Você já ouviu a expressão “feito nas coxas”?

A explicação mais utilizada para sua origem vem da época da escravatura no Brasil. Os
escravos incapacitados de realizar trabalhos pesados eram incumbidos de produzir telhas,
moldando a argila em suas coxas. Ora, como cada um tinha um tamanho e formato distinto de
coxa, a produção era completamente heterogênea e a montagem do telhado ficava torta,
parecendo que tinha sido mal feita, ou “feita nas coxas”!
Apesar de muitas olarias ainda produzirem materiais cerâmicos de forma artesanal, a
tecnologia está cada vez mais presente neste segmento. Os processos produtivos de telhas e
tijolos são muito semelhantes e compreendem, de forma simplificada, as etapas de extração,
moldagem, secagem e queima.
A produção inicia com a extração da argila, popularmente conhecida como barro, de uma
jazida. Esse material possui uma característica de granulagem muito fina, diretamente ligada à
qualidade final do produto. O triturador e o misturador, juntamente com a adição de água, são
responsáveis por deixar a massa de argila homogênea. Entretanto, a quantia de água precisa
ser bem dosada, já que a falta dela dificulta a moldagem, e o excesso prejudica a secagem,
podendo causar fissuras no material ao passar pelo forno. Com a massa de argila bem
uniforme e equilibrada, passamos para a fase de extrusão em uma máquina conhecida como
“maromba”. Ela compacta e tira o ar contido na massa de argila, deixando-a com a textura
adequada para a moldagem.
Na sequência, as porções de massa ganham a forma dos produtos nos quais irão se
transformar e passam para a fase de secagem. Essa talvez seja a parte mais crítica de todo
processo, pois é nela que ocorre a eliminação da maior quantidade de água. A retirada de água
da massa cerâmica é necessária para evitar defeitos nas peças, como trincas, quebras e
deformações.
Basicamente são utilizados dois tipos de secagem: a natural e a artificial. Na secagem natural,
a água evapora das peças naturalmente, de acordo com as condições climáticas. Já na
secagem artificial, são utilizados meios para controlar a temperatura e umidade do
ar, resultando um processo mais rápido e, normalmente, com menos problemas de qualidade
nos produtos, já que ocorre de forma mais uniforme. O reaproveitamento do calor dos fornos de
cozimento, comumente é utilizado como fonte de calor. A temperatura é mantida ao redor dos
100 °C e a umidade precisa ser monitorada para não causar problemas de qualidade nas
peças. Se a umidade relativa do ar está alta, será mais difícil para a água contida nas peças
passar para a atmosfera em forma de vapor d’água, pois o ar já estará mais carregado. Por
outro lado, se a umidade estiver muito baixa, ocasionará a secagem e o encolhimento da
superfície da peça. Neste caso, a superfície seca mais rapidamente e dificulta a eliminação da
água contida no interior do produto, causando deformações e trincas.
Quando as peças estão secas, passam para o processo de cozimento, ou queima. Elas são
empilhadas dentro do forno, com espaços que permitem a passagem do calor. Os fornos
atingem por volta dos 1000 °C e são alimentados por cavacos - pequenos pedaços de madeira
que sobram de outros processos. As altas temperaturas provocam transformações físicas e
químicas que variam de acordo com a temperatura e o tempo de exposição do material.
Durante a queima, a água remanescente é eliminada e há a transformação do material que
compõe a argila, formando novas estruturas complexas que definem a dureza, resistência e
durabilidade das peças cerâmicas. Após o resfriamento e o tempo de descanso, as peças já
estão prontas para a comercialização.
A medição precisa, o controle e a atuação sobre as variáveis envolvidas em cada etapa do
processo produtivo, serão cruciais para diferenciar um bom produto cerâmico de um de baixa
qualidade, ou feito nas coxas.