Motores | Automação | Energia | Transmissão & Distribuição | Tintas

CCM-03

Manual do Usuário
Manual do centro de controle de motores de
BT
Série: CCM-03

Idioma: Português

N º do Documento: 10000718593/03

Material: 10192813
Data da Publicação: 10/08/2016

2
Revisão Descrição Capítulo
00 Versão anterior no BAAN: 0899.3106-MN03 -
01 Edição Revisada -
02 Edição Revisada -
03 Edição Revisada -

3
SOBRE O MANUAL .................................................................................................................. 6
ABREVIAÇÕES E DEFINIÇÕES............................................................................................... 6
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA.............................................................................................. 7
PESSOAL QUALIFICADO ........................................................................................................ 7
AVISOS DE SEGURANÇA NO MANUAL .................................................................................. 7
1. EMBALAGEM E TRANSPORTE ....................................................................................... 8
1.1. Condições de fornecimento ........................................................................................... 8
1.2. Respeitar à risca os símbolos e as prescrições indicadas na embalagem ...................... 8
2. CONTROLE NO MOMENTO DO RECEBIMENTO ............................................................ 8
3. ARMAZENAGEM .............................................................................................................. 9
3.1. Armazenamentos de curto prazo (máximo até três meses) e umidade relativa do ar
menor que 70%......................................................................................................................... 9
3.2. Armazenamentos de longo prazo (máximo até dois anos) e umidade relativa do ar maior
que 70% ................................................................................................................................... 9
4. MANUSEIO ..................................................................................................................... 11
5. INSTALAÇÃO ................................................................................................................. 12
5.1. Acoplamento entre as unidades de transporte ............................................................. 12
5.2. Acoplamento do barramento geral ............................................................................... 13
5.3. Instalação elétrica........................................................................................................ 14
5.4. Aterramento dos fechamentos ..................................................................................... 14
6. DESCRIÇÃO GERAL ...................................................................................................... 14
6.1. Especificações técnicas............................................................................................... 14
6.2. Temperatura ambiente e altitude de operação ............................................................. 16
6.3. Estrutura do produto CCM-03 ..................................................................................... 16
6.4. Barramento horizontal (Principal) ................................................................................. 16
6.5. Barramento vertical ..................................................................................................... 17
6.6. Barramento de comando ............................................................................................. 18
7. UNIDADES FUNCIONAIS (GAVETAS) ........................................................................... 18
7.1. Tipos de gaveta ........................................................................................................... 18
7.2. Gavetas extraíveis ....................................................................................................... 20
7.2.1. Posições da unidade funcional extraível................................................................... 21
7.2.2. Dispositivos de bloqueio de acesso das unidades funcionais ................................... 23
7.2.3. Segredos das unidades funcionais extraíveis ........................................................... 26
7.2.4. Intertravamentos...................................................................................................... 28
7.3. Gaveta compacta 2 em 1 (GWD) ................................................................................. 29
8. FORMAS DE SEPARAÇÃO INTERNA (CONFORME NBR IEC 60439-1 ITEM 7.7) E
TIPOS DE CONEXÃO ELÉTRICA........................................................................................... 32
8.1. Forma de separação 3b ............................................................................................... 33
8.2. Forma de separação 4b ............................................................................................... 33
9. DIMENSÕES EXTERNAS DAS SEÇÕES E COMPART. DE BORNES (SOMENTE
ESTRUTURA)......................................................................................................................... 35
10. DIMENSÕES EXTERNAS DAS UNIDADES FUNCIONAIS E PLACAS DE MONTAGEM
35
11. UNIDADE DE ENTRADA............................................................................................. 36
11.1. Tensão de alimentação............................................................................................ 36
11.2. Compartimento de bornes e cabos........................................................................... 36
11.3. Opcionais ................................................................................................................ 37
11.4. Corrente nominal ..................................................................................................... 37
11.5. Entrada de cabos..................................................................................................... 37
11.6. Capacidade de interrupção ...................................................................................... 37
11.7. Desumidificador ....................................................................................................... 37
11.8. Medição................................................................................................................... 37
12. FUNÇÕES DISPONÍVEIS A BORNES......................................................................... 37
13. COLOCANDO O CCM EM OPERAÇÃO ...................................................................... 38
13.1. Verificações antes de colocar em operação ............................................................. 38
14. MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 40
14.1. Informações gerais .................................................................................................. 40
14.2. Manutenção preventiva............................................................................................ 40

4
14.2.1. Instruções de manutenção preventiva da garra ........................................................ 41
14.3. Verificações periódicas ............................................................................................ 42
14.4. Manutenção corretiva .............................................................................................. 43
14.5. Gaveta de aterramento ............................................................................................ 43
14.6. Manutenção de partes metálicas.............................................................................. 44
14.7. Dispositivos mecânicos de operação e intertravamento ........................................... 44
15. CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES INTELIGENTE – CCM-03¡ ......................... 45
15.1. Geral ....................................................................................................................... 45
15.2. Funções dos relés microprocessados (Dependendo do tipo e marca) ...................... 45
15.3. Soft starters e inversores de frequência ................................................................... 46
15.4. Equipamentos para rede ativos e passivos .............................................................. 46
15.5. Rede Profibus DP .................................................................................................... 47
15.5.1. A rede Profibus ........................................................................................................ 47
15.5.2. Informações básicas do Profibus DP........................................................................ 47
15.5.3. Velocidade de comunicação da rede no CCMi ......................................................... 48
15.5.4. Quantidade de redes no CCMi ................................................................................. 49
15.5.5. Conectores M12 no seccionamento de colunas e entrada de cabo no CCMi (opcional)
49
15.5.6. Conectores DB9 nas gavetas para conexão dos equipamentos (opcional) ............... 49
15.5.7. Instalação de repetidor de rede no CCMi ................................................................. 51
15.5.8. Conversor cobre/fibra optica na entrada do CCMi (opcional) .................................... 52
15.5.9. Resistor de terminação ............................................................................................ 52
15.5.10. Cabo Profibus no CCMi ....................................................................................... 53
15.5.11. Arquivo de configuração GSD .............................................................................. 55
15.6. Rede DeviceNET ..................................................................................................... 56
15.6.1. A rede DeviceNET ................................................................................................... 56
15.6.2. Informações básicas do protocolo DeviceNET ......................................................... 56
15.6.3. Velocidade de comunicação da rede........................................................................ 57
15.6.4. Quantidade de redes no CCMi ................................................................................. 57
15.6.5. Conectores de rede DeviceNET ............................................................................... 58
15.6.6. Fontes de alimentação para rede DeviceNET .......................................................... 59
15.6.7. Projetos com fonte DeviceNET com redundância (opcional) .................................... 60
15.6.8. Instalação de conversor ControlNET para DeviceNET na entrada do CCMi (opcional)
61
15.6.9. Instalação de conversor EthernetIP para DeviceNET na entrada do CCMi (opcional)
61
15.6.10. Terminações de rede no CCMi ............................................................................. 61
15.6.11. Cabo DeviceNET no CCMi ................................................................................... 62
15.6.12. Arquivo de configuração EDS .............................................................................. 63
15.7. Instalando resistores de terminação ......................................................................... 64
15.8. Testes padrões realizados em CCMi WEG na fábrica .............................................. 67
16. PROCEDIMENTOS PARA CRIMPAR MANUALMENTE O TERMINAL MINI FIT ......... 69
16.1. Ferramentas necessárias......................................................................................... 69
16.2. Modelos de terminais ............................................................................................... 69
16.3. Procedimentos para preparar e crimpar o terminal ................................................... 70
16.4. Extrator (sacador) de terminal Mini Fit ...................................................................... 71
16.4.1. Procedimentos para sacar o terminal Mini Fit ........................................................... 71
17. GARANTIA .................................................................................................................. 72
17.1. Termo de garantia limitada para cubículos de média tensão e painéis elétricos de
baixa tensão WEG .................................................................................................................. 72

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SOBRE O MANUAL

ABREVIAÇÕES E DEFINIÇÕES

CLP Controlador Lógico Programável

SRW Smart Relay WEG
USB Universal Serial Bus
IHM Interface Homem-Máquina
CCMi Centro de Controle de Motores Inteligente
IED Intelligent Electronic Device
DP Decentralized Periphery
IP Internet Protocol
MAC Medium Access Control
MS Module Status
NS Network Status
ODVA Open DeviceNet Vendor Association
OP Operation Mode
PI Profibus International

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INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

As informações fornecidas neste manual devem ser seguidas à risca, pois o manual contém as
informações necessárias para a instalação e o uso correto deste produto.
Instale o produto exclusivamente em ambiente abrigado, em condições adequadas para
equipamentos elétricos.
Este manual foi desenvolvido para ser utilizado por pessoas com treinamento ou qualificação
técnica adequada para operar este tipo de equipamento. Além disso, o conhecimento dos
requisitos e procedimentos previstos na NR-10 é imprescindível para operar, instalar e dar
manutenção neste equipamento.
Para a utilização de componentes específicos, consulte o respectivo manual.
Para esclarecimentos, treinamento ou serviços, favor contatar:

Assistência Técnica
Weg Equipamentos Elétricos S.A. – Automação
Tel. 55 47 3276-4000
E-mail: astec@weg.net

PESSOAL QUALIFICADO

Todas as operações de instalação, entrada em serviço, operação, acionamento e manutenção

devem ser feitas por profissionais qualificados e com conhecimento das características do
produto, em conformidade com todas as disposições de segurança IEC correspondentes e com
as normas de outras entidades técnicas, respeitando ainda demais instruções de importância
primária. Os procedimentos da NR-10 também deverão ser observados. Durante a execução
de eventuais serviços de manutenção, devem ser respeitadas as disposições vigentes no país
de instalação.
Recomenda-se solicitar a intervenção do pessoal da assistência técnica da WEG para os
serviços de manutenção e reparos.

AVISOS DE SEGURANÇA NO MANUAL

Neste manual são utilizados os seguintes avisos de segurança:

PERIGO!
Identifica os riscos mais graves e imediatos, capazes de causar lesões
pessoais graves ou a morte.

CUIDADO!
Identifica os riscos ou operações não seguras que podem causar lesões
pessoais de menor entidade ou danos materiais.

NOTA!
Identifica procedimentos importantes ou requisitos que, se não forem
respeitados, podem causar danos materiais.

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 1. EMBALAGEM E TRANSPORTE

1.1. Condições de fornecimento

O produto pode ser fornecido em unidades avulsas ou acoplado.

Os conjuntos são inspecionados pela WEG conforme normas pertinentes, porém a interligação
entre unidades de transporte e unidades avulsas deve ser feita no local de instalação. Em
alguns fornecimentos, as barras de interligação e seus acessórios poderão ser embalados
separadamente, verificar romaneio.

1.2. Respeitar à risca os símbolos e as prescrições indicadas na embalagem

Cada seção de quadro (ou grupo de unidades de transporte) é embalada de acordo com as
exigências de expedição e de armazenamento, sendo protegido por um invólucro de plástico
que visa a evitar infiltrações de água em caso de chuva durante as fases de carga e descarga e
preservá-lo do pó durante o transporte e armazenamento. São apoiados sobre um pallet de
madeira e fixados por parafusos.
Nota: A embalagem não é adequada para armazenamento ao tempo, nem para longos
períodos. O veículo de transporte deve possuir lona de cobertura.

2. CONTROLE NO MOMENTO DO RECEBIMENTO

O produto deve ser descarregado do veículo com o máximo cuidado, de acordo com as
instruções fornecidas no capítulo relativo à sua movimentação. Assim que receber o material,
verifique imediatamente a integridade da embalagem, as condições do equipamento e a
correspondência dos dados indicados na chapa existente no exterior da embalagem com os
especificados na confirmação de pedido e na guia de transporte. Se perceber qualquer dano ou
se não houver correspondência com os documentos que acompanham o fornecimento, avise
imediatamente a WEG e ao transportador que entregou o material. Registre qualquer
irregularidade na documentação recebida (cópia do transportador). O produto é fornecido com
os acessórios e materiais avulsos especificados no romaneio da carga. Junto ao produto são
fornecidos:
- Manual de instruções;
- Peças para acoplamento entre unidades de transporte (p. ex. parafusos, porcas e arruelas,
barras para o acoplamento);
- Documentos de expedição;
- Ferramentas de operação dos componentes (p. ex. chaves de operação de disjuntores e
chaves para abertura de portas).

NOTA!
Qualquer dano no transporte deve ser informado imediatamente (no ato da
entrega ao transportador e fornecedor), registrando a avaria nos documentos
da transportadora.

