Volume XI - Desodorizacao de ETEs e Unidades de SES

COMPANHIA DE SANEAMENTO DE MINAS GERAIS
DIRETRIZES PARA ELABORAÇÃO DE ESTUDOS E PROJETOS
DTE/SPDT/ DVPR
VOLUME XI – DESODORIZAÇÃO DE ETE E UNIDADE DE SES
Junho/2016
Arquivo: Volume XI – Desodorização de ETEs e Unidades de SES.docx

COMPANHIA DE SANEAMENTO DE MINAS GERAIS
DIRETRIZES PARA ELABORAÇÃO DE PROJETOS

CONTRATO: 4600043571
RESUMO:
Neste volume estão destacadas as diretrizes técnicas para elaboração de Projetos de Desodorização das unidades nos Sistemas de Esgotamento
Sanitário, abrangendo os principais procedimentos e critérios técnicos. São abordados inicialmente os aspectos relacionados à legislação e
normas pertinentes ao controle de odores, além das ações mitigatórias a serem adotadas nos projetos de estações de tratamento de esgoto para
controle de emissões de substâncias odoríficas. A seguir, são dispostos os procedimentos a serem adotados na identificação das fontes de
emissão para levantamento de dados, caracterização e medição dos gases, para na sequência, estabelecer os critérios de seleção da tecnologia
a ser empregada no controle das emissões. Finalmente, são apresentados os critérios para dimensionamento dos sistemas de confinamento,
coleta, transporte e tratamento dos gases, contemplando a seleção de materiais para confecção dos sistemas, incluindo a indicação de métodos
de monitoramento e controle dos sistemas de tratamento de substâncias odoríficas, em estações de tratamento de esgotos.
Mudança de nomes
1 Junho/2016 Diretoria/Superintêndencia/Divisão
Milva
REV DATA TIPO DESCRIÇÃO POR VERIFICADO AUTORIZADO APROVADO

EMISSÕES
A - PARA APROVAÇÃO C - ORIGINAL
TIPOS
B – REVISÃO D - CÓPIA
PROJETISTA:
ENGENHO NOVE ENGENHARIA AMBIENTAL LTDA.

Rua Alaska, nº 805 - Bairro Jardim Canadá
CEP: 34.000-000–Nova Lima – MG
Tel: (31) 3254-6900
EQUIPE TÉCNICA: Engenho 9 e Copasa
Engº Artur Tôrres Filho Engº Analista Master Carlos Alberto Leite Soares
Engº Paulo Roberto de Souza Engº Rodrigo Varella Bastos
Engº Francisco Curzio Laguardia Engª Juliana Freire Carvalho Bossi
Engº Lucas Almeida Castro Engº Welington Luis Vilela
Engª Milva Galdina
Engª Neire Borges Malheiro
Engº Daltro Alexandre Rodrigues
Eng ª Marta Moura Magalhães
VOLUME:
VOLUME XI – DESODORIZAÇÃO DE ETEs E UNIDADES DE SES
REFERÊNCIA:
Junho/2016
Arquivo: Volume XI – Desodorização de ETEs e Unidades de SES.docx
SUMÁRIO
O conjunto de “Diretrizes para Elaboração de Estudos e Projetos” desenvolvido pela DPG /

SPEG está composto por 12 (doze) volumes, distribuídos conforme especificado abaixo:
VOLUME I – DIRETRIZES GERAIS
VOLUME II – UTILIZAÇÃO DE PROJETOS PADRÕES
VOLUME III – LEVANTAMENTOS TOPOGRÁFICOS
VOLUME IV – LEVANTAMENTOS E PROJETOS GEOTÉCNICOS
VOLUME V – PROJETO BÁSICO
TOMO I – SISTEMAS DE ABASTECIMENTO DE ÁGUA - SAA
TOMO II – SISTEMAS DE ESGOTOS SANITÁRIOS - SES
VOLUME VI – PROJETO ELÉTRICO
VOLUME VII – PROJETO ESTRUTURAL
VOLUME VIII – ORÇAMENTO
VOLUME IX – LICENCIAMENTO AMBIENTAL
VOLUME X – OCUPAÇÃO DE FAIXA DE DOMÍNIO
VOLUME XI – DESODORIZAÇÃO DE ETES E UNIDADES DE SES
VOLUME XII – EMPREENDIMENTOS PARTICULARES
Volume XI - Desodorizacao de ETEs e Unidades de SES.docx 3

ÍNDICE
1 APRESENTAÇÃO .................................................................................................................................................................6
2 INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................................................7
3 LEGISLAÇÃO E NORMAS PERTINENTES ....................................................................................................................8
4 CONSIDERAÇÕES GERAIS .............................................................................................................................................10
5 AÇÕES MITIGATÓRIAS ...................................................................................................................................................13
5.1 ADEQUAÇÃO DOS PROJETOS DAS ETES ÀS MEDIDAS MITIGATÓRIAS DE
CONTROLE DE ODORES .......................................................................................................................... 13
5.2 CONFINAMENTO DOS PONTOS POTENCIAIS DE EMISSÕES ........................................................ 13
5.3 PRÁTICAS DE CONTROLE OPERACIONAL ........................................................................................ 14
5.3.1 Redução do tempo de exposição dos resíduos sólidos .......................................................................... 14
5.3.2 Inspeções periódicas nos sistemas de confinamento e transporte de gases odoríficos........................ 14
5.3.3 Treinamento de equipe de operadores .................................................................................................. 14
5.3.4 Outras ações .......................................................................................................................................... 14
5.4 REDUÇÃO DA TURBULÊNCIA NAS ETAPAS DE TRANSFERÊNCIA ENTRE AS
UNIDADES DA ETE ..................................................................................................................................... 15
6 CONCEPÇÃO DO PROJETO DO SISTEMA DE DESODORIZAÇÃO .......................................................................16
6.1 LEVANTAMENTO DE DADOS ................................................................................................................. 16
6.1.1 Fontes características de emissão de odores em ETEs ........................................................................ 17
6.1.2 Caracterização / Medição dos Gases .................................................................................................... 17
6.2 CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DA TECNOLOGIA ................................................................................ 19
6.3 SISTEMA DE CONFINAMENTO DAS ÁREAS ....................................................................................... 19
6.4 SISTEMA DE EXAUSTÃO E TRANSPORTE DO AR ODORÍFICO .................................................... 20
6.4.1 Vazão de ventilação ............................................................................................................................... 21
6.4.2 Diâmetros e velocidades nos dutos de transporte dos gases ................................................................. 22
6.4.3 Requisitos de energia para transporte dos gases nos dutos ................................................................. 22
6.4.4 Critérios para seleção e dimensionamento do ventilador do sistema de exaustão .............................. 24
6.4.5 Extração dos gases odorantes na corrente líquida: sistema "air stripping" ....................................... 27
6.5 SISTEMAS DE TRATAMENTO ................................................................................................................. 29
6.5.1. Tratamento físico-químico de gases odorantes por absorção .................................................................. 29
6.5.1.1 Princípios do tratamento de gases por meio de absorção .............................................................. 29
6.5.1.2 Principais equipamentos para absorção de gases .......................................................................... 30
6.5.1.3 Seleção do líquido de absorção de lavadores de gases .................................................................. 31
6.5.1.4 Critérios para seleção e dimensionamento do tratamento por absorção ....................................... 32
6.5.2 Tratamento físico-químico de gases através de adsorção .................................................................... 33
6.5.2.1 Princípios do processo de adsorção ............................................................................................... 34
6.5.2.2 Critérios para seleção e dimensionamento de sistema de adsorção ............................................... 34
6.5.3 Tratamento biológico de gases odorantes ............................................................................................. 35
6.5.3.1 Biodegradabilidade ........................................................................................................................ 36
6.5.3.2 Tipos de reatores biológicos para tratamento de gases ................................................................. 37
6.5.3.3 Critérios para seleção e dimensionamento do tratamento biológico ............................................. 37
6.5.3.4 Suporte bacteriano .......................................................................................................................... 39
6.5.3.5 Nutrientes ........................................................................................................................................ 39
6.5.4 Tratamento de gases por oxidação térmica .......................................................................................... 39
6.5.4.1 Critérios para seleção e dimensionamento do tratamento por oxidação térmica .......................... 41
6.6 PRINCIPAIS FÓRMULAS APLICADAS .................................................................................................. 43
6.7 SELEÇÃO DE MATERIAIS ........................................................................................................................ 45
6.7.1. Aço-carbono .......................................................................................................................................... 46
6.7.2 Aço inoxidável ....................................................................................................................................... 46
6.7.3 Alumínio ................................................................................................................................................ 47
6.7.4 Materiais poliméricos e elastoméricos .................................................................................................. 47
6.7.5 Concreto / Alvenaria ............................................................................................................................. 48
6.7.6 Madeira .................................................................................................................................................. 48
6.7.7 Principais aplicações sugeridas para os diversos materiais ................................................................. 48
6.8 SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS .............................................................................................................. 49
7 MONITORAMENTO E CONTROLE DAS EMISSÕES PARA ATMOSFERA ...........................................................52
7.1 MANUAL ....................................................................................................................................................... 52
7.1.1 Metodologia ........................................................................................................................................... 52

7.1.2 Equipamentos ........................................................................................................................................ 52

7.2 AUTOMÁTICO ............................................................................................................................................. 52
7.2.1 Metodologia ........................................................................................................................................... 53
7.2.2 Equipamentos ........................................................................................................................................ 53
8 SEGURANÇA OCUPACIONAL E CONSERVAÇÃO DO PATRIMÔNIO ..................................................................54
8.1 SEGURANÇA OCUPACIONAL ................................................................................................................. 54
8.1.1 Limites de H2S admitidos pela legislação ............................................................................................. 54
8.1.2 Ambientes confinados ........................................................................................................................... 54
8.2 CONSERVAÇÃO DO PATRIMÔNIO ....................................................................................................... 55
8.3 PRINCIPAIS NORMAS E LEGISLAÇÃO PERTINENTES ................................................................... 55
9 PLANO DE CONTINGÊNCIA ..........................................................................................................................................56
9.1 INTEGRANTES DO PLANO DE CONTINGÊNCIA ............................................................................... 56
9.2 RESPONSABILIDADES E ATRIBUIÇÕES DOS INTEGRANTES ....................................................... 56
9.3 ÁREAS DO ENTORNO ................................................................................................................................ 57
9.4 MONITORAMENTO DAS EMISSÕES ..................................................................................................... 57
9.5 REGISTRO DE DADOS DE MONITORAMENTO, ADOÇÃO DE VALORES E AÇÕES
RESPOSTA .................................................................................................................................................... 57
9.6 CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DOS INTEGRANTES DO PLANO ........................................... 57
10 FORMA DE APRESENTAÇÃO DO PROJETO DE DESODORIZAÇÃO A SER DESENVOLVIDO ......................58
10.1 DOCUMENTOS DO PROJETO COMPLETO DE DESODORIZAÇÃO .............................................. 58
10.2 RECOMENDAÇÕES DE PROJETOS ....................................................................................................... 58
11 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...............................................................................................................................................60
12 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................................61
13 ANEXOS ...............................................................................................................................................................................65

1 APRESENTAÇÃO
A implantação de Estações de Tratamento de Esgotos (ETE) composta pelas operações

unitárias e processos de tratamento empregados em suas diversas unidades, em muito
contribui para a melhoria das condições de saúde da população e do meio ambiente.
Entretanto, a relação entre essas unidades e a população a ser beneficiada nem sempre é
harmônica. A dificuldade de relacionamento é normalmente provocada pelos incômodos que
uma ETE e os processos inerentes à decomposição biológica dos contaminantes podem vir a
ocasionar em áreas residenciais, devido a geração de odores desagradáveis. Assim, torna-se
necessária a identificação dos principais compostos químicos causadores desses odores
presentes nos esgotos, bem como a definição das operações unitárias e processos de
tratamento de odores, para proporcionar a execução de projetos de controle das emissões
odoríficas, além de procedimentos a serem adotados para minimização dessas emissões.
Alguns sistemas de controle de odores encontram-se implantados e em operação em diversas

ETEs da COPASA, com utilização de diferentes tecnologias. Torna-se imprescindível o
desenvolvimento de diretrizes que possam nortear os projetistas quanto à seleção das diversas
tecnologias disponíveis para aplicação nos projetos de controle de odores em ETEs, conforme
o diagnóstico dos locais identificados como potencias pontos de emissão de substâncias
odoríficas.
O presente documento consiste das diretrizes a serem observadas no desenvolvimento dos

estudos e projetos de ETEs da COPASA e de outras unidades dos sistemas de esgotamento
sanitário, visando minimizar ou eliminar os odores decorrentes, em atendimento à legislação
pertinente vigente no país.
Ressalta-se que esse documento deve ser atualizado constantemente em decorrência de

novas tecnologias, de alterações de normas, de sugestões de melhorias pertinentes dos
usuários ou de quaisquer partes interessadas. Contribuições para essa finalidade sempre
serão bem-vindas por meio do sistema de atendimento “Fale-Conosco” ou de outras formas
oficiais disponíveis na COPASA.

2 INTRODUÇÃO
Estações de Tratamento de Esgotos - ETEs podem apresentar problemas de geração de

odores causando incômodos para sua vizinhança. O monitoramento e controle dos gases
odoríficos tornam-se imprescindíveis em tais situações. O gás sulfeto de hidrogênio pode ser
considerado o principal composto causador de odores em ETEs, em especial nas estações que
utilizam sistemas anaeróbios para o tratamento de efluentes. Para melhor conhecimento e
entendimento das rotas de geração de sulfeto de hidrogênio ao longo dos processos de
tratamento empregados, torna-se necessário discorrer sobre os mecanismos de geração desse
composto por processos biológicos anóxicos e seus potenciais pontos de emissão para a
atmosfera numa estação de tratamento de efluentes, bem como acerca dos processos
empregados para sua eliminação.
Um dos principais problemas associados ao tratamento anaeróbio de águas residuárias ricas

em sulfato é a produção de sulfeto de hidrogênio. Os esgotos domésticos podem conter
concentrações de sulfato (SO42-) variando de 20 a 50 mg/L, que em condições anaeróbias é
reduzido a sulfeto de hidrogênio (H2S). O sulfeto de hidrogênio é um composto tóxico, incolor,
reativo, identificado comumente pelo odor característico de ovo podre. Na medida em que é
formado pela redução do sulfato, o sulfeto de hidrogênio permanece dissolvido em meio líquido
até atingir o limite de saturação, com o restante sendo emitido para a atmosfera. O processo se
inicia nas redes de coleta e transporte dos despejos até a unidade de tratamento, motivo pelo
qual o primeiro foco potencial de geração a ser contemplado no projeto é o ingresso dos
efluentes na ETE. Nos locais de maior turbulência, como nos locais onde os efluentes são
submetidos a queda livre, o H2S dissolvido tende a desprender-se do meio líquido com maior
taxa de emissão para a atmosfera.
É importante o monitoramento dos sulfetos no meio líquido e gasoso, bem como o

entendimento da dinâmica de geração e emissão de sulfetos para o controle dos possíveis
pontos de emissão de odores agressivos. Desse modo, estratégias de gerenciamento e
controle de odores para mitigação dos impactos negativos provocados pelo H2S no ambiente
podem ser tomadas, de forma a não comprometer a difusão da tecnologia anaeróbia de
tratamento de esgotos e garantir a manutenção da qualidade de vida das populações
circunvizinhas às ETEs.

