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Curso de Especialização em

Logística de Produção Integrada


Módulo II
Disciplina: Logística em Sistemas Produtivos

Gestão de estoques e suprimentos


Prof. Dr. Rui Carlos Botter
e-mail: rcbotter@usp.br
25/06/2004
Razões para Manter Estoques
• O ideal seria a perfeita sincronização entre
a oferta e a demanda.
– Melhoram o nível de serviço;
– incentivam economias na produção e nas
compras;
– permitem economias de escala nas compras e
no transporte;
– agem como proteção contra aumentos de
preços;
Razões para Manter Estoques
– protegem a empresa de incertezas na
demanda e no tempo de ressuprimento; e
– servem como segurança contra contingências
– Melhoram o nível de serviço;
• Auxiliam a função de marketing a vender os
produtos da empresa, vantagem
competitiva e menores custos de vendas
perdidas (especial para demanda elástica e
produtos sazonais)
• Os estoques podem ser localizados mais
próximos aos pontos de venda e com
quantidades mais adequada.
– Incentivar economias na
produção
• Estoques agem com amortecedores entre
oferta e demanda, possibilitando uma
produção mais constante.
– Permitir economias de escala
nas compras e no transporte
• Facilitando descontos por quantidade de
suprimento e otimizando o transporte.
– Proteção contra alterações nos
preços
• Permitem uma certa suavização nas
flutuações de preços.
– Proteção contra oscilações na
demanda ou no tempo de
ressuprimento
• Referido como estoque de segurança,
devido à incerteza na demanda dos
produtos versus o tempo necessário para
ressuprimento. Estes estoques são
adicionados aos estoques regulares.
– Proteção contra contingências

• Referido como estoque de segurança,


devido à eventuais greves, incêndios.
Entretanto, estocar tem custado
caro.
Portanto, o desafio é:
“Minimizar o investimento ao
mesmo tempo garantir a
eficiência de produção e da
logística com as necessidades
de marketing”
– Objetivos do Estoque
• Os objetivos do Estoque pode ser
classificados em:
– de custo
– do nível de serviço
– Objetivos do Estoque:
do nível de serviço
• O nível de serviços é estabelecido de
acordo com a política da empresa em
função da demanda a ser atendida pelo
estoque.
Tipos de estoque:

§ Estoque regular

§ Estoque de segurança
$ $
§ Estoque especulativo
Visão do problema de estoque
• O gerenciamento do estoque é feito
diferentemente entre os diversos tipos de
empresas e em função do tipo de produto.
• Portanto, classificar estoques por tipo
facilita o controle, que poderia ser por:
– demanda permanente
– demanda sazonal
– demanda irregular
– demanda em declínio
– demanda derivada
– Demanda Permanente
• Requerem ressuprimento contínuo,
orientando-se por:
– previsão de demanda de cada item do
inventário
– determinação de quando o ressuprimento deve
ser efetuado
– definir o tamanho do lote de ressuprimento
– Demanda Sazonal
• A principal característica deste tipo de
demanda é ser considerado composta por
um único pico pelo controle de estoque.
– Demanda Irregular
• Caracterizada pela difícil projeção de
vendas, principalmente quando o
comportamento errático está combinado
com tempo de ressuprimento muito longos
ou pouco flexíveis.
– Demanda em Declínio
• Deve-se considerar o período de extinção
do produto em questão adequando os
estoques de reposição.
– Demanda Derivada
• O estoque necessário para atender a
Demanda Derivada é decorrente do
estoque do produto precedente. Exemplo,
pneus para automóveis
• O gráfico a seguir representa exemplos
típicos de tipo de demanda
Fatores fundamentais:
• CUSTOS
– REQUISIÇÃO OU COMPRA
– MANUTENÇÃO OU ARMAZENAGEM
– FALTA
• PREVISÃO DE NECESSIDADE DO PRODUTO
• TEMPO DE RESSUPRIMENTO OU CARÊNCIA
– LEAD-TIME OU TEMPO MORTO
• NÍVEL DE SERVIÇO
(Ballou, 1998)
REPRESENTAÇÃO GRAFICA DO
DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE ÓTIMA DE
COMPRA
$
CUSTOS TOTAIS