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 3. ARMAZENAGEM

Após a inspeção inicial, se o produto não for imediatamente utilizado, deve ser reembalado e
armazenado em local e condições apropriadas.
As unidades de transporte devem ser erguidas e movimentadas suavemente (ver capítulo de
movimentação), bem como seu apoio, sem choques, sob risco de danificar componentes
internos e/ou montados nas portas.

3.1. Armazenamentos de curto prazo (máximo até três meses) e umidade relativa do
ar menor que 70%

Para este tipo de armazenamento, é necessário atender aos seguintes requisitos:

a) Local de armazenamento deve ser abrigado/fechado;

b) No local não deve existir infiltração de água, vapores, goteira ou poeira;
c) Não permitir acúmulo de pó no produto, risco de danificar propriedades dielétricas;
d) O ar deve ser isento de substâncias químicas corrosivas;
e) O local de armazenagem deve ter boa ventilação;
f) Armazenar em local com temperatura entre – 5 °C e + 45 °C.
g) Não encostar outros materiais ao produto, a fim de garantir boa ventilação.
h) O produto deve ser mantido sobre a base de madeira (Pallet);
i) As embalagens não devem ser retiradas e, se estiverem molhadas, devem ser
substituídas;
j) Prever meios para impedir a presença de animais roedores e insetos.

3.2. Armazenamentos de longo prazo (máximo até dois anos) e umidade relativa do ar
maior que 70%

Como consequência, depois de períodos prolongados de armazenamento, devido ao stress

(atmosférico, químico, térmico, mecânico) imensurável, os componentes internos e estrutura
podem enferrujar, a resistência de isolamento pode diminuir e o risco de danos ao
produto/equipamentos antes do comissionamento aumenta.
Com o objetivo de minimizar estes impactos e propor uma maior integridade ao produto, os
requisitos abaixo devem ser seguidos, checados e registrados frequentemente:

a) Local de armazenamento deve ser abrigado/fechado.

b) No local não deve existir infiltração de água, vapores, goteira ou poeira;
c) Não permitir acúmulo de pó no produto, risco de danificar propriedades dielétricas;
d) O ar deve ser isento de substâncias químicas corrosivas;
e) O local de armazenamento deve possuir um sistema de ventilação com filtro;
f) Armazenar em local com temperatura entre – 5 °C e + 45 °C.
g) Não encostar outros materiais ao produto, a fim de garantir boa ventilação.
h) O local não deve apresentar severas vibrações continuas ou intermitentes;
i) O produto deve ser mantido sobre a base de madeira (Pallet);
j) As embalagens devem ser retiradas evitando condensação interna;
k) Os módulos desumidificadores devem ser ligados a uma fonte externa de tensão;
l) Prever meios para impedir a presença de animais roedores e insetos.

Caso o CCM possua inversores de frequência ou softstarters e permaneça

armazenado por período superior a 6 meses, deve ser realizado o processo
de “reforming” descrito nos manuais desses produtos.

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RECOMENDAÇÕES:

CUIDADO!
Ao energizar o desumidificador, certificar-se de que nenhum material ou
resíduo de embalagens está em contato com o resistor. Remover também
previamente sacos de sílica gel ou inibidores de corrosão (em saches).

CUIDADO!
Retirar os calços de madeira que suportam as partes internas durante
transporte (quando existirem) antes de colocar em operação.

CUIDADO!
Certifique-se de que nas condições de operação do produto não sejam
ultrapassados os dados elétricos especificados. Conserve os manuais em
local acessível a todo o pessoal envolvido em serviços de instalação,
operação e manutenção do produto.

CUIDADO!
Observe sempre as instruções contidas no manual, respeite as normas e
boas práticas de engenharia. Tensões perigosas podem causar lesões
graves ou a morte. Desligue a alimentação e faça o aterramento das partes
ativas antes de executar qualquer serviço no equipamento. Respeite as
normas de segurança em vigor no local de instalação.

NOTA!
Para intervenção, operação ou manutenção em equipamentos com
disjuntores, consulte também o manual correspondente ao modelo do
disjuntor instalado no produto.

Para exigências especiais, entre em contato conosco.

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 4. MANUSEIO

Observar os seguintes cuidados para movimentação e manuseio:

a) Todas as portas devem ser trancadas durante o transporte;

b) As unidades de transporte devem ser carregadas/movimentadas na posição vertical;
c) Movimentação conforme imagens abaixo:

Figura 1 – Movimentação do equipamento.

d) A movimentação vertical deve ser suave, sem choques sob pena de danos aos
componentes internos.

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 5. INSTALAÇÃO

Como em todo e qualquer equipamento elétrico, o CCM deve ser instalado em local plano e
nivelado (FF35/FL25 – conforme norma ASTM E1155M-96).
Além disto, o ambiente deve ser limpo e de livre acesso, a fim de facilitar a inspeção e
manutenção periódica. As venezianas destinadas à ventilação (entrada e saída de ar) do CCM
não podem ser obstruídas e/ou utilizadas para outras finalidades. Estas devem ser limpas
frequentemente.
Reapertar todas as conexões elétricas antes da energização do CCM.
Certificar-se de que o CCM esteja devidamente aterrado.
Para fixar o CCM ao piso, vide desenho abaixo.

Figura 2 – Base do CCM

Cada unidade (coluna) deve, após ser colocada no piso, ser fixada (chumbada) nele com no
mínimo 2 parafusos em diagonal, no caso de um conjunto com várias unidades. Quando
houver apenas uma coluna, a fixação deverá ser feita com 4 parafusos.

5.1. Acoplamento entre as unidades de transporte

As unidades de transporte deverão ser acopladas com parafusos M8x50 em todos os pontos
indicados nas imagens a seguir. Para ter o acesso aos pontos de acoplamento, as portas/
tampas frontais, posteriores, superiores e inferiores devem ser abertas.
As colunas da direita possuem rebites roscados que facilitam a operação. Buchas espaçadoras
(fornecidas junto com as colunas) são montadas nas colunas da esquerda e melhoram o
acesso à cabeça dos parafusos usados na fixação.

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 Figura 3 – Acoplamento dos conjuntos de transporte

5.2. Acoplamento do barramento geral

Os barramentos devem ser conectados com as correspondentes barras de conexão e

parafusos M12 com um torque de 75 N.m (-10% +20%). O acesso ao local para a conexão na
parte superior é conseguido abrindo-se as tampas e blindagens. As conexões dos barramentos
deverão ser efetuadas conforme desenho a seguir.

Figura 4 - Acoplamento do barramento geral

OBS.: Quantidade de barras de interligação necessárias e tamanho do parafuso variam de

acordo com a quantidade de barras do barramento geral.

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5.3. Instalação elétrica

A entrada de força é feita na coluna de entrada. Verificar projeto elétrico / instalação as bitolas
dos cabos a serem usados. Para informações sobre aterramento, consultar o manual
11131865: “Instalação e Aterramento de Sistemas com Eletrônica de Potência”.
Cabos de comando e de rede devem ser conduzidos ao interior do painel por caminhos
separados entre si e distintos dos cabos de força.

5.4. Aterramento dos fechamentos

As portas/tampas frontais e posteriores, bem como as laterais do painel devem ser aterradas.
Para tanto deverão ser usadas cordoalhas ou cabos verde/amarelo com seção transversal
mínima de 5,2 mm². Conectar tais cabos nos pinos soldados usando terminais tipo olhal e
porcas sextavadas no lado do fechamento.

A outra extremidade será ligada ao barramento de terra usando terminal olhal + parafuso +
arruelas (lisa + pressão). Observar que tais cabos estejam devidamente acomodados na
coluna para evitar contato com partes energizadas.

6. DESCRIÇÃO GERAL

6.1. Especificações técnicas

O Centro de Controle de Motores modelo CCM-03 é o resultado de um desenvolvimento a

partir de longa experiência da WEG Automação na área de painéis elétricos. Foi desenvolvido
para atender os mais diversos segmentos de mercado, seguindo um alto índice de
padronização, permitindo facilidade de montagem, instalação, manutenção, intercambiabilidade
de unidades funcionais extraíveis e futuras ampliações.
Os CCM´s são constituídos por estruturas modernas, formado por seções modulares, robustas
a esforços dinâmicos, e aptos a receber até cinco tamanhos diferentes de unidades funcionais
extraíveis e 11 tamanhos diferentes de unidades funcionais fixas. Uma seção do CCM-03 se
divide em: estrutura, blindagem, compartimento de bornes e cabos, unidades funcionais,
barramento principal, barramento vertical e opcionais. São construídos especialmente para
utilização em baixa tensão para:
- Comando e proteção de grande número de partida de motores;
- Unidades de distribuição (alimentadores);
- Instalação em locais centralizados (para facilidade de operação e manutenção);
- Comando e controle em geral, entre outros.
Fabricado segundo as normas:
NBR / IEC 60439-1
Certificação TTA e PTTA

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Principais características do CCM-03:
Classe de tensão 690 Vca 50/60 Hz
Tensão de isolação 1000 Vca
NBI 12 kV
Tensão nominal – rede 220, 380, 440, 460, 480 e 690 V
Tensão de comando 110 ou 220 V (outras tensões sob consulta)
Frequência nominal 60 Hz, sob consulta 50 Hz
Corrente nominal - unidade de entrada 1000, 2000, 2500, 3150 A
Corrente nom. barramento principal horizontal 1000, 2000 e 3150 A
800 A com barra 60x5 mm (Fator diversidade: 80%)
Corrente nom. barramento vertical
1000 A com barra 80x5 mm (Fator diversidade: 80%)
50 kA simétrico
Corrente nom. de curta duração (1s) 65 kA simétrico
80 kA simétrico
20x3,5 mm (50 kA), 30x5 mm (65 kA) ou
Barramento de terra vertical (comp. de cabos)
40x5 mm (80 kA)
Barramento de terra horizontal 40x10 mm
Grau de proteção IP-42
Tipo de instalação Abrigada
Temperatura ambiente (máxima) 40º C
Elevação de temperatura Conforme tabela 2 da NBR IEC 60439-1
Altitude máxima 2000 m
Forma de separação interna 3b ou 4b
Processo químico de fosfatização para as chapas
Tratamento superficial Processo galvânico de estanhagem nos barramentos
Processo de zincagem nas demais peças
Acabamento da superfície tratada Pintura epóxi pó por processo eletrostático
Cinza claro RAL 7032 (portas, laterais, teto)
Cinza escuro RAL 7022 (estrutura)
Cor
Placas de montagem das unidades funcionais zincadas ou
laranja 2,5YR 6/14
Estrutura e base
2,66 mm - 12 MSG
soleira
Espessura das chapas Fechamento 1,90 mm - 14 MSG
Blindagem 1,90 mm - 14 MSG
Unidade funcional 1,90 mm - 14 MSG
Altura 2300 mm
Dimensões externas das Largura 750 mm
seções Para 3b: 550 (profundidade total: 600 mm) *
Profundidade
Para 4b: 650 (profundidade total: 700 mm) *
GWE16 11
GWE24 6 + (1xGWE32 ou 2xGWE16)
Número máximo de
unidades funcionais GWE32 5 + (1xGWE16)
extraíveis ou fixas por GWE48 3 + (1xGWE32 ou 2xGWE16)
seção de mesmo GWE64 2 + (1xGWE48 ou 1xGWE32 + 1xGWE16 ou 3xGWE16)
tamanho
GWD-16.2A 22
GWD-24.2A 12 + (1xGWE32 ou 2xGWE16)
Circuito de comando NEMA Classe II – tipo B

Obs.: * - Para saída de cabos por baixo. Para saída de cabos por cima, consultar WEG.

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6.2. Temperatura ambiente e altitude de operação

Os CCM´s foram projetados para operar a uma temperatura ambiente de 40º C, média (24 h)
de 35° C e mínima de -5° C, prevendo uma elevação de temperatura conforme tabela 2 da
NBR IEC 60439-1, até uma altitude máxima de 2000 m.

6.3. Estrutura do produto CCM-03

Composição:

Basicamente um CCM se divide em:

- Estrutura (colunas);
- Compartimentos das unidades funcionais;
- Compartimento bornes e cabos (250 mm);
- Barramento principal;
- Gavetas (fixas ou extraíveis);
- Barramento vertical;
- Itens opcionais.

Figura 5 – Compartimento da gaveta

6.4. Barramento horizontal (Principal)

O barramento interno trifásico é instalado na horizontal, na parte superior. Ele tem acesso pelo
lado de cima ou pela tampa traseira. Barramentos padronizados para corrente até 3150 A.