3 LEGISLAÇÃO E NORMAS PERTINENTES
Apesar da importância do gerenciamento dos gases em estações de tratamento de esgotos, a

questão ainda é incipiente no Brasil, tanto no meio acadêmico quanto em relação aos aspectos
legais, quando comparado a países como Alemanha, França, Holanda e Estados Unidos. Na
esfera legal, os esforços se convergem principalmente para o controle da emissão de gases
odorantes.
 Resolução CONAMA n° 382/2006 – Estabelece os limites máximos de emissão de

poluentes atmosféricos para fontes fixas
Em nível federal, a Resolução determina que “em função das características locais da área de
influência da fonte poluidora sobre a qualidade do ar, o órgão ambiental licenciador poderá
estabelecer limites de emissão mais restritivos, inclusive considerando o incômodo causado
pelo odor além dos limites do empreendimento”. No âmbito estadual, alguns órgãos
apresentam padrões de qualidade do ar para determinadas substâncias com concentrações
limites, cujos valores coincidem com os seus limites olfativos.
 Resolução SEMA n° 054/2006 - PR
Define critérios para o Controle da Qualidade do Ar como um dos instrumentos básicos da

gestão ambiental para proteção da saúde e bem estar da população e melhoria da qualidade
de vida.
A Resolução determina que “as atividades geradoras de substâncias odoríferas, com uma taxa
de emissão acima de 5.000.000 UO/h (unidades de odor por hora), deverão promover a
instalação de equipamento, previamente analisado pelo Instituto Ambiental do Paraná, visando
à captação e remoção do odor, com eficiência mínima de 85%”.
 ABNT NBR 12209:2011 - Elaboração de projetos hidráulico-sanitários de estações de

tratamento de esgotos sanitários
A última revisão dessa norma indica textualmente que entre as atividades de elaboração de
projetos hidráulicos e sanitários de ETEs está a “avaliação de emissão de odores, ruídos e
aerossóis que possam causar incômodo à vizinhança e indicação de ações mitigatórias”.
 NR-15 Portaria 3214/78 do MTE - Atividades e Operações Insalubres
Esta norma indica que os riscos operacionais da exposição do H2S em uma atmosfera que
apresenta pouca ventilação ou confinamento e concentrações de gás sulfídrico superior a
8ppm (ou 12 mg/m3), tem grau de insalubridade classificado como máximo.

 ASHRAE - American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning Engineers
O critério a ser adotado nos projetos para a proteção dos trabalhadores nos locais confinados
e/ou com pouca ventilação deverá ser a instalação de sistemas de ventilação exaustores, com
8 a 12 trocas/horas.

4 CONSIDERAÇÕES GERAIS
As instalações de uma Estação de Tratamento de Esgotos podem gerar odores em função dos
processos adotados e das condições operacionais e hidráulicas utilizadas, desagradando à
vizinhança, o que justifica a necessidade de implementação da gestão de suas emissões, seja
na adoção de medidas de prevenção na sua produção, ou na adoção de tratamento eficaz.
Diversos problemas são atribuídos à presença de sulfetos em águas residuárias, principais

causadores de odores em sistemas de esgotos, tais como a corrosão de estruturas de
concreto, tubulações, bombas, tanques, dentre outros componentes, o aumento da demanda
química de oxigênio dissolvido nos corpos receptores (DQO) e a emanação de odores
ofensivos.
O limite de percepção do H2S pelo ser humano é extremamente baixo, e em concentrações

elevadas o gás inibe a ação do sistema olfativo, neutralizando um fator que deveria servir de
alarme em uma situação de perigo. Os sulfetos constituem uma ameaça por serem danosos à
vida aquática em geral, acima de determinadas concentrações. O gás sulfídrico é igualmente
tóxico e em concentrações superiores a 700 ppm no ar, pode ocasionar a morte em poucos
minutos. Irritação dos olhos e do aparelho respiratório, perda de olfato e inconsciência são
sintomas de uma exposição a concentrações superiores a 5 ppm conforme discriminado na
Tabela 1.
Tabela 1– Espectro tóxico do H2S
Concentração na Tempo de
Sintomas
atmosfera (ppm) exposição
0,05-5 1 min Detecção do odor característico
10-30 6-8h Irritação nos olhos
50-100 30 min – 1h Conjuntivite, dificuldades de respiração
150-200 2 -15 min Perda de olfato
250 - 350 2 -15 min Irritação nos olhos
350 - 450 2 -15 min Inconsciência, convulsão
500 - 600 2 -15 min Distúrbios respiratórios e circulatórios
700-1500 0 - 2 min Colapso, morte
Em concentrações elevadas, os sulfetos são tóxicos aos processos anaeróbios de tratamento

biológico de esgotos, podendo reduzir a eficiência do processo e até a inibir a atividade
microbiana. Na prática, para que não ocorram perturbações da biomassa ativa, a concentração
dos sulfetos não deve ser superior a 25 mg/L e deve ser mantida a mais constante possível,
pois variações que causam choques também podem prejudicar os processos biológicos
anóxicos de tratamento de esgotos.

A partir da definição dos pontos de confinamento e captação dos gases odoríficos, deverão ser
definidas as vazões de exaustão e dimensionados os sistemas de transporte dos gases até os
sistemas de tratamento e controle de odores.
Os métodos de controle de odores podem ser abordados a partir de duas frentes:
(i) MEDIDAS MITIGATÓRIAS: ações para redução da formação e do

desprendimento dos gases odorantes (que inclui concepções de projeto
adequadas a esses objetivos, práticas de controle operacional, adição de
produtos químicos nas etapas do tratamento do esgoto, etc.) ou diluição do ar
contaminado;
(ii) TRATAMENTO DOS GASES ODORANTES: tratamento após a geração dos

gases odorantes, sendo, contudo, um método de controle que demanda
investimentos financeiros significativamente maiores.
Dessa forma, deve-se optar pela segunda frente apenas quando as primeiras ações não
alcançarem um efetivo controle dos odores. Um tratamento adequado dos efluentes a serem
processados na digestão anaeróbia, de forma a reduzir o teor de enxofre e as técnicas de
prevenção da formação ou, pelo menos, a inibição na liberação do H2S no fluxo de gás durante
o processo de metanização pode reduzir os problemas futuros nas unidades, bem como
acarretar na redução dos custos operacionais.
Vários agentes químicos e físicos são utilizados no controle dos problemas de odores e da
corrosão associada à formação do H2S, entretanto, é certo que a inibição completa da
formação do H2S só ocorre em condições totalmente aeróbias. Como exemplo da adição de
produtos químicos para a prevenção da geração do H2S, durante o processo de digestão pode-
se aplicar sais de ferro (FeCl2, FeCl3) ao esgoto afluente, o que promove a precipitação do
sulfeto ferroso e a dissociação do H2S na fase líquida. É importante alertar, no entanto, para as
consequências decorrentes de uma maior precipitação de sólidos e aumento do volume de
lodo produzido diariamente, pois essas ações exigirão práticas operacionais para manutenção
do equilíbrio do processo quanto ao balanço de massa do sistema.
Já os métodos para o tratamento de gases odorantes em ETEs podem ser caracterizados

como de natureza física, química e bioquímica (Figura 1). Os processos físicos se baseiam na
transferência do poluente de um estado físico para o outro.
Os processos químicos fundamentam-se em reações de oxidação ou formação de

precipitados.

Já os processos biológicos consistem na transferência dos poluentes presentes no gás para

uma fase líquida e, em seguida, na degradação, por meio de microrganismos específicos.
Devido ao maior conhecimento tecnológico, experiência em plantas industriais e os níveis de

eficiência obtidos, os métodos físico-químicos de controle de odores têm sido os mais
utilizados.
Figura 1 - Rotas tecnológicas para dessulfuração dos gases
No presente volume, serão abordados apenas os processos de tratamento de gases odorantes

por absorção, adsorção, filtros biológicos e oxidação térmica.

5 AÇÕES MITIGATÓRIAS
Deverão ser adotadas medidas mitigatórias visando garantir os resultados a serem obtidos com
a implantação dos sistemas de controle propostos. Caso alguma estrutura implantada na
Estação de Tratamento de Efluentes apresente emissões fugitivas para atmosfera, pode haver
um comprometimento da eficácia dos investimentos a serem realizados com a implantação das
estruturas de confinamento e dos sistemas de tratamento de odores. Outro fator a ser
considerado na adoção dessas medidas consiste de uma possível redução no consumo de
produtos químicos pela minimização das emissões geradas pelas fontes contempladas. A
seguir encontram-se elencadas as medidas mitigadoras propostas.
5.1 ADEQUAÇÃO DOS PROJETOS DAS ETES ÀS MEDIDAS MITIGATÓRIAS DE

CONTROLE DE ODORES
Os projetos das ETEs, desde a sua concepção, deverão identificar os possíveis pontos de
emissão de substâncias odoríficas e adotar medidas mitigatórias para controle dessas
substâncias.
5.2 CONFINAMENTO DOS PONTOS POTENCIAIS DE EMISSÕES
Deverão ser contemplados projetos de estruturas para confinamento de unidades que

apresentam potencial risco de emissões de substâncias odoríficas, ou seja, concentração de
sulfetos no meio líquido superior a 0,8 mg/L, como por exemplo:
 Estações Elevatórias;
 Caixas de chegada de esgoto bruto e câmaras de distribuição de vazão dos reatores;
 Grades manuais e mecanizadas, caixas de areia, desarenadores e peneiras;
 Caixa distribuidora de vazão para reatores, filtros biológicos, decantadores, percolado;
 Canais afluentes e efluentes do tratamento preliminar, primário e secundário;
 Decantadores primários;
 Reatores biológicos;
 Filtros biológicos;
 Lançamento final do efluente primário e secundário;
 Desidratação de lodos;
 Coleta e armazenamento de sólidos removidos no processo de tratamento (material
gradeado, areia, lodo desidratado, escuma);
 Sistema de coleta, transporte e queima de gases.

5.3 PRÁTICAS DE CONTROLE OPERACIONAL
5.3.1 Redução do tempo de exposição dos resíduos sólidos
A equipe de operação deverá remover, no menor intervalo de tempo possível, os resíduos

provenientes da operação da ETE, visando a minimização das emissões de substâncias
odorantes pelos processos biológicos que ocorrem nos resíduos orgânicos acumulados.
Recomenda-se, desde que haja viabilidade operacional, um prazo máximo de exposição dos
resíduos sólidos de 1 (um) dia, em função da natureza orgânica e alta biodegradabilidade de
alguns componentes desses resíduos.
5.3.2 Inspeções periódicas nos sistemas de confinamento e transporte de gases

odoríficos
Deverão ser feitas inspeções periódicas para identificação da ocorrência de emissões fugitivas
nos sistemas de confinamento e transporte de gases odoríficos.
Recomenda-se um prazo máximo para inspeções periódicas nos sistemas de confinamento e

transporte de gases odoríficos de 12 meses.
5.3.3 Treinamento de equipe de operadores
A equipe de operadores deverá ser devidamente capacitada para operar os sistemas

implantados, para identificação, minimização e correção de eventuais falhas no processo de
tratamento de odores.
5.3.4 Outras ações
Além das práticas citadas, outras ações de controle operacionais devem ser adotadas com
frequência, tais como:
 Combate diário a formação de espuma e bulking com jatos d’água, nos tanques de
aeração, decantadores secundários e adensadores de lodo;
 Aumento na frequência de limpeza das unidades operacionais e remoção de sólidos;
 As unidades devem ser limpas e lavadas após as intervenções operacionais diárias e
pintadas após manutenção;
 Remoção diária dos sólidos grosseiros removidos no processo;
 Remoção semanal de areia no processo;
 Remoção diária de lodo desidratado;
 Remoção diária de escumas nos decantadores primários e reatores anaeróbios;

 Limpeza e escovação diária do fundo e paredes laterais dos canais de coleta e

transporte de esgotos no processo de tratamento;
 Aferição anual de todos os sensores e equipamentos de monitoramento e controle do
processo de combate ao odor;
 Manter a capacidade instalada de aeração disponível;
 Manter as unidades administrativas e laboratoriais sempre limpas;
 Redução de tempos de detenção em unidades abertas;
 Eliminação de perdas de gases por permeabilidade das estruturas de contenção e/ou
vazamentos;
 Plantio de barreiras verdes com espécies aromáticas no entorno da ETE;
 Manutenção e limpeza das áreas administrativas, laboratoriais e operacionais;
 Deverão ser previstos formulários para controle dos parâmetros monitorados e
relatórios mensais, que comprovem a eficiência e eficácia do processo;
 Projetar caçambas menores e/ou prever a substituição de caçambas por caçambas de
recolhimento de resíduos menores, para proporcionar a viabilidade da remoção diária
dos resíduos.
5.4 REDUÇÃO DA TURBULÊNCIA NAS ETAPAS DE TRANSFERÊNCIA ENTRE

AS UNIDADES DA ETE
A turbulência no fluxo do efluente final e entre as unidades da ETE pode gerar o

desprendimento de gases odoríficos do meio líquido, gerando maus odores. Sempre que
possível, deve-se evitar configurações que causem turbulência no fluxo em sistemas de
transferência de efluentes entre as unidades, e no efluente final da ETE. Devem ser adotadas
medidas tais como:
 Garantir que a chegada dos esgotos no tratamento preliminar e o lançamento do

efluente final sejam afogados;
 Evitar degraus a montante da calha Parshall;
 Evitar quedas de esgotos;
 Manter afogadas as caixas de recebimento e de distribuição de esgotos;
 Projetar as entradas e saídas das caixas de distribuição de vazão afogadas;
 Nos filtros biológicos, manter a altura dos distribuidores a no máximo 10 cm do meio
suporte, com os bicos difusores direcionados para baixo.

