1.1.

-DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA DE VAPOR

La planta de vapor instalada en el Laboratorio de ingeniería Térmica de la

Escuela Superior de ingeniería Mecánica y Eléctrica, Unidad Profesional
Culhuacan, se compone de varios equipos, accesorios, instrumentos y controles;
los cuales le daremos el nombre de UNIDADES.

UNIDADES DE LA PLANTA DE VAPOR

Unidad 1.- Planta de tratamiento de agua.

Unidad 2.- Tanque receptor
Unidad 3.- Calorímetro combinado para vapor
Unidad 4.- Caldera de vapor experimental auto contenida de 20 HP.
Unidad 5.- Instrumentación para la caldera
Unidad 6.- Tanques: para combustible y para agua o condensado
Unidad 7.- Instrumentación para sobrecalentador
Unidad 8.- Sobrecalentador automático
Unidad 9.- Turbina de vapor experimental de impulso sencillo de 5KW.
Unidad 10.- Torre de enfriamiento.

La finalidad de la planta de vapor en general es la de poderse usar la Unidad 9

o turbina de vapor.
La turbina de vapor como su nombre lo dice necesita el elemento principal que
es él
Vapor el que se genera en la caldera o unidad 4.
Caldera: Transformador de energía térmica capas de transferir de forman
conveniente, el calor producido por una combustión, o generado por otro
fenómeno Químico ó Físico, a un fluido (generalmente agua) destinado a su vez,
a ceder la energía recibida bajo forman térmica o mecánica, de diversos modos
y para múltiples empleos. Para generar vapor se necesita dos cosas,

Combustión y agua.
La combustión es la oxidación rápida de un material (combustible) que
desprende calor. El combustible puede ser sólido, líquido o gas y la cantidad de
calor liberado se expresan normalmente en BTU (British Thermal Units ) o
calorías. Un BTU representa aquella cantidad de calor necesario para que una
libra de agua aumente 1°F de 60°F a 61°F.
El agua se necesita para cambiar el estado liquido a gaseoso requiere cumplir
ciertas condiciones las cuales explicaremos.
La descripción del diagrama de flujo de la planta de vapor es el tema del
cual nos ocupamos
a continuación

Para facilitar el entendimiento de los cambios que sufre el agua desde que se
suministra en su fase natural hasta que regresa al principio del diagrama se ha
numerado en 15 partes dicho diagrama.
El agua en su estado físico más común se obtiene de diversas fuentes, entre
las que destacan como las más usuales: Lagos, Ríos, Manantiales y
Excavaciones para extraerla del subsuelo (pozos.
El agua que procede de estas fuentes, por estar en contacto con la formación
geológica, del terreno por el que pasa, lleva disueltas o en suspensión
Substancias orgánicas e inorgánicas (de origen mineral tales como: la sílice,
sales de hierro, calcio, magnesio, sodio, etc..
En nuestro caso, el agua que va a ser utilizada para producir vapor, requiere ser
tratada para que reúna ciertos requisitos indispensables para este fin, los cuales
son:

1.- No tener Dureza.

2.- No tener Oxigeno disuelto, ni gases corrosivos.
3.- Ser de una Alcalinidad P.H. adecuada
4.- No tener Sólidos en suspensión
5.- Controlar los sólidos disueltos para que no excedan de 6000 partes por
millón.

Analicemos cada uno, de estos puntos para conocer su importancia.

1.- DUREZA

Se le da el nombre de aguas Duras a aquellas que contienen, disueltas o en

suspensión, sales de calcio y magnesio.

La cantidad existente de estas sales en el agua determina su grado de dureza,

la cual, se mide en granos por galón (GPG) o partes por millón (p.p.m.), que es
una unidad de medición que equivale a miligramos por litro de agua o gramo por
metro cúbico, (Un grano por galón equivale a 17.1 p.p.m.).

Por que es importante eliminar la dureza del agua.

