CAP 7.

SISTEMA DE SEPARAÇÃO

Aqui nós consideramos somente a síntese de um sistema de separação para

recuperação de gases e componentes líquidos. Nossa discussão abaixo é dividida em
três partes: estrutura geral, sistema de recuperação de vapor; sistema de separação de
líquido. E também memorizar que nós precisamos determinar o melhor sistema de
separação como uma função das variáveis de projeto, isto é, a faixa das variáveis de
projeto na Fig. 6.7-1 onde nós obtemos uma operação lucrativa. Assim, nossos estudos
econômicos prévios ajudam na simplificação dos esforços computacionais.

7.1 ESTRUTURA GERAL DO SISTEMA DE SEPARAÇÃO

Para determinar a estrutura geral do sistema de separação, nós primeiro

determinamos a fase da corrente de efluente do reator (veja Fig. 7.1-1). Para processos
líquido-vapor, há somente três possibilidades:

1. Se o efluente do reator é um líquido, nós assumimos que somente precisamos de um

sistema de separação líquido (veja Fig. 7.1-2). O sistema deve incluir colunas de
destilação, unidades de extração, destilação azeotrópica, etc., mas normalmente não
haverá nenhum absorvedor de gás, unidades de adsorção de gás, etc.
2. Se o efluente do reator é uma mistura bifásica, podemos usar o reator como um
separador de fases (ou colocar um tambor de flash depois do reator). Enviamos os
líquidos para um sistema de separação de líquidos. Se o reator está operando acima da
temperatura de resfriamento da água, normalmente resfriamos a corrente de vapor do
reator para 100°F e separamos a fase desta corrente (veja Fig. 7.1-3).

Figura 7.1-1 - Fase da corrente de efluente do reator.

Figura 7.1-2 – A saída do reator é líquida.
Figura 7.1-3 – A saída do reator é vapor e líquido.

Se a separação de líquido estiver a baixa temperatura, nós obtemos mais reagentes (e

nenhum produto é formado como intermediário em um esquema de reação
consecutiva), após reciclamos os reagentes para o reator (temos o equivalente a um
condensador de refluxo). Entretanto se a separação de líquido estiver em baixas
temperaturas contendo principalmente produtos, enviamos esta corrente ao sistema de
recuperação de líquido. A separação de vapor sob baixas temperaturas é usualmente
enviada a um sistema de recuperação de vapor. Mas, se o fluxo de efluente do reator
contém apenas uma pequena quantidade de vapor, freqüentemente enviamos o efluente
do reator diretamente para um sistema de separação de líquido (isto é, coluna de
destilação).
3. Se o efluente do reator é totalmente vapor, esfriamos o fluxo para 100ºF (temperatura
de resfriamento da água) e tentamos alcançar uma separação de fases (veja Fig. 7.1-4)
ou condensa-se este fluxo completamente. O líquido condensado é enviado para um
sistema de recuperação de líquido e o vapor é enviado para um sistema de recuperação
de vapor.
Se a separação de fases não é obtida, vemos se podemos pressurizar o sistema do
reator de forma que uma separação de fases seja obtida. (Vemos se em altas pressões
pode ser obtida a separação de fase utilizando somente bombas no fluxo de alimentação
de líquido, e conferimos para ver se a pressão não afeta a distribuição do produto). Se
uma separação de fases ainda não é obtida, então consideramos a possibilidade de usar
altas pressões e um condensador parcialmente refrigerado. No caso da separação de
fases não poder ser obtida sem refrigeração, também consideramos a possibilidade de
enviar a corrente de efluente do reator diretamente a um sistema de recuperação de
vapor.
Precisamos assegurar que a mesma estrutura é obtida para a faixa completa de
variáveis de projeto sob consideração. Estas regras estão baseadas no heurístico que diz
que separações de fases são o método mais barato de separação e na suposição que
algum tipo de separação por destilação é possível.

Figura 7.1-4 – A saída do reator é vapor.

Cálculos Aproximados do Flash

Para determinar a fase do efluente do reator, em alguns casos, nós podemos usar
um procedimento de aproximação de 'divisão afiada' para evitar as soluções de tentativa
e erro associadas aos cálculos de flash. As equações de flash podem ser escritas como:
Balanço global: F=V+L (7.1-1)
Balanço por componente: Fzi = Vyi + Lxi (7.1-2)
Equilíbrio: yi = Kixi (7.1-3)

Quando combinamos essas expressões, obtemos

zi
yi = (7.1-4)
V / F + ( 1  V / F)( 1 / K i )
ou
zi
xi = (7.1-5)
(K i  1 )V / F + 1

Se Ki » 1 na equação 7.1-4, vemos que

Vyi ≈ Fzi (7.1-6)

e se Ki « 1 na equação 7.1-5, encontramos que

Lxi ≈ Fzi (7.1-7)

Assim, como uma primeira estimativa da taxa de fluxo do vapor e do líquido,

podemos escrever
V = Σ fi para todos os componentes onde Ki > 10 (7.1-8)
L = Σ fj para todos os componentes onde Kj > 0,1 (7.1-9)

Essas expressões são equivalentes a uma divisão perfeita, provendo que não
existem componentes com um valor de Ki entre 0,1 e 10.
As expressões de divisão perfeita ignoram o equilíbrio líquido-vapor. Entretanto,
nós podemos sobrepor essas relações de equilíbrio nas nossas expressões para os fluxos.
Assim, a composição do líquido em equilíbrio com um componente vapor tendo uma
fração molar
f fi
yi = i = (7.1-10)
V ∑ fi
é
y fi
xi = i = (7.1-11)
Ki Ki ∑ f i
 O fluxo de líquido desse componente é então
f i∑ f i
l i = Lx i = (7.1-12)
Ki ∑ f i

Agora, podemos voltar e ajustar o fluxo de vapor para esta perda:


vi = f i  l i = f i  1 
 f i  (7.1-13)

 K i  f i 

As expressões correspondentes para os componentes que estão

predominantemente na fase líquida são
K j f j∑ f i
vj= (7.1-14)
∑fj
e
 K j  fi 
l j = f j 1   (7.1-15)

  fj 


A tabela 7.1-1 compara a aproximação e as soluções exatas para o processo do

HDA. Vemos que a solução aproximada é satisfatória para projetos preliminares.
Entretanto, os resultados são válidos apenas se não existirem componentes tendo valores
de K na faixa de 0,1 a 10.

Tabela 7.1-1 - Flash do HDA.

Aproximação Exato
Componente fi Ki vi li vi li
H2 1549 99,07 1547 2 1548 1
CH4 2323 20 2312 11 2313 10

Aproximação Exato
Componente fj Kj vj lj vj lj
benzeno 265 0,0104 29,6 235,4 28,2 236,8
tolueno 91 0,00363 3,6 87,4 3,6 87,4
difenil 4 0,00008 0 4 0 4

UM PROCEDIMENTO DE APROXIMAÇÃO ALTERNATIVO PARA

CÁLCULOS DE FLASH
Outro procedimento de atalho para cálculos de flash foi publicado por King. Se
considerarmos de novo as equações 7.1-1 a 7.1-3, podemos escrever
L
f i = vi + vi (7.1-16)
K iV
onde
fi = Fzi vi = Vyi (7.1-17)

Rearranjando a equação 7.1-16, obtemos

 fi L
−1= (7.1-18)
vi K iV

Se dividirmos a equação 7.1-18 por uma expressão similar para o componente j,

obtemos
f i / vi − 1 Kj 1
= = (7.1-19)
f j/v j − 1 Ki α ij

Se especificarmos a recuperação fracionária vj/fj para um componente, podemos

usar a equação 7.1-14 para calcular a recuperação fracionária para qualquer outro
componente.
Embora esta análise seja rigorosa para sistemas com α constante, os resultados
para uma recuperação fracionária especificada de um componente normalmente não irão
corresponder a uma temperatura de flash de 100ºF e à pressão de flash. Assim, algumas
iterações podem ser requeridas.

Misturas Não-ideais
Não há procedimentos de cálculo de atalho para misturas não-ideais. Entretanto,
todos os pacotes CAD, isto é, FLOWTRAN, PROCESS, DESIGN 2000, ASPEN, etc.,
irão controlar esses problemas.

7.2. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE VAPOR

Quando tentamos sintetizar um sistema de recuperação de vapor, precisamos

tomar duas decisões:
1. Qual a melhor localização?
2. Qual tipo de sistema de recuperação de vapor é o mais barato?

Localização do Sistema de Recuperação de Vapor

Existem quatro escolhas para a localização do sistema de recuperação de vapor:
1. A corrente de purga
2. A corrente de reciclo de gás
3. A corrente de vapor do flash
4. Nenhuma
As regras que usamos para tomar essa decisão são (veja Fig 7.2-1) como se
segue:
1. Coloque o sistema de recuperação de vapor na corrente de purga se uma quantidade
significante de materiais valiosos está sendo perdida na purga. A razão para esse
heurístico é que a corrente de purga normalmente tem a menor taxa de fluxo.

