R717 Apostila02

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Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando

Amônia como Refrigerante – Parte II
5. Responsabilidades do Operador do Sistema
Este capítulo trata da capacitação e das qualificações mínimas necessárias ao operador
do sistema e tem como base o Bulletin R1 – 1983: A Guide to Good Practices for the
Operation of an Ammmonia Refrigeration System [1]. Deve-se enfatizar que é essencial
um treinamento específico, com programa de reciclagem educacional contínua, para se
manter uma equipe de operação capacitada e para garantia da operação segura do
sistema.
5.1 Conhecimento Básico

Inicialmente, para operação de um sistema de refrigeração por amônia, é necessário um
conhecimento pleno dos fundamentos básicos de refrigeração, incluindo as
características do ciclo de compressão à vapor, as relações pressão x temperatura do
fluido refrigerante, as funções e características principais dos componentes do sistema de
refrigeração e os aspectos envolvendo a sua segurança. Não significa que o operador
saiba como projetar um sistema, mas precisa ter conhecimento suficiente dos vários
aspectos do mesmo, principalmente sobre o sistema no qual ele opera. O Operador deve:
• Operar o sistema de maneira segura, conforme os requisitos de projeto e dentro das

faixas limites de operação normal;
• Conhecer a função e operação de cada componente do sistema;
• Entender a operação combinada entre os vários componentes do sistema.
O operador deve estar familiarizado com os seguintes componentes e operação:
Compressor
Cada tipo e modelo de compressor (ainda que do mesmo fabricante) possui uma série de
limites operacionais. Estes limites (relacionados principalmente a pressões, temperaturas
e rotação) definem a faixa de aplicação na qual cada compressor pode operar de maneira
segura. Os limites mais importantes são protegidos por controles de segurança, os quais
o operador deve estar familiarizado com os pontos de ajuste e função. A seguir, os
principais elementos de controle:
• Baixa pressão de sucção.

• Alta pressão de descarga.
• Baixa pressão diferencial de óleo.
• Alta temperatura de descarga.
• Baixa temperatura de descarga.
• Alta temperatura de óleo.
• Alta corrente do motor elétrico.
• Outros controles de segurança específicos para cada tipo de compressor.
Instalações com Amônia Pag.1/113

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Válvulas de Controle Automático

A função básica das válvulas de controle é de regular automaticamente a pressão,
temperatura, nível ou vazão de injeção de fluido refrigerante nos vários componentes do
sistema. É importante saber:
• O funcionamento da válvula (princípio de operação e condições).

• Qual a função de regulagem da válvula.
• Quais os ajustes da válvula e como ajustá-la para determinada condição de
operação e controle.
• O que acontece com o sistema quando a válvula abre ou fecha.
• O que acontece com o sistema quando a válvula é isolada do restante do sistema
ou quando há um “bypass” manual.
• O que acontece com a válvula e o sistema quando há uma falha de energia. O que
acontece quando a válvula é re-energizada.
Válvulas de Bloqueio
Estas válvulas são instaladas no sistema com a função de isolar certos componentes do
restante do sistema ou de bloquear/parar o fluxo de fluido refrigerante. Elas podem ser
operadas manualmente, ou através de comando elétrico, pneumático e até através de
piloto pelo fluido refrigerante pressurizado. É importante saber:
• Onde cada válvula de bloqueio está localizada no sistema.

• O que acontece com o sistema quando se abre ou fecha a válvula.
• Qual a posição normal de operação da válvula (normalmente aberta ou
normalmente fechada).
• Como determinar se a válvula está aberta ou fechada (quando não há uma
indicação externa evidente).
Válvulas de Alívio de Pressão (Válvulas de Segurança)

As válvulas de alívio de pressão tem a função essencial de evitar que haja rupturas devido
à pressão excessiva em vasos de pressão, compressores, trocadores de calor, descargas de
bombas de amônia e em alguns trechos da tubulação. Todas as válvulas de segurança
precisam ser inspecionadas periodicamente, conforme os requisitos da legislação. O
operador deve saber:
• A localização das válvulas de alívio de pressão no sistema.

• O ponte de ajuste correto de cada válvula de alívio de pressão. Cada válvula deve
ser distintamente identificada e “tagueada”.
• Qual componente ou parte do sistema cada válvula foi designada para proteger.
• Qual ação (condição de desvio de operação) deve ocorrer para que a válvula
eventualmente venha a atuar.

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Controles Elétricos/ Eletrônicos

O sistema de refrigeração possui vários componentes de controle elétrico ou eletrônico
tais como disjuntores, fusíveis, relés, temporizadores, malhas de controle e várias funções
de proteção controladas por sistema computadorizados. Muitos deles localizados em um
painel elétrico, painel microprocessado ou ainda na tela de um sistema de supervisão e
gerenciamento do sistema de refrigeração. É responsabilidade do operador conhecer
plenamente:
• Qual o propósito de cada controle.

• Qual componente ou parte do sistema cada controle é designado para proteger.
• O que fazer em caso de falha de energia.
• O que acontece com o sistema em um período longo de desligamento.
• Qual a sequência de operação para desligamento completo do sistema.
• Qual a sequência de operação para a entrada em funcionamento do sistema.
• Como aliviar o sistema devido a uma elevação de pressão provocada por uma
parada do sistema, durante a uma falha de energia.
Mudanças de Temperatura/ Pressão no Sistema

São muitos os fatores que podem afetar as temperaturas e pressões normais de operação
do sistema de refrigeração incluindo mal funcionamento mecânico ou elétrico,
temperatura ambiente, carga de produto. É importante saber:
• Quais as condições de projeto e as condições normais de operação do sistema,

incluindo temperaturas e pressão de cada regime de operação.
• Quais as causas e efeitos em caso de mudança de temperatura ou pressão:
o No lado de baixa pressão do sistema.
o Na pressão intermediária do sistema (para sistemas de duplo estágio).
o No lado de alta pressão do sistema.
• Em caso de desvio operacional, quais ações serão tomadas de modo a restaurar as
condições normais de temperatura e pressão nos vários pontos do sistema.
Recolhimento de Fluido Refrigerante

Um sistema de refrigeração bem projetado inclui a facilidade de se transferir o fluido
refrigerante de uma parte para outra do sistema com o propósito de manutenção. Cada
operador deve ser bem treinado para realizar operações de recolhimento e transferência
em todas as partes do sistema. Além disso deve saber:
• Qual ação tomar quando houver uma elevação de pressão no sistema.

• Qual ação tomar em caso de um vazamento não previsto.
• Como realizar as operações de recolhimento no sistema ou manter vácuo nos
diferentes componentes do sistema, para realização de reparos.

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5.2 Manutenção Preventiva

Um dos fatores mais importantes para a operação segura do sistema de refrigeração é o
conhecimento do operador com relação à manutenção preventiva dos vários
componentes do sistema. Cada componente requer uma rotina de inspeção, limpeza ou
ajuste interno e possívelmente a substituição. As seguintes operações/ revisões devem
ser realizadas periodicamente:
• Compressores devem ser revisados conforme a periodicidade e requisitos do

fabricante;
• Óleo lubrificante deve ser inspecionado e substituído conforme a periodicidade e
requisitos do fabricante do compressor;
• Filtros devem ser limpos ou substituídos conforme recomendação do fabricante.
Caso seja necessário realizar manutenções com maior freqüência, pode ser um
indicativo de problemas relacionados à qualidade e pureza da amônia no sistema;
• Controles de Segurança devem ser inspecionados e testados através de operação
manual para garantir que os mesmos estão funcionando corretamente. Quando em
falha, deverão ser substituídos imediatamente;
• Válvulas de Bloqueio devem ser verificadas quanto à vedação completa através de
manobras periódicas de inspeção de cada válvula. O castelo deve estar livre de
pintura ou ferrugem e o corpo da válvula livre de vazamento;
• Válvulas de Controle Automático devem ser verificadas através da sua operação
manual. Componentes defeituosos tais como bobinas de solenóides, pilotos e as
partes internas (mecânicas) devem ser imediatamente substituídas. Filtros de linha
antes das válvulas devem ser limpos, especialmente se for verificado alguma perda
de capacidade;
• Drenos de Óleo devem ser verificados e o excesso de óleo deve ser removido com
a frequência necessária. Se houver um aumento da frequência de drenagem de óleo
é um sintoma que há arraste excessivo de óleo dos compressores para o sistema;
• Válvulas de Expansão devem ser verificadas quanto ao ajuste correto. Em caso de
válvulas eletrônicas os sensores de pressão e temperaturas deverão ser calibrados
periodicamente;
• Bombas de Refrigerante devem ser verificadas quanto ao desempenho através de
medições constantes das pressões de sucção e descarga e da corrente dos motores.
Devem ser revisadas conforme a periodicidade e requisitos do fabricante;
• Controladores de Nível e Sensores de Nível e Alarmes de Nível devem ser
inspecionados e testados através de operação manual para garantir que os mesmos
estão funcionando corretamente. Quando em falha, deverão ser substituídos
imediatamente;
• Visores de Nível devem ser mantidos limpos e desobstruídos. Devem ser
protegidos de maneira adequada. Tubos de vidro devem ser evitados e substituídos
por visores blindados com proteção externa;
• Manômetros e Termômetros de Campo, Sensores Temperatura e Transdutores
de Pressão devem possuir um programa de calibração periódica.

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• Equipamentos de Proteção Individual e Coletiva tais como máscaras, luvas,

aparelhos autônomos de respiração, lava-olhos, chuveiros e sinalização de
emergência devem ser verificados regularmente;
• Procedimentos de Emergência devem ser frequentemente executados em
exercícios simulados e revisados pelo menos a cada 2 anos.
Outros itens a serem constantemente inspecionados:
• Tubulação de Amônia e suportes da tubulação devem ser inspecionados quanto à

vibração. O isolamento térmico também deve ser verificado em toda sua extensão
quanto à danos ou rompimento da barreira de vapor, condensação ou
congelamento no revestimento externo;
• Vazamentos. Uma boa instalação de amônia não deve ter vazamentos. Caso sejam
verificados traços de óleo em conexões flangeadas ou próximo a válvulas se
perceber o odor de amônia, recomenda-se uma análise ou inspeção interna do
componente. É importante uma verificação periódica nos vários pontos sujeitos a
vazamentos na instalação;
• Sistemas Hidrônicos devem ser verificados quanto à possibilidade de vazamentos
através de análise periódica da qualidade de água se há traços de contaminação
com amônia.
6. “Start-Up” e Comissionamento de Novas Instalações

6.1. Comissionamento
Uma palavra pouco conhecida no meio da refrigeração industrial e algumas vezes (mal)
interpretada como fiscalização mas que, acima de tudo, é um item muito importante
durante um projeto.
Comissionamento, na sua forma mais completa, seria o acompanhamento e a preparação
durante todas as etapas do projeto e da montagem de uma instalação voltado para que a
mesma esteja, ao seu final, plenamente em condições de operar atendendo as
necessidades do projeto.
Uma das etapas mais importantes do comissionamento é o “pré-start-up”, caracterizada

por uma sessão de verificação em campo da funcionabilidade de todos os componentes
da instalação a qual, é MUITO RARAMENTE realizada.
Esta sessão consiste da verificação de itens como :

 Válvulas de bloqueio – Fecham totalmente, ou estão permitindo passagem?
 Compressores – Devem ser submetidos a todos os limites de segurança para certificar-
se de que as proteções estão atuando (ex. alta pressão da descarga, alta temperatura
de descarga, baixa pressão do óleo, baixa pressão de sucção).
 Balanceamento das vazões de líquido no sistema (ex. água gelada, água de
condensação, amônia em sistemas de recirculação com bomba).
 Intertravamentos elétricos – Devem ser testados todos os pontos.

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Neste capítulo é apresentado um resumo dos procedimentos aplicados durante o

processo de comissionamento e “Start-Up” para um sistema de refrigeração por amônia
e tem como base o Bulletin 110 – 1993: Guidelines for Start-Up, Inspection and
Maintenance of Ammonia Mechanical Refrigerating Systems [10].
6.2. Precauções Iniciais
Considera-se inicialmente que a instalaçào foi projetada corretamente para o propósito

do seu desempenho; que toda tubulação de interligação, componentes elétricos e
isolamento térmico foram corretamente instalados; que todos os dispositivos de proteção
foram testados e ajustados e que estão funcionais; que todo sistema foi submetido ao teste
de pressão; e que todos os elementos necessários para o “Start-Up” do sistema foram
previamente providenciados.
O supervisor da instalação deve possuir todos os desenhos relevantes do sistema,

incluindo o fluxograma de engeharia e os diagramas elétricos e os dados de projeto de
operação do sistema, assim como as condições limites de operação.
O engenheiro designado pelo proprietário como Autoridade de Comissionamento

deverá possuir toda documentação de qualificação para as atividades de “Start-Up” e
deverá conduzir o processo em conjunto com o supervisor da instalação.
Antes da primeira carga de amônia no sistema, deverá ser verificado que todos os
sistemas de emergência estão funcionais, incluindo rotas de fuga e estações de lava-olhos
e chuveiros, que os EPIs (equipamentos de proteção individual) necessários estão
disponíveis e de fácil acesso aos profissionais envolvidos.
Todo pessoal das outras áreas da unidade (externos à instalação de refrigeração) deve ser
notificado que será realizada a carga de amônia. O acesso à área deverá ser restrito apenas
ao pessoal autorizado e os que não estão envolvidos devem ser mantidos fora da área de
risco.
Deverá ser realizada uma inspeção visual sobre toda tubulação, interligação elétrica e
condição de abertura das válvulas de bloqueio (conforme sua condição normal de
operação) para certificação de que o sistema está pronto para receber a carga de amônia.
6.3. Comissionamento da Instalação Elétrica – Qualificação da Instalação

A ser realizado antes da primeira carga de amônia no sistema.
Durante o comissionamento da instalação elétrica, os painéis de controle dos

equipamentos deverão ser inspecionados internamente e externamente, para se garantir
que todo equipamento e componente especificados foram corretamente instalados e que
todos os disjuntores e fusíveis dos painéis foram dimensionados corretamente como
indicados na especificação.

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Antes de energizar qualquer parte do circuito elétrico da instalação, deverá ser conduzido
um teste de isolamento de todos os cabos para garantir que não haverá falhas de
isolamento. Recomenda-se a emissão de um certificado do teste.
Para testes dos painéis de controle, todos os fusíveis/ disjuntores dos motores dos
equipamentos principais e auxiliares (incluindo motores dos compressores, bombas,
ventiladores, etc.) deverão ser retirados de modo a evitar o funcionamento inesperado de
algum dos equipamentos.
Com os fusíveis dos motores dos equipamentos removidos, o acoplamento (ou as

correias) entre os compressores e seus motores devem ser desconectados e os
equipamentos devem ser manualmente rotacionados para se constatar que os mesmos
giram livremente.
Em seguida, à medida que os fusíveis são novamente instalados, os motores deverão ser
testados um a um, para verificação do sentido correto da rotação. Deverá ser confirmado
o valor de ajuste da proteção térmica de cada motor, tendo como base a corrente nominal
do motor.
Para os motores dos compressores, em certos casos, será necessário desativar alguns
intertravamentos elétricos para testar o motor. Neste caso, os intertravamentos
desativados deverão ser sinalizados, para serem reativados corretamente após o teste.
Após a verificação do sentido da rotação dos motores, os cabos de alimentação dos

motores deverão ser isolados e os motores serão reacoplados. Os motores serão alinhados
com os equipamentos e as proteções dos acoplamentos serão reinstaladas.
Quando finalizados estes testes do circuito elétrico, todas as proteções elétricas de

desligamento (dos motores) deverão ser inspecionadas para se garantir que os valores de
ajuste estão de acordo com os valores requeridos nas especificações.
Finalmente, deverão ser testados os intertravamentos elétricos dos diversos elementos de

controle e proteções (tais como, bóias de nível com contato elétrico, pressostatos,
termostatos, sensores de fluxo, etc.) para certificação que os contatos elétricos estão
atuantes sobre os motores dos respectivos equipamentos.
Todos os resultados dos testes devem ser registrados e anexados ao relatório final do
comissionamento da instalação elétrica.
6.4. Teste de Estanqueidade do Sistema

Após a finalização da instalação e antes da aplicação do isolamento térmico, o sistema de
refrigeração deve ser testado para verificação certificação da estanqueidade ou de
eventuais vazamentos. Todas as partes do sistema que não foram testadas previamente
(em fábrica ou no campo) deverão ser pressurizadas conforme as pressões de projeto
requeridas (considerando os valores específicos para o lado de alta e o lado de baixa
pressão). Todos os vazamentos detectados deverão ser reparados e o material ou as partes
defeituosas deverão ser substituídas.

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Não se deve utilizar Oxigênio ou qualquer gás combustível ou mistura combustível para
a pressurização. Dioxido de carbono (CO2) ou fluidos halogenados (HFCs, HCFCs, CFCs)
não podem ser utilizados como gases para pressurização em sistemas com Amônia.
Recomenda-se a utilização de Nitrogênio seco ou ar seco como gas de pressurização para
o teste de estanqueidade.
A seguir os procedimentos mínimos recomendados para o teste:
Preparação:
Os seguintes componentes deverão ser fechados, bloqueados e/ou isolados, contra a
pressurização:
• Unidades compressoras;
• Válvulas de segurança (utilizar disco de blindagem e juntas);
• Indicadores de nível (as válvulas de purga, após as válvulas de bloqueio, devem
permanecer abertas);
• Controladores de nível;
• Bombas de Amônia;
• Extrator (Purgador) de ar;
• Indicadores de pressão (manômetros);
• Todo e qualquer eventual instrumento de baixa pressão e acessórios;
• Todas as válvulas solenóides deverão permanecer abertas, por meio de energia
elétrica (se normalmente fechadas), ou através dos próprios dispositivos de operação
manual;
• Válvulas motorizadas e/ou pneumáticas também deverão permanecer na condição
abertas;
• Válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras deverão ser
desmontadas para retirar o miolo interno, a fim de permitir a passagem de pressão
até as válvulas de fechamento;
• Todos os flanges pertencentes à tubulação (se houver) deverão ser revestidos na
junção com uma fita adesiva e, um pequeno furo deverá ser efetuado na parte
superior.
Obs.: Deverá ser verificado, previamente, através de uma cópia do fluxograma da planta,
que toda a tubulação a ser testada (soldas, conexões, ligações, flanges, juntas, etc.) será
atingida pela pressão a ser introduzida; e o fluxograma, devidamente marcado por
indicação em cor, deverá ser anexado ao Certificado de Teste de Pressão.
Em caso de sistema com pressões de teste diferentes entre o lado de baixa e o lado de alta
pressão, os lados deverão ser isolados e os testes deverão ser realizados em etapas
distintas, considerando as respectivas pressões requeridas.

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Precauções Quanto à Proteção de Pessoas:

Toda a área da instalação a ser pressurizada, deverá ser interditada, e somente será
permitida a presença de pessoas a uma distância mínima de 10 metros do extremo da
instalação, protegidas por meio de anteparos de concreto. Avisos adequados deverão ser
colocados em locais estratégicos para se evitar a entrada inadvertida de pessoas.
A equipe de segurança da empresa e/ou do corpo de bombeiros da localidade

(previamente acionado pela empresa) deverão garantir isolamento da área permitindo
acesso apenas à equipe de teste.
Deve-se atentar para o fato da existência constante do risco de possíveis rupturas de tubos
e/ou componentes, colocando em risco a vida das pessoas nas proximidades e, portanto,
todas as pessoas presentes ao teste deverão estar adequadamente protegidas.
Equipamentos a Serem Utilizados:

 Compressor de ar com pressão de descarga até 6 bar g e compressor de ar com pressão
de descarga até a pressão de teste, a serem instalados em locais apropriados e
distantes da instalação, a fim de garantir a proteção dos operadores.
Obs.: Os compressores de ar deverão possuir válvula de segurança e manômetro.
 Cilindros de Nitrogênio.
 Termômetro de mercúrio calibrado, com divisão de escala no mínimo de 0.1ºC e
manômetros de alta pressão, calibrados e com divisão de escala no mínimo de
0.10 bar, a serem instalados na Sala de Máquinas, para controlar as diversas variações
das condições ambientais, as quais influenciam diretamente nos resultados dos testes.
Procedimento:
1° Estágio
 Pressurização da instalação com ar comprimido seco e/ou Nitrogênio, até a pressão
de 200 kPa g (2.0 bar g).
 Verificação cuidadosa de todas as soldas e conexões quanto a vazamentos, por meio
de solução de água e sabão.
 Marcação dos eventuais vazamentos observados para posterior correção.
 Elevação da pressão para 4 bar g e realizar nova verificação de vazamentos.
 Despressurização da instalação e realização dos eventuais reparos. Não realizar
nenhum reparo com o sistema pressurizado.
2° Estágio
 Injeção de ar comprimido seco e/ou Nitrogênio até obter a pressão de teste em
condição estável.
 Manter a pressão de teste por 2 horas, com variação inferior a 1% e em seguida
reduzi-la para 1050 kPa g (10.5 bar g).
 A pressão de 1050 kPa g (com variação inferior a 1%) deverá será mantida por um
período de 12 horas.
 Todas as soldas e conexões serão novamente verificadas por meio da solução de
água e sabão, antes da despressurização total da instalação.

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 Caso seja detectado algum vazamento, após despressurização do sistema, os

eventuais reparos deverão ser realizados e o teste deverá ser executado novamente
até que se garanta a total estanqueidade.
 Emissão do Certificado de Teste de Estanqueidade.
6.5. Vácuo e Desidratação do Sistema

Após a certificação do teste de estanqueidade, antes da aplicação do isolamento térmico
e antes de realizar a carga de amônia, o sistema deverá ser cuidadosamente evacuado
para remoção de todos os gases não condensáveis e da umidade contida no interior do
sistema. A evacuação pode durar de 25 a 40 horas para atingir a pressão requerida,
dependendo do volume interno da instalação, do conteúdo de umidade presente no
interior do sistema e da capacidade e estado da bomba de vácuo utilizada.
O nível de vácuo a ser atingido para sistemas que irão operar com amônia é cerca de
0.66 kPa abs (5.0 mmHg). Nessa pressão o ponto de ebulição da água é de +/- 0°C.
Preparação:
Todos os componentes que foram isolados para a execução do teste de estanqueidade,
exceto os compressores e bombas de amônia (que em vácuo permitirão a penetração de
ar através dos selos mecânicos), deverão ser abertos e/ou desbloqueados:
• Bombas de Amônia (quando herméticas);

• Válvulas de segurança (retirar os discos de blindagem);
• Indicadores de nível (fechar a válvula de purga e abrir as válvulas de bloqueio);
• Controladores de nível (fechar a válvula de purga e abrir as válvulas de bloqueio);
• Extrator (Purgador) de ar;
• Indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão (pressostatos);
• Todo e qualquer instrumento de baixa pressão e acessórios, eventualmente isolado;
• Todas as válvulas solenóides (24 Vcd ou 120 Vca), deverão permanecer abertas, por
meio de energia elétrica, ou através dos próprios dispositivos de operação manual;
• As válvulas motorizadas e/ou pneumáticas também deverão permanecer na
condição de abertas;
• As válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras deverão
ser remontadas.
Equipamentos a Serem Utilizados:

• Bomba de vácuo de tamanho adequado (capacidade de 10 a 25 Nm³/h);
• Manovacuômetro com escala de vácuo em kPa abs ou em mmHg (Torr) e “manifold”;
• Tubo de aço carbono ou mangueira flexível com trama em aço inox apropriada, com
conexões fêmeas em ambas as extremidades;
• Cilindros de Nitrogênio.