Vista superior
Figura 6 – Barramento principal (Horizontal)

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6.5. Barramento vertical

O barramento interno trifásico é instalado na vertical, está localizado atrás da seção e possui
onze saídas para tomadas tipo plugue das unidades funcionais. Tem acesso por cima ou
tampa traseira. Possui obturadores automáticos que impedem o toque acidental ou inadvertido
quando da retirada da unidade funcional durante manutenção. Barramentos com capacidade
de até 800 A ou 1000 A (Fator diversidade: 80%).

Aberturas para
termografia

Vista posterior

Figura 7 – Barramento Vertical (Secundário)

Os barramentos verticais da seção de CCM

são protegidos por um sistema de obturador,
quando da retirada da unidade funcional,
ficando desta forma protegidos contra toques
acidentais, em uma eventual manutenção.
Este obturador (guilhotina) não deve ser
removido ou aberto quando a gaveta for
removida sob risco de choque elétrico.

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6.6. Barramento de comando

O CCM possui capacidade para até 4 barras de comando, e estas possuem seção transversal
de 10x3 mm, podendo ser alimentadas por fonte externa ou interna ao painel através de
transformador.

Vista frontal

Figura 8 – Barramento de Comando

7. UNIDADES FUNCIONAIS (GAVETAS)

Os Centros de Controle de Motores têm como característica a separação física dos seus
circuitos funcionais. Estes são alojados em unidades funcionais, também chamadas de
gavetas.

7.1. Tipos de gaveta

a) Gaveta extraível – As gavetas podem ser extraídas do interior do CCM.

As unidades funcionais extraíveis padronizadas são construídas em cinco tamanhos diferentes,
denominadas: GWE16; GWE24; GWE32; GWE48, e GWE64. As unidades funcionais extraíveis
são providas de tomadas tipo plug-in para circuito de força (entrada e saída) para corrente
nominal até 400 A, e para o circuito de comando com tomadas múltiplas (plug-in).
A extração ou inserção da garra é realizada através da “chave de acionamento da garra”, (em
forma de “T”).
De grande importância é a intercambiabilidade entre as unidades funcionais de mesmo
tamanho e segredo (funções idênticas), permitindo substituições de circuitos danificados com a
máxima brevidade e a manutenção segura da mesma (desenergizada e fora do painel).

Figura 9 – Gavetas extraíveis

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 Em sistemas inteligentes, na substituição de gavetas certifique-se que o
endereço do IED (Inteligent Eletronic Device) está corretamente ajustado.

b) Gaveta fixa – A gaveta é a própria placa de montagem do compartimento.

As unidades funcionais fixas padronizadas são construídas em doze tamanhos diferentes:
GWF16; GWF24; GWF32; GWF48; GWF64; GWF80; GWF96; GWF112; GWF128; GWF144;
GWF160, e GWF176.

Figura 10 – Gavetas fixas

Abaixo a quantidade de unidades funcionais que podem ser acomodadas em uma coluna do
CCM-03:
Gaveta Fixa Gaveta extraível Número máximo de gavetas
GWF-16 GWE-16 por coluna
11
GWF-24 GWE-24 6
GWF-32 GWE-32 5
GWF-48 GWE-48 3
GWF-64 GWE-64 2
GWF-80 2
GWF-96 1
GWF-112 1
GWF-128 1
GWF-144 1
GWF-160 1
GWF-176 1

19
7.2. Gavetas extraíveis

As partes principais de uma gaveta extraível são mostradas abaixo:

Figura 11 – Detalhes gaveta extraível

Figura 12 – Dispositivo Caracol (inserção e extração da garra de entrada)

Figura 13 – Detalhe porta interna

20
Detalhes do caracol:

Figura 14 – Detalhe Caracol

Nota: O pino montado próximo do caracol impede o operador de girar o caracol em sentido
errado. O pino existente na chave de acionamento irá colidir com o pino mostrado na primeira
das figuras mostradas acima, impedindo sua rotação em sentido incorreto.

Figura 15 – Detalhe Chave de acionamento do caracol

7.2.1. Posições da unidade funcional extraível

Ao inserir a gaveta no seu compartimento, as garras de saída e de comando são conectadas. A

garra de entrada só é conectada ao barramento vertical quando o caracol é acionado. Assim,
as unidades funcionais extraíveis possuem três posições básicas:

a) Posição inserida

Nesta posição a unidade funcional encontra-se com as garras de alimentação, saída e tomada
múltipla de comando conectadas, permitindo o funcionamento/energização do motor. Não é
possível a abertura da porta nesta posição, nem mudar da posição inserida para posição de
teste, sem antes desligar o disjuntor ou chave seccionadora (da unidade funcional). Só é
possível energizar o comando com o disjuntor ou chave seccionadora ligados.

21
b) Posição de teste

Nesta posição a unidade funcional encontra-se com a garra de alimentação desconectada,

permanecendo a garra de saída e tomada múltipla de comando conectadas, permitindo a
verificação do funcionamento do comando na sua totalidade. É necessário ligar a chave
seccionadora ou disjuntor principal (da unidade funcional), porém não é possível energizar o
motor.
Nesta condição, não é possível inserir ou extrair a unidade funcional sem que primeiro desligue
a chave seccionadora ou disjuntor principal.
Esta função torna-se nula quando a unidade funcional é fornecida opcionalmente com
transformador de comando na própria unidade funcional. Não é possível a abertura da porta
nesta posição.

c) Posição extraída

Nesta posição, a unidade funcional encontra-se livre para ser retirada da seção do CCM. No
entanto, as garras de alimentação e saída e tomadas múltiplas de comando permanecem
iguais à posição de teste, porém não é possível energizar o circuito de comando.
Nota: A passagem de uma posição para outra se dá girando o caracol no sentido horário ou
anti-horário utilizando uma chave em forma de “T” (fornecida com o CCM-03). Ver figura a
seguir:

Figura 16 – Posições do caracol

22
Abaixo a operacionalidade dos circuitos de comando em função do posicionamento do caracol
(intertravamento elétrico):

Figura 17 – Intertravamento elétrico do caracol

7.2.2. Dispositivos de bloqueio de acesso das unidades funcionais

As unidades funcionais extraíveis do CCM-03 possuem duas portas. Uma porta externa e uma
porta interna.

a) Bloqueio da porta externa:

A porta externa possui um fecho lingueta tipo click com trava que permite colocação de
cadeado para impedir a colocação/remoção de gaveta do interior do seu compartimento.

23
 Figura 18 - Fecho lingueta click, manopla com trava em aço para cadeado.

b) Bloqueio de acesso ao caracol:

Um dispositivo montado na porta externa permite bloquear o acionamento do caracol e assim
proporcionar maior segurança ao pessoal de operação/manutenção após o fechamento da
porta:

- Dispositivo de bloqueio do acesso ao caracol com cadeado na porta que impede a

inserção/extração da garra de entrada.

Figura 19 – Dispositivo de bloqueio do acesso ao caracol

- Suporte para até 3 cadeados que permite impedir o acionamento do caracol e a abertura
da porta.

- Permite realizar operações a quente, como termometria ou outras medições/ações sem

desenergizar a gaveta.

Nesta condição, o operador deve possuir os equipamentos de segurança

adequados, o acesso à liberação dos cadeados de segurança devem estar de
acordo com os procedimentos de segurança local e com as recomendações
da NR-10.

c) Bloqueio através da manopla rotativa do disjuntor:

Na porta externa são montadas as manoplas rotativas dos disjuntores e seccionadoras de
proteção das unidades funcionais. Estas manoplas transmitem o movimento rotativo para os
disjuntores através de hastes/eixos. Como as manoplas são intertravadas com estes eixos,
consegue-se intertravar a porta com o disjuntor. Assim a porta só pode ser aberta se o disjuntor
estiver desligado.
As manoplas rotativas dos disjuntores e seccionadoras permitem a colocação de cadeados na
posição desligado, impedindo seu acionamento indesejado. Desta forma, reforçamos que a

24
energização da gaveta deve ser feita sempre com a porta externa fechada. Qualquer ação
efetuada fora desta situação é interpretada como negligência e imprudência.

d) Porta Interna:
Destina-se a prover proteção adicional para a unidade funcional extraível contra toques e
contra a expansão de gases em caso de formação de arcos elétricos no seu interior. Nessa
placa, de acordo com o projeto elétrico, pode-se acomodar os seguintes botões/sinaleiros para
operação e comando do circuito: botões liga e desliga, sinaleiros ligado e defeito, botão com
cabo flexível para reset do relé térmico, chave anti-horário/horário (para partidas reversoras) e
opcionalmente chave local-0-remoto.

Figura 20 – Porta interna

A abertura da porta interna e a forma de remover a gaveta do seu compartimento deverão ser
feitas conforme imagem abaixo:

Figura 21 – Instruções para extração da gaveta e abertura da porta interna

25
7.2.3. Segredos das unidades funcionais extraíveis

Todas as unidades funcionais extraíveis possuem segredos diferenciados para cada

configuração elétrica distinta. Deste modo, uma ou mais unidades funcionais de mesmo
tamanho, mas com funções diferentes não serão intercambiáveis entre si. Porém, para um
mesmo segredo poderá ser necessário algum ajuste de componente interno (p. ex. relé
térmico), de acordo com a carga a ser protegida. Em caso de CCM’s inteligentes,
deverão ser ajustados o endereço do IEP (Intelligent Electronic Device) e configurações
que se fizerem necessárias.
Este dispositivo é formado por dois conjuntos, um montado na gaveta extraível e outro fixo na
estrutura do CCM. Cada conjunto possui 3 peças quadradas. No conjunto móvel (gaveta),
estas peças quadradas possuem um pino próximo de um dos seus vértices. Já no conjunto
estático, a peça quadrada possui um orifício próximo de um dos seus vértices. Assim, para que
a gaveta possa ser montada no interior do seu compartimento, é necessário que as posições
dos 3 pinos coincidam com as posições dos orifícios do conjunto estático. Assim, da
combinação das 4 posições possíveis de cada um dos quadrados, teremos 64 combinações
diferentes. Estas combinações estão mostradas a seguir.

26
 Figura 22 – Dispositivo de intertravamento mecânico – Segredo

Caso haja necessidade de usar uma gaveta no lugar de outra, além da adequação dos
componentes de proteção e controle, deverá ser verificado/ajustado o segredo da gaveta.
Deverá ser verificado no projeto elétrico (ou fisicamente no compartimento a receber a nova
gaveta) o número do segredo a ser ajustado. Conforme mostrado acima, cada um dos
quadrados pode assumir 4 posições distintas. Logo, soltando-se o parafuso central de cada um
dos conjuntos de segredo, pode-se rotacionar cada um dos três quadrados e posicioná-lo de
forma a alinhar os pinos com os orifícios e assim permitir a intercambiabilidade entre as
gavetas.

Gavetas avulsas: caso seja adquirida uma gaveta avulsa para instalação em um CCM em
operação, deverá ser ajustado o segredo mecânico.

27
7.2.4. Intertravamentos

 Só é possível inserir e extrair a garra de entrada da gaveta com o disjuntor (ou

seccionadora) desligado;

 Só é possível extrair ou inserir a gaveta de seu compartimento com o disjuntor (ou

seccionadora) desligado e caracol na posição extraído, ou seja, com a garra de entrada
recolhida;

 Só é possível ligar o disjuntor (ou seccionadora) na posição inserido, extraído ou teste.

Não é possível ligar o disjuntor (ou seccionadora) em posição intermediária, por
exemplo: entre teste e inserido;

 Só é possível abrir a porta com o disjuntor (ou seccionadora) desligado

(intertravamento através da manopla rotativa do disjuntor);

Figura 23 – Intertravamento caracol com disjuntor

 Só é possível inserir a gaveta no seu compartimento com o disjuntor desligado e com

garra na posição extraída ou teste;

Figura 24 – Atuação do intertravamento no apoio da gaveta

28
  Só é possível abrir a porta externa com o disjuntor (ou seccionadora) desligado;

 Só é possível abrir a porta com a garra de entrada extraída (usando dispositivo de

bloqueio do acesso ao caracol com cadeado). Este, uma vez bloqueado, impede o
acionamento do caracol.

 A manopla do disjuntor ou seccionadora permitem, através da colocação de cadeado,

bloquear seu acionamento, mantendo-o na posição desligado. Adicionalmente, quando
ligado, a haste do disjuntor impede que a porta externa seja aberta sem que o disjuntor
esteja desligado;

 Cadeado no fecho que impede a abertura da porta externa.