Figura 7.2-1 – Localização do sistema de recuperação de vapor.

2. Coloque o sistema de recuperação de vapor no corrente de reciclo de gás se os

materiais que são danosos à operação do reator (veneno do catalisador, etc.) estão
presentes nessa corrente ou se o reciclo de alguns componentes degrada a distribuição
do produto. A corrente de reciclo de gás normalmente tem a segunda menor taxa de
fluxo.
3. Coloque o sistema de recuperação de vapor na corrente de vapor do flash se ambos os
itens 1 e 2 são válidos, isto é, a taxa de fluxo é mais alta, mas desejamos os dois
objetivos.
4. Não use um sistema de recuperação de vapor nem o item 1 nem o item 2 são
importantes.

Ajusto os Balanços Materiais?

Note que ao menos que o item 3 seja escolhido, nossas equações de balanço
material simples não serão válidas, isto é, alguns materiais que assumimos que seriam
recuperados como líquidos serão perdidos na corrente de purga ou reciclados com a
corrente de gás (o que irá mudar o tamanho do compressor). Entretanto, em muitos
casos os erros introduzidos são pequenos, então nossa aproximação prévia ainda provém
boas estimativas. Esperamos desenvolver rigorosos balanços materiais se procedemos
com um projeto final, e então usamos nosso julgamento de engenheiro para ver se
correções precisam ser feitas nesse ponto.

Exemplo 7.2-1 – Processo do HDA. Precisamos de um sistema de recuperação de

vapor para o processo do HDA?
Solução. Para uma conversão x = 0,75 e uma composição da purga y PH = 0,4, os fluxos
do vapor do separador de fase são dados na tabela 7.1-1. Os fluxos de purga e reciclo
para esse caso são 496 e 3371 mol/h, respectivamente. Conseqüentemente, podemos
estimar que os fluxos de benzeno e tolueno perdidos na purga não 3,79 e 0,46 mol/h,
respectivamente. Numa base anual, negligenciando os valores de combustível desses
componentes, essa perda representa $0,304 x 106/ano. Esse valor é pequeno comparado
com nosso potencial econômico, e então decidimos não incluir um sistema de
recuperação de vapor nesse ponto do desenvolvimento do projeto. Devemos
reconsiderar bem essa decisão depois que determinamos se processo do HDA é
lucrativo, isto é, se decidimos abandonar o projeto, queremos minimizar o esforço de
engenharia que investimos.
Como a reação que estamos considerando é homogênea, nenhum componente na
corrente de reciclo de gás pode causar desativação do catalisador. Entretanto, há uma
quantidade significante de benzeno na corrente de vapor do flash (12% do fluxo de
benzeno); veja tabela 7.1-1. E a maioria desse benzeno (29,6 mol/h – 4,3 mol/h perdidos
na purga) será reciclada para o reator. O benzeno é formado como o intermediário num
esquema de reação consecutiva
Tolueno + H2  Benzeno + CH4 (7.2-1)
2Benzeno  Difenil + H2
Então, deveríamos esperar que parte (ou a maioria) de qualquer benzeno que é
reciclado para o reator será convertida em difenil. Infelizmente, os dados de seletividade
que estamos usando (veja exemplo 4.1-1) não incluem o efeito da alimentação de
qualquer benzeno no reator, então não podemos estimar a quantidade de benzeno
perdido em difenil. Essa dificuldade poderia ser superada se tivéssemos um modelo
cinético disponível.
Com os dados disponíveis, entretanto, necessitaríamos colocar um sistema de
recuperação de vapor na corrente de reciclo de gás (para prevenir a perda de parte do
benzeno através da reação para difenil) ou na corrente de vapor do flash (para prevenir a
perda de benzeno ns corrente de purga e pela reação). Outra alternativa poderia ser
reciclar o difenil para extinção em lugar de recuperar e remover o difenil. Com essa
alternativa, evitaríamos a perda de seletividade do tolueno para difenil completamente, e
podemos tolerar a presença de benzeno na corrente de reciclo de gás.
 Parte do benzeno na corrente de reciclo de gás pode ser recuperada nos tambores
knockout compressores antes da corrente de reciclo de gás entrar no reator. A corrente
de vapor do flash é um vapor saturado, então como elevamos a pressão dessa corrente
em cada um dos três estágios do compressor de reciclo de gás, parte do benzeno irá
condensar. Normalmente, esfriamos a saída para cada estágio do compressor até 100ºF
com água fria, e então incluímos um tambor knockout (isto é, um tambor de flash) para
coletar os materiais condensáveis. Podemos mandar esse benzeno condensado para o
sistema de separação de líquido.
Ao invés de tentarmos avaliar todas essas várias alternativas agora, meramente
tomamos alguma decisão e continuamos desenvolvendo um caso básico. Listamos as
outras alternativas como itens que precisam ser considerados depois de termos
estimado a rentabilidade do processo e termos uma compreensão melhor da distribuição
dos custos. Com certeza, minimizamos nosso esforço especulando que a maioria do
benzeno na corrente de reciclo de gás será recuperada nos tambores knockout
associados com o compressor ou não será convertida a difenil se for reciclada para o
reator. Entretanto, é essencial checar essa suposição mais tarde.

FLUXOS DE PROCESSO. Se não recuperarmos o benzeno e o tolueno da corrente de

vapor do flash, nossas suposições relativas aos balanços materiais global e de reciclo
não são válidas. Em particular, a quantidade de benzeno que sai na corrente líquida do
flash não é adequada para encontrar a taxa de produção da planta, embora o benzeno
recuperado nos tambores knockout compressores diminua a magnitude do erro.
Nós poderíamos voltar e revisar todos nossos cálculos de balanço material.
Entretanto, será necessário 6éc6sa-los outra vez depois que nós especificamos um
sistema de separação de líquido. Como as mudanças que introduzimos nos fluxos do
processo não são muito grandes, nós decidimos continuar com a análise. É claro, nós
estamos começando a acumular erros, e nós sabemos que se nós decidirmos não
abandonar o projeto, nós devemos revisar nossos cálculos. Nós descrevemos um
procedimento para corrigir os balanços de materiais na Sec. 7.5.

Tipo de Sistema de Recuperação de Vapor

As escolhas mais comuns (com tecnologia atual) são
1. Condensação – alta pressão ou baixa temperatura, ou ambos
2. Absorção
3. Adsorção
4. Processo de separação de membrana
5. Sistemas reacionais

Os procedimentos de projeto de atalho para absorção do gás foram discutidos no

capítulo 3. Os trade-offs econômicos para o projeto de um processo de condensação são
considerados no Exercício 3.5-2. Um procedimento de projeto para processos de
adsorção foi apresentado por Fair. Nenhum procedimento de projeto e nenhuma
correlação de custo para processos de recuperação de membrana parecem estar
disponíveis na literatura aberta, embora os vendedores de membranas forneçam este
serviço. As reações, às vezes, são usadas para remover o CO 2 das correntes de gás e o
H2S é recuperado com aminas.

Estratégia
Nós projetamos o sistema de recuperação de vapor antes de considerarmos o
sistema de separação de líquido porque, geralmente, cada um dos processos de
recuperação de vapor gera uma corrente líquida que deve ser purificada. Para o caso de
um absorvedor do gás, onde nós necessitamos fornecer um solvente ao absorvedor, nós
introduzimos também um novo reciclo entre os sistemas de separação (veja Fig. 7.2-2).
Normalmente, nós necessitamos estimar o tamanho e os custos de cada unidade para
determinar qual é o mais barato.

Figura 7.2-2 – Sistema de separação com reciclo.

Combinando o Sistema de Recuperação de Vapor com o Sistema de Separação de

Líquido
Se nós usarmos um condensador parcial e cilindro de flash para separar a fase
efluente do reator, alguns dos componentes líquidos mais claros sairão com o vapor
flash (i.e., um cilindro de flash nunca rende separações perfeitas) e, conseqüentemente,
não será recuperado no sistema de recuperação de líquido. Entretanto, se houvesse
somente um pouco de vapor no fluxo que sai do condensador parcial e se a primeira
fração separada no sistema de separação de líquido fosse escolhida para ser destilada,
nós poderíamos eliminar a fase separada e alimentar o reator com o fluxo efluente
diretamente na coluna de destilação.
O diâmetro de uma coluna de destilação com alimentação bifásica necessitará
ser maior (para o manuseio do aumento do fluxo de vapor) do que uma coluna que
acompanha um cilindro de flash. Entretanto, este aumento de custo pode ser menor do
que os custos associados com o uso de um sistema de recuperação de vapor para
remover os componentes líquidos do fluxo de vapor do flash. Não parece haver um
heurístico disponível para tomarmos esta decisão, e assim nós necessitamos adicionar
outra alternativa de processo à nossa lista.