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Procedimento:
A conexão da bomba durante o processo de vácuo será feita através da válvula de carga,
localizada na descarga da tubulação do recipiente de líquido, por meio de tubo ou da
mangueira flexível.
Vácuo Primário:
Inicia-se a evacuação e, durante o processo, a pressão poderá ser verificada no
manovacuômetro, onde percebe-se que a pressão no interior da instalação (atmosférica,
100 kPa abs ou 760 mmHg aprox.) decresce rapidamente até cerca de 3 kPa abs (~20
mmHg), ou ligeiramente abaixo. Até o presente, apenas o ar e os gases incondensáveis
foram removidos. Em seguida a pressão passa a diminuir mais lentamente, pois só então
água começa a evaporar. Recomenda-se verificar os pontos baixos onde pode haver
enclausuramento de água e aquecer estes pontos para acelar o processo de evaporação.
Quando a pressão atingir aproximadamente 0.7 kPa abs (5.5 mmHg), após cerca de
15 horas do início do processo, a bomba será desligada por um período de 1 hora e a
pressão será verificada no manovacuômetro. Um aumento da pressão indica a
evaporação da umidade que ainda se encontra no sistema. Neste caso, continuar o
processo por mais 10 horas, e em seguida desligar a bomba novamente, para a verificação
da estabilidade da pressão.
O processo deve continuar até que a pressão atinja o valor de 0.66 kPa abs (5.0
mmHg) e se mantenha estável. Em seguida a bomba será desligada e isolada do circuito
e essas condições serão mantidas por mais 6 horas.
Quebra de vácuo:
O vácuo atingido será “quebrado” por meio da injeção de Nitrogênio no sistema, até que
a pressão retorne à pressão atmosférica inicial.
Vácuo secundário:
A evacuação é efetuada novamente até que a pressão atinja o valor de 0.66 kPa abs
(5.0 mmHg).
Carga primária de amônia:

Após o processo do vácuo secundário, a instalação estará apta para receber a primeira
carga de Amônia. Inicialmente, a carga será realizada até o sistema atingir 700 kPa g
(7.0 bar g). Recomenda-se ainda que durante este período o sistema seja inspecionado
com detectores de Amônia. Máscaras apropriadas deverão estar disponíveis em caso de
emergência.
Ao final, todos os componentes, válvulas e elementos de controle deverão ser retornados

à posição normal de operação com o sistema parado.

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6.6. Carga de Amônia no Sistema

Em caso do uso de cilindros para a carga de Amônia, recomenda-se conectar apenas um
cilindro por vez. Em caso de alimentação por mais de um cilindro, deve-se tomar o
cuidado para que não haja fluxo de um cilindro para o outro através do uso de válvulas
de retenção em cada conexão de alimentação entre cada cilindro, de modo a impedir o
fluxo para dentro dos cilindros.
A válvula de carga de amônia para o sistema deve ser compatível com o tamanho do
sistema e deve possuir uma válvula de retenção para impedir retorno de fluxo do sistema
para o elemento de carga (cilindro ou caminhão tanque).
O ponto de carga e o cilindro deverão estar posicionados em área externa, em um local

protegido, onde não haja risco para o restante da equipe de operação. A área deve ser
isolada e um aviso deve ser colocado informando que o sistema está sendo carregado
com Amônia.
Quando utilizado caminhão tanque, recomenda-se bombear Amônia para o recipiente de

líquido utilizando bombas de Amônia próprias do caminhão (quando houver).
No caso de caminhão tanque, o fornecedor de Amônia deverá apresentar a seguinte

documentação para liberação do abastecimento:
 Identificação da carga de amônia, com informações do fabricante da amônia,
certificado de procedência e certificado de pureza (mínimo de 99.95%).
 Certificado de procedimento de vácuo no tanque do caminhão antes da carga de
amônia.
 Procedimento escrito das operações de abastecimento de amônia.
 Certificado de integração do profissional para atividade de risco na área e certificado
de treinamento do profissional para o procedimento de operações de abastecimento
de amônia
O fornecedor deverá ainda prover mangueira apropriada e conexão de engate rápido

para o ponto de carga de amônia da instalação. Em caso de diferença de diâmetros entre
a mangueira e a conexão de carga do sistema, não poderão ser utilizadas reduções em
série (montadas na hora) para a conexão. O fornecedor deverá prover um dispositivo de
redução apropriado e que já seja montado na mangueira.
Antes de iniciar a operação, inspecionar a mangueira do fornecedor verificando se a

mesma é adequada para a operação e se há um ponto de dreno para esvaziamento final
da mangueira após a carga.
Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente) e utilizar EPI
adequado para o serviço (pelo menos botas, luvas e máscara específica).

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Após instalar a mangueira que interliga o caminhão tanque com o ponto de conexão de
carga de amônia da instalação deverá ser realizado o seguinte procedimento de carga:
• Registrar o volume inicial de Amônia no recipiente de líquido;

• Abrir a válvula de conexão de carga de Amônia da instalação (100%);
• Seguir a operação conforme o procedimento escrito do fornecedor;
• Durante o procedimento, operador de carga de Amônia deve permanecer ao lado do
conjunto de válvulas do caminhão para o fechamento imediato das válvulas de carga
em caso de emergência;
• Quando a carga estiver completada, fechar a válvula de conexão de carga de amônia
da instalação;
• Fechar a válvula de conexão de Amônia do caminhão-tanque;
• Drenar o resíduo de amônia do trecho da mangueira para um tambor com água;
• Retirar a mangueira das conexões de carga de Amônia da instalação e do caminhão
tanque;
Registrar a massa da carga de Amônia injetada na instalação. Para o cálculo da massa

total injetada, além do registro da variação de volume no recipiente de líquido (e
posterior cálculo de massa através da densidade da Amônia na temperatura ambiente),
recomenda-se pesar cada cilindro antes e depois da carga ou pesar o caminhão tanque
antes e depois da carga (quando possível).
Durante o procedimento de carga, um dos compressores (de preferência de duplo estágio

e de menor capacidade), deverá estar preparado, com a devida carga de óleo e ligação
elétrica, para entrar em funcionamento. Deve-se levar em conta que, durante este
período, o compressor estará operando fora das condições normais de operação (pressão
e temperatura) para as quais o sistema foi projetado.
6.7. Testes dos Dispositivos de Proteção do Sistema

Os testes dos dispositivos de proteção dos compressores deverão ser executados pelo
profissional responsável pelo “Start-Up” dos compressores (designado pelo fabricante
dos compressores). Os demais dispositivos deverão ser executados pelo profissional
responsável pelo “Start-Up” do sistema (designado pelo instalador) e/ou responsáveis
pelos outros equipamentos fornecidos. Os testes deverão ser conduzidos e
supervisionados pelo engenheiro designado pelo cliente como Autoridade de
Comissionamento.
Todos os dispositivos deverão ser verificados previamente para certificação que os

valores de ajuste de campo estão de acordo com o valor de ajuste estabelecido no projeto
para cada dispositivo.

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Alta Pressão de Descarga:

Este deverá ser o primeiro dispositivo a ser testado.
O valor de ajuste do dispositivo de proteção de alta pressão de descarga do compressor

não deve ser superior a 90% do valor de ajuste de qualquer dispositivo de alívio de
pressão instalado no lado de mesma pressão de operação do dispositivo de proteção do
compressor.
Para o teste, a pressão de descarga de cada compressor deve ser aumentada

gradativamente (através do fechamento de válvula na linha de descarga, após o ponto de
tomada de pressão onde está instalado o dispositivo), até que o dispositivo de proteção
atue, provocando o desligamento imediato do compressor quando a pressão atingir o
valor de ajuste.
Caso a pressão de descarga ultrapasse o valor de ajuste do dispositivo de proteção, o

compressor deverá ser desligado imediatamente (através de botão de emergência, ou de
parada instantânea). Neste caso, o dispositivo deve ser substituído ou reparado (deverão
ser verificados os elementos mecânicos e elétricos do dispositivo) e após a correção, o
teste deverá ser refeito.
Em compressores com painéis de controle microprocessados, o valor de ajuste da pressão

de descarga para desligamento poderá ser diminuído durante o teste para facilitar o
procedimento e evitar pressão muito elevada no sistema. Após a conclusão do teste, o
valor de ajuste deverá ser corrigido para a condição estabelecida no projeto.
Baixa Pressão de Sucção:

Para o teste, a pressão de sucção de cada compressor deve ser diminuída gradativamente
(através do fechamento de válvula na sucção), até que o dispositivo de proteção atue,
provocando o desligamento imediato do compressor quando a pressão atingir o valor de
ajuste.
Caso a pressão de sucção ultrapasse o valor de ajuste do dispositivo de proteção, o

compressor deverá ser desligado ou a pressão de sucção elevada (através da abertura da
válvula). Neste caso, o dispositivo deve ser substituído ou reparado (deverão ser
verificados os elementos mecânicos e elétricos do dispositivo) e após a correção, o teste
deverá ser refeito.
Baixa Pressão Diferencial de Óleo:

O dispositivo de proteção da pressão diferencial de óleo do compressor, normalmente
está associado a um temporizador para evitar a parada do compressor durante a partida
quando a pressão diferencial de óleo é baixa. Isto deve ser levado em conta durante o
procedimento de teste.
O teste do temporizador pode ser realizado em bancada específica montada no local ou

através do isolamento das tomadas de pressão do dispositivo de pressão diferencial do
óleo (caso hajam válvulas de bloqueio dos pontos de tomada de pressão).

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O dispositivo de proteção de pressão diferencial de óleo poderá ser testado alterando-se

o valor de ajuste para um valor superior ao de projeto para facilitar o procedimento. Após
a conclusão do teste, o valor de ajuste deverá ser corrigido para a condição estabelecida
no projeto.
Alta Temperatura de Descarga/ Alta Temperatura de Óleo:

Em compressores com painéis de controle microprocessados, recomenda-se alterar o
valor de ajuste da temperatura de desligamento para um valor inferior durante o teste.
Após a conclusão do teste, o valor de ajuste deverá ser corrigido para a condição
estabelecida no projeto.
Outros Dispositivos de Proteção:

Todos os demais dispositivos de proteção de alarme e desligamento dos compressores
deverão ser testados, incluindo dispositivos para baixa temperatura e dispositivos de
proteção externos, tais como controladores de nível de líquido (alarme e desligamento
por nível alto ou nível baixo).
Também deverão ser testados os dispositivos de proteção dos demais equipamentos, tais
como bombas de amônia e máquinas fabricação de gelo.
Os testes deverão ser realizados conforme as recomendações do fabricante.
Sistemas de Proteção de Emergência:

Também deverão ser testados os seguintes sistemas auxiliares:
• Sistema de Ventilação Normal da Sala de Máquinas;
• Sistema de Ventilação de Emergência;
• Botões de Emergência (parada instantânea de equipamentos e da instalação);
• Válvula Solenóide Principal da Linha de Líquido;
• Estações de Lava-Olhos e Chuveiros tipo Dilúvio de Emergência;
• Detectores de Amônia.
Os testes deverão ser realizados conforme as recomendações do fabricante.
Operação Assistida:
Após a conclusão dos testes dos dispositivos de proteção, as rotinas do “Start-Up”
poderão seguir adiante com os ajustes das válvulas de controle e demais elementos de
controle para a correta operação dos equipamentos e do sistema.
Durante o procedimento de “Start-Up” deverá haver um monitoramento das pressões e

temperaturas de operação do sistema e constantes inspeções sobre vazamentos de
amônia. Em caso de qualquer anormalidade, o sistema deve ser parado imediatamente e
as causas devem ser identificadas e corrigidas antes de retornar ao funcionamento.
Deverão ainda ser observadas as instruções e recomendações do fabricante com relação

às trocas de filtros e de óleo durante o “Start-Up”, após as primeiras semanas de operação
do sistema.

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O “Star-Up” e Operação Assistida fazem parte da qualificação de operação do processo

de comissionamento do sistema de refrigeração. A qualificação de desempenho porém,
deverá ser realizada posteriormente, após todos os ajustes e quando houver carga térmica
suficiente para operação completa do sistema.
Durante a Operação Assistida, a equipe técnica do “Start-Up” deverá envolver a equipe

do cliente que irá assumir a operação diária do sistema. Após a qualificação da operação,
com a certificação de que o sistema opera continuamente de maneira segura e isento de
falhas e após o treinamento necessário, o controle e a rotina operacional do sistema pode
ser transferida para a equipe de operação.
Nos períodos que os compressores estiverem parados, todas as válvulas solenóides e

válvulas de bloqueio automáticas (motorizadas ou servo atuadas) devem ser
inspecionadas para se garantir que operam corretamente e que não há migração de
Amônia para partes do sistema com baixa pressão.
Para a qualificação de desempenho, o sistema deverá operar com carga térmica suficiente
para certificação da correta funcionalidade do sistema, conforme os requisitos de projeto
do cliente.
A Autoridade de Comissionamento deverá conduzir os testes, com registros continuos

das pressões e temperaturas de operação dos compressores. Também deverão ser
monitorados os valores de potência absorvida dos motores versus capacidade dos
compressores, temperatura de condensação do sistema, níveis de líquido nos vasos de
pressão, temperaturas dos processos (no interior de câmaras frigoríficas, túneis de
congelamento, resfriadores de líquido, etc.), nível e consumo de óleo. Os valores deverão
ser analisados em conjunto para certificação do desempenho do sistema.
7. Critérios para Operação Segura

Os critérios a seguir tem como base o Bulletin 109 – 1997: Guidelines for Minimum
Safety Criteria for a Safe Ammonia Refrigeration System [11], além das normas e
“standards” internacionais de referência, onde aplicável.
7.1. Compressores
Todo compressor deverá possuir plaqueta de identificação do fabricante, com pelo menos
os seguintes dados do equipamento:
• Nome do Fabricante;
• Número de Série do Compressor;
• Modelo do Compressor;
• Ano de Fabricação;
• Pressão Máxima Admissível de Trabalho (Pressão de Projeto);
• Fluido Frigorífico (Amônia – R-717);
• Rotacão Nominal de Operação do Compressor.

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Todo compressor deve operar dentro dos limites de operação especificados pelo
fabricante, que deverão constar no manual de operação e manutenção do equipamento.
Como requisito mínimo, os seguintes limites devem ser verificados:
• Rotação do compressor;
• Relação de compressão (razão entre a pressão de descarga e a pressão de sucção);
• Pressão de Descarga de Projeto do Compressor – Máxima Pressão de Descarga
Admissível;
• Pressão de Projeto do Sistema de Refrigeração – Máxima Pressão Admissível de
Trabalho do Sistema;
• Se o compressor é próprio para operar com Amônia
O motor do compressor deverá estar de acordo com os requisitos de projeto e normas

aplicáveis e deverá estar comissionado para operação. Todas as interligações elétricas
deverão ser previamente verificadas e aprovadas.
Todo compressor de deslocamento positivo deve ser equipado com um dispositivo de

alívio de pressão (interno ou externo), dimensionado de maneira adequada, com pressão
de ajuste de modo a evitar ruptura do compressor (conforme o ANSI/ASHRAE 15-2007
e a NBR 16069 – Seção 9.8). Caso a descarga do dispositivo de alívio de pressão for direto
para a atmosfera, deverá ser através de uma tubulação adequada, dimensionada
conforme o Anexo A da NBR 16069, o Appendix H do ANSI/ASHRAE 15-2007 ou a
Section 11.3 do ANSI/IIAR 2-2008.
Todo compressor deve ser equipado com válvulas de bloqueio na linha de sucção e na
linha de descarga, além de válvula de retenção na linha de descarga.
Todo compressor deve ser equipado no mínimo com as seguintes proteções através de
controles de segurança:
• Desligamento por Baixa Pressão de Sucção;
• Desligamento por Alta Pressão de Descarga;
• Desligamento por Baixa Pressão de Óleo (caso o compressor utilize lubrificação
forçada).
Todo compressor deverá ser inspecionado em caso de qualquer sinal de alteração,

modificação ou reparo que possa afetar a integridade da carcaça do compressor.
Caso a carcaça do compressor estiver alterada, modificada ou reparada, esta deverá ser
novamente submetida a um teste de pressão pelo fabricante ou por empresa de
certificação de modo a requalificar o equipamento para a operação no sistema. Todos os
documentos de requalificação e resultados dos testes deverão ser mantidos nos arquivos
referentes ao equipamento.
Todo compressor deve ser equipado com no mínimo os seguintes dispositivos

indicadores acessíveis ao operador:
• Pressão de Sucção;
• Pressão de Descarga;
• Pressão de Óleo (caso o compressor utilize lubrificação forçada).
• Temperatura de Descarga;

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Todo compressor, quando em operação, deve ser inspecionado e verificado quanto a

vibrações excessivas, condições de fixação da base (aperto dos parafusos de fixação),
limpeza e outras condições que possam afetar a segurança operacional do equipamento.
7.2. Condensadores Evaporativos

Todos os condensadores evaporativos deverão estar adequadamente ancorados e
suportados.
Para os serviços de revisão e manutenção nos condensadores evaporativos, o acesso

deverá ser tal que não coloque em risco a equipe de manutenção.
Qualquer vibração excessiva de ventilador e/ou motor deverá ser corrigida.
Todo condensador evaporativo deve ser inspecionado completamente quanto à corrosão

periodicamente.
A serpentina, o eliminador de gotas e a bacia de todo condensador evaporativo devem

ser verificados periodicamente quanto ao acúmulo de depósitos sólidos (incrustação)
e/ou sujeira.
Todo condensador eveporativo deve ser periodicamente inspecionado quanto à eficácia

do sistema de distribuição de água e dos eliminadores de gotas.
7.3. Trocadores de Calor e Vasos de Pressão

Todo trocador de calor e vaso de pressão deverão possuir suas respectivas plaquetas de
identificação conforme os requisitos da NR-13 e do ASME Pressure Vessel Code, Section
VIII, Division 1.
Os trocadores de calor e vasos de pressão, assim como a tubulação de interligação,

deverão operar dentro dos limites de pressão e temperatura como especificados nas
respectivas plaquetas de identificação.
Todo vaso de pressão deve possuir conexão específica para instalação de dispositivo de
alívio de pressão, conforme definido pela NR-13 e dimensionado conforme Seção 9.7 e
Anexo A da NBR 16069 ou Appendix H do ANSI/ASHRAE 15-2007.
Os trocadores de calor deverão igualmente possuir dispositivos de de alívio de pressão

no lado do fluido frigorífico, conforme definido pela NR-13 e dimensionado conforme a
NBR 16069 (Seção 9.7 e Anexo A) ou o ANSI/ASHRAE 15-2007 (Section 9.7 e Appendix
H). Caso o trocador de calor possua fluido frigorífico líquido (sem mudança de fase)
circulando em um dos lados e que possa ser isolado do restante do circuito de
refrigeração através de válvulas de bloqueio na entrada e na saída do trocador, então
deverá ser instalado (entre as válvulas) um dispositivo de alívio de pressão para proteger
o equipamento de pressão hidrostática excessiva, conforme o ANSI/ASHRAE 15-2007 e
a NBR 16069 (Item 9.7.2) ou ANSI/IIAR 2-2008 (Section 11.4 e Appendix G).

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As plaquetas de identificação deverão ser em AISI 304 e em caso de componentes com

isolamento térmico, não devem ficar encobertas pelo isolamento. Caso alguma plaqueta
de identificação esteja encoberta pelo isolamento térmico (ou por pintura), este deve ser
removido e reparado de modo que a plaqueta esteja sempre acessível à verificação.
Caso o trocador de calor ou vaso de pressão apresente sinais de corrosão além da corrosão
superficial, o equipamento deverá ser inspecionado quanto à diminuição de espessura de
chapa devido à corrosão, por profissional qualificado, conforme requerido pela NR-13.
Qualquer alteração física em trocadores de calor e vasos de pressão deverá ser

documentada no prontuário do equipamento, conforme requerido pela NR-13. Neste
caso deverá ser ainda realizado novo teste de pressão do equipamento, assim como os
demais ensaios requeridos aplicáveis.
7.4. Evaporadores – Forçadores de Ar
Todos os evaporadores deverão estar adequadamente ancorados e suportados.
Todo evaporador deve ser instalado em local onde não seja exposto a possíveis avarias
devido a choques de veículos em trânsito (ex. empilhadeiras).
Todo evaporador deverá possuir plaqueta de identificação do fabricante, com pelo menos
os seguintes dados do equipamento:
 Nome do Fabricante;
 Modelo do Compressor;
 Ano de Fabricação;
 Pressão Máxima Admissível de Trabalho (Pressão de Projeto do Compressor);
 Fluido Frigorífico (Amônia – R-717);
 Capacidade de Resfriamento de Projeto;
 Temperatura de Evaporação de Projeto;
 Área de Transferência de Calor.
Todo evaporador e respectiva tubulação de interligação devem ser mantidos livres de

acúmulo excessivo de gelo, formado durante a operação, quando em operação em baixa
temperatura.
Para os serviços de revisão e manutenção nos evaporadores, o acesso deverá ser tal que
não coloque em risco a equipe de manutenção.
Qualquer vibração excessiva de ventilador e/ou motor deverá ser corrigida.
Todo evaporador deve ser inspecionado completamente quanto à corrosão

periodicamente.

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7.5. Bombas de Refrigerante
Toda bomba de amônia deverá possuir plaqueta de identificação do fabricante, com pelo
menos os seguintes dados do equipamento:
• Nome do Fabricante;
• Número de Série da Bomba;
• Modelo da Bomba;
• Ano de Fabricação;
• Pressão Máxima Admissível de Trabalho (Pressão de Projeto);
• Fluido Frigorífico (Amônia – R-717);
• Rotacão Nominal de Operação da Bomba.
Bombas de refrigerante líquido deverão ser adequadas para as condições de operação do

sistema e apropriadas para operar com amônia.
Toda bomba de amônia deverá ser instalada com válvulas de bloqueio na sucção e
recalque e válvula de retenção no recalque.
Como elemento de proteção contra pressão excessiva na bomba de amônia e na respectiva

tubulação, deverá ser instalado um dispositivo de alívio hidrostático ou de pressão
diferencial ou ainda, uma tubulação auxiliar de alívio (para um vaso de menor pressão,
por exemplo) que não possa ser bloqueada.
7.6. Indicadores de Nível de Líquido em Vidro
Todos os indicadores de nível de líquido utilizados para visualização do nível de fluido

frigorífico em trocadores de calor e vasos de pressão deverão ser instalados em locais
onde não sejam expostos a possíveis avarias devido a choques de veículos em trânsito
(ex. empilhadeiras, caminhões).
Os indicadores de nível de líquido deverão possuir corpo blindado e vidros anti-

reflexivos, conforme a NBR 16069 (Item 9.11.2) e o EN 378-2 2000 (Item 6.2.7.3), com
válvulas de bloqueio, com sistema interno de retenção de vazamento em caso de ruptura
do vidro. Indicadores de nível do tipo tubo de vidro não devem ser utilizados.
Os indicadores de nível deverão ser adequados à faixa de variação de nível de líquido

para todas as condições de operação dos seus respectivos equipamentos (desde abaixo
do nível mínimo e até acima do nível de alarme máximo).

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7.7. Tubulação
A tubulação de amônia e seus acessórios deverão ser instalados conforme requerido na

Section 10 do ANSI/IIAR 2-2008.
Todos os elementos de aperto (ex.: parafusos e porcas de flanges e tampas) sujeitos a

pressão deverão ser periodicamente inspecionados quanto ao torque de aperto
adequado. Todos reparos em juntas deverão ser anotados no livro de registros de
manutenção e reparos (ver seção 5.10).
Todo encaminhamento da tubulação em uma determinada instalação deverá ser

inspecionado periodicamente para certificação de que não hajam trechos expostos a
possíveis avarias devido a choques de veículos em trânsito (ex. empilhadeiras,
caminhões).
Todas tubulação não isolada deve ser inspecionada periodicamente quanto a sinais de
corrosão. Caso haja corrosão, o trecho de tubo deverá ser limpo até a superfície do metal
de modo a se eliminar toda corrosão. Em seguida o tubo deve ser novamente pintado
com pintura adequada, com revestimento anti-corrosivo. Caso a corrosão seja intensa, o
trecho de tubo deve ser substituído.
Em toda tubulação com isolamento térmico que apresente sinais de falha na barreira de
vapor, o isolamento térmico deverá ser removido para inspeção da tubulação. O
tratamento deve ser o mesmo do parágrafo anterior.
Toda tubulação de amônia deve ser marcada e sinalizada de maneira apropriada para
indicar a utilidade (ou aplicação) de determinado trecho de tubulação, e setas indicadoras
do sentido de fluxo. Como sugestão, recomenda-se o IIAR Bulletin 114 – 1991:
Guidelines for Identification of Ammonia Refrigeration Piping and System
Components.
7.8. Sistema de Ventilação da Sala de Máquinas
O sistema de ventilação da sala de máquinas deve ser conforme requerido no

ANSI/ASHRAE 15-2007 e na NBR 16069 (Seções 8.11 e 8.12) ou no ANSI/IIAR 2-2008
(Section 13.2).
O Guia de Referência Gr-01 – Recomendações de Projeto para Operação Segura de

Sistemas de Refrigeração por Amônia, pode ser utilizado como referência.