Nota: Para efetuar avaliação termográfica, é possível abrir a porta externa e interna com o
disjuntor ou chave seccionadora ligada, porém deve-se burlar o bloqueio da manopla com uma
peça pontiaguda, anulando desta forma o intertravamento da manopla rotativa externa com a
porta. As manoplas utilizadas nos CCM’s possibilitam este desbloqueio específico para
termografia.

Nesta condição o operador deve possuir os equipamentos de segurança

adequados, o acesso a liberação dos cadeados de segurança devem estar de
acordo com os procedimentos de segurança local e com as recomendações
da NR-10.

7.3. Gaveta compacta 2 em 1 (GWD)

No espaço de uma gaveta convencional GWE-16.2 ou GWE-24.2 será possível acomodar duas
gavetas sub-modulares (GWD). Consegue-se assim duplicar a capacidade de circuitos de
partida de motores por coluna (até 22 partidas/coluna).
Estas se destinam à partida direta de motores até 7,5 kW em 480 V (corrente máxima de 15 A
em regime AC-23 A). As gavetas podem ser convencionais ou inteligentes (com uso do relé
SRW).
A inserção destas gavetas é feita manualmente, quando as tomadas de força e comando são
conectadas. As posições extraídas, teste e inseridas são feitas por uma chave seccionadora.
Na posição extraída (OFF), os terminais de saída de força da gaveta estão curtocircuitados e
aterrados. Na posição teste, é possível testar a lógica do circuito com o circuito de força
interrompido. Na posição inserida (ON), o circuito de força é fechado. Existe um contato auxiliar
adiantado que permite desenergizar o contator de força caso a chave seja comutada da
posição ON para TEST.
A remoção da gaveta só é possível na posição OFF/Extraída, graças a um intertravamento
mecânico.
A gaveta também só pode ser inserida nesta posição, impedindo operação indevida.
Para evitar a inserção de gavetas em compartimentos incorretos existe um sistema de
codificação (segredo) similar ao usado nas gavetas convencionais. Observe que em gavetas
inteligentes deverá ser verificado o endereço IP para evitar operação incorreta.
Para bloquear operações indevidas, é possível a colocação de cadeados nas seguintes
posições:
- manopla rotativa da seccionadora;
- trava que libera a inserção/extração da gaveta;

29
- no trilho guia da gaveta, impedindo a inserção da mesma;
- porta externa do par de gavetas.

Removida a gaveta, os pontos energizados dos conectores de força e comando estão

protegidos contra toque acidental pelo fato de serem embutidos na tomada.

Características construtivas:

Tensão de isolamento (Ui) 600 Vca (limitação da tomada de força)

50/65/80 kA - dependendo do barramento
Corrente de curta duração admissível
vertical da coluna e da tensão de operação e
(Icw)
da presença de limitador CLT na gaveta.
Corrente nominal de regime contínuo (In) Até 15A rms
Acesso Frontal e posterior
Formas de separação interna 3b e 4b
GWD-16.2 A Altura nominal =160 mm
Dimensões
GWD-24.2 A Altura nominal = 240 mm
Tensões nominais (Ue) 220, 380, 440, 460, 480 Vca
Tensão suportável de impulso 8 kV 1,2/50 μs
(Up) – Partida direta convencional
Tensão suportável de impulso 6 kV 1,2/50 μs
Nível de isolamento nominal (Uimp) (Up) – com relé inteligente
Tensão de ensaio dielétrico (freq. indl.) 2500
V 1 min (Ud)
Normas aplicáveis NBR IEC 60439-1:2003
Espelho: Pintura epóxi pó RAL 7022 (60 μm)
Porta externa: Pintura epóxi pó RAL 7032 (60
Acabamento μm)
Estrutura, placas de montagem e blindagens:
Chapa galvanizada
Grau de Proteção IP4X

30
Notas:
1. Etiqueta de número de série ficará na lateral do frontal. Este frontal pode ser removido
(quatro parafusos acessíveis frontalmente) para desbloqueio da gaveta em caso de mau
funcionamento do mecanismo de intertravamento (não precisa desmontar as bandejas).
2. TAGs das gavetas: "G" + nº da coluna + "letra" indicando a posição na coluna (de cima
para baixo) + "letra" indicando a posição na horizontal ("A" - gaveta submodular da
esquerda e “B” – gaveta submodular da direita - observando-as de frente). Assim:
G2AA: Gaveta da segunda coluna, no primeiro compartimento de cima para baixo e na
posição da esquerda;
G10DB: gaveta da décima coluna, no quarto compartimento de cima para baixo e na
posição da direita.
3. Observe que na gaveta GWD-16.2 não é possível usar o limitador de corrente CTL25,
logo, para 10-16 A, o nível de curto fica limitado a 50 kA (380-440 V), 10 kA (460-500 V).
Para 220-230 V a limitação do MPW25 sobe a 100 kA.
4. Apenas nas gavetas GWD-24 é possível montar trafo de comando individual por gaveta.
Modelo: TS-90 (90 VA) sem multitap (ex. 10096719).

Gaveta GWD-16.2A (11796733): Gaveta GWD-24.2A (11796737):

Procedimento de inserção da gaveta:

1- 2-

3- 4-

31
 8. FORMAS DE SEPARAÇÃO INTERNA (CONFORME NBR IEC 60439-1 ITEM 7.7) E
TIPOS DE CONEXÃO ELÉTRICA

Formas típicas de separação por barreiras ou divisões são as seguintes:

Critério Principal Subcritério Forma

Nenhuma separação
Separação de barramentos das unidades
funcionais
Separação de barramentos das unidades
funcionais e separação de todas as
unidades funcionais entre si. Separação
dos terminais para condutores externos
das unidades funcionais, mas não entre
elas.
Separação de barramentos das unidades
funcionais e separação de todas as
unidades funcionais entre si, inclusive os
terminais para condutores externos que
são partes integrantes da unidade
funcional.
A forma de separação e graus mais elevados de proteção devem ser assuntos de um acordo
entre o fabricante e o usuário.
Forma 1
Terminais para condutores externos
Forma 2a
não separados do barramento.
Terminais para condutores externos,
Forma 2b
separados do barramento.
Terminais para condutores externos
Forma 3a
não separados do barramento.
Terminais para condutores externos,
Forma 3b
separados do barramento.
Terminais para condutores externos
no mesmo compartimento, bem
Forma 4a
como a unidade funcional
associada.
Terminais para condutores externos
não no mesmo compartimento que a
unidade funcional associada, mas
Forma 4b
em espaços protegidos ou
compartimentos individuais,
separados e fechados.

Forma 3
Separação do barramento das unidades funcionais
+
Separação de unidades funcionais uma das outras
+
Separação de terminais das unidades funcionais

Forma 3a: Forma 3b:

Terminais não separados do barramento Terminais separados do barramento

32
 Forma 4
Separação do barramento das unidades funcionais
+
Separação de unidades funcionais uma das outras
+
Separação de terminais das unidades funcionais

Forma 4a: Forma 4b:

Terminais no mesmo compartimento que Terminais que não estão no mesmo
a unidade funcional associada. compartimento que a unidade funcional
associada.

As formas de separação interna disponíveis no CCM-03 conforme norma NBR-IEC 60439-1

- Forma de separação interna 3b
- Forma de separação interna 4b

8.1. Forma de separação 3b

As conexões dos condutores de força estão dispostas num mesmo compartimento

(Compartimento de Bornes e Cabos).
Serviços de manutenção exigem cuidados, pois, no mesmo compartimento, as conexões de
outras unidades poderão estar energizadas.

8.2. Forma de separação 4b

Compartimentos dos terminais de saída de força, segregados individualmente por portinhola

articulável em policarbonato, podendo ser aberta, somente após a extração da gaveta.

Figura 25 – Compartimentação dos terminais de saída.

33
 Figura 26 – Porta posterior bipartida (abertura máxima a 180º)

Figura 27 – Saídas de força com acesso posterior

A proteção só pode ser basculhada se a gaveta correspondente àquela saída

estiver extraída.

34
 9. DIMENSÕES EXTERNAS DAS SEÇÕES E COMPART. DE BORNES (SOMENTE
ESTRUTURA)

ALT. LARG. PROF. PORTA (mm)

SEÇÃO
(mm) (mm) (mm) Altura Largura
Coluna normal 2300 750 550/650 1755 730
Transição de barras 2300 400 550/650 1755 380
Compartimento de bornes 1740 195 550/650 1755 225

Obs.: Para uma seção com as duas laterais acrescentar mais 40 mm na largura;
Para tampa traseira e porta frontal, acrescentar mais 60 mm na profundidade. Com suporte de
içamento, acrescentar mais 63 mm na altura.

10. DIMENSÕES EXTERNAS DAS UNIDADES FUNCIONAIS E PLACAS DE

MONTAGEM

a) Unidades funcionais extraíveis

UNIDADE ALT. LARG. PROF. PORTA (mm) PLACA MONT. (mm)

FUNCIONAL (mm) (mm) (mm) Altura Largura Altura Largura
GWE16 140 463 241+100* 155 500 96 391
GWE24 220 463 241+100* 235 500 176 391
GWE32 300 463 241+100* 315 500 256 391
GWE48 460 463 241+100* 475 500 416 391
GWE64 620 463 241+100* 635 500 576 391
*100 mm corresponde a profundidade após a placa de montagem.

b) Unidades funcionais fixas

UNIDADE ALT. LARG. PROF. PORTA (mm) PLACA MONT. (mm)

FUNCIONAL (mm) (mm) (mm) Altura Largura Altura Largura
GWF16 128 460 368 155 500 128 460
GWF32 288 460 368 315 500 288 460
GWF48 448 460 368 475 500 448 460
GWF64 608 460 368 635 500 608 460
GWF80 768 460 368 795 500 768 460
GWF96 928 460 368 955 500 928 460
GWF112 1088 460 368 1115 500 1088 460
GWF128 1248 460 368 1275 500 1248 460
GWF144 1408 460 368 1435 500 1408 460
GWF160 1568 460 368 1595 500 1568 460
GWF176 1728 460 368 1755 500 1728 460
Obs.: As portas são solidárias à estrutura do CCM.

35
 11. UNIDADE DE ENTRADA

A unidade de entrada padronizada está disposta no início do CCM. Opcionalmente poderá ser
localizada no meio ou final do CCM. Acima de 2500 ou 3150 A, a unidade de entrada ficará
alocada aproximadamente no meio do CCM com objetivo de distribuir a corrente para ambos
os lados. Opcionalmente, poderá ser composto por um disjuntor principal tipo aberto, fixo ou
extraível, circuito de comando, desumidificador, acessórios e opcionalmente medição e entrada
de cabos por cima.

11.1. Tensão de alimentação

O Centro de Controle de Motores CCM-03 é padronizado para redes de alimentação trifásica

de 220, 380, 440, 690 V e opcionalmente em 460 ou 480 V 60 Hz. A frequência de 50 Hz pode
ser usada como opcional.

11.2. Compartimento de bornes e cabos

O acesso é frontal por meio de porta ou por tampa traseira articulada e aparafusada (sem
fecho). Através dos mesmos poderão ser acessadas as barras de neutro (opcional) e terra,
réguas de bornes e barramentos de saída do circuito de força.
No interior do compartimento de bornes está disponível uma barra vertical de terra (para
terminal M6).

Compartimento de bornes com largura de 250 mm garante uma manutenção confortável e

segura.

ESTRUTURA 3b ESTRUTURA 4b
Figura 28 – Compartimento de bornes e cabos

36
11.3. Opcionais

O CCM-03 pode oferecer vários opcionais tais como:

- Unidades funcionais fixas;
- Barramento de saída para unidades funcionais fixas;
- Transformadores de comando individuais por unidade funcional;
- CCM inteligente;
- Unidades funcionais padronizadas com componentes adicionais tais como: relés PTC,
auxiliar, tempo, proteção, etc.;
- Barramento neutro vertical.

11.4. Corrente nominal

As unidades de entrada dos CCM´s foram projetadas para as correntes de: 800; 1200; 2000 e
3150 A.

11.5. Entrada de cabos

A entrada/saída de cabos foi padronizada para ser feita por baixo, ou por cima, sendo suas
conexões realizadas diretamente nos barramentos.
Os barramentos estão aptos a receber cabos com terminal de um furo M12. Recomendamos
utilizar cabos de 50 a 500 mm² no máximo.
Quando a entrada é por cima existe um adendo de 250 mm na profundidade.

11.6. Capacidade de interrupção

O CCM-03 foi desenvolvido para suportar esforços térmicos e dinâmicos para uma corrente de
curto circuito simétrica de 50 kA (valor de crista 105 kA), 65 kA (valor de crista 143 kA) ou 80
kA (valor de crista 176 kA); Tempo: 1 s.