7.3 SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE LÍQUIDO

A decisão que nós necessitamos fazer para sintetizar o sistema de recuperação de

líquido inclui o seguinte:

1. Como devem ser removidos os produtos leves caso eles possam contaminar o
produto?
2. Qual deve ser o destino dos produtos leves?
3. Nós reciclamos os componentes que formam azeótropos com os reagentes, ou
separamos os azeótropos?
4. Que separações podem ser feitas por destilação?
5. Que seqüência de colunas nós usamos?
6. Como nós devemos realizar separações se a destilação não for praticável?

Cada uma destas decisões é discutida abaixo. Lembre que nós queremos tomar
estas decisões em função das variáveis de projeto acima da faixa de potencialidade
lucrativa de operação.

Produtos leves
Alguns produtos leves serão dissolvidos no líquido que sai dos divisores de fase
mostrados nas Figs. 7.1-3 e 7.1-4, e normalmente alguns serão dissolvidos nos fluxos de
líquidos que saem dos sistemas de recuperação de vapor. Se estes produtos leves podem
contaminar o produto, devem ser removidos.
ALTERNATIVAS PARA REMOÇÃO DE PRODUTOS LEVES. As escolhas que
nós tomamos para remover os produtos leves são estas:

1. Diminua a pressão ou aumente a temperatura de um fluxo, e remova os produtos

leves em um divisor de fase, i.e., um outro cilindro de flash.
2. Use um condensador parcial na coluna do produto.
3. Use uma seção de pasteurização na coluna do produto.
4. Use uma coluna de estabilizador antes da coluna do produto.

As últimas três alternativas são mostradas na Fig. 7.3-1.

As opções são listadas na ordem crescente de custo previsto, e então nós
preferimos usar as entradas anteriores. Entretanto, para tomar uma decisão para a
remoção dos produtos leves, é necessário saber as taxas de fluxo dos produtos leves e
fazer alguns cálculos de atalho ou algum cálculo de CAD para estimar a quantidade
recuperada:

1. Cálculos do flash. Estes são discutidos na Sec. 7.1.

2. Condensadores parciais. Os programas do CAD lidam com estes problemas, ou
em alguns casos os cálculos flash aproximados dados na Sec. 7.1 podem ser
usados.
3. Colunas de pasteurização. Um procedimento de projeto do atalho foi publicado
por Glinos e Malone (veja Apêndice A.5).
4. Colunas estabilizadoras. Esta é uma coluna normal de destilação que remove os
produtos leves.

Se a qualidade do produto for inaceitável, as opções são:

Figura 7.3-1 - Alternativas para remoção de produtos leves.

DESTINO DOS PRODUTOS LEVES. Para o destino dos produtos leves, podemos
ventilá-los (possivelmente para um sistema de queima), emitindo os produtos leves para
o combustível, ou reciclando os produtos leves para o sistema de recuperação de vapor
ou para o cilindro de flash. Se os produtos leves tiverem valor muito pequeno, queremos
removê-los do processo através de ventilação. Se esta ventilação causar problemas de
poluição do ar, tentamos descarregá-los através de um sistema queimador para queimar
o componente perturbador. Se a maioria dos produtos leves for inflamável, tentamos
recuperar o combustível de valor. Entretanto, se os produtos leves forem valiosos,
queremos retê-los no processo. Se nós os reciclamos para o sistema de recuperação de
vapor, introduzimos outras correntes de reciclo no processo.

RESUMO PARA PRODUTOS LEVES. Se os produtos leves não contaminarem o

produto, nós simplesmente os reciclamos para o reator com uma corrente de reciclo do
reagente ou os removemos do processo com um fluxo do subproduto que seja emitido à
fonte de combustível. Se os produtos leves contaminarem o produto, devem ser
removidos do processo. O método de remoção e o destino dos produtos leves dependem
da quantidade destes. Portanto, devemos determinar a quantidade de produtos leves em
função das variáveis de projeto antes que nós possamos tomar uma decisão.

Azeótropos com os Reagentes

 Se um componente forma um azeótropo com o reagente, temos a escolha de
reciclar o azeótropo ou separá-lo e apenas reciclar o reagente. Separar o azeótropo
normalmente requer duas colunas e, então, é caro. Porém, se reciclarmos o azeótropo,
devemos redimensionar todo o equipamento para suportar o incremento de fluxo e de
componentes. Um heurístico de projeto geral não parece estar disponível para tomar
esta decisão, e então normalmente precisamos avaliar ambas as alternativas. São
discutidos sistemas com azeótropos em mais detalhes na próxima seção.

Aplicabilidade da Destilação
Em geral, destilação é o meio menos caro de separar misturas de líquidos.
Porém, se as volatilidades relativas dos dois componentes com pontos de ebulição
vizinhos são menores que 1,1 ou próximos, a destilação fica muito cara; i.e., uma
relação de refluxo grande é requerida o que corresponde a uma taxa de vapor grande,
um diâmetro de coluna grande, grandes condensadores e refervedores, e grandes custos
com vapor e água fria. Sempre que encontramos dois componentes vizinhos que tem
uma volatilidade relativa menor que 1,1 em uma mistura, agrupamos estes componentes
e tratamos este grupo como um único componente da mistura. Em outras palavras,
desenvolvemos a melhor seqüência de destilação para o grupo e os outros componentes,
e então separamos os componentes agrupados usando outros procedimentos. (veja Fig.
7.3-2).

Seqüências de Colunas – Colunas Simples

Para separações finas de uma mistura de três componentes (sem azeótropos)
podemos recuperar o componente mais leve primeiro ou o componente mais pesado
primeiro, e então separamos os dois componentes restantes (veja Fig. 7.3-3). Quando o
número de componentes aumenta, o número de alternativas cresce muito rapidamente
(veja Tabela 7.3-1). As separações que podem ser feitas das 14 alternativas para uma
mistura de cinco componentes são listadas na Tabela 7.3-2.

Figura 7.3-2 – Separações por destilação.

Figura 7.3-3 – Alternativas de destilação para uma mistura ternária.

Tabela 7.3-1 - Número de alternativas

Número de componentes 2 3 4 5 6
Número de seqüências 1 2 5 14 42

Tabela 7.3-2 - Seqüência de colunas para corrente de 5 produtos

Coluna 1 Coluna 2 Coluna 3 Coluna 4
1 A/BCDE B/CDE C/DE D/E
2 A/BCDE B/CDE CD/E C/D
3 A/BCDE BC/DE B/C D/E
4 A/BCDE BCD/E B/CD C/D
5 A/BCDE BCD/E BC/D B/C
6 AB/CDE A/B C/DE D/E
7 AB/CDE A/B CD/E C/D
8 ABC/DE D/E A/BC B/C
9 ABC/DE D/E AB/C A/B
10 ABCD/E A/BCD B/CD C/D
11 ABCD/E A/BCD BC/D B/C
 12 ABCD/E AB/CD A/B C/D
13 ABCD/E ABC/D A/BC B/C
14 ABCD/E ABC/D AB/C A/B

Temos então como tarefa principal decidir qual sucessão de colunas de

destilação selecionar para um processo particular, particularmente já que a melhor
seqüência pode mudar à medida que alteramos as variáveis de projeto. Para diminuir
este esforço, poderíamos ter heurísticos para uma seqüência de colunas. Houve um
esforço de pesquisa considerável nesta área durante a última década, e alguns dos
resultados são determinados abaixo.

HEURÍSTICOS GERAIS. Há alguns heurísticos gerais que podem ser usados para
simplificar o procedimento de seleção para seqüência de colunas (veja Tabela 7.3-3). O
primeiro heurístico nesta lista está baseado no fato de que o material de construção da
coluna é muito mais caro que aço carbono se componentes corrosivos estão presentes.
Assim, quanto mais colunas pelas quais um componente corrosivo passa, mais caro será
o equipamento de destilação.

Tabela 7.3-3 - Heurísticos gerais para seqüência de colunas

1. Remova componentes corrosivos o mais cedo possível
2. Remova componentes reativos ou monômeros o mais cedo possível
3. Renova produtos como destilados
4. Remova fluxos de reciclo como destilados, particularmente se eles são reciclados a
um reator de leito empacotado.