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7.9. Dispositivos De Alívio De Pressão

Todo vaso de pressão (incluindo os vasos principais, trocadores de calor, vasos
acumuladores para dreno de óleo, e demais vasos auxiliares do sistema de amônia)
deverá ter instalado pelo menos uma válvula de alívio de pressão (simples ou dupla) ou
outro dispositivo de alívio de pressão aplicável, conforme requerido na NR-13, no
ANSI/ASHRAE 15-2007 e na NBR 16069 (Seção 9.7).
Não poderá haver nenhuma válvula de bloqueio instalada entre a válvula de alívio de
pressão e a(s) parte(s) do sistema por ela protegida, exceto quando houver uma válvula
de alívio de pressão dupla e uma válvula de 3-Vias em “manifold” de forma tal que uma
das válvulas esteja sempre conectada à parte protegida, conforme requerido na NR-13,
no ANSI/ASHRAE 15-2007 e na NBR 16069 (Seção 9.7). A válvula de 3-Vias deve ser
mantida na condição de totalmente aberta como procedimento normal de operação.
Toda válvula de alívio de pressão deve ser ajustada de forma tal que a pressão inicial de
abertura da válvula não ultrapasse a pressão de projeto da(s) parte(s) por ela protegida,
conforme requerido na NR-13, no ANSI/ASHRAE 15-2007 e na NBR 16069 (Seção 9.7).
Toda válvula de alívio de pressão deve ser ajustada e lacrada pelo fabricante da válvula
e marcada com uma plaqueta de identificação, conforme requerido na NR-13, no
ANSI/ASHRAE 15-2007 e na NBR 16069 (Seção 9.7).
Os dispositivos de alívio de pressão deverão ser conectadas às respectivas linhas de

descarga, conforme o ANSI/ASHRAE 15-2007 (Appendix H), a NBR 16069 (Anexo A)
ou a Sec. 11.3 do ANSI/IIAR 2-2008, tendo em conta o dimensionamento adequado das
linhas, a suportação das linhas e o local adequado para a descarga na atmosfera.
Nenhuma válvula de alívio de pressão deverá ser instalada em ambientes refrigerados a

menos que as devidas precauções sejam tomadas a fim de evitar a a migração de umidade
para dentro do corpo da válvula ou da linha de descarga.
As válvulas de alívio de pressão deverão ser recalibradas ou substituídas periodicamente,

conforme requerido na NR-13, quando da ocasião do Exame Interno do Vaso de Pressão
(intervalo váriável em função das características do vaso e das condições de operação).
7.10. Requisitos Gerais de Segurança

Todos os instrumentos deverão ser apropriados para operar com Amônia, com fundo de
escala, precisão e resolução adequados à faixa de operação do local ou equipamento onde
estiverem instalados. Os mesmos deverão ser recalibrados ou susbtituídos
periodicamente. Instrumentos fora de escala, descalibrados ou inoperantes deverão ser
substituídos.

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Acumuladores de sucção, separadores de líquido, resfriadores intermediários deverão

ser equipados com proteção contra nível alto de amônia líquida, que deve emitir um
alarme de nível alto e, quando prático, deve atuar no desligamento parcial ou total dos
respectivos compressores a fim de se evitar arraste de líquido para os compressores.
As válvulas de bloqueio principais; as válvulas de bloqueio das linhas de degelo por gás
quente e as válvulas de bloqueio das bombas de amônia devem ser claramente
identificadas, com sinais proeminentes de identificação e de fácil acesso.
Formação de gelo (externa) pode ser perigosa à tubulação de amônia ou a outros

componentes do sistema. Esta deve ser removida e as condições que a causaram devem
ser corrigidas.
Ruídos anormais e/ou vibrações de tubulação, ventiladores, bombas, pressostatos de

proteção das bombas e efeito de “surge” na tubulação devem ser investigados e
corrigidos/ eliminados.
Uma estação de lava olhos e chuveiro do tipo dilúvio deve ser localizada na area externa
mais proxima da porta de saída da sala de maquinas. Uma estação adicional deve ser
instalada dentro da sala de maquinas, com fácil acesso.
Nunca se deve manter um cilindro de carga de amônia conectado (mesmo que

temporariamente) ao sistema, a não ser quando houver operação especifica de carga de
amônia e esta conduzida por pessoal qualificado, conforme requerido na Section 15.2 do
ANSI/IIAR 2-2008.
7.11. Registros e Documentação

Todos os principais registros e documentação relevante do sistema devem ser mantidos
pelo usuário em lugar seguro e disponíveis para verificação de detalhes relativos ao
projeto, instalação, manutenção e operação do sistema.
A documentação de projeto de um sistema de refrigeração deve incluir pelo menos os

seguintes documentos atualizados:
 Fluxograma de engenharia da instalação;
 Descritivo operacional do sistema de refrigeração;
 Folhas de dados de operação nas condições de projeto dos principais componentes
(compressores, condensadores, evaporadores, separadores de líquido, recipientes de
líquido, resfriadores intermediários, economisers, bombas de amônia, etc.);
 Manuais de operação e manutenção dos principais componentes e elementos de
controle;
 Esquemas elétricos dos equipamentos e da instalação;
 Fluxograma do circuito de distribuição de ar do sistema de ventilação;
 Fluxograma e “layout” do sistema de detecção de vazamento de Amônia;
 Prontuário dos vasos de pressão, conforme requerido pela NR-13;

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 Descritivo das lógicas do sistema de automação (quando aplicável);

 “Data-Book” do Sistema e principais componentes incluindo os relatórios dos testes
de pressão e dos demais resultados dos testes realizados durante o comissionamento
do sistema, até o “Start-Up”.
Deverá ser utilizado um livro de registros de manutenção e reparos realizados no sistema

de refrigeração com o registro de todas as ocorrências.
Deverá haver um registro de dados da quantidade de amônia adicionada ao sistema e da

quantidade de óleo lubrificante adicionado e removido em cada compressor do sistema.
Recomenda-se que sempre estejam disponíveis as seguintes informações sobre o sistema

de refrigeração:
• Nome e endereço para contato do instalador e/ou principais fornecedores;
• Inventário atual de Amônia no sistema;
• Tipo e marca do óleo lubrificante e a carga atual;
• Registros dos testes de pressão aplicados ao sistema e aos equipamentos.
Recomenda-se ainda a utilização de quadros com instruções de emergência e com os

telefones para contato com a equipe de brigada de emergência, corpo de bombeiros local,
polícia e hospitais locais.
Deverá ser elaborado um plano de evacuação apropriado, com rotas de fuga claramente
identificadas e pessoas responsáveis para a ativação do plano.
7.12. Frequência das Inspeções de Segurança
Toda instalação deveria ter um elemento representante, designado pelo proprietário,

responsável por assegurar o cumprimento de todos os requisitos de segurança do sistema
de refrigeração.
Recomenda-se que o proprietário estabeleça um plano anual de verificação de todos os

requisitos de segurança e que a cada cinco anos seja conduzido um processo de inspeção
e recomissionamento de todo sistema por um engenheiro competente, com experiência
em sistemas de refrigeração.

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8. Aspectos de Operação e Manutenção

8.1. Eficiência Energética
Eficiência Energética na
Instalação de Refrigeração
tot=ref. i. mec. tr. el. cos . sis . oper

COP - Compressor -> 0.8 - 0.9
Compressor + Motor -> 0.8 - 0.9
0.7 - 0.3
1.0 - 0.01
Fonte : A. Lindborg
Figura 51 – Equação da Eficiência Energética, com os vários componentes de um Sistema de Refrigeração
1º Princípio da Eficiência
Energética
≠
1 .
Eficiência
Custo Inicial
Energética
Figura 52 – Relação da Eficiência Energética com o Custo Inicial da Instalação

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8.2. Aspectos de Manutenção em Compressores – Óleo Lubrificante
Lubrificação em Compressores
Virabrequim com Problemas de Lubrificação
Figura 53 – Lubrificação em Compressores – Vibrabrequim com Problemas de Lubrificação
Pistão de Compressor com Óleo Mineral e
Manutenção Inadequada
Figura 54 – Lubrificação em Compressores – Pistão com Óleo em Decomposição

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Filtro de Óleo de Compressor Recíproco
Coberto com Óleo em Decomposição
Figura 55 – Lubrificação em Compressores – Filtro de Óleo com Óleo em Decomposição
Selo Mecânico de Compressor com Óleo
Mineral e Manutenção Inadequada
Figura 56 – Lubrificação em Compressores – Selo Mecânico com Óleo em Decomposição

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Filtro de Sucção Contaminado com Sujeira do
Separador de Líquido / Acumulador de Sucção
Figura 57 – Lubrificação em Compressores – Filtro de Sucção com Óleo em Decomposição
Compressor Parafuso com Óleo Mineral
Severamente Contaminado
Figura 58 – Lubrificação em Compressores – Compressor com Óleo Severamente Contaminado

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Óleo em Instalações de Amônia

Válvula de Bloqueio Contaminada com Óleo
Figura 59 – Óleo em Instalações de Amônia – Válvula de Bloqueio com Óleo em Decomposição

Válvula de Bloqueio Contaminada com
Óleo em Decomposição
Figura 60 – Óleo em Instalações de Amônia – Válvula de Bloqueio com Óleo em Decomposição

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Qualidade do Óleo
Novo (1,2) Aceitável (3,4) Pobre (5,6,7)
Figura 61 – Qualidade do Óleo em Instalações de Refrigeração com Amônia

Amostra de Amônia de Acumulador de Sucção
em Sistema Severamente Contaminado
Figura 62 – Óleo em Instalações de Amônia – Amostra de Amônia Contaminada

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8.3. Aspectos de Manutenção – Ar no Sistema
Ar em Instalações de Amônia
Figura 63 – Pressão de Condensação - Comparativo entre Sistemas com Purga de Ar Manual e Automática
Figura 64 – Acúmulo de Ar nos Condensadores

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Figura 65 – Ponto Correto de Purga de Ar em Condensadores Evaporativos – Saída de Condensado
Figura 66 – Pontos Corretos de Purga de Ar em Recipientes de Líquido

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Figura 67 – Interligação entre os Pontos de Purga e o Purgador Automático
Figura 68 – Purga Inadequada – Todos os Pontos Abertos Simultaneamente (ver Figura 68)

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Figura 69 – Purga Inadequada – Todos os Pontos Abertos Simultaneamente.
Figura 70 – Consequências Devido a Presença de Ar no Sistema de Refrigeração.

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Figura 71 – Verificando a Presença de Ar no Sistema de Refrigeração.
Figura 72 – Avaliação da Economia de Energia com a Retirada de Ar Adequada do Sistema de Refrigeração.

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Figura 73 – Fator de Consumo de Energia em Função da Pressão de Condensação e da Temperatura de

Evaporação.
Figura 74 – Análise de Retorno do Investimento em Purgador de Ar Automático.

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8.4. Aspectos de Manutenção – Contaminação com Água
Diz um ditado no meio da refrigeração industrial : “Com amônia tudo funciona!”. Pode-
se completar : “Ainda bem !”. Porém ninguém pergunta : “A que preço ?”.
Contaminação com água em sistemas com amônia ainda é um problema com
consequências ainda não totalmente conhecidas, principalmente no Brasil. O texto a
seguir tem como base o Bulletin 108 – 1986: Guidelines for Water Contamination in
Ammonia Refrigeration Systems e o artigo “Effects of Water Contamination in
Ammonia” elaborado por Per Skærbæck Nielsen.
8.4.1 CAUSAS DA CONTAMINAÇÃO COM ÁGUA
A contaminação com água em uma instalação pode ocorrer desde o período da

montagem da instalação e até durante a operação normal do sistema.
Contaminação durante a montagem :

 Condensação (de umidade) dentro da tubulação não protegida durante a montagem.
 Equipamentos, tubulação e demais componente expostos ao tempo durante o período
de montagem sem proteção, ou sem pressurização interna (com Nitrogênio, por
exemplo).
 Vasos de pressão após testes hidrostáticos que foram mal drenados.
 Condensação (de umidade) devido a teste pneumático das linhas utilizando ar úmido.
 Vácuo mal feito (ou nem realizado).
 Carga inicial de amônia com presença de água (proveniente de fornecedores não
qualificados). Deve-se exigir o certificado de pureza (99.95%) da carga de amônia a
ser fornecida.
Contaminação durante a operação :

 Ruptura de tubos de trocadores “Shell-and-Tube”, principalmente em resfriadores de
água ou condensadores a água.
 Procedimentos não apropriados de drenagem de óleo ou purga de amônia durante a
manutenção em vasos ou linhas, com pressão abaixo da atmosférica (Tev< -33.5ºC). O
risco aumenta quando a purga é feita para tanques com água e, neste caso, é
recomendável a instalação de válvulas de retenção na linha de purga para evitar que
pelo contra-fluxo a água penetre no interior do circuito de refrigeração.
 Pequenos vazamentos em válvulas, juntas, selos de bombas, selos de compressores e
em serpentinas de evaporadores quando operam com baixas pressões (com Tev< -
33.5ºC), ou mesmo em operação de recolhimento.
 Procedimento de vácuo não apropriado após a manutenção de um equipamento do
sistema. Muitas vezes nem é feito o vácuo.
 Amônia utilizada para reposição com presença de água (proveniente de fornecedores
não qualificados).
No entanto, nem sempre é possível evitar a penetração de água no sistema. Além dos
cuidados com a drenagem e com o vácuo, fica difícil avaliar a contaminação ao longo dos
anos senão pela análise de amostras em vários pontos da instalação.

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Uma forma de se observar o quanto de água penetra em sistemas com baixas pressões
que possuem purgadores de ar é através da monitoração da purga de ar. É importante
lembrar que o ar que eventualmente penetra no circuito de refrigeração possui umidade,
mas o ar que é purgado é completamente seco, pois a água se solubiliza com a amônia e
fica acumulada no sistema. Quando se considera um período de 10 anos não é surpresa
encontrar 5-10% de água na instalação.
Uma pesquisa realizada nos anos 90 em mais de 100 instalações da Dinamarca, Noruega
e Suécia, mostrou que grande parte delas continham cerca de 2% a 6% de água e que mais
de 10% das instalações possuíam mais do que 8% de água acumulada no separador de
líquido no lado de baixa pressão.
8.4.2 EFEITOS PROVOCADOS PELA CONTAMINAÇÃO COM ÁGUA
Os principais efeitos da contaminação da amônia com água são:
 A água que entra no circuito de refrigeração irá se acumular no fundo dos separadores
de líquido e evaporadores do sistema. Isto provocará uma diminuição da capacidade
efetiva e do COP do sistema numa proporção aproximada à quantidade de água
acumulada ( ex. 5% de água significa uma perda de cerca de 5% de capacidade no
sistema);
 Reações químicas com a formação de hidróxido de amônio (NH4OH) que podem
provocar corrosão galvânica em válvulas e linhas, principalmente onde há acúmulo
de óleo;
 Juntamente com a presença de oxigênio (do ar que penetra no circuito de
refrigeração), ocorre a quebra das cadeias moleculares do óleo, através da oxidação,
nitritação e formação de compostos nitrosos. Estes compostos são solúveis em amônia
e são arrastados após o separador de óleo. Com isso, o consumo de óleo se torna
excessivo e vários componentes podem se deteriorar devido à corrosão;
A seguir, um exemplo de uma planta operando a uma temperatura de evaporação de

-40 ºC e uma temperatura de condensação de 35ºC, com compressores de parafuso em
sistema de duplo estágio (“booster”). O que acontecerá com o consumo de energia e a
capacidade se a contaminação da água nos evaporadores é de 10% ou de 20%?
 100% NH3 e 0% H2O nos evaporadores:

Tev = -40ºC
Pev = 70 kPa abs (0.70 bar abs)
Tcd = 35ºC
COP = 1.80

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 90% NH3 e 10% H2O nos evaporadores:

Tev = -40 ºC
Tcd = 35ºC
COP = 1.69
 80% NH3 e 20% H2O nos evaporadores

Tev = -40ºC
Tcd=35ºC
COP=1.60
Com o aumento gradativo da contaminação da amônia com água, o valor do COP do

compressor vai diminuir. Tomando como exemplo um túnel de congelamento com
capacidade de refrigeração de 1500 kW (1290000 kcal/h), que opera 16 horas por dia, 360
dias por ano, nestas condições de funcionamento, o comparativo a seguir mostra qual o
consumo de energia adicional (em kWh) necessário para se obter a mesms capacidade de
refrigeração:
 Com 100% NH3 e 0% H20 nos evaporadores:

Para 1500 kW de capacidade, o consumo de energia para cada condição será:
1500 kW/1.80 = 833.3 kW
12 h x 360 dias x 833.3 kW / (1000 kW/MW) = 3600 MWh por ano
 Com 90% NH3 e 10% H2O nos evaporadores:

1500/1.69 = 887.6 kW
Consumo adicional: 3835 – 3600 = 235 MWh/ano, para cada 1500 kW de Capacidade.
Considerando ~R$ 150,00/MWh, obtém se o seguinte custo adicional:
Custo Adicional: R$ 35.250,00/ ano, para cada 1500 kW de Capacidade
 Com 80% NH3 e 20% H2O nos evaporadores:

1500/1.60 = 937.5 kW
Consumo adicional: 4050 – 3600 = 450 MWh/ano, para cada 1500 kW de Capacidade.
Custo Adicional: R$ 67.500,00/ ano, para cada 1500 kW de Capacidade
A tabela a seguir indica a redução de capacidade e do COP, para o exemplo citado,

operando no regime -40.0/-10ºC/+35.0ºC.

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Quantidade de Água na Amônia 0% 5% 10% 15% 20%

Pressão (kPa abs) a -40 ºC 70.0 66.5 63.0 60.5 56.0
Capacidade (kW) 1500 1407 1347 1292 1214
COP 1.80 1.73 1.69 1.65 1.60
Redução de capacidade 6% 10% 14% 19%
Redução de COP 4% 6% 8% 11%
8.4.3 DETECÇÃO DA CONTAMINAÇÃO COM ÁGUA
O IIAR Bulletim 108-1986 descreve um procedimento adequado, incluindo todo o

aparatus necessário para coleta e análise para a determinação da concentração de água
em uma amostra de amônia contaminada. Porém, para uma análise criteriosa,
recomenda-se a contratação de uma empresa especializada na retirada da coleta e na
realização da análise em laboratório. Alguns fornecedores de amônia para sistemas de
refrigeração possuem este serviço.
Os melhores pontos do sistema para a coleta de amostras são a linha de descarga das
bombas de amônia e os pontos de drenagem óleo (ou de líquido) dos vasos separadores
de líquido do lado de baixa pressão.
Deve-se observar que nos separadores de líquido, pode haver uma separação parcial de
água da amônia no fundo, o que resultará em 3 regiões de líquido distintas:
• Água no fundo, com uma pequena concentração de amônia (líquido mais denso).
• Óleo no nível intermediário (mais denso que a amônia).
• Amônia líquida contaminada com água na camada superior.
Esta estratificação pode ser observada no processo de drenagem de óleo dos coletores de
óleo. Quando é grande a presença de água, logo no início da drenagem para o recipiente
externo (ex. balde), percebe-se que o líquido transparente que sai não possui um odor
pungente e nem vaporiza com grande intensidade, pois trata-se de água (ou solução
fraca de hidróxido de amônia). Em seguida vem o óleo e finalmente a amônia
contaminada.
A amostra a ser coletada para fins de análise de concentração de água, deve ser aquela
que contém amônia contaminada, e não a água inicial da drenagem.
8.4.4 REGENERAÇÃO DA AMÔNIA
De forma a manter as condições de operação dentro de limites aceitáveis, recomenda-se

que o percentual de água seja mantido no máximo em 0.5% (o grau de pureza da amônia
recomendada para sistemas de refrigeração é de 99.95%, ou seja no máximo 0.05% de
água). Para que isto seja possível é necessário a utilização de um regenerador de amônia,
um equipamento onde a amônia se separa por evaporação da mistura água-amônia e a
água residual (no estado líquido) é drenada do sistema.

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A Figura 75 apresenta um esquema de um Regenerador de Amônia utilizando gás quente

como fonte de calor para evaporação de amônia que funciona da seguinte forma:
Figura 75 - Esquema de um Regenerador de Amônia utilizando Gás Quente

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• Inicialmente, com o vaso vazio e a válvula de saída (de amônia regenerada) para o
separador de líquido aberta, abre-se a válvula de bloqueio da linha de entrada de
amônia contaminada (proveniente do sistema – por exemplo, do fundo do
separador de líquido do regime de baixa pressão) e esta é injetada no estado líquido
no regenerador.
• O controle da injeção é realizado por uma bóia de nível baixo (bóia de baixa).
Enquanto o nível de líquido estiver abaixo da posição da bóia a injeção é contínua.
• Quando o nível da bóia for atingido, a injeção é cessada e a válvula de bloqueio da
linha de injeção de amônia contaminada deve ser fechada. Deve-se observar que o
processo ocorre em regime de batelada.
• Em seguida, é injetado gás quente na região encamisada do vaso, trocando calor
com a amônia contaminada no interior do vaso.
• O gás quente é resfriado e se condensa. O controle de condensado na camisa é
realizado por uma bóia de nível alto (bóia de alta).
• Quando o condensado atinge o nível da bóia, ela abre, drenando o condensado para
um vaso do sistema de menor pressão (ex. o separador de líquido).
• Com a injeção de gás quente na camisa, a amônia é evaporada (da mistura água-
amônia contaminada) e a água residual (juntamente com outra eventual impureza,
incluindo óleo) permanece no vaso.
• Deve-se observar que é importante manter uma temperatura de evaporação
máxima de 40ºC no interior do vaso (pressão máxima de 14.5 bar g) para evitar a
formação de espuma devido à presença de óleo, o que vai dificultar a evaporação
da amônia.
• Finalizada a evaporação de amônia, cessa-se a injeção gás quente. Isso vai provocar
uma queda de pressão no regenerador que tende a ficar na pressão do separador.
Para evitar um eventual congelamento da água residual, recomenda-se que a
válvula de saída de amônia regenerada do vaso para o separador de líquido seja
fechada com uma pressão não inferior a 3.3 bar g (com temperatura de evaporação
em torno de 0.0ºC).
• Após finalizado o processo, com todas as válvulas que ligam o regenerador ao
sistema e à injeção de gás quente fechadas, inicia-se o processo de drenagem.
• Deve-se observar que o vaso ainda estará pressurizado e ainda haverá uma
porcentagem de amônia misturada na água. Portanto, a drenagem deverá ser
realizada para um balde e o procedimento de drenagem deve ser o mesmo utilizado
em um processo de drenagem de óleo de um coletor de óleo.
• Portanto, para a drenagem final é necessário um EPI específico que deverá incluir,
luvas e uma máscara de proteção facial com filtro.
• Para a drenagem final, recomenda-se instalar uma válvula de dreno de fecho rápido
(com retorno por mola) em série com a válvula de bloqueio do dreno, para garantir
uma drenagem segura. Qualquer descontrole, basta soltar a válvula de fecho rápido
que ela se fecha e bloqueia imediatamente o fluxo para o ambiente.
• O líquido drenado não poderá ser jogado na rede de esgoto, ou em qualquer lugar.
Deverá ser neutralizado e enviado para um sistema de coleta adequado para
resíduos contaminados.