6 CONCEPÇÃO DO PROJETO DO SISTEMA DE DESODORIZAÇÃO
Mesmo com a adoção de medidas mitigatórias para controle de emissões de substâncias

odoríficas em ETEs, algumas unidades componentes das estações podem apresentar fontes
de emissões que necessitem de sistemas de desodorização. As próprias redes de
esgotamento, com o aumento do tempo de detenção hidráulico, tendem a elevar as
concentrações de sulfeto dissolvido na massa líquida, proporcionando em alguns casos as
condições necessárias para a indicação da implantação de sistemas de controle de odores no
tratamento preliminar ou em elevatórias de esgoto bruto. Outro ponto que merece destaque diz
respeito ao lançamento de despejos provenientes de processos anaeróbios, uma vez que as
concentrações de sulfeto dissolvido comumente apresentam-se elevadas e acima das
concentrações de saturação de sulfetos na massa líquida. Assim sendo, o desprendimento das
substâncias odoríficas pode ocorrer mesmo fora das zonas de turbulência.
Outros fatores a serem considerados para a adoção de sistemas de desodorização em ETEs

são a proximidade de adensamentos populacionais, o porte da ETE, o qual encontra-se
relacionado ao potencial de emissão de substâncias odoríficas, o processo de tratamento a ser
empregado nas ETEs (anaeróbio ou aeróbio), além das estruturas periféricas, tais como os
sistemas de desidratação e descarte de lodo.
A concepção básica consistirá num sistema de completo confinamento, com coleta e transporte
dos gases gerados na ETE e fornecimento dos demais equipamentos, materiais e infra-
estrutura necessários para o tratamento e controle de odores.
O sistema deverá ser composto por:
 Sistema de confinamento das áreas;

 Sistema de exaustão e transporte do ar odorífico;
 Sistema de tratamento e lançamento de gases na atmosfera.
6.1 LEVANTAMENTO DE DADOS
Deverão ser levantados e analisados os seguintes itens:
 Documentação existente disponível;

 Identificação das unidades geradoras de gases odorantes;
 Realização de testes (análise sensorial e analítica) nas proximidades das unidades
geradoras de gases odorantes, com o objetivo de avaliar limite de detecção, intensidade
do odor e valores hedônicos;
 Caracterização dos gases produzidos;
 Definição dos locais a serem atacados para combate aos gases odorantes;
 Cadastro das instalações elétricas, de instrumentação e automação existentes;

 Identificação da temperatura ambiente;
 Identificação da direção dos ventos dominantes;
 Identificação dos locais urbanizados e dos loteamentos previstos próximos às unidades
a serem instaladas.
Nota: Na ausência e/ou impossibilidade de levantamento dos dados em campo, a

Copasa avaliará as limitações levantadas, e poderá autorizar a utilização de dados
médios bibliográficos gerados nas fases de tratamento, que constam da literatura
técnica, em específico nas unidades de tratamento de esgotos.
6.1.1 Fontes características de emissão de odores em ETEs
Os maus odores são provenientes de uma mistura complexa de moléculas, principalmente

compostos com enxofre (H2S e mercaptanas). O potencial de emissão de H2S pode ser
avaliado a partir das concentrações de sulfetos dissolvidos na corrente líquida, pois a condição
crítica para emissão de odores seria a extração total desses gases nos esgotos com a
liberação para a atmosfera. Pontos de emissão característicos e níveis de concentração de
sulfetos em meio líquido em uma estação de tratamento de esgotos sanitários são
apresentados a seguir na Tabela 2.
Tabela 2- Concentrações típicas de sulfetos em unidades de estações de tratamento de esgotos
Concentração de
Pontos na ETE (Fonte de emissão) sulfeto [mg/L]ppm
j alfredo
Elevatória de esgoto bruto (Efluente bruto) 0,8 a 2,0
Tratamento preliminar (Desarenador / Gradeamento) 0,8 a 2,0
Elevatória / Caixa distribuidora de vazão (após Tratamento Preliminar) 0,8 a 2,0
Caixa distribuidora de vazão (saída Reatores UASB) 7,0 a 10,0
Caixa distribuidora de vazão (após processo aeróbio) < 0,2
Elevatória de esgotos tratados (após processo aeróbio) <0,2
Lançamento final (após processo aeróbio) <0,2
6.1.2 Caracterização / Medição dos Gases
Os gases confinados nas unidades de uma Estação de Tratamento de Esgotos deverão ser
caracterizados antes de serem encaminhados ao tratamento.

A sensação olfativa depende da natureza da substância odorante, e de sua concentração no

ar. Apesar dos gases odorantes possuírem alguns compostos potencialmente tóxicos, seus
efeitos à saúde são devidos à concentrações dezenas de vezes superiores aos limites de
detecção olfativo (exemplo H2S). Esses gases podem ser analisados por meio de diferentes
técnicas.
Testes sensoriais: identificam características e intensidade de odores, valores hedônicos

(agradável ou desagradável) e limite de detecção e seus resultados são qualitativos. A
olfatometria é um teste sensorial baseado na resposta do sistema olfativo do ser humano.
Segundo a olfatometria, só o ser humano é capaz de dizer se uma mistura de moléculas ou
substâncias presentes no ar é odorante ou não. Como a capacidade de perceber um odor varia
notavelmente de um indivíduo a outro, a olfatometria possui características subjetivas.
Testes analíticos: identificam e quantificam moléculas, substâncias ou compostos (H2S,

mercaptanas, SO4, NH3, aminas, aldeídos, cetonas e alcóois) responsáveis pelo incômodo
causado por gases odorantes. Trata-se de análise físico-química, que utiliza sensores de gás
eletrônico (nariz eletrônico) ou instrumentos analíticos no processo. As análises químicas
qualitativas e quantitativas dos odores podem ser realizadas por meio dos métodos de análises
gravimétricas, iodométricas, volumétricas, colorimétricas, absorção do infravermelho ou através
da cromatografia gasosa.
Para avaliação do potencial de emissão de substâncias odoríficas em ETEs da Copasa, serão

quantificadas em cada ponto de emissão identificado na ETE, as concentrações de sulfeto
dissolvido no meio líquido, através da coleta de amostras compostas. A carga de sulfeto será
determinada pelo produto da vazão de esgotos pela concentração de sulfetos em meio líquido
determinada pela metodologia SMWW 4500-S2- D, indicada no Standard Methods for
Examination of Water and Wastewater, sendo:
𝑄×𝐶
𝐾 =
1000
Sendo: K = carga de sulfeto total (kg/h);
Q = vazão de esgotos (m³/h);
C = concentração de sulfetos (mg/L)*.
* Concentração limite para adoção de sistemas de tratamento de 0,8 mg/L de sulfeto

dissolvido.

6.2 CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DA TECNOLOGIA
A Tabela 3 apresenta critérios para seleção da tecnologia a ser adotada no projeto de controle
de odores, de acordo com cada foco de emissão identificado.
Tabela 3 – Quadro de critérios para seleção da tecnologia para tratamento de odores
Requisito de
combustível
Requisito de Recomendação de carga aplicada de
Tecnologia (biogás e
área contaminantes em fim de plano
combustível
auxiliar)
Lavadores
Baixo Não necessita Alta > 90 kg sulfeto/dia
químicos 1
Adsorção com
Baixo Não necessita Baixa <60 kg sulfeto/dia
carvão ativado 2
60 a 90 kg
Filtros biológicos 3 Alto Não necessita Média
sulfeto/dia
Oxidação térmica 4 Baixo Necessita Média – Alta >60 kg sulfeto /dia
1Sistema com torres de lavagem em série, com a primeira torre operando com faixa de pH entre 9 e 10 e
a segunda torre operando com faixa de pH entre 9 e 10 com solução de lavagem entre 8 e 10 ppm de
cloro. O consumo de produtos químicos (NaOH e NaClO) aumenta com o aumento da carga aplicada,
mas não se apresenta como limitante.
2Tempo mínimo de carreira a ser adotada para a troca do carvão ativado de 6 meses determina a
recomendação de baixa carga aplicada de contaminantes.

3 Requisito de área apresenta-se como limitante para a aplicação de altas cargas de contaminantes.
4Temperaturas de processo de 850 ºC e tempo de detenção de 0,5 s. Requisito de combustível pode ser
limitante para aplicação de altas cargas de contaminantes.
Na escolha da tecnologia a ser utilizada, também deverão ser observados os custos que cada
tecnologia acarretará, a saber:
 Custos de investimento inicial;

 Custos de operação (consumo de água, energia elétrica, produtos químicos, etc.);
 Custos de manutenção.
6.3 SISTEMA DE CONFINAMENTO DAS ÁREAS
O sistema de confinamento e contenção dos odores da estação deverá incluir a instalação de

coberturas ou pontos de recolhimento sobre as emissões potencialmente odoríficas, sendo o ar
contaminado conduzido através de exaustores e dutos ao processo de tratamento.
A contenção do ar odorífico deverá ser eficiente e o mais próxima possível da origem, de modo
a se minimizar a energia dispendida para o tratamento, poupando os equipamentos de
exaustão e de tratamento.

A concepção das coberturas para contenção de ar odorífico deverá focar aspectos como a
sobrepressão ou a depressão sob a cobertura, a dimensão e geometria dos equipamentos,
bem como as cargas a suportar (ventos e acessos de pessoas).
Os materiais das coberturas, das estruturas e dos equipamentos deverão contemplar as

possíveis agressões químicas decorrentes de uma estação de tratamento de esgoto, tais como
os descritos nos itens 6.7 e 6.8.
6.4 SISTEMA DE EXAUSTÃO E TRANSPORTE DO AR ODORÍFICO
Para o tratamento de gases é necessário o seu confinamento, que pode ocorrer nos seguintes
locais:
 nas áreas de coleta e remoção de escuma e de lodo primário;

 nas unidades de decantação primária;
 no tratamento preliminar (caixas de chegada, grades manuais e mecanizadas, caixas de
areia, peneiras e caçambas de material sólido removido do processo);
 nas estações elevatórias de linha e processo;
 nas unidades de gradeamento e adensamento de lodo por flotação e gravidade geradas
no processo;
 nas caixas de chegada, caixas distribuidoras de vazão para as unidades operacionais,
bem como nas câmaras de distribuição de vazão dos reatores anaeróbios;
 nas áreas de depósito dos sólidos e lodos removidos diariamente no processo, quando
a frequência de retirada dos mesmos for superior a 1 dia;
 nos depósitos de lodo desidratado, quando a frequência de retirada for superior a 1 dia;
 nas áreas de secagem e desidratação mecânica do lodo;
 no lançamento do efluente final da estação.
Nota importante: Os ambientes confinados visam impedir que os gases odorantes atinjam a
atmosfera externa, saindo por frestas existentes no sistema de confinamento. Para tanto, deve-
se controlar as aberturas dessas estruturas para o exterior, além de submeter o ambiente
interno a uma pressão inferior à atmosférica, proporcionando as condições para que o ar entre
por essas frestas, com a garantia da não ocorrência de emissões fugitivas.
A partir da coleta/confinamento, os gases deverão ser transportados às unidades de tratamento

através de tubulações adequadas. O posicionamento dos captores em ambientes confinados
deverá ser o mais próximo possível dos pontos de geração das emissões, assim como mais
próximos da parte mais baixa do compartimento uma vez que a substância de referência (H2S)
para dimensionamento do sistema apresenta peso molecular superior ao ar atmosférico, o que
significa que as maiores concentrações devem ser verificadas em pontos mais baixos.

O sistema de exaustão terá por objetivo a renovação do ar e a remoção de contaminantes com

um mínimo dispêndio de energia.
O sistema de exaustão dos espaços confinados deverá assegurar a qualidade do ar no interior,

prevenir emissões de odores para o exterior e encaminhar o ar odorífico ao tratamento.
A qualidade do ar interior deverá ser estabelecida para salvaguardar a saúde ocupacional, para
controlar a umidade relativa, para minimizar o estabelecimento de condições corrosivas e para
minimizar os perigos de explosão.
A exaustão deverá ser do tipo mecânica, através de ventiladores que deverão promover e
assegurar a extração do ar contaminado e a admissão de ar exterior.
À vazão obtida pela fórmula deverá ser acrescentada uma vazão que proporcione a
pressurização desejada na zona confinada às perdas de carga localizadas e distribuídas nas
tubulações, além dos fatores de segurança.
O cálculo deverá considerar ainda a manutenção da diferença de pressão proporcionada por

qualquer abertura para o exterior, permanentes ou esporádicas.
O estabelecimento do número de renovações horárias deverá estar em conformidade com a

classificação da zona confinada a ventilar, de acordo com o grau de contaminação e a
qualidade de ar desejada. Estes dados deverão ser claramente especificados nas memórias de
cálculo do dimensionamento dos exaustores.
A projetista deverá apresentar para análise e aprovação memórias de cálculo do

dimensionamento dos ventiladores e projetos executivos dos sistemas de exaustão e
transporte do ar odorífico e catálogos de motores, redutores, ventiladores, subconjuntos, etc.
Os materiais e equipamentos utilizados no sistema de exaustão e transporte de gases deverão

contemplar as possíveis agressões químicas decorrentes de uma estação de tratamento de
esgoto, tais como os descritos nos itens 6.7 e 6.8.
6.4.1 Vazão de ventilação
A vazão de ventilação dos ambientes confinados e/ou com pouca ventilação deverá ser
determinada através do critério de número de trocas por hora. Para proteção de trabalhadores
nesses locais deverão ser instalados sistemas de ventilação exaustores com 8 a 12 trocas por
hora. Para adequação aos equipamentos (modelos de ventiladores) disponíveis no mercado,
em locais onde o volume a ser confinado seja reduzido (<30m³) poderá ser adotado o número
de trocas de 30 a 60 trocas por hora.