11.7. Desumidificador

Sua finalidade é impedir a condensação e o consequente aparecimento de umidade dentro das

seções de CCM. A unidade de entrada possui um módulo desumidificador com termostato
regulável de 0 – 40º C, e resistor de 150 W em 220 V, apto para alimentar até outros dois
resistores de 150 W; opcionalmente, poderá ser fornecido em 120 V. Para cada conjunto de
três seções de CCM, é fornecido um módulo desumidificador, mais dois resistores, ou seja, um
único termostato pode comandar até três resistências distribuídas em três colunas.

11.8. Medição

A medição é um opcional da unidade de entrada, e é composta por voltímetro e amperímetro

(ambos tamanho 96x96 mm), 2 TP´s, 3 TC´s, disjuntores, e comutadoras voltimétrica e
amperimétrica.

12. FUNÇÕES DISPONÍVEIS A BORNES

As unidades funcionais e unidades de entrada padronizadas poderão ser fornecidas com

contatos secos disponíveis para sinalização/comando remoto:
a) Unidades funcionais, contatos a bornes disponíveis para: intertravamento externo, motor
ligado, motor desligado, motor ligado sentido anti-horário e horário (para partidas
reversoras), e opcionalmente contato para indicação de comando remoto;
b) Unidade de entrada, contatos a bornes disponíveis (NAF) para indicação de disjuntor
desligado/ligado.

37
 13. COLOCANDO O CCM EM OPERAÇÃO

 Todas as operações referentes à colocação em serviço devem ser

realizadas por nossos técnicos ou por pessoas devidamente qualificadas
com amplo conhecimento do aparelho e da instalação;
 Caso as operações sejam impedidas, não force os intertravamentos
mecânicos e verifique a sequência correta de operação;
 Antes de abrir a porta, sempre verifique a posição do interruptor através do
indicador mecânico;
 Somente alimentar o quadro de distribuição com o dispositivo aberto e as
portas fechadas;
 Se a verificação tiver resultado negativo, não coloque o equipamento em
operação e, se necessário, entre em contato conosco.

Antes de colocar o quadro de distribuição em serviço, realizar as verificações indicadas na

tabela abaixo. Depois de concluídas as operações indicadas, verifique se tudo foi colocado de
volta em suas condições originais.

13.1. Verificações antes de colocar em operação

Item a ser verificado Operações Notas

- Verifique visualmente o interior e o
exterior, certificando-se que não há danos
óbvios; Remova quaisquer corpos estranhos
(como ferramentas ou conexões de teste
que podem ter sido deixados lá durante a
fase de instalação;
- Limpe cuidadosamente as peças isolantes,
removendo qualquer vestígio de umidade e
poeira com um pano limpo e seco;
- Verifique se todos os parafusos estão
apertados corretamente;
- Verifique se todos os fechamentos
Unidades
previstos estão montados corretamente;
- Verifique a correta instalação dos painéis
contra quaisquer contatos acidentais;
- Verifique o funcionamento dos
intertravamentos;
- Verifique se os desbloqueios dos
intertravamentos podem ser realizados
utilizando a força de ativação normal.
Forças excessivas denotam problemas ou
condições prévias não satisfeitas;
- Verifique a posição correta do dispositivo
através do indicador mecânico.
Conexões do circuito
Verifique o aperto.
de alimentação
Verifique a eficiência do
Barra de terra e aterramento de acordo
Verifique o aperto e a continuidade.
conexões relativas com as normas de
prevenção de acidentes.

38
 Item a ser verificado Operações
- Usando um Megger, meça a
resistência de isolamento dos circuitos
de potência (entre fases e entre fases e
partes condutoras expostas) e meça a
resistência de isolamento dos circuitos
auxiliares;
Isolação
- A resistência de isolamento deve
permanecer constante no tempo,
mesmo após todos os testes de tensão;
- O teste de tensão aplicada é realizado
na fábrica. Não é necessário na
instalação.
Chave seccionadora, Realize algumas operações em cada
de aterramento e peça do dispositivo para verificar o
mecanismo de funcionamento do mesmo e
operação intertravamentos.
Para unidades de operação de motores
– verifique o funcionamento de
Circuitos auxiliares operação do motor. Verifique a
eficiência do solo com base em Normas
para prevenção de acidentes.
Notas
- O valor da resistência
de isolamento pode ser
afetado pelas condições
ambientais;
- Se o valor de baixa
resistência de isolamento
é devido à umidade do
ambiente, usar pré-
aquecedores
temporários. Desconecte
os cabos de baixa tensão
durante a medição.
Verifique o funcionamento
correto do dispositivo e
dos bloqueios.

Antes da primeira energização reapertar todas as conexões;

Conexões do circuito de força executadas e lacradas, somente, em caso de
manutenção reapertar conforme tabela abaixo:

Parafuso M8 22 Nm
Parafuso M10 43 Nm
Parafuso M12 75 Nm

Periodicamente, limpar os filtros de ar, quando existir. A frequência de limpeza dependerá das
condições ambientais.

A verificação só é positiva se todos os testes indicados tiverem resultados

positivos.

39
 14. MANUTENÇÃO

Desconecte a alimentação geral antes de realizar qualquer manutenção ou tocar qualquer

componente. Os procedimentos estabelecidos pela NR-10 devem ser seguidos para a
execução desta atividade.

 A manutenção deve ser realizada por pessoas da WEG ou por pessoas

devidamente qualificadas com amplo conhecimento do aparelho. Caso
pessoas do cliente realizem a manutenção, o cliente é responsável por
qualquer operação realizada no aparelho;
 Desligue o equipamento antes de realizar a manutenção;
 Os parafusos externos do painel devem ser apertados após cada
intervenção;
 Durante as verificações e manutenções periódicas, desenergize todas as
partes do quadro e deixe a instalação em condições seguras.

14.1. Informações gerais

Graças ao seu simples design, as unidades não necessitam de qualquer manutenção

particular, com exceção das verificações periódicas. É uma boa prática manter um cartão de
manutenção e um livro de serviço contendo todas as operações realizadas, juntamente com a
data, a descrição de possíveis anomalias, referência aos dados necessários para a
identificação do aparelho, etc. Em todo caso, se houver algum problema, não hesite em entrar
em contato conosco. O aparelho elétrico é afetado por condições ambientais e pode ser
facilmente danificado por condições de serviço anormais. Poeira, calor, umidade, atmosfera
corrosiva, resíduos químicos, fumaça, vibração e outros elementos podem influenciar o
desempenho do aparelho e a vida útil do sistema elétrico. Especialmente quando combinadas,
essas condições podem causar falhas prematuras.
As regras mais importantes a serem seguidas são:
- Mantenha limpo;
- Mantenha em local seco;
- Mantenha os parafusos e conexões apertados;
- Preserve as partes mecânicas móveis de fricção excessiva.
As instruções a respeito dos operações que podem ser realizadas pelo cliente nas diferentes
partes do quadro de distribuição são dadas a seguir.

14.2. Manutenção preventiva

 As verificações periódicas devem ser realizadas por nosso pessoal ou por

pessoas devidamente qualificadas com amplo conhecimento do aparelho;
 Antes de efetuar qualquer operação, verifique sempre se o aparelho está
na posição aberta com as molas descarregadas e circuitos
desenergizados e descarregados;
 Antes de abrir a porta, sempre verificar a posição do interruptor por meio
do indicador mecânico;
 Proceda o bloqueio da alimentação dos circuitos que sofrerão intervenção,
impedindo sua energização indevida.

Toda instalação deve ser periodicamente verificada por pessoal qualificado, devendo o
intervalo entre as verificações ser compatível com a importância da instalação e definido pelo
usuário.
Deve ser dada especial atenção aos seguintes pontos:
- A conservação das medidas que mantenham partes vivas fora do alcance;
- O estado dos condutores e suas ligações, principalmente os de proteção;
- O estado dos dispositivos de proteção e manobra, principalmente quanto ao desgaste
provocado por arcos e afrouxamento de contatos;
- Limpar periodicamente os filtros das venezianas de ventilação, substituindo-os ao primeiro
sinal de dano ou perda da eficiência;

40
- Verificar a existência de pontos de aquecimento excessivo do circuito elétrico;
- Nunca limpar ou lixar contatos de contatores e relés auxiliares de comando que estejam
com desgaste excessivo;
- No caso de substituição, é necessário trocar todos os contatos (móveis e fixos), sob pena
de desgaste acelerado dos novos contatos;
- O valor da resistência dos eletrodos de aterramento;
- Toda instalação (ou parte) que pareça perigosa deve ser imediatamente desenergizada e
só recolocada em serviço após reparação satisfatória.

14.2.1. Instruções de manutenção preventiva da garra

Caso verifique aquecimento localizado em garras das gavetas extraíveis, proceda conforme
abaixo:

1 – Retirar a capa protetora da parte inferior da garra, conforme foto abaixo, aquela é colada
com LOCTITE 406, “Adesivo instantâneo”, e pode ser retirada facilmente com uma espátula.

2 – Reapertar os parafusos do contato “H” com um torque mínimo de 1,4 Kgf.m e torque
máximo de 1,7 Kgf.m, para não danificar a bucha.

Após o reaperto dos parafusos, a capa protetora deverá ser colocada em sua posição e
montada no suporte. Caso a capa se quebre, podemos lhe enviar capas extras para esse
procedimento.
Esse procedimento de verificação de torque deverá ser realizado numa periodicidade de 18
meses.
Se possível, realizar análise termográfica nas inspeções de rotina (caso o cliente realize a
inspeção), percebendo algum superaquecimento, os procedimentos 1 e 2 deverão ser
realizados. Persistindo o problema, o fornecedor Isolet deverá ser acionado. Uma elevação
superior a 60° C da temperatura ambiente indica a possibilidade de um mal contato.
Esse conjunto possui uma vida útil de 1500 operações, podendo ser prolongada com as
manutenções preventivas.

41
14.3. Verificações periódicas

Durante o serviço normal, os quadros são livres de manutenção. Intervenções, porém, podem
ser necessárias, ligadas com a severidade do serviço, isto é, a uma combinação de diversos
fatores, tais como a frequência das operações, o valor das correntes interrompidas, o fator de
potência e a temperatura ambiente de instalação. Como precaução, a tabela a seguir mostra a
tabela do programa de verificação com os intervalos periódicos. Para as intervenções iniciais, é
aconselhável manter o que está indicado na tabela. De acordo com os resultados obtidos
durante os exames periódicos, definir os melhores intervalos para realizar as operações
subsequentes. É uma boa prática manter um cartão de manutenção e um livro de serviço onde
todas as operações realizadas podem ser anotadas em detalhes, juntamente com a data, a
descrição da anomalia e as referências de dados necessários para identificar o aparelho, etc,
no caso de necessidade e para obter mais detalhes, consulte o que é prescrito nos termos do
artigo 8 º da Norma CEI 60439. Em todo caso, se houver algum problema, não hesite em entrar
em contato conosco. É uma boa prática, em todo caso, realizar uma inspeção (aperto dos
parafusos - aquecimento anormal, etc) do aparelho poucos meses após ter sido colocado em
serviço.

A tabela a seguir fornece a indicação dos intervalos para as verificações.

Parte a ser verificada Intervalo de tempo Operação a ser realizada

Realizar dois fechamentos
mecânicos e operações de
abertura do equipamento.
Exame visual das partes
isolantes.
Contatos auxiliares e relés.
Condutores de circuitos
auxiliares.
Intertravamentos.
Medição da resistência de
isolamento.
Mecanismo de operação.
Transformador, instrumento de
medição, derivação,
multimedidor, transdutor,
resistência, led, diodo
retificador, termostato, relé de
sobrecarga, relé de base,
puxadores rotativos, blocos de
terminais, indicador luminoso,
botão de pulso, chave
comutadora, bloco de teste,
chave seccionadora, subtensão,
fusível.
3 anos. Verifique o funcionamento correto
das operações e transmissões. O
aparelho deve operar regularmente
sem parar em posições
intermediárias e usar a alavanca
especial e aplicar a força adequada.
3 anos e em As peças isolantes devem estar
qualquer caso, em livres do acúmulo de poeira, sujeira,
relação à poluição fissuras, vestígios de descargas
ambiental. superficiais ou danos. Retire a
poeira e a sujeira com um aspirador
e panos secos e limpos.
5 anos. Verifique o funcionamento correto e
os sinais.
5 anos. Verifique se os chicotes de cabos
estão soltos ou quebrados e
verifique o aperto das conexões.
5 anos. Verifique o funcionamento correto
dos dispositivos existentes.
5 anos. Veja tabela 11.1.
3 anos. Verifique visualmente se o
mecanismo está limpo e funcional
5 anos. Verifique visualmente se o
mecanismo está limpo e funcional.