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8.5. Líquido Enclausurado
O texto a seguir tem como base o Bulletin 116 – 1992: Guidelines for: Avoiding
Component Failure in Industrial Refrigeration Systems Caused by Abnormal Pressure
or Shock [4], além das normas e “standards” de referência, onde aplicável.
8.5.1 LÍQUIDO ENCLAUSURADO EM LINHAS E/OU COMPONENTES
Liquido enclausurado é o preenchimento completo do volume interno de um elemento

de contenção pressurizado, tal como um vaso de pressão ou trecho de tubulação, com o
liquido refrigerante.
Enclausuramento de líquido em trechos de linhas (normalmente na linha de líquido), ou

em algum equipamento (ex. serpentinas dos evaporadores), ocorre normalmente devido
à manobras erradas durante o fechamento de válvulas para um serviço de manutenção.
Com o aumento da temperatura ocorre expansão térmica do líquido enclausurado,

criando um aumento da pressão e finalmente causando o aumento do volume, ou até o
rompimento do trecho isolado. Como exemplo, o aumento de volume de amônia líquida
a -40oC é em torno de 1% para cada incremento de 5oC na temperatura.
Causas:
Líquido enclausurado é na maioria das vezes causado pelo fechamento inadequado de
válvula manuais que “aprisionam” líquido em um trecho confinado. Isto pode ocorrer
durante um procedimento de isolamento de um componente da linha de líquido do
restante do sistema para manutenção. Exemplos disto incluem o enclausuramento do
líquido entre duas válvulas manuais ou entre uma válvula de retenção e uma válvula de
bloqueio manual. A expansão térmica do refrigerante líquido enclausurado causa um
aumento da pressão, provocando um aumento do volume ou até mesmo a ruptura de um
determinado componente, que pode perceptivelmente expandir antes da falha ocorrer.
Medidas Preventivas:
O ANSI/ASHRAE 15-2007 e a NBR 16069 (Item 9.4.3) estabelecem que “em um sistema
onde as partes que contenham líquido e que este possa ficar enclausurado durante a
operação ou manutenção e ainda sujeitas à pressão interna excessiva provocada, por
exemplo, pela expansão decorrente do aumento da temperatura, deve ser utilizado um
dispositivo de alívio de pressão hidrostática, para aliviar a pressão interna. A descarga
do dispositivo de alívio de pressão deve ser para outra parte do sistema”.
Antes de efetuar qualquer serviço em uma válvula de controle ou outros componentes

na linha de líquido, o líquido deverá ser removido de ambos os lados do dispositivo.
Primeiramente, deve ser fechada a válvula manual de bloqueio no lado da entrada para
remoção do líquido do componente e do lado à jusante (evacuado ou recolhido). Apenas
depois é que se deve fechar a válvula da sucção ou do lado à jusante, isolando portanto
o componente do sistema.

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A seguir são apresentadas algumas sugestões para procedimentos operacionais com o

propósito de evitar expansão térmica de líquidos enclausurados:
• Válvulas de balanceamento para ajuste de vazão em sistemas com líquido bombeado

não devem ser fechadas em nenhum instante, incluindo no decorrer do start-up ou
comissionamento. Estes sistemas normalmente possuem válvulas de retenção
localizados à montante da válvula de balanceamento na linha de líquido na entrada
do evaporador ou nas válvulas de expansão manuais.
• Deve-se remover todo liquido à jusante antes de isolar os reguladores de vazão de
líquido que possuem válvula de retenção incorporada.
• Não se deve fechar válvulas “King” (válvula principal de um vaso) de operação
manual em recipientes e vasos de pressão contendo líquido durante queda do
fornecimento de energia. Isto irá enclausurar o líquido entre a válvula “King” e as
diversas válvulas solenóides da linha de líquido dos evaporadores. Caso for utilizada
uma válvula “King” solenóide ela irá se fechar em caso de falta de energia, porém
esta permite fluxo reverso em caso de expansão, evitando assim o enclausuramento
de líquido.
• Caso ocorra uma queda de energia, alivie imediatamente a pressão excessiva causada
pelo liquido enclausurado na linha de líquido principal abrindo manualmente as
válvulas solenóides que tiveram a alimentação de energia interrompidas. Se não
houver um diferencial de pressão suficiente, é possível que a válvula não abra quando
re-energizada. Além disso, a bobina pode queimar se a situação persistir por um
tempo.
• Evacue todos os evaporadores antes de efetuar a limpeza por água quente ou vapor.
Válvulas de sucção devem estar abertas durante o procedimento de limpeza.
• Nunca faça degelo em um evaporador cheio de líquido. É necessário fazer o todo
recolhimento antes do início do degelo.
• Não isole um evaporador que estiver cheio de refrigerante líquido. Caso um
isolamento da instalação for necessário, o evaporador deve ser esvaziado primeiro.
Um evaporador localizado em uma área fria pode levar várias horas para um
esvaziamento completo.
• Seja cauteloso durante um desligamento prolongado do sistema de refrigeração, pois
os componentes de lado de baixa pressão podem estar inundados com líquido.
Durante o desligamento, o refrigerante irá migrar das regiões com temperaturas mais
altas (do separador de líquido), através da linha de sucção, para o evaporador em
áreas mais frias.
Quando os compressores estiveram desligados e os ventiladores dos evaporadores
estiverem ligados, a taxa de migração irá preencher estes interiores com líquido
condensado em um tempo muito curto.
• Não feche totalmente todas as válvulas dos condensadores evaporativos durante
operação em condições climáticas muito frias ou durante condições de baixa carga
térmica (baixa capacidade) da instalação, pois podem estar cheios de líquidos. Se as
válvulas dos condensadores estiverem totalmente fechadas nestas condições, um
aumento da temperatura ambiente pode causar a ruptura das serpentinas dos
condensadores.

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8.5.2 DESACELERAÇÃO SÚBITA DO LÍQUIDO
Desaceleração Súbita do Líquido é uma rápida diminuição do escoamento do líquido em

uma linha ou tubulação como resultado de um fechamento súbito de uma válvula. É
também conhecido como choque hidráulico ou golpe de aríete.
Causas:
A Desaceleração Súbita do Líquido pode ser causada pelo escoamento em uma linha de
líquido que possui seu deslocamento interrompido pelo fechamento de uma válvula
solenoide que atua instantaneamente. Contudo, as velocidades e pressões de projeto nas
linhas de líquido dos sistemas bombeados são normalmente muito baixos para
produzirem choques de qualquer significância.
Para evitar este problema recomenda-se o uso de válvulas solenoides que possuam um
retardo de fechamento por volta de um segundo. Válvulas que possuem dispositivos de
retardo propiciam este atraso e são disponíveis no mercado.
A alimentação de líquido a alta pressão tanto para um vaso de baixa pressão ou em um

evaporador de expansão direta deve ter uma válvula solenóide instalada o mais próximo
possível do dispositivo de injeção de líquido e bem junto ao vaso ou evaporador. Caso
contrario, quando a solenóide fechar, a linha à jusante será esvaziada, e ao reabrir, líquido
a alta pressão irá rapidamente preencher a linha causando um choque de desaceleração
súbita de líquido no dispositivo de injeção. Isto pode acontecer com maior frequência em
sistemas com linha de líquido subresfriada (ex. após um “economiser”) antes da válvula
solenóide.
8.5.3 PROPULSÃO DE LÍQUIDO PELO VAPOR
Propulsão de líquido pelo vapor é o movimento de líquido refrigerante propulsionado

ou propelido em alta velocidade por um fluxo de vapor a alta pressão nas linhas de gás
quente e de sucção. É também conhecido como choque hidráulico, golpe de líquido ou
“surge”.
A maioria dos relatos de problemas envolvendo Propulsão de Líquido pelo Vapor

ocorre em sistemas de baixa temperatura operando abaixo de -30ºC, utilizando sistema
de líquido bombeado e degelo através de gás quente. Problemas semelhantes têm
ocorrido também em sistemas com degelo com água. Técnicas de degelo por ar, por
resistência elétrica ou spray de glicol, tendem a ser menos agressivos em comparação ao
degelo por gás quente em evaporadores com baixas temperaturas.
Causas:
A propulsão de líquido pelo vapor pode ser causada pela súbita liberação de vapor a alta
pressão, tal como gás quente, para uma linha que está parcialmente preenchida com
líquido. Dois exemplos seriam:

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i. Uma linha de gás quente contendo algum líquido condensado utilizada para degelo
em um ou mais evaporadores; ou
ii. A liberação súbita fluxo bi-fásico (líquido e vapor) pressurizado de um evaporador
que passou por degelo para a linha de sucção úmida enclausurada ou de inclinação
incorreta.
Pelo fato de súbitas liberações de gás poderem alcançar velocidades de 30 m/s, a pressão
de impacto resultante produzida por uma bolha de liquido pode exceder 20000
kPa (2000 bar).
Choques anormais em um sistema causado por propulsão de líquido pelo vapor são
acompanhados por sintomas externos, incluindo:
• Ruídos intensos como pancadas e batidas,

• Deslocamento da tubulação e movimentação dos evaporadores,
• Desprendimento do isolamento térmico da tubulação;
• Vazamentos podem aparecer.
Se o primeiro choque não causar um vazamento ou ruptura, choques repetidos podem

eventualmente levar a uma falhar maior.
Uma mudança súbita na pressão, que é característica no ciclo de degelo com gás quente,
é a causa básica da maioria dos problemas de Propulsão de Líquido pelo Vapor. É
importante que a pressão seja introduzida gradualmente ao evaporador no inicio do
degelo e que seja feita uma drenagem gradual no término do degelo.
Deverão ser utilizadas válvulas de abertura gradual ou lenta, ou um grupo de válvulas,

para a introduzir pressão de gás quente no evaporador que passará pelo degelo. Após o
degelo, é necessário diminuir gradualmente a pressão do evaporador antes de iniciar a
abertura da válvula de sucção principal. Isto pode ser feito normalmente com a instalação
de uma pequena válvula de “bypass” da válvula de sucção principal, com regulagem de
pressão.
Líquido em Linhas de Gás Quente:

O modo mais comum para fazer o degelo de evaporadores de sistemas de refrigeração
industrial é pelo uso de gás quente. Contudo, a falta de cuidado em lidar com o gás
quente pode provocar problemas com o Líquido Propelido com o Vapor e seus possíveis
danos. O problema mais significante está na condensação do líquido no interior da linha
de gás quente.
Quando o degelo for preciso, a válvula de gás quente abre e vapor de alta pressão
rapidamente move ao longo da linha. O escoamento em alta velocidade deste vapor irá
carregar qualquer porção de líquido ao longo de seu caminho, empurrando à frente do
vapor até este ser parado.

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Testes de laboratório que reproduz arrastes de bolha de líquido a alta velocidade na linha
de gás quente demonstraram que é possível desenvolver pressões que excedam a 2.000
psig (14.000 kPa). Estas pressões podem destruir tampões da tubulação e romper
coletores/distribuidores de líquido de serpentinas evaporadoras sem uma deformação
previa. Falhas desta natureza já foi presenciada nas instalações.
Ao usar gás quente para degelo, é importante que a parcela de líquido condensado na
linha de gás quente seja previamente removida, ou melhor, deve-se evitar a condensação
na linha de gás quente.
Início do Degelo por Gás Quente:

O risco de ocorrer um choque é grande no inicio de um degelo de gás quente, quando o
evaporador subitamente se transforma em um condensador. Pressões adversas ou
choques podem ser eliminados se a mudança na pressão acontecer em uma forma
gradual. Isto é particularmente importante caso exista um excesso de líquido no
evaporador, ou no caso de estar completamente preenchido por líquido.
Se o gás quente de entrada no evaporador contém uma parcela de líquido que foi
condensado na linha de gás quente e não foi removido previamente, o efeito do choque
da Propulsão de Líquido pelo Vapor pode se tornar muito destrutivo para a serpentina
do evaporador; os “caps” dos coletores podem estourar, ou os coletores e as curvas em
“U” da serpentina podem se romper (se rachar). A ruptura normalmente ocorre na
longitudinal (ao longo do tubo).
Se o evaporador estiver cheio de líquido, resultante de uma operação prolongada em

baixa carga térmica, o golpe de líquido pode criar uma onda de compressão sobre o
líquido estacionário produzindo pressões na faixa de 7000 a 14000 kPa (70 a 140 bar),
resultando em danos severos. Portanto, é importante manter a pressão do gás quente o
mais baixo possível, consistente com os requisitos de degelo e da própria instalação.
O recolhimento completo, antes do degelo, de todos evaporadores é o ideal, mas é

essencial que o recolhimento seja feito à baixa temperatura. O tempo estimado para fazer
o recolhimento é de 10 a 15 minutos, mas pode se estender dependendo do tipo do
evaporador e da condição de carga. O recolhimento deverá ser feito inicialmente através
do fechamento da válvula solenóide da linha de líquido, mantendo-se os ventiladores em
operação e a válvula de sucção (no retorno) aberta.
O evaporador mais vulnerável às ações da Propulsão de Líquido pelo Vapor é aquele que
opera com sistema bombeado, em baixa temperatura, que não tenha passado pelo
processo de recolhimento, que esteja cheio de líquido e é alimentado por uma linha de
gás quente da qual o líquido condensado não tenha sido previamente removido.
Algumas razões desta vulnerabilidade são:
• A diferença entre a pressão de alimentação de gás quente e a pressão de sucção é

maior em sistemas de baixa temperatura, criando uma forca motriz maior em
qualquer porção de Líquido Propelido por Vapor. Isto é verdade tanto para o
degelo quanto para a volta em operação.

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• Tubulações e evaporadores são maiores e mais frios. Mais gás quente é necessário
para fazer o degelo, resultando em maiores válvulas de controle e tubulações.
• Os sistemas bombeados podem preencher completamente com líquido o
evaporador durante uma operação de baixa carga térmica ou em condições de
operação com intensa formação de gelo sobre a serpentina (quando esta estará com
baixa eficiência/ capacidade).
Em caso de túneis de congelamento operando em sistema com compressores em

“Booster”, com o dispositivo de alívio do retorno do degelo para a sucção do lado de
baixa temperatura (ex. -40ºC), a capacidade total do degelo por ciclo não deve exceder à
30% da capacidade dos compressores de baixa (em “Booster).
Caso este limite não seja observado, a pressão de sucção do lado de baixa se elevará, de
modo que a temperatura de evaporação nos demais evaporadores do sistema (em
operação normal) poderá ficar acima da temperatura do ar das respectivas câmaras ou
do túneis em operação. Com isso, estas serpentinas se encherão de líquido, pois não
haverá mais transferência de calor na serpentina.
Neste caso, é essencial não iniciar imediatamente o ciclo de degelo nestas serpentinas
inundadas, mas após bom tempo depois que as condições normais foram atingidas.
Final do Degelo por Gás Quente:

Assim como no inicio do degelo, o risco de ocorrer um choque é também intenso no final
do degelo, no instante em que o “condensador do degelo” subitamente retorna à sua
condição de evaporador. A equalização de pressão (com a pressão de sucção do sistema)
deve ser gradual, pois há líquido presente na serpentina e nas linhas de retorno para o
separador de líquido central.
A equalização gradual da pressão de degelo com a pressão da linha de retorno é

igualmente importante em evaporadores inundados ou em sistemas bombeados.
Recomenda-se para sistemas inundados, a utilização de um regulador de alivio do degelo
com um dispositivo de ampla abertura, acionado através de um piloto solenóide, para
despressurizar o evaporador.
Grandes evaporadores operando em baixas temperaturas devem ser despressurizados

lentamente, antes que a válvula de bloqueio automática principal na linha de sucção seja
acionada. Esta função é vital. Para assegurar que os evaporadores estão completamente
esvaziados ao final do degelo, recomenda-se ainda uma pequena vávula solenóide de
equalização como “by-pass” da válvula de bloqueio principal da sucção.
Em sistemas de refrigeração de múltiplos regimes, o alívio do degelo deve ser realizado

sempre para uma pressão intermediária, com uma válvula de retenção na saída do
dispositivo de alívio (para evitar fluxo reverso quando o evaporador estiver operando
em condição normal). Neste caso, deve-se observar que não é possível realizar a
equalização final através do dispositivo regulador de alívio de degelo (interligado à linha
com pressão intermediária) e a válvula solenóide de equalização descrita anteriormente,
se torna absolutamente necessária.

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Em sistemas de líquido bombeado, o líquido tende a ficar enclausurado em qualquer

região inferior da linha de sucção. Se a amônia no evaporador, ainda na pressão de
degelo, for subitamente liberada para a linha de sucção, o líquido enclausurado será
arrastado pelo vapor a alta velocidade e propelido, criando forças intensas no ponto de
estagnação.
Condições de Carga leve ou sem Carga:

Evaporadores que possuem carga térmica constante são raros. Variações na produção,
interrupção das linhas de alimentação de produto para o interior de túneis e câmaras,
mudanças na temperatura externa, ciclagem dos ventiladores dos evaporadores na
pressão de sucção, são todos eventos comuns que mudam a capacidade atual no
evaporador.
Além disso, se o degelo em um evaporador for incompleto, cada degelo subseqüente

deverá deixar mais e mais gelo na serpentina. A capacidade do evaporador irá diminuir
continuamente devido ao efeito de “isolamento térmico” do gelo.
Nessas condições, a quantidade de líquido no interior da serpentina irá aumentar. Assim,

é possível que um evaporador seja completamente preenchido com líquido enquanto
estiver operando em condições de baixa carga térmica ou sem carga.
Se for iniciado o processo degelo por gás quente em um evaporador de um sistema

bombeado, que esteja operando em condições de baixa capacidade por um longo período,
o evaporador estará muito vulnerável a choques devido à Propulsão de Líquido pelo
Vapor. As recomendações a seguir são para evitar tais choques.
• Nunca faça o degelo de um evaporador que esteja completamente preenchido por

líquido.
• Realize um recolhimento adequado antes de iniciar um ciclo de degelo.
• Feche a alimentação de líquido do evaporador (através do fechamento da válvula
solenóide da linha de líquido) sempre que os ventiladores estiverem desligados
(em evaporadores com ventiladores operando em ciclos).
• Nunca utilize a válvula de retenção como elemento de bloqueio da alimentação de
líquido no evaporador; utilize sempre uma válvula solenóide antes da válvula de
retenção.
• Em caso de falha na válvula solenóide de alimentação de líquido, não se deve
realizar o processo de degelo no evaporador até que a válvua seja reparada/
substituída.
• Utilize um termostato de ambiente, preferencialmente com o sensor instalado no
retorno de ar para o evaporador, para identificar condições de baixa carga térmica
e fechar a válvula solenóide da linha de líquido.
CUIDADO: Quando o compressor está desligado e os ventiladores de um evaporador

de um freezer estiverem ligados, por migração, a serpentina pode
rapidamente se encher de líquido.

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Sintomas de Condições Anormais de Operação:

Não é fácil reproduzir uma situação de pressão anormal ou de choque hidráulico durante
as condições de operação normais porque estes incidentes freqüentemente ocorrem
apenas durante períodos de baixa carga térmica como em horário noturno, fim de semana
ou feriados. Contudo, os sons produzidos por um sistema de refrigeração são muitas
vezes um fator importante para determinar se o sistema está operando de modo
adequado ou não. A audição do operador do sistema deve ser constantemente treinada
para reconhecer as diferenças entre sons normais e adversos.
Por exemplo, os sons produzidos por um evaporador ao ser submetido ao processo de

degelo por gás quente devem ser mínimos. Ruídos intensos de diferentes formas são
considerados anormais e o operador deve ser capaz de reconhecer estes sons e tomar
ações para eliminar as causas.
Os picos extremamente altos de pressão criados pela Desaceleração Súbita de Líquido ou

pela Propulsão de Líquido pelo Vapor são tão breves que válvulas de alívio ou
reguladores não serão capazes de responder rápido o suficiente para fazer qualquer
diferença. Contudo, agulhas dos manômetros de pressão se movem e emperram além do
fundo de escala e permanecem nesta posição. Agulhas de manômetros emperrados
podem indicar a ocorrência de pressões anormais excessivas naquele ponto do sistema.
Flanges com parafusos que precisam de constantes reapertos podem indicar também a
presença de pressões excessivas.
Cuidados devem ser tomados para assegurar procedimentos adequados de degelo e o

manuseio correto das válvulas para prevenir pressões adversas ou falhas por choques.
Sempre que for ouvido algum som incomum ou a tubulação vibrar, o operador deve
suspeitar de condições anormais existentes e do risco de falha de algum componente. A
inspeção das pressões no sistema e avaliação de sons em todos os evaporadores durante
o processo de degelo deve se tornar uma parte rotineira da manutenção.
8.6. Operação e Manutenção de Trocadores a Placas para Refrigeração

8.6.1. Geral
O trocador de calor a placas por tudo que foi descrito anteriormente, é um equipamento
bastante robusto, construído com materiais nobres e que por isso as paradas para
manutençao são feitas em intervalos bastante espaçados.
Quanto menos for aberto durante a vida útil das juntas do refrigerante (7 anos), mais
econômica será a manutenção do equipamento.
Para que isso seja possível o usuário deverá tomar algumas providências, tais como:
• Drenar o óleo regularmente evitando um excesso do mesmo no evaporador o que
comprometerá a sua performance e obrigará a paradas antes do recomendado.
• Limpar com produtos químicos adequados o condensador a placas uma vez por ano.
Dependendo claro da qualidade da água de condensação, esse prazo poderá ser
ampliado ou reduzido.
• Instalação de filtros na entrada de água do evaporador / condensador.

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Por fim convém lembrar que uma vez feita a manutenção preventiva no trocador de calor,
a corretiva só será necessário ao final da vida útil das juntas.
Figura 76 - Sistema ALFACIP para Limpeza Química de Trocadores a Placas
Figura 77 - Filtro de Malha na Entrada do Trocador de Calor a Placas – Lado da Água

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8.6.2. Cuidados na Operaçâo de Evaporadores a Placas
As exigências para operação do trocador de calor a placas são basicamente as mesmas

que para qualquer outro tipo de evaporador. Um maior cuidado se requer no que se
refere à presença de óleo no mesmo.
A presença de óleo na amônia é prevista no selecionamento do trocador de calor, como
já dissemos anteriormente, mas devido à sua altíssima eficiência de troca térmica (até 5
vezes maior que os trocadores de casco e tubos) a área de troca é bastante reduzida.
Tomemos a seguinte situação para evidenciar o efeito do óleo no trocador de calor a
placas:
Temos dois sistemas exatamente idênticos operando, só que um tem evaporador de casco
e tubos e o outro de placas. Por ser esta a única diferença assumamos que o arraste de
óleo seja exatamente o mesmo para os dois casos (compressores idênticos). Temos então
que esse óleo arrastado encobrirá uma área A no evaporador Casco e tubos e também no
evaporador a placas. Como a área do evaporador a placas é até 5 vezes menor que a do
casco e tubos, temos que a área coberta de óleo será proporcionalmente 5 vezes maior no
evaporador a placas que no casco e tubos. Esse raciocínio é bastante simplista mas ilustra
bem que o evaporador de placas é mais sensível à presença de óleo.
No entanto há medidas bastante simples para evitar que o óleo chegue ao trocador de
placas, tais como:
• Posicioná-lo sempre em um nível mais elevado que o ponto de dreno de óleo;
• Drenar o óleo periodicamente, seja de forma manual ou automática;
Outro ponto interessante de observar é que por problemas de projeto, de operação ou

alguma falha de controle, o trocador de calor a placas semi-soldado não sofre danos em
caso de congelamento, podendo ser colocado em operação logo depois de descongelado
o seu interior.
Outros cuidados, dependem do modo de operação quanto à recirculação do refrigerante

no evaporador (ver cap. 4.4.1 – Evaporadores a Placas) :
• Circulação natural (Termo-sifão)

• Circulação forçada (bombeado);
• Expansão seca.

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8.6.3. Aspectos de Manutenção em Condensadores a Placas
A tendência de incrustação no trocador de calor a placas é reduzida quando comparada

aos demais tipos trocadores de calor, isto por duas razões principais:
1) A menor rugosidade superficial do material das placas em comparação ao material
dos tubos;
2) A alta turbulência interna gerada pela corrugação das placas. Essa turbulência é de
tal forma intensa que com valores de Re iguais a 10, já se consegue um escoamento
turbulento. Essa turbulência também causa uma elevada tensão superficial na parede
da placa reduzindo a tendência de incrustação.
Isso no entanto, não que dizer que o trocador de calor a placas nunca vai sofrer de
incrustação, daí ser recomendado:
• Tratamento adequado da água a fim de evitar crescimento biológico e reduzir a
dureza da mesma;
• Filtro na entrada de água de condensação, para reter partículas superiores a 1.5 mm;
• Instalação de válvulas na tubulação a fim de permitir o isolamento do trocador de
calor do resto do circuito de água para que se possa limpá-lo quimicamente.
Para cada tipo de incrustação recomenda-se um tipo de produto químico. Para maiores
informações aconselha-se consultar o fabricante do trocador de calor.
A limpeza química é vantajosa na medida em que:
• Permite que a limpeza do circuito de água seja feita sem que haja a abertura do circuito
de refrigerante.
• Em poucas horas o condensador estará com a sua capacidade restaurada;
• A vida útil das juntas de vedação do lado do refrigerante, em condições normais de
operação, é de 5 a 6 anos em média. Em não se abrindo o trocador não haverá
necessidade de trocá-las antes desse prazo, reduzindo-se assim o custo da
manutenção desse equipamento.
É importante ressaltar que os casos em que é necessário trocar as juntas de vedação antes
que a sua vida útil tenha expirado são minoria e normalmente se devem a erros de
operação do equipamento, daí ser importante a leitura do manual de instrução do
trocador e em caso de dúvidas entrar em contato com o fabricante do mesmo.
A fim de manter o condensador a placas sempre com um desempenho ótimo recomenda-

se a limpeza química do mesmo a intervalos de 6 meses a um ano dependendo da
qualidade da água.
Por suas características aqui apresentadas, o trocador de calor a placas é uma excelente
alternativa para utilização como condensador em qualquer que seja a instalação.