Al utilizar aguas para producir vapor propiciamos el desprendimiento o

precipitación de dichas sales, ocasionando lo que se conoce, comúnmente como
"INCRUSTACION", lo que puede definirse como él deposito de sales minerales
que se adhieren fuertemente a las superficies metálicas.
Al irse formando capas adheribles a la pared interna de la unidad de
calentamiento (sean de tubos o de deposito), se reduce el diámetro del mismo y
en casos extremos se produce la obstrucción total.

La incrustación actúa como aislante térmico, es decir, impide la transferencia de

calor de los gases de combustión hacia el agua que fluye dentro de la unidad, y
en consecuencia hay un sobrecalentamiento de la misma unidad

Como se evita la Incrustación

Para producir vapor sin riesgo de incrustación en la caldera, es necesario

eliminar la dureza del agua, en otras palabras, eliminar las sales incrustantes,
principalmente de Calcio y Magnesio.
La fonda en que se elimina la dureza del agua y que quizá sea el método más
común, es por intercambio Iónico, al cual se le da el nombre de Suavizador de
Agua el cual se describirá en la Planta de tratamiento de agua.

2) OXIGENO DISUELTO y GASES CORROSIVOS.

Para evitar la corrosión, el agua de alimentación, debe de estar libre de oxigeno.

La corrosión podemos definirla como el desgaste prematuro del metal.
El oxigeno disuelto puede eliminarse a través del uso de re activos químicos,
precalentamiento de tanque de condesados deareadores mecánicos.
El método de precalentamiento, consiste en precalentar el agua en el tanque de
condensados, recomendando mantener una temperatura de 85 a 88 o C, para
eliminar al máximo posible, gases Corrosivos como el oxígeno y el bióxido de
carbono.

Él oxigeno disuelto que queda en el agua del tanque de condensados después

del precalentamiento, se elimina por medio de Compuesto Químico así,
logramos no tener oxigeno disuelto que es altamente corrosivo.

Para calentar el agua en el tanque de condensados, nos servimos de la

temperatura que trae consigo el retorno de condensados del servicio.
3) Alcalinidad (PH)

La alcalinidad es una propiedad, cuya medida es el PH (potencial de hidrogeno),

que sirve para determinar su grado de acidez o alcalinidad del agua.
El agua por naturaleza tiende a ser de carácter ácido, debido a gases y
minerales que contiene disueltos.

Por esta razón al estar en "contacto con algunos metales los corroe,
adelgazando uniformemente 188 paredes del tubo ó unidad de calentamiento
hasta hacerles perforaciones y destruirlos por completo.

Para evitar que esto suceda con el tubo ó la unidad de calentamiento, es muy
importante elevar el ph del agua hasta hacerla alcalina y así, eliminar los riesgos
de corrosión ácida en la caldera.

El PH adecuado para evitar daños en la caldera, es de 10 a 11.5. El incremento

de la alcalinidad del agua se logra por medio de un TRATAMIENTO Químico.

4) SÓLIDOS EN SUSPENClON

Este punto no requiere de grandes aclaraciones, ya que es fácilmente

comprensible. Sí el agua
lleva sólidos en suspensión, al convertirse en vapor, los sólidos se quedarían en
la unidad de calentamiento ocasionando obstrucciones y taponamiento de ésta.
Los sólidos en suspensión se eliminan del agua de alimentación de la caldera y
de la planta de tratamiento de agua. con filtros que deben incluirse en la
instalación de la misma y, con un adecuado y oportuno mantenimiento del
equipo Suavizador, que esta en dicha PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

5) SÓLIDOS DISUELTOS (NO DEBEN EXCEDER DE 6.000 PARTES POR

MILLON).

Los sólidos disueltos pueden provocar obstrucción en la unidad de

calentamiento, ya que con el precalentamiento en el tanque de condensados ó
en la unidad de calentamiento se precipitan.
Estos sólidos se controlan drenando diario 1/4 parte, del volumen de agua que
contiene el tanque de condensados y, con el drene total del mismo tanque cada
fin de semana (en caso de que se utilice diario).