Componentes reativos mudarão o problema de separação e então deveriam ser

removidos o mais cedo possível. Monômeros sujam refervedores, então é necessário
correr as colunas de condições de vácuo para diminuir a coluna em cima e as
temperaturas de fundo, de forma que a taxa de polimerização é diminuída. Colunas de
vácuo são mais caras que colunas pressurizadas, e também preferimos evitar os custos
de limpeza.
Preferimos remover produtos e reciclar fluxos para reatores de leito empacotado
como um destilado para evitar contaminação do produto ou do fluxo de reciclo com
materiais pesados, ferrugem, etc., que sempre acumulam em um processo. Se é
necessário remover um produto ou fluxo de reciclo como um produto de fundo, leva-se
como vapor a um refervedor e então condensa-o novamente. Ao mesmo tempo um
pequeno fluxo de purga líquida pode ser levada ao refervedor para prevenir a formação
de contaminantes.

HEURÍSTICOS DE SEQÜENCIAMENTO DE COLUNAS PARA COLUNAS

SIMPLES. Vários outros heurísticos para selecionar sucessões de colunas simples (i.e.,
colunas com um topo e um fluxo de fundo) foram publicados; uma pequena lista é
determinada na Tabela 7.3-4.

Tabela 7.3-4 - Heurísticos para seqüenciamento de colunas

1. Mais abundante primeiro.
2. Mais leve primeiro.
3. Separações de alta taxa de recuperação depois.
4. Separações difíceis mais tarde.
5. Separações equimolares são favoráveis.
6. A próxima separação deveria ser mais barata.

Entretanto, o primeiro e quinto heurístico nesta lista dependem da composição

de alimentação, enquanto que o segundo e quarto dependem da volatilidade relativa.
Conseqüentemente, esperamos que estes heurísticos conduzam a contradições; i.e., se o
componente mais abundante é o mais pesado, há um conflito entre o primeiro e o
segundo heurístico.
Uma lista mais longa de heurísticos foi publicada por Tedder e Rudd, e alguns
investigadores tentaram ordenar a importância dos heurísticos, solucionar os conflitos.
Uma pesquisa da literatura foi apresentada por Nishida, Stephanopoulos e Westerberg, e
uma discussão detalhada das limitações destes heurísticos foi publicada por Malone et
al. Algumas discussões adicionais dos heurísticos são dadas abaixo.
Também poderíamos notar que como mudamos a conversão em um processo,
esperamos que o reagente não convertido vá do componente mais abundante a baixas
conversões ao menos abundante a conversões altas. Consequentemente, os heurísticos
da Tabela 7.3-4 implicam que as melhores sucessões de coluna mudarão quando
alterarmos as variáveis de projeto. Semelhantemente, note que os estudos usados para
desenvolver os heurísticos foram limitados às sucessões de colunas simples que têm um
único fluxo de alimentação que estavam isoladas do resto do processo, então resultados
diferentes podem ser obtidos quando consideramos as interações entre uma bateria de
destilações e o remanescente da planta.

INTERAÇÕES ENTRE O SISTEMA DE SEPARAÇÃO E O PROCESSO. Por

exemplo, suponha que consideramos as duas alternativas de fluxograma mostrada na
Fig. 7.3-4a e b. Poderíamos considerar que estas duas configurações são para duas das
alternativas em um problema de seqüenciamento. Porém há um número diferente de
colunas no sistema de reciclo líquido para os dois sistemas, e então os custos do reciclo
serão diferentes. Conseqüentemente, a conversão ótima, a qual normalmente
corresponde a um trade-off entre perdas de seletividade e custos de reciclo, será
diferente para os dois casos. Claro que deveríamos comparar alternativas às condições
de processo ótimas de cada alternativa, em lugar de uma condição de fluxo de
alimentação idêntica para as duas alternativas.
Deste simples argumento vemos que o problema de selecionar a melhor sucessão
de separação não pode ser sempre isolado do projeto do resto do processo; i.e., a
seqüência menos cara para uma condição de fluxo de alimentação fixa poderia não ser a
seqüência menos cara (porque a condição de fluxo de alimentação deveria ser mudada
para corresponder ao fluxo ótimo). De fato, poderia haver outro heurístico:
Selecione a seqüência que minimiza o
número de colunas em um sistema de reciclo. (7.3-1)

Figura 7.3-4 – A seleção da seqüência muda o custo do reciclo.

SEQÜÊNCIA DE MÚLTIPLA SEPARAÇÃO. Suponha que consideramos os

sistemas de separação correspondentes aos fluxogramas geral dado na Fig 7.1-2 ou 7.1-
3; isto é, nós precisamos de um sistema de recuperação de gás e um de líquido. Um
tambor de flash nunca dá divisões sharp, então a maioria dos componentes líquidos
voláteis irão sair com o vapor do flash, e muitas vezes eles precisam ser recuperados e
mandados para um sistema de separação líquida. Contudo, o flash líquido pode conter
uma grande quantidade de componentes pesados, bem como aqueles que são retornados
do sistema de recuperação de vapor. Em situações como essa, pode ser melhor dividir o
seqüenciamento do problema em duas partes. Isto é, nós devemos dividir o flash líquido
em uma porção contendo os componentes retornados do sistema de recuperação de
vapor e outra porção contendo os componentes pesados. Então nós desenhamos um
sistema de separação contendo um fluxo de alimentação simples para os componentes
pesados e um sistema de separação contendo fluxos de alimentação múltiplos para os
componentes retornados do sistema de recuperação de vapor.

UMA APROXIMAÇÃO ALTERNATIVA PARA SELECIONAR SEQÜÊNCIAS

DE COLUNAS. A razão para se tentar desenvolver heurísticos é que o número de
seqüências alternativas aumentam muito rapidamente com o aumento dos números de
componentes (veja tabela 7.3-1). Contudo, existe uma grande quantidade de números de
plantas onde quatro ou mais colunas de destilação são necessárias para completar a
separação. Quatro colunas simples (uma corrente de topo e uma de fundo) são
necessárias para separar um quinto componente misturado nas cinco correntes puras,
mas somente quatro colunas são necessárias para separar seis componentes, se dois
componentes com pontos de ebulição muito próximos saem numa mesma corrente.
Dessa maneira, para a saída de cinco correntes e usando somente colunas simples, é
preciso considerar as 14 seqüências mostradas na tabela 7.3-5.
Uma verificação desta tabela indica que 20 projetos de coluna são requeridos
para calcular todas as possibilidades. O projeto das vinte colunas requer uma soma
considerável de tentativas se cada um dos projetos for rigoroso. Contudo, usando um
procedimento de atalho (veja apêndice A.4), é possível simplificar significativamente os
cálculos. Usando técnicas de atalho, Glinos demonstrou que o cálculo das 14 seqüências
era quase instantâneo numa VAX 11-780; isto é, os resultados apareciam assim que o
programa corria. Kirkwood mostrou que as 14 seqüências podem ser calculadas em
poucos segundos numa IBM-PC XT.
Os resultados de Glinos e Kirkwood indicam que para problemas seqüenciais de
tamanho modesto é melhor desenvolver códigos de computador que calculem os custos
das seqüências alternativas do que usar heurísticos. Além disso, os tempos correntes
para esses códigos são suficientemente pequenos que a melhor seqüência pode ser
determinada como função da variável de projeto.

Tabela 7.3-5 - Heurísticos para colunas complexas – Tedder e Rudd

______________________________________________________________________
Critérios
Índice de fácil separação (ESI) = KA.KC = AB
KB.KB BC
Se ESI < 1, a divisão A/B é mais difícil do que a divisão B/C. Se ESI > 1, a divisão A/B
é mais fácil do que a divisão B/C.

Heurísticos para ESI < 1,6

1. Se 40 a 80% é de produto médio e quantidades quase iguais de topo e fundo estão
presentes, então favoreça o projeto 5.
2. Se mais de 50% é produto médio e mais de 5% é de fundo, então favoreça o projeto
6.
3. Se mais de 50% é produto médio e mais de 5% é de topo, então favoreça o projeto 7.
4. Se menos de 15% é produto médio e quantidades quase iguais de topo e fundo estão
presentes, então favoreça o projeto 3.
5. Caso contrário, favoreça o projeto 3.
Heurísticos para ESI > 1.6
1. Se mais de 50% é produto de fundo, então favoreça o projeto 2.
2. Se mais de 50% é produto intermediário e 5 a 20% é de fundo, então favoreça o
projeto 5.
3. Se mais de 50% é produto intermediário e menos de 5% é de fundo, então favoreça o
projeto 6.
4. Se mais de 50% é produto intermediário e menos de 5% é de topo, então favoreça o
projeto 7.
5. Caso contrário, favoreça o projeto 3.

Outros heurísticos
1. Os projetos 3 e 4 juntos termicamente devem ser considerados alternativas para os
projetos 1 e 2, respectivamente, se menos da metade da alimentação é produto
intermediário.
2. Os projetos 3, 4, 6 e 7 devem ser consideradas para separação de todas as misturas
onde uma baixa pureza do produto intermediário é aceitável.