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8.7. Operação e Manutenção de Condensadores “Shell-and-Tube”
Normalmente, utiliza-se para o cálculo de condensadores “Shell-and-Tube” um fator

de incrustação (ou fator de sujidade) de 0.00018 m2K/W (0.002
m .ºC.h/kcal), valor típico para água de torre de resfriamento tratada. Comparando
2
com um condensador limpo (fator de incrustação igual a 0), verifica-se que para o
condensador sujo, ocorre uma redução de capacidade de condensação em torno de
30%, mantendo a temperatura de condensação constante. Ou ainda, comparando um
conjunto compressor/condensador, verifica-se que para o condensador sujo, há um
aumento de cerca de 5% no consumo de energia do compressor.
Ao selecionar um trocador, um determinado fator de incrustação já é levado em
consideração no cálculo do mesmo. No entanto, como verificado acima, é importante
lembrar que a limpeza periódica dos tubos pode amenizar a redução no desempenho
do trocador.
A “sujidade” (ou sujeira) nos trocadores de calor que utilizam água podem ocorrer
devido as seguintes causas:
 Corrosão – Devido à qualidade da água com característica corrosiva (pH baixo).

Este é problema típico de água fornecida pela distribuidora da rede de águas.
 Incrustação - Devido à qualidade da água com característica alcalina (pH alto).
Este é problema típico de sistemas localizados perto de praias ou em sistemas
com excesso de produtos alcalinos no tratamento de água. Resulta na formação
de sedimentos em calcário e sais, os quais são de difícil remoção.
 Agentes Biológicos – Devido à presença de bactérias e fungos que se depositam
na bacia da torre. Problema típico de sistemas junto a bosques ou florestas, onde
o vento arrasta componentes vegetais para a bacia e promovem a formação de
cultura de fungos.
 Componentes Sólidos – Resutante do acúmulo de lodo, lama, fuligem, etc.
Ocorre em sistemas próximos a fontes geradoras de pó ou poeira (estrada de
terra com fluxo de veículos, caldeiras, processos com rejeitos de resíduos
sólidos em pó, etc.).
Para a manutenção, a limpeza mecânica (varetamento) não é eficiente quando há a

presença de Incrustação (sedimentos em calcário ou sais), sendo necessária algumas
vezes a limpeza química, o que pode ser um problema sério para os tubos de aço
carbono (normalmente os mais utilizados em sistemas de refrigeração por amônia).
Neste caso, é altamente recomendável verificar com o fabricante do trocador os riscos
que podem ocorrer em tal processo. Normalmente é preferível substituir o feixe de
tubos
Instalações com Amônia – Parte II Pag.55/113

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8.8. Operação e Manutenção de Condensadores Evaporativos
Película de
Água do Spray
Parede
do Tubo
Rejeição
Fluxo de AR de Calor
Fluído de
Processo
Figura 78 – Princípio de Operação do Condensador Evaporativo
Aspectos de Manutenção
 Qualidade da Água;
 Manutenção Preventiva;
 Inspeção Mensal;
 Inspeção Trimestral;
 Inspeção Semestral.
Figura 79 – Programa de Manutenção de Condensadores Evaporativos

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Qualidade da Água de Recirculação

pH: 7.0 a 8.0
Dureza: 30 a 500
Alcalinidade: 500 ppm (máx.)
Sólidos totais dissolvidos: 1000 ppm (máx.)
Cloretos: 125 ppm (máx.)
Sulfatos: 125 ppm (máx.)
ACONSELHÁVEL
PURGA CONTÍNUA, SE NÃO HOUVER TRATAMENTO QUÍMICO
PURGA AUTOMÁTICA, SE HOUVER TRATAMENTO QUÍMICO
UTILIZAÇÃO DE DOSADORES AUTOMÁTICOS
EVITAR:
COLOCAR O PRODUTO QUÍMICO PURO (CONCENTRADO)
DIRETAMENTE NA BACIA DO EQUIPAMENTO
JOGAR O PRODUTO QUÍMICO ATRAVÉS DOS ELIMINADORES
FAZER TRATAMENTO QUÍMICO DE CHOQUE
Figura 80 – Qualidade da Água para Condensadores Evaporativos
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Perdas de água
Evaporação
Pevap (m³/h) = Qdissipada (kcal/h) x 0,00186/1000
Arraste
Parraste (m³/h)= 0,1 % da vazão de recirculação
Purga ou Sangria
Pmáx (m³/h)= P evap - P arraste
A purga é sempre necessária

A purga aumenta a vida útil do equipamento
O volume de purga depende da qualidade da água
.
Figura 81 – Cálculo da Perda de Água em Condensadores Evaporativos

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Manutenção Preventiva
 Inspeção Mensal
 Lubrificação dos Mancais
 Ajuste da Tensão das Correias
 Inspeção do Nível de Água
 Regulagem da Purga
 Verificação de Vazamentos
 Verificação do Selo Mecânico da Bomba
 Inspeção do Sistema de Distribuição;
 Limpeza dos Bicos Aspersores
 Limpeza dos Filtros da Sucção
 Verificação de Ataques de Tratamento Químico
Figura 82 – Inspecções Mensais em Condensadores Evaporativos
Manutenção Preventiva
 Inspeção Trimestral
 Inspeção e reaperto de parafusos
 Inspeção e retoques na pintura
 Inspeção nas gaxetas das portas
 Inspeção nos eliminadores de gotas
 Verificação do balanceamento
 Inspeção Semestral
 Limpeza da bacia (drenagem)
 Lavagem do enchimento em PVC
 Desmontagem dos sistemas girantes
 Tratamento nos eixos (corrosão)
 Desmontagem mancais/Lubrificação
 Pintura geral externa
Figura 83 – Inspeções Trimestrais e Semestrais em Condensadores Evaporativos

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8.9. Operação e Manutenção em Compressores Parafusos
Separador de Óleo
Figura 84 – Separador de Óleo em Compressores Parafusos
Funções do Separador de Óleo
• Remover o óleo do refrigerante

• Remover o refrigerante do óleo
• Prover um depósito de óleo
Figura 85 – Funções do Separador de Óleo em Compressores Parafusos

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Pressão do Refrigerante
Óleo
Óleo absorve gás quando pressurizado
A queda de pressão
provoca a
formação de espuma
Figura 86 – Formação de Espuma no Óleo
Mancal de Bucha
Um Mancal de Bucha requer uma
bomba de óleo em tempo integral para
manter a pressão de óleo acima da
pressão do separador e assim evitar o
aparecimento de bolhas no mancal.
Pressão do Refrigerante
Óleo
Bomba oleo
Resfr. óleo
Figura 87 – Compressor com Mancais de Bucha Requer Bomba de Amônia

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Rolamentos Anti-fricção são propícios

para serem lubrificados com óleo com
espuma. De forma geral a bomba de
óleo não é necessária.
Economia nos custos de manutenção

da bomba e no consumo de energia.
Pressão do Gas refrigerante

Filtro
Oleo
Resfr. De Oleo
Figura 88 – Compressor com Rolamentos Anti-Fricção Não Requer Bomba de Amônia
Detecção de Falha
• Falhas prematuras nos rolamentos anti-

fricção são facilmente detectadas não sendo
necessário a parada para inspeção se esta
analise é feita corretamente.
• Poucas pessoas possuem conhecimento
para interpretar os resultados da análise
vibratória com acuracidade.
Figura 89 – Detecção de Falhas em Compressores Parafusos

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Análise de Vibração
• Um programa regular de Análise de Vibração
é o melhor método para detectar falhas nos
rolamentos, ainda na fase prematura, e
assim permitir uma programação do reparo.
• Este Serviço é extremamente satisfatório em
rolamentos do tipo Anti-fricção mas não é
confiavel em mancais do tipo bucha.
• Elimina paradas desnecessárias e reparos
custosos se feito de forma apropriada.
Figura 90 – Detecção de Falhas em Compressores Parafusos – Análise de Vibração
Evitando Problemas de Vibração –

Requisitos Gerais para a Base
• Siga as recomendações do fabricante.
• Construa a base de fundação de forma
adequada.
• Nivele os pés da unidade para eliminar
tensões indesejáveis
• Ancore e faça o chumbamento dos
pontos de fixação no piso.
• Use suporte nas linhas de sucção com
trechos verticais com mais de 1.0 m.
Figura 91 – Evitando Problemas de Vibração (I)

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Cuidados na Montagem - Tubulação
• Use tubos limpos e métodos de

fabricação que assegurem a limpeza do
sistema.
• Utilize amônia de elevada pureza e
qualidade (99.95%)
• Assegure técnicas apropriadas de
eliminação e/ou contaminação por água.
Figura 92 – Evitando Problemas de Vibração(II)

Arraste de Líquido
• O correto dimensionamento dos separadores de

líquido e acumuladores de sucção é vital, não
apenas para as condições de projeto mas sim
para o pior caso.
• Golpes de líquido poderão destruir rapidamente o
compressor.
• Retorno de líquido na sucção em sistemas de
baixa temperatura de evaporação pode danificar
os rotores.
Figura 93 – Evitando Problemas de Vibração(III)

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Recomendações para o Óleo

• Nem todos os óleos são iguais.
• Use o óleo correto para a aplicação.
• A viscosidade apropriada é muito
importante.
• Baixas tempaturas de sucção, aprox. -
45 °C ou abaixo necessitam de óleos
com baixo ponto de fluidez.
• Faça a análise do óleo para verificar a
existência de água e as mudanças de
viscosidade.
Figura 94 – Recomendações para o Óleo
Dicas para Localização de Defeitos
• A temperatura de descarga reflete um

pouco as condições de operação do
compressor.
• Compare a temperatura de descarga
prevista no software de seleção com a
temperatura de operação medida.
Figura 95 – Dicas para Localização de Defeitos (I)

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Baixa Temperatura de Descarga
• Existe retorno de líquido refrigerante pela

linha de sucção?
• Estaria condensando líquido refrigerante na
linha de descarga durante as paradas e
retornando para o compressor quando este
entra em operação?
• A vazão de óleo pode estar muito grande. A
vazão está ajustada de forma apropriada?
Figura 96 – Dicas para Localização de Defeitos (II)
Alta Temperatura de Descarga
• Superaquecimento na Sucção ou no
economizador muito alto.
• Vazão de óleo restringida? Verifique se

há obstruções. Certifique-se de que as
válvulas estão abertas.
Figura 97 – Dicas para Localização de Defeitos (III)

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Alta Temperatura de Descarga

• A regulagem da relação volumétrica (Vi)
está correta para a aplicação? Esta
regulagem está ajustada corretamente?
Uma solenóide poderia estar queimada.
Alta potência acarreta em alta
temperatura de descarga.
• Pode ser que o compressor esteja na
eminência de uma falha. Vazamento
elevado irá acarretar em temperatura de
descarga elevada. Verifique os níveis de
vibração.
Figura 98 – Dicas para Localização de Defeitos (IV)
9. Procedimentos Típicos de Operação e Manutenção

em Instalações de Amônia
Segurança é um dos elementos mais importantes no conceito de uma instalação de
refrigeração, desde o projeto até a sua operação. A idéia arcaica de que segurança
significa mais custo e que é sinônimo de problemas deve ser banida, não apenas do
pensamento de empreendedores, mas também dos fornecedores quando fornecem
um escopo falho no quesito segurança na tentativa de conseguir um “melhor preço”.
Nos últimos 30 anos, principalmente as indústrias químicas, têm provado que
investir em segurança não é simplesmente diminuir o risco de acidentes envolvendo
o elemento humano (que deveria ser a coisa mais importante, pois não há nada mais
precioso que uma vida). As vantagens vão muito além, começando com o aumento
da confiabilidade operacional, a diminuição de paradas desnecessárias, a diminuição
de avarias e quebras de equipamentos, menores custos de operação e manutenção,
além da conservação da imagem da empresa.
Mas não apenas o investimento em equipamentos e dispositivos de segurança torna

a instalação mais segura. Em estudos de análise quantitativa de riscos, a
probabilidade de falha humana é de 1 em 100, um índice muito alto que pode até
inviabilizar um projeto devido ao nível de risco inerente à uma determinada
operação. É importante ainda salientar que, em casos de acidente por falha humana,
a responsabilidade sempre é da direção da empresa e não do operador envolvido,
pois cabe a ela contratar e capacitar com treinamento os operadores de modo que
estes estejam sempre conscientes da sua responsabilidade em qualquer atividade
operacional que possa trazer risco de acidente.

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Assim, os procedimentos operacionais adequados podem ajudar em muito na

capacitação dos operadores e na diminuição dos riscos em caso de operações que
possam expor os operadores ou a instalação a um possível acidente. Um resultado
claro é que quando há um procedimento escrito sobre determinada operação, nas
análises de risco a probabilidade cai para 1 em 10000 pelo menos. Além disso o
procedimento instrui o operador com padrões a serem seguidos, os quais tornarão a
operação mais confiável.
Não existe instalação segura em si

mesma. A segurança da sua
instalação começa com você.
Para elaboração dos procedimentos é importante o compromisso da empresa e dos
operadores envolvidos. Para início dos trabalhos é necessário a formação de um
grupo de trabalho envolvendo a gerência, supervisores de operação e manutenção,
operadores experientes e membros da equipe de segurança operacional.
Recomenda-se também o envolvimento de um consultor externo para analisar os

passos e identificar possíveis falhas nos procedimentos, além de avaliar a
necessidade de se instalar dispositivos de segurança faltantes ou substituir outros
instalados incorretamente no sistema. É importante observar que o trabalho deve ser
desenvolvido pelo grupo.
Finalmente, todo este material a ser desenvolvido de nada valerá se não for
implementado e seguido no dia a dia, pois não é o documento e sim a consciência e
a responsabilidade é que vão fazer diferença.
Alguns dos procedimentos operacionais a serem desenvolvidos são:
• Procedimento de drenagem de óleo acumulado em vaso de pressão.

• Procedimento de recolhimento de amônia de vaso de pressão ou trecho do
sistema.
• Procedimento de esvaziamento total de vaso de pressão ou trecho do sistema
para manutenção.
• Procedimentos para testes e inspeção de condensadores evaporativos.
• Procedimentos de vácuo em componentes ou trechos do sistema.
• Procedimentos de preparação para exame interno em vasos de pressão,
conforme os requisitos da NR-13.
• Procedimento de carga de reposição de amônia.
• Procedimento de carga de óleo nos compressores.
• Procedimento de calibração da instrumentação de campo (incluindo
manômetros, sensores de pressão e de temperatura dos painéis
microprocessados dos equipamentos, sensores de nível eletrônicos entre
outros).
• Procedimento sobre a manutenção geral do sistema.

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Em alguns procedimentos, para cada tipo de componente ou trecho do sistema

haverá particularidades de modo que será necessário um procedimento específico
para cada componente. Nesses casos, recomenda-se utilizar os “TAGs” das válvulas
e dos demais elementos envolvidos na operação, como referência na descrição das
manobras a serem realizadas durante o procedimento (ver exemplo no item 9.1).
A seguir, os procedimentos de algumas operações típicas, desenvolvidos para uma

determinada instalação e que podem servir de exmplo para a elaboração de
procedimentos específicos para outras instalações. Estes não devem ser utilizados na
íntegra, sem avaliação prévia, pois cada instalação possui suas particularidades.
9.1 Procedimento de Drenagem de Óleo Acumulado em Vaso de

Pressão (em Sistemas Corretamente Projetados)
Inicialmente, por que “em sistemas corretamente projetados?” A grande maioria dos
vasos de pressão não possuem um coletor específico para drenagem de óleo, mas
apenas uma conexão no fundo do vaso e uma válvula simples de bloqueio manual.
Isto caracteriza uma grande falha de segurança em uma das operações mais
corriqueiras em sistemas com amônia. Existe uma série de riscos envolvidos nesta
operação com históricos catastróficos em todo o mundo (inclusive no Brasil).
Portanto, antes de continuar na elaboração dos procedimentos verifique se sua

instalação não precisa inicialmente ser adequada a um nível mínimo de padrão de
segurança.
A Figura 99 mostra um esquema de como deveria ser construído um recipiente para

drenagem de óleo (coletor de óleo) junto aos vasos de pressão da instalação para uma
operação correta. A seguir, a descrição do procedimento:
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço

através de permissão de trabalho.
2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
3. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
5. Utilizar plaquetas de identificação para a posição de abertura das válvulas
durante o procedimento.
6. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos botas, luvas e máscara
panorâmica com filtro adequado).
6.1. O operador deve estar treinado em utilizar o EPI.
6.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de
validade.
6.3. Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
7. Verificar se todas as válvulas de bloqueio do coletor de óleo estão bloqueadas.
Ao contrário do que normalmente se verifica em instalações com o vaso coletor
de óleo, o mesmo deve permanecer vazio e só deverá ser aberto quando for
realizada a operação de drenagem de óleo.

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Figura 99 – Esquema do Separador de Líquido e Coletor de Óleo para Drenagem.
8. Verificar se o coletor de óleo está vazio

• Abrir 1/2 volta a válvula de bloqueio V-04
• Abrir a válvula de dreno V-05, mantendo a V-04 aberta na posição. Para
a válvula de dreno (V-05), recomenda-se a instalação de uma válvula
manual de fechamento rápido (com retorno automático por mola), em
série com uma válvula combinada de bloqueio e retenção (V-04). A
válvula de dreno com fechamento rápido é essencial para certificar-se que
sempre haverá um operador no local durante a operação.
• Caso o vaso não esteja vazio, deverá ser anotado o evento para verificação
posterior de prováveis falhas de bloqueio das outras válvulas (passagem).
9. Fechar a válvula V-04 e em seguida a V-05.

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10. Verificar a funcionalidade das duas válvulas de dreno:

10.1 Abrir a válvula V-02 de equalização de vapor do coletor com o vaso
principal (ex. separador de líquido ou o vaso onde o coletor de óleo
estiver conectado).
10.2 Abrir a válvula V-01 por cerca de 15 s e logo em seguida voltar a fechá-la.
O vaso receberá uma pequena carga de óleo.
10.3 Caso o vaso principal opere a uma pressão abaixo da atmosférica, abrir a
válvula V-03 para injeção de gás quente na serpentina de aquecimento
para elevar a pressão no coletor de óleo.
10.4 Com pressão positiva no coletor de óleo, abrir a válvula V-04 em 1/2 volta
e em seguida fechar a mesma.
10.5 Abrir a válvula de dreno V-05, mantendo a V-04 fechada. Caso sair um
pequeno jato de amônia vapor e em seguida cessar o vazamento, as duas
válvulas estão operando normalmente. Caso a amônia continue a sair,
conclui-se que a válvula V-04 está permitindo passagem. A operação
deverá ser interrompida e a válvula V-04 deverá ser substituída.
10.6 Fechar as válvulas de dreno.
11. Iniciar o processo de drenagem do vaso principal para o coletor de óleo abrindo
a válvula de bloqueio V-02 para interligar o coletor de óleo com a parte superior
do vaso principal (zona de vapor). A válvula V-02 deverá permanecer aberta.
12. Abrir a válvula de bloqueio V-01 (e/ou a V-01a) para drenagem de óleo do vaso
principal para o coletor de óleo.
13. Quando o nível de líquido no coletor de óleo ultrapassar ~75% do nível do
indicador de nível (LI), fechar a válvula V-01 (e/ou a V-01a).
14. Abrir a válvula V-03, para injeção de gás quente na serpentina de aquecimento
do coletor de óleo para evaporação da amônia contida no óleo do coletor. O
tempo de evaporação pode variar em função da quantidade de amônia dentro
do coletor. O final do borbulhamento no indicador de nível é um indício que a
amônia se evaporou. Ao final da evaporação, a parede externa do coletor de
óleo estará próxima à temperatura ambiente.
15. Finalizada a evaporação, fechar a válvula V-03.
16. Após fechada a válvula V-03, fechar a válvula V-02.
17. Antes de abrir as válvulas de drenagem de óleo para a atmosfera, certifique que
a pressão no coletor de óleo está positiva. Caso necessário, abrir novamente a
válvula V-03, apenas para pressurizar o coletor de óleo.
18. Iniciar a drenagem do óleo do coletor para um recipiente externo abrindo
parcialmente a válvula V-04 e em seguida a válvula V-05.
19. Controlar o fluxo de óleo para o recipiente externo através da regulagem da
válvula V-04, mantendo a V-05 sempre aberta. Evitar de abrir mais de 02 voltas
a válvula V-04.
20. Para a drenagem, utilizar um recipiente translúcido com ampla abertura no
topo (ex. balde de plástico).
21. Drenar todo o óleo do recipiente até se certificar que o coletor está
despressurizado.
22. Fechar as válvulas V-05 e V-04.

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23. Drenar o restolho de óleo/amônia que ficou na linha entre as válvulas V-04 e
V-05, abrindo momentaneamente a V-05.
24. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até para evaporação da
amônia residual e anotar na folha de dados do equipamento o volume e a
qualidade do óleo drenado.
25. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem de óleo. Usar luvas
e máscara. Não jogue o óleo diretamente no esgoto. O óleo deve ser enviado a
um sistema de coleta e reciclagem específico, conforme a legislação local.
9.2 Procedimento de Drenagem de Óleo Acumulado em Vaso de

Pressão (em Sistemas com Projeto Inadequado)
Se o seu processo de drenagem de óleo é semelhante ao da figura 100, então

CUIDADO! Invista rapidamente (com um custo muito baixo) em um coletor de óleo
adequado (veja o exemplo do item 9.1).
Figura 100 – Procedimento de Drenagem de Óleo Totalmente Inadequado

(L. Tomaz Cleto – Banco de Imagens – Arquivo Pessoal)
Enquanto isso não ocorre, a única maneira segura de realizar a drenagem de óleo é
de realizar o processo de recolhimento de amônia de todo vaso e isolá-lo do restante
do sistema. Esta operação será extremamente trabalhosa dependendo do tamanho
do vaso principal a ser esvaziado e do volume de amônia nele contido. Em alguns
casos ela pode se tornar inviável, em função da operação contínua do vaso no
sistema.

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9.3 Procedimento de Recolhimento de Amônia do Reservatório de

Líquido (Alta Pressão), para Manutenção do Vaso
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço
2. Verificar quais os componentes do sistema de refrigeração serão afetados pelo
recolhimento do tanque e prepará-los para o mesmo.
3. Caso o esvaziamento provoque parada no processo de fabricação (situação mais
provável), o processo de fabricação deve ser paralisado primeiramente.
4. Durante a manutenção em um determinado setor toda área deverá ser isolada
proibindo o acesso de qualquer pessoa não envolvida no procedimento.
5. Na primeira etapa do recolhimento, o líquido será transferido para o(s)
separador(es) de líquido do lado de baixa pressão do sistema. Caso o volume
disponível no(s) separador(es) de líquido do sistema seja menor que o volume
de amônia a ser recolhido do reservatório de líquido, recomenda-se o uso de
um vaso externo (ex. um caminhão tanque) para o recolhimento.
6. Desligar os compressores de forma que apenas 01 permaneça operante.
7. Abrir a(s) válvula(s) de “by-pass” manual de injeção de líquido no(s)
separador(es) de líquido ou evaporador(es) (Ex. “Shell & Tube”) para
diminuição do nível de líquido no reservatório.
8. Monitorar a diminuição do nível no reservatório de líquido até o mínimo (~5%).
9. Monitorar o nível de líquido no(s) separador(es) de líquido, de modo a evitar
nível alto no(s) mesmo(s).
10. Desligar o compressor em funcionamento.
11. Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no reservatório de líquido.
12. Fechar as demais válvulas de bloqueio do vaso.
13. Aguardar a diminuição da pressão no reservatório, que tenderá a se equalizar
com a pressão do lado de baixa.
14. Com a pressão estabilizada, fechar a válvula de bloqueio da saída de líquido do
reservatório.
15. Realizar o procedimento para esvaziamento total do vaso de pressão.
9.4 Procedimento para Inspeção e Reparos nos Condensadores

Evaporativos
1. Obter autorização da supervisão de manutenção para a realização do serviço
2. Para a realização de testes e inspeção das serpentinas dos condensadores
evaporativos, recomenda-se a parada e o isolamento do restante da instalação
de apenas um dos condensadores por vez.
3. Fechar a(s) válvula(s) de bloqueio da entrada de vapor do condensador.
4. Aguardar um tempo de aproximadamente 5 minutos.
5. Fechar a(s) válvula(s) de bloqueio da saída de líquido do condensador.
6. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
7. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luvas e máscara panorâmica
com filtro).

