Procedimento de Solda No Chassis

D11 Inspeção da Estrutura Principal e Procedimento de Reparo de Solda
31/10/2017
{0679, 7051} (M0074160)
SMCS - 0679.7051 i07218994

Trator de Esteira
D11R (S / N: AAF1-UP; 7PZ1-UP)
D11T (S / N: AMA1-UP; GEB1-UP; TPB1-UP; MDG1-UP; JEL1-UP; JNS1-UP)
Introdução
Em algumas aplicações severas, podem começar a se formar rachaduras na estrutura
principal. As rachaduras são o resultado de fadiga normal e, se detectadas em tempo
hábil, são totalmente reparáveis. Use o procedimento a seguir para inspecionar a
estrutura e reparar as rachaduras da estrutura principal, conforme necessário.
Não execute nenhum procedimento nesta Instrução Especial antes de ler e compreender
as informações.
Esta Instrução Especial fornece as informações necessárias para reparar rachaduras na

estrutura principal.
Seção de Segurança
Não tente montar esta máquina antes de ler e entender as

instruções de montagem.
Procedimentos de montagem inadequados podem resultar em

ferimentos ou morte.
A partida acidental do motor pode causar ferimentos ou morte

ao pessoal que trabalha no equipamento.
Para evitar a partida acidental do motor, desconecte o cabo da

bateria do terminal negativo (-) da bateria. Aplique fita adesiva
completa em todas as superfícies de metal da extremidade do
cabo da bateria desconectada para evitar o contato com outras
superfícies de metal que possam ativar o sistema elétrico do
motor.
Coloque uma etiqueta de Não operar no local da chave Iniciar /

Parar para informar ao pessoal que o equipamento está sendo
trabalhado.
Lesões pessoais podem resultar de corte com chama ou

soldagem em áreas pintadas.
O efeito dos gases da tinta queimada é um perigo para a pessoa

que faz o corte ou solda.
Não corte à chama ou solde em áreas pintadas.
https://sis2.cat.com/#/detail?
keyword=CHASSI&tab=3&serialNumber=AMA&infoType=15&serviceMediaNumber=M0074160&serviceIeSystemControlNumber=i06738670
Lesões pessoais ou morte podem resultar de fumos, gases e
raios ultravioleta do arco de solda.
A soldagem pode causar fumaça, queimar a pele e produzir

raios ultravioleta.
Mantenha sua cabeça longe da fumaça. Use ventilação,

exaustão no arco, ou ambos, para manter os vapores e gases
longe de sua área de respiração. Use proteção para os olhos,
ouvidos e corpo antes de trabalhar.
Proteja-se e aos outros; leia e entenda este aviso. Os fumos e

gases podem ser perigosos para a saúde. Os raios ultravioleta
do arco de solda podem ferir os olhos e queimar a pele. O
choque elétrico pode causar a morte.
Leia e compreenda as instruções do fabricante e as práticas de

segurança do seu empregador. Não toque em peças elétricas
energizadas.
Consulte "American National Standard Z49.1, Safety in Welding

and Cutting" publicado pela American Welding Society.
American Welding Society

2501 NW 7th Street
Miami, Flórida 33125
Consulte "OSHA Safety and Health Standards, 29 CFR 1910",

disponível no Departamento de Trabalho dos EUA.
Departamento do Trabalho dos

EUA, Washington, DC 20210
AVISO
Deve-se ter cuidado para garantir que os fluidos sejam contidos
durante a execução de inspeção, manutenção, teste, ajuste e
reparo do produto. Esteja preparado para coletar o fluido com
recipientes adequados antes de abrir qualquer compartimento
ou desmontar qualquer componente que contenha fluidos.
Consulte a Publicação Especial, NENG2500, "Catálogo de

Ferramentas de Serviço do Revendedor" para ferramentas e
suprimentos adequados para coletar e conter fluidos em
produtos Cat ® .
Descarte todos os fluidos de acordo com os regulamentos e

mandatos locais.
AVISO
Não permita que sujeira ou materiais estranhos entrem no
sistema hidráulico durante a montagem, conexão de linhas,
enquanto os componentes estão sendo preenchidos com fluido
ou durante qualquer operação de manutenção.
Nota: Não cubra nenhum dos fixadores com óleo ou graxa antes de apertar. As
instruções são fornecidas quando a lubrificação é necessária.
Ferimentos pessoais ou morte podem resultar de levantamento

ou bloqueio incorreto.
Quando uma talha ou macaco for usado para levantar qualquer

peça ou componente, fique longe da área. Certifique-se de que a
talha ou macaco tenha a capacidade correta para levantar um
componente. Instale blocos ou suportes antes da execução de
qualquer trabalho sob um componente pesado.
Pesos aproximados dos componentes são mostrados. Limpe

todas as superfícies onde as peças serão instaladas.
Peças Requeridas
Peças Necessárias
Número da peça Descrição Qty Peso
190-2872 Prato 2 87,8 kg (193,5 lb)
tabela 1
As peças listadas na Tabela 2 podem ser necessárias se o trilho da estrutura estiver

rachado.
Peças Necessárias
Número da peça Descrição Qty Peso
191-1669 Seção 1 43,45 kg (95,8 lb)
mesa 2
Requisitos de Material
O material preferido para a janela é a placa 190-2872 . Esta placa é de aço estrutural de
baixo carbono com 20 mm (0,79 pol.) De espessura com um limite de escoamento
mínimo de 290 ± 450 MPa (42060 ± 65265 psi) . Um material alternativo para a janela é
aço estrutural de baixo carbono com 19,05 mm (0,75 pol.) De espessura com uma
tensão de escoamento mínima de 290 ± 450 MPa (42060 ± 65265 psi) .
Especificações e qualificações de soldagem
Proteja-se e aos outros; leia e entenda este aviso. Os fumos e

gases podem ser perigosos para a saúde. Os raios ultravioleta
do arco de solda podem ferir os olhos e queimar a pele. O
choque elétrico pode matar.
Leia e compreenda as instruções do fabricante e as práticas de

segurança do seu empregador. Mantenha sua cabeça longe da
fumaça. Use ventilação, exaustão no arco, ou ambos, para
manter os fumos e gases longe da zona de respiração e da área
em geral. Use proteção correta para os olhos, ouvidos e corpo.
Não toque em peças elétricas energizadas.
Consulte o American National Standard Z49.1, "Safety in

Welding and Cutting" publicado pela American Welding Society,
2501 NW 7th Street, Miami, Florida 33125: OSHA Safety and
Health Standards, 29 CFR 1910, disponível no US Dept. Labor,
Washington DC 20210.
Nota: A proteção respiratória pessoal deve ser usada pelo pessoal que está soldando. A
proteção respiratória individual impede que os gases entrem nos pulmões da pessoa que
está soldando. Use um respirador 237-5181 para proteção respiratória.
Qualificações
Os soldadores devem ser qualificados para o tipo apropriado de solda que está sendo
executada. Os soldadores devem ser qualificados para a posição apropriada de solda
que está sendo executada. Os soldadores devem ser qualificados para o processo de
soldagem que está sendo utilizado: Soldagem com arco metálico blindado (SMAW),
Soldagem com arco elétrico (FCAW) e Soldagem com arco metálico a gás (GMAW).
Consulte a American Welding Society (AWS) D1.1 Código de soldagem estrutural - aço
ou código ou padrão equivalente nacional ou internacionalmente reconhecido para obter
orientação sobre os requisitos de teste de qualificação de soldador. Os soldadores
devem ter usado o processo em algum momento nos últimos 6 meses. Os soldadores
devem concluir o processo de certificação se não tiverem usado os processos de
soldagem por 6 meses.
Procedimento de soldagem adequado em
máquinas e motores com controles eletrônicos
As precauções adequadas são necessárias para evitar danos aos controles eletrônicos.
Quando você solda em uma máquina com controles eletrônicos, use as etapas a seguir:
1. Desligue o motor. Coloque a chave de partida na posição OFF.
2. Se a máquina tiver uma chave geral de bateria, abra a chave. Se a máquina não
tiver uma chave geral de bateria, desconecte o cabo negativo da bateria.
3. Conecte o cabo de aterramento do soldador diretamente ao componente real da

máquina que será soldado. Prenda a braçadeira para o cabo de aterramento o
mais próximo possível da área que está sendo soldada. Essa precaução reduzirá a
chance de danos causados pela corrente de soldagem aos componentes a seguir:
rolamentos, componentes hidráulicos e componentes elétricos.
Nota: NÃO use componentes elétricos como um ponto de aterramento para o
soldador. NÃO use pontos de aterramento para componentes eletrônicos como um
ponto de aterramento para o soldador.
4. Proteja a cablagem dos respingos de solda.
Preparação de Área
A área a ser soldada deve estar limpa, seca e livre dos seguintes contaminantes:
Óleo
Graxa
Pintura
Sujeira
Ferrugem
Quaisquer fluidos ou umidade
Toda a soldagem deve ser conduzida em material de base aquecido e mantido a uma
temperatura mínima de 15,6 ° C (60 ° F) .
Nota: As instruções de aquecimento (pré-aquecimento, interpasse e pós-aquecimento)

para qualquer reparo específico devem substituir o requisito mínimo de 15,6 ° C (60 ° F)
.
Nota: A distorção por calor do metal base é possível durante a soldagem. Evite o
aquecimento excessivo do metal base.
Conecte o cabo de aterramento de soldagem diretamente ao metal base. Proteja as

superfícies usinadas de faíscas. Proteja as superfícies usinadas dos respingos de solda.
Eletrodos e parâmetros de soldagem