Estratégia
1. Reduza a separação de N-componentes em seqüências de separações pseudoternárias,
e realize a separação ternária mais difícil por último.
2. Estes heurísticos não garantem uma estrutura otimizada ou explicitada considerando
todas as alternativas de coluna complexa.

Colunas Complexas
Antes de considerar somente seqüência de colunas simples (uma corrente de
topo e uma de fundo), podemos considerar o uso de colunas com correntes laterais,
divisores e refervedores com correntes laterais, prefractionators, etc. Um conjunto de
heurísticos para colunas deste tipo foi publicado por Tedder e Rudd (veja Tabela 7.3-5 e
Figs. 7.3-5 e 7.3-6). Outro conjunto foi apresentado por Glinos e Malone (veja Tabela
7.3-6). Alguns procedimentos de atalho de projeto que são úteis para colunas complexas
são dados no Apêndice A.5.

Tabela 7.3-6 - Heurísticos para colunas complexas – Glinos e Malone

1. Sucessão Simples
a. Use a sucessão direta se xAF/(xAF + xCF) > (AB – 1)/( AC – 1).
b. Use a sucessão indireta se xAF/(xAF + xCF) < 1/( AC + 1).
c. Calcule a taxa de vapor se (AB – 1)/ (AC – 1) > xAF/(xAF + xCF) > 1/( AC +
1).

2. Colunas com correntes laterais

a. Sempre considere o uso de uma coluna de correntes laterais quando xAF e/ou
xCF < 0,1.
b. Considere o uso de uma coluna de correntes laterais quando o produto médio
é reciclado e quando uma alta pureza não é exigida.
c. Considere o uso de uma coluna de correntes laterais quando as volatilidades
não são distribuídas uniformemente.
d. Considere uma coluna de correntes laterais sobre a alimentação se é mais
difícil separar o intermediário do pesado do que do produto leve. Caso
 contrário, considere uma coluna de correntes laterais debaixo da
alimentação.

3. Esgotadores de coluna de correntes laterais e retificadores

a. Considere o uso de uma coluna de correntes laterais quando menos que 30%
da alimentação é o intermediário.
b. Como xAF se aproxima de (AB – 1)/( AC – 1), é esperado que o rendimento
aumente.
c. Os rendimentos são no máximo de 50%, independente das volatilidades
relativas.
d. Considere o uso de uma coluna de correntes laterais quando as volatilidades
não são distribuídas uniformemente.

4. Colunas de Petlyuk (veja pág. 472)

a. Os rendimentos de vapor no máximo para uma coluna de Petlyuk são 50% e
são aproximadas quando xA = (AB – 1)/( AC – 1) e xB  0
b. Os rendimentos da taxa de vapor são mais altas para uma coluna de Petlyuk
que para outro tipo de coluna complexa.
c. Para xA grande ou moderado, uma coluna de Petlyuk está favorecida quando:
1) as volatilidades são equilibradas e ambas as separações são difíceis;
isto é, AB  BC  2.
2) A divisão de A/B é difícil, e a separação de B/C é fácil; assim AB <
BC
d. Para baixos xB considere o uso de uma coluna de Petlyuk quando x A é
próximo de (AB – 1)/( AC – 1), embora uma coluna de seção lateral possa
ser melhor neste caso (resulta sobre as mesmas bandejas um maior
rendimento de vapor).
e. Colunas de Petlyuk podem ser vantajosas para x A moderado ou alto
especialmente quando a separação de A/B é mais difícil que a de B/C ou
quando xA > 0,5.
f. Heurísticos que recomendam o uso de colunas de Petlyuk para valores
grandes de xB nem sempre estão corretos, porque o desempenho depende das
volatilidades. Se as volatilidades são distribuídas uniformemente, a coluna de
Petlyuk é pré-fracionada e deve ser considerada.

5. Pré-Fracionadores
a. Não considere um pré-fracionador se uma coluna de Petlyuk pode ser usada.
b. O rendimento máximo depende das volatilidades e qual alimentação está
controlando o processo.
1) se a alimentação superior controla, o rendimento máximo é ( AC -
AB)/ ( AC – 1), como ocorre em xB  1
2) se a alimentação mais leve controla, o rendimento máximo é ( BC –
1)/ ( AC – 1) que acontece quando xC  0

COLUNAS COMPLEXAS EM SEQÜÊNCIA. Nossa meta é completar o projeto

caso-básico o mais rápido possível para fazer uma avaliação preliminar para ver se o
processo é lucrativo. Assim, normalmente incluímos apenas sucessões de colunas
simples em nossos primeiros projetos. Porém, uma coluna complexa é freqüentemente
mais barata que duas colunas simples, e então precisamos considerar estas
possibilidades em algum ponto no nosso procedimento de projeto. Considerando que
podemos substituir conjunto de colunas simples em uma sucessão por uma coluna
complexa, podemos gerar um número grande de alternativas de processo. Para evitar um
grande número de avaliações alternativas, adiamos uma consideração de coluna
complexa até que consideremos outras alternativas de processo que discutiremos no
capítulo 9.
Figura 7.3-5 – Projetos de coluna.

Outros Tipos de Separações

Se a destilação é muito cara para usar para separar misturas líquidas, isto é,  <
1,1, as outras escolhas que são normalmente o próximo menos caro são listadas na
Tabela 7.3-7. Na maioria dos casos, estes procedimentos de separação exigem colunas
de destilação múltiplas para substituir uma destilação convencional, e assim eles
normalmente são mais caros. Uma descrição breve de cada tipo de separação é
determinada abaixo.

Tabela 7.3-7 - Alternativas para destilação

1. Extração
2. Destilação Extrativa
3. Destilação Azeótropa
4. Destilação Reativa
5. Cristalização
6. Adsorção
7. Reação

Figura 7.3-6 – Configurações de coluna.

EXTRAÇÃO. Para separar uma mistura de B e C que têm uma composição de

alimentação que corresponde ao ponto 1 da Fig. 7.3-7, é colocado em contato em
contracorrente a alimentação com um solvente S, correspondendo ao ponto 2 na mesma
figura, em uma coluna de extração. Normalmente tentamos recuperar 99% ou mais do
componente C, da alimentação original que corresponde ao ponto 3 na figura.
Removemos o solvente deste fluxo usando uma coluna de destilação para obter o fluxo
de produto para o componente B, mostrado no ponto 5. O outro fluxo que deixa a
unidade de extração corresponde ao ponto 4, e quando usamos a destilação para
remover o solvente desta mistura, obtemos as condições no ponto 6.
Notamos que o ponto 6 corresponde a uma mistura binária de B e C que eram a
separação original que estávamos tentando fazer, exceto quando é mais concentrado que
a alimentação original, no ponto 1. Também, quando separamos B e C através de
destilação normal, podemos fixar a especificação de fundo para nos dar quase puro C,
no ponto 7, e a composição de topo como a mistura de alimentação original, no ponto 1.
Assim, com extração, temos que realizar a mesma destilação B-C como faríamos
somente com destilação, embora o grau de separação requerido seja reduzido. Claro que
esta redução no grau de separação tem que diminuir o custo suficientemente para pagar
a coluna de extração e as outras duas colunas de destilação. Em alguns casos isto é
possível.
DESTILAÇÃO EXTRATIVA. Se tentarmos separar HNO3 e H2O através de
destilação extrativa, somamos um componente pesado, H2SO4, próximo ao topo da
torre. A presença do componente pesado muda o equilíbrio vapor-líquido (para este
exemplo serão mudados os coeficientes de atividade), o qual em alguns casos
simplificará a separação. Obtemos um componente puro, HNO 3, em cima na primeira
coluna (veja Fig 7.3-8). Então recuperamos o outro componente em cima em uma
segunda coluna e reciclamos o entrainer extrativo, H2SO4, de volta à primeira coluna.
Vemos que são requeridas duas colunas de destilação.

DESTILAÇÃO AZEOTRÓPICA. Na destilação azeotrópica somamos um

componente relativamente leve que novamente muda o equilíbrio vapor-líquido da
mistura líquida original, freqüentemente formando um novo azeótropo com um dos
componentes da alimentação. Então, para separar o azeótropo etanol-água, podemos
adicionar benzeno, o qual forma um azeótropo ternário. Com esta modificação,
podemos remover etanol puro do fundo da primeira coluna e recuperar o azeótropo
ternário em cima. (veja Fig. 7.3-9).
Como o azeótropo ternário é uma mistura heterogênea quando é condensado, usamos a
parte rica em benzeno como refluxo para a primeira coluna, e usamos a outra parte
como alimentação para uma segunda coluna. Na segunda coluna, levamos novamente o
azeótropo ternário ao topo, e recuperamos a mistura etanol-água como corrente de
fundo. Agora, em uma terceira coluna, recuperamos água pura, nosso segundo produto,
como o fluxo de fundo, junto com o azeótropo binário original em cima. Este azeótropo
binário é reciclado para a primeira coluna, e obtemos produtos puros do sistema de 3
colunas.