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7.1 O operador deve estar treinado em utilizar o EPI.

7.2 O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de
validade (se aplicável).
7.3 Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
8. Instalar no ponto de dreno de saída da serpentina um conjunto com:
8.1 01 manômetro com escala de 0 a 18 bar g.
8.2 01 válvula de retenção para impedir o retorno de água para o interior da
serpentina durante a drenagem final de amônia.
8.3 01 válvula de bloqueio com regulagem manual para controle da
drenagem.
9. Instalar a mangueira com trama de aço inox na conexão de dreno da serpentina
do condensador evaporativo (após a válvula de retenção e a válvula de
regulagem) e direcionar a mesma para um tanque de água, com volume de pelo
menos 200 L.
10. Abrir a válvula de dreno da serpentina e logo em seguida voltar a fechá-la.
11. Verificar se a válvula de bloqueio está operacional e garante vedação.
12. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio até no máximo 02 voltas.
13. Monitorar a drenagem até que o borbulhamento no tanque de água finalize.
14. Fechar a válvula de bloqueio manual.
15. Monitorar a pressão no manômetro até que se atinja a pressão de 0.0 bar g.
16. Caso houver um pequeno aumento de pressão, repetir os passos 12 a 15 até que
se certifique que a pressão no manômetro está em 0.0 bar g.
17. Retirar a mangueira da conexão de drenagem.
18. Recolher a mistura água-amônia no tanque de absorção de amônia. Usar luvas
e máscara panorâmica com filtro.
19. Não jogue a mistura água-amônia diretamente no esgoto. Ela deve ser
neutralizada até se atingir um pH neutro.
20. Introduza uma carga lenta de nitrogênio seco no interior da serpentina com
pressão de 2.0 bar g a ser mantida por 1 hora. Não utilize ar ao invés de
nitrogênio
21. Alivie a carga de nitrogênio de modo a manter uma pequena pressão positiva
de nitrogênio no sistema durante o trabalho a quente. Caso nitrogênio não
estiver disponível, abra uma válvula para a atmosfera para que a pressão
interna permaneça próxima da atmosférica.
22. Liberar a serpentina do condensador para atmosfera e emitir uma comunicação
de que o condensador está liberado para inspeção e testes com assinatura do
supervisor de manutenção.
23. Em caso de cortes ou soldas, seguir os procedimentos de permissão de trabalho
a quente. Utilize EPI apropriado, mesmo que se acredite que a linha esteja toda
vazia. Nunca assuma que uma linha esteja toda vazia de óleo ou amônia
residual. O trabalho de corte e solda deve ser feito por profissionais
(soldadores) qualificados e experientes.
24. Ventiladores portáteis são úteis para dispersão dos vapores para fora da área
de trabalho.
9.5 Procedimento sobre a Manutenção Geral do Sistema de

Refrigeração
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Este procedimento não é usual em sistemas de refrigeração pois existe o conceito que
o sistema nunca pode parar. No entanto, a manutenção de todos os componentes da
instalação é essencial para o desempenho, a segurança operacional e a própria
integridade e confiabilidade operacional do sistema de refrigeração. Muitas das
inspeções aqui listadas podem ser realizadas em partes, de modo a evitar uma parada
total do sistema.
Esta parada pode ser vital para o desempenho do sistema e em muitas indústrias ela
é rigorosamente aplicada. Ela pode ser realizada a cada 2 ou 4 anos com um
planejamento estratégico sobre todas as atividades a serem realizadas e programada
com muita antecedência. A seguir um sumário do procedimento:
1. Deve ser coordenada pelo gerente ou supervisor da manutenção.

2. A manutenção geral deverá ocorrer em um fim de semana prolongado (com
feriado), sendo que, durante estes dias, o acesso à fábrica ficará restrito apenas
a pessoas autorizadas envolvidas na manutenção do sistema.
3. O corpo de bombeiros local deverá ser informado
4. A manutenção poderá ser setorizada de forma que :
4.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
4.2 Toda a amônia daquele setor da instalação deverá ser transferida para o
reservatório de líquido ou um tanque externo (ex. caminhão tanque).
4.3 O local da manutenção mesma deverá ser suprido com água em
abundância.
5. Deverão ser verificados os seguintes itens :
5.1 Válvulas de Bloqueio (corpo, assentos, etc.)
5.2 Válvulas e Elementos de Controle
5.3 “Switches” de Proteção (incluindo elementos digitais eletrônicos de
proteção e elementos eletro-mecânicos como pressostatos e termostatos).
5.4 Válvulas de Segurança
5.5 Intertravamentos elétricos
6. Deverá ser realizada a inspeção visual com o “checklist” nos seguintes itens :
6.1 Compressores.
6.2 Condensadores.
6.3 Evaporadores (incluindo forçadores de ar, trocadores a placa, etc).
6.4 Vasos de Pressão (reservatório de líquido, separadores de líquido,
resfriadores intermediários, acumulador de sucção, separadores de óleo
e vasos auxliares).
6.5 Bombas de Amônia
6.6 Isolamento térmico e estado de conservação das tubulações.
6.7 Painéis elétricos.
9.6 Checklists de Inspeção

A seguir, algumas tabelas de “Checklist” de Inspeção de vários equipamentos e
componentes de uma instalação de refrigeração por amônia:

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Checklist de Inspeção Compressor

Data: Hora: Inspetor: TAG:
Dados de Projeto
Capacidade Frigorífica (kW): Rotação (rpm):
Pressão de Sucção (bar g): Pressão de Descarga (bar g):
Temperatura de Evaporação (ºC): Temperatura de Condensação (ºC):
Dados de Placa do Compressor
Fabricante / Modelo: Ano de Fabricação:
Fluido Refrigerante: Max. Rotação (rpm):
Max. Pressão de Trabalho (bar g): Desl. Volumétrico (m3/h):
Dados de Placa do Motor Elétrico
Potência Nominal (kW/cv): Rotação (rpm):
Tensão (V): Corrente (A): Ip/In:
Carcaça: Isolamento:
Set-Point dos Limites de Operação
Min. Pressão Sucção (bar g): Max. Pressão Descarga (bar g):
Min. Pressão Dif. Óleo (bar): Max. Pressão Dif. Óleo (bar):
Max. Temp. Óleo (ºC): Max. Temp. Descarga (ºC):
Pressão de Abertura da Válvula de Segurança (bar g):
Serviços Realizados na Última Revisão/Manutenção:
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
Aparência Visual Aceitável ? (S)im/(N)ão Observações / Recomendações
• Pintura
• Sensores de Pressão/Temperatura
• Painel de Controle
• Plaqueta de Identificação
• Proteção do Acoplamento
• Instalação Elétrica
• Fixação na Base de Concreto
• Nível de Vibração
• Nível de Ruído
Set-Points Conforme Projeto ? (S)im/(N)ão Observações / Recomendações
• Baixa Pressão de Sucção
• Alta Pressão de Descarga
• Baixa Pressão de Óleo
• Alta Temperatura de Descarga
• Alta Temperatura do Óleo
• Sobrecarga de Corrente

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Checklist de Inspeção Recipiente de Líquido

Dados de Projeto
Volume Total (L): Volume Máx. Operação (L):

Pressão de Projeto (bar g): Pressão de Operação (bar g):
Temperatura de Projeto (ºC): Temperatura de Operação (ºC):
Dados de Placa
Fluido Refrigerante: Código de Projeto:
Max. Pressão de Trabalho (bar g): Pressão de Teste:
Categoria (conf. NR-13 - Anexo IV):
Dados do Dispositivo de Segurança (Válvula de Segurança)
Pressão de Abertura (bar g): Vazão de Projeto (kg/s):
Data da Última Certificação (a cada 5 anos):
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
Aparência Visual Aceitável ? (S)im/(N)ão Observações / Recomendações
• Pintura
• Termômetros/Manômetros
• Pressostatos/Termostatos
• Válvulas de Bloqueio
• Válvula de Segurança
• Indicador de Nível
Teste de Estanqueidade das Válvulas de Aprovado ? Observações / Recomendações
Bloqueio (S)im/(N)ão
• Entrada de Líquido
• Saída de Líquido
• Linha de Equalização - Descarga
• Linha de Gás Quente
• Dreno – Bloqueio Manual
• Dreno – Fecho Rápido
• Bloqueio do Indicador de Nível
• Bloqueio do Manômetro

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Checklist de Inspeção Acumulador de Sucção

Dados de Projeto

Nível de Operação (mm): Nível Máximo (mm): Nível Mínimo (mm):
Dados de Placa
Max. Pressão de Trabalho (bar g): Pressão de Teste :
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
Aparência Visual Aceitável? (S)im/(N)ão Observações / Recomendações
• Pintura
• Isolamento Térmico
• Controladores/Proteções de Nível
Bloqueio (S)im/(N)ão
• Entrada de Vapor
• Saída de Vapor
• Entrada de Gás Quente
• Dreno de Óleo – Bloqueio Manual
• Dreno de Óleo – Fecho Rápido
• Bloqueio do Controlador de Nível

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Checklist de Inspeção Separador de Líquido

Dados de Projeto

Nível de Operação (mm): Nível Máximo (mm): Nível Mínimo (mm):
Dados de Placa
Data da Revisão:
Inspeção de Campo:
• Pintura
• Isolamento Térmico
• Controladores/Proteções de Nível
Bloqueio: (S)im/(N)ão
• Injeção de Líquido
• Injeção de Líquido - Manual
• Saída de Vapor
• Dreno de Óleo – Bloqueio Manual
• Dreno de Óleo – Fecho Rápido
• Bloqueio do Indicador de Nível
• Bloqueio do Controlador de Nível

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Checklist de Inspeção Condensador Evaporativo

Dados de Projeto
Capacidade (kW): Temperatura de Condensação (ºC):

Temperatura de Bulbo Úmido (ºC):
Dados de Placa
Dados de Placa do Motor do Ventilador
Fabricante / Modelo: Ano de Fabricação :
Potência Nominal (kW / cv): Rotação (rpm):
Dados de Placa do Motor da Bomba
Potência Nominal (cv): Rotação (rpm):
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
• Pintura
• Serpentina (Incrustação/Corrosão)
• Ventiladores
• Bomba de Água
• Nível de Ruído / Vibração
Distribuidor de Água Opera Eficaz?
Sistema de Tratamento é Adequado?
Teste de Estanqueidade das Válvulas de Aprovado? Observações / Recomendações
Bloqueio: (S)im/(N)ão
• Entrada de Vapor da Descarga
• Saída de Líquido

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Checklist de Inspeção Tubulação

Descrição do Trecho:
Dados de Projeto
Diâmetro Nominal: Sch:

Diâmetro Externo (mm): Espessura (mm):
Tipo de Isolamento: Espessura do Isolamento (mm):
Temperatura de Operação (ºC): Pressão de Operação (bar g):
Estado da Amônia: Vapor Líquido Bi-Fásico
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
• Pintura
• Isolamento
• Soldas
Está Adequadamente Suportada?
Ocorre Formação Anormal de Gelo?
Ocorre Formação de Umidade?
Outros:

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Checklist de Inspeção Válvula Solenóide

Localização da Válvula:
Dados de Projeto
Capacidade (kW): Vazão em Massa (kg/s):

Diferencial de Pressão (bar):
Estado da Amônia: Vapor Líquido Bi-Fásico
Aplicação: Injeção de Líquido Bloqueio Injeção de Gás Quente
Características

Diâmetro Nominal: Max. Pressão de Trabalho (bar g):
Fluido Refrigerante: Tensão da Bobina (V):
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
(S)im/(N)ão Observações / Recomendações
Aparência Visual Aceitável?
A Bobina Atua Corretamente?
A Válvula Foi Aberta p/ Inspeção?
O Orifício Estava Desobstruído?
Ocorre Formação de Gelo?
Ocorre Formação de Umidade?
Outros:

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Checklist de Inspeção Válvula Reguladora de Pressão

Dados de Projeto

Estado da Amônia : Vapor Líquido Bi-Fásico
Características

Fluido Refrigerante: Tensão (V):
Dispositivos Auxiliares (Solenóides, Controles de Pressão/Temperatura, etc.):
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
A Bobina Atua Corretamente?
Ocorre Formação de Anormal Gelo?
Manômetros Estão Operantes?
Teste de Estanqueidade das Válvulas de
Bloqueio Foi Aprovado?
Outros:

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Checklist de Inspeção Válvula de Expansão

Dados de Projeto

Temperatura de Evaporação (ºC): Temperatura de Condensação (ºC):
Características

Fluido Refrigerante: Tensão (V):
Tipo da Válvula: Manual Termostática Eletrônica
Dispositivos Auxiliares (Solenóides, Sensores de Pressão/Temperatura, Controles Eletrônicos,
etc.):
Data da Revisão:
Inspeção de Campo
A Válvula Atua Corretamente?
Teste de Estanqueidade das Válvulas de
Bloqueio Foi Aprovado
Outros:

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Checklist de Inspeção Válvula de Bloqueio Manual

Função da Válvula:
Dados de Projeto

Características

Tipo da Válvula: Bloqueio Retenção
Outro Tipo Descrever:
Dispositivos Auxiliares (Solenóides, Sensores de Pressão/Temperatura, Controles Eletrônicos,
etc.):
Serviços Realizados na Última Revisão/Manutenção :
Data da Revisão :
Inspeção de Campo :
Aparência Visual Aceitável ?
A Válvula Atua Corretamente ?
A Válvula Foi Aberta p/ Inspeção ?
O Orifício Estava Desobstruído ?
Teste de Estanqueidade da Válvula de
Bloqueio/Retenção Foi Aprovado ?
Outros :

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Checklist de Inspeção Aspectos Gerais da Instalação

Data: Hora: Inspetor:
Painéis Elétricos:
Instalação Elétrica (Cabos, Eletrocalhas, Isolamentos, etc.):
Instalação Hidráulica (Tanque, Tubulação, Válvulas, Bombas, etc.):

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Checklist de Inspeção Aspectos Gerais da Instalação

Data: Hora: Inspetor:
Instalação Hidráulica Auxiliar (Tubulação, Válvulas, Bombas, etc.):
Sistema de Ventilação e Exaustão:
Equipamentos de Segurança:
Instalação Civil:

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10. Vazamentos em Instalações de Amônia

Amônia é uma substância tóxica e por isso, no Brasil como no mundo todo, existe
uma resistência até de orgãos fiscalizadores em permitir a sua utilização em qualquer
aplicação sem limitações. Os termos “Análise de Risco” e “Gerenciamento de Risco”,
faziam parte dos projetos das instalações de processos químicos, passaram a ser ítens
relevantes em um projeto de um sistema de refrigeração. No entanto, o
desconhecimento por parte dos fiscalizadores e também por parte dos usuários,
instaladores e projetistas, pode gerar grandes dificuldades na implantação de um
projeto com amônia.
Portanto, antes de qualquer conclusão a respeito do risco de uma instalação com

amônia, é necessário mencionar alguns fatos :
• Uma instalação de refrigeração não é formada por um único componente ou

recipiente, mas vários componentes interligados, com uma série de bloqueios
(válvulas de serviço, válvulas solenóides, válvulas de expansão, válvulas de
retenção, ajustes do compressor, etc.) que se torna fisicamente impossível a
perda total de sua carga por ocasião de algum vazamento – na pior das
hipóteses, apenas 20 a 30 % são perdidos.
o Uma Instalação de refrigeração não é :
o Um sistema de armazenamento em larga escala em um recipiente.
o Uma forma de transporte da substância amônia.
o Indústria de processamento de amônia.
• Uma vez que a amônia é utilizada mais amplamente na refrigeração que em
qualquer outra área industrial, os sistemas de refrigeração devem ser
considerados. A maioria das referências e cenários negativos envolvendo
amônia apresenta acidentes que não se relacionam com sistemas de
refrigeração, mas sim nas outras aplicações. Historicamente, apesar do grande
número de sistemas de refrigeração com amônia, o número de acidentes
ocorridos com os mesmos e sua gravidade têm sido mínimo.
• Outro grave erro é comparar a amônia a outros elementos químicos como
dióxido de enxofre ou o cloro. Esses 3 gases normalmente condensados são
muito comuns mas têm propriedades diferentes. O dióxido de enxofre e o cloro
são mais pesados que o ar e possuem um nível de calor latente bem mais baixo
para uma mesma massa (diferencial de entalpia de condensação/evaporação).
A amônia, por outro lado, é mais leve que o ar e possui um nível de calor latente
mais alto, o que facilita o manuseio em relação aos outros dois fluidos.
• Para a análise de risco de uma instalação, é necessário utilizar dados estatísticos
sobre probabilidades de falhas em equipamentos e operações, tendo como
referência os sistemas de refrigeração e não dados referentes a um processo
químico pois, neste caso, a avaliação de risco estará incorreta. A consequência
será a determinação de prioridades erradas, ou até mesmo a impossibilidade
de projetar sistemas mais seguros.

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Estudos abrangentes são realizados para chegar a uma estimativa das consequências
dos vazamentos por causa de ruptura de vasos de pressão. As normas de vasos de
pressão (ex. ASME VIII Div. 1 e NBR-13.598) asseguram que os mesmos raramente
falham quando projetados de acordo.
Notamos nos estudos de incidentes e acidentes moderados, que a maioria dos
vazamentos ocorre em regiões da instalação de baixa pressão, em geral quando
operam em baixa temperatura com pressões abaixo da pressão atmosférica.
Assim, a pressão interna do sistema contribui muito pouco para que haja
vazamentos.
Os Vazamentos são gerados , então por :

• Falha operacional
• Válvula fica aberta por muito tempo durante a purga do ar ou na drenagem de
óleo.
• Material incorreto utilizado para a drenagem (mangueira flexivel, mangueira
desprotegida ou um “cano” pequeno).
• Sujeira dentro da válvula de serviço que impede seu fechamento.
• Guarnições ou vedações instaladas incorretamente; material inadequado;
material velho.
• Solda ruim; tubulação ou soldagem com material inadequado. O Standard
ANSI/ASME B31.5 – Refrigerating Piping trata de projeto de linhas de
refrigeração, que é um ótimo guia para o selecionamento adequado de
materiais de sistemas de refrigeração (incluindo amônia) e procedimentos de
montagem de linhas.
• Danos decorrentes de corrosão externa, de fácil inspeção. O dano causado por
corrosão começa como um pequeno furo e provoca odor caracteristico durante
algum tempo. Descoberto o local, inspeciona-se e repara-se.
• Falha interna de processo, em geral relacionada às funções de partida/ parada
de equipamentos ou de degelo automático.
• Combinações de falhas de processo com outras causas descritas acima.
• Dano físico exterior causado por material de manuseio, produtos, ou
construção deteriorada.
Independente de como o vazamento ocorra, a maioria deles provocará emissão de

vapor ou vazamento limitado de líquido, um incidente que poderá ser corrigido no
local e raramente ou quase nunca é registrado. A tubulação nunca se quebra na
secção transversal, mas na longitudinal, ou se quebra deve-se em virtude de um
grande dano físico exterior (um choque de um caminhão, ou um guindaste). A
maioria dos casos resulta em abertura inferior a 20-25% do diâmetro da tubulação. O
vazamento perdura por tempo restrito.

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Os vazamentos de amônia decorrentes de ruptura de vasos de pressão podem ser

classificados da seguinte forma :
• Vazamento de Vapor: Vazamentos que ocorrem na parte do vaso acima do nível

de líquido. Neste caso, será liberado até 15% do conteúdo de liquido do vaso
devido à diminuição da pressão e ao ponto de ebulição da amônia.
• Vazamento Parcial de Vapor e Líquido: Vazamentos que ocorrem na parte do
vaso abaixo do nível de líquido. Neste caso, será liberado todo líquido que estiver
acima do ponto de vazamento e uma quantidade (em forma de vapor) de até 10%
abaixo do ponto de vazamento devido à ebulição.
• Vazamento Total de Líquido: - Vazamentos que ocorrem no fundo do vaso
(ponto abaixo de 10% do Diâmetro do Vaso). Neste ponto, ocorre o vazamento
de todo o líquido.
De acordo com o IIAR e o CCPS (Center for Chemical Process Safety) do AIChE (9),
não há formação de poça em vazamentos de amônia a partir de sistemas
pressurizados. Testes realizados com vazamentos de líquido da ordem de 250 kg/s
com cargas de 10000 kg a 30000 kg a uma altura de 1.0 m indicaram a formação
instantânea de cerca de 15-18% de gas a partir da expansão e os 82-85% restantes na
forma de líquido foi "quebrado" e disperso na forma de aerosol. "Muito pouco, se
algum, foi observado na formação de poça". A formação de poça em instalações de
amônia em refrigeração só é observada, em casos de vazamentos, quando a mesma
está armazenada em baixa pressão e temperatura.
A amônia liberada pela abertura é diluída rapidamente e dispersada para cima. A

uma distância entre 100 e 200 metros de um vazamento intensivo de 2-4 kg/s, exalará
o odor característico que causará ansiedade, mas a concentração é inofensiva.
Em sistemas de refrigeração, a maior parte dos vazamentos ocorre ao ar livre, o que

significa que as áreas vizinhas experimentarão o vazamento como dispersão de
vapor de um predio. Nas imediações, a situação pode ser perigosa para o pessoal,
produtos armazenados e construções.
Um vazamento maior de amônia líquida a baixa temperatura (Tev < -20ºC) resultará
em poça no chão. A diluição com água jogando a mistura no sistema de drenagem,
pode ser controlado com planejamento e conhecimento. Tal procedimento não trará
problemas e a natureza tem condições de absorver a mistura.
Atenção: Misturar a amônia à água e não o contrário.

Graças ao alto nível de calor latente da amônia, o líquido fica empossado no chão.
Ele atingirá rapidamente a temperatura de – 33.4ºC que é ponto de ebulição à pressão
atmosférica. Com uma baixa pressão parcial de amônia acima da superfície do
líquido, a temperatura do líquido cairá para –50ºC ou –60ºC. Se a poça for coberta
com espuma ou cobertura plástica, as providências poderão ser tomadas horas ou
até dias depois. O líquido também pode ser bombeado de volta para um recipiente
aberto e lá ser encerrado ou diluído.

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Figura 101 – Desenvolvimento de uma nuvem de Aerosol a partir de um vazamento de amônia

líquida.
Figura 102 Vazamento de Amônia Vapor através de abertura em um Vaso de Pressão.

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Figura 103 Vazamento de Amônia Líquida através de abertura em um Vaso de Pressão.
11. Plano de Ação de Emergência

O PAE – Plano de Ação de Emergência – constitui o conjunto de diretrizes e
informações, visando a adoção de procedimentos lógicos, técnicos e administrativos,
estruturados de forma a propiciar respostas rápidas e eficientes em situações
emergenciais após um vazamento descontrolado de amônia do sistema de
refrigeração.
O PAE tem os seguintes objetivos:
• Minimizar os efeitos e conseqüências de um acidente de modo tal que os possíveis

danos restrinjam-se a uma determinada área, previamente dimensionada,
evitando que os impactos extrapolem os limites de segurança pré-estabelecidos.
• Contemplar todas as ações necessárias para evitar que situações, internas ou
externas, às instalações envolvidas no acidente, contribuam para o seu
agravamento.
• Ser um instrumento prático, que propicie respostas rápidas e eficazes em
situações de emergência.

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Os estudos de análise de risco servem como fundamento para a elaboração do plano

de ação de emergência, uma vez que dos EAR são definidos os cenários acidentais,
os efeitos físicos esperados em cada um dos cenários acidentais considerados e os
possíveis impactos e áreas afetadas. Portanto, qualquer revisão dos estudos de
análise de risco deve gerar uma revisão no plano de ação de emergência.
De um modo geral, as ações básicas em cada situação emergencial são as seguintes :
• Definição de rotas de fuga, isolamento da área, sinalização e ações de proteção.