Em caso de resultado negativo na verificação, não coloque o equipamento

em operação e, se necessário, entre em contato conosco.

42
14.4. Manutenção corretiva

Toda falha ou anomalia constatada no equipamento elétrico em funcionamento deve ser

comunicada a pessoas qualificadas para fins de reparação. Isto deve ser feito principalmente
quando os dispositivos de proteção atuarem sem causa conhecida.
Quando ocorrer desarme do disjuntor de proteção ou queima de fusível, do circuito de força ou
comando deve-se identificar e sanar as suas causas antes de religar o equipamento.

Antes de qualquer intervenção no equipamento, proceda conforme

estabelecido na NR-10.

14.5. Gaveta de aterramento

Equipamento opcional para aterramento temporário da saída da unidade funcional.

Figura 29 – Gaveta de aterramento temporário

Alternativa para aterramento das saídas das gavetas extraíveis:

Figura 30 – Dispositivo de aterramento temporário de fabricação Ritz (Terex)

43
14.6. Manutenção de partes metálicas

Por estrutura metálica compreende além das peças estruturais, os fechamentos, blindagens,
partições, dobradiças, fechos, etc. Estas peças podem ser galvanizadas ou pintadas.

Partes pintadas
Salvo solicitação em contrário, as peças externas serão pintadas com tinta pó epóxi.

Retocando
Siga as instruções do fornecedor da tinta de retoque.
Se estas não estiverem disponíveis, proceda da seguinte forma:
- Limpe a parte a ser retocada com uma lixa d’água (fina) e alise as extremidades da área
danificada;
- Prepare a quantidade necessária de tinta para retoque;
- Realize um teste de retoque em um pedaço de folha ou em uma parte escondida para
verificar sua aparência;
- Proceda com o retoque.

Limpeza
Para a limpeza de quaisquer peças pintadas, um pano com sabão e água pode ser usado, e
em casos mais difíceis, solvente comum. Neste último caso, no entanto, é aconselhável realizar
um teste sobre uma superfície escondida e verificar se o solvente não remove a camada de
tinta.

Componentes galvanizados
Todos os pequenos itens galvanizados e passivados podem ser limpos com um pano seco.
Qualquer óleo e gordura podem ser removidos utilizando um pano umedecido em um solvente
adequado.

14.7. Dispositivos mecânicos de operação e intertravamento

Por meio de dispositivos de ativação mecânicos, todos os componentes mecânicos que são
parte da unidade de execução das operações, fechaduras e dispositivos de segurança são
destinados. Os bloqueios de força, os bloqueios de prevenção e as travas de segurança são
considerados dispositivos mecânicos.

Os intertravamentos mecânicos não devem ser ignorados, mas usados

corretamente, para não causar situações de risco.

Os intertravamentos mecânicos devem chegar às posições finais bloqueados ou

desbloqueados, sem paradas intermediárias. Os intertravamentos mecânicos devem ser
testados várias vezes para assegurar que o seu movimento é livre, e verificar a força
necessária para realização das operações. Em todo caso, a correspondência do
intertravamento mecânico com a posição da parte controlada e com o aparelho de intertravado
deve ser verificada. Se for percebida força excessiva para ativação do dispositivo, isto significa
que o dispositivo de segurança está executando sua função de impedir operações não
autorizadas.

Para qualquer problema, por favor, não hesite em entrar em contato conosco.

44
 15. CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES INTELIGENTE – CCM-03¡

15.1. Geral

O CCM-03i difere dos CCM´s convencionais pelo fato de poder comandar/monitorar

remotamente todo o CCM, usando rede de comunicação industrial (Device Net, Profibus, Mod.
Bus, Ethernet, etc.). Para tanto, são usados relés inteligentes ou inversores de frequência e
soft-starters com recursos de comunicação.

Caso exista informação diferente no projeto elétrico em relação a este

manual, o projeto elétrico deve ser considerado.

Caso exista alguma divergência deste manual e as normas que regem o

protocolo, a norma deverá ser considerada.

15.2. Funções dos relés microprocessados (Dependendo do tipo e marca)

Em cada unidade funcional é instalado um relé microprocessado com as seguintes funções:

Comando, Proteção e Monitoração via rede de Comunicação.
Exemplo de layout: Vista superior de uma unidade funcional com relé SRW – WEG.

Figura 31 – Gaveta extraível com relé inteligente

45
15.3. Soft starters e inversores de frequência

O componente é comandado remotamente através da rede industrial que envia todos os

comandos (ex. bloqueio/libera, habilita geral, sentido de rotação, reset, etc.) e retorna ao
sistema os respectivos estados do inversor/soft-starters.

Exemplo de layout: Unidade funcional extraível com inversor de frequência (tipo CFW-09) e
soft-starter.

Figura 32 – Gavetas extraíveis com inversor de frequência e soft-starter

ATENÇÃO:
Ao substituir gavetas intercambiáveis atente à necessidade de configurar
também o endereço de dispositivo de rede.

CUIDADO:
Inversores de frequência e demais IED possuem capacitores que mantém
tensões perigosas por certo período de tempo mesmo após desenergizados.
Certifique-se da ausência de tensão antes de proceder qualquer intervenção
no sistema.

Para maiores instruções sobre a instalação dos inversores e soft-starters,

favor consultar o manual = Instalação e Aterramento de Sistema com
Eletrônica de Potência (11131865).

15.4. Equipamentos para rede ativos e passivos

Existem vários equipamentos utilizados na montagem da infraestrutura de rede no CCMi, estes

equipamentos podem ser divididos entre equipamentos “Ativos” e “Passivos” na rede.

Os equipamentos Ativos, são equipamentos que geralmente tem uma alimentação, como é o
caso do repetidor ou terminação de rede ativa no Profibus, ou um gateway ControlNET para
DeviceNET.
Os equipamentos Passivos são os demais equipamentos que compõe a infraestrutura, cabos,
conectores, etc.

Para maiores informações sobre fabricante / especificação de cada

componente que compõe a rede do CCMi, sempre consulte o projeto elétrico
que acompanha o painel.

46
15.5. Rede Profibus DP

15.5.1. A rede Profibus

O termo Profibus é utilizado para descrever um sistema de comunicação digital que pode ser
empregado em diversas áreas de aplicação. É um sistema aberto e padronizado, definido pelas
normas IEC 61158 e IEC 61784, que abrange desde o meio físico utilizado até perfis de dados
para determinados conjuntos de equipamentos.
Neste sistema, o protocolo de comunicação DP foi desenvolvido com o objetivo de permitir uma
comunicação rápida, cíclica e determinística entre mestres e escravos.

Dentre as diversas tecnologias de comunicação que podem ser utilizadas neste sistema, a
tecnologia Profibus DP descreve uma solução que, tipicamente, é composta pelo protocolo DP,
meio de transmissão RS485 e perfis de aplicação, empregada principalmente em aplicações e
equipamentos com ênfase na automação da manufatura.

Atualmente, existe uma organização denominada Profibus International, responsável por

manter, atualizar e divulgar a tecnologia Profibus entre os usuários e membros. Maiores
informações a respeito da tecnologia, bem como a especificação completa do protocolo, podem
ser obtidas junto a esta organização ou em uma das associações ou centros de competência
regionais vinculados ao Profibus International.

MAIORES INFORMAÇÕES SOBRE AS REDES DE COMUNICAÇÃO

Para maiores informações sobre a rede de comunicação Profibus DP, sugerimos o acesso ao
site da associação que suporta este protocolo:

http://www.profibus.org.br

15.5.2. Informações básicas do Profibus DP

47
 Meio físico RS 485
Quantidade máxima de nós endereçáveis por rede 126
Faixa de Endereços que pode ser utilizada no 2 – 125 (Endereço 1 reservado para o
CCMi mestre)
Endereço reservado (novos nós) 126

15.5.3. Velocidade de comunicação da rede no CCMi

A velocidade de comunicação que o CCMi atende como máxima é especificada na fase do seu
projeto e atende ao especificado na ordem de venda do produto.

A velocidade máxima possível em uma rede Profibus é determinada por vários fatores, sendo
um dos principais deles o comprimento do cabo.

Deve ser observado que quanto maior a velocidade da rede, menor o Spur Line possível por
segmento. Acima de 1500 bit/s não é possível a construção de redes com Spur Line.
A velocidade padrão da rede Profibus DP em CCM’s WEG é de 500k bit/s.

Spur Line é uma derivação no cabo principal da rede, em alguns casos

também é chamada de Drop Line (principalmente em literaturas de
DeviceNET).

Tabela de Velocidades x Comprimento de Cabo Tronco x Cabo Spur Line

Baud Rate (kbit/s) Cabo Tronco Máximo (m) Spur Line Máximo (m)
9,6 500 500
19,2 500 500
93,75 900 100
187,5 967 33
500 380 20
1500 193,4 6,6
3000 100 0
6000 100 0
12000 100 0

No projeto elétrico do CCM é sempre informado qual o comprimento do cabo Tronco e do Spur
Line, conforme tabela abaixo.

REDE 2
Velocidades Comprimento Comprimento Comprimento Comprimento
permitidas Velocidade segmento max. Spur Line max. Spur
neste painel (Painel) segmento (Painel) Line (Painel)
12000k bit/s 100 m -
x 1500k bit/s 200 m 6,6 m
21,8 m 4,4 m
x 500k bit/s 400 m 20 m
x 187,5k bit/s 1000 m 33 m

No projeto elétrico é informado o comprimento dos cabos de rede, internos ao

painel.

48
15.5.4. Quantidade de redes no CCMi

Dependendo dos requisitos de projeto um CCMi pode conter uma ou mais redes Profibus, um
número maior de redes pode ser adotado devido a fins de separação de nós nas redes, devido
ao limite de nós atingidos, etc.

Verifique o projeto elétrico para informação sobre o número de redes no

CCMi.

15.5.5. Conectores M12 no seccionamento de colunas e entrada de cabo no CCMi

(opcional)

Opcionalmente, o CCMi pode ser fornecido com conectores Profibus M12 para o
seccionamento das colunas do CCMi ou entrada do painel. Neste caso, para seccionar o painel
para transporte ou teste, basta soltar o conector.
Quando é optado pela utilização do conector M12, em relação à entrada do cabo de rede no
CCMi, ele já sai de fábrica com o conector Macho instalado do lado do CCMi, e com o conector
Fêmea disponível para efetuar a ligação do cabo ao mesmo.

As orientações sobre a montagem do conector são fornecidas no projeto elétrico.

15.5.6. Conectores DB9 nas gavetas para conexão dos equipamentos (opcional)

Há vários equipamentos que disponibilizam a conexão via DB9 ou Borne (caso do SRW01) a
norma Profibus não exige a utilização de conectores DB9 até a velocidade de comunicação de
1500 kbauds.

Conexão ao relé SRW WEG através de bornes

49
Portanto em equipamentos onde não existe a opção de conexão a borne é necessário a
utilização de conectores Profibus.

A ligação destes conectores obedece a cor dos cabos conforme figura.

Tabela de ligação.

Cor Cabo Borne Pino DB9 Sinal

Verde A 8 RxD/TxD - Negativo
Vermelho B 3 RxD/TxD - Positivo
Malha Carcaça Carcaça Terra

O cabo sempre deve entrar no conector conforme a indicação constante nele.

Sempre deve ser consultado o manual do modelo do conector utilizado para informações de
montagem, levando sempre em consideração as corretas dimensões de trabalho a ser
realizado no cabo.
Para definir as ferramentas corretas para decape dos cabos, consultar os manuais específicos
dos fabricantes do conector a ser usado.

50
 Conexão ao rele Inversor CFW09 WEG de conector DB9.

15.5.7. Instalação de repetidor de rede no CCMi

O protocolo Profibus DP, utilizando meio físico RS485, permite a conexão de até 32
dispositivos por segmento, sem o uso de repetidores. Com repetidores, até 126 equipamentos
endereçáveis podem ser conectados na rede. Cada repetidor também deve ser incluído como
um dispositivo conectado ao segmento, apesar de não ocupar um endereço da rede.

Portanto, em redes com mais de 32 dispositivos, o repetidor obrigatoriamente deverá ser

utilizado.

Opcionalmente, também pode ser instalado o repetidos na entrada de CCMi.