Drenando o purgando la caldera periódicamente como 10 marcan las purgas del

mantenimiento preventivo de la misma drenara de la caldera, una cierta cantidad
de estos sólidos enviándolos al drenaje, a través del tanque
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA DE VAPOR.

1. Planta de Tratamiento de Agua.

2. Tanque de Condensados.

3. Bomba Centrifuga de Agua de Alimentación de la Caldera.

4. Caldera.

5. Tanque Receptor.

6. Calorímetros Combinados Para Vapor.

7. Sobrecalentador Automático.

8. Turbina de Vapor.

9. Condensador.

10. Bomba de Extracción de Vació.

11. Tanque de Medición de Condensados.

12. Bomba de Condensado.

13. Bomba de Circulación de Agua de Enfriamiento (del condensador).

14. Circuito Condensador.

15. Torre de Enfriamiento (del circuito condensador).

1.- PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA:

La planta de tratamiento de agua se compone de los sig:

I). Suavizador, ll). Dosificador
I). Suavizador esta compuesto por:

A). TANQUE DE RESINA: Es un tanque cilíndrico que contiene, una resina

Catiónica o Zeolita, cuya función es suavizar el agua intercambiando los Iones
de sodio que contiene la resina, por los Iones de Calcio y Magnesio que
contiene el agua, los cuales forman la dureza.
La resina está depositada, sobre 1m lecho de grava que le sirve de soporte y a
la vez, filtra el agua que sale del mismo tanque.

B). TANQUE DE SALMUERA: Es donde se prepara una solución saturada de

agua con sal, a la que se da el nombre de " SALMUERA" y que nos sirve, para
Regenerar la resina, cuando esta se encuentra agotada

C). VALVULA MULTIPLE: Podemos definirla como el control central del

suavizador, (es eléctrica y cuenta con un programador y fechador), cuenta con 3
posiciones que son: l. RETROLAVADO, 2. REGENERADO y ENJUAGE, 3.
SERVICIO. Además posee un eyector de salmuera.

II). Dosificador.
Unidad de dosificación para el tratamiento del agua. Cuando se enciende la
bomba de dosificación (esto ocurre cuando enciende automática mente la
bomba de alimentación, de la caldera No 3. funcionara en forma continua hasta
que se desconecte nuevamente.(se apague la bomba de alimentación No 3) .

Para tener la velocidad o cantidad correcta de dosificación para el agua de

alimentación, deben conocerse los siguientes factores para determinar el tiempo
correcto de funcionamiento:
1).- Aditivos por utilizarse.
2).- Nivel de tratamiento por volumen unitario del agua de alimentación.
3).- La velocidad de salida de la bomba de dosificación.
4).- La cantidad de agua que se va a tratar.
El diagrama de Flujo empieza, en un filtro a donde llega el agua de suministro al
laboratorio, (la cual estará en su estado natural como dura etc.) después
pasando por dos tuberías y dos válvulas llega al suavizador el cual tiene la
válvula de alimentación y otra de salida, después de la válvula de salida cuenta
con un medidor parara saber cuanta agua suave se manda al tanque, y entre las
dos una válvula de by-pass, de allí pasa al tanque de condensados.

2.- TANQUE DE CONDENSADOS.

En la línea de alimentación del tanque de condensados, tenemos una válvula de

retención y un flotador, el agua que contiene el tanque de condensados deberá
de estar en las condiciones de usarse en la caldera" (sin dureza, aditivo para
subir el PH, temperatura adecuada para eliminar excedentes de oxigeno, sin
sólidos en suspensión etc. ) y que además tenga la capacidad de agua que
requiera la unidad de calentamiento de la caldera, también debe de tener
espacio suficiente para poder recibir el condensado que venga del condensador
de la turbina.
En el tanque de condensados tendremos el agua lista para producir vapor, el
tanque cuenta con un drené para poder purgar al mismo, el tanque también
cuenta con un indicador de nivel, para saber la cantidad de agua con la que
cuenta este, a la descarga del tanque, en la línea contamos con un termopar,
para sensar la temperatura del agua de alimentación de la caldera, una válvula
de retención, y un medidor de flujo, para saber cuanta agua ( o condensado ), se
manda a través de la bomba a la caldera.