• Fornecimento de equipamentos de proteção, procedimentos de uso e treinamento
para os funcionários expostos a um vazamento.
• Estabelecimento de procedimentos de combate.
• Estabelecimento de um sistema de comunicação eficiente para com o público e
para com as agências externas de ação de emergência (Agência Estadual de
Proteção do Meio-Ambiente, Bombeiros, Hospitais).
Embora possam ser definidos procedimentos padronizados, é importante que para

cada um dos cenários acidentais previamente estudados e seus respectivos impactos,
sejam definidas ações de combate, compatíveis com os possíveis danos esperados.
Os resultados dos estudos de consequências, obtidos através dos modelos de

simulação podem fornecer dados importantes para a definição de ações específicas,
por exemplo com relação a isolamento e evacuação de áreas, com base nas distâncias
atingidas pelos vazamentos ou outros fenômenos previamente estudados.
A implantação do plano, além da devida divulgação, está associada ao suprimento

dos recursos humanos e materiais necessários e compatíveis com o porte das
possíveis ocorrências a serem atendidas.
Da mesma forma, faz parte do plano a implementação de um programa de

treinamento em diferentes níveis (conforme o envolvimento dos funcionários com o
sistema de refrigeração), o qual deverá ser mantido ativo e, para cada novo
funcionário, deverá ser desenvolvido um plano de integração.
Passada a etapa de implantação, o plano de emergência deve ser permanentemente

atualizado e periodicamente revisado, de acordo com a experiência adquirida ao
longo do tempo, tanto em atendimentos reais, como nos treinamentos realizados.
A manutenção do plano contemplará as seguintes atividades :
• Sistema de atualização de informações.

• Registros de atendimentos realizados.
• Reavaliação periódica dos procedimentos.
• Reposição e renovação dos recursos.

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11.1 Definição de Emergência e Casos Atendidos pelo PAE

Define-se uma emergência como toda situação gerada por um acidente ou ocorrência
perigosa, onde haja necessidade imediata de intervenção externa no local em questão
para conter e controlar as conseqüências, preservar a integridade das pessoas,
minimizar os danos à propriedade e meio ambiente, e minimizar a interrupção das
atividades.
Os tipos de emergências podem ser os mais variados, sendo esta variabilidade tanto
maior quanto mais complicada for a operação em questão. Em um sistema de
refrigeração que utiliza amônia anidra como fluido refrigerante, exite a possibilidade
de acidentes como escape de gás ou líquido com formação de nuvem tóxica e até
explosões; com conseqüências que poderão repercutir por toda área da instalação e
até nas proximidades.
Dentre os eventos identificados nas diversas fases da análise de risco, os que podem
resultar em conseqüências mais graves são os seguintes:
• Escape de grandes proporções de amônia

• Inalação de vapor de amônia
• Funcionário atingido por nuvem de amônia
• Projeção de amônia líquida no corpo
• Projeção de amônia líquida/ vapor nos olhos
• Queimaduras em geral
11.1.1 NÍVEIS DE EMERGÊNCIA
Nível I:
• Vazamento de Produto Inflamável potencial de gerar explosão e/ou incêndio;
• Vazamento de Produto Tóxico com potencial de intoxicar pessoas;
Nível II:
• Incêndio e/ou explosão na unidade, porém com efeitos restritos a área interna da
unidade;
• Vazamento de Produto Tóxicos com efeitos restritos a área interna da unidade;
Nível III:
• Incêndio e / ou explosão na unidade com efeitos externos a área interna da
unidade;
• Vazamento de Produto Tóxicos com efeitos externos a área interna da unidade;
Emergências de Nível I e Nível II são combatidos com recursos da própria unidade.

Caso o incidente não possa ser controlado com os recursos da unidade, são acionados
os participantes externos.
Emergências de Nível III demandam a participação de agentes externos, para o

auxilio ao combate, atendimento a pessoas e controle de tráfego.

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11.2 Brigada de Emergência

11.2.1 FORMAÇÃO DA EQUIPE
Trata-se de uma equipe de funcionários, devidamente treinados e em regime de

prontidão dentro de cada turno de trabalho para atender e lidar tanto com pequenas
ocorrências como grandes emergências. Esta equipe não precisa necessariamente ser
dedicada e ela pode ser formada a partir do próprio corpo de funcionários
trabalhando no local, através de seleção e treinamento apropriados suportados pela
experiências de especialistas.
Recomenda-se que a equipe seja composta por um grupo de 10 pessoas treinadas

para atuar em emergências, composta pelos seguintes membros:
• 04 funcionários da operação do sistema de refrigeração,

• 02 funcionários da manutenção,
• 02 funcionários da segurança industrial,
• 01 funcionário da produção e
• 01 funcionário da vigilância.
Além da brigada de emergência, todos os funcionários da equipe de manutenção

deverão ser instruídos e estar cientes nos Procedimentos de Emergência da Equipe
de Manutenção em Caso de Acidente com Vazamento de Amônia, de modo a
realizarem as operações de emergência em conjunto com a Brigada.
Todos os brigadistas devem estar aptos a atuar no combate a incêndio, ao uso de EPIs
e às técnicas de resgate e primeiros socorros.
Deve-se contar também com o apoio de organismos externos; como o corpo de

bombeiros, policia militar, defesa civil e outras empresas do distrito industrial;
devendo estes organismos serem convocados pelo coordenador de emergência, caso
os recursos e a brigada interna se mostrem insuficientes face a uma determinada
ocorrência.
Apesar de apenas 10 pessoas constituírem a brigada interna de emergência, todos os

funcionários que trabalham na unidade devem ter conhecimento do PAE e estarem
orientados em como proceder no caso de uma ocorrência.
A coordenação geral dos trabalhos da brigada de emergência deve a princípio ser

responsabilidade do supervisor ou gerente da manutenção, do supervisor de
segurança, ou alguma outra pessoa apontada pela direção da empresa. Porém, como
este funcionário poderá atuar somente numa faixa de horário, cada turno de trabalho
deve ter um coordenador local pré-designado, que deverá comandar os trabalhos até
a chegada do coordenador geral.

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Sob a responsabilidade do coordenador geral estarão:
• Todos os brigadistas, ou seja, funcionários designados para a brigada de

emergência
• Toda a equipe de segurança
• Setores de logística, transporte e telefonia
• Portaria e administração
• Qualquer outro recurso necessário
Nenhuma outra pessoa não pertencente à brigada de emergência deverá opinar nos
trabalhos ou assumir responsabilidades e/ou controlar situações anormais. Em caso
de necessidade, o coordenador geral poderá convocar outro funcionário não
pertencente à equipe, orientando-o previamente para a intervenção, porém sob a
responsabilidade do coordenador geral.
11.2.2 ATIVIDADES DA BRIGADA DE EMERGÊNCIA
Num planejamento inicial, tem-se como intenção criar uma estrutura com recursos e
procedimentos para lidar com as emergências mais críticas possíveis. Porém, em
muitas ocasiões, as táticas existentes precisam ser complementadas por ocasião dos
acontecimentos. A seguir, a descrição das principais atividades dos membros da
brigada de emergência:
Coordenador Geral:
• Coordenação geral do atendimento às emergências e supervisão direta das
medidas corretivas durante as emergências;
• Exercer controle operacional direto da instalação fora da área afetada;
• Rever e avaliar continuamente possíveis desdobramentos para determinar o
curso mais provável dos acontecimentos;
• Coordenar o fechamento de parte das instalações e sua evacuação, de forma
coordenada com o líder da brigada de emergência e membros da brigada;
• Tomar decisões concernentes à evacuação e providenciar recursos adicionais;
• Zelar para que todas as vítimas recebam atendimento adequado;
• Decidir se existe ou se há probabilidade de ocorrer uma situação de grave
emergência, para requisitar os serviços de emergência internos e externos;
• Assegurar que todos os organismos externos sejam contatados;
• Estabelecer relações funcionais com as lideranças de bombeiros e de policia,
autoridades locais e inspetoria pública;
• Acionar um Plano de Auxílio Mútuo (PAM), quando necessário
• Emitir comunicados autorizados para os meios de comunicação;
• Supervisionar a recuperação de áreas afetadas após a emergência;
• Organização das investigações e outras atividades de “follow-up” após uma
emergência.

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Além disso, cabe ao Coordenador Geral, as seguintes atribuições de planejamento:

• Gerenciar as revisões de documentação do PAE;
• Desenvolver um programa de revisão dos EPIs e demais aparelhagens auxiliares
ao atendimento às emergências;
• Manter registro das ocorrências;
• Planejamento e avaliação das atividades de treinamento da brigada.
Coordenador Local:
• Assumir as responsabilidades do Coordenador Geral até este chegue na empresa;
• Avisar a portaria do tipo de emergências e o local
• Controlar a circulação dentro das instalações
• Auxiliar o Coordenador Geral nas atividades necessárias;
Líder de Brigada de Emergências:

• Avaliar a dimensão do acidente (para os serviços de emergência internos e
externos);
• Iniciar os procedimentos de emergência para garantir a segurança dos
trabalhadores e minimizar o dano à instalação e à propriedade;
• Dirigir as operações de resgate e de combate a incêndio até a chegada (se
necessária) do corpo de bombeiros;
• Providenciar equipes de busca e resgate;
• Providenciar a evacuação de trabalhadores não membros da brigada para pontos
de encontro pré-estabelecidos;
• Assumir a responsabilidade dos Coordenadores (Geral e Local) do plano de
emergência até que eles assumam o controle;
• Dar parecer e informação, se solicitado, aos serviços de emergência.
O líder da brigada na instalação deve ser facilmente identificável por meio de roupa
ou capacete distintos.
Brigadista de Emergências:
• Manejar os equipamentos de combate ao vazamento de amônia e/ou incêndio,
com vistas a controlar a emergência, conforme o plano determinado pelo
Coordenador Geral, Coordenador Local e Líder de Brigada.
Membro da Equipe de Primeiros Socorros:

• Prestar atendimento de primeiros socorros no caso da existência de vítimas e
feridos no acidente;
• Coordenar a retirada das vítimas e feridos para hospitais, caso necessário.
Membro da Equipe de Operação e Manutenção:

• Apoiar o pessoal de combate criando facilidades para o controle da emergência.

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11.3 Comunicação e Alarme

A forma mais rápida de sinalizar qualquer incidente é um alarme sonoro. Portanto,
é essencial que haja um sistema de alarme na instalação, com diversos pontos de
acionamento estrategicamente distribuídos na unidade, de modo que qualquer
funcionário que detectar uma situação irregular, possa imediatamente acionar o
alarme de emergência. O acionamento deve ser feito através de uma botoeira,
quebrando-se o vidro que a protege.
As seguintes situações exigirão o acionamento do alarme:
• Escape de amônia;
• Alarme disparados pelos detectores automáticos dentro do prédio;
• Funcionário intoxicado ou atingido por amônia;
• Princípio de fogo ou incêndio;
• Explosão.
Assim que ouvirem o alarme os componentes da brigada deverão procurar pelo

Coordenador Local/Geral para receber instruções de ação. Deverão ser designados
pontos de encontro para todos os funcionários e um primeiro ponto de encontro
estratégico da brigada como centro provisório de controle de emergência (ex.
portaria). O local efetivo do centro de controle dependerá do local exato do acidente
e da direção do vento da ocasião, o que deverá ser decidido pelo Coordenador Geral.
Recomenda-se que a sirene esteja localizada num ponto tal, onde dificilmente possa
ser destruída por eventos como incêndio ou explosão. Dado ao manuseio de amônia
na instalação de refrigeração, a sirene deveria estar instalada distante deste setor e
arredores.
Além disso, para que seja possível uma ação rápida e efetiva, todas as botoeiras de
alarme devem estar interligadas com um painel sinalizador central, onde se pode ver
qual delas foi acionadas quando o alarme tocar. Recomenda-se que o painel
sinalizador seja instalado na portaria da empresa ou em local apropriado, protegido
dos eventos que possam ocorrer na área operacional, servindo como primeiro ponto
de referência para os coordenadores.
11.4 Tratamento de Primeiros Socorros
Deve ser revisto pela equipe médica responsável da Unidade.
É importante que em todos os atendimentos os socorristas estejam usando proteção

respiratória adequada e removam a vítima do local para uma área livre e
descontaminada mais próxima possível, e solicitem imediatamente a assistência
médica e ambulância.

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No caso do produto ter atingido os olhos a rapidez será vital. Os olhos devem ser
lavados com solução lava-olhos ou água durante no mínimo 10 minutos. Se não
houver serviços médicos disponíveis a lavagem deve continuar por mais 20 minutos.
No caso do produto ter atingido a pele, as roupas que tiverem entrado em contato
com o produto devem ser removidas e as partes do corpo atingidas devem ser
lavadas abundantemente.
No caso de inalação de vapores, o acidentado deve ser colocado diretamente no solo

para um possível tratamento de respiração artificial e/ou massagens cardíacas. Caso
a respiração esteja dificil, aplicar oxigênio com aparelho de respiração controlada. Se
a vítima parou de respirar, aplicar respiração artificial. No caso de parada cardíaca,
aplicar massagem cardíaca externa.
No caso de ingestão, forneça grandes quantidades de água para beber se a vítima

ainda estiver consciente. Não induza o vômito.
Um tratamento sintomático e de fortalecimento geral será necessário após a fase

crítica da intoxicação. As consequências de uma intoxicação com amônia não
ultrapassam normalmente mais do que 72 horas, mas as lesões oculares poderão ser
permanentes. Se a exposição for severa, o paciente deverá ser mantido em observação
médica por no mínimo 48 horas, uma vez que existe a possibilidade de edema
pulmonar retardado.
11.5 Guia de Emergência para Amônia

11.5.1 EFEITOS À SAÚDE E AO MEIO AMBIENTE
• Tóxico, pode ser fatal se inalado, ingerido ou absorvido pela pele.

• Vapores são extremamente irritantes e corrosivos
• Contatos com gases e gases liquefeitos podem causar queimaduras, graves
acidentes ou enregelamento.
• Fogo pode produzir gases irritantes, corrosivos e/ou tóxicos.
• A água residual de combate a incêndio pode causar poluição.
11.5.2 FOGO OU EXPLOSÃO
• Pode queimar, mas não se incendiar facilmente.

• Reage violentamente com água.
• Cilindros expostos ao fogo devem ser resfriados. Caso seja possível
descarregados. Caso o fogo continue, deverá haver a liberação dos gases tóxicos
ou corrosivos através das válvulas de segurança de maneira controlada.
• Vasos de pressão podem explodir quando aquecidos.
• Rupturas geram estilhaços e projeteis.

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11.5.3 SEGURANÇA DA POPULAÇÃO
• Isolar imediatamente em caso de derramamento ou vazamento uma área

preliminar de 100 metros de raio.
• Mantenha pessoal não autorizado longe da área do acidente.
• Fique na direção contraria ao vento.
• Ventilar ambientes fechados antes de entrar.
11.5.4 ROUPAS DE PROTEÇÃO
• Use roupa de pressão positiva de ar mandado ou de cilindro autônomo.

• Máscaras de gases devem ser usadas em situações especificas de baixa
concentração (até 500 ppm). Para grandes concentrações elas não são efetivas.
• Roupas de brigadistas de incêndio protegem contra os efeitos de incêndios. Elas
não são efetivas em situações em que há contato direto com a amônia em forma
liquida ou gasosa.
11.5.5 EVACUAÇÃO – DISTÂNCIAS DE ISOLAMENTO
• Vazamentos/Derramamentos: As distâncias de isolamento devem ser definidas

em função do tipo de vazamento , da direção e velocidade do vento, a partir dos
resultados dos Estudos de Análise de Risco da instalação.
• Fogo: Em caso de incêndio em que tanques ou caminhões estejam envolvidos em
fogo, isolar 1500 m em todas as direções. Considerar a distância inicial de
evacuação em 1500 m.
11.5.6 AÇÕES DE EMERGÊNCIA – VAZAMENTOS OU DERRAMAMENTOS
• Roupa de encapsulamento e cilindros devem ser usados em casos de vazamentos

em que não haja fogo.
• Não toque ou ande sobre o líquido derramado.
• Pare o vazamento, caso seja possível fazê-lo sem risco.
• Se possível, permita que somente o gás vaze mantendo o liquido.
• Previna a entrada em espaços confinados.
• Não jogue água diretamente sobre o ponto de vazamento.
• Use vapor de água para reduzir os vapores ou dispersar nuvens em movimento.
Evite permitir que a corrente de água entre em contato com a amônia (líquida ou
vapor). Isole a área até que o gás tenha sido disperso.
11.5.7 PRIMEIROS SOCORROS
(A ser revisto pela equipe médica da Unidade)
• Mover a vítima para espaço aberto e ventilado.

• Chamar ambulâncias de resgate.
• Proceder à respiração artificial em vítimas que não estejam respirando.

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• Não use o método de respiração boca a boca se a vítima tiver ingerido ou inalado
amônia. Use o “ambu” ou outro método de respiração artificial.
• Administrar oxigênio se a respiração estiver dificultada.
• Remover e isolar roupas e sapatos contaminados. Se houve contato com o gás
liquefeito, derreter as partes congeladas com água morna antes de retirar a roupa
contaminada.
• Em caso de contato diretamente com a substância, lavar imediatamente com
grande fluxo de água corrente a pele e os olhos por pelo menos 20 minutos.
• Manter a vítima deitada, quieta e sob observação. Conseqüências do contato ou
inalação podem demorar a aparecer.
• Avisar a equipe médica que a vítima teve contato com amônia e as precauções a
serem tomadas.
11.6 Evacuação e Isolamento

Ações de proteção são passos que devem ser dados para a preservação da saúde e
segurança dos brigadistas e do publico durante um acidente envolvendo vazamento
de amônia e demais substâncias perigosas existentes na instalação. As distâncias de
isolamento devem ser definidas em função do tipo de vazamento , da direção e
velocidade do vento, a partir dos resultados dos Estudos de Análise de Risco da
instalação.
Todas as pessoas que estiverem dentro desses limites devem ser evacuadas de
maneira ordenada e após a evacuação, deverá haver a checagem da ausência de
algum individuo e caso seja verificada a falta de alguém, considerar o mesmo como
vítima potencial do acidente.
Direção do Vento
A cidente / Vaz ament o
1/2 da Distância de
Evacuação Inicial
Dis tância de
Evacuação Inicial 1/2 da Dis tância de
Evacuação Inicial
Á rea de Iso lamento

Inicial
Área de Prot eção
Figura 104 - Distâncias de Isolamento e Evacuação.

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As pessoas evacuadas devem ficar próximas, não devem se dispersar sem o comando
da brigada de emergência. De preferência as pessoas evacuadas devem permanecer
sentadas. Vítimas devem ser encaminhadas para o atendimento de emergência.
Deverá sempre haver pelo menos dois brigadistas coordenando o pessoal evacuado.
Verifique a direção do vento com auxilio de birutas. Caso não seja possível jogue um
pouco de terra para cima e veja a direção que a poeira segue. Posicione-se na direção
contrária ao vento.
ATENÇÃO: O local de evacuação pode se tornar inseguro por diversos fatores,

devendo neste caso, ser deslocado para um local mais seguro. A comunicação é
essencial nestes casos.
Deverá haver o isolamento da área de risco e a proibição de entrada a qualquer

pessoa não autorizada a lidar com a emergência. Isto inclui qualquer pessoa não
treinada e não constante neste plano de ação de emergência.
Equipes de resposta à emergência, brigadas e participantes externos acionados não

devem posicionar o centro de comando de operações dentro da área de isolamento.
Deverá ser montado um ponto de atendimento a vítimas do incidente, não devendo

ser próximo ao ponto de evacuação da população, nem próximo da ação das equipes
de combate ao acidente.
Cada acidente é diferente. Cada um com características e perigo diferentes, mesmo

se tratando da mesma substancia.
Ações de proteção ao publico devem ser tomadas com muito cuidado. As medidas
aqui apresentadas são decisões iniciais que devem ser tomadas para proteger as
pessoas.
11.7 Recursos Necessários

11.7.1 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO
Além do combate ao fogo propriamente dito, a água de incêndio pode ser usada no
controle da dispersão de nuvens tóxicas, principalmente em se tratando de podutos
que têm afinidade por água, como é o caso da amônia. A seguir os principais
elementos e características requeridas para um sistema de combate de incêndio
adequado.
Suprimento de Água:
Reservatório dedicado para água para incêndio, com reposição automática, e de fácil
acesso ao corpo de bombeiros. O volume estocado deve ser suficiente para permitir
uma hora de combate no mínimo, suprindo o maior circuito de hidrantes.

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Bombeamento, Acionamento e Controle:

Dois conjuntos para bombeamento de água: um com acionamento por motor elétrico
e outro por motor diesel. O conjunto bomba – acionador – controlador deve estar
protegido contra intempéries, explosões, fogo, roedores, insetos e atos de
vandalismo. Suprimento de energia elétrica para a casa de bombas dedicado e
protegido de danos. Partida automática da bomba elétrica, por ação de um
pressostato instalado na linha principal de distribuição. A pressurização do sistema
é mantida por meio de uma bomba jóquei.
Linhas de Distribuição e Layout:

Linhas de distribuição preferencialmente subterrâneas, com formato de anel em
torno da área protegia, atendendo o serviço por duas direções e providas com
válvulas de bloqueio. Linhas aéreas devem estar afastadas de prédios, equipamentos
e estruturas que possam entrar em colapso.
Hidrantes:
Hidrantes espaçados ao longo das linhas de distribuição em função da concentração
dos perigos, localizados preferencialmente nas ruas distantes de estruturas que
possam entrar em colapso, no mínimo a 15 m da área a ser protegida, com duas
tomadas. Para cada tomada deve haver 30 m de mangueira e um esguicho,
apropriadamente protegidas num abrigo.
Canhões Nebulizadores ou de Espuma:

Um canhão gerador de espuma sobre rodas e um canhão nebulizador portátil, além
de pescador com ejetor e líquido gerador de espuma. De preferência, estes canhões
deveriam estar guardados num ponto tal, que possam ser facilmente alcançados para
uma ação nos reservatórios de amônia.
Extintores:
Extintores portáteis em todos os setores da unidade, dimensionados e adequados ao
tipo de aplicação, devidamente suportados, sinalizados e desobstruídos, a uma
distância nunca superior a 15 m do ponto de uso potencial. Os extintores devem
passar por uma inspeção e recarga anual.
Sistemas de Supervisão e Alarme:

Botoeiras para alarme de emergência em todos os setores da unidade, com
sinalização em um painel central. O acionamento destas botoeiras liga o alarme e
poderá ligar também a bomba de incêndio. A necessidade de detectores de calor e
fumaça será função do inventário de material inflamável e combustível presente nos
diversos setores. O alarme de emergência deve ser audível em todos os setores da
unidade.

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11.7.2 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Todo funcionário trabalhando numa atividade fabril ou sala de máquinas deve

normalmente usar um conjunto de equipamentos para proteção individual, que
dependerá da atividade em questão. Tradicionalmente se adotam óculos, botas e
capacete na maioria dos casos. Em operações com risco de vazamento de amônia,
adotam-se também luvas, aventais, macacões e proteção facial. Quando existem
vapores de amônia, a proteção respiratória é essencial.
As situações de emergência podem gerar condições bem mais severas que aquelas
observadas na operação do dia a dia; portanto a brigada de emergência deve se
munir dos equipamentos de proteção individual antes de iniciar qualquer ação
corretiva.
EPIs – Equipamentos de Proteção Individual – não substituem condições seguras de

trabalho, mas certas operações podem exigir alguma proteção mínima, enquanto que
situações de emergência demandarão um alto grau de proteção pessoal.
Qualquer pessoa que eventualmente tenha que usar estes equipamentos deve estar
totalmente treinada e conhecer suas limitações. A seguir algumas recomendações
sobre o uso de EPIs e precauções em operações de manuseio com Amônia:
• Capacetes, Óculos, Botas, Luvas de Neoprene e Capas de Neoprene, para

proteção corporal contra radiação, respingos, objetos em queda, etc..., para todos
os operadores da sala de máquinas e membros da brigada de emergência.
• Máscaras Panorâmicas, que proporcionam proteção respiratória para atividades
operacionais sujeitas a pequenos vazamento de amônia onde a concentração de
amônia for menor que 500 ppm. Não deve ser utilizada em locais confinados,
onde existam excesso de vapores ou nuvem tóxica. Cada operador deve possuir
sua máscara e ser treinado para utilizá-la. Os filtros devem ser constantemente
verificados e mantidos dentro do prazo de validade.
• Equipamento de Respiração Autônoma (SCBA), que proporciona proteção
respiratória total numa operação de resgate de pessoas intoxicadas ou controle de
situações críticas, principalmente em locais confinados. O cilindro deve ter
autonomia mínima de 20 min. Recomenda-se que hajam pelo menos dois
equipamentos desses na instalação e que estejam estrategicamente localizados,
em abrigos apropriados e em posição de serem rapidamente vestidos.
• Roupas de Proteção de Nível “A” (Macacão de PVC ou Borracha Clorobutílica,
com Botas e Luvas de PVC ou Neoprene incorporadas ao macacão), que
proporcionam total proteção corporal para os casos onde há necessidade de
controlar vazamentos de amônia líquida ou quando for necessário entrar dentro
da nuvem tóxica. Recomenda-se que haja pelo menos um conjunto completo
desses na instalação junto com os equipamentos de respiração autônoma. Os
operadores da sala de máquinas devem ser treinados na sua utilização pois em
caso de grande vazamento, os mesmos deverão utilizá-las para acesso à sala de
máquinas para identificação da fonte de vazamento e procedimentos específicos
(como o fechamento válvulas) para cessar o vazamento.