Eletrodo de Soldagem Flux Cored para o Processo FCAW
Use o Flux Cored Arc Welding (FCAW) com o eletrodo de soldagem E71T-1 H8 (ANSI /
A5.20) e os gases de proteção do fabricante que são especificados (normalmente 75%
argônio e 25% dióxido de carbono). O H8 implica que o eletrodo é projetado para
fornecer menos de 8 ml / 100 g de hidrogênio difusível no depósito de solda. A solda que
é depositada pelo eletrodo de solda fluxado terá as seguintes propriedades mecânicas
mínimas:
Propriedades mecânicas do eletrodo de soldagem fluxado que é

classificado como "ANSI / AWS A5.20 E71T-1 H8"
Resistência à tração 480 MPa (70000 psi)
Força de rendimento 400 MPa (58000 psi)
Alongamento 22%
Resistência ao impacto 27 J @ -18 ° C (20 ft lb @ -0 ° F)
Tabela 3
As tabelas a seguir mostram as faixas de parâmetro recomendadas para soldagem fora

de posição no campo para dois diâmetros diferentes de eletrodo de solda fluxado.
Corrente de soldagem para eletrodo de soldagem com núcleo de fluxo

que é 1,4 mm (0,052 polegada)
Taxa de alimentação de arame Tensão Amperagem

7620 mm (300 polegadas) por minuto a 10.160 mm
24 a 28 190 a 240
(400 polegadas) por minuto
Tabela 4
Corrente de soldagem para eletrodo de soldagem com núcleo de fluxo

que é de 1,2 mm (0,045 pol.)
Taxa de alimentação de arame Tensão Amperagem

5.080 mm (200 polegadas) por minuto a 6.350 mm
23 a 27 180 a 220
(250 polegadas) por minuto
Tabela 5
Nota: As configurações listadas acima são recomendações baseadas na experiência de

soldagem nas posições horizontal, vertical para cima e acima da cabeça. Pequenas
mudanças na tensão e amperagem podem ser necessárias devido à posição de
soldagem e várias formulações de diferentes fabricantes de eletrodos. O uso de
parâmetros mais altos do que o especificado é aceitável para soldagem na posição
plana.
Use uma configuração de polaridade de polaridade reversa DC. Remova a escória após
cada passagem do eletrodo de soldagem. As características de congelamento rápido do
eletrodo de soldagem com núcleo de fluxo aumentam a possibilidade de evolução do
gás que fica preso na solda. Controle o tamanho da solda para reduzir a possibilidade de
evolução do gás que fica preso na solda. O tamanho máximo de solda por passe deve
ser equivalente ao de uma solda em ângulo de 8,0 mm (0,32 pol.) .
Eletrodos de baixo hidrogênio para o processo SMAW

Como um processo alternativo ou quando as condições do vento forem um fator, use
eletrodos SMAW e de baixo hidrogênio que atendam aos requisitos a seguir.
Propriedades mecânicas de soldas de eletrodos de baixo teor de

hidrogênio que são classificadas como "ANSI / AWS A5.1 E7018"
Resistência à tração 480 MPa (70000 psi)
Força de rendimento 400 MPa (58000 psi)
Alongamento 22%
Resistência ao impacto 27 J @ -29 ° C (20 ft lb @ -20 ° F)
Tabela 6
Eletrodos com baixo teor de hidrogênio devem ser armazenados em um forno de

eletrodo a 120 ° C (250 ° F) . Se os eletrodos de baixo teor de hidrogênio ficarem
úmidos, descarte os eletrodos de baixo teor de hidrogênio ou recondicione os eletrodos
de baixo teor de hidrogênio de acordo com as especificações do fabricante.
A tabela a seguir mostra as configurações da corrente de soldagem com base no

diâmetro do eletrodo.
Corrente de soldagem para eletrodos de baixo hidrogênio

Diâmetro Classificação da amperagem
3,2 mm (1/8 polegada) 105-155
4,0 mm (5/32 polegadas) 130-200
4,8 mm (3/16 polegadas) 200-275
Tabela 7
Use uma configuração de polaridade de polaridade reversa DC. Remova a escória após
cada passagem do eletrodo de soldagem. A largura da solda não deve exceder duas
vezes o diâmetro do eletrodo.
Eletrodos de soldagem a arco para o processo GMAW

A Tabela a seguir lista as propriedades mecânicas das soldas que são depositadas pelo
Processo GMAW.
Propriedades mecânicas de soldas de eletrodos de soldagem a arco

de gás metálico que são classificados como "ANSI / AWS A5.18
ER70S-6"
Resistência à tração 480MPa (70.000 psi)
Força de rendimento 400 MPa (58.000 psi)
Alongamento 22%
Resistência ao impacto 27J @ -30 ° C (20 ft lb @ -20 ° F)
Tabela 8
O uso do processo GMAW para reparos em campo é recomendado apenas para

certas condições. Sempre que o processo GMAW for apropriado, parâmetros e
equipamentos específicos serão definidos.
Critérios de inspeção e aceitação de soldagem

Número
de
Nome do
referência Observações Limite de Defeito
Defeito
de defeito
ISO 6520
1011,
1012,
1013,
1014,
1023,
1024,
Rachaduras -
1031,
Longitudinal,
1033,
Transversal,
1034,
Irradiando, - Não é permitido
1045,
Cratera,
1046,
Desconectada,
1047,
Ramificação
1051,
1053,
1054,
1061,
1063,
1064
Rachadura - Somente soldas de
1021 Permitido
transversal superfície dura
Rachadura -
1021 Unindo Soldas Não é permitido
transversal
Diâmetro máximo para um
1 mm (0,040 polegada)
único poro
Poros máximos em
qualquer comprimento de
6
solda de 300 mm
2011, (11,81 pol.)
2012,
Porosidade
2014, Número máximo de poros
2017 em qualquer 50 mm
(2,0 pol.) De comprimento
de solda para soldas 1
menores que 300 mm
(11,81 pol.) De
comprimento
Porosidade Comprimento máximo do
2013 3 mm (0,120 polegadas)
aglomerada cluster em qualquer solda
Cavidades 2015 Altura ou largura máxima 3 mm (0,120 polegadas)
alongadas
Comprimento máximo
para qualquer 25 mm (1,00 polegada)
descontinuidade única
Comprimento máximo em 10% do comprimento da
qualquer solda solda
Dimensão máxima de
3 mm (0,120 polegadas)
qualquer cavidade única
Cavidades
2016 Comprimento máximo 10% do comprimento da
alongadas
total da área afetada em solda não deve exceder
qualquer solda 25 mm (1,00 polegada)
2021,
Cavidades de Diâmetro ou comprimento
2024, 1 mm (0,040 polegada)
contração máximo
2025
Altura ou largura máxima 1 mm (0,040 polegada)
3011,
3012, Comprimento máximo
Inclusões de 3014, para qualquer 25 mm (1,00 polegada)
escória ou fluxo 3021, descontinuidade única
3022,
3024 Comprimento máximo em 10% do comprimento da
Altura ou largura máxima 1 mm (0,040 polegada)
Comprimento máximo
3031,
Inclusões de para qualquer 25 mm (1,00 polegada)
3032,
óxido descontinuidade única
3033
Franzido
(Inclusão de
3034 - Não é permitido
Óxido -
Alumínio)
3041,
Inclusão
3042, - Não é permitido
Metálica
3043
Visual (quebrando a
Não é permitido
superfície)
Altura ou largura máxima
da subsuperfície
4011,
Falta de fusão 4012, Comprimento máximo da
4013 subsuperfície para
qualquer descontinuidade
única
10% da penetração
Penetração máxima
nominal não deve exceder
reduzida
Falta de 1 mm (0,040 polegada)
402, 4021
Penetração Comprimento total
10% do comprimento da
máximo permitido de
solda
penetração reduzida
5011,
Profundidade máxima
5012,
medida da superfície da
Corte inferior 5013, 0,5 mm (0,020 polegada)
placa - qualquer
5014,
comprimento
5015
Excesso de metal 502 Qualquer comprimento -
de solda - reforço
de solda de Largura da face de solda
ranhura 5 mm (0,20 pol.) Ou 1 mm (0,040 polegada)
(convexidade) menos
Largura da face de solda
acima de 5 mm (0,20 pol.),
1,5 mm (0,060 polegada)
Mas menor que 10 mm
(0,40 pol.)
acima de 10 mm
(0,40 pol.), Mas inferior a
20 mm (0,80 pol.)
acima de 20 mm
3 mm (0,120 polegadas)
(0,80 pol.), Mas inferior a
30 mm (1,20 pol.)
de 30 mm (1,20 polegada) 4 mm (0,160 polegada)
e mais
A convexidade afeta o
ângulo do dedo do pé da
90 graus
solda, reduzindo a vida útil
da fadiga
Excesso de metal
Ângulos de ponta soldada
de solda -
503 de 135 graus e mais são -
Convexidade de
melhores
solda em filete
Limites de defeito
expressos como ângulos
-
mínimos permitidos do
dedo do pé
Sem Limitação de 2 mm (0,080 polegadas)
Desenho (qualquer comprimento)
5041,
Excesso de Com símbolos de solda 1 mm (0,040 polegadas)
5042,
penetração "Derretido" e "Flush" (qualquer comprimento)
5043
Com os símbolos "Melt - Não permitido (após
Through" e "Grind Flush" moagem)
Quando 1E2995 se aplica
(expresso como um raio 3 mm (0,120 pol.) Raio
Ponto de solda
505 do dedo do pé em vez de
incorreto mínimo
um ângulo do dedo do
pé)
5061, Expresso como ângulo
Sobreposição 90 graus
5062 mínimo do dedo do pé
Aplica-se a qualquer
perna de solda medida
-
independentemente da
outra
Tamanho Máximo 1 mm (0,040 polegada)
Tamanho da 10% do comprimento total
perna de solda da solda se pelo menos
-
em filete - 10% do comprimento total
Tamanho inferior da solda for pelo menos
Comprimento máximo de 1 mm
solda de tamanho inferior (0,040 polegada) acima do
tamanho nominal, caso
contrário, nenhum
comprimento inferior é
permitido
Aplica-se a qualquer
perna de solda medida
-
independentemente da
outra
Tamanho Máximo + 25% (máx. 3 mm