CUSTOS DE ESTOQUE

CUSTOS DE COMPRA
/CUSTOS DE FALTA

Q*
A - CUSTOS:
1 - CUSTOS DE REQUISIÇÃO OU COMPRA
– EMISSÃO DO PEDIDO (TAMANHO DO PEDIDO)
– PROCESSAMENTO INTERNO (CONTABILIDADE
ETC)
– TRANSMISSÃO DO PEDIDO AO FORNECEDOR
– MANUSEIO NO RECEBIMENTO
– RECEPÇÃO DO MATERIAL
– TRANSPORTE DO MATERIAL (*)
2. CUSTOS DE MANUTENÇÃO DO ESTOQUE
– ESPAÇOS DE ARMAZENAGEM FÍSICA
– CAPITAL (CUSTOS DE OPORTUNIDADE)
– SERVIÇOS (TAXAS, SEGUROS)
– RISCOS (DETERIORAÇÃO, EVASÃO, DANO,
OBSOLÊSCENCIA)

ASSOCIADO AO ESTOQUE MÉDIO.

3. CUSTOS DE FALTAS
– VENDAS PERDIDAS
– RE-EMISSÃO DE PEDIDO
– PARADA DE OPERAÇÃO/PRODUÇÃO

ASSOCIADO AO ESTOQUE DE SEGURANÇA


JAN.2003

Estrutura de custos de armazenagem:


DESCRIÇÃO ROTA TOTAL

.. Nº DE PESSOAS DA EXPEDIÇÃO -
.. Nº DE TERIRIZADOS EXPEDIÇÃO -
.. Vol. em Cx's Físicas Expedidas -
.. Vol. Em Cx's Físicas Recebidas -
.. Vol. em Pallets Expedidos -
.. Vol. em Pallets Recebidos -
.. Área do CD m² -

CUSTOS
.. Salários & Enc. Sociais -
Exemplo
.. Combustíveis -
.. Manutenção Predial -
.. Manutenção Equipamentos -
.. Manutenção Pallets -
.. Perdas Pallets -
.. Seguros -
.. EPI´s -
.. Locação de Veíc.Pesados -
.. Aluguel do CD -
.. Impostos & Taxas -
.. Depreciações -
.. Segurança e Conservação -
.. Quebras -
.. Outras Despesas -
.. Água, Enérgia e Telef. -
TOTAL DOS CUSTOS - -

.. CUSTO POR CX FÍSICA MOVIMENTADA -


.. CUSTO POR M² -
.. CUSTO P/ PALLET MOVIMENTADO -
B - PREVISÃO DE VENDAS
Zt

120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20
QUAL DELES É MAIS FÁCIL PREVER?
210
190
170
150
130
110
90
20 25 30 35 40
– Previsão das Incertezas
• Previsão de demanda
– Existem diversos modelos de previsão de
demanda que variam por tipo de industrias e
tipo de produto.
– Exemplificando: “Média com suavização
exponencial”.
Previsão = a (demanda real) + (1-a) (previsão
anterior)
– C - TEMPO DE
RESSUPRIMENTO (LEAD-TIME)
• Previsão do tempo de ressuprimento
– da mesma maneira que a previsão de
demanda os tempos de ressuprimento podem
não ser conhecidos com exatidão.
Normalmente, a previsão do tempo de
ressuprimento podem utilizar os mesmos
métodos de estimação da demanda.
C - TEMPO DE
RESSUPRIMENTO (LEAD-
TIME)
• HISTOGRAMA (DISTRIBUIÇÃO)
– VALOR MÉDIO
– VARIABILIDADE (DESVIO PADRÃO)
– CAPABILIDADE
15 50 entregas
10 média= 4,2 dias
Freq. desvio= 1,6 dias
5
0
1 2 3 4 5 6 7
Dias
D - NÍVEL DE SERVIÇO DE
ESTOQUES
• DEFININDO
α = probabilidade de falta de estoque

NS = 1 - α = disponibilidade

• ASSOCIADO A
– CUSTO DE FALTA
– ESTOQUE DE SEGURANÇA
Estoque Médio e Período de
Renovação
Exemplo:
Tempo morto (Lead-time) constante = 20
dias
Consumo constante = 10 unidades/dia
LT = 20 dias
D = 10 u/dia
A) Período de Renovação T = 20
dias
• Lote de compra Q
Q = 10 un./dia x 20 dias = 200 un.
• Estoque médio EM
Estoque EM = 0,5 x Q = 0,5 x 200 = 100 un.
Pedido Pedido
feito recebido
200
Q
EM
100

0 20 40 60 80

Tempo
B) Período de Renovação T = 10
dias
• Q = 10 un./dia x 10 dias = 100 un.
• EM = 0,5 x Q = 0,5 x 100 = 50 un.