A vazão pode então ser calculada pela expressão:
𝑄 = 𝑛𝑥𝑉
Sendo: Q = vazão (m³/h)
n = número de trocas de ar recomendadas por hora
V= volume do espaço confinado (m³)*

* Definido como o volume entre a linha d’água e a cobertura de confinamento.
6.4.2 Diâmetros e velocidades nos dutos de transporte dos gases
Os dutos deverão ser dimensionados para manter a velocidade de escoamento dos gases no
intervalo de 5 m/s a 15 m/s e a área das seções transversais dos mesmos poderá ser calculada
pela expressão:
𝑄 = 𝑆𝑥𝑣
Sendo: Q = vazão de gases (m³/s)
S = seção transversal do duto (m²)
v = velocidade de escoamento (m/s)
6.4.3 Requisitos de energia para transporte dos gases nos dutos
Basicamente deve-se considerar no projeto para o cálculo do requisito de energia para

transporte dos gases nos dutos, as especificações técnicas dos seguintes componentes:
a) Captores: determinação da forma, das dimensões, da posição relativa à fonte de

emissões, os requisitos de vazão e os requisitos de energia (perdas de carga).
Perda de carga em captores:
A perda de carga na entrada de um captor pode ser estimada pela seguinte expressão:
1 − 𝑘𝑒2
Δ𝑃𝑒 = ( ) 𝑃𝑐
𝑘𝑒2
Sendo: Pe = perda de carga (mmca)
ke=coeficiente de entrada (adimensional, tabelado p/ diversos tipos de captores)
Pc = pressão cinética à velocidade do duto (mmca)

A pressão cinética à velocidade do duto pode ser calculada pela expressão:
𝑉 2
𝑃𝑐 = ( )
242,2
Sendo: Pc = pressão cinética (mmca)
V = velocidade de escoamento do fluido (m/min)
As tabelas 12, 13 e 14 do anexo apresentam valores para ke e Pe para diversos tipos de

captores.
b) Sistema de dutos: determinação do arranjo físico, comprimento e diâmetro (se

circulares) dos mesmos ou os lados (se retangulares), as singularidades (curvas,
expansões, contrações, etc.) e a energia necessária para movimentar os gases
exauridos nos captores através do sistema de dutos.
Perda de carga em trecho reto de dutos de seção circular:
Os ábacos apresentados nos anexos podem ser utilizados para obtenção da perda de
carga em trechos retos de dutos circulares e foram construídas utilizando vazão em m³/s,
velocidade em m/s, diâmetro em milímetros, e perda de carga em mmca por metro de
comprimento de duto. Essas figuras foram plotadas para condições padrão, a partir da
seguinte expressão:
𝐿 𝑉2
Δ𝑃𝑟 = 𝑓 𝜌
𝐷 2𝑔
Sendo: Pr = perda de carga (mca)
f = fator de atrito (adimensional)
L = comprimento do duto (m)
D = diâmetro do duto (m)
ρ = massa específica do fluido (kg/m³),
V = velocidade de escoamento do fluido (m/s)
g = aceleração da gravidade (m/s²)

c) Equipamento de controle de odores: determinação do tipo, formato e dimensões, com o

cálculo da energia necessária para movimentar os gases a serem tratados através do
equipamento.
d) Ventilador/exaustor: Em sistema de ventilação exaustora, o ventilador é a turbomáquina
que deve fornecer a energia suficiente para promover o escoamento do fluido através
do sistema, garantindo que as perdas de carga sejam vencidas. Deve-se posicionar e
selecionar adequadamente o ventilador/exaustor, preferencialmente à jusante do
equipamento de controle de odores. O ventilador/exaustor deverá ter capacidade para
exaustão da vazão de gases calculada no projeto, com fornecimento da energia
necessária para movimentação do fluido.
6.4.4 Critérios para seleção e dimensionamento do ventilador do sistema de exaustão
Principais tipos de ventiladores centrífugos e axiais – Vantagens e desvantagens
Ventilador centrífugo com rotor de pás inclinadas para frente: possui boa capacidade de
exaustão a baixas velocidades, possui bom rendimento, não é adequado para elevadas cargas
de poeira e está frequentemente sujeito a problemas de abrasão das pás;
Ventilador centrífugo com rotor de pás radiais: é um ventilador robusto, movimenta grandes
cargas de partículas, aplica-se a trabalhos pesados, possui rendimento moderado e nível de
ruídos considerável;
Ventilador centrífugo com rotor de pás inclinadas para trás: é um ventilador com potência auto
limitada, possui alto rendimento, adequado para gases limpos, apresenta baixo nível de ruídos;
Ventilador axial de hélice aberta: apresenta baixo custo para movimentação de grandes
volumes a baixas pressões, é frequentemente utilizado para circulação de ar ambiente;
Ventilador tubo axial: possui um propulsor mais robusto, montado dentro de um tubo,
permitindo sua conexão direta ao sistema de dutos;
Ventilador axial com diretrizes: seu propulsor também é montado no interior de um tubo, possui
uma calota central possibilitando sua utilização a pressões moderadas.

Escolha do tipo de ventilador
A escolha do tipo de ventilador pode ser feita com base na velocidade específica, designada
por ns. Esta escolha se baseia na experiência dos fabricantes de ventiladores e no fato de que
existe, para um conjunto de valores de pressão (H), vazão (Q) e rotação (n) um formato de
rotor de ventilador que possui menores dimensões e menor custo e que proporciona um melhor
rendimento, sendo, portanto, o indicado para o caso.
A velocidade específica, na prática, é calculada por:
𝑛 √𝑄
𝑛𝑠 = 16,6 4
√𝐻 3
Sendo: ns = velocidade específica (rpm)
n = rotação do ventilador (rpm)
Q = vazão (L/s)
H = pressão (mmca)
A Figura 9 disposta no anexo, permite, então, a escolha do tipo de ventilador em função da

velocidade específica, ns.
Escolha do modelo do ventilador
A escolha do modelo de ventilador a ser utilizado deverá ser feita com o auxílio das curvas
características do ventilador (desempenho e rendimento) fornecidas pelo fabricante. Deve-se
cotejar a curva de desempenho do ventilador com a curva característica do sistema, obtendo-
se assim o ponto operacional representado pela interseção dessas curvas, o qual caracteriza
os valores de vazão e pressão com os quais o ventilador associado àquele determinado
sistema irá operar. Para minimizar o consumo de energia, o ponto de operação deve localizar-
se o mais próximo possível do ponto de rendimento máximo. Quando a curva de desempenho
do ventilador apresentar um ramo ascendente e um descendente, deve-se cuidar para que o
ponto de operação se localize no ramo descendente e abaixo do início do ramo ascendente,
evitando assim que ocorra instabilidade na operação do ventilador.
Outros fatores também devem ser considerados na escolha do equipamento, como:
Nível de ruídos, equipamentos com menores níveis de pressão sonora são preferidos;

Características do fluido, limpo, sujo, com pós, agentes corrosivos, temperatura. Para o caso
de combate a odores os gases a serem tratados não apresentam restrições quanto à presença
de pós e temperatura, sendo a característica restritiva mais significativa a corrosividade
relacionada ao gás sulfídrico. Portanto, deve-se selecionar adequadamente o material de
construção do ventilador segundo a compatibilidade e resistência ao ataque corrosivo pelo gás
sulfídrico, recomendando-se a aplicação dos materiais indicados no item 6.7.
Cálculo da potência motriz
A potência motriz pode ser calculada pela seguinte expressão:
𝑄 × Δ𝑃
𝑁 =
3600 × 75 × 𝜂
Sendo: N = potência (CV)
Q = vazão de gases (m³/h)
P = perda de carga no sistema (mmca)
𝜂=rendimento total do ventilador/exaustor (%), conforme catálogo/fornecedores
Na prática, para potência instalada geralmente se considera o acréscimo a favor da segurança

conforme tabela a seguir:
Tabela 4 - Ventiladores/Exaustores – Acréscimo na potência instalada

Potência necessária Acréscimo
< 2 CV 30 %
2 a 5 CV 25 %
5 a 10 CV 20 %
10 a 20 CV 15 %
>20 CV 10 %
Nota importante: Quando o mesmo sistema de ventilação local exaustora for utilizado
para captação de gases em mais de um ponto, deve-se apresentar o cálculo do
balanceamento do sistema, ou seja, dimensionar as estruturas de forma a proporcionar
as condições necessárias para que as vazões determinadas em projeto fluam em cada
um dos tramos. O método indicado consiste em calcular a perda de carga no ramal com
maior resistência, dotando os outros tramos de registros para possibilitar o equilíbrio de
pressões.

6.4.5 Extração dos gases odorantes na corrente líquida: sistema "air stripping"
A técnica de "air stripping" constitui-se da transferência ou extração de substâncias voláteis e

gases de um líquido através do arraste por uma corrente de ar. É uma tecnologia utilizada
também para eliminação de compostos odorantes dissolvidos nos esgotos.
Os gases odorantes ou poluentes removidos pelo arraste com fluxo de ar devem ser recolhidos
e tratados, utilizando-se uma das técnicas descritas anteriormente (absorção, adsorção, etc.).
Para maior segurança no dimensionamento do sistema de extração de gases odorantes na
massa líquida, a técnica de "air stripping" deve ter sua eficiência avaliada em ensaios de
bancada pelo projetista, com os ensaios sendo realizados segundo metodologia a seguir.
Metodologia para realização dos ensaios
Os ensaios deverão ser executados a partir de amostras de esgotos sanitários na própria ETE
onde será instalado o sistema ou em ETE que opere com fluxograma e processos similares
aos que serão utilizados na ETE onde será instalado o sistema.
Os ensaios de tratabilidade dos efluentes são realizados com o objetivo de avaliar a

aplicabilidade e eficiência do sistema “air stripping” na remoção de H2S em esgoto sanitário
através da determinação da concentração de H2S e OD em amostras de esgoto sanitário.
Amostragem:
As amostragens e preservação dos efluentes deverão ser realizadas por equipe técnica
capacitada, conforme os procedimentos padronizados pela norma técnica ABNT NBR 9898 –
Preservação e Técnicas de Amostragens de Efluentes e Corpos Receptores e pelo Standard
Methods for the Examination of Water and Wastewater.
Procedimentos Operacionais:
As avaliações deverão ser realizadas através do borbulhamento de ar em amostras de esgoto,

com utilização de béquer de 1.000 mL e compressores portáteis para fornecimento de ar.
Deverão ser determinadas as concentrações de H2S e oxigênio dissolvido (OD) para três
vazões distintas de ar, obtendo três curvas de concentração de gases dissolvidos por tempo de
aeração. As medições de OD e H2S deverão ser realizadas nas amostras submetidas aos
ensaios conforme a seguir:
 Antes da aeração (amostra in natura);

 Após 5 minutos de aeração;


 20 minutos de repouso após o último período de aeração.
Critérios para seleção e dimensionamento:
Para dimensionamento das unidades do sistema “air stripping” recomenda-se a adoção das
vazões de ar compatíveis com as taxas aplicadas nos ensaios e tempos de processo entre 5 e
15 minutos (tempo de detenção hidráulico).
O volume do tanque pode ser determinado pela expressão:
𝑉 = 𝑄 × 𝑇𝐷𝐻
Sendo: V = volume do tanque (m³)
Q = vazão de esgotos (m³/h)
TDH = tempo de detenção hidráulica (h)
A potência dos sopradores pode ser calculada pela expressão:
𝑄 × (𝐻 + ∆𝐻) × 𝜌 × 𝑔
𝑁 =
𝜂
Sendo: N = potência (W)
Q= vazão de ar (m³/s)
H = profundidade de imersão dos difusores (m)
H = perda de carga no sistema de distribuição de ar (mca)
 = densidade do líquido (kg/m³)
g = aceleração da gravidade (9,81 m/s²)
 = eficiência (%)
A distribuição do ar no interior do tanque do sistema “air stripping” deverá ser realizada através
de difusores de membrana flexível de bolha grossa. A montagem dos difusores deverá ser
realizada com o insuflamento do ar sendo direcionado ao fundo do tanque, evitando-se dessa
forma o acúmulo de sólidos entre os difusores e o fundo.

O número de difusores requerido pode ser calculado pela expressão:
𝑁𝐷 = 𝑄𝑎𝑟 /𝑄𝐷 ,
Sendo: ND = número de difusores
Qar = vazão de ar (m³/h)
QD = vazão de trabalho dos difusores (m³/h), conforme o catálogo técnico ou

informações dos fornecedores.
6.5 SISTEMAS DE TRATAMENTO
O tratamento de atmosferas poluídas com compostos odorantes pode ser efetuado por meio de
processos físico-químicos ou biológicos, a depender das características da fonte de emissões.
6.5.1. Tratamento físico-químico de gases odorantes por absorção
Entre as tecnologias disponíveis, o tratamento físico-químico pode se desenvolver por meio de

processos de absorção. Este tratamento visa transferir, por via úmida, os compostos da fase
gasosa a uma fase líquida, normalmente aquosa.
6.5.1.1 Princípios do tratamento de gases por meio de absorção
Esse processo de tratamento consiste numa absorção, fundamentada na transferência de um

gás para uma fase líquida. O processo é indicado para compostos gasosos estáveis. A Figura
2 apresenta um diagrama de blocos do processo.
Estrutura de
Adição de produtos Confinamento
químicos P1
Reservatórios Elevatória
(solução de lavagem) Lavadores
de gases Medição das
concentrações
de gases nos
pontos P1 e P2
Descarte com Exaustor centrífugo
efluente tratado
Lançamento
atmosférico P2
Figura 2- Diagrama de blocos do processo de tratamento de gases odorantes por

absorção

Entretanto, uma reação química pode aumentar a transferência de massa. Por exemplo, a
utilização de uma solução aquosa em determinado pH, aumenta a solubilidade aparente do
produto a transferir, favorecendo uma reação de dissociação. Este processo, denominado
lavagem ácido-básica, consiste numa operação de transferência de massa, acompanhada pela
reação química de dissociação em formas iônicas solúveis.
Outros exemplos são as lavagens oxidantes. A destruição do poluente pelo oxidante, não
somente regenera continuamente a solução de lavagem, como pode igualmente aumentar a
taxa de transferência. Algumas vezes podem-se utilizar as duas reações simultaneamente ou
mesmo em série.
6.5.1.2 Principais equipamentos para absorção de gases
Os equipamentos para transferência de compostos da fase gasosa para a fase líquida são
comumente chamados de “lavadores de gases” ou “scrubbers”.
A performance dos lavadores depende do tempo de residência do gás no equipamento, da

área interfacial e das propriedades físico-químicas dos compostos odorantes a eliminar. São
descritas a seguir algumas características dos diversos equipamentos existentes.
As colunas com material de enchimento funcionam com predominância do fluxo a

contracorrente e apresentam um custo relativamente baixo.
As colunas de prato podem ser utilizadas quando o material de enchimento do reator encontra
limites: entupimento ou vazão líquida insuficiente para garantir alta umidade no interior. Possui
custo elevado, salvo para os grandes diâmetros (diâmetro da torre >1,5 m). Apresenta outras
desvantagens: tendência a formar lamas ou emulsões estáveis, maior perda de carga, maior
volume de líquido de absorção, baixa flexibilidade, sobretudo no caso de placas perfuradas.
As colunas de aspersão (torres tipo spray) são utilizadas apenas quando a resistência à
transferência de massa está inteiramente no filme gasoso (compostos muito solúveis em fase
líquida). A eficiência é menor, uma vez que as gotas têm tendência a coalescer, levando a uma
redução da superfície de troca.
Os lavadores do tipo venturi são sistemas “convergente-divergente”, por onde passa o gás a
ser tratado. No tipo injetor (JET ou hidroventuri), a energia é fornecida ao líquido que, ao se
pulverizar, se mistura, lavando o gás a tratar. No tipo venturi clássico, a energia é fornecida ao
gás, que pulveriza o líquido que se projeta na garganta do venturi, por intermédio de vários
bicos.