(0,120 polegada) )
Conformidade com o
Tamanho da projeto - tamanhos de
perna de solda perna de solda em filete
-
em filete - podem ser
Tamanho grande superdimensionados
(dentro das limitações de
defeito ou além) sem -
correção, desde que o
excesso não interfira com
o uso final satisfatório do
componente (por exemplo,
distorção, interferência de
ajuste)
Solda em Filete -
Tamanho de solda ≤
Comprimento ± 6,5 mm
Linear quando 6,5 mm
(0,256 polegadas) (0,256 polegadas)
especificado -
menor que o Tamanho de solda ≥ ± 12,5 mm
comprimento da 6,5 mm (0,256 polegadas) (0,492 polegada)
junta
Tamanho nominal (0,7 x
( ,
Tamanho da 5213 tamanho da perna) não Não é permitido
garganta de inclui a penetração além
solda em filete - da raiz da solda
Tamanho menor
2 mm (0,080 pol.) MÁX. -
e não deve exceder 20%
Somente cratera de solda da garganta especificada,
- Tamanho máximo não incluindo penetração
além da raiz da solda (0,7
x tamanho da perna)
Uma consideração
cuidadosa deve ser dada
Solda de quando a Não é permitido
Ranhura incompatibilidade de placa
511 é aparente
Incompletamente
Preenchida A profundidade da solda
deve ser mantida como -
um mínimo
Profundidade máxima
Concavidade de
medida da superfície da
raiz em soldas
515, 5013 placa ou superfície interna 0,5 mm (0,020 polegada)
com ranhura de
do tubo - qualquer
raiz aberta
comprimento
Medido em termos de
excesso de metal de solda
(convexidade de solda em
filete) ou sobreposição em -
soldas de ranhura, falta de
fusão ou garganta
insuficiente
Excesso de metal de
solda em soldas de filete,
limites de defeito 90 graus
Reinício expressos como ângulos
5171, mínimos permitidos
deficiente
5172
(empate)
Sobreposição em soldas
de chanfro, limites de
defeito expressos como 90 graus
ângulos mínimos
permitidos
Falta de fusão -
Comprimento máximo 3 mm (0,120 polegadas)
visual por reinicialização
Garganta de solda
Não é permitido
insuficiente
Stray Arc Strike 601 - Não é permitido
SMAW, SAW, FCAW,
Não é permitido
GMAW
Resíduo de Resíduo de silício
615
escória permitido, a menos que a
GTAW
remoção seja especificada
por desenho
Comprimento máximo
combinado total de todas
as imperfeições em uma
solda, expresso como 15%
uma porcentagem do
Descontinuidades comprimento total da
-
Combinadas solda
(Nenhum tipo de
imperfeição pode exceder
-
os limites para esse tipo
de imperfeição)
Tabela 9
Para verificar a qualidade da solda, consulte a Especificação 1E99 que é mostrada

acima na Tabela 9.
Qualificações e procedimento de inspeção

Observação: a inspeção ultrassônica pode ser aplicada apenas a máquinas com
geometria de fábrica. Se reparos anteriores foram feitos, ligue para o Dealer Solution
Network (DSN) para desenvolvimento de procedimento de inspeção específico.
Escopo de Inspeção
Durante a inspeção das unidades em serviço, apenas testes visuais e ultra-sônicos são
recomendados para soldas de topo superior esquerda e direita, localização (1A) na
Ilustração 1. O teste de partícula magnética pode ser usado para complementar o teste
visual, se necessário.
Durante a inspeção de uma unidade na reconstrução da máquina, testes visuais, de

partícula magnética e ultrassônicos são recomendados para todas as soldas de topo,
locais (1A), (1B) e (2) na Ilustração 1. A inspeção visual é recomendada para áreas (1A)
a (5) como mostrado na Ilustração1. A rachadura no local (3) pode não ser visível até a
desmontagem parcial do eixo pivô ou o óleo lubrificante vazar externamente.
Nota: Para máquinas que trabalham em aplicações de alto impacto e / ou máquinas

equipadas com lâminas maiores do que as lâminas Caterpillar padrão, também é
recomendado inspecionar a placa lateral interna interna ("placa de costeleta de porco")
quando o segundo motor é substituído pelo terceiro motor (cerca de 25.000 a 30.000
horas de máquina). O procedimento para cortar uma janela na folha lateral externa do
quadro está na seção "Janela de placa lateral externa 1A - Instruções para janela
pequena" - Etapas 7-9.
Métodos de inspeção aprovados

Inspeção visual (VT), inspeção por partículas magnéticas (MT) e inspeção ultrassônica
(UT) são recomendadas para este procedimento de inspeção. Esses métodos de
inspeção devem ser realizados e relatados por pessoal qualificado. Exemplos de pessoal
qualificado são os seguintes: VT - AWS CWI (Inspetor de soldagem certificado pela
American Welding Society) ou equivalente. MT / UT - ASNT (American Society of
Nondestructive Testing) Nível II (mínimo) para cada método utilizado.
Nota: Não use o processo de inspeção de partículas magnéticas em torno de

componentes que serão afetados pelo magnetismo.
Aceitar / Rejeitar Critérios para Teste Visual (VT)

Rachaduras - não permitidas
D11 Áreas de Inspeção VT

Durante a inspeção de campo em serviço: o VT inspeciona todas as superfícies do
local de solda (1A) de acordo com a Ilustração 1 que são visíveis e abertas para a
superfície externa ou acessíveis com um escopo de furo.
Durante a reconstrução da máquina: Inspecione as soldas no local (1A) a (5) de

acordo com a Ilustração 1. VT Inspecione todas as superfícies dos locais de solda que
são visíveis e abertas para a superfície externa. Toda tinta deve ser removida na área de
interesse.

Requisitos para teste de partícula magnética (MT)

Aceitar / Rejeitar Critérios
Rachaduras - não permitidas
Falta de fusão - não permitida

D11 áreas de inspeção MT
Durante a inspeção de campo em serviço: A inspeção MT deve ser usada sempre
que possível, mas não é necessária. Inspecione as soldas no local (1A) de acordo com a
Ilustração 1.
Durante a reconstrução da máquina: Inspecione as soldas no local (1A) a (5) de acordo

com a Ilustração 1. MT Inspecione todas as superfícies dos locais de solda que são
visíveis e abertas para a superfície externa.

Ilustração 1 g06113932
(1A) Juntas de solda de topo frontais
(1B) Juntas de solda de topo frontais inferiores
(2) Juntas de solda de topo traseiras superiores
(3) Face de montagem do eixo de articulação .
(4) Sela da barra equalizadora no raio onde a sela se mistura com os trilhos da estrutura
(5) Suporte frontal e sino do munhão
Requisitos para testes ultrassônicos (UT) (pessoal)

O pessoal que realiza as inspeções deve ser, pelo menos, Técnicos Certificados de
Nível II no método de Teste Ultrassônico, conforme definido pela ASNT SNT-TC-1A,
ASNT CP-189 ou padrão internacional equivalente.
O pessoal que realiza as inspeções deve ser treinado por um Nível II ou Nível III, até que
demonstre proficiência e compreensão dos procedimentos e critérios de rejeição.
Aparelho (instrumento ultrassônico (UT))

O instrumento de detecção de falha UT deve ser capaz de gerar, receber e amplificar
pulsos elétricos de alta frequência em tais frequências e níveis de energia necessários
para realizar um exame significativo e fornecer leituras adequadas.
Funções / recursos preferidos incluem, mas não se limitam a: gravação do programa de

inspeção, capacidade de transdutor duplo, sistema de gating de sinal, exibição de dados
de medição, gravação DAC / TCG e Referência 0 Db.
A certificação / qualificação do instrumento UT deve ser realizada anualmente de acordo
com ASTM E317 ou equivalente. Isso inclui a verificação das principais características
de desempenho, como limite horizontal e linearidade, limite vertical e linearidade,
resolução - superfície de entrada e superfície distante, sensibilidade e ruído, precisão
dos controles de ganho calibrados.
Unidade de pesquisa de feixe angular / onda de

cisalhamento
O transdutor ultrassônico (sonda ou unidade de busca) deve ser capaz de transmitir e
receber ultrassom nas frequências e níveis de energia necessários para a detecção de
descontinuidade no material sendo examinado. Freqüências de 2 MHz a 5 MHz devem
ser empregadas para inspeção de onda de cisalhamento de feixe angular.
O cristal transdutor pode ser redondo, quadrado ou retangular. Tamanho do cristal

recomendado para exame de solda deve estar na faixa de 9 milímetros (0,35 polegadas)
a 25 milímetros (1,0 polegadas) .
A seleção de um transdutor é determinada por variáveis de teste. As variáveis de teste

incluem espessura de solda, superfície de teste, tamanho aceitável da falha, orientação
da falha e as propriedades acústicas do metal.
Na inspeção de feixe angular, a cunha / sapata é fixada ao transdutor para gerar o

ângulo de feixe incidente desejado e o modo de onda nas peças. Os ângulos de feixe
comuns usados na inspeção de solda são 45 °, 60 ° e 70 °. O ângulo de refração não
deve ser maior que ± 2 ° do normal. A distância da borda não deve exceder 25 mm
(1,0 polegada) . Os ângulos de cunha devem ser selecionados de acordo com as
informações encontradas na seção "" Seleção da Sonda "".
Couplant
O acoplamento é necessário entre a face da unidade de busca e a superfície de exame.
O acoplamento permite a transmissão de ondas ultrassônicas da unidade de busca para
o material sob exame.
Os acopladores típicos incluem gel de celulose, glicerina e óleo leve para máquinas.
Inibidores de corrosão ou agentes umectantes podem ser adicionados. Devem ser
selecionados acopladores que não sejam prejudiciais ao produto ou ao processo. O
acoplante especial e a unidade de busca podem ser necessários em temperaturas
elevadas acima de 52 ° C (125 ° F) .
Blocos de calibração de distância