3.- BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LA CALDERA.

De la línea de descarga del tanque de condensados llega el agua a la bomba.

La bomba deberá de tener ciertas características, la presión de trabajo de esta
deberá ser mayor que la presión máxima de la caldera para que el agua pueda
entrar, en la línea de descarga de la bomba hacia la caldera encontramos, una
válvula de alivio para proteger a la misma en caso De obstrucción en esta
(línea), también encontramos dos válvulas chek de retención para evitar un
contra flujo, ocasionado por la presión de la caldera, tiene también una válvula
de paso o de admisión para la caldera (control de flujo),antes de la entrada del
condensado o agua a la misma.

4.- CALDERA.

Aquí se realiza la transformación del agua en vapor. Este proceso se lleva a

cabo suministrando calor al agua producto de la combustión. Esta caldera no es,
ni de tubos de agua, ni de humo, se le conoce como Caldera Chaquetera, ya
que está construida de un cilindro exterior dentro del cual se encuentra un
cilindro de menor diámetro. En el cilindro de menor diámetro se realiza la
combustión (cámara de combustión). El agua se encuentra entre la pared
externa del cilindro interior y la pared interna del cilindro exterior, (unidad de
calentamiento).
La caldera cuenta con sistemas de controles, sistemas de seguridad, sensores,
e instrumentos de medición para que su manejo sea fácil y seguro.

Sistemas de control: interruptor de presión. Esta calibrado para que encienda

y apague la caldera intermitentemente a una presión de 8 a 10 bar. Sensores
de nivel máximo y mínimo de agua que son los que se encargan de encender y
apagar la bomba de alimentación, control de combustión que es el que se
encarga que la combustión se lleve a cabo en las mejores condiciones y en
forma automática.
Sistemas de seguridad: fotocelda sirve para detectar la presencia de la flama
en el quemador y apagara este al no detectarla, sensores de bajo nivel de
agua se encuentran en la unidad de calentamiento y en la columna de agua, y al
detectar una baja apagaran el quemador, válvulas de seguridad de la caldera
la protegerán para que no llegue a una presión máxima a la que esta calibrada
esta válvula, la sobrepresión será elimina por estas a la atmósfera, válvula de
fuego de la línea de combustible. Nos corta el suministro de combustible en
caso de que pase algún siniestro. relevadores de sobrecarga. Protegen los
motores del quemador y de la bomba, arrancadores magnéticos

Instrumentos de medición: Contador de Combustible nos es útil para saber la

cantidad exacta de combustible que quemamos. Termómetro Multipunto nos
registra la temperatura de la atmósfera, 2. El agua de alimentación, 3. El
combustible, 4. El Vapor y 5. El humo. Manómetros. De tubo inclinado para el
humo y de bourdon para la presión del Vapor en la unidad de calentamiento,
Indicador de CO2 para medir el % de CO2 que contienen los gases de escape.
Cristal o Nivel nos muestra la cantidad de agua que ay en la unidad de
calentamiento.

El Agua dentro de la unidad de calentamiento recibe en fondo envolvente los

gases de combustión es aquí donde ocurre la transformación rápida del agua en
vapor. el cual asciende a la parte superior elevando la presión, de aquí el vapor
sale por la válvula de descarga hacia su punto de utilización.
La capacidad nominal en agua de la unidad de calentamiento es de 298
Litros.

Flujo Aire Combustible.

El Combustible almacenado en el tanque de abastecimiento entra al sistema

pasando por filtro de combustible y la válvula de seguridad de la línea de
combustible, llega a la bomba de combustible, que es del tipo de
desplazamiento positivo y esta interconectada con el ventilador, y es el motor de
este el que impulsa a la bomba. El combustible es enviado a Presión por la
bomba hacia la boquilla del quemador a través de la válvula solenoide de cierre
y el medidor de combustible.
Al oprimir el botón de arranque, se pone funcionar el motor del ventilador y
bomba de combustible, se activan los controles eléctricos que abrirán la válvula
solenoide para permitir el paso del combustible al quemador para iniciar la
combustión.