A velocidade do gás no estreitamento é elevada e o diâmetro das gotas é pequeno. Como a

área interfacial é elevada, são apropriadas às operações que impliquem numa reação química
rápida no filme líquido. Apresentam como vantagem adicional a ausência de perda de carga no
sistema.
6.5.1.3 Seleção do líquido de absorção de lavadores de gases
Nas operações de tratamento de atmosferas por absorção gás-líquido a escolha do líquido de

lavagem é determinante do sucesso da operação. As qualidades de um bom solvente são as
seguintes:
 Solubilidade elevada, de modo a aumentar a transferência e minimizar a quantidade de

solvente utilizado. Se a solubilidade é muito elevada, o processo será controlado pela
transferência, por meio do filme gasoso. Se o composto é pouco solúvel, o processo
será controlado por meio do filme líquido;
 Volatilidade do gás a mais baixa possível, de modo a não gerar uma poluição
secundária eventual;
 Viscosidade a mais baixa possível;
 Boa estabilidade química em relação aos compostos absorvidos;
 Ausência de toxicidade;
 Baixo custo.
O líquido de absorção mais utilizado é o solvente aquoso. Entretanto, a solubilidade dos

compostos odorantes na água pura é baixa, na maior parte do tempo, e utilizam-se soluções
contendo reagentes químicos (ácidos, bases e oxidantes) permitindo, por sua vez:
 Aumentar a solubilidade aparente dos compostos a eliminar;

 Gerar um coeficiente de aceleração da transferência de massa;
 Transformar, em alguns casos, as moléculas odorantes em compostos não odorantes e
não tóxicos.
Os principais reagentes para as soluções de absorção são:
 Ácidos: Sulfúrico ou Clorídrico (H2SO4, HCl), para tratar os compostos nitrogenados;

 Básicos: Hidróxido de Sódio, Hidróxido de Potássio (NaOH, KOH), para solubilizar os
compostos de enxofre, os ácidos e os fenóis;
 Oxidantes: hipoclorito de sódio, peróxido de hidrogênio, ácido hipocloroso, ozônio
(NaClO, H2O2, HClO, O3), para transformar o conjunto dos compostos odorantes.

Cada família de compostos necessita de condições de tratamento particulares. Um tratamento

por lavagem pode ser constituído de colunas colocadas em série, cada uma delas específica
para eliminar uma família de compostos.
A demanda de reagentes para cada sistema de absorção pode ser estimada pela
estequiometria de cada reação química, conforme os compostos mais usuais empregados em
processos de absorção:
Lavagem alcalina com hidróxido de sódio (NaOH)
H2S + 2NaOH  Na2S + 2H2O
34,076g + 79,9944g  78,0396g + 36,0308g
Assim tem-se:
Consumo de hidróxido de sódio: 2,3475 kg [NaOH] / 1kg [H2S]
Lavagem alcalina/oxidante com hidróxido de sódio e hipoclorito (NaOH+NaOCl)
H2S + 4NaOCl + 2NaOH  Na2SO4 + 4NaCl + 2H2O
34,076g + 297,7688g + 79,9944g  142,0372g + 233,7712g + 36,0308g
Assim tem-se:
Consumo de hidróxido de sódio: 2,3475 kg [NaOH] / 1kg [H2S]
Consumo de hipoclorito de sódio: 8,7384 kg [NaOCl] / 1kg [H2S]
6.5.1.4 Critérios para seleção e dimensionamento do tratamento por absorção
São apresentados na Tabela 5 a seguir critérios para dimensionamento de sistemas de

absorção via úmida do tipo colunas de enchimento, colunas de aspersão e lavadores
hidroventuri.

Tabela 5 - Faixas de valores a serem adotadas como parâmetros de dimensionamento de

sistemas de absorção via úmida
Colunas de Lavadores
Parâmetro Colunas de aspersão
enchimento hidroventuri
Tempo de residência > 90 s 20 a 30 s 2s
Perda de carga 40 a 90 mmca 25 mmca -75 a -25 mmca
0,8 a 1,6 1,0 a 2,5 3 a 12

Água recirculada
m³H2O/1000m³gás m³H2O/1000m³gás m³H2O/1000m³gás
Nota: Para melhor eficiência do sistema recomenda-se a adoção de colunas de absorção

via úmida em série, com diferentes soluções de lavagem de gases (exemplos:
ácida/alcalina, alcalina/alcalina oxidante).
A elevatória de solução de lavagem de gases para aplicação no processo de absorção deverá

ser dimensionada com base nas velocidades de escoamento observando os seguintes limites:
Velocidade de sucção: VS≤ 1,5 m/s
Velocidade de recalque: VR≤ 2,5 m/s
A perda de carga na elevatória de solução de lavagem de gases poderá ser determinada pelo
método de Hazen-Williams.
A potência dos conjuntos moto-bomba pode ser calculada pela expressão:
𝛾×𝐻×𝑄
𝑁 =
75 × 𝜂
Sendo: N = potência (CV)
= peso específico da solução (kg/m³)
H = altura manométrica (m)
Q = vazão de solução (m³/s)
 = eficiência (%), conforme catálogo de fornecedores.
6.5.2 Tratamento físico-químico de gases através de adsorção
A adsorção é um processo de tratamento comumente empregado e compreende a

transferência de um gás para um meio sólido.

Neste processo, uma etapa suplementar pode ser necessária para a regeneração do material
suporte ou quando se deseja a recuperação dos produtos adsorvidos. A Figura 3 apresenta um
diagrama de blocos do processo de tratamento de gases odorantes por adsorção.
Estrutura de Confinamento
P1
Filtro de carvão ativado

Medições das concentrações
de gases nos pontos P1 e P2
Exaustor centrífugo
Lançamento atmosférico
P2
Figura 3 - Diagrama de blocos do processo de tratamento de gases odorantes

por adsorção
6.5.2.1 Princípios do processo de adsorção
A adsorção corresponde à transferência de uma molécula de uma fase gasosa para uma fase
sólida. Este fenômeno obedece as leis de equilíbrio entre a concentração na fase gasosa e a
concentração na fase sólida, relacionada com a superfície do material adsorvente. A adsorção
é realizada de forma instantânea e é um fenômeno com baixa energia. O mecanismo envolve
as seguintes etapas:
 Transferência do fluido em direção à camada limite gasosa e o material poroso;

 Difusão da molécula, através desta camada limite;
 Difusão da molécula no interior dos poros do material adsorvente.
Para realizar a adsorção de substâncias odorantes, diferentes materiais porosos podem ser
utilizados. O carvão ativado aparece como a categoria de adsorvente mais empregada, sendo
indicada a forma granular para a utilização em sistemas de combate a odores.
6.5.2.2 Critérios para seleção e dimensionamento de sistema de adsorção
Velocidade de escoamento recomendada através do leito de carvão ativado: 0,15m/s a 0,3m/s.

A seção transversal de escoamento do leito de carvão ativado pode então ser calculada pela
expressão:
𝑄 = 𝑆𝑥𝑣
Sendo: Q = vazão de gases (m³/s);
S = seção transversal de escoamento (m²), definida como a seção bruta do

equipamento perpendicular ao fluxo de gás, desconsiderando-se o índice de
vazios do leito filtrante;
v = velocidade de escoamento (m/s).
Espessura do leito de carvão ativado: entre 0,15 e 0,90m.
O tempo de serviço do leito de carvão ativado pode ser calculado pela expressão:
𝑤
𝑡 = 3,5 × 10³
𝑄×𝐶
Sendo: t = tempo de serviço (h);
w = peso do carvão ativado (Kg);
Q = vazão do fluido (m³/h);
C = concentração do contaminante (ppm).
Nota: Conforme calculado anteriormente, após o tempo de serviço estimado, o adsorvedor

estará saturado, devendo ser descartado em célula de aterramento, com aquisição de
novo produto ou submetido a processo de dessorção térmica para reutilização.
Perda de carga através do leito de carvão ativado:
A perda de carga pode ser estimada em função da velocidade, da espessura do leito e da

granulometria do carvão através de ábaco disponível na bibliografia técnica especificada nas
referências bibliográficas, conforme ábaco apresentado na figura 8 do anexo.
6.5.3 Tratamento biológico de gases odorantes
Os processos biológicos de tratamento de gases consistem na transferência de compostos

voláteis, com maus odores, para uma fase líquida e, em seguida, na degradação, por meio de
microrganismos. Aplica–se este processo para produtos biodegradáveis e relativamente
solúveis em soluções aquosas. A Figura 4 apresenta um diagrama de blocos do processo de
tratamento biológico de gases odorantes.

Estruturas de Confinamento
Tratamento preliminar
P1
Torre de umidificação +
Biofiltro
Medições das
concentrações
de gases nos pontos P1 e
P2
P2
Figura 4 - Diagrama de blocos do processo de tratamento biológico de gases odorantes
6.5.3.1 Biodegradabilidade
A biodegradabilidade de um composto depende das funções químicas que o constituem. A

Tabela 6 apresenta uma classificação das principais famílias químicas, de acordo com a
cinética de biodegradação.
Tabela 6 – Velocidade de biodegradabilidade de compostos voláteis.
Velocidade de biodegradação Compostos e famílias

Álcoois, aldeídos, cetonas, ésteres, éteres, ácidos
Alta orgânicos, aminas, mercaptanas, H2S, NOx,SO2, HCl,
NH3,PH3,SiH4,HF
Baixa Hidrocarbonetos, fenóis, cloreto de metila
Hidrocarbonetos halogenados, hidrocarbonetos
Muito baixa
poliaromáticos, CS2
As cinéticas de degradação dos compostos são bem representadas pela lei consolidada de
Michaélis-Menten. O pH e a temperatura são dois parâmetros importantes sobre as cinéticas
de degradações. A maioria dos microrganismos responsáveis pela degradação biológica dos
compostos odorantes se desenvolve em pH de 6 a 9. Estes microrganismos atuam
principalmente na faixa de temperatura mesofílica e se desenvolvem em temperaturas entre 10
a 65 °C, sendo a condição ótima a 37°C.

6.5.3.2 Tipos de reatores biológicos para tratamento de gases
Os processos biológicos de tratamento de gases podem ser classificados em três grupos. Eles
se diferem segundo as características móveis ou estáticas da fase aquosa e da biomassa no
interior do reator biológico.
A Tabela 7 identifica os tipos dos reatores classificados segundo esses grupos.
Tabela 7 – Processos biológicos de tratamento de gases
Microflora Fase aquosa

(biomassa) Móvel Estática
Livre Biolavador (grupo 1) -
Imobilizada Biopercolador (grupo 2) Biofiltro (grupo 3)
Processos biológicos são geralmente sensíveis à variação de cargas e tendem a perder

eficiência de tratamento sob mudanças bruscas nas condições operacionais, possuindo
respostas à variação, mais lentas que os processos físico-químicos. As áreas requeridas para
instalação desses sistemas são maiores, em função das baixas taxas de aplicação adotadas
nos projetos.
6.5.3.3 Critérios para seleção e dimensionamento do tratamento biológico
O funcionamento dos biofiltros baseia-se na passagem dos gases contaminados com o

poluente através de um meio suporte úmido, geralmente de origem natural, onde são fixados
os microrganismos. Temperatura ambiente, pH neutro e umidade entre 40% e 60% são
parâmetros desejáveis para boa performance dos biofiltros.
O volume do biofiltro pode ser calculado pela expressão:
𝑄×𝐶
𝑉 =
𝐶𝑣
Sendo: V = volume do biofiltro (m³)
Q = vazão de ar (m³/h)
C = concentração do poluente (g/m³)
Cv = carga volumétrica (g/m³.h)

A seção transversal do biofiltro pode ser calculada pela expressão:
𝑄
𝑆 =
𝑈𝑔
Sendo: S = área da seção transversal do biofiltro (m²), definida como a seção bruta da
unidade de filtração perpendicular ao fluxo de gás, desconsiderando-se o índice
de vazios do leito filtrante;
Q = Vazão de ar (m³/h)
Ug = velocidade de passagem do ar (m/h)
O tempo de contato do gás no reator pode ser calculado pela expressão:
𝑉
𝑇 =
𝑄
Sendo: T = tempo de contato (s)
V = volume do biofiltro (m³), definido como o volume do leito filtrante da unidade

de tratamento
Q = vazão de ar (m³/h)
A Tabela 8 a seguir apresenta os valores usuais de funcionamento para biofiltros.
Tabela 8 – Parâmetros de funcionamento de biofiltros
Parâmetro Faixa de valores
T (s) 5 a 950
Ug (m/h) 30 a 500
Cv (g/m³h) 10 a 100
As perdas de carga a serem consideradas no sistema deverão variar de acordo com o material
selecionado para composição do meio suporte do biofiltro e poderão ser avaliadas conforme
ábaco de perda de carga em leitos filtrantes apresentado na figura 8 do anexo.

6.5.3.4 Suporte bacteriano
O suporte bacteriano, ou enchimento do biofiltro, além de ser constituído de um material onde a

biomassa deve ser fixada, deve determinar a transferência de massa entre as diferentes fases
(gás, líquida e sólida) e o escoamento dos fluidos dentro dos reatores. Este material deve
apresentar:
 forte capacidade de retenção líquida;

 grande superfície específica;
 capacidade de manter elevada permeabilidade ao longo do tempo;
 composição química variada;
 pH neutro e poder tampão para as situações de produtos ácidos.
O meio suporte pode ser constituído de produto natural, construído com material único ou com
mais de um material (misturado), pois necessita de grande quantidade de biomassa.
Em função da natureza e das concentrações dos produtos odorantes a serem tratados, as

proporções de material fibroso/agentes estruturantes podem variar. Para gases concentrados,
deve ser aumentada a quantidade de biomassa e aplicado um meio filtrante rico em fibras e
ativo biologicamente. Para meios filtrantes clássicos de cavacos de madeira a durabilidade é
da ordem de 3 anos. Em razão do custo mais acessível do material, os cavacos de madeira
constituem-se da opção mais indicada para utilização como suporte bacteriano.
6.5.3.5 Nutrientes
Como todo organismo vivo, os microorganismos têm necessidades nutricionais para seu
crescimento e funcionamento normal. O nitrogênio e o fósforo são elementos nutritivos
essenciais e podem ser ajustados através da aplicação de solução salina de sulfato de amônio
e fosfato de cálcio, para que a atividade metabólica seja estimulada pela presença de
elementos nutritivos em uma proporção de C/N/P entre 100:15:3 e 100:5:1.
6.5.4 Tratamento de gases por oxidação térmica
Oxidação térmica, também referida como combustão ou incineração, é um processo químico

que utiliza O2 ou ar a elevadas temperaturas para destruir compostos odorantes. A corrente de
ar poluída é submetida a elevadas temperaturas, na presença de O2 e por suficiente intervalo
de tempo, possibilitando a oxidação de hidrocarbonetos a CO2 e água. Embora a oxidação
térmica seja relativamente simples em teoria, para que ocorra a combustão completa é
necessário que o combustível e os compostos odorantes sejam expostos as seguintes
condições, as quais constituem um desafio para se manter o processo economicamente viável:

 Temperatura alta o suficiente (usualmente na faixa de 760 a 850 ºC) para promover a
ignição da mistura gasosa;
 Tempo de residência adequado (usualmente na faixa de 0,5 a 2,0 s) para que a reação
química ocorra;
 Mistura turbulenta de O2, combustível e compostos odorantes, função da velocidade de
escoamento da mistura de gases na fornalha.
Estrutura de Confinamento
P1
Medições das concentrações
de gases nos pontos P1 e P2
Câmara de oxidação
de gases
P2
Figura 5-Diagrama de blocos do processo de tratamento de gases odorantes por

oxidação térmica
Um combustor térmico básico consiste de dois componentes primários: i) queimador, para

promover a ignição do combustível na corrente de ar; e ii) câmara de reação, para proporcionar
adequado tempo de residência para a reação química.
Existem vários tipos de processos de oxidação térmica, sendo os principais:
 Oxidador direto ou queimador (flare), no qual o ar e os outros compostos devem reagir

instantaneamente no queimador, já que existe a câmara de reação para proporcionar o
tempo de residência e o queimador pode ficar exposto ao vento. Queimadores de alta
eficiência possuem câmaras de combustão.
 Oxidador térmico com recuperação de calor, o qual emprega trocadores de calor

tradicionais. Como no caso do oxidador térmico regenerativo, o processo proporciona a
redução do consumo de combustível pelo direcionamento da corrente odorante de
entrada para um trocador de calor, no qual ocorrerá a transferência de calor da corrente
tratada (quente) para a não tratada (fria). O ar pré-aquecido é então direcionado para a
câmara de reação para tratamento, e após esse processo é encaminhado ao trocador
de calor para pré-aquecer a corrente de ar de entrada.