Figura 7.3-7 – Extração.

Figura 7.3-8 – Destilação extrativa.
Figura 7.3-9 – Destilação azeotrópica.
Figura 7.3-10 – Destilação reativa.

DESTILAÇÃO REATIVA. Em alguns casos é possível adicionar um entrainer que

reaja com um dos componentes da mistura que é difícil de separar. Por exemplo, a
volatilidade relativa entre meta- e para-xileno é apenas 1,03. Entretanto, se cumeno de
sódio é adicionado na mistura dos isômeros do xileno, este reage com os isômeros para,
e então a volatilidade relativa entre o meta-xileno e os complexos organometálicos que
são produzidos se torna 30. A reação pode ser reversível na segunda coluna, e o
entrainer é reciclado (veja Fig. 7.3-10). Assim, a separação original é muito
simplificada, mas à custa de controlar o cumeno de sódio. Se entrainers que são simples
de controlar podem ser achados, a destilação reativa se tornará a mais importante
alternativa de separação.

CRISTALIZAÇÃO. A separação dos isômeros do xileno é dificultada pela destilação,

então frequentemente é mais barato usar os diferentes pontos de congelamento para
separar a mistura. Assim, pelo congelamento, a separação das misturas líquido-sólido, e
freqüentemente usando algum reciclo, a separação desejada pode ser alcançada (veja
Fig. 7.3-11).

DISCUSSÃO. Extração, destilação extrativa, e destilação azeotrópica envolvem a

separação de misturas líquidas não-ideais. Até recentemente não havia projeto simples
de produção que pudesse ser usado para blindar rapidamente estas alternativas. Um
procedimento deste tipo foi desenvolvido recentemente por Doherty e colaboradores, e
algumas idéias básicas deste procedimento serão discutidas.

Figura 7.3-11 – Cristalização.

Exemplo7.3-1 - Processo do HDA. Os fluxos de líquido do flash que são alimentados

para as colunas de destilação são dados na Tabela 7.1-1 (100ºF e 465 psia). Se nós
deixássemos os produtos leves saírem com os produtos e recuperar todo o produto, a
composição da corrente dos produtos será
235 ,4
xD = = 0, 947
2  11  235 ,4
(7.3-1)
o qual é menos que a pureza do produto exigida de 0,997. Conseqüentemente, nós
devemos remover os produtos leves.
Nós poderíamos recuperar os produtos leves em um condensador parcial no topo
da coluna de produtos, mas como a pureza do produto requerida é muito alta, esperamos
que precisaremos usar uma coluna estabilizadora para remover os produtos leves. O
projeto desta coluna será discutido no Apêndice B. Como o estabilizador deve operar
numa pressão elevada, removeremos o hidrogênio e o metano primeiro. Enviamos os
produtos leves para a provisão de combustível.

Figura 7.3-12 – Processo do HDA.

Figura 7.3-13 – Potencial econômico–nível 4.

Os fluxos de componentes remanescentes depois de nós recuperarmos os

produtos leves são: benzeno = 235,4, tolueno = 87,4 e difenil = 4. Os heurísticos dos
mais leves primeiro, mais abundante primeiro, divisões equimolares favorecem a
seqüência direta (recupere o benzeno primeiro), e os cálculos de projeto de atalho
verificam esses resultados.
Quando nós adicionamos as perdas da purga e o custo da coluna de destilação
(veja Fig. 7.3-12) para nosso cálculo de potencial econômico de nível 3, obtemos o
potencial econômico revisado de nível 4 mostrado na Fig. 7.3-13. A faixa de variáveis
de projeto onde nós observamos operação lucrativa é diminuída mais adiante, o que
simplifica o problema de adicionar uma rede de trocador de calor (veja Cap. 8).

7. BALANÇOS RIGOROSOS DE MATERIAL

Depois de escolher um sistema de separação de líquidos, já definimos

completamente as unidades do fluxograma onde a composição do fluxo muda. Estas
unidades incluem misturadores (para alimentação fresca e correntes de reciclo),
separadores (para correntes de purga), reatores, tambores de flash (separadores de fase),
absorvedores de gás (e/ou outras unidades de recuperação de vapor), e colunas de
destilação (e/ou outros sistemas de separação de líquidos). Assim, podemos desenvolver
uma série de balanços rigorosos de material.
É claro que, se nossos balanços rigorosos diferem significativamente dos
resultados aproximados anteriores, então devemos rever as decisões tomadas. Nós
poderíamos ter revisado os cálculos de balanço em qualquer estágio do
desenvolvimento do projeto, e, é claro, há um trade-off entre o tempo necessário para
realizar todos os cálculos e a precisão da resposta. Nosso objetivo é completar o projeto
o mais rápido possível, provendo que maiores erros não aconteçam, e explorar as
alternativas usando cálculos aproximados. Então, após identificar a melhor alternativa,
usamos procedimentos de cálculo rigorosos. Entretanto, lembre-se de que é impossível
realizar balanços rigorosos de material até que as partes do fluxograma em que a
variação dos fluxos de componente estejam completamente definidas.

Balanço Linear de Material

O procedimento que usamos para desenvolver balanços rigorosos de material é
chamado balanço linear de material (a série de equações gerada é sempre linear e,
portanto, fácil de resolver), e foi descrito pela primeira vez por Westerberg. Para aplicar
este procedimento, primeiro desenhamos um fluxograma que contenha apenas as
unidades em que há variação dos fluxos de componente. Então, escrevemos balanços
materiais para cada componente individualmente em termos da taxa de fluxo molar e a
fração recuperada (ou perdida) em cada unidade. Essas equações são sempre lineares e,
portanto, simples de resolver, seja por matriz ou por simples substituição. Normalmente,
começamos com o balanço para o reagente limitante, e então consideramos o produto
primário, outros reagentes, componentes dos subprodutos, e materiais inertes.
Nem todas as frações recuperadas (ou perdidas) dos componentes em várias
unidades podem ser escolhidas independentemente. Por exemplo, o procedimento de
cálculo de flash simples descrito por King (Eq. 7.5-19) mostra que se a fração
recuperada de um componente é fixada, então todas as outras frações recuperadas
podem ser calculadas. Similarmente, a fração recuperada para uma coluna de produtos
deve ser fixada para que a especificação da pureza do produto seja satisfatória, e em
alguns casos as frações recuperadas para correntes de purga devem ser escolhidas de
modo que as restrições das taxas molares na entrada do reator sejam satisfeitas. Logo,
em alguns casos, iterações podem ser necessárias.

Exemplo 7.5-1 - Processo HDA. O procedimento é melhor ilustrado com um exemplo,

e para isso, escolhemos o processo HDA. O fluxograma é mostrado na Fig. 7.5-1.
Agora, escrevemos balanços para os fluxos de componente de cada corrente,
começando com o reagente limitante.

Balanços do Tolueno. O tolueno que entra no reator TOL R,in é a soma da alimentação
fresca de tolueno TOLFF, do tolueno na corrente de reciclo de gás TOL GR, e do tolueno
na corrente de reciclo líquido TOLLR:
TOLR,in = TOLFF + TOLGR + TOLLR (7.5-1)
O tolueno que deixa o reator TOLR,out é o tolueno que não foi convertido no
reator:
TOLR,out = TOLR,in.(1-x) (7.5-2)
Se definirmos fTOL,FV como a fração de tolueno saindo no flash de vapor TOL FV,
então a fração 1-fTOL,FV sai com o flash líquido TOLFL:
TOLFV = fTOL,FV . TOLR,out (7.5-3)
TOLFL = (1- fTOL,FV). TOLR,out (7.5-4)
Se definirmos fPG como a fração de tolueno que sai na purga TOL PG, então a
fração 1- fPG de tolueno estará na corrente de recilco de gás TOLGR:
TOLPG = fPG. TOLFV (7.5-5)
TOLGR = (1- fPG). TOLFV (7.5-6)
 Se definirmos fTOL,ST como a fração de tolueno que sai no destilado da coluna
estabilizadora TOLST,D, então uma fração 1- fTOL,ST sairá com os produtos de fundo da
estabilizadora TOLST,B:
TOLST,D = fTOL,ST.TOLFL (7.5-7)
TOLST,B = (1- fTOL,ST ). TOLFL (7.5-8)

Figura 7.5-1 – Processo HDA.