Como enciende el quemador.

El Aire enviado a alta velocidad hacia el quemador se mezcla con el combustible

que atomizan las boquillas del mismo, la mezcla aire combustible es inflamada
por medio de un arco eléctrico (chispa) de alta potencia, enviado por el
transformador de alto voltaje.

La presencia de la flama es detectada por una celda fotoeléctrica, localizada en

la base del quemador, esta fotocelda mantiene cerrado un circuito eléctrico
durante 15 segundos, mientras detecta a la flama, de no ser así abre el circuito y
se suspende el paso de combustible al quemador, apagando el motor del
ventilador y la bomba.

El consumo nominal de diese) de la caldera es de 25.60 Litros por hora.

EL VAPOR ACUMULADO EN LA PARTE SUPERIOR DE LA UNIDAD DE

CALENTAMIENTO ESTA LISTO PARA Utilizarse EN LOS PUNTOS DONDE
SE REQUIERA.

El manómetro diferencial tipo bourdon, nos indicara la presión de salida, el

censor de temperatura de la salida del vapor nos indicara a que
temperatura sale, al abrir la válvula principal de descarga el vapor circulara
por la tubería de la llnea de vapor hasta el final de esta donde se
encuentra, la trampa de vapor. que sirve para drenar el condensado que se
acumula en la línea de vapor tanto en la puesta en marcha de la planta
como durante la corrida (o practica).
Cuando se abra la válvula principal de descarga de vapor; se debe hacer
muy despacio, para que de tiempo de que se precaliente la línea de vapor y
no provocar, alguna fractura en los sellos o tubería. Una vez que se ha
precalentado dicha tubería, el vapor esta listo para utilizarse.
El vapor será un vapor saturado o húmedo, con una temperatura
aproximada de 180 o C, y de 8 a 10 Bar de presión.

Antes de continuar con los equipos donde se usa el vapor, deberemos de

explicar, otros de los accesorios de la caldera que son los siguientes.
5.- TANQUE RECEPTOR.

Tanque receptor o de alivio; es un tanque hermético con una salida lateral de

descarga de agua, y una salida superior de venteo, una entrada la cual esta
conectada a un serpentín sumergido en agua para separar el agua o
condensado del vapor y aliviar la presión del mismo, al separarse la presión del
vapor sale por él vente o y el agua o condensado sale por la descarga del
tanque, en la parte inferior tiene una válvula para purga del tanque.

En este tanque se reciben las descargas o purgas de agua o condensado, que

contengan vapor, que tengan que tirarse al drenaje, pero que antes se les tiene
que aliviar de la presión del vapor que viene mezclado con ellas lo cual seria
muy riesgoso, de tirarlas al drenaje, ya que podría causar fracturas en el mismo
y salidas de presión en lugares inconvenientes, provocando accidentes.
Recibe descargas y purgas de:
De la unidad de calentamiento de la caldera.
De las líneas de purga de la columna de agua y de nivel de la caldera.
De la purga del serpentín del sobrecalentador.
Del vapor que viene del gratificador, (de los calorímetros.
Las cuatro líneas están interconectadas en una sola que es la que entra al
serpentín del tanque.
Este accesorio de la caldera, es necesario para el buen funcionamiento de la
misma.

6.- CALORIMETROS COMBINADOS PARA VAPOR.

Son dos calorímetros, y un graficador, para vapor, los calorímetros se utilizan

para saber la calidad del vapor que genera la caldera.

El calorímetro o combinado se compone de: 1. calorímetro separador, y 2. de

estrangulación.

El graficador por la acción del vapor trazara en papel graficador los cambios de
presión y demás del vapor.

Los dos calorímetros, al igual que el graficador, están conectados a la línea de

salida del vapor, inmediatamente después de la válvula principal de descarga de
la caldera, cada uno de estos tiene su propia línea de alimentación de vapor, y
su válvula de paso o cierre.
En el calorímetro de separación, se separara el condensado o humedad, por
choque contra una placa, continuando el flujo de vapor hacia el de
estrangulación, y el condensado sé ira alojándose esta al fondo del cilindro de
separación, siendo visible la cantidad de condensado, en el cristal de nivel del
mismo.