 Oxidador catalítico, o qual demanda menores temperaturas para o processo de

oxidação devido ao uso de catalisadores. A corrente de ar é encaminhada para uma
câmara de catalisadores porosos, destinada a aumentar a velocidade da reação de
combustão a temperaturas mais baixas, sem ocorrer o consumo dos catalisadores no
processo. A corrente de ar de entrada é aquecida a aproximadamente 370 °C(em
contrapartida aos 850 °C usados nos demais oxidadores), o que implica em um menor
consumo de combustível. Os catalisadores empregados são normalmente platina ou
paládio.
Os combustores térmicos podem ser aplicados para todos os tipos e concentrações de

compostos odorantes. Contudo, normalmente eles não são comumente aplicados para
correntes de gases odorantes em ETEs, que são relativamente diluídas, devido aos elevados
custos decorrentes do uso de combustíveis. No entanto, a utilização do biogás produzido nos
reatores anaeróbios como combustível pode diminuir substancialmente os custos de
funcionamento e viabilizar o sistema.
6.5.4.1 Critérios para seleção e dimensionamento do tratamento por oxidação térmica
Em queimadores de chama direta deve-se proporcionar boas condições de turbulência, tempo

de residência e temperatura adequada, além de oxigênio, fatores necessários para completa
combustão dos poluentes.
Para garantir a queima completa, todo o gás contaminado com odores, com velocidades entre
4,5 m/s e 7,5 m/s, deverá sofrer elevação de temperaturas para a faixa de 760 °C a 850 °C por
períodos de detenção compreendidos entre 0,5 s a 2,0 s, com isolamento térmico da fornalha
que proporcione temperatura na parede externa inferior a 60 ºC.
O volume da câmara de combustão pode ser calculado pela expressão:
𝑉 = 𝑄×𝑡
Sendo: V = volume da câmara de combustão (m³)
Q =vazão de gases (m³/s)
t = tempo de residência (s)
A vazão de gases deve ser corrigida em função das condições de temperatura e pressão,
podendo-se empregar, para esse caso, comportamento de gases ideais e a seguinte
expressão:
𝑃𝑄 𝑃1 𝑄1
=
𝑇 𝑇1

Sendo: P, Q e T são pressão, vazão e temperatura nas condições iniciais;
P1, Q1, T1 são pressão, vazão e temperatura corrigidas para as condições da fornalha.
A demanda térmica do processo pode ser estimada por aproximação, determinando-se o calor
necessário para aquecer os gases da temperatura ambiente até a temperatura de operação da
fornalha, podendo-se empregar a seguinte expressão:
𝑞 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
Sendo: q = demanda de calor (kcal/h)
m = fluxo de massa dos gases (kg/h)
Cp = calor específico dos gases (kcal/kg°C)
T = variação da temperatura (°C)
O consumo de combustível pode então ser calculado pela expressão:
𝑞
𝐵 =
𝑃𝐶𝐼 × 𝜂
Sendo: B = consumo de combustível (kg/h)
q = demanda de calor (kcal/h)
PCI = poder calorífico inferior do combustível (kcal/kg)
 = rendimento global do processo

6.6 PRINCIPAIS FÓRMULAS APLICADAS
Parâmetro Fórmula Variáveis
𝑄×𝐶 K - carga de sulfeto total (kg/h)

Carga de Sulfeto 𝐾 = Q - vazão de esgotos (m³/h)
1000
C - concentração de sulfetos (mg/L)
Q - vazão (m³/h)
n - número de trocas de ar
𝑄 = 𝑛𝑥𝑉 recomendadas por hora
Vazão de ventilação
V- volume do espaço confinado (m³)
(definido como o volume entre a linha
d’água e a cobertura de confinamento)
Q - vazão de gases (m³/s)

Seção transversal do 𝑄 = 𝑆𝑥𝑣 S - seção transversal do duto (m²)
duto
v - velocidade de escoamento (m/s)
Pe - perda de carga (mmca)

ke - coeficiente de entrada
Perda de carga em 1 − 𝑘𝑒2 (adimensional, tabelado para diversos
Δ𝑃𝑒 = ( ) 𝑃𝑐
captores 𝑘𝑒2 tipos de captores)
Pc - pressão cinética à velocidade do
duto (mmca)
Pressão cinética à 𝑉 2 Pc - pressão cinética (mmca)

𝑃𝑐 = ( )
velocidade do duto 242,2 V - velocidade de escoamento do fluido
(m/min)
Pr - perda de carga (mca)

𝐿 𝑉2 f - fator de atrito (adimensional)
Δ𝑃𝑟 = 𝑓 𝜌
Perda de carga em 𝐷 2𝑔 L - comprimento do duto (m)
D - diâmetro do duto (m)
dutos
𝜌 - massa específica do fluido (kg/m³),
V - velocidade de escoamento do fluido
(m/s.)
𝑛 √𝑄 ns = velocidade específica (rpm)

𝑛𝑠 = 16,6 4 n = rotação do ventilador (rpm)
Velocidade específica √𝐻 3 Q = vazão (L/s)
H = pressão (mmca)
N - potência (CV)
Q - vazão de gases (m³/h)
Potência do conjunto 𝑄 × Δ𝑃 P - perda de carga no sistema (mmca)
𝑁 =
ventilador e exaustor 3600 × 75 × 𝜂  - rendimento total do
ventilador/exaustor (%), conforme
catálogo de fornecedores

V - volume do tanque (m³)

Volume do tanque de 𝑉 = 𝑄 × 𝑇𝐷𝐻 Q - vazão de esgotos (m³/h)
air stripping
TDH - tempo de detenção hidráulica (h)
N - potência (W)
Q- vazão de ar (m³/s)
H - profundidade de imersão dos
Potência dos 𝑄 × (𝐻 + ∆𝐻) × 𝜌 × 𝑔 difusores (m)
𝑁 = H - perda de carga no sistema de
sopradores 𝜂
distribuição de ar (mca)
 - densidade do líquido (kg/m³)
g - aceleração da gravidade (9,81 m/s²)
 - eficiência (%)
ND - número de difusores
Qar - vazão de ar (m³/h)
Número de difusores 𝑁𝐷 = 𝑄𝑎𝑟 /𝑄𝐷 , QD - vazão de trabalho dos difusores
(m³/h), conforme o catálogo técnico ou
informações dos fornecedores
N - potência (CV)
𝛾×𝐻×𝑄 - peso específico da solução (kg/m³)
Potência dos conjuntos 𝑁 =
75 × 𝜂 H - altura manométrica (m)
moto-bomba
Q - vazão de solução (m³/s)
 - eficiência (%), conforme catálogo de
fornecedores
Q - vazão de gases (m³/s)

S - seção transversal de escoamento
(m²), definida como a seção bruta do
Vazão de gases no 𝑄 = 𝑆𝑥𝑣 equipamento perpendicular ao fluxo de
leito de carvão
gás, desconsiderando-se o índice de
vazios do leito filtrante
v - velocidade de escoamento (m/s)
t - tempo de serviço (h)

𝑤 w - peso do carvão ativado (Kg)
Tempo de serviço do 𝑡 = 3,5 × 10³ Q - vazão do fluido (m³/h)
leito de carvão ativado 𝑄×𝐶
C - concentração do contaminante
(ppm)
𝑄×𝐶 V - volume do biofiltro (m³)

Volume do biofiltro 𝑉 = Q - vazão de ar (m³/h)
𝐶𝑣
C - concentração do poluente (g/m³)
Cv - carga volumétrica (g/m³.h)

S - área da seção transversal do biofiltro

(m²), definida como a seção bruta da
unidade de filtração perpendicular ao
𝑄
Seção transversal do 𝑆 = fluxo de gás, desconsiderando-se o
biofiltro 𝑈𝑔 índice de vazios do leito filtrante
Q - Vazão de ar (m³/h)
Ug - velocidade de passagem do ar
(m/h)
T - tempo de contato (s)

Tempo de contato do 𝑉 V - volume do biofiltro (m³), definido
𝑇 = como o volume do leito filtrante da
gás no biofiltro 𝑄
unidade de tratamento
Q - vazão de ar (m³/h)
V - volume da câmara de combustão

Volume da câmara de 𝑉 = 𝑄×𝑡 (m³)
combustão Q - vazão de gases (m³/s)
t - tempo de residência (s)
P, Q e T são pressão, vazão e

Correção da vazão de 𝑃𝑄 𝑃1 𝑄1 temperatura nas condições iniciais
= P1, Q1, T1 são pressão, vazão e
gases 𝑇 𝑇1
temperatura corrigidas para as
condições da fornalha.
q - demanda de calor (kcal/h)

m - fluxo de massa dos gases (kg/h)
Demanda térmica do 𝑞 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇 Cp - calor específico dos gases
processo
(kcal/kg°C)
T - variação da temperatura (°C)
B - consumo de combustível (kg/h)

𝑞 q - demanda de calor (kcal/h)
Consumo de 𝐵 = PCI - poder calorífico inferior do
combustível 𝑃𝐶𝐼 × 𝜂
combustível (kcal/kg)
 - rendimento global do processo
6.7 SELEÇÃO DE MATERIAIS
Considerando os materiais disponíveis no mercado com características compatíveis aos

requisitos para resistência às condições ambientais às quais os sistemas serão submetidos,
foram avaliados a seguir os materiais mais utilizados para aplicações específicas.

6.7.1. Aço-carbono
O contato com a atmosfera ou qualquer outro meio contendo oxigênio, água ou umidade
produz no aço-carbono uma forma de corrosão uniforme generalizada (ferrugem), que resulta
na formação de uma camada de óxidos e hidróxidos complexos de ferro. A ferrugem é tanto
mais intensa e mais rápida quanto maiores forem a umidade, a temperatura e a presença de
agentes contaminantes agressivos (cloretos, H2S). A ferrugem normalmente não passiva o aço,
porque a camada de óxidos é altamente porosa e não impede o prosseguimento da corrosão.
No contato com a atmosfera, o eletrólito é a água que se condensa na superfície metálica.

Embora os dados de corrosão atmosférica sejam muito variáveis, podem-se citar alguns
valores médios de taxas de corrosão em aços-carbono:
 Atmosfera rural seca: 0,02 a 0,05 mm/ano;

 Atmosfera marítima industrial: 0,05 a 0,2 mm/ano;
 Atmosfera industrial poluída: 0,2 a 0,5 mm/ano;
 Atmosfera industrial fortemente poluída: 0,5 a 1,0 mm/ano.
Os poluentes mais severos a serem considerados na atmosfera a ser avaliada são o gás
sulfídrico (H2S) e os cloretos. É obrigatório, portanto, que seja indicado seu tratamento anti-
corrosivo para as estruturas de aço-carbono a serem utilizadas em cada projeto.
Indicação: em função do custo acessível, o material pode ser indicado para confecção das
estruturas suporte de confinamentos, suportes de tubulações (proteção externa e interna),
desde que seja aplicado tratamento anti-corrosivo, com o revestimento em tinta epóxi de alta
espessura (>400micrômetros) aplicado após tratamento abrasivo da superfície ao padrão
Sa2½, garantindo uma proteção efetiva contra os agentes agressivos.
6.7.2 Aço inoxidável
Os aços inoxidáveis austeníticos (ligas de ferro, cromo, níquel, não temperáveis) são os mais
importantes entre os aços inoxidáveis e têm maior resistência à corrosão. Os aços inoxidáveis
convencionais são classificados pelo AISI (American Iron and Steel Institute) em dois grupos,
denominados de “série 200” e “série 300”. A série 300, mais importante, abrange os aços com
16 a 25% de cromo e 7 a 22% de níquel, com menores quantidades de outros elementos de
liga. Os aços inoxidáveis que contêm molibdênio (AISI 316L), possuem melhor resistência à
corrosão, principalmente em meios ácidos.

