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INTRODUÇÃO

O que é?

Metalurgia do pó é o processo de
manufatura de peças metálicas utilizando
pós metálicos, não-
não-metálicos e cerâmicos,
sem recorrer-
recorrer-se à fusão, mas apenas pelo
emprego de pressão e calor.
calor.
METALURGIA DO PÓ - (MP)

A metalurgia do pó abrange a produção de metais na forma


de pó e a manufatura desses pós em produtos úteis pelo
processo conhecido como sinterização.

Produtos forjados e novas aplicações originadas de recentes


desenvolvimentos ampliaram o potencial industrial desse
processo.
METALURGIA DO PÓ - (MP)

A Metalurgia do pó (MP) vem sendo usada por mais de


60 anos para produzir uma grande gama de componentes
estruturais, mancais auto-lubrificantes e ferramentas de corte.
RECOMENDAÇÃO

Peças de geometria complexa;


Peças pequenas;
Alto volume de produção;
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR
DO PÓ?

Existe um grande número de razões para fazer componentes


de engenharia pela Metalurgia do Pó:
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR
DO PÓ?

Metais Refratários

Metais com pontos de fusão extremamente elevados, isto é,


os metais refratários, são muito difíceis de serem trabalhados
por fusão e fundição e são, frequentemente, muito frágeis
nessas condições.
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR
DO PÓ?

Materiais Compostos

Consistem de dois ou mais metais que são insolúveis, mesmo


no estado líquido, ou de misturas de metais com substâncias
não metálicas, tais como óxidos e outros materiais refratários.
Nessa classe aparecem:
•Materiais para contatos elétricos, tais como:
Cobre/tungstênio, prata/ óxido de cádmio.
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR
DO PÓ?
Materiais Compostos

•Metais duros usados para ferramentas de corte, ferramentas


de trefilação e matrizes de forjamento.
O carboneto de tungstênio misturado com cobalto foi o
primeiro dessa classe de material, mas outros carbonetos e
nitretos, carbonitretos e boretos vêm sendo usados.
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR
DO PÓ?

Materiais Compostos

•Materiais de fricção para pastilhas de freio e faces de


embreagens nos quais abrasivos e outros materiais não
metálicos são enxertados em uma matriz de cobre ou outro
metal.
•Ferramentas de corte de diamante, especialmente rebolos,
nos quais os pequenos diamantes são uniformemente
dispersos em uma matriz metálica.
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR
DO PÓ?

Materiais Porosos

Os produtos chefes desse grupo são os filtros e os mancais


com retenção de óleo, normalmente chamados de mancais
autolubrificados.
Esses produtos não podem ser produzidos satisfatoriamente
por outros processos.
POR QUE FAZER PEÇAS A PARTIR DO PÓ?

Peças Estruturais (ou de uso mecânico)

A maior parte consiste de peças à base de ferro, mas são


usados o cobre, o bronze, o latão, o alumínio e ainda o
berilo e o titânio.
Elas geralmente levam vantagem sobre os forjados na
precisão dimensional, mas a maior justificativa para o uso
dessa alternativa é a econômica.
Etapas do Processo
METALURGIA DO PÓ - (MP)
O PROCESSO

O procedimento básico usado para produzir peças pela


Metalurgia do Pó é o seguinte:

1. Mistura do metal em pó com um lubrificante apropriado.

2. Carregar a mistura em uma matriz ou molde e aplicar


pressão. Isso forma o que é chamado compactado.

3. O aquecimento do compactado, usualmente em atmosfera


protegida, em temperaturas abaixo do ponto de fusão do
constituinte principal, causa a soldagem das partículas entre
si e confere a adequada resistência mecânica ao objeto. Este
processo é chamado sinterização.
MISTURA

O objetivo da mistura é prover uma massa homogênea e


incorporar o lubrificante.