Repetidor instalado no CCMi

51
15.5.8. Conversor cobre/fibra optica na entrada do CCMi (opcional)

A conexão do sistema de controle (SDCD ou CLP) ao CCMi pode ser feito através de fibra
óptica, gerando ganho de isolação na rede e distância de cabo, bem como eliminando
problemas de equipotencialização de malhas de aterramento, este é um requisito opcional do
equipamento.

Este tipo de conversos sempre trabalha em pares, ou seja, existe um

equipamento do lado do CCMi e outro no painel do sistema de supervisão,
portanto deve ser utilizado o par.

O conversor utilizado comporta Tipo da Fibra, com o diâmetro do núcleo/revestimento e

comprimento da forma de onda, bem como o tipo de conector específico, para fibra óptica
correta, verifique os dados do conversor constantes no projeto elétrico.

Sempre deve ser observado qual a distância entre o CCMi e o sistema que o
controlará.

15.5.9. Resistor de terminação

Para cada segmento da rede Profibus DP, é necessário habilitar um resistor de terminação nos
pontos extremos do barramento principal.
Conectores próprios para a rede Profibus possuem chave para habilitação do resistor, que só
deve ser habilitada (posição ON) caso o equipamento seja o primeiro ou último elemento do
segmento.
Vale destacar que, para que seja possível desconectar o elemento da rede sem prejudicar o
barramento, é interessante a colocação de terminações ativas, que são elementos que fazem
apenas o papel da terminação.

Desta forma, qualquer equipamento na rede pode ser desconectado do barramento sem que a
terminação seja prejudicada.

O CCMi WEG sempre utiliza terminações de rede ativa para finalizar o

barramento, verifique o projeto elétrico para maiores informações.

52
15.5.10. Cabo Profibus no CCMi

A passagem do cabo de rede Profibus DP deve ser feita separadamente dos cabos para
alimentação de potência.
O cabo possui um par de fios que deve ser blindado e trançado para garantir maior imunidade
à interferência eletromagnética.
Todos os equipamentos devem estar devidamente aterrados, preferencialmente na mesma
ligação com o terra. A blindagem do cabo Profibus também deve ser aterrada.

A instalação deve ser feita com cabo do tipo A, cujas características estão descritas na tabela
abaixo.

Impedância 135 a 165 Ω

Capacitância 30 pf/m
Resistência em loop 110 Ω/km
Diâmetro do cabo > 0.65 mm
Seção transversal do fio > 0.34 mm

Não se devem utilizar diferentes tipos de cabos no mesmo segmento RS485,

(por exemplo, cabo flexível e rígido) ou de diferentes fabricantes.

53
Para o correto aterramento do cabo na entrada do painel, está disponível dispositivo para esta
ligação.

No projeto elétrico, também pode ser encontrado o desenho indicando a passagem dos cabos
no mesmo, bem como onde fica a entrada da rede.

54
15.5.11. Arquivo de configuração GSD

Todo o elemento da rede Profibus DP possui um arquivo de configuração associado, com

extensão GSD. Este arquivo descreve as características de cada equipamento, e é utilizado
pela ferramenta de configuração do mestre da rede Profibus DP.
Durante a configuração do mestre, deve-se utilizar o arquivo de configuração GSD do
equipamento.
A quantidade de dados que pode ser trocada com cada equipamento da rede muda em cada
equipamento / fabricante para maiores informações sobre estes dados deve ser consultado o
seu manual.

Os arquivos GSD e manuais de equipamentos produzidos pela WEG podem ser obtidos no site
www.weg.net.

Exemplo de dados trocados com o Inversor de Frequência CFW11 da WEG:

Durante a configuração do mestre da rede, utilizando o arquivo GSD, é possível selecionar qual
o módulo de dados desejados para comunicação de dados cíclicos entre o mestre e o inversor.
É possível comunicar de 2 até 10 palavras (16 bits cada) de entrada/saída (I/O), dependendo
da opção selecionada. O valor programado no parâmetro P0922 deve coincidir com o módulo
selecionado pela ferramenta de programação do mestre da rede.
O conteúdo das duas primeiras palavras de entrada/saída já está pré-definido. Demais palavras
são programáveis através dos parâmetros P0742 até P0757:

55
15.6. Rede DeviceNET

15.6.1. A rede DeviceNET

Apresentado em 1994, DeviceNet é uma implementação do protocolo Common Industrial

Protocol (CIP) para redes de comunicação industrial. Desenvolvido originalmente pela Allen-
Bradley, teve sua tecnologia transferida para a ODVA que, desde então, mantém, divulga e
promove o DeviceNet e outras redes baseadas no protocolo CIP3.
Além disso, utiliza o protocolo Controller Area Network (CAN) para enlace de dados e acesso
ao meio, camadas 2 e 1 do modelo OSI/ISO, respectivamente.
Utilizado principalmente na interligação de controladores industriais e dispositivos de
entrada/saída (I/O), o protocolo segue o modelo produtor-consumidor, suporta múltiplos modos
de comunicação e possui prioridade entre mensagens.
É um sistema que pode ser configurado para operar tanto numa arquitetura mestre-escravo
quanto numa arquitetura distribuída ponto a ponto. Além disso, define dois tipos de
mensagens, I/O (dados de processo) e explicit (configuração e parametrização). Possui
também mecanismos de detecção de endereços duplicados e isolamento dos nodos em caso
de falhas críticas.
Uma rede DeviceNet pode conter até 64 dispositivos, endereçados de 0 a 63. Qualquer um
destes pode ser utilizado. Não há qualquer restrição, embora se deva evitar o dispositivo
número 63, pois este costuma ser utilizado para fins de comissionamento.

MAIORES INFORMAÇÕES SOBRE AS REDES DE COMUNICAÇÃO

Para maiores informações sobre a rede de comunicação DeviceNET, sugerimos o acesso ao

site da associação que suporta este protocolo:

http://www.odva.org

15.6.2. Informações básicas do protocolo DeviceNET

56
 Meio Físico CANbus
Quantidade máxima de Nós endereçáveis por Rede 64
Faixa de endereços que pode ser utilizada no CCMi 2 - 62
Endereço reservado 63

15.6.3. Velocidade de comunicação da rede

A velocidade de comunicação que o CCMi atende como máxima é especificada na fase do

projeto do mesmo e atende ao especificado na ordem de venda do produto.
A velocidade máxima possível em uma rede DeviceNET é determinada por vários fatores,
sendo um dos principais deles o comprimento do cabo.
Deve ser observado que quanto maior a velocidade da rede, menor o Drop Line (mesma coisa
que o chamado Spur Line no Profibus DP) possível por segmento.

Tabela de Velocidades x Comprimento de Cabo Tronco x Cabo Drop Line

Data Rate (kbit/s) Cabo Tronco Máximo (m) Drop Line Máximo (m)
125 500 156
250 250 78
500 100 39

Um drop line nunca pode ser maior de 6 metros.

REDE 1
Line Thick Cable
permitidas neste

Consumo Rede
Line Flat Cable
máximo Trunk

máximo Trunk
Comprimento

Comprimento

Comprimento

Comprimento

Comprimento
maximo Drop
Tipo de cabo
Velocidades

Velocidade

Trunk Line

Trunk Line

Drop Line
(Painel)

(Painel)

Painel
painel

Line

500k bit/s 78 m 100 m 39 m

Flat???
x 250k bit/s **m 200 m 250 m **m 78 m **A
Thick???
x 125k bit/s 420 m 500 m 156 m

No projeto elétrico é informado o comprimento dos cabos de rede, internos ao

painel.

15.6.4. Quantidade de redes no CCMi

Dependendo dos requisitos de projeto, um CCMi pode conter uma ou mais redes DeviceNET,
um número maior de redes pode ser adotado devido a fins de separação de nós nas redes,
devido ao limite de nós atingidos, etc.

Verifique o projeto elétrico para informação sobre o número de rede do CCMi.

57
15.6.5. Conectores de rede DeviceNET

Para conexão do cabo Trunk Line (cabo grosso) ao cabo Drop Line (cabo fino) é utilizado
conector M12 – T.
Cada conector T exige a utilização de 03 conectores M12, sendo 01 conector Macho para cabo
Grosso, 01 conector Fêmea para cabo Grosso e 01 conector Fêmea para cabo Fino.

Sempre deve ser consultado o manual do modelo do conector utilizado para informações de
montagem, levando sempre em consideração as corretas dimensões de trabalho a ser
realizado no cabo.

A correta pinagem dos conectores pode ser observada nas figuras abaixo. Para maiores
informações sobre a pinagem dos conectores verifique o projeto elétrico.

58
A conexão aos equipamentos geralmente acontece através de conectores de 5 vias conforme
apresentado na figura abaixo. Para maiores informações sobre a pinagem verifique o projeto
elétrico.

15.6.6. Fontes de alimentação para rede DeviceNET

A rede DeviceNET necessita de alimentação em 24 Vcc, esta fonte de alimentação precisa

atender as especificações da ODVA.
A rede DeviceNET, deve ser aterrada em um único ponto, este aterramento é realizado no
dispositivo chamado “POWER TAP”, conforme exemplo abaixo.

As fontes para DeviceNET “COM” e “SEM” redundância não são as mesmas.

59
 REDE 1

Line Thick Cable

permitidas neste

Consumo Rede
Line Flat Cable
máximo Trunk

máximo Trunk
Comprimento

Comprimento

Comprimento

Comprimento

Comprimento
maximo Drop
Tipo de cabo
Velocidades

Velocidade

Trunk Line

Trunk Line

Drop Line
(Painel)

(Painel)

Painel
painel

Line
500k bit/s 78 m 100 m 39 m
Flat???
x 250k bit/s **m 200 m 250 m **m 78 m **A
Thick???
x 125k bit/s 420 m 500 m 156 m

No projeto elétrico é sempre informado qual o consumo da rede no painel.

15.6.7. Projetos com fonte DeviceNET com redundância (opcional)

Em projetos onde se faz necessário o aumento de disponibilidade do sinal da fonte, pode ser
adotado o arranjo de fontes em redundância, conforme exemplo abaixo:

As fontes para DeviceNET “COM” e “SEM” redundância não são as mesmas.

60
15.6.8. Instalação de conversor ControlNET para DeviceNET na entrada do CCMi
(opcional)

A conexão do sistema de controle (SDCD ou CLP) ao CCMi pode ser feito através de rede de
comunicação controlNET, neste caso é utilizado equipamento para conversão de ControlNET
para DeviceNET.
O Gateway ControlNET/DeviceNET consome um endereço na rede em ambas as redes.

Mesmo utilizando o conversor na entrada, é necessária a utilização da fonte

de alimentação DeviceNET e do Power Tap para a rede.

15.6.9. Instalação de conversor EthernetIP para DeviceNET na entrada do CCMi

(opcional)

A conexão do sistema de controle (SDCD ou CLP) ao CCMi pode ser feito através de rede de
comunicação ethernet, neste caso é utilizado equipamento para conversão de EthernetIP para
DeviceNET.
O Gateway EthernetIP/DeviceNET consome um endereço na rede em ambas as redes.

Mesmo utilizando o conversor na entrada, é necessária a utilização da fonte

de alimentação DeviceNET e do Power Tap no CCMi.

15.6.10. Terminações de rede no CCMi

A rede DeviceNET precisa obrigatoriamente de resistor de terminação para seu correto

funcionamento. Este é montado após o último conector T ligado ao cabo Trunk Line.

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15.6.11. Cabo DeviceNET no CCMi

Para o cabo DeviceNET Grosso (Trunk Line) utilizado no CCMi, é utilizado como padrão o cabo
do fabricante Belden, o mesmo vale para o cabo DeviceNET Fino (Drop Line).

Cabo Grosso e Fino DeviceNET

No projeto elétrico também pode ser encontrado o desenho indicando a passagem dos cabos
no mesmo, bem como onde fica a entrada da rede.

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15.6.12. Arquivo de configuração EDS

Todo o elemento da rede DeviceNET possui um arquivo de configuração associado, com

extensão EDS. Este arquivo descreve as características de cada equipamento e é utilizado
pela ferramenta de configuração da rede.
A quantidade de dados que podem ser trocadas com cada equipamento da rede muda em
cada equipamento / fabricante. Para maiores informações sobre estes dados deve ser
consultado o seu manual.
Os arquivos EDS e manuais dos equipamentos produzidos pela WEG podem ser obtidos no
site www.weg.net.