Estoque

Pedido Pedido
200 feito recebido

100
Q EM

0 20 40 60 80

Tempo
C) Período de Renovação T = 40
dias
• Q = 10 un./dia x 40 dias = 400 un.
• EM = 0,5 x Q = 0,5 x 400 = 200 un.
Estoque Pedido Pedido
feito recebido
400
Q

EM
200

0 20 40 60 80

Tempo
Estoque de Segurança
semana consumo (cx)
1 28
2 29
Exemplo: 3 31
venda 4 27
5 34
semanal de 6 30
Coca KS (cx). 7 28
– A/S 8 25
9 28
10 30
Total 290
Média semanal 29
Valor acima da média 5
Cálculo do ES
Depende da variação (amplitude)!

Adotando nível de serviço NS = 100%


de disponibilidade, teremos:

ES = 5 cx
Determinação do Estoque Médio
Final
• Consumo constante d
• Período de renovação T
• Lote de requisição Q
• Estoque de segurança ES
1 dT
a) ES = 0 EM = Q=
2 2

1 dT
b) ES > 0 EM = ES + Q = ES +
2 2
Lote econômico Q*
Custo Total

Custo de
Custo manutenção
($)

Custo de
Pedido/setup
Lote Q
Q*

Lote econômico de compra/produção = Q*


Lote econômico Q*
• Mínimo custo total de estoque

2 . CP . D
Q* =
CM . PU

CP = custo por pedido ou de setup


D = consumo por período
PU = custo unitário do ítem
CM = custo de manutenção por período (% de PU)
Exemplo: lote econômico

15000
Demanda anual: 2.400 un.
Ano operacional: 240 dias Custo 10000
Preço unitário: $ 50/un. ($) 5000
Custo de manutenção: 20% a.a. 0
Custo de um pedido: $ 200/pedido

60

1140
1500
1860
2220
420
780
Lote Q
2 x 200 x 2400
Q*= =
0,20 x 50

= 96000 = 310 un. Estoque médio:

Q* = 300 un. (arredondado) EM = 0,5 Q* = 150 un.


Alguns conceitos e Técnicas de
Controle de Estoques
• Métodos de empurrar estoques (tipo push)
• Método de puxar estoques (tipo pull)
– estoque para demanda
– ponto de reposição
• determinando o ponto de reposição
• definindo o tamanho do lote de reposição
• sistema alternativo para puxar estoques
• Curva ABC
• Conceito Just-in-Time
MÉTODOS DE GESTÃO DE ESTOQUES

• EMPURRAR ( PUSH)
– PUSH DA FABRICA PARA O ARMAZÉNS
COM BASE NA PREVISÃO DA DEMANDA
• PUXAR ( PULL)
– NECESSIDADES ESPECÍFICAS DE CADA
DEPÓSITO OU CENTRO DE DISTIBUIÇÃO
PUSH

• NÍVEL DE ESTOQUE FIXADO COLETIVAMENTE


• ECONOMIA EM COMPRAS E PRODUÇÃO SÃO DETERMINANTES
NO NÍVEL DE ESTOQUE
• CONTROLE CENTRALIZADO DE ESTOQUES
• PREVISÃO FEITA DE ACORDO COM DEMANDA AGREGADA E
DEPOIS RATEADA PARA CADA DEPÓSITO
PULL
• CONSIDERA CADA PONTO DE ESTOQUE
INDEPENDENTEMENTE
• PREVISÃO DE DEMANDA E QUANTIDADES DE
REPOSIÇÃO CONSIDERANDO CONDIÇÕES LOCAIS
• PROPOSRCIONA CONTROLE DE INVENTÁRIO LOCAL
MAS NÃO CONSIDERA EFEITOS SOBRE A FONTE DE
SUPRIMENTOS
Modelos básicos de gestão de estoques
A. Modelos clássicos para um ítem

• Pressupostos ou hipóteses básicas:


– demanda independente
– demanda previsível e bem comportada
• Demanda independente
– necessidade gerada pelo usuário final
– natureza aleatória
• Demanda dependente
– necessidades encadeadas
– conhecida necessidade final, as derivadas são
determinísticas
1. Sistema de quantidade fixa básico
(ponto de pedido)
• Pressupostos ou hipóteses:
– Demanda (D), carência ou lead-time (LT) e custos
associados são conhecidos e constantes
– Não é permitida a falta de estoque
Estoque