Os lubrificantes mais comuns são o ácido esteárico,


estearina, estearatos metálicos, especialmente estearato
de zinco, estando em crescimento outros compostos
orgânicos em forma de cera.
MISTURA

A principal função do lubrificante é reduzir o atrito entre a


massa de pó e as superfícies da ferramenta.

Isso deve garantir uma densidade uniforme do compactado


obtido.

A redução de atrito também torna mais fácil a ejeção do


compactado e diminui a tendência a formação de trincas.

Em alguns casos compactados podem ser obtidos sem a


admissão de lubrificantes na massa, usando apenas
desmoldantes ou aplicando pressão isostática.
Fabricação dos pós
Atomização Parâmetros:
-espessura do filete, pressão
da água, ar ou gás, geometria
do conjunto de pulverização e
o tipo de atomização

Atomização a
Gás

Atomização Atomização
vertical horizontal
METALURGIA DO PÓ

Matérias primas: pós metálicos.

Processos de fabricação de pós metálicos.


METALURGIA DO PÓ

Matérias primas: pós metálicos.

Processos de fabricação de pós metálicos.


METALURGIA DO PÓ

Matérias primas: pós metálicos.

Pós atomizados em gás.


METALURGIA DO PÓ

Processo de mistura: misturadores convencionais.

MOINHO
BICÔNICO “V”
DE
BOLAS
MISTURA
Homogeneidade
Moinhos de bola,
misturadores de pás
METALURGIA DO PÓ

Processo de mistura: moagem de alta energia.

O processo de moagem de alta energia ocorre quando se


utiliza moinhos de bola de alta energia.
METALURGIA DO PÓ

Processo de mistura: moagem de alta energia.

Moinho de bolas tipo atritor vertical


PROCESSO DE FABRICAÇÃO VIA METALURGIA DO PÓ

MATÉRIAS PRIMAS
MISTURA COMPACTAÇÃO
UNIAXIAL ISOSTÁTICA

A FRIO A QUENTE A FRIO A QUENTE


Compactação

Imagem cedida por Dorst Press e Qualisinter


METALURGIA DO PÓ

COMPACTAÇÃO

É necessário a adição de lubrificantes orgânicos para a


etapa de compactação uniaxial ou biaxial, para proteger o
molde contra o desgaste excessivo.

Geralmente se utilizam estearatos de zinco ou de


alumínio ou até mesmo parafina em pó.

Os lubrificantes devem ser eliminados durante o


aquecimento na sinterização, antes que se inicie o
processo de eliminação de poros.
METALURGIA DO PÓ

COMPACTAÇÃO

Entre 400 e 800oC o


lubrificante orgânico é
eliminado através da
porosidade
interconectada.
COMPACTAÇÃO / PRENSAGEM
A mistura de pós é prensada para obter forma, em uma
matriz de aço ou de carboneto, em pressões que variam
de 150 a 900 MPa.

Nessa etapa, os compactados mantém sua forma graças


à soldagem a frio entre os grãos metálicos.

Os compactados devem ter resistência suficiente para


permitir a ejeção da matriz e o subsequente manuseio,
antes da sinterização.
PRENSAGEM

A pressão aplicada tem uma larga influência sobre a


densidade do compactado. Com pressão igual a zero, a
densidade é a do pó solto.

A densidade do metal sólido, ferro por exemplo (7,85 g/cm²),


não é alcançada, mesmo em altas pressões.

Alguma porosidade sempre permanece.


PRENSAGEM

Compactação do Ferro
PRENSAGEM

Velocidade de produção

Uma peça simples pode ser produzida em alta velocidade,


podendo chegar ao redor de uma peça por segundo, com
o uso de prensas mecânicas.
Prensas hidráulicas permitem a aplicação de grandes
pressões, acima de 5000 t, mas as velocidades delas são
mais baixas: 10 peças por minuto pode ser considerada
uma velocidade elevada nesse caso.
PRENSAGEM
PRENSA
HIDRÁULICA
CICLO DE PRESSÃO