Consulte ASTM E164 para duas opções de blocos de calibração de distância. Outros
blocos adequados podem ser usados.
Opção 1: Bloco IIW Tipo 1 ou Tipo 2
Opção 2: Bloco DSC
Blocos de calibração de sensibilidade

Três opções para blocos de calibração de sensibilidade de 1,5 mm (0,06 pol.) São
fornecidas, mas outros blocos podem ser usados. Opção 1 Cat® DAC Block é preferida.
Os requisitos mínimos devem atender aos requisitos determinados na "Seção de
Calibração de Sensibilidade".
Opção 1: Bloco Cat® DAC
(A) 340 mm (13,40 pol.)
(B) 90 mm (3,55 pol.)
(C) 40 mm (1,60 pol.)
(D) 1,5 ± 0,05 mm (0,05 ± 0,001 pol.) SDH de diâmetro
( E) 10 ± 0,1 mm (0,40 ± 0,004 pol.)
(F) 20 ± 0,1 mm (0,80 ± 0,004 pol.)
(G) 30 ± 0,1 mm (1,20 ± 0,004 pol.)
(H) 40 ± 0,1 mm (1,60 ± 0,004 pol.) )
(J) 63 ± 0,1 mm (2,5 ± 0,004 polegadas)
(K) 126 ± 0,1 mm (5,0 ± 0,004 polegadas)
(L) 189 ± 0,1 mm (7,40 ± 0,004 polegadas)
(M) 252 ± 0,1 mm (9,90 ± 0,004 polegadas)
Opção 1: Bloco DAC Cat® de 1,5 mm (0,06 pol.) SDHs a passos de 10 mm (0,40 pol.)
Da superfície para incluir todas as profundidades em todas as faixas de espessura a
serem usadas.
Use as dimensões na Ilustração 4 para fabricar o Bloco Cat® DAC usando aço ASTM
A572 Grau 42/50.
(X) 250 mm (10,0 polegadas)
(Y) 75 mm (3,0 polegadas)
(Z) 40 mm (1,60 polegadas)
(AA) 1,5 ± 0,05 mm (0,06 ± 0,001 polegadas) de diâmetro SDH's
(BB) 18,75 ± 0,1 mm ( 0,7 ± 0,004 polegadas)
(CC) 37,5 ± 0,1 mm (1,5 ± 0,004 polegadas)
(DD) 20 ± 0,1 mm (0,80 ± 0,004 polegadas)
(EE) 230 ± 0,1 mm (9,0 ± 0,004 polegadas)
Opção 2: Blocos Cat® t: Bloqueia o mesmo material e espessura das peças a serem
testadas. SDHs usinados de 1,5 mm (0,06 pol.) Em profundidades de 1 / 4t e 1 / 2t. Os
blocos devem ser suficientes para o caminho de salto completo e largos o suficiente para
que toda a unidade de pesquisa fique na superfície de digitalização.
Use as dimensões na Ilustração 5 para fabricar blocos Cat® t usando aço ASTM A572
Grau 42/50.
Opção 3: IIW Tipo 1 ou 2 blocos
Opção 3: Use a posição SDH de 1,5 mm (0,06 pol.) (A). Um fator de atenuação para a
interpretação da indicação terá que ser usado para compensar a atenuação do feixe de
som à medida que o feixe de som se propaga através do material. Consulte AWS D1.1
ou código ou padrão equivalente para obter mais instruções.
Use as dimensões para fabricar blocos IIW. Use aço ASTM A572 Grau 42/50.
Preparação de amostra
Preparação da superfície
A superfície deve ter contorno permitindo o acoplamento próximo entre a unidade de

busca e a superfície de varredura.
A superfície de inspeção deve estar livre de incrustações soltas, tinta solta, respingos de
solda, sujeira, aspereza excessiva ou outros objetos estranhos que possam interferir na
transmissão da energia sonora da unidade de busca para a peça. Pode ser necessária
limpeza e / ou esmerilhamento.
Procedimento de Teste
Calibração de Equipamento
Além da certificação / qualificação anual do equipamento UT, calibração ou padronização

periódica é necessária para verificar se o equipamento UT está funcionando conforme o
planejado para o uso diário.
Calibração de ângulo de feixe
Calibração: A calibração de distância e sensibilidade deve ser verificada pelo operador

UT.
A recalibração deve ser feita no mínimo a cada 4 horas ou mudança de processo, como
mudança de operador, unidade de busca ou cabo, bateria e unidade de busca de re-
acoplamento.
Verifique o ponto de índice de feixe: (O exemplo a seguir é conduzido em um bloco do

tipo IIW.) Posicione a sonda UT em direção ao raio de 100 mm (4,0 pol.) No bloco de
referência do tipo IIW.
Defina a faixa adequada no instrumento para garantir que o sinal do raio de 100 mm
(4,0 pol.) Seja exibido. Faça a varredura da unidade de pesquisa para frente e para trás
para atingir o pico do sinal de 100 mm (4,0 polegadas) . O ponto na cunha da unidade de
busca alinhado com a linha de referência 0 no bloco de calibração é o índice do feixe /
ponto de entrada (posição (D) na Ilustração 1).
Verifique o ângulo de feixe: Posicione a unidade de pesquisa em direção à janela

Lucite / aberta no bloco de referência do tipo IIW.
Defina a faixa adequada no instrumento para garantir que o sinal do Lucite / janela
aberta seja exibido. Varra a unidade de pesquisa para frente e para trás para obter o
pico do sinal.
O ângulo marcado no bloco de referência em linha com o ponto índice da unidade de

pesquisa é o ângulo real do feixe. A tolerância do ângulo do feixe deve ser de ± 2 °.
Dependendo do ângulo do feixe e do tipo de bloco de referência, outras técnicas
reconhecidas por padrões industriais relacionados podem ser usadas (posição B ou C na
Ilustração 1).
Calibração da distância: para garantir a precisão da localização das descontinuidades

de solda, a distância deve ser calibrada em todo o caminho do som usado durante o
exame específico.
O raio de 100 mm (4,0 pol.) No bloco de referência do tipo IIW é comumente usado para
calibração de distância em aplicações de feixe angular (posição D na Ilustração 1.
Posicione a sonda UT em direção ao raio de 100 mm (4,0 pol.) . Defina a faixa adequada
no instrumento para garantir que a segunda reflexão do raio de 100 mm (4,0 pol.) Possa
ser exibida.
Para obter leituras significativas, outras configurações do instrumento, como ângulo da

ponta de prova, gate e nível de ganho, devem ser adequadamente selecionadas.
Calibração de Sensibilidade
Orifícios perfurados laterais (SDH) de 1,5 mm (0,06 pol. ) Paralelos à superfície de

inspeção e perpendiculares ao caminho do som devem ser usados como o alvo de
calibração para sondas de envio / recebimento. Para sondas duplas de pitch / catch, um
entalhe de fundo plano de 1 mm (0,04 pol.) Deve ser utilizado.
DAC / TCG - DAC (correção de amplitude de distância) ou TCG (ganho corrigido de

tempo):: O sinal do SDH de 1,5 mm (0,06 pol.) Deve ser calibrado para ser 80% FSH
(altura de tela inteira) para o primeiro ponto de uma curva DAC e todos os pontos para o
TCG. DAC e TCG devem ser usados para garantir a mesma sensibilidade de inspeção
em diferentes caminhos de som em toda a faixa.
No mínimo três pontos devem ser usados para estabelecer o DAC / TCG, em toda a
faixa e uma distância total de salto para a espessura do material sendo testado.
Use a opção 1 ou a opção 2 dos blocos de calibração de sensibilidade descritos na
seção "" Blocos de calibração de sensibilidade "".
Exemplo para configuração DAC / TCG para uma junta de solda de 75 mm (3,0 pol.) De
espessura usando cunha de 45 ° usando o Bloco DAC Cat® use 30 mm (1,20 pol.) ,
60 mm (2,40 pol.) E 120 mm (4,8 polegadas) orifícios.
Exemplo de configuração DAC / TCG para uma junta de solda de 16 mm (0,60 pol.)
Usando cunha de 70 ° usando o bloco Cat® t. Use o furo de 1 / 4t, o furo de 3 / 4t e o
furo de 7 / 4t.
Refletor de referência: quando um único refletor de referência de 1,5 mm (0,06 pol.)