Exemplo de dados trocados com o Inversor de Frequência CFW11 da WEG:

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15.7. Instalando resistores de terminação

Para um correto funcionamento da rede é imprescindível a correta terminação das redes, tendo
em vista que muitas condições são possíveis, ilustramos aqui algumas condições a fim de
auxiliar o usuário.
As mesmas regras valem tanto para redes Profibus como para Redes DeviceNET.
Uma dica importante que todo equipamento em que o cabo de rede Profibus ou cabo Trunk
Line do DeviceNET somente chega, não existindo continuação no mesmo conector, deve estar
com o resistor de terminação ativo.
Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado na primeira gaveta do CCMi e a rede sai dele
passando pelas gavetas e terminando no último elemento. As terminações devem ser
habilitadas nos extremos, ou seja, no mestre/scanner e no final do cabo.

Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado no meio da rede do CCMi. As terminações

devem ser habilitadas nos extremos. Neste caso, a terminação não fica ativa no mestre/scaner.

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Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado fora do CCMi. As terminações devem ser
habilitadas nos extremos. Neste caso, a terminação do mestre/scaner fica instalada
externamente ao CCMi.

Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado fora do CCMi e existe mais um CCMi
conectado ao primeiro. As terminações devem ser habilitadas nos extremos. Neste caso, a
terminação do mestre/scaner fica instalada externamente ao CCMi e a segunda terminação fica
ativa no segundo CCMi. No primeiro CCMi não temos nenhuma terminação instalada
internamente.

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Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado fora do CCMi e temos a continuação da rede
após ele. As terminações devem ser habilitadas nos extremos. Neste caso, a terminação do
mestre/scaner fica instalada externamente ao CCMi e a segunda terminação fica ativa no
último elemento da rede. No CCMi não temos nenhuma terminação instalada internamente.

Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado fora do CCMi e temos um repetidor instalado
na entrada do CCMi e continuação da rede após o CCMi. Neste caso, temos dois trechos
isolados pelo repetidor, sendo que a terminação deve ser ativa nos extremos de cada trecho.

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Na figura abaixo, o mestre/scanner está montado fora do CCMi e temos um repetidor instalado
na entrada do CCMi. Neste caso, temos dois trechos isolados pelo repetidor, sendo que a
terminação deve ser ativa nos extremos de cada trecho.

15.8. Testes padrões realizados em CCMi WEG na fábrica

A – Verificação se toda rede / segmento de rede está de acordo com as normas de montagem
de redes.

B - Configuração de todos IEDs do CCMi conforme dados do projeto elétrico.

C - Quando não especificados no projeto elétrico, os dados de comunicação do equipamento

(falta de definição do usuário na fase do projeto, por exemplo) o seguinte padrão é adotado,
perfil mínimo.

Tabela com os dados trocados com o IED em testes padrões na fábrica.

Equipamento Número de palavras de entrada / Número de palavras de saída /

WEG Função Função
2 Words 1 Word
SRW-01
Word 1 – Palavra de Estado Word 1 – Palavra de Controle
Word 2 – Corrente Trifásica
1 Word 1 Word
SSW
Word 1 – Palavra de Estado Word 1 – Palavra de Controle

2 Words 2 Words

CFW Word 1 – Estado Lógico do Word 1 – Comando Lógico

Inversor Word 2 – Referência de Velocidade
Word 2 – Velocidade do Motor do Motor

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 Equipamento Número de palavras de entrada / Número de palavras de saída /
WEG Função Função
2 Words 2 Words

MVW Word 1 – Estado Lógico do Word 1 – Comando Lógico

Inversor Word 2 – Referência de Velocidade
Word 2 – Velocidade do Motor do Motor
1 Word 1Word
SMW
Word 1 – Palavra de Estado Word 1 – Palavra de Controle

2 Words 2 Words
SCA
Word 1 – Estado do Servo Word 1 – Comando do Servo
Word 2 – Velocidade do Motor Word 2 – Referência do Motor
2 Words 2 Words

CTW Word 1 – Estado Lógico do Word 1 – Comando Lógico

conversor Word 2 – Referência de Velocidade
Word 2 – Velocidade do Motor do Motor

D – Os gateways são configurados / programados de acordo com o definido na proposta

comercial.

E – Verificação se todos os dispositivos conectados à rede estão com estado ativo.

F – Teste com mestre de rede, realizando a leitura / escrita dos dados de acordo com o Item C,
bem como a partida / parada dos equipamentos.

OBS.: Para outros testes, consulte nossa equipe de vendas.

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 16. PROCEDIMENTOS PARA CRIMPAR MANUALMENTE O TERMINAL MINI FIT

16.1. Ferramentas necessárias

- Alicate para decapar o fio: Como sugestão segue o modelo de alicate de decapar fio
F45092 0,5 a 6,0 mm; Fabricante: E2E Comércio de Comp. LTDA (Item 10982410).

- Alicates para Crimpar terminal:

Modelo da Alicate: 1884843 Modelo da Alicate: 1687419

CRIMPFOX - 1,6-ER – 1,5 AT CRIMPFOX – 1,6/2,5 – ED – 4,0
Fabricante: PHOENIX Fabricante: PHOENIX
Esta alicate crimpa terminal usado Esta alicate crimpa terminal usado em
em fio 0,2 a 1,5 mm² fio 1,5 e 2,5 mm²
(Item 10983337) (Item 10983335)

16.2. Modelos de terminais

69
16.3. Procedimentos para preparar e crimpar o terminal

a) Decapar 4 mm do fio;

b) Encaixar o Terminal no alicate:

1º) Segurar a alicate com a mão direita e empurrar a trava da alicate que fixa o terminal
para cima com o dedo conforme a figura 1;
2º) Conduzir o terminal com a mão esquerda até a alicate e encaixar o mesmo no lugar
indicado na alicate conforme a figura 2. OBS: A posição do encaixe no alicate varia
conforme o modelo do terminal e do condutor a ser crimpado;
3º) Soltar a trava para prender o terminal no alicate conforme a figura 3;
4º) Conduzir o condutor com a parte decapada com a mão esquerda e encaixar o fio no
terminal preso na alicate conforme a figura 4;
5º) Crimpar o terminal com a mão direita conforme a figura 5. OBS: Após a crimpagem
destravar a alicate e empurrar a chapinha da trava do terminal para cima conforme o
primeiro procedimento para a retirada do terminal prensado com o fio.

FIGURA 1
FIGURA 3
FIGURA 2

FIGURA 4

FIGURA 5

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c) Terminal crimpado ficará como segue abaixo

16.4. Extrator (sacador) de terminal Mini Fit

Modelo: Extrator Terminal Mini – Fit CCM 0-0305183-0 – Fabricante: Tyco Eletronics.
(Item 10982409)
Ele deverá ser usado quando há a necessidade da retirada ou da troca de um fio com
terminal mini-fit nas tomadas da Tyco conforme a figura abaixo.

16.4.1. Procedimentos para sacar o terminal Mini Fit

1º) Deverá ser encaixado o sacador no contato do terminal no lado inverso onde o fio está
conectado na tomada.
OBS: Deverão ser feitos movimentos suaves até o perfeito encaixe do sacador na tomada,
conforme a figura 1;
2º) Deverá ser injetado a parte de trás do sacador para que o terminal solta de dentro da
tomada, conforme a figura 2;
3º) Puxar levemente o fio para retirar o mesmo da tomada, conforme a figura 3.

FIGURA 1 FIGURA 2 FIGURA 3

OBS: Este procedimento é válido para a retirada dos fios prensados com qualquer modelo de
terminal mini fit destinado ao uso neste modelo de tomada.

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 17. GARANTIA

17.1. Termo de garantia limitada para cubículos de média tensão e painéis elétricos de
baixa tensão WEG

A WEG Equipamentos Elétricos S.A. - Automação estabelecida na Av. Pref.

Waldemar Grubba, 3000 na cidade de Jaraguá do Sul - SC oferece garantia limitada para
defeitos de fabricação ou de materiais, para os cubículos e painéis elétricos WEG conforme a
seguir:

1. É condição essencial para a validade desta garantia que a compradora examine minuciosamente
o produto adquirido imediatamente após a sua entrega, observando atentamente todas as suas
características. O produto recebido será considerado aceito e automaticamente aprovado pela
compradora quando não ocorrer a manifestação por escrito da compradora no prazo máximo
de cinco dias úteis após a data de entrega.

2. O prazo total desta garantia é de doze meses contados da data de fornecimento da WEG,
comprovado através da nota fiscal de compra do equipamento.

3. A garantia total acima é composta de: (a) tratando-se de relação de consumo, os primeiros 90
(noventa) dias serão considerados para fins de garantia a que se refere o inciso II do art. 26 da
Lei 8.078/90, o restante do período será considerado como garantia contratual, nos termos do
art. 50 da referida Lei; e (b) nos demais casos, os primeiros 30 (trinta) dias serão considerados
para fins de garantia a que se refere o caput do artigo 445 do Código Civil Brasileiro.

4. Em caso de não funcionamento ou funcionamento inadequado do produto em garantia, os

serviços em garantia serão realizados pela WEG ou por um assistente técnico autorizado
designado por ela, nas instalações do cliente ou na sua matriz em Jaraguá do Sul - SC,
durante o horário comercial à critério da WEG.

5. O produto, na ocorrência de uma anomalia, deverá estar disponível para o fornecedor pelo
período necessário para a identificação da causa da anomalia e seu devido reparo.

6. A WEG Equipamentos Elétricos S.A. - Automação examinará o produto ou componente com

defeito e, caso comprove a existência de defeito coberto pela garantia, reparará, modificará ou
substituirá o componente defeituoso, a seu critério, sem custos para a compradora, exceto os
mencionados no item 8.0.

7. A responsabilidade da presente garantia limita-se exclusivamente ao reparo do produto ou

componente fornecido, não se responsabilizando a WEG por danos a pessoas, a terceiros, a
outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer outros danos emergentes
ou consequentes.

8. Outras despesas como fretes, embalagens de partes e peças, custos de montagem/

desmontagem e parametrização, correrão por conta exclusiva da compradora, inclusive todos
os honorários e despesas de locomoção/estadia do pessoal de assistência técnica, quando for
necessário e/ou solicitado um atendimento nas instalações do usuário.

9. A presente garantia não abrange o desgaste normal dos produtos ou equipamentos, nem os
danos decorrentes de operação ou instalação indevida ou negligente em desacordo com o
manual do produto, parametrização incorreta, manutenção ou armazenagem inadequada,
instalações de má qualidade ou influências de natureza química, eletroquímica, elétrica,
mecânica ou atmosférica.

10. Ficam excluídas da responsabilidade por defeitos as partes ou peças consideradas de

consumo, tais como: Filtros de ar, bulbos incandescentes, fusíveis, protetores contra surtos,
para-raios, etc.

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11. A garantia extinguir-se-á, independentemente de qualquer aviso, se a compradora, sem prévia
autorização por escrito da WEG, fizer ou mandar fazer por terceiros, quaisquer modificações ou
reparos no produto ou equipamento fornecido.

12. A garantia concedida pela WEG por força do presente termo, não abrange os componentes
e/ou equipamentos elétricos ou eletrônicos fabricados por terceiros, que estejam instalados nos
painéis elétricos fornecidos, ou tenham sido fornecidos com esses, estando a garantia de tais
componentes e ou equipamentos, sujeita às condições de garantia estabelecidas pelos
respectivos fabricantes.

13. O direito à garantia ficará suspenso em caso de mora ou inadimplemento de obrigações da

compradora para com a WEG, nos termos do disposto no artigo 476 do Código Civil Brasileiro,
sendo que o lapso temporal da suspensão será considerado garantia decorrida, caso
posteriormente a compradora, cumpra suas obrigações para com a WEG.

14. Quaisquer reparos, modificações, substituições decorrentes de defeitos de fabricação não

interrompem nem prorrogam o prazo desta garantia.

15. Toda e qualquer solicitação, reclamação, comunicação, etc., no que se refere a produtos em
garantia, assistência técnica, start-up, deverão ser dirigidos por escrito, ao seguinte endereço:
WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A. – AUTOMAÇÃO, A/C Departamento de Assistência
Técnica, Av. Pref. Waldemar Grubba, 3000, malote 190, CEP 89256-900, Jaraguá do Sul - SC
Brasil, Telefax 047-3276-4200, e-mail: astec@weg.net

16. A garantia oferecida pela WEG Equipamentos Elétricos S.A. - Automação está condicionada à
observância destas condições gerais, sendo este o único termo de garantia válido.

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WEG Equipamentos Elétricos S.A. – Automação
Jaraguá do Sul – SC – Brasil
Telefone (47) 3276-4000 – Fax (47) 3276-4020
São Paulo – SP – Brasil
Telefone (11) 5053-2300 – Fax (11) 5052-4212
automação@weg.net
www.weg.net

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