Sapata de
Punção superior
alimentação

Matriz

Punção inferior
Enchimento da matriz
Compressão
Ejeção
Enchimento da Matriz/Ejeção

Compactado
Simples ação:

Linha neutra
deslocada
para baixo

Dupla ação:

Linha neutra
centralizada
Filmes cedidos por Qualisinter
Compactação - Ferramental
• Acabamento polido em todas as superfícies que terão
contato com o pó.
• Tolerâncias de montagem milesimais entre os
componentes.
• Alta resistência ao desgaste e alta tenacidade.
• Prensas com grande precisão dimensional.
Etapa responsável
Sinterização por:
- Retirar o
lubrificante
(utilizado na etapa de
compactação).
-Ligação atômica das
partículas vizinhas
-Definir a micro-
estrutura do material.

Condições controladas:
-Tempo
-Temperatura
-Atmosfera do forno
SINTERIZAÇÃO
É quando o compactado adquire a resistência necessária
para a aplicação desejada. Em geral, sinterização requer
calor.
A definição da ISO para o processo é o seguinte:
Um tratamento térmico do compactado de pó, a uma
temperatura inferior a de fusão do constituinte principal,
com o propósito de aumentar a resistência, obtida pela
ligação entre as partículas.
O tipo de forno mais favorável para o processo é o de
aquecimento elétrico por indução, a temperaturas de até
1150° C.
SINTERIZAÇÃO

Durante a sinterização uma difusão atômica tem lugar e


áreas soldadas formadas durante a compactação crescem
até tornarem-se uma massa única.
A recristalização e o crescimento de grão pode seguir-se, e
os poros tendem a se tornar redondos e a porosidade total,
como porcentagem em volume, tende a reduzir.
SINTERIZAÇÃO

A operação é conduzida, quase sempre, sob uma atmosfera


protetiva, por causa das grandes áreas superficiais
envolvidas e das temperaturas entre 60 e 90% do ponto de
fusão do metal ou da liga metálica.

Para a mistura de pós, entretanto, a temperatura de


sinterização pode estar acima da de fusão de algum
constituinte secundário na liga.
SINTERIZAÇÃO

Modelo simplificado:

Na operação de prensagem as
partículas de pó são juntadas e
deformadas nos pontos de
contato.
SINTERIZAÇÃO

Modelo simplificado:

Em temperaturas elevadas
(temperatura de sinterização),
os átomos podem mover-se
mais facilmente e rapidamente
migrar ao longo da superfície
da partícula (difusão).
SINTERIZAÇÃO

Modelo simplificado:

Os metais são formados por


cristais. Nas temperaturas de
sinterização novos cristais se
formam nos pontos de contato.
Dessa forma, as fronteiras
originais entre as partículas
desaparecem ou tornam-se
apenas interseção entre os
grãos (recristalização).
SINTERIZAÇÃO

Temperaturas de Sinterização (°C)

Ferro/Aço 1100 - 1300

Ligas de alumínio 590 - 620

Cobre 750 - 1000

Latão 850 - 950

Bronze 740 - 780

Metais duros 1200 - 1600


Sinterização - Forno Contínuo

Alimentação
Pré Aquecimento: Sinterização:
Resfriamento:
500 - 800°C Bronze: 780 - 840°C
Aço: 1050 - 1150°C A micro-estrutura do material é
O lubrificante é retirado da
formada
peça Ligação metalurgica das
partículas de pó
Sinterização - Equipamento
Forno Batch
Utiliza-se nesta etapa
um forno com atmosfera
controlada ou vácuo.
Forno contínuo

Imagem cedida por Qualisinter e Daniel Rodrigues - IPT


METALURGIA DO PÓ

SINTERIZAÇÃO: etapa responsável


por promover a ligação metalurgica
entre as partículas do pó.