El calorímetro de estrangulación recibe el vapor desprovisto de humedad, y en el

estrangulador que esta a la entrada del mismo, el vapor sufre una
estrangulación, teniendo una perdida de presión y de temperatura con respecto
a la entrada, posteriormente, pasara a un condensador, enfriado por un flujo de
agua fría, este condensado se acumulara en un baso de precipitados para
determinar la cantidad de vapor condensado.

El calorímetro tiene instrumentos de medición, manómetro o tipo bordón a la

entrada, termómetro multipunto para antes y después de la estrangulación, y
manómetro diferencial de columna de mercurio para el mismo.

El tanque receptor lo mismo que los calorímetros se utilizan específicamente

para la caldera por lo que se consideran así como los accesorios 1,2 y 3
necesarios para el funcionamiento de la caldera y la generación del vapor.

7. - SOBRECALENTADOR AUTOMATICO

Sobrecalentador: es un calentador automático con un quemador de tiro forzado,

el cual quema diesel y se utiliza para sobrecalentar, el vapor saturado húmedo,
a unos 180 o C que viene proveniente de la caldera, por la línea de vapor de
paso hacia la turbina de vapor, elevándole su temperatura a unos 230°C, sin
elevar su presión, teniendo un vapor seco o recalentado, que es como lo
necesita la turbina para su buen funcionamiento, y evitar incrustaciones o
tapaduras en los alabes o toberas.

El vapor a la salida de la válvula principal de vapor, se dirigirá por la Línea de

vapor hacia la turbina, y el sobrecalentador de vapor tiene una válvula de
admisión, otra de descarga y una más de by-pass, sobre la línea de vapor.

Recalentado o seco, su funcionamiento es automático y encenderá y apagara

dependiendo de el gasto de vapor que haga la turbina y a como se le programe,
tiene también una válvula de purga del serpentín, para drenar el condensado
que se acumula en el, y una válvula de alivio a la salida de la línea antes de la
válvula de descarga.

Cuenta con la instrumentación: termómetro multipunto, que sensa la

temperatura de entrada del vapor (húmedo), temperatura de salida del vapor
(seco)" temperatura de los gases de combustión, temperatura de la superficie
metálica del serpentín, controles de encendido y apagado del quemador por
temperatura y presión y termostato para proteger el serpentín de un
sobrecalentamiento en la superficie metálica de este.

El vapor (seco), a la salida del sobrecalentador, continuara sobre la línea de

vapor hacia la turbina pero pasando antes por las siguientes válvulas, en la parte
superior tiene una válvula de venteo para en un momento dado poder
despresurizar la caldera o gastar el vapor de la misma esta válvula no es
automática sino manual, el vapor continua hasta el final de esta, el condensado
que se acumule en la línea se drenara, automáticamente por la trampa de vapor,
la línea tiene una T, que es por donde continua el flujo del vapor, teniendo una
válvula de paso, enseguida un reductor de presión que se encarga de mantener
la presión a menos de 8 Bar, en la línea, tiene una válvula de seguridad para en
el caso de que la presión del vapor que viene sobre la línea exceda de los 8 Bar
se disparara eliminando el excedente de vapor a la atmósfera, tiene sobre la
línea también un manómetro tipo bourdon, para registrar la presión antes de
llegar a la válvula principal de admisión a la turbina.