(Consulte AWS D1.1) é usado para obter uma indicação de altura de linha de referência
horizontal. O nível máximo de dB usado para obter um sinal de pico de FSH de 80%
deve ser registrado como o nível de ganho de referência.
Um fator de atenuação para a interpretação da indicação terá que ser usado para
compensar a atenuação do feixe de som à medida que o feixe de som se propaga
através do material. Uma Classificação de Indicação deve ser calculada com base na
Aceitação ou Rejeição. Use a opção 3 do bloco de calibração de sensibilidade, posição
A na ilustração 6.
Padrão de digitalização, distância de digitalização

e velocidade de digitalização
(FF) Distância de varredura inferior a 150 mm (6,0 polegadas) por segundo
(GG) Primeira perna
(HH) Segunda perna
(KK) Padrão de varredura
(LL) Avanço de varredura (não deve exceder 75% da largura da unidade de pesquisa)
(MM) Oscilante ângulo ± 15 °
(NN) Unidade de pesquisa
Enviar / receber inspeções da unidade de busca O volume total da solda e HAZ (zona
afetada pelo calor) deve ser examinado de cada lado da solda sempre que possível. O
exame será feito na primeira e na segunda etapa, sempre que possível. A velocidade de
varredura deve ser inferior a 150 mm (6,0 polegadas) por segundo, a menos que o
procedimento de inspeção especifique de forma diferente. Consulte a Ilustração 7.
Para detectar descontinuidades longitudinais, a unidade de busca deve ser oscilada para
a esquerda e direita com um ângulo de aproximadamente ± 15 ° enquanto escaneia
continuamente perpendicularmente ao eixo de solda. O movimento lateral que avança a
unidade de busca não deve exceder 75% da largura da unidade de busca.
Para garantir a cobertura total do volume com inspeções de feixe angular. A distância de
varredura deve cobrir pelo menos 1 caminho de salto completo (primeira e segunda
perna) para trás da linha de centro de solda. Para detectar descontinuidades
transversais, o feixe de som deve ser direcionado em aproximadamente 15 ° paralelo ao
eixo de solda. A unidade de busca deve ser movida ao longo da borda da solda de
ambos os lados e de direções opostas.
Varredura de vigilância inicial
Para varredura inicial, ganho extra (6dB ou 12dB) pode ser necessário para facilitar a
detecção de descontinuidades potenciais. A avaliação da indicação deve ser realizada
com a sensibilidade de referência apropriada.
Ângulo de cunha
Espessura de Solda (1) Alcance (2)
6 mm (0,25 polegada) a 20 mm (0,80 polegada) 70 ° 100-125

20 mm (0,80 polegadas) a 80 mm
70 ° 150–500
(3,15 polegadas)
38 mm (1,5 polegadas) a 80 mm (3,15 polegadas) 45 ° 150–200
Tabela 10
(1)
(2) Vários ângulos de cunha podem ser usados para orientação fora da espessura.
A configuração do intervalo deve ser ajustada de acordo para ter um caminho de salto completo na tela.
Consulte a seção Áreas de inspeção D11 UT abaixo para obter instruções de seleção de
espessura e sonda para cada junta de solda. A Tabela 10 deve ser usada como
referência, se necessário. Ângulos alternados podem ser usados para espessuras
múltiplas se garantido pelo projeto ou preparação da junta.
Aceitar / rejeitar critérios e dimensionamento
(AB) Unidade de pesquisa
(AC) Unidade de pesquisa
(AD) Unidade de pesquisa
(AE) Distância entre (L1) e (L2)
(AF) Amplitude do sinal
(AG) Perfil de amplitude
(AH) Limiar
(AJ) Limite de 50%
(AK) Posição da unidade de busca
(L) Comprimento da indicação acima do limite
(LR) Comprimento da indicação acima do limite de 50%
(L1) Descontinuidade mais longa
(L2) Descontinuidade mais curta
Nota: Descontinuidades adjacentes: quando (AE) é menor que o comprimento mínimo
designado (AE) <(L1) ou um comprimento especificado, as duas descontinuidades
devem ser consideradas contínuas e o comprimento total é (L1) + (AE) + ( L2).
A qualidade da solda interna da subsuperfície atenderá aos requisitos estabelecidos

neste documento. Para determinar os comprimentos rejeitáveis de indicações que
atendem ou excedem os seguintes limites:
1.) Um deslocamento de 0dB deve ser aplicado a qualquer DAC ou TCG. As

indicações que atendem ou excedem esse limite para o comprimento prescrito são
rejeitadas.
2.) Uma classificação de indicação de 0dB para o nível de referência de 0dB deve
ser aplicada. As indicações que atendem ou excedem esta indicação para o
comprimento prescrito são rejeitadas.
Os limites acima são criados a partir de pontos de referência de sensibilidade SDH

de 1,5 mm (0,06 pol.) . Esses pontos são considerados o nível de referência.
Uma indicação que atende ou excede o nível de limite de deslocamento de 0dB
para DAC ou TCG OU uma classificação de indicações de + 0dB para nível de
referência de 0dB continuamente para comprimento agregado de 12 mm (0,5 pol.)
Ou 17 mm (0,67 pol.) É rejeitável.
As indicações intermitentes que não atendem aos critérios, mas os comprimentos

agregados das indicações excedem 17 mm (0,67 polegadas) de comprimento total, são
consideradas rejeitáveis. As indicações abaixo de 5 mm (0,20 pol.) De comprimento não
são normalmente incluídas no comprimento da indicação agregada.
Na determinação do final das indicações rejeitáveis, o método de queda de 6dB deve ser
usado, com a sensibilidade do detector de falha ajustada para o nível de referência
(0dB). Mova a unidade de busca paralela à solda até que a ponta do sinal caia para 50%
da altura do DAC. Marque a solda mesmo com o centro da unidade de pesquisa. Mova a
unidade de busca paralela à solda na direção oposta até que o sinal caia para 50% da
altura do DAC. Marque a solda mesmo com o centro da unidade de pesquisa.
Aceitabilidade de soldas com várias áreas defeituosas. Se o espaço entre duas áreas
defeituosas for menor que o comprimento do maior defeito, a área entre as duas áreas
defeituosas deve ser considerada rejeitável e deve ser marcada para reparo. Consulte a
Ilustração 8.
Áreas de Inspeção D11 UT

Durante a inspeção de campo em serviço: A inspeção UT é recomendada em soldas
no local (1A). Em cada local, tanto uma inspeção de feixe angular convencional de envio
/ recebimento de 45 ° quanto de 70 ° deve ser usada. Esses métodos são descritos a
seguir.
Durante a reconstrução da máquina: UT Inspecione as soldas nos locais (1A), (1B) e

(2). Em cada local, uma inspeção de feixe angular convencional de envio / recebimento
de 45 ° e 70 ° deve ser usada. Esses métodos são descritos em detalhes a seguir.
Juntas (A), (B), (C) e (D) seção transversal da junta com envio / recebimento 45º e 70 °
(A1) 45 °
(B1) 70 °
(C1) Seção do trilho
(D1) Fundição
(AA) 76,00 mm (3,0 polegadas)
(BB) 226,36 mm (8,9 polegadas)
As unidades de busca do transdutor Enviar / Receber em 45 ° e 70 ° devem ser

utilizadas para inspeção. Os transdutores devem ser escaneados em ambas as direções
a partir da linha central da solda, sempre que possível. Siga as seções Padrão de
digitalização, Distância de digitalização e Velocidade de digitalização e Critérios de
aceitação / rejeição e dimensionamento para determinar se as soldas são aceitáveis.
A espessura do instrumento deve ser definida para 75 mm (3 polegadas) de espessura
nominal do trilho. O 70 ° deve ser usado estritamente como uma inspeção de primeira
perna. Como a distância de varredura da borda da solda estará se aproximando de
250 mm (10 polegadas) . A unidade de pesquisa de 45 ° deve ser digitalizada a no
mínimo 150 mm (6 polegadas)de volta da borda da solda para cobertura total do volume
de solda. Consulte a Ilustração 9.
Marca para reparo de solda
Para reparar a solda rejeitada, comprimento de escavação adicional em cada

extremidade da descontinuidade rejeitável é normalmente necessário. A orientação geral
é para marcar um adicional de 25 milímetros (1,0 polegadas) a 50 milímetros
(2,0 polegada) em ambas as extremidades da descontinuidade para assegurar a
remoção adequada de zonas defeituosas. Esta diretriz deve ser seguida sempre que
possível.
Relatório de inspeção final
Após a conclusão das inspeções NDE, o resultado da inspeção deve ser registrado.
Para indicações de VT e MT, é necessária uma imagem geral da área de interesse e
uma imagem de perto com uma escala com uma breve descrição que corresponda aos
locais de soldagem. Para as inspeções UT que são concluídas, preencha o formulário
fornecido na Ilustração 10 ou formulário equivalente.
Localizações de crack
(1A) Juntas de solda de topo frontais
(1B) Juntas de solda de topo frontais inferiores
(2) Juntas de solda de topo traseiras superiores
(3) Face de montagem do eixo de articulação .
(4) Sela da barra equalizadora no raio onde a sela se mistura com os trilhos da estrutura
(5) Suporte frontal e sino do munhão
1. Para reparar fissuras no local (1A), (1B) ou (2), use as Seções associadas ao
reparo de trincas no local (1A).
Nota: É possível reparar fissuras no local (2) sem remover as defensas.
2. Para reparar rachaduras no local (3) até o local (5), consulte a seção Reparo geral
de rachaduras.
3. Mantenha registro de todos os locais de reparo e geometria para uso em intervalos

de inspeção futuros.
Reparo geral de rachaduras

Para um reparo bem-sucedido, remova qualquer rachadura além do ponto de origem.
Use um penetrante de tinta para verificar se há rachaduras. Nenhum acordo deve ser
permitido para a remoção de rachaduras. Determine se a sala de trabalho é suficiente
para reparar a rachadura adequadamente.
Exemplos de locais onde este reparo geral de rachaduras pode ser aplicado incluem a
sela e as orelhas do ripper.
Um reparo adequado da rachadura inclui as seguintes etapas.
1. Arranque a fenda.
2. Moa a superfície goivada para remover o carbono que resta da goivagem do arco
de ar.
3. Prepare uma junta de solda adequada
4. Soldou novamente a junta. Após a passagem de solda inicial, inspecione a solda

quanto a rachaduras. Moa a superfície lisa. Se a trinca percorrer completamente o
material base da estrutura, a trinca deve ser escavada do lado oposto para a nova
solda base. Se a rachadura passar quase através do material de origem da
moldura, a rachadura deve ser escavada do lado oposto. Moa a área ao redor da
goiva para remover qualquer carbono. Solda novamente a rachadura e alisa a
superfície.
5. Peneire com agulha todas as superfícies soldadas.