Indicação: o aço inoxidável pode ser adotado nos projetos para confecção de todas as
estruturas, em razão da durabilidade do material, resistência à abrasão, resistência mecânica,
resistência térmica, corrosão praticamente nula à temperatura ambiente sob atmosfera
sulfurosa e cloro, aliadas a seu custo competitivo em relação aos materiais poliméricos.
6.7.3 Alumínio
O material possui boa resistência em atmosferas com gás sulfídrico, enxofre, SO 2, amônia e
compostos amoniacais. Por outro lado, o alumínio pode ser atacado por ácidos minerais (HCl,
HF, H2SO4, etc.), bem como pela soda e potassa cáusticas, além de soluções fortemente
alcalinas. Os cloretos e hipocloritos (íon cloro em geral) em meio aquoso, podem romper a
passividade e provocar corrosão.
Indicação: em função das características de leveza do material, boa resistência à corrosão,

além de compatibilidade de custo e facilidade de aquisição o material pode ser indicado para
confecção de elementos de cobertura (telhas trapezoidais com revestimento epóxi), portas,
janelas, esquadrias.
6.7.4 Materiais poliméricos e elastoméricos
O nome genérico “materiais poliméricos” abrange um grande número de materiais de origem

orgânica, a maioria dos quais obtidos por síntese. Os materiais poliméricos compreendem os
materiais plásticos (termoplásticos e termoestáveis) e os elastômeros (borrachas). Possuem
como vantagem o baixo peso específico e alta resistência à corrosão. Podem ser incluídos
como materiais avaliados dentro desse grupo para aplicação nos projetos o PVC e o PVC-O
(orientado), o Polietileno de Alta Densidade (PEAD), o polipropileno e a borracha, além do
Plástico Reforçado com Fibra de Vidro (PRFV).
As estruturas construídas em material termoplástico possuem baixa resistência mecânica, em

relação às estruturas metálicas, além da insegurança que esses materiais comumente
apresentam quanto às informações técnicas relativas ao seu comportamento e dados físicos.
Outra desvantagem em relação aos materiais metálicos consiste no fato de que praticamente
todos os materiais poliméricos sofrem um processo de decomposição lenta quando expostos
por longo tempo à luz solar em virtude da ação dos raios ultravioleta, tornando-se quebradiços,
perdendo transparência ou mudando de coloração. Devem ser tomados também cuidados
especiais quanto às aplicações em estruturas que confinem fluidos inflamáveis ou tóxicos,
mesmo quando a possibilidade de ocorrência de incêndios na estrutura seja remota.
Indicação: os materiais podem ser indicados, verificando-se as compatibilidades específicas,

para confecção de tubulações de recalque e escoamento de soluções alcalinas e oxidantes,
mantas impermeabilizantes em estruturas e tanques.
6.7.5 Concreto / Alvenaria
As estruturas construídas em concreto e alvenaria possuem boa resistência mecânica e custo

relativamente reduzido em relação às unidades construídas em materiais metálicos ou
poliméricos. Deve-se observar, no entanto, que esses materiais não possuem resistência à
corrosão por ácidos e necessitam de um revestimento anticorrosivo adequado para evitar a
falência das estruturas. A recomendação técnica é que as partes das estruturas de concreto e
alvenaria em contato com atmosferas agressivas sejam protegidas com revestimentos
poliméricos (pintura epóxi espessura mínima de 400 micrômetros ou poliuretanos
elastoméricos com espessura mínima de 4 mm) que garantam a segurança dessas estruturas
contra a corrosão.
Indicação: o material pode ser indicado para confecção de tanques, elementos estruturais de
lavadores de gases e reatores biológicos.
6.7.6 Madeira
Indicação: deve-se utilizar madeira apenas como material de recheio em sistemas que
necessitem preenchimento das unidades com leitos fixos para suporte de biomassa. Esse
material não é recomendado para ser especificado em projetos de estruturas das unidades dos
sistemas de tratamento de odores.
6.7.7 Principais aplicações sugeridas para os diversos materiais
 O aço carbono pode ser indicado para confecção das estruturas de suporte de
confinamento de gases e suporte de tubulações, com aplicação de proteção contra
corrosão;
 O aço inoxidável pode ser adotado para confecção de todas as estruturas, sem
necessidade de proteção contra corrosão;
 O alumínio poder ser indicado para estruturas de confinamento, elementos de
transporte de gases e lavadores, filtros adsorvedores e componentes eletromecânicos;
 Os materiais poliméricos e elastoméricos podem ser utilizados na confecção de
tubulações, estruturas de confinamento, revestimentos contra corrosão, equipamentos,
tanques, lavadores e filtros;
 Concreto e alvenaria podem ser indicadas para confecção de tanques, elementos
estruturais de lavadores de gases e reatores biológicos;
 Madeira pode ser indicada como material de suporte de microbiota em reatores
biológicos.

6.8 SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
A seleção de equipamentos deve seguir critérios que conduzam à escolha de um equipamento

adequado e bem ajustado às necessidades do processo onde o mesmo será inserido. Embora
exista uma diferença entre os critérios de seleção específicos de cada equipamento, critérios
de caráter amplo, válidos para todos os equipamentos devem ser observados, assim dentre os
critérios básicos a serem utilizados na seleção e especificação de equipamentos destacam-se
os seguintes, além dos citados na Tabela 9, apresentada em sequência:
 Qualidade – equipamentos com maior durabilidade e/ou vida útil

 Desempenho – equipamentos com melhores eficiências
 Flexibilidade – equipamentos que possam atender a faixas mais amplas de
funcionamento e/ou operação
 Custo – equipamentos que proporcionem melhor relação custo/benefício.
Tabela 9 – Seleção de equipamentos
Proteção anticorrosiva
Equipamento/estrutura Tipo Material
ou revestimento
Alumínio
Epóxi de alta espessura
Estruturas de Aço carbono
mínimo 400 micrômetros
confinamento
Aço inoxidável
Materiais poliméricos
Alumínio
Captores, conexões, dutos Aço carbono
para transporte de gases
Aço inoxidável
Alumínio
Aço carbono
Centrífugo mínimo 400micrômetros
Aço inoxidável
Ventiladores/Exaustores Alumínio
Aço carbono
Axial
Aço inoxidável
Alumínio
Aço carbono
Coluna com material de mínimo 400 micrômetros
enchimento
Aço inoxidável
Lavadores de gases
Alumínio
Coluna de prato Aço carbono
Aço inoxidável

ou revestimento
Alumínio
Aço carbono
Coluna de aspersão mínimo 400micrômetros
Aço inoxidável
Alumínio
Aço carbono
Venturi clássico
Aço inoxidável
Alumínio
Aço carbono
JET ou Hidroventuri mínimo 400 micrômetros
Aço inoxidável
Aço inoxidável
Fluxo horizontal leito fixo Materiais poliméricos
Aço carbono Epóxi de alta espessura
mínimo 400micrômetros
Filtros adsorvedores Epóxi de alta espessura
Aço carbono
Fluxo vertical leito fixo Aço inoxidável
Revestimento polimérico
com poliuretanos
Concreto
Biofiltro elastoméricos espessura
mínima 4 mm
com poliuretanos
Concreto
Biolavador elastoméricos espessura
Reatores biológicos mínima 4 mm
com poliuretanos
Concreto
elastoméricos espessura
Biopercolador
mínima 4 mm
Revestimento refratário
interno
Fornalhas Aço carbono
externo mínimo 400
micrômetros
Aço carbono
mínimo400 micrômetros
Aço inoxidável
Tanques Aéreo Materiais poliméricos
com poliuretanos
Concreto
mínima4 mm

ou revestimento
com poliuretanos
Concreto
Aterrado mínima4 mm
Revestimento
Escavado em solo impermeabilizante com
manta PEAD 2 mm
Aço carbono
Suportes de equipamentos mínimo 400 micrômetros
e tubulações
Aço inoxidável
Madeira
Suporte de microbiota em
reatores biológicos

7 MONITORAMENTO E CONTROLE DAS EMISSÕES PARA ATMOSFERA
O monitoramento e controle do processo de combate a odor deverá prever através de técnicas

analíticas e sensoriais a emissão de gases odoríficos para a atmosfera e suas influencias no
entorno da ETE.
7.1 MANUAL
Para ETEs com emissão potencial de sulfeto inferior a 60 kg/dia, recomenda-se adoção do
monitoramento manual com as campanhas de medições de gases sendo realizadas pelo
menos uma vez por semana, com registro em planilhas.
7.1.1 Metodologia
O sistema de confinamento, transporte e tratamento de gases odorantes deverá prever pontos

de amostragens de gases através da instalação de luvas com 4 polegadas de diâmetro nas
tubulações à montante e à jusante (dutos de lançamento) da unidade de tratamento de gases
odorantes. O monitoramento das concentrações de gás sulfídrico (H2S) deverá ser realizado
semanalmente, com amostragens de gases a cada 2 horas no dia da realização da medição,
com quatro medições à montante e à jusante do equipamento de tratamento. O registro das
concentrações de H2S deverá ser anotado em planilha especifica, juntamente com as
condições climáticas na hora de realizações das medições (ocorrência de chuvas, nuvens,
temperatura, direção dos ventos).
7.1.2 Equipamentos
Deverá ser utilizado medidor portátil com faixa de quantificação de 0 ppm a 500 ppm (“range”).
A calibração do equipamento deverá ser realizada a cada 90 dias ou de acordo com a
recomendação do fabricante.
7.2 AUTOMÁTICO
Para ETEs com emissão potencial de sulfeto superior a 90 kg/dia, recomenda-se adoção do
monitoramento automático com sistema de medições contínuas de gases (amostradores
contínuos) com registro eletrônico dos dados monitorados.

7.2.1 Metodologia
O sistema de confinamento, transporte e tratamento de gases odorantes deverá prever pontos

de amostragens contínuas de gases sulfídricos através da instalação de pontos de
amostragens à montante e à jusante (dutos de lançamento) da unidade de tratamento de gases
odorantes. O monitoramento das concentrações de gás sulfídrico (H2S) deverá ser realizado
continuamente, com registro eletrônico das concentrações de sulfeto em registrador de dados.
O registro das condições do tempo deverá ser anotado diariamente em planilha especifica
(ocorrência de chuvas, nuvens, temperatura, direção dos ventos).
7.2.2 Equipamentos
Deverá ser utilizado sistema de medição de gases, com utilização de medidores contínuos de
H2S (tubulações, bombas de vácuo, filtros e analisadores), com faixa de quantificação de 0
ppm a 500 ppm (“range”). O sistema deverá prever o registro eletrônico dos dados
monitorados. A calibração do sistema deverá ser realizada a cada 90 dias ou de acordo com a
recomendação do fabricante.
Nota importante: Para ETEs com faixa de emissão de sulfeto entre 60 e 90 kg/dia poderá ser
adotado o monitoramento manual ou automático, a depender das condições locais de dispersão
das plumas de sulfeto e adensamento populacional.

8 SEGURANÇA OCUPACIONAL E CONSERVAÇÃO DO PATRIMÔNIO
8.1 SEGURANÇA OCUPACIONAL
8.1.1 Limites de H2S admitidos pela legislação
A substância H2S por ser classificada como asfixiante simples pela Norma Regulamentadora nº
15 em seu anexo 11, da portaria 3.214/78 do Ministério do Trabalho e Emprego, possui limites
de concentração máximos impostos nos ambientes de trabalho de 8 ppm (partes de vapor ou
gás por milhão de partes de ar contaminado) ou 12 mg/m³ (miligramas por metro cúbico de ar).
8.1.2 Ambientes confinados
Nos projetos, deverão ser observadas as recomendações contidas nas normas

regulamentadoras, NR - 33 e NR - 15, para ocupação humana em espaços confinados, de
acordo com as seguintes medidas de prevenção:
 identificar, isolar e sinalizar os espaços confinados para evitar a entrada de pessoas

não autorizadas;
 antecipar e reconhecer os riscos nos espaços confinados;
 proceder à avaliação e controle dos riscos;
 prever a implantação de travas, bloqueios, alívio, lacre e etiquetagem;
 implementar medidas necessárias para eliminação ou controle dos riscos atmosféricos
em espaços confinados;
 prever medidas de avaliação da atmosfera nos espaços confinados, antes da entrada
de trabalhadores, para verificar se o seu interior é seguro;
 indicar a manutenção de condições atmosféricas aceitáveis na entrada e durante toda a
realização de trabalhos, para monitoramento e ventilação dos espaços confinados;
 indicar o monitoramento continuo da atmosfera nos espaços confinados nas áreas onde
os trabalhadores autorizados forem desempenhar as suas tarefas, para verificação de
condições de acesso e permanência seguras;
 indicar os testes nos equipamentos de medição antes de cada utilização;
 indicar equipamentos de leitura direta, providos de alarme, com calibração e proteção
contra explosões;
 recomendar a proibição da designação para trabalhos em espaços confinados sem a
prévia capacitação do trabalhador;
 indicar que os trabalhadores autorizados devem receber capacitação periodicamente, a
cada doze meses;

 a capacitação deve ter carga horária mínima de dezesseis horas e ser realizada dentro
do horário de trabalho, com conteúdo programático de: definições; reconhecimento,
avaliação e controle de riscos; funcionamento de equipamentos utilizados e noções de
resgate e primeiros socorros.
Nota: Nos espaços confinados devem ser observadas, de forma complementar, os seguintes atos
normativos: NBR 14606 – Postos de Serviço – Entrada em Espaço Confinado; e NBR 14787 –
Espaço Confinado – Prevenção de Acidentes, Procedimentos e Medidas de Proteção.
8.2 CONSERVAÇÃO DO PATRIMÔNIO
Além do que já foi apresentado, deverão ser observados os seguintes critérios quanto à
qualidade de materiais e equipamentos:
 Em todo o projeto, deverão ser utilizados materiais que sejam resistentes a abrasão,
corrosão e ataque químico, e estanque;
 Equipamentos, estruturas de suporte, portas, janelas, esquadrias, escadas e guarda-
corpos deverão ser resistentes à abrasão e ataque químico dos gases;
 A qualidade do concreto deverá levar em consideração o ataque químico dos líquidos e
gases retidos nas unidades;
 Estruturas de confinamento, suporte e segurança, deverão ser estanques à passagem
de gases e resistentes à abrasão e ataque químico para que tenham maior
durabilidade.
8.3 PRINCIPAIS NORMAS E LEGISLAÇÃO PERTINENTES
 NR-15 Portaria 3214/78 do MTE – Atividades e Operações Insalubres;

 NR-33 Portaria 3214/78 do MTE – Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços
Confinados;
 ABNT NBR 14606:2013 – Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis -
Entrada em espaço confinado em tanques subterrâneos e em tanques de superfície;
 ABNT NBR 14787:2002 – Espaço confinado – Prevenção de acidentes, procedimentos
e medidas de proteção.

9 PLANO DE CONTINGÊNCIA
O projeto de controle de odores deverá conter um plano de contingência, com o objetivo de

definir as ações emergenciais a serem tomadas em caso de constatação de risco iminente de
vazamento de gás sulfídrico (H2S) na estação de tratamento de esgotos.
Entende-se por risco iminente o vazamento de gás sulfídrico sem tratamento para a atmosfera
em concentrações que proporcionem a sua percepção na circunvizinhança da ETE, através de
uma rede de percepção sensorial.
9.1 INTEGRANTES DO PLANO DE CONTINGÊNCIA
O plano de contingência a ser apresentado deverá estabelecer os atores integrantes para

execução das ações nas situações de anormalidade a serem previstas e pode-se sugerir como
integrantes:
 Funcionários da COPASA;
 Prestadores de serviço da COPASA;
 Moradores da vizinhança da ETE, integrantes da rede de percepção sensorial,
organizada pela COPASA.
Sugere-se para formação de uma rede de percepção sensorial, a indicação de pelo menos três
moradores em pelo menos duas zonas de influência das plumas de dispersão de gases
odoríficos, sendo as zonas delimitadas por círculos concêntricos, traçados a partir da fonte
principal de emissão.
9.2 RESPONSABILIDADES E ATRIBUIÇÕES DOS INTEGRANTES
O plano de contingência deverá atribuir responsabilidades a cada integrante do plano, para

identificação das anomalias e acionamento do plano de contingência, se necessário. Pode-se
atribuir:
 Aos Funcionários da COPASA: efetuar medições, realizar avaliações de campo, avaliar

a ocorrência de emissões fugitivas, acompanhar a selagem de frestas ou vazamentos
em juntas de sistema de controle de odores, identificar a origem das emissões
odoríficas, identificar a ocorrência de panes nos sistemas de controle de odores,
identificar situações de emergência e acionar o Plano de emergência, caso necessário.
 Prestadores de serviço da Copasa: efetuar reparos no sistema de controle de odores,
em caso de panes, executar os serviços relativos a eliminação de vazamentos de gás
sulfídrico para atmosfera.