Se uma fração fTOL,PR sai com o produto benzeno TOLPR,D, então uma fração
1 - fTOL,PR sairá da coluna de produtos no fundo TOLPR,B:
TOLPR,D = fTOL,PR . TOLST,B (7.5-9)

TOLPR,B = (1 - fTOL,PR ). TOLST,B (7.5-10)

Finalmente, se uma fração fTOL,RC é perdida com a corrente do sub-produto difenil
da coluna de reciclo TOLD, então uma fração 1 - fTOL,RC é reciclada para o reator TOLLR:
TOLD = fTOL,RC . TOLPR,B (7.5-11)
TOLLR = (1 - fTOL,RC ). TOLPR,B (7.5-12)
Tentamos selecionar as frações de recuperação nessas equações como fi para ser
um número pequeno. Entretanto, a separação na purga fPG é a mesma para todos os
componentes, e as separações dos componentes no tambor de flash estão relacionadas
entre si.
Agora se combinarmos as equações 7.5-6, 7.5-3 e 7.5-2 para resolver para o
fluxo de reciclo gasoso, obtemos
TOL GR  TOL R ,in (1   PG )(  TOL , FV )(1  x ) (7.5-13)

Também, se combinarmos as equações 7.5-12, 7.5-10, 7.5-8, 7.5-4 e 7.5-2 para

calcular o fluxo de reciclo de líquido, obtemos
TOL LR  TOL R ,in (1   TOL , RC )(1   TOL , PR )(1   TOL , ST )(1   TOL , FV )(1  x)
(7.5-13)

Após, substituiremos as equações 7.5-13 e 7.5-14 na equação 7.5-1 para

obtermos
TOLR ,in 1  [(1   PG )( TOL , FV )  (1   TOL , RC )(1   TOL , PR )(1   TOL , ST )(1   TOL , FV )](1  x)  TOLFF
(7.5-16)

Podemos usar este resultado para resolver todos outros fluxos de tolueno.
Repare que se não existir perdas de tolueno do processo, i.e.,
PG = 0 TOL,RC = 0 TOL,PR = 0 TOL,ST = 0

Então a equação 7.5-16 se reduz a

TOL FF
TOL R ,in  (7.5-17)
x

a qual é uma aproximação simplificada que nós usamos previamente.

Balanço do Benzeno. Os balanços para o benzeno são essencialmente o mesmo, exceto
para a equação do reator. Ou seja, na entrada do reator obtemos
BZR,in = BZFF + BZGB + BZLR =BZGR + BZLR (7.5-18)

quando a corrente pura de alimentação de benzeno BZ FF é igual a zero. De acordo com

nossa correlação de seletividade, a fração S no tolueno convertido aparece como
benzeno, embora isto seja importante para relembrar que esta correlação foi baseada em
uma corrente de tolueno puro. Assim, esperamos que alguma parcela do benzeno
reciclado para o reator seja convertida em difenil, e se a corrente de reciclo do benzeno
for significante, nós deveríamos revisar nossa correlação. Desconsiderando esta
discrepância até nós estimarmos a corrente reciclo do benzeno, nós podemos escrever
que o tolueno convertido no reator é simplesmente
Tolueno Convertido = TOLR,inx (7.5-19)

onde podemos substituir a equação 7.5-16 por TOLR,in. O benzeno que sai do reator é o
benzeno produzido [xS(TOLR,in)] positivo à corrente de benzeno do reator:
BZR,out = BZR,in + xS(TOLR,in) (7.5-20)

Definindo BZ,FV como a fração de benzeno que sairá no topo do tambor de flash
(a qual é relatada para TOL,FV pela equação 7.1-19) e PG como a fração de benzeno
perdida na purga (a qual é a mesma para todos os componentes), nós podemos mostra
que a corrente de reciclo de gás é
BZGR = (1 - PG) BZ,FV [BZR,in + xS(TOLR,in)] (7.5-21)

Similarmente, se definirmos BZ,ST como a fração de benzeno perdida no

estabilizador e BZ,PR como a fração de benzeno perdida no fundo da coluna de produto, e
se assumirmos que todo o benzeno vai para o topo da coluna do reciclo, então a corrente
de reciclo do líquido de benzeno é
BZLR = BZ,PR (1- BZ,ST)(1- BZ,FV)[ BZR,in + xS(TOLR,in)] (7.5-22)

Substituindo as equações 7.5-21 e 7.5-22 na equação 7.5-18, dá

BZR,in [1- BZ,FV (1- PG) - BZ,PR (1- BZ,ST) (1- BZ,FV)]
= xS(TOLR,in)[BZ,FV (1- PG) + BZ,PR (1- BZ,ST) (1- BZ,FV)] (7.5-23)
ou
xS(TOLR,in )[ƒBZ,FV ( 1  ƒPG ) + ƒ BZ,PR ( 1  ƒBZ,ST )( 1  ƒBZ,FV )]
BZ R,in = (7.5-24)
1  ƒBZ,FV ( 1  ƒPG )  ƒBZ,PR ( 1  ƒBZ,ST )( 1  ƒBZ,FV )

Agora podemos usar este resultado para calcular todas outras correntes de
benzeno.

Outros Componentes dos Fluxos

O balanço material para os outros componentes é desenvolvido da mesma
maneira, com uma exceção. Isto é, assumimos que existe uma quantidade insignificante
de difenil na corrente de vapor do flash (veja Tabela 7.1-1). Também, assumimos que
todo o hidrogênio e metano na corrente de líquido do flash que não são convertidos no
estabilizador saiam com o benzeno produzido, i.e., não existe hidrogênio ou metano na
corrente de reciclo de líquido.
Balanço Material Linear
Da discussão nós vemos que escrevendo os balanços para os fluxos molares de
cada componente em termos das recuperações fracionárias obtidas em cada unidade do
processo, nós obtemos um jogo de equações lineares em termos da conversão do
reagente limitante e da seletividade (a qual é relacionada com a conversão). Estas
equações são simples (embora um tanto tedioso) de resolver para as correntes de reciclo
de cada componente. Uma vez que nós tenhamos calculado as correntes de reciclo de
cada componente, nós podemos calcular todas outras correntes dos componentes.
Uma análise das equações resultantes indica que nós devemos especificar a taxa
de alimentação pura de tolueno, a taxa de alimentação pura de hidrogênio, a taxa de
alimentação de metano, a conversão do reator, as frações divididas dos componentes no
tambor de flash (as quais são relacionadas uma a outra pela equação 7.1-19 e dependem
da temperatura e pressão do tambor de flash), a fração dividida da corrente de purga, e a
fração convertida dos componentes no trem de destilação.

Variáveis de Otimização
Em nosso prévio balanço material aproximado, especificamos a taxa de
produção de benzeno, o produto puro de benzeno, a composição de hidrogênio na purga
(a qual nós mostramos que era equivalente ao especificar a taxa de alimentação pura de
hidrogênio e metano), a conversão, e a relação molar de hidrogênio para aromáticos na
entrada do reator. Para nosso problema de balanço material linear, podemos assumir que
a conversão e a composição das correntes de gás são variáveis de otimização (como a
composição de alimentação da composição da corrente de gás é fixada, especificando a
composição do fluxo de gás fixa-se a taxa de alimentação pura de hidrogênio e metano).
Como discutido mais cedo, estas são as variáveis de otimização dominantes.
A fração perdida de benzeno no topo do estabilizador também corresponde a um
problema de otimização (perda de benzeno combustível versus o número de bandejas na
secção retificante e a pressão da coluna). A fração perdida de tolueno e difenil no topo
do estabilizador são então fixadas pelo projeto da coluna. Especificando a fração de
metano perdida de metano no fundo do estabilizador, fixaremos o projeto do
estabilizador (pequenas perdas correspondem a um grande número de bandejas na
secção de divisão), e uma vez fixado o projeto da coluna, a perda de hidrogênio no
fundo é fixada. Entretanto, esperamos que todo hidrogênio e metano saiam na corrente
de fundo do estabilizador e que também saiam com o produto benzeno. Então a fração
de tolueno que vai no topo da coluna do produto e sai com a corrente do produto
benzeno mais o hidrogênio e o metano deixando com esta corrente é fixada pela taxa de
produção especificada e a pureza do produto.
Para se obter pequenas quantidades de tolueno no topo da coluna do produto,
devemos incluir um grande número de bandejas na secção retificante desta coluna.
Assim há um trade-off entre usar um número maior de bandejas no secção do
estabilizador (para manter pequeno os fluxos de hidrogênio e metano na corrente de
produto) contrabalançado o uso de um número maior de bandejas na secção retificante
da coluna de produto [para manter pequeno o fluxo de tolueno (e difenil) na pequena
corrente de produto], para um caso onde a soma dos fluxos de hidrogênio, metano,
tolueno e difenil são fixados.
A fração perdida de benzeno no fundo da coluna de produto é também uma
variável de otimização (bandejas na seção contrabalançadas com o custo de reciclo de
benzeno através do sistema do reator), como são fração perdida de tolueno no fundo da
coluna de reciclo (tolueno perdido para combustível versus bandejas na secção) e a
fração perdida de difenil no topo da coluna de reciclo (custo de reciclo de difenil na
entrada do reator versus badejas na secção de divisão).
Para se evitar todos estes sistemas de otimização de separação, fixamos a
recuperação fracionária de chaves para corresponder ao valor da regra do polegar maior
que 99% e fixamos as frações perdidas de não-chaves arbitrariamente como sendo 0,15
a 0,3 vezes as frações perdidas das chaves. Alternativamente, poderíamos usar a
equação de Fenske para estimar as frações perdidas de não-chaves. Assim, nossos
balanços materiais não são rigorosos, mas desde que nós esperamos que estes termos
sejam pequenos, nós não teremos muitos erros.