Reparo de rachadura no local 1A
Vista aproximada do trilho da estrutura RH
Vista aproximada do trilho da estrutura direita (placa lateral externa (10) não mostrada
(C) 495 mm (19,50 pol.)
(11) Trilho superior ou inferior
(12) Placa lateral
interna (13) Placa lateral interna da placa (placa de costeleta de porco )
(14) Centro do pino de proteção do radiador traseiro
Seção AA RH trilho da estrutura (a distância do centro do pino de proteção do radiador traseiro à rachadura
é inferior a 495 mm (19,50 pol.)
(10) Placa lateral externa
(12) Placa lateral interna
(15) Linha central do trator
Seção BB RH do trilho da estrutura (a distância do centro do pino de proteção do radiador traseiro à
rachadura é maior que 495 mm (19,50 pol.)
(10) Placa lateral externa
(12) Placa lateral interna
(13) Placa interna interna
(15) Linha central do trator
1. Determine se há rachaduras no trilho superior ou inferior (11), na placa lateral

externa (10) e / ou na placa lateral interna (12). Usando o procedimento de
inspeção visual, magnética e ultrassônica.
2. Determine a combinação de trincas no local (1A) e use as seções de reparo

recomendadas.
Trilho superior rachado (11)
3. Se o trilho superior ou inferior (11) estiver rachado e NÃO houver rachaduras na

placa lateral externa (10) E NENHUMA rachadura na placa lateral interna (12),
execute as etapas aplicáveis na seção "Reparo de solda do trilho superior ou
inferior" ou " Seção Rails with Multiple Cracks ”.
Trilho superior rachado (11) e placa lateral externa rachada (10)
4. Se o trilho superior ou inferior (11), a placa lateral externa (10) estiverem rachadas
E a placa lateral interna (12) NÃO estiver trincada, execute as etapas aplicáveis
nas seguintes seções: "Reparo de solda do trilho superior ou inferior" ou "Trilhos
seção com múltiplas fissuras ”e“ Reparo da placa lateral externa ”.
Trilho superior rachado (11) e placa lateral interna rachada (12)
Placa lateral externa rachada (10)
5. Se o trilho superior ou inferior (11), a placa lateral externa (10) e a placa lateral
interna (12) estiverem rachadas, execute as etapas aplicáveis nas seguintes
seções: "Reparo de solda do trilho superior ou inferior" ou "Trilhos com múltiplas
rachaduras ”Seção,“ Reparo da placa lateral externa ”e“ Reparo da placa lateral
interna ”.
Reparo de solda no local 1A

Observação: Os reparos na placa lateral interna (12) devem ser feitos APÓS o trilho da
estrutura superior (11) ser reparado e ANTES da placa lateral externa (10) ser reparada.
Determine se o trilho superior (11) tem uma rachadura de profundidade parcial ou total.
(11) Trilho superior
(A) Profundidade de rachadura inferior a 70 mm (2,75 pol.)
(B) 75 mm (2,95 pol.)
Uma trinca em V de profundidade parcial é definida como uma trinca em V menor ou

igual a 70 mm (2,75 pol.) De profundidade medida a partir da superfície externa do trilho
da estrutura.
(11) Trilho superior
(A) Profundidade de fissura superior a 70 mm (2,75 pol.)
(B) 75 mm (2,95 pol.)
Uma rachadura de profundidade total é definida como uma rachadura com mais de
70 mm (2,75 pol.) De profundidade medida a partir da superfície externa do trilho da
estrutura.
Observação: para um reparo em profundidade total, uma janela na placa lateral externa
(10) precisará ser removida. Consulte a janela da placa lateral externa na seção 1A.
Reparo de solda de trilho superior ou inferior com

profundidade parcial no local 1A
Um reparo adequado da rachadura inclui as seguintes etapas:
(A) Perfil goivado
1. Arranque a fenda.
(B) Perfil do solo
(C) Parte inferior do V
2. Prepare a parte inferior de V para a passagem de raiz adequada.
(D) Placas temporárias para guia de escoamento
3. Adicione placas temporárias (D) a cada lado do trilho em um “padrão V” para criar
uma guia “Run-off”. Estenda essas guias de escoamento além das bordas do trilho
longitudinalmente.
(E) passes de solda iniciais
(F) passes de solda adicionais
4. Soldou novamente a junta. Após as passagens de solda iniciais (E), inspecione a

solda quanto a rachaduras. Moa a superfície lisa para remover o carbono. Adicione
passes de solda adicionais (F) até que a ranhura em V seja preenchida. Termine
com um passe de acabamento alto o suficiente para esmerilhar e ficar nivelado
com a superfície superior. Remova as guias “Run-off” e esmerilhe as superfícies
superior e lateral suavemente até o perfil original do trilho.
Reparo de solda do trilho superior ou inferior com

profundidade total no local 1A
Observação: Os reparos no trilho superior ou inferior (11) devem ser feitos ANTES da
placa lateral externa (10) e da placa lateral interna (11) ser reparada.
1. Crie uma janela na placa lateral externa de acordo com as etapas da janela da
placa lateral externa na seção da localização 1A. Use o tamanho de janela
pequeno de 203 mm (8 pol.) Por 203 mm (8 pol.) .
2. Remova o material até penetrar na seção do trilho. Esta remoção de material

permitirá acesso total para a pistola de soldagem.
(A) Perfil goivado
(B) Perfil do solo
3. Moa a superfície goivada para remover qualquer carbono do processo de arco de

ar.
Observação: o uso de cerâmica durante o reparo da solda reduzirá drasticamente a

quantidade de retificação necessária. Se houver cerâmica disponível, use as etapas de
reparo com cerâmica a seguir. Caso contrário, use as etapas de reparo da guia Run-Off
abaixo.
Reparo usando cerâmica

1. Moa a parte de trás da raiz usando um esmeril de esferas de 10 mm (0,40 pol.) .
(G) Cerâmica
(11) Trilho Superior
(13) Pára-choque
(G) Cerâmica
2. Use cerâmica (G) como barreira de solda (no lado interno) e na raiz da solda como
faixa de apoio (não use aço). Ilustração 28 é mostrada usando cerâmica como
barragem de solda. Se for reparar as soldas de topo traseiras com as defensas
instaladas, use cerâmica de solda como barragem de solda no lado externo e na
raiz da solda como faixa de apoio. Consulte a Ilustração 29.
3. Assim que a raiz da solda for preenchida, continue a usar cerâmica no lado interno
até que a solda seja concluída.
4. Esmerilhe as superfícies superior, inferior e ambas as laterais suavemente para

criar a geometria original. Peneire com agulha todas as superfícies soldadas.
5. Para obter instruções sobre como substituir a janela, consulte a Seção Substituição
da placa lateral externa no local 1A
Reparar usando guias de run-off
(C) Placas temporárias para guias de escoamento
1. Adicione placas temporárias (C) a cada lado do trilho em um “padrão V” para criar
uma guia “Run-off”.
(D) Placas temporárias para guias de escoamento
(E) Passes de soldagem adicionais
2. Crie uma abertura na parte inferior da ranhura em V para permitir espaço
adequado para o passe de raiz. Solde a ranhura em V em toda a profundidade,
estendendo-se além das bordas da seção do trilho em abas temporárias de
“passagem”.
(F) Remova a raiz da solda em V
3. No lado oposto da seção do trilho, faça uma goivagem na raiz da solda com
ranhura em V para garantir uma boa penetração / fusão da solda. Solde a área
goivada em toda a profundidade. Remova as guias temporárias “Run-off” e
esmerilhe as superfícies superior, inferior e ambas as laterais suavemente para
criar a geometria original. Peneire com agulha todas as superfícies soldadas.
4. Para obter instruções sobre como substituir a janela, consulte a Seção, Reparo da
placa externa da janela no local 1.
Trilhos com múltiplas rachaduras

Se houver várias rachaduras no trilho, certifique-se de que o pedaço do trilho entre as
rachaduras permaneça na posição original pretendida.
1. Levante o trilho da estrutura frontal da seção que se separou para fechar a lacuna
no trilho.
2. Para prender o trilho da estrutura na posição adequada, solde uma tira em todas
as aberturas de janela na placa interna e na placa externa. Solde as tiras ao longo
do terço superior das aberturas das janelas.
3. O trilho da estrutura pode rachar em vários locais. Geralmente, o trilho só racha em

dois lugares. As rachaduras geralmente estarão localizadas a aproximadamente
80 mm (3,15 polegadas) a 100 mm (3,94 polegadas) uma da outra. Substitua a
parte com falha do trilho da estrutura. Use uma seção 191-1669 . Esta seção tem
aproximadamente 430 mm (16,93 pol.) De comprimento.
4. Uma extremidade do novo trilho deve começar em uma das várias rachaduras
(geralmente perto de um lado da abertura da janela). O trilho deve terminar
próximo à extremidade oposta da abertura da janela. Certifique-se de que haja
espaço adequado disponível para a soldagem para fornecer um reparo satisfatório.
O trilho de substituição será usualmente 300 milímetros (11,81 polegadas) a
360 milímetros (14,17 polegadas) de comprimento. Cada situação determinará a
duração real necessária. As janelas podem ser redimensionadas para acomodar a
soldagem necessária.
Observação: Ao cortar uma janela, NÃO corte o suporte de fundição frontal ou a
placa lateral interna interna.
1. Forneça uma junta de solda em “V” de cima para baixo de cada seção. A junta de
solda deve ser grande o suficiente para obter uma solda completa na parte inferior
da junta. Fornece um mínimo de 5,0 mm (0,20 pol.) Para a abertura da raiz. Instale
as tiras de backup sob a abertura da raiz de 5,0 mm (0,20 pol.) .
2. Solde a junta. Moa a solda nivelada com a parte superior do trilho.
3. Remova as tiras de backup. Faça uma goivagem na nova solda para remover
qualquer defeito.
4. Moa a solda para remover qualquer carbono remanescente da goivagem do arco
de ar. Solde a junta. Moa a solda nivelada com a superfície inferior.
5. Moa todas as soldas nos trilhos e a área ao redor das soldas. Perfuração com
agulha em todas as superfícies soldadas
Reparo da placa lateral interna