8.- TURBINA DE VAPOR

El vapor llega a la válvula principal de admisión a la turbina, y antes de entrar a

ella tiene que pasar por las siguientes válvulas) é instrumentos: comienza con
una T de donde sale una línea con una válvula para los sellos de góndola de la
turbina, esta línea tiene también dos válvulas de control de flujo) para restringir
la presión del vapor que se manda a los sellos de glándula, Y que no deberá ser
mayor que la de la válvula de alivio que se encuentra sobre la línea, y la cual
esta calibrada con la otra válvula (de alivio) que se encuentra sobre la carcaza
de la turbina; la línea tiene un térmopzo para registrar la presión (manómetro
N04 P-4) que no deberá de ser mayor a la que tiene en su interior la turbina
cuando esta trabajando) después de la T el flujo pasa a través de la válvula
piloto. que sirve para serrar el flujo de vapor hacia la turbina, en caso de que
alguna de las toberas se encontrara abierta, y así evitar que ésta comience a
girar antes que este precalentada y apagada, esta válvula esta conectada con el
gobernador) y tiene una palanca de desplazamiento horizontal de seguridad la
cual debe de estar embragada, (para que funcione el gobernador) tiene dos
térmoposos uno para registrar la temperatura del vapor a la entrada de la línea,
(térmopar No7 T7) y otro para registrar la presión del vapor) (manómetro No2 P-
2) el vapor continua en la línea y llega a la válvula del gobernador) el cual su
función es controlar la presión del vapor que entra a la turbina, se abre y se
cierra dependiendo de las R.P.M) con la que gire la turbina, y a la cual este
calibrada, (que en este caso es de 50 RP.M» y así evitar que esta se
desbloquee) en la parte inferior de esta válvula, tiene una línea de purga (con su
válvula) para drenarla , y evitar que le entre condensado a la turbina, también
para precalentar la válvula piloto del gobernador) la línea cuenta también con
dos térmoposos) uno para la temperatura y después de pasar por la válvula
gobernadora, (el termopar No6 T-6) y otro para la presión (manómetro No1 P-l)
de allí el vapor entra en la carcaza de la turbina
El fluido (vapor sobrecalentado), que recorre el interior de la turbina experimenta
una continua expansión, ya que esto se eleva tanto en el estator como en los
rotores. Los alabes móviles del rotor están diseñados para utilizar la energía
cinética del vapor que sale de los alabes estacionarios-el estator.

El flujo a través de los impulsores con el fin de dirigir el flujo-de gas o vapor-
hacia los impulsores, se colocan alabes estacionarios, los cuales funcionan
como parte de una tobera, lo que permite incrementar la energía cinética de la
sustancia de trabajo. El diseño y la posición relativa de los alabes estacionarios
y los impulsores crea condiciones especiales de flujo que aumentan las
posibilidades de conversión de energía cinética a fluido en energía mecánica.

La caída de presión a través de la tobera produce en flujo de gas o vapor o alta

velocidad, la cual es absorbida a presión constante. Las dos hileras de
impulsores utilizan esa alta velocidad permitiendo impulsores de diámetros más
pequeños y de baja velocidad periférica. La caída de presión ocurre- en su
mayoría a través de alabes estacionarios.

E] flujo de vapor húmedo (casi condensado), y con una presión baja (exhausta),
sale de la carcaza de la turbina y pasa producto de una extracción desde la
bomba de vacio (10), al condensador, por la línea de descarga de esta, tiene los
siguientes instrumentos, temperatura (termopar No2 T-2), presión (manómetro
No 5 P-5), a la salida de la carcaza, válvula de control de flujo, temperatura
(termopar No4 T-4 ), antes de entrar en el condensador. El flujo pasa al
condensador a través de la línea con una presión "-0.7".

9.- CONDENSADOR

El condensador es un recipiente sujeto a presión, dentro del cual se cambiara

de estado el fluido o vapor que entra en el. El vapor que entra no tiene presión, y
circula gracias al vacio que se produce por la bomba de extracción de vacio
(10),el cual lo registramos por el (manómetro No 3), y se condensa por medio
de un intercambio de calor producto de un flujo de agua a alta velocidad, y baja
temperatura dentro del serpentín del circuito condensador (14), cambia de
estado de vapor a liquido, el condensado que en el se encuentra se encuentra
sin presión, y solo es posible extraerlo por medio de una bomba de vació (10).
Tiene una válvula de purga o drene, una válvula de alivio, y una línea de
descarga hacia la bomba de vació, tiene un censor de temperatura (termopar
No1 T -1).