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Algumas recomendações gerais sobre o uso de EPIs adequados para as atividades

operacionais em uma sala de máquinas de um sistema de refrigeração por amônia:
• Óculos ampla-visão e luvas (de PVC ou borracha), são os equipamentos

mínimos a serem usados por qualquer pessoa trabalhando em um sistema de
refrigeração por amônia, em condições normais.
• Para as operações de drenagem de óleo, purgas, retirada de amostras, deve-se
proteger o corpo contra respingos e projeções, botas de borracha, luvas e além
disso usar máscara panorâmica para proteção respiratória. Em alguns casos
será necessário o uso de avental de PVC ou borracha clorobutílica,
• Use, sempre que for trabalhar com amônia, máscaras com o filtro apropriado e
dentro do prazo de validade.
• O local de trabalho deverá ter ventilação adequada.
• Saiba onde se encontram os sistemas de respiração autônoma e como usá-Ios.
No caso de uma emergência, deve-se usar equipamento de respiração
autônoma, que proporciona a proteção total necessária numa manobra de
resgate ou controle de situações críticas.
• Ao mais leve cheiro de Amônia, coloque máscara e procure o vazamento,
avisando a manutenção e interditando a área.
• Evitar que pessoas com doenças na visão e/ou pulmões transitem pela área e
muito menos trabalhem neste local.
• Quando houver Amônia líquida em tubulações ou vasos, esta deverá ser
totalmente evaporada antes de qualquer serviço nestes itens, deixando a área
livre e demarcada durante a operação.
• O supervisor de segurança deverá autorizar os serviços de manutenção
mediante uma permissão para trabalho.
• Manter quaisquer outros compostos gasosos afastados da Amônia, tais como
Cloro, GLP, ácidos, etc.
Os seguintes equipamentos devem estar à disposição da brigada de emergência:
• Equipamento de Respiração Autônoma (SCBA);

• Roupas de Proteção de Nível “A”;
• Máscaras Panorâmicas.
11.7.3 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA
Nas manobras para resgate de pessoas atingidas por produtos agressivos,

intoxicadas pela inalação de vapores; lesadas pelo fogo ou radiação excessiva,
vítimas de mísseis ou objetos em queda são necessários os seguintes equipamentos:
• Chuveiro de Emergência e Lava–olhos, pelo menos um em cada saída de

emergência (ao lado) da sala de máquinas do sistema de refrigeração. Caso haja
condensadores evaporativos instalados sobre a laje da sala de máquinas, estes
equipamentos de proteção também deverão ser instalados na área.

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• Manta para Fogo e Maca, em vários pontos da unidade.

• Cobertor, Estojo de Primeiros Socorros e Garrafa de Oxigênio com Máscara,
principalmente junto à sala de máquinas do sistema de refrigeração.
11.7.4 EQUIPAMENTOS AUXILIARES
• Rádio portátil, para uso constante do coordenador local de emergência do turno,

possibilitando uma localização e comunicação rápida entre portaria, coordenador
e agentes externos.
• Birutas, com iluminação noturna, instaladas em pontos distintos da unidade, sem
as quais não será possível orientar a ação da brigada de emergência e nem decidir
pela forma de evacuação durante um escape.
• Veículo Automotor, 100% do tempo disponível, de preferência que seja espaçoso
e possa acomodar uma pessoa deitada. O ideal neste caso é uma ambulância.
• Elementos de Sinalização, incluindo:
• 10 cones reflexíveis.
• 5 rolos de fitas de isolamento reflexivo de 50 m cada.
• 4 placas de aviso sinalizadoras dobráveis
• 4 bandeirolas de sinalização
• Holofote à Prova de Explosão;
• Lanternas à prova de explosão com baterias de longa duração;
• Megafone à prova de explosão;
• 2 Picaretas, 2 Pás, 2 Serras e 2 Machados de aço e antifaiscantes;
• Gerador portátil de emergência;
• 2 Detectores de Amônia portáteis.
Todos os equipamentos de emergência devem ser freqüentemente submetidos a uma

inspeção rigorosa, por uma pessoa tecnicamente qualificada a qual deve relatar
sempre que haja a necessidade de manutenção ou substituição.
11.8 Participantes Externos

São considerados participantes externos os orgãos públicos de atendimento a
emergências e eventualmente empresas contratadas para desempenho de atividades
específicas de respostas a emergências na unidade. A seguir, os principais
participantes externos do PAE e suas atribuições:
Corpo de Bombeiros:
• Prestar socorro às vítimas.
• Combater a emergência conforme estratégia, sob orientação do Coordenador
Geral.
• Ações principais no combate ao incêndio quando liberados pelo Coordendor
Geral.

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Defesa Civil (Estadual / Municipal):

• Providenciar recursos (materiais/ humanos) de sua competência.
• Coordenar os trabalhos de evacuação da vizinhança.
• Prestar socorro às vítimas.
• Participar dos programas de treinamento e dos exercícios simulados.
Agência Estadual de Proteção ao Meio-Ambiente:

• Acompanhar o combate de emergência, conforme estratégia.
• Participar do monitoramento ambiental da avaliação das conseqüências em
termos ambientais e da restauração das características iniciais das áreas atingidas
e adjacências.
• Acompanhar o recolhimento e destinação dos resíduos oriundos da emergência.
Polícia Militar:
• Isolar e sinalizar a área da emergência.
• Auxiliar na interdição e desvio do transito local.
• Auxiliar na retirada do pessoal dos locais próximos a emergência.
• Interditar e /ou desviar o trânsito nas vias próximas ao local da emergência.
Hospitais:
• Prestar atendimento aos acidentados.
• Fornecimento de Ambulâncias para atendimento de feridos.
Prefeitura Municipal:
• Facilitar as medidas necessárias para minimizar os efeitos decorrentes do
incidente no que tange o bem estar da população e meio ambiente externo a
unidade industrial
É importante mencionar que para uma participação efetiva dos agentes externos
durante a execução do PAE, é importante que o PAE seja apresentado aos mesmos e
que os agentes externos sejam capacitados a atuar no atendimento a emergências
químicas, no caso, em vazamentos de amônia.
11.9 Investigação e Histórico de Acidentes
Os acidentes ou mesmo ocorrências anormais de vazamento sem maiores

consequências devem ser investigados para que as ações corretivas possam ser
implementadas, além das conclusões do processo de investigação servirem de base
para a prevenção de eventos futuros.
Para a investigação de acidentes será necessário a formação de uma equipe de

investigação com integrantes dos setores de segurança, manutenção, operação e
produção, os quais deverão se reportar à gerência da unidade.
Os fatos deverão ser avaliados a partir de análises do que aconteceu, das causas
(falhas em componentes, equipamentos, erro humano) e consequências (ao pessoal
interno, à comunidade externa, à instalação, à produção e ao meio ambiente).

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Todos os funcionários envolvidos no acidente ou testemunhas deverão ser

entrevistados, sendo que, em hipótese alguma, qualquer funcionário pode ser
penalizado por erro humano (a não ser que se caracterize sabotagem). O erro humano
caracteriza principalmente falha no gerenciamento, devido a treinamento ou
procedimento inadequado para o serviço (ou a falta de ambos).
Após caracterizado e analisado o acidente, da forma mais exaustiva possível, deverão

ser desenvolvidas recomendações para alterações nos equipamentos, sistemas de
segurança ou procedimentos de modo evitar a recorrência do evento.
Além disso é necessário que se estabeleça um sistema de registro de ocorrências,

onde as informações relativas a esses casos fiquem armazenadas, de forma que ao
longo do tempo, dados estatísticos das causas dos acidentes, ações corretivas
adotadas e alterações de projetos ou procedimentos subsidiem ações e projetos
futuros.
A seguir uma lista de itens a serem analisados e que deverão constar nos registros de
históricos acidentes:
• Título do Acidente
• Descrição do Acidente
• Data/ Hora do Acidente
• Causas (Possíveis e/ou Verificadas)
• Equipamentos Danificados
• Pessoal Atingido / Danos Pessoais Causados
• Outros Danos Causados (Meio Ambiente / Produto / Edificíos)
• Relação das Pessoas Entrevistadas (Nome / Função)
• Relação de Entrevistados
• Relação dos Inspetores/Entrevistadores envolvidos
Além disso deverá ser realizada uma inspeção sobre os equipamentos e

procedimentos envolvidos, considerando o seguinte:
• Os equipamentos envolvidos estavam devidamente inspecionados?

• A instrumentação envolvida estava devidamente inspecionada?
• Os procedimentos necessários foram corretamente utilizados?
• Os funcionários envolvidos estavam devidamente treinados?
• Será necessário alterar o projeto da instalação ou procedimentos?
• Ações Corretivas Recomendadas (Projeto/ Equipamentos/ Procedimentos/
Treinamento):
• Prazos para execução das ações corretivas (Ação /Prazo):
As ações implementadas devem ser amplamente divulgadas para todos os

funcionários envolvidos com o sistema ou equipamento sinistrado, de modo que as
medidas adotadas possam efetivamente surtir os efeitos preventivos desejados.

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12. Códigos e Normas Aplicáveis

Atualmente, as boas práticas e cuidados desenvolvidos e utilizados nos sistemas
existentes de refrigeração por amônia no Brasil, baseiam-se na documentação
internacional disponível.
A comissão de estudos de refrigeração industrial – CE-55:001.04, do CB-55, da ABNT,

está desenvolvendo uma norma brasileira sobre segurança em sistemas de
refrigeração, a NBR 16069. A norma está baseada no ANSI/ASHRAE Standard
15-2007 e utiliza as demais normas internacionais, como referência para discussão. A
norma já está em fase final de elaboração, com o lançamento para consulta pública
previsto ainda para 2009.
A seguir, os principais documentos disponíveis, relacionados à aplicação de Amônia

em sistemas de refrigeração.
12.1 Normas Brasileiras e Internacionais

Normas Brasileiras:
• NR-13 - 2008 – Caldeiras e Vasos de Pressão – Normas Regulamentadoras da
Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho - Ministério do Trabalho –
Lei nr. 6514 – 22/12/1977.
• P4.261 – Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de
Riscos – CETESB – Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental –
13/08/2003.
• NBR 13598 – Vasos de Pressão para Refrigeração – ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas – 04/1996.
Standards Internacionais:
• ANSI/ASHRAE Standard 15-2007 – Safety Code for Mechanical Refrigeration
–American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers.
• ANSI/IIAR 2-2008 – Equipment, Design & Installation of Ammonia
Mechanical Refrigerating Systems – International Institute of Ammonia
Refrigeration.
• EN 378 Part 1- 4 – 2008: Refrigerating systems and heat pumps - Safety and
environmental requirements – European Comittee for Standardisation.
 Part 1: Basic requirements, definitions, classification and selection criteria
 Part 2: Design, construction, testing, marking and documentation
 Part 3: Installation site and personal protection
 Part 4: Operation, maintenance, repair and recovery
• ISO 5149:1993 – Mechanical Refrigerating Systems used for Cooling and
Heating – Safety Requirements – International Organization for
Standardization.
• ANSI/ASME B31.5 - 2006 – Refrigeration Piping and Heat Transfer
Components – American Society of Mechanical Engineers.
• ANSI/IIAR Standard 3-2005: Ammonia Refrigeration Valves.

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Código ASME para Dimensionamento de Vasos de Pressão

• ASME – Pressure Vessel Code – 2007 – Section VIII – Div. 1 – Rules for
Construction of Pressure Vessels – American Society of Mechanical Engineers.
• ASME – Pressure Vessel Code – 2007 – Section II – Materials – Part A –
Ferrous Material Specifications – American Society of Mechanical Engineers.
• ASME – Pressure Vessel Code – 2007 – Section II – Materials – Part C –
Specifications for Welding Rods Electrodes and Filler Metals – American
Society of Mechanical Engineers.
• ASME – Pressure Vessel Code – 2007 – Section II – Materials – Part D –
Properties – American Society of Mechanical Engineers.
• ASME – Pressure Vessel Code – 2007 – Section V – Nondestructive
Examination – American Society of Mechanical Engineers.
• ASME – Pressure Vessel Code – 2007 – Section IX – Welding and Brazing
Qualifications – American Society of Mechanical Engineers.
12.2 “Guidelines & Posters”
O IIAR – International Institute of Ammonia Refrigeration, possui atualmente os

seguintes Boletins/ Guias de Referência relacionados à aplicação de Amônia em
sistemas de refrigeração, entre suas publicações:
• Bulletin R1 – 1983: A Guide to Good Practices for the Operation of an

Ammmonia Refrigeration System.
• Bulletin 107 – 1997: Guidelines for: Suggested Safety and Operating Procedures
when Making Refrigeration Plant Tie-Ins.
• Bulletin 108 – 1986: Guidelines for: Water Contamination in Ammonia
Refrigeration Systems.
• Bulletin 109 – 1997: Guidelines for: IIAR Minimum Safety Criteria for a Safe
Ammonia Refrigeration System.
• Bulletin 110 – 1993: Guidelines for: Start-Up, Inspection and Maintenance of
Ammonia Mechanical Refrigerating Systems.
• Bulletin 111 – 2002: Guidelines for: Ammonia Machinery Room Ventilation.
• Bulletin 112 – 1998: Guidelines for: Ammonia Machinery Room Design.
• Bulletin 114 – 1991: Guidelines for: Identification of Ammonia Refrigeration
Piping and System Components.
• Bulletin 116 – 1992: Guidelines for: Avoiding Component Failure in Industrial
Refrigeration Systems Caused by Abnormal Pressure or Shock.
O IIAR possui ainda uma série de “Posters”, que podem ser utilizados como
referência rápida no ambiente de trabalho, os quais já estão disponíveis em
português, conforme a seguir:

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• Equipamento de Proteção para Sistemas de Refrigeração.

• Manutenção Preventiva Básica para Sistemas de Refrigeração.
• Primeiros Socorros ao Contato com Amônia.
• Instruções para Drenagem de Óleo
O IOR – Institute of Refrigeration, com sede no Reino Unido, possui os seguintes

documentos específicos para refrigeração por amônia:
• IOR Guidance Note 10 - 2005: Working with Ammonia.

• IOR Ammonia Guidelines - 2005.
• Oil Draining from Ammonia Systems
• IOR Ammonia Safety Code – 2002 (Norma em Revisão).
12.3 Sites de Referência na Internet
A seguir, uma lista de “sites” de referência onde é possível obter o material listado
acima:
• ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas: www.abnt.org.br

• CETESB – Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental – Secretaria
do Meio Ambiente do Governo do Estado de São Paulo: www.cetesb.sp.gov.br.
• Ministério do Trabalho - Normas Regulamentadoras da Legislação de
Segurança e Saúde no Trabalho -
www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras
• IIAR – International Institute of Ammonia Refrigeration: www.iiar.org
• ASHRAE – American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning
Engineers: www.ashrae.org
• CEN - European Comittee for Standardisation: www.cenorm.be
• ISO – International Organization for Standardization: www.iso.org
• IOR – Institute of Refrigeration: www.ior.org.uk

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LITERATURA DE REFERÊNCIA/ SOFTWARES UTILIZADOS

BIBLIOGRAFIA/ LITERATURA DE REFERÊNCIA
• ASHRAE Handbook of Fundamentals – American Society of Heating Air
Conditioning and Refrigerating Engineers – Ed. 2005
• ASHRAE Handbook of Refrigeration – American Society of Heating Air
Conditioning and Refrigerating Engineers – Ed. 2006
• IIAR – Ammonia Data Book – International Institute of Ammonia Refrigeration
– Ed. 1993 Rev. 1997.
• NR-13 - 2008 – Caldeiras e Vasos de Pressão – Normas Regulamentadoras
da Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho - Ministério do Trabalho –
Lei nr. 6514 – 22/12/1977.
• P4.261 – Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise
de Riscos – CETESB – Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental
– 13/08/2003.
• NBR 13598 – Vasos de Pressão para Refrigeração – ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas – 04/1996.
• ANSI/ASHRAE Standard 15-2007 – Safety Code for Mechanical
Refrigeration –American Society of Heating, Refrigerating and Air
Conditioning Engineers.
• ANSI/IIAR 2-2008 – Equipment, Design & Installation of Ammonia
Mechanical Refrigerating Systems – International Institute of Ammonia
Refrigeration.
• EN 378 Part 1- 4 – 2008: Refrigerating systems and heat pumps - Safety
and environmental requirements – European Comittee for Standardisation.
• Part 1: Basic requirements, definitions, classification and selection criteria
• Part 2: Design, construction, testing, marking and documentation
• Part 3: Installation site and personal protection
• Part 4: Operation, maintenance, repair and recovery
• ANSI/ASME B31.5 - 2006 – Refrigeration Piping and Heat Transfer
Components – American Society of Mechanical Engineers.
• Bulletin R1 – 1983: A Guide to Good Practices for the Operation of an
Ammmonia Refrigeration System.
• Bulletin 107 – 1997: Guidelines for: Suggested Safety and Operating
Procedures when Making Refrigeration Plant Tie-Ins.
• Bulletin 108 – 1986: Guidelines for: Water Contamination in Ammonia
Refrigeration Systems.
• Bulletin 111 – 2002: Guidelines for: Ammonia Machinery Room Ventilation –
International Institute of Ammonia Refrigeration.
• Bulletin 110 – 1993: Guidelines for: Start-Up, Inspection and Maintenance of
Ammonia Mechanical Refrigerating Systems.
• Bulletin 112 – 1998: Guidelines for: Ammonia Machinery Room Design –
International Institute of Ammonia Refrigeration.
• Bulletin 109 – 1997: Guidelines for: IIAR Minimum Safety Criteria for a Safe
Ammonia Refrigeration System.
• Bulletin 116 – 1992: Guidelines for: Avoiding Component Failure in Industrial
Refrigeration Systems Caused by Abnormal Pressure or Shock – International
Institute of Ammonia Refrigeration.

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• ABNT NBR 5410-2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão – Associação

Brasileira de Normas Técnicas.
• ABNT NBR IEC 60079-10 – Equipamentos Elétricos para Atmosferas
Explosivas – Parte 10: Classificação de Áreas – Associação Brasileira de
Normas Técnicas.
• NR-10 - 2004/2005 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
– Normas Regulamentadoras da Legislação de Segurança e Saúde no
Trabalho - Ministério do Trabalho – Lei nr. 6514 – 22/12/1977.
• NR-15 – 2008 – Atividades e Operações Insalubres – Normas
Regulamentadoras da Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho -
Ministério do Trabalho – Lei nr. 6514 – 22/12/1977.
• ANSI/ASHRAE Standard 34-2007 – Designation and Safety Classification of
Refrigerants – American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning
Engineers.
• NFPA 70-2002 – National Electrical Code®, National Fire Protection
Association.
• AIChE-CCPS – Guidelines for Engineering Design for Process Safety –
American Institute of Chemical Engineers – Center for Chemical Process
Safety – Ed. 1993.
• Johnson, R.J., “Mother Nature’s Legacy – Coil Frost”, IIAR Technical Paper T-
108, 1988.
• Loyko, L., “Hydraulic Shock in Ammonia Systems”, IIAR Technical Paper T-
125, 1989.
• Nielsen , P. S. – Effects of Water Contamination in Ammonia – Proceedings
of 20th Annual Meeting of International Institute of Ammonia Refrigeration –
1998 – Colorado Springs – USA.
• Stoecker, W.F., Industrial Refrigeration, Business News Publishing Company,
Troy, MI, 1998.
• Strong, A.P., “Hot Gas Defrost: A-One A-More A-Time”, IIAR Technical Paper
T-53, 1984.
• Cleto, L. T. – Procedimentos de Operacão e Manutenção em Instalações
de Refrigeração por Amônia – Revista Tecnologia de Refrigeração –
Set/Out/Nov – 2002 – São Paulo – SP.
SOFTWARES
• CoolPack – Ver.1.46 – Simulation Tools for Refrigeration – Dept. of
Mechanical Engineering – Technical University of Denmark – Ed. 2001.
• REFRIG – Ver.18.01 – Refrigerant Properties - International Technical
Computing – York Group – Ed. 2008.
• COMP1 – Ver.18.50 – Computation and Balancing of Components and Plants
– International Technical Computing – Johnson Controls Inc - Ed. 2009.

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Soluções em Sistemas de Refrigeração e Ar Condicionado
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Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando

5.1 Conhecimento Básico

• Operar o sistema de maneira segura, conforme os requisitos de projeto e dentro das

O operador deve estar familiarizado com os seguintes componentes e operação:

• Baixa pressão de sucção.

Instalações com Amônia Pag.1/113

Válvulas de Controle Automático

• O funcionamento da válvula (princípio de operação e condições).

• Onde cada válvula de bloqueio está localizada no sistema.

Válvulas de Alívio de Pressão (Válvulas de Segurança)

• A localização das válvulas de alívio de pressão no sistema.

Instalações com Amônia Pag.2/113

Controles Elétricos/ Eletrônicos

• Qual o propósito de cada controle.

Mudanças de Temperatura/ Pressão no Sistema

• Quais as condições de projeto e as condições normais de operação do sistema,

Recolhimento de Fluido Refrigerante

• Qual ação tomar quando houver uma elevação de pressão no sistema.

Instalações com Amônia Pag.3/113

5.2 Manutenção Preventiva

• Compressores devem ser revisados conforme a periodicidade e requisitos do

Instalações com Amônia Pag.4/113

• Equipamentos de Proteção Individual e Coletiva tais como máscaras, luvas,

Outros itens a serem constantemente inspecionados:

• Tubulação de Amônia e suportes da tubulação devem ser inspecionados quanto à

6. “Start-Up” e Comissionamento de Novas Instalações

Uma das etapas mais importantes do comissionamento é o “pré-start-up”, caracterizada

Esta sessão consiste da verificação de itens como :

Instalações com Amônia Pag.5/113

Neste capítulo é apresentado um resumo dos procedimentos aplicados durante o

6.2. Precauções Iniciais

Considera-se inicialmente que a instalaçào foi projetada corretamente para o propósito

O supervisor da instalação deve possuir todos os desenhos relevantes do sistema,

O engenheiro designado pelo proprietário como Autoridade de Comissionamento

6.3. Comissionamento da Instalação Elétrica – Qualificação da Instalação

Durante o comissionamento da instalação elétrica, os painéis de controle dos

Instalações com Amônia Pag.6/113

Com os fusíveis dos motores dos equipamentos removidos, o acoplamento (ou as

Após a verificação do sentido da rotação dos motores, os cabos de alimentação dos

Quando finalizados estes testes do circuito elétrico, todas as proteções elétricas de

Finalmente, deverão ser testados os intertravamentos elétricos dos diversos elementos de

6.4. Teste de Estanqueidade do Sistema

Instalações com Amônia Pag.7/113

A seguir os procedimentos mínimos recomendados para o teste:

Instalações com Amônia Pag.8/113

Precauções Quanto à Proteção de Pessoas:

A equipe de segurança da empresa e/ou do corpo de bombeiros da localidade

Equipamentos a Serem Utilizados:

Instalações com Amônia Pag.9/113

 Caso seja detectado algum vazamento, após despressurização do sistema, os

6.5. Vácuo e Desidratação do Sistema

• Bombas de Amônia (quando herméticas);

Equipamentos a Serem Utilizados:

Instalações com Amônia Pag.10/113

Carga primária de amônia:

Ao final, todos os componentes, válvulas e elementos de controle deverão ser retornados

Instalações com Amônia Pag.11/113

6.6. Carga de Amônia no Sistema

O ponto de carga e o cilindro deverão estar posicionados em área externa, em um local

Quando utilizado caminhão tanque, recomenda-se bombear Amônia para o recipiente de