Restrições
A maioria das correntes pode ser escrita em função da taxa de alimentação pura
de tolueno TOLFF (veja Eq. 7.5-16). Porém, queremos resolver o problema de projeto
em função da taxa de produção PROD de benzeno. Conseqüentemente, precisamos
calcular as correntes de benzeno, hidrogênio, metano, tolueno e difenil que deixam o
topo da coluna de produto e então eliminar TOL FF destas expressões e substituir por
PROD. Este procedimento removerá a restrição da taxa de produção. Além disso, temos
que escrever a expressão hidrogênio-a-aromáticos na razão da entrada do reator, fixar
este valor em 5/1, e então resolver a divisão fracionária do fluxo de purga (fPG), que
satisfaz esta expressão. Este procedimento remove a outra restrição do processo.
Infelizmente, a álgebra necessária pra remover estas restrições é tediosa. Assim,
talvez seja mais fácil resolver para correntes de reciclo de cada componente, resolver
para todas outras correntes componentes, e então ajustar as soluções, iterar até que as
restrições sejam satisfeitas. Alternativamente, um dos programas de projeto simulador-
computacional, tal como FLOWTRAN, PROCESS, DESIGN 2000, ASPEN, etc., pode
ser usado para revisar os cálculos dos balanços materiais. Nós discutiremos o uso dos
programas CAD para revisar o balanço material a seguir no texto.

Exemplo 7.5-2. Processo HDA. A expressão para taxa de alimentação de

tolueno no reator é dada pela equação 7.5-16. Para avaliar esta corrente, devemos
especificar os termos na equação.
TOLff Nosso problema de projeto original especifica a taxa de produção
desejada de benzeno, em lugar da taxa de tolueno puro. Porém, pelos nossos balanços
de atalho (sem perdas) encontramos que FFT=PB/S (veja Eq. 5.2-1). Para o caso onde PB
= 265, x = 0,75 e S = 0,9694 (veja Apêndice B) F FT = TOLFF = 273,4. Podemos usar
esta estimativa em uma primeira solução e então usar interações para corrigir o valor.
fPG Usando nossos cálculos de atalho, encontramos que a corrente de purga
avaliada foi 496 mol/h e que a corrente de gás de reciclo foi de 3371 mol/h para o caso
quando x = 0,75 e yPH = 0,4. Então, a fração do flash de vapor que é purgada para o
processo é igual a 496/(496+3371) = 0,128. Usamos isto como uma primeira suposição,
e então repetimos para adaptar as especificações do problema.
fTOL,FV Os resultados dos cálculos de atalho do flash são dados na Tabela 7.1-1, e
vemos que fTOL,FV = 3,6/91 = 0,0396. Outra vez, precisamos repetir para adaptar as
condições de operação do tambor de flash.
fTOL,RC A fração de tolueno retirada da parte de cima da coluna de reciclo é uma
variável de otimização. Para nosso primeiro projeto nós escolhemos fTOL,RC = 0,995.
fTOL,PR A fração do tolueno retirada da parte de cima da coluna dos produtos é
também uma variável de otimização (a quantidade de tolueno mais o metano retirado na
saída é fixada pelas especificações do produto, mas também a composição pode ser
ajustada). Para nosso primeiro projeto nós devemos assumir que as impurezas no
produto estão em uma proporção de 50/50 na mistura de metano e tolueno.
fTOL,ST A fração de tolueno deixada na parte de cima no estabilizador depende da
sutileza da divisão entre metano e benzeno. Como devemos retirar algum benzeno da
parte de cima desta coluna para assegurar um suprimento adequado de refluxo, não
esperamos obter uma falsa divisão. Para um primeiro projeto fixamos a temperatura do
efluente de arrefecimento em um condensador parcial usado nesta coluna como 100ºF;
escolhemos a temperatura do condensador como 115 ou 120ºF; e fixamos a pressão da
coluna tal que o valor de K do benzeno seja KB = 0,05. Se estes resultados são
razoáveis, então achamos o valor de K do tolueno no refluxo, e podemos estimar a
perda de tolueno.
Para este exemplo, a quantidade de esforço requerida para resolver os rigorosos
balanços de matéria usando balanços de matéria lineares provavelmente exceda o
esforço requerido para usar um programa CAD.

7.6 SUMÁRIO, EXERCÍCIOS E NOMENCLATURA

Resumo
As decisões que devemos tomar para sintetizar um sistema de separação caem
em três categorias: a estrutura geral, o sistema de recuperação de vapor, e o sistema de
separação de líquidos. Estas decisões estão listadas abaixo.

1. Estrutura geral
a. Precisamos de unidades de recuperação de líquido e de vapor, ou somente de
líquido?
2. Sistemas de recuperação de vapor
a. O sistema de recuperação de vapor deveria ser colocado na corrente de purga, na
corrente de reciclo de gás, ou na corrente de vapor do flash? Ou é melhor não incluir
este item?
b. Deveríamos usar um processo de condensação, absorção, adsorção, um processo
com membrana, ou um sistema de reator como o sistema de recuperação de vapor?
3. Sistema de separação de líquido
a. Como os produtos leves deveriam ser separados se eles podem contaminar o
produto?
b. Qual deveria ser o destino dos produtos leves?
c. Reciclamos os componentes que formam azeótropos com um reagente, ou
dividimos o azeótropo?
d. Quais separações podem ser feitas por destilação?
e. Qual seqüência de colunas deveríamos usar?
f. Como deveríamos realizar as separações se as destilações não são viáveis?

Algumas linhas de projeto que ajudam nas tomadas de decisão estão listadas
abaixo:

1. A estrutura geral que escolhemos para o sistema de separação depende se a fase do

efluente do reator é líquida, uma mistura de duas fases ou vapor. Os três tipos de
fluxograma são mostrados nas Fig. 7.1-2 e Fig. 7.1-4. Nos casos onde o efluente do
reator é um vapor e não obtemos uma separação de fases quando resfriamos o efluente
para 100ºF, ou pressurizamos o reator (se a corrente de alimentação e de reciclo são
liquidas) ou instalamos um compressor e/ou um sistema de refrigeração para realizar a
separação de fases. Se a separação de fases resulta numa pequena quantidade de líquido
ou vapor, devemos deletar o separador de fases e enviar o efluente do reator para o
sistema de recuperação de líquido ou sistema de recuperação de vapor.
2. Instalamos um sistema de recuperação de vapor na corrente de purga se estamos
perdendo materiais valiosos com a purga.
3. Instalamos um sistema de recuperação vapor na corrente de gás de reciclo se algum
componente do reciclo estiver causando dano na operação do reator ou degradando a
distribuição do produto.
4. Instalamos um sistema de recuperação de vapor na corrente de vapor do flash se os
itens 2 e 3 são importantes.
5. Não usamos um sistema de recuperação de vapor se nenhum dos itens 2 e 3 são
importantes.
6. Nossas escolhas para um sistema de recuperação de vapor são condensação (alta
pressão ou baixa temperatura ou ambos), absorção, adsorção ou um processo de
recuperação com membrana. (Um sistema reator também poderia ser considerado).
7. Se os produtos leves contaminam o produto, eles devem ser removidos. Nossas
opções são diminuir a pressão da corrente de alimentação e tirar os produtos leves,
remover os produtos leves usando um condensador parcial na coluna dos produtos,
remover os produtos leves na secção de pasteurização na coluna dos produtos, ou usar
uma coluna estabilizadora para remover os produtos leves.
8. Reciclamos componentes que formam azeótropos com os reagentes se a composição
do azeótropo não é muito alta, mas não existe heurístico disponível para fixar o nível
exato.
9. Normalmente não usamos destilação para separar componentes adjacentes quando
α < 1,1.
10. Em vez de usar heurísticos para selecionar a seqüência das colunas, normalmente
calculamos o custo de todas as seqüências.
11. Se a destilação é muito cara, consideramos a destilação azeotrópica, destilação
extrativa, destilação reativa, extração ou cristalização.