10.- BOMBA DE EXTRACCION DE VACIO.

La bomba de vació de anillo liquido es una bomba del tipo de desplazamiento

centrifugo, que consiste de un rotor multietapas girando en una posición
excéntrica con respecto a la carcaza de la bomba y al liquido auxiliar. Las aspas
de rotor ( ó impulsor) se proyectan radialmente desde el eje que forman las
cajas intermedias a una serie de cavidades.
Este anillo líquido sella las cavidades y forza al líquido a que entre y se retire de
las cavidades individuales, creando así un vació o alternativamente presión. El
liquido que forma el anillo liquido tiene que ser renovado ya que absorbe calor
de fricción y de compresión, etc. (esto bajaría su presión de vaporización) y
parte del liquido, sale con el aire.
Su función es la de llevar a cabo un vacio desde la salida de la carcasa de la
turbina (8), y a través del condensador (9), y extraer el liquido del condensador
que se encuentra a baja presión, y bombearlo hacia el tanque de medidor de
condensado (11), tiene un flujo independiente de agua para la lubricación (sello
de agua) el cual es alimentado por una línea que viene del tratamiento de agua
(1), y esta agua es tratada.

11.- TANQUE MEDIDOR DE CONDENSADO.

Este que tiene como función medir la cantidad de liquido proveniente del
condensador, cuenta con tres electro niveles, que tienen como finalidad
encender y apagar el cronometro del tablero de instrumentos de la turbina para
saber el tiempo que se dilata en llenarse asta determinado nivel, también los que
encienden y apagan la bomba de condensado (12), tiene drene, y una válvula de
purga para vaciar el tanque, la medición del cronometro cera solo de los 20
Litros, de la parte superior, el resto del agua se desecha sin medirse.

12.- BOMBA DE CONDENSADO.

Esta bomba absorbe el agua del tanque de medidor de condensados y manda el

agua a una válvula que puede ser; si se esta trabajando en ciclo abierto se tirara
al drenaje, ó si se esta trabajando en ciclo cerrado puede mandarse al tanque de
condensados (2) para que sea reutilizada.

13.- BOMBA DE CIRCULACION DE AGUA DE ENFRIAMIENTO (DEL

CONDENSADOR)

Esta forma parte del circuito independiente de enfriamiento (circuito

condensador), del condensador tiene como función mantener el agua en
circulación (a alta velocidad), de la torre de enfriamiento (15), al circuito
condensador (13), ó condensado y de ay a la torre de enfriamiento. Su
capacidad de presión deberá ser elevada para que mantenga una alta velocidad
de flujo.
14.- CIRCUITO CONDENSADOR.

Tiene como función disminuir la temperatura del vapor y condensado por medio
de agua que circula dentro de un serpentín, a través del condensador y enfriada
en la torre (15), y impulsada por la bomba (13), y este flujo de agua nunca se
mezclara con el condensado. Por ir dentro del serpentín. Tiene una válvula de
admisión y otra de descarga al serpentín, tiene también dos censores de
temperatura (termopar No5 T-5), para la entrada, y (termopar No3 T-3) para la
salida del serpentín (circuito condensador) cuenta también con un rotametro
para medir el flujo del agua a la salida del serpentín.

15.- TORRE DE ENFRIAMIENTO.

Esta formada por un cuerpo que tiene en la parte inferior un sumidero. Para
contener el agua que será impulsada por la bomba (13), y la misma que recibirá
por la parte superior después de retomar del serpentín (14). La forman varios
paneles de paletas. Separadas a cierta distancia y en la que el agua al caer de
una paleta a otra es enfriada por un flujo de aire en contraflujo el cual se genera
por un ventilador que se encuentra extrayendo el aire en la parte superior de la
torre, de tal manera que el agua al llegar a la parte inferior de la torre al
sumidero estará fija y lista para ser reutilizada en el circuito condensador.
En el diagrama de flujo tenemos un tanque de combustible diesel, el cual surte a
la cadera (4), y al sobrecalentador (7), el cual marcamos con la letra I.