícies de polietileno), para corrosão de
materiais, para crescimento de células solares, etc.
O termo microdescarga ou microplasma é usado para definir descargas
elétricas que têm dimensões de poucos µm até alguns mm, desde que possuam
no mínimo uma ordem de grandeza inferior ao de descargas elétricas
convencionais similares operadas em baixa pressão. Por exemplo, os catodos
ocos convencionais à baixa pressão podem ser gerados num tubo metálico oco
com diâmetro de 5cm no regime de catodo oco à pressão de 0, 1T orr em gás
argônio. Consegue-se fabricar um dispositivo de descarga elétrica similar a estes
reduzindo-se o diâmetro do orifício a aproximadamente 200µm, operando-o na
pressão que varia de 10 a 1000T orr. Nestes dispositivos, denominados de
microcatodos ocos abertos (MCO), não se consegue reproduzir o regime de
catodo oco com a eficiência de ionização proporcionada pelos elétrons
pendulares, observada nas descargas de catodo oco convencionais em pressão
baixa, pois não se observa nos MCO este efeito, devido ao tamanho reduzido do
orifício catódico. O regime em MCO é conhecido como regime autopulsante.
O microplasma tem várias finalidades em vidros e vitratos como por
exemplo a funcionalização dos mesmos (introdução, imobilização ou ligação de
grupos funcionais orgânicos ou não na superfície) bem como alterar
propriedades como molhabilidade, adesão, biocompatibilidade, resistência à
abrasão, passivação, etc.

4. POLIMENTO A FOGO OU TRATAMENTO DE CHAMA

O polimento a fogo é a técnica simples de devolver os itens de vidro ao


forno para derretê-los apenas o suficiente para dar uma aparência lisa e polida.
Normalmente ocorre a uma temperatura que varia de 1300 F / 700 C a 1400 F /
760 C, pode ser feito usando-se um maçarico.
Para obter os melhores resultados, o polimento a fogo deve ocorrer após
da fusão e antes do slumping (slumping é uma técnica na qual os itens são feitos
em um forno por meio da modelagem de vidro sobre moldes a altas
temperaturas). Normalmente, é uma boa ideia fundir seu projeto, depois
esmerilhar ou modelar as bordas e, em seguida, polir a fogo para restaurar o
brilho e arredondar as bordas. Se desejado, uma queima slump deve seguir a
queima de polimento.

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Embora às vezes seja possível polir com fogo e slump ao mesmo tempo,
essa é uma técnica arriscada. Quase sempre é melhor polir ao fogo em uma
queima separada, que ocorre após a fusão e antes do slumping. Se tentar polir
e slump ao mesmo tempo, é essencial que você observe a peça com muito
cuidado para evitar sobreaquecimento. Uma vez que a temperatura correta para
o polimento está ligeiramente acima da faixa preferencial para a slump, é
necessário um olhar muito cuidadoso para realizar ambos ao mesmo tempo.
Por razões semelhantes, reaquecer itens já slumping para fazê-los brilhar
novamente raramente é bem-sucedido. É muito mais provável que você distorça
a peça queimando demais do que polindo com sucesso um item já slump.

5. POLIMENTO ÁCIDO

O polimento ácido, que usa produtos químicos potencialmente


prejudiciais, como ácido sulfúrico e fluorídrico, não é muito usado. Requer muita
atenção aos procedimentos de segurança adequados. Não apenas as
queimaduras com ácido são uma possibilidade, mas os vapores tóxicos também
devem ser tratados e controlados. Além disso, o banho de ácido funciona melhor
quando aquecido ligeiramente, aumentando o risco potencial.
No processo típico de polimento com ácido, o vidro a ser polido é
mergulhado em um banho de ácido quente e, em seguida, lavado com água. Em
alguns casos, uma série de imersões é usada em vez de uma única imersão.
Apenas uma curta imersão no ácido é necessária para produzir um acabamento
fosco; longos períodos de tempo no banho de ácido produzirão uma aparência
mais polida.
Apesar da eficácia do polimento ácido, seus perigos potenciais superam
os benefícios para a maioria dos trabalhos. Deve ser realizado apenas por
pessoas com equipamento de segurança adequado e experiência.

6. REVESTIMENTO PVD E CVD

O nome do primeiro deve-se às iniciais em inglês de Physical Vapor


Deposition (PVD), deposição física de vapor e analogamente o nome do segundo
deve-se à Chemical Vapor Deposition (CVD), deposição química de vapor. Nos
dois processos gera-se camadas tipicamente de poucos μm de espessura.
Apesar de relativamente finas, estas camadas quando combinadas corretamente
com o substrato, propiciam um grande ganho de desempenho das peças
revestidas. Em princípio estes processos reproduzem o acabamento superficial
do substrato, portanto a sua aplicação pressupõe que a peça a ser revestida
esteja com dimensões e acabamento finais, sendo o revestimento a última
operação no processo de fabricação. As camadas PVD / CVD podem ter três
tipos básicos de estrutura: monolítica, com gradiente de composição ao longo da
espessura, ou na forma de camadas sobrepostas (multicamadas). Estes três
tipos também podem ser combinados.