A sinterização pode ser de dois tipos:


• Sinterização por difusão no estado sólido;
• Sinterização via fase líquida.
Sinterização por fase
sólida:
A temperatura promove a
união das partículas do pó
por difusão. Isto ocorre a
temperaturas abaixo do
ponto de fusão do material,
porém suficiente para criar
um “pescoço” de ligação
entre as partículas de pó.
Sinterização por fase líquida:
Outra maneira de sinterizar-se o
material é utilizando-se dois
materiais com ponto de fusão
diferentes. O material com menor
ponto de fusão se liquefaz e
interconecta a partícula do outro pó.
METALURGIA DO PÓ

Determinação da temperatura de sinterização.

Ensaio de dilatometria.

1.6
dL/Lo (%)

1.2

0.8

0.4
402 422 442 462 482 502 522 542 562 582 602

Temperatura (ºC)
Etapas Complementares
PROCESSOS ESPECIAIS

Em alguns casos a peça sinterizada é objeto de um processo


adicional, tal como: pressão adicional, revestimento, etc.

Em casos especiais, como a fabricação de elementos de filtros


a partir de pó esferoidizado de bronze, não existe a etapa de
pressão. O pó é colocado em um molde onde é sinterizado. O
processo é conhecido como sinterização sem compactação.
METALURGIA DO PÓ

Vantagens do processo:

•Produz peças com excelente acabamento superficial;


•É adequada a componentes com alto volume de consumo e,
portanto, permite um alto índice de automação;
• Permite a fabricação de peças com formas intrincadas e
com tolerâncias dimensionais fechadas;
•Apresenta consistência de processo, alta capacidade do
processo fabricar produtos dentro da faixa de especificação,
e, consequentemente, baixo refugo.
METALURGIA DO PÓ

Vantagens do processo:

•Permite as mais variadas combinações de elementos


químicos;
•Provê controle da porosidade, adequadas para
aplicações como filtros (baixíssima densidade) até
componentes com 100% da densidade teórica da liga
(Bielas);
•Habilidade de formar conjuntos utilizando peças
sinterizadas com formas e/ou composições diferentes.
METALURGIA DO PÓ

Vantagem do processo: custo.


METALURGIA DO PÓ

Vantagens do processo:

•Fabricação de materiais compósitos. Materiais


metálicos reforçados com cerâmicos são
exemplos desta classe de materiais.
VANTAGENS DA METALURGIA DO PÓ
-Bom desempenho em aplicações críticas de longa duração.
-Permite as mais variadas combinações de elementos químicos.
-Controle da porosidade.
-Formas intrincadas, com tolerâncias dimensionais fechadas.
-produz peças com características físicas e estruturais impossíveis de ser obtidas por outros
processos
DESVANTAGENS DA METALURGIA DO PÓ

-Propriedades mecânicas inferiores (comparada com a fundida ou forjada)


-Segurança/Ambiente de trabalho (pós finos)
- Alto custo do ferramental
- Restrições no projeto da peça
-Variação de densidade x variação de propriedades
-Tamanho da peça limitada devido a potência de compactação
-Produz porosidade residual
Aplicações
METALURGIA DO PÓ

Aplicações típicas:

•Fabricação de componentes eletrônicos (capacitores de tântalo


poroso, imãs, núcleos ferrite, microencapsulados, etc...).
•Fabricação de materiais metálicos com alto ponto de fusão
(metais refratários) que não podem ser obtidos economicamente
por outros processos (filamentos de tungstênio para lâmpadas,
metal duro, etc...);
•Fabricação de produtos com formas complexas que seriam
impossíveis ou impraticáveis por outro processo de transformação
mecânica.
EXEMPLOS
MATERIAIS
CERÂMICOS
PRENSAGEM DE PÓS
Utilizada na fabricação de materiais argilosos e não-
não-
argilosos, incluindo cerâmicas eletrônicas e
magnéticas, revestimentos cerâmicos e refratários.
Uma composição na forma de pó, geralmente contendo
uma pequena quantia de água ou outro ligante, é
compactada na forma desejada, por pressão.
Produção de produtos de forma simples e de baixa
espessura, alta estabilidade dimensional, alto volume
de produção.

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