Observação: Reparos na placa lateral interna (12) devem ser feitos APÓS o trilho
superior ou inferior da estrutura (11) ser reparado e ANTES da placa lateral externa (10)
ser reparada.
Nota: Use um penetrante de tinta para localizar as rachaduras. Determine se a área de

trabalho é suficiente para reparar adequadamente qualquer rachadura. Para um reparo
bem-sucedido, remova qualquer rachadura além do ponto de origem. Nenhum acordo
deve ser permitido para a remoção de rachaduras.
Para reparar uma rachadura na folha interna, primeiro determine a distância do orifício
do pino de proteção do radiador traseiro à rachadura. Se esta dimensão for inferior a
495 mm (19,50 polegadas) , existem dois reparos possíveis:
Reparo permanente usando cerâmica de solda
Reparo temporário usando tiras de reforço de aço
Se a dimensão for maior que 495 mm (19,50 polegadas) , existem dois reparos
possíveis:
Reparo permanente usando cerâmica de solda
Reparo permanente usando janela cortada. Isso provavelmente requer que o motor
seja removido do chassi. Este método só é vantajoso quando a cerâmica de solda
não está disponível ou quando há trincas múltiplas e complexas na folha interna.
Reparo da placa lateral interna quando a rachadura for inferior a 495 mm

(19,50 pol.) Do orifício do pino de proteção do radiador traseiro
Observação: quando a placa lateral interna não está rachada mais de 495 mm
(19,50 pol.) Do orifício do pino de proteção do radiador traseiro. Isso significa que
a rachadura NÃO está atrás da folha interna interna (12) “Placa de costeleta de
porco”.
1. Arranque a rachadura de dentro da seção da caixa
2. Moa a rachadura para remover o carbono que permanece da goivagem / soldagem

com arco de ar.
3. Prepare uma junta de solda adequada.
4. Coloque a cerâmica de solda no lado do motor da folha lateral interna para colocar
no passe de raiz de dentro da seção da caixa. A cerâmica pode ser deixada ou
removida após a soldagem. Nenhuma moagem é necessária.
5. De dentro da seção da caixa, retifique a solda de passe de raiz adicionada na
Etapa 4 e verifique se há rachaduras.
6. Se nenhuma trinca for encontrada, solde o restante da junta de dentro da seção da

caixa.
7. Moa todas as soldas niveladas.
Observação: essa faixa de backup precisará ser removida na próxima vez que o
mecanismo for removido da máquina.
Um reparo adequado inclui as seguintes etapas.
1. Arranque a rachadura dentro da seção da caixa. Para rachaduras que correm

quase através do material de origem ou por todo o material de origem, faça o
seguinte reparo. Adicione uma tira de apoio ao lado do motor da placa interna até
que o motor possa ser removido e a rachadura possa ser reparada. Consulte a
seção “Instruções finais de reparo” para obter informações sobre como reparar a
trinca. A espessura da tira de apoio deve ser 3,0 milímetros (0,12 polegadas) a
5,0 milímetro (0,20 polegada) . A largura da tira deverão ser 20 milímetros
(0,79 polegadas) a 25 milímetros (0,98 polegada) .
2. Moa a rachadura para remover o carbono que resta da goivagem do arco de ar.
3. Prepare uma junta de solda adequada.
4. Soldou novamente a junta. Após a passagem de solda inicial, inspecione a solda

quanto a rachaduras. Moa a superfície lisa.
6. Instale as tiras de backup atrás das laterais da abertura da janela. A espessura da

tira de apoio deve ser 3,0 milímetros (0,12 polegadas) a 5,0 milímetro
(0,20 polegada) . A largura da tira deverão ser 20 milímetros (0,79 polegadas) a
25 milímetros (0,98 polegada) .
7. Confeccione uma nova placa para a abertura da janela. Use uma parte de uma das
placas 190-2872 . A espessura da placa é de 20 mm (0,79 polegadas) . O material
tem uma resistência ao escoamento de 42.000 psi a 60.000 psi.
8. Coloque um chanfro de 30 graus na borda traseira da nova janela. O chanfro

fornecerá uma ranhura de chanfro de profundidade total. Fornece uma abertura de
raiz de 5,0 mm (0,20 pol.) Para todas as soldas para total profundidade e
penetração da solda.
9. Posicione a nova placa na abertura da janela. Ajuste a placa para obter uma
abertura de raiz de 5,0 mm (0,20 pol.) . Prenda a solda da placa no lugar. Solde
uma ranhura de chanfro de profundidade total nas bordas dianteira e traseira da
placa. Solde uma ranhura em J de profundidade total na parte superior da placa e
na parte inferior da placa. Moa as soldas niveladas. Peneire com agulha todas as
superfícies soldadas.
Observação: esse reparo é apenas temporário. Continue a inspecionar a estrutura
em busca de rachaduras até que o motor possa ser removido.
Para obter instruções sobre o reparo final na placa interna com o motor fora do
chassi, consulte a seção de reparo geral de rachaduras deste documento.
Observação: Quando a placa lateral interna está rachada a mais de 495 mm do

orifício do pino de proteção do radiador traseiro, isso significa que a rachadura
está atrás da folha lateral interna interna (12) “Pork Chop Plate .
Observação: Reparos na placa lateral interna (12) devem ser feitos APÓS o trilho
superior ou inferior da estrutura (11) ser reparado e ANTES da placa lateral externa (10)
ser reparada.
1. Arranque o máximo possível da rachadura de dentro da seção da caixa.
2. Moa o restante da rachadura do lado do motor.
3. Do lado do motor, prepare uma junta de solda adequada. Para a parte da

rachadura que corre sobre a placa de costeleta de porco, prepare a junta para uma
solda de penetração total, usando a placa de costeleta de porco como faixa de
apoio. Para as outras partes da fissura, use cerâmica de solda como faixas de
apoio. Isso minimizará a quantidade de moagem necessária.
4. Soldar no passe de raiz
5. Retifique a solda de passe de raiz adicionada na Etapa 4 e verifique se há

rachaduras.
6. Se nenhuma trinca for encontrada, solde o restante da junta.
7. Moa todas as soldas niveladas.
Nota: Se uma rachadura se propagou a um ponto que não permite que você arrancá-la
com sucesso, corte uma janela no quadro para reparar a rachadura com sucesso. Um
exemplo seria uma placa com várias fissuras. Siga as instruções abaixo.
Janela interna
(1) Corte através da linha central da saliência
(2) 90 mm (3,54 pol.)
(3) 250 mm (9,84 pol.)
(4) 90 mm (3,54 pol.)
(A) Solda
(B) Solda
1. Crie uma janela cortando a placa interna da caixa e da moldura. As bordas

verticais da janela devem ser perpendiculares à parte inferior do quadro principal.
2. Localize a borda dianteira da janela alinhada com a linha central do laço para a
proteção da barriga. A alça para a proteção do ventre está localizada logo atrás do
suporte do motor dianteiro. A borda traseira da abertura deve estar localizada
250 mm (9,84 pol.) Atrás da borda dianteira da janela. Corte a borda dianteira e a
borda traseira da placa lateral. Salve o chefe e o laço para o protetor de barriga.
Essas peças serão reinstaladas.
Nota: Não corte o suporte frontal fundido ou a placa lateral interna interna.
3. Meça perpendicularmente da superfície superior ao trilho da estrutura superior,

aproximadamente 90 mm (3,54 pol.) Em dois locais com espaçamento de
aproximadamente 600 mm (23,6 pol . ) . Desenhe uma linha entre esses dois
pontos. Esta linha marcará a borda superior da janela. Corte a placa lateral nas
marcas. NÃO corte a parte do trilho superior que está na estrutura.
Nota: Use goivagem com arco de ar para os cortes horizontais.
4. Meça perpendicularmente a partir da superfície inferior do trilho da estrutura

inferior, aproximadamente 90 mm (3,54 pol.) Em dois locais com espaçamento de
pontos. Esta linha marcará a borda inferior da janela. Corte a placa lateral nas
marcas. NÃO corte a parte do trilho superior que está na estrutura.
5. Na abertura da janela na parte externa da estrutura, localize a solda que une a

placa interna à placa de apoio. Remova a solda entre os pontos (A) e (B). Veja a
Ilustração 35
6. Depois de remover a janela inicial, remova o restante do material da placa interna

entre a borda frontal da abertura e o suporte fundido. Em seguida, remova o
material restante da placa interna entre a parte superior da janela e a ranhura em J
no trilho superior. Além disso, remova o material restante na parte inferior da janela
entre a janela e a ranhura em J.
Substituição da placa lateral interna

1. Fabrique uma nova placa ou a abertura da janela. Use uma parte de uma das
placas 190-2872 . A espessura da placa é de 20 mm (0,79 polegadas) . O material
tem uma resistência ao escoamento de 42.000 a 60.000 psi.
2. Coloque um chanfro de 30 graus na borda traseira da nova janela. O chanfro

fornecerá uma ranhura de chanfro de profundidade total. Fornece uma abertura de
raiz de 5,0 mm (0,20 pol.) Para todas as soldas para total profundidade e
penetração da solda.
na parte inferior da placa. Moer as soldas niveladas. Peneire todas as soldas com
agulha.
4. A partir da abertura da janela na parte externa da estrutura, solde a placa de

substituição da janela à placa lateral interna interna. Solde apenas entre os pontos
(A) e (B) como mostrado na Ilustração 35.
Janela de placa lateral externa na localização 1A