Q Q R - nível de estoque que


gera novo pedido na
EM quantidade Q
R

tempo
LT LT
2. Sistema de período fixo,
quantidade variável
Estoque
O estoque é verificado em
M intervalos de tempo fixos (T),
quando são feitos pedidos com
Q1 Q2 tamanhos de lote definidos pela
diferença entre um estoque
máximo (M) e o nível de estoque
(qi) no instante da verificação.
q1 Permite agrupar itens com
q2 mesma data e período de
LT tempo reposição, de forma a permitir
T melhores condições de compra e
de transporte.
B. Modelos de Demanda
Dependente
• Demanda dependente: a necessidade de um
determinado ítem depende da necessidade de
outro
• Esta dependência deve ser determinada
precisamente: 2 aros
1 bicicleta = 2 rodas
2 pneus
Loja 1.1
Regional 1 Loja 1.2
Depósito matriz Loja 1.3
Regional 2
Cálculo de necessidades (Orlick)
• Aplica-se a itens com demanda dependente
• Conhecimento preciso da cadeia de
dependência: fluxo, tempos por etapa,
quantidades
• Conceito fundamental: sincronização
• MRP (Materials requirements planning)
• DRP (Distribution requirements planning)
• Modelos tradicionais levam a estoques elevados
no caso de demandas encadeadas
Método de cálculo
• Exemplo: depósito central abastecendo lojas em
outras praças
• Duas lojas, L1 e L2, “puxam” certo ítem de cozinha
• Depósito da matriz M1 compra ítem de fornecedor
externo
• Demanda estimada do ítem nas lojas:
Semanas
L1 L2
futuras
1 200 100
2 200 150
3 200 120
4 200 150
5 200 100
6 200 90
7 200 110
8 200 120
• Existe saída semanal de 100 unidades do ítem por
venda direta por catálogo da Matriz
• Outros dados:
• Loja L1
– Lote econômico de suprimento = 600 unidades
– Tempo de ressuprimento = 1 semana
– Estoque atual na loja = 500 unidades
– Recebimentos programados = 600 unidades no
período 2
• Loja L2
– Lote econômico de suprimento = 350 unidades
– Tempo de ressuprimento = 2 semanas
– Estoque atual na loja = 400 unidades
– Recebimentos programados = 0 unidade
• Depósito na Matriz:
– Pedido mínimo de compra = 1000 unidades
– Carência de compra = 2 semanas
– Estoque de segurança = 200 unidades (100% do
tempo)
– Estoque atual = 900 unidades
– Demanda, vendas por catálogo = 100
unidades/semana

Quanto e quando
comprar o ítem do
fornecedor?
Solução
1. Montar a árvore de estrutura de distribuição,
mostrando o fluxo das demandas derivadas
Mercados

Loja 1 Loja 2

Vendas por Matriz


catálogo

Fornecedor
2. Calcular as sequências de colocação das
ordens de suprimento

Loja 2:

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 100 150 120 150 100 90 110 120
projetada
Recebimentos
350 350
programados

Estoque 400 300 150 30 230 130 40 280 160

Colocação O.S. 350 350


Loja 1: tabela preenchida

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 200 200 200 200 200 200 200 200
projetada
Recebimentos 600 600
programados

Estoque 500 300 700 500 300 100 500 300 180

Colocação O.S. 600


3. Calcular as sequências de colocação dos
pedidos de compra
Matriz:

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
100 100 100 100 100 100 100 100
Demanda 0 350 0 0 350 0 0 0
derivada 600
calculada ___ ___ ___ ___ ____ ___ ___ ___
100 450 100 100 1050 100 100 100
Recebimentos 1000 1000
programados

Estoque 900 800 350 250 1150 1100 1000 900 800

Coloc. pedido 1000 1000


Exemplo de adequação de modelos
à classe do item (novo)
Classe do item Modelo

A MRP/DRP

B Quantidade Fixa

C Período Fixo

• minimizar custos de coordenação pela


informática: controle de inventário, pedidos,
custos gerenciais, leitura óptica, etc
• potenciar tecnologias mais sofisticadas (EDI)
com emprego de sistemas de apoio à decisão
(modelos de previsão, dimensionamento de
estoque, etc)
Evolução da Tecnologia APS
Nível de Supply Chain Visibility
Planejamento Pedidos de compra
Warehouse Management
Operacional Transportation Mgmt Supply Chain Execution

Intl Trade Logistics


Controle de estoques Supply Chain
Planning
Programação Manuf.
Plano de Produção

Tático Plano de Distribuição


Plano de Compras
Colaboração na Supply Chain
Plano e Previsão da Demanda
Estratégico Projeto da Rede Logística
Segundos/M Semanas/ Trimestres Anos Horizonte de Tempo
Horas/
inutos Dias Meses
Fonte: Forrester Research