 Integrantes da rede de percepção sensorial: acionar o funcionário da ETE da COPASA

responsável pelo atendimento aos integrantes da rede de percepção sensorial, em caso
de identificação de qualquer anomalia.
9.3 ÁREAS DO ENTORNO
O plano de contingência deverá estabelecer zonas potenciais para ocorrência de cenários

críticos de dispersão de plumas de gás sulfídrico, delimitadas através de círculos de diferentes
raios, que deverão variar de acordo com o risco potencial avaliado. Em cada zona delimitada
deverão ser considerados quatro integrantes da rede de percepção sensorial, pelo menos um
em cada quadrante. Cada integrante da rede de percepção sensorial deverá ser monitorado
pelo uma vez por semana.
9.4 MONITORAMENTO DAS EMISSÕES
O plano de contingência deverá estabelecer o tipo de equipamento (manual / automático) para

monitoramento das emissões do gás sulfídrico, os pontos de monitoramento e a frequência de
monitoramento das emissões, bem como a frequência de calibração dos equipamentos.
9.5 REGISTRO DE DADOS DE MONITORAMENTO, ADOÇÃO DE VALORES E

AÇÕES RESPOSTA
O plano de contingência deverá estabelecer a forma de registro de dados (manual / eletrônica),

os valores de concentrações de sulfeto que devem disparar o acionamento do plano e as
ações resposta, tais como:
 Aplicação de quelantes, nos pontos de vazamento de gás sulfídrico identificados;

 Execução dos reparos, nos pontos de anomalia identificados;
 Plano de comunicação social;
 Acionamento de instituições oficiais para comunicação de ocorrências.
9.6 CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DOS INTEGRANTES DO PLANO
O plano de contingência deverá estabelecer as ações de capacitação dos integrantes do plano,

com a finalidade de prepará-los para executar imediatamente os procedimentos adequados em
caso de verificação de risco iminente. As orientações deverão contemplar:
 a identificação de existência de riscos iminentes;

 utilização adequada dos recursos que devem ser utilizados na situações emergenciais;
 definição e preparação dos líderes para coordenação das ações;
 realização de contatos com outras instituições que devam ser acionadas;
 realização das medidas emergenciais em caso de ocorrências.

10 FORMA DE APRESENTAÇÃO DO PROJETO DE DESODORIZAÇÃO A

SER DESENVOLVIDO
10.1 DOCUMENTOS DO PROJETO COMPLETO DE DESODORIZAÇÃO
A montagem de um projeto completo para sistemas de desodorização deve conter os seguintes

documentos, exceto em casos especiais justificados com antecedência e aprovados pela
Copasa:
 Estudos Preliminares ao Projeto;

 Levantamentos Topográficos (incluídas as descrições topográficas);
 Levantamentos e Estudos Geotécnicos;
 Projeto Básico do Sistema (SAAs ou SESs);
 Especificações Técnicas de Obras, Materiais e Equipamentos;
 Orçamento;
 Projeto Elétrico;
 Projeto Estrutural;
 Resumo Técnico do Projeto.
10.2 RECOMENDAÇÕES DE PROJETOS
No desenvolvimento dos projetos de Sistemas de Desodorização, deve-se observar e seguir as

importantes recomendações:
 Detalhar plano de trabalho;

 Levantar e caracterizar em campo, os gases gerados;
 Levantar medidas que atuam na redução de geração de gases odorantes;
 Levantar as questões ambientais, relativas à qualidade do ar;
 Monitorar direção e intensidade dos ventos no entorno da ETE;
 Atender todas as exigências legais referentes à proteção e preservação do meio
ambiente;
 Levar em consideração o destino final dos subprodutos gerados no processo, previsto
em legislações nacionais e internacionais;
 Contemplar as medidas de segurança previstas nas normas NR-10 e NR- 33;
 Elaborar mapas de risco de áreas e unidades detentoras de dispositivos de combate a
odor;
 Definir medidas de segurança necessárias durante o desenvolvimento das atividades
de operação e manutenção;

 Definir processo do Sistema de Desodorização (caracterização, confinamento,

exaustão, medição, transporte, tratamento e/ou queima e monitoramento) manual e/ou
automático, levando em consideração o porte da ETE e as fases do processo de
tratamento dos esgotos sanitários;
 Elaborar estudos de viabilidade técnica – econômicas dos processos de combate a odor
por absorção, adsorção, biológico, oxidação térmica, etc., para definir a melhor
alternativa técnico-econômica considerando custos de investimento, consumo
energético, consumo de produtos químicos, etc.;
 Quando não houver caracterização dos gases em campo, a COPASA poderá autorizar
a utilização de parâmetros clássicos de literatura e/ou resultados de sistemas operados
no Brasil e no exterior para dimensionamento do sistema;
 Especificar os produtos químicos a serem utilizados com previsão de consumo;
 Desenvolver projeto básico da solução escolhida de forma a fornecer visão global da
obra com identificação dos elementos constitutivos;
 Apresentar soluções técnicas detalhadas, para facilitar a elaboração do projeto
executivo e a realização das obras e montagem;
 Prever em projeto, para desenvolvimento das atividades em ambientes confinados, um
sistema de renovação do volume de ar, de no mínimo 12 trocas por hora, quando da
permanência de empregados no local ou 6 trocas por hora quando não houver
permanência de empregados;
 Prever em projeto sistema de monitoramento do processo;
 Desenvolver projeto de sistemas de detecção, alarme sonoro e visual, proteção e
combate a incêndios (exaustão e/ou neutralização) contra vazamento de gases tóxicos
e/ou de produtos químicos;
 Dimensionar e especificar componentes eletro-mecânicos e de automação incluindo:
exaustores, sopradores, quadros elétricos principais, de força do motor, de controle e de
distribuição secundário, iluminação e tomadas à prova de explosão;
 Elaborar orçamento detalhado do custo global da obra.

11 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Apesar de todas as tecnologias apresentadas no presente trabalho para controle de emissões

odoríficas em ETEs, cabe salientar que a concepção de uma ETE deve sempre propor a
adoção de estratégias que permitam dispensar ou minimizar o emprego de sistemas de
controle de odores, uma vez que esses sistemas deverão impactar os custos de implantação e
operação.
Em concepções de ETEs comumente utilizadas pela COPASA, tais como a utilização de

reatores do tipo UASB seguidos de filtros biológicos percoladores, sugere-se investigar a
eficiência de outros mecanismos de extração de sulfetos nos efluentes dos reatores tipo UASB
com ausência de consumo energético, em dispositivos do tipo tulipas ou cascatas, com
captação de gases nessas unidades para encaminhamento ao tratamento de odores.
Em outra linha, na busca por soluções inovadoras, os filtros biológicos percoladores também
devem ser considerados como potenciais sistemas de tratamento de odores. O direcionamento
dos gases a serem tratados para o leito filtrante em fluxo ascendente, no sentido contrário ao
fluxo do líquido, deve proporcionar as condições adequadas para redução das concentrações
de sulfetos e lançamento desses gases tratados na atmosfera, sem causar incômodos à
população circunvizinha. Deve-se, no entanto, avaliar os riscos relativos às interferências na
eficiência dos processos biológicos de tratamento dos esgotos, bem como avaliar o efeito da
corrosão desses gases nas estruturas do filtro biológico percolador.
Em outra concepção de ETE, unidades que utilizam processos aeróbios, podem da mesma
forma ser consideradas como potencias sistemas de tratamento de odores. Tanques de
aeração de lodos ativados, lagoas aeradas e biofiltros aerados, são algumas das unidades que
podem ser avaliadas para que o fluxo de gases seja direcionado ao seu interior, visando a
oxidação de sulfetos, antes que os gases sejam lançados na atmosfera.

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13 ANEXOS
Tabelas e ábacos

Tabela 10 – Conversão de Unidades
Para converter de Para Multiplique por

Atmosfera física (At) cm de Hg 76
Atmosfera física kg/cm² 1,033
Atmosfera física pés de H20 (a 4°C) 33,9
Atmosfera física pol de Hg (a 0°C) 29,92
bária (bares) atmosfera física (At) 0,9869
Barril (petróleo) m³ 0,159
Btu kcal 0,252
Btu/h HP 3,931 x 10-4
Btu/h W 0,2931
Btu/lb kcal/kg 0,5556
Btu/lb . °F kcal/kg . °C 1
Btu/lb .°R kcal/kg. K 1
Btu/min HP 0,2356
Btu/min kW 0,01757
Btu/pé³ .°F kcal/m³.°C 16,02
Btu/pé³ .°F kcal/m³ 8,9
Cv HP 0,9863
pés³/min litro/s 0,472
°C °F (°C X 9/5)+32
cm pés 3,2814 x 10-2
cm³ pés³ 3,531 x 10-5
cm³ pintas 2,113 x 10-3
cm³ pol³ 0,06102
cm² pés² 1,076 x 10-3
cm² pol² 0,155
cm/s pés/min 1,1969
cm/s km/h 0,036
Dyn g 1,020 x 10-3
Dyn J/cm 1,0 x 10-7
Dyn lb 2,248 x 10-6
Dyn pound 7,233 x 10-5
dyn/cm² pol de H20 (4°C) 4,015 x 10-4
Dyn pol de Hg (a 0°C) 2,953 x 10-5
galão (americano) cm³ 3,785
galão (americano) galão (inglês) 0,83267
galão (americano) pé³ 0,1337
galão (americano) pol³ 231
galão/min litro/s 0,06308
galão/min pé³/h 8,0208
galão/min pé³/s 2,228 x 10-3
G grão (grain) 15,43
G lb 2,205 x 10-3
g/cm³ lb/pol³ 0,03613
g/cm² lb/pé³ 62,43
g/litro lb/pé³ 0,062427


G onça (troy) 0,03215
G pound 0,07093
grãos/pé³ kg/m³ 0,00229
lb/pé³ g/cm³ 0,01602
m/min milhas/h 0,03728
m/s milhas/h 2,237
m/s pés/min 196,8
µm m 1 x 10-6
milhas terrestres m 1609
milhas terrestres pés 5280
onça g 28,349
pés pol 12
pés m 0,3048
pés/min cm/s 0,508
pés/min galão/s 0,1247
pés/min km/h 0,01829
pés/min litros/s 0,472
pés/min milhas/h 0,1136
pés/min pés/s 0,01667
pés/s m/min 18,29
pés/s milhas/h 0,6818
pés/s nó 0,5921
pés/s km/h 1,097
pés² cm² 929
pés² m² 0,0929
pol de Hg kg/m² 345,3
pés cm 30,48
pés³ galão (liq.) 7,4805
pés³ litros 28,32
pés³ m³/kg 0,06242
pés³ m³ 0,02832
pés³/min cm³/s 472
pés³/min galão/min 7,48
pés³ pinta (liq.) 59,84
pés³ quarto (liq.) 29,92
pés³/s galão/min 448,831
pol³ cm³ 16,39
pol³ galão 4,329 x 10-3
pol³ litros 0,01639
pol³ m³ 1,639 x 10-5
pol³ pés³ 5,787 x 10-4
pol de Hg atmosferas física 0,03342
pol de Hg kg/cm² 0,03453
pol de Hg lb/pé² 70,73
pol de Hg lb/pol² 0,4912
pol de Hg pés de H20 1,133
kg Libra 2,205


rpm gruas/s 6
rpm rad/s 0,1047
rad/s rpm 9,549
rad/s rps 0,15922
slug kg 14,59
t (curta) lb 2000
t (curta) kg 907,18
t (longa) lb 2240
t (longa) kg 1016
T lb 2205
t (longa) t (curta) 1120

Perda de carga em captores
Tabela 11 – Coeficiente de entrada para captores
Veja figura específica

Tabela 12 - Continuação

Tabela 13 – Coeficiente de entrada e perda de entrada para alguns captores

Perda de carga em trecho reto de dutos de seção circular
Figura 6 – Perda de carga em dutos retos

Figura 7 – Perda de carga em dutos retos - continuação

Perda de carga em singularidades
Tabela 14 – Perda de carga em expansão
Tabela 15 – Perda de carga em contração

Tabela 16 – Perda de carga em cotovelos
Tabela 17 – Perda de carga em junções

Tabela 18 – Perda de carga em chapéus

Figura 8 – Perda de carga em leitos filtrantes

Figura 9 – Velocidades específicas para os diversos tipos de ventiladores

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COMPANHIA DE SANEAMENTO DE MINAS GERAIS

DIRETRIZES PARA ELABORAÇÃO DE ESTUDOS E PROJETOS

VOLUME XI – DESODORIZAÇÃO DE ETE E UNIDADE DE SES

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DIRETRIZES PARA ELABORAÇÃO DE PROJETOS

REV DATA TIPO DESCRIÇÃO POR VERIFICADO AUTORIZADO APROVADO

ENGENHO NOVE ENGENHARIA AMBIENTAL LTDA.

EQUIPE TÉCNICA: Engenho 9 e Copasa

O conjunto de “Diretrizes para Elaboração de Estudos e Projetos” desenvolvido pela DPG /

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VOLUME II – UTILIZAÇÃO DE PROJETOS PADRÕES

VOLUME III – LEVANTAMENTOS TOPOGRÁFICOS

VOLUME IV – LEVANTAMENTOS E PROJETOS GEOTÉCNICOS

VOLUME V – PROJETO BÁSICO

TOMO I – SISTEMAS DE ABASTECIMENTO DE ÁGUA - SAA

TOMO II – SISTEMAS DE ESGOTOS SANITÁRIOS - SES

VOLUME VI – PROJETO ELÉTRICO

VOLUME VII – PROJETO ESTRUTURAL

VOLUME VIII – ORÇAMENTO

VOLUME IX – LICENCIAMENTO AMBIENTAL

VOLUME X – OCUPAÇÃO DE FAIXA DE DOMÍNIO

VOLUME XI – DESODORIZAÇÃO DE ETES E UNIDADES DE SES

VOLUME XII – EMPREENDIMENTOS PARTICULARES

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5.2 CONFINAMENTO DOS PONTOS POTENCIAIS DE EMISSÕES