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6.1. Processo PVD

Ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, onde o material a ser


depositado é inicialmente vaporizado e ionizado formando um plasma. Por
diferença de potencial, os íons, de forma pura ou combinados com átomos de
nitrogênio e/ou carbono, são atraídos para a superfície das peças a serem
revestidas.
Existem três tecnologias básicas para a vaporização do elemento principal
da camada, que se encontra no estado sólido na forma de um catodo: arco
elétrico, desintegração por bombardeamento com átomos de argônio
(sputtering), ou por feixe de elétrons.
Neste processo, para o revestimento ocorrer de forma adequada em
termos de espessura, estrutura atômica e aderência, é importante que as
superfícies úteis das peças a serem revestidas estejam “na linha de visão” do
catodo. Isto torna importante a montagem de carga e a criação de dispositivos
específicos que garantam a exposição correta das peças.

6.2. Processo CVD

Também ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, neste processo, o


elemento a ser depositado vem da decomposição de um gás a partir de uma
reação química. O material da camada condensa na superfície das peças que
são revestidas.
Comparativamente ao PVD, o processo CVD não tem a limitação da “linha
de visão” das peças com relação à fonte das material a ser revestido, o que torna
a montagem de cargas bem mais simples. Neste caso, basta que se consiga um
fluxo laminar e uniforme dos gases gerados por toda a carga.
Já em termos de temperatura, o processo ocorre normalmente entre 600
e 1000°C, o que limita significativamente os tipos de materiais que podem ser
revestidos.
As características destas camadas são similares às das camadas PVD,
mas o CVD proporciona em alguns casos uma temperatura de trabalho superior,
podendo chegar a 1200°C. Os benefícios do revestimento CVD aplicado sobre
ferramentas são semelhantes aos conseguidos com o PVD.

6.3. Processo combinado PVD / PACVD

Os processos PVD e CVD podem ser combinados de forma sequencial


em uma mesma câmara. Nesta configuração, o processo CVD é modificado para
ocorrer a temperaturas entre 180 e 350°C. Para que isto seja possível, a
decomposição dos gases que geram a camada a ser depositada é ativada por
plasma, daí o nome PACVD, Plasma Activated CVD.

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7. TÊMPERA

Vidro temperado é o vidro submetido a um tratamento térmico, que


aumenta consideravelmente a sua resistência ao choque mecânico e a flexão,
Ao serem fraturados os fragmentos são pequenos, por isso são considerados
vidros de segurança e são utilizados nas áreas da construção civil, da decoração,
dos móveis, dos eletrodomésticos e em veículos automotivos. Para reduzir o
custo do produto final, as indústrias procuram utilizar vidros de espessura cada
vez mais finas. Na linha branca, eletrodomésticos, trabalha-se com vidros de
espessura de até 3mm, a qual é considerada a espessura mínima para o vidro
temperado.
No processo de tempera as placas de vidros são aquecidas acima da
temperatura Tg (temperatura de transição vítrea), mais abaixo que o ponto de
amolecimento, e são resfriadas rapidamente através do fluxo constante de ar. A
taxa de resfriamento varia em função da temperatura, quanto maior a taxa maior
é a Tg.
A temperatura de transição (Tg) é maior na superfície onde sofreu um
resfriamento rápido, e a temperatura Tg da região interna do vidro é menor
devido ao resfriamento mais lento, portanto o volume específico é maior do que
na região interna do vidro. A variação do volume específico entre a superfície
externa e a interna do vidro, resulta na retração do volume da camada interna,
deixando a superfície sob tensão residual de compressão e, para manter o
equilíbrio estático das forças, o volume fica sob tração.

8. REFERÊNCIAS

Avery Dennison, Surface treatments for glass beverage containers. 2016.


Disponível em: https://label.sapssa.averydennison.com/en_sa/home/resource-
center/customer-newsletter/may-2016/glass-surface-treatment.html

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7
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Y. MAKINO; M. NOSE; T. TANAKA; M. MISAWA; A. Tanimoto; T. Nakai; K. Kato;


K. Nogi Characterization of Ti(NxOy) coatings produced by the arc ion
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Leite, Humberto F, Relátorio técnico Quebra de tampas de Vidro Temperado,


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