Se estiver criando uma janela externa para reparar uma rachadura de profundidade total
no trilho, ou se estiver reparando uma rachadura na folha externa que está contida em
uma janela de 203,20 mm (8 pol.) Por 203,20 mm (8 pol.) , Use a instrução Janela
pequena. Se estiver criando uma janela externa para acesso a uma grande rachadura na
folha interna, ou se a rachadura na folha externa não estiver contida em uma janela de
203,20 mm (8 polegadas) por 203,20 mm (8 polegadas) , continue usando a instrução
Janela Grande .
Instruções para janela pequena
(A) 510 mm (20,08 polegadas)
(B) 310 mm (12,20 polegadas)
(C) 90 mm (3,54 polegadas)
(D) 178 mm (7 polegadas)
(E) 203 mm (8 polegadas)
1. Use as dimensões na Ilustração 36 para criar uma janela cortando a placa externa
da caixa e da moldura. A borda dianteira e a borda traseira da janela devem ser
perpendiculares à parte inferior da moldura principal.
2. Use a medida a seguir para localizar a borda frontal da janela. Meça 310 mm
(12,20 pol.) A partir do centro do orifício do pino de proteção do radiador traseiro.
Use a medida a seguir para localizar a borda traseira da janela. Meça 510 mm
(20,08 pol.) A partir do centro do orifício do pino de proteção do radiador traseiro.
3. .Meça para baixo perpendicularmente a partir da superfície superior do trilho da

estrutura superior em aproximadamente 90 mm (3,54 pol.) Em dois locais com
espaçamento de aproximadamente 203 mm (8 pol . ) . Desenhe uma linha entre
esses dois pontos. Esta linha marcará a borda superior da janela. Corte a placa
lateral nas marcas. NÃO corte a parte do trilho superior que está na estrutura.
4. Meça perpendicularmente a partir da borda traseira da janela, aproximadamente

178 mm (7 polegadas) . Desenhe uma linha entre este ponto e uma linha
perpendicular para baixo a partir da borda da janela frontal. Esta linha marcará a
borda inferior da janela. Corte a placa lateral na marca. NÃO corte a parte do trilho
superior que está na estrutura.
(A1) Material restante da placa lateral
(B1) Parte superior da janela que foi cortada na placa lateral
5. Depois de remover a janela inicial, remova o material restante da placa lateral (A1)
entre a parte superior da janela e a ranhura em J no trilho superior. Remova o
material da placa lateral restante entre a parte inferior da janela e a ranhura em J
no trilho inferior. Veja a Ilustração 37.
Detalhes do trilho superior e inferior
(F) 176 ± 1,5 mm (6,93 ± 0,060 pol.)
(G) 76 ± 0,8 mm (2,99 ± 0,03 pol.)
(H) R 5 Máx
(J) R 5 Máx
(K) R 3 Máx
( L) 18 ± 0,8 mm (0,708 ± 0,03 pol.)
(M) 18 ± 0,8 mm (0,708 ± 0,03 pol.)
(P) 5º Máx.
(Q) 54 ± 1,0 mm (2,13 ± 0,03937 pol.)
(R) 20º
6. Moa a solda de ranhura em J na parte superior e na parte inferior da janela. A

ilustração 38 mostra os detalhes dos trilhos superior e inferior.
7. Inspecione o trilho da estrutura superior, o trilho da estrutura inferior e a placa

interna da seção da caixa quanto a rachaduras visíveis. Use a inspeção de
partículas magnéticas para procurar rachaduras perto do local (X), conforme
mostrado na Ilustração 39.
8. A ponta do pé retifica as extremidades das soldas nos locais (X) e (Y) mostrados
na Ilustração 39 com uma broca esférica de 10 mm (0,39 pol.) .
9. A ilustração 40 é um exemplo da geometria de solda após a retificação do dedo do

pé ter sido concluída no local (X).
10. Se forem encontradas rachaduras em qualquer um dos trilhos da estrutura, siga as

Seções apropriadas para o Local 1.
Instruções para janelas grandes
Janela de inspeção
(A) Colocação da janela
(B) 90 mm (3,54 polegadas) (topo da abertura até o topo do trilho)
(C) 400 mm (15,75 polegadas)
(D) 60 mm (2,36 polegadas)
(E) Juntas de solda
(F) 90 mm (3,54 polegadas)
1. Use as dimensões na Ilustração 41 para criar uma janela cortando a placa externa
da caixa e da moldura. Corte uma janela na placa em ambos os lados da máquina.
A borda dianteira e a borda traseira da janela devem ser perpendiculares à parte
inferior da moldura principal.
2. Use a medida a seguir para localizar a borda frontal da janela. Meça 60 mm

(2,36 pol.) Na parte traseira da linha central para o orifício de montagem mais à
frente para a proteção lateral do motor. Use a medida a seguir para localizar a
borda traseira da janela. Meça 400 mm (15,75 pol.) Para trás a partir da borda
dianteira da janela.
3. Meça perpendicularmente a partir da superfície superior do trilho da estrutura

superior, aproximadamente 90 mm (3,54 polegadas) em dois locais com
espaçamento de aproximadamente 600 mm (23,6 polegadas) . Desenhe uma linha
entre esses dois pontos. Esta linha marcará a borda superior da janela. Corte a
placa lateral nas marcas. NÃO corte a parte do trilho superior que está na
estrutura.
4. Meça perpendicularmente a partir da superfície inferior do trilho da estrutura
inferior, aproximadamente 90 mm (3,54 pol.) Em dois locais com espaçamento de
pontos. Esta linha marcará a borda inferior da janela. Corte a placa lateral na
marca. NÃO corte a parte do trilho superior que está na estrutura.
(A1) Material restante da placa lateral
(B1) Parte superior da janela que foi cortada na placa lateral
5. Depois de remover a janela inicial, remova o material restante da placa lateral (A1)
entre a parte superior da janela e a ranhura em J no trilho superior. Remova o
material da placa lateral restante entre a parte inferior da janela e a ranhura em J
no trilho inferior. Veja a Ilustração 42.
Detalhes do trilho superior e inferior
(F) 176 ± 1,5 mm (6,93 ± 0,060 pol.)
(G) 76 ± 0,8 mm (2,99 ± 0,03 pol.)
(H) R 5 Máx
(J) R 5 Máx
(K) R 3 Máx
( L) 18 ± 0,8 mm (0,708 ± 0,03 pol.)
(M) 18 ± 0,8 mm (0,708 ± 0,03 pol.)
(P) 5º Máx.
(Q) 54 ± 1,0 mm (2,13 ± 0,03937 pol.)
(R) 20º
6. Moa a solda de ranhura em J na parte superior e na parte inferior da janela. A

ilustração 43 mostra os detalhes dos trilhos superior e inferior.
7. Inspecione o trilho da estrutura superior, o trilho da estrutura inferior e a placa

interna da seção da caixa quanto a rachaduras visíveis. Use a inspeção de
partícula magnética para procurar rachaduras perto do local (X), como mostrado na
Ilustração 44.
8. Esmerilhe as extremidades das soldas nos locais (X) e (Y) mostrados na Ilustração
44 com uma broca esférica de 10 mm (0,39 pol.) .
9. Se forem encontradas rachaduras em qualquer um dos trilhos da estrutura, siga as

Seções apropriadas para o Local 1.
10. Ilustração 45 é um exemplo da geometria de solda após a retificação do dedo do

pé ter sido concluída no local (X).
Substituição da placa lateral externa no local 1A

1. Confeccione uma nova placa para a abertura da janela do lado de fora da moldura.
Use uma parte de uma das placas 190-2872 . A espessura da placa é de 20 mm
(0,79 polegadas) . O material tem uma resistência ao escoamento de 42.000 a
60.000 psi.
2. Coloque um chanfro de 30 graus na borda frontal da nova janela e na borda

traseira da nova janela. O chanfro fornecerá uma ranhura de chanfro de
profundidade total. Fornece uma abertura de raiz de 5,0 mm (0,20 pol.) Para todas
as soldas para total profundidade e penetração da solda.
na parte inferior da placa. Moa as soldas niveladas. Perfuração de agulha em todas
as soldas
PPI-0008041B
2021/02/08
12: 44: 48-03: 00
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Esta Instrução Especial fornece as informações necessárias para reparar rachaduras na

Não tente montar esta máquina antes de ler e entender as

Procedimentos de montagem inadequados podem resultar em

A partida acidental do motor pode causar ferimentos ou morte

Para evitar a partida acidental do motor, desconecte o cabo da

Coloque uma etiqueta de Não operar no local da chave Iniciar /

Lesões pessoais podem resultar de corte com chama ou

O efeito dos gases da tinta queimada é um perigo para a pessoa

Não corte à chama ou solde em áreas pintadas.

A soldagem pode causar fumaça, queimar a pele e produzir

Mantenha sua cabeça longe da fumaça. Use ventilação,

Proteja-se e aos outros; leia e entenda este aviso. Os fumos e

Leia e compreenda as instruções do fabricante e as práticas de

Consulte "American National Standard Z49.1, Safety in Welding

American Welding Society

Consulte "OSHA Safety and Health Standards, 29 CFR 1910",

Departamento do Trabalho dos

Consulte a Publicação Especial, NENG2500, "Catálogo de

Descarte todos os fluidos de acordo com os regulamentos e

Ferimentos pessoais ou morte podem resultar de levantamento

Quando uma talha ou macaco for usado para levantar qualquer

Pesos aproximados dos componentes são mostrados. Limpe

As peças listadas na Tabela 2 podem ser necessárias se o trilho da estrutura estiver

Especificações e qualificações de soldagem

Proteja-se e aos outros; leia e entenda este aviso. Os fumos e

Leia e compreenda as instruções do fabricante e as práticas de

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1. Desligue o motor. Coloque a chave de partida na posição OFF.

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