Estudo dos Protocolos PROFINET e PROFIBUS/PA

Gustavo Cassiano Pinto & Yuri Carvalho de Souza

Abstract— Industrial communication protocols are
increasingly used in industries, in order to integrate different
devices. This work aims to carry out a theoretical and practical
study of industrial communication technologies PROFINET and
PROFIBUS/PA, applied in harzadous areas, featuring a real case
study and a practical application developed in the laboratory,
considering the use of both protocols.
Index Terms— harzadous areas, PROFIBUS/PA network,
PROFINET network.
Resumo—Os protocolos de comunicação industrial cada vez
mais são utilizados nas indústrias, visando à integração dos
diversos dispositivos. Este trabalho tem por objetivo realizar um
estudo teórico e prático das tecnologias de comunicação
industrial PROFINET e PROFIBUS/PA, utilizadas em áreas
classificadas, mostrando um estudo de caso real e uma aplicação
prática desenvolvida em laboratório, considerando-se a utilização
de ambos os protocolos.
Palavras chave—Áreas classificadas, rede PROFIBUS/PA,
rede PROFINET.
I. INTRODUÇÃO
O capital acumulado com a chamada Revolução Comercial
proporcionou investimentos em métodos e pesquisas que
promoveram transformações econômicas, sociais e
tecnológicas no século XVIII, despontando, assim, a Primeira
Revolução Industrial. [1]
Originando o processo científico e tecnológico, a Segunda
Revolução Industrial desencadeou diversas inovações, entre
elas as formas de energia, telefonia e veículos automotores. A
eletrônica, robótica e a informática são alguns dos frutos da
Terceira Revolução Industrial. [1]
A Automação Industrial esteve presente desde o princípio
dessa ascensão, acarretando redução do trabalho humano e
aumento no ritmo da produção. Uma de suas tecnologias -
utilizada até os dias atuais - é o CLP (Controlador Lógico
programável), desenvolvido por Richard Dick Moley em 1968
pela empresa Bedford Associates, com a finalidade de alterar
processos de forma rápida e com menor custo. [2][3]
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto Nacional de
Telecomunicações (INATEL) como parte dos requisitos para obtenção do
Título de Bacharel em Engenharia de Controle e Automação. Aprovado em
30/11/2020 pela comissão julgadora: prof. Dr. Alexandre Baratella Lugli /
INATEL – Orientador e Presidente da Comissão Julgadora, prof. Msc. Júlio
Arlindo Pinto de Azevedo / INATEL – Membro da Comissão Julgadora, prof.
Esp. João Pedro. M. P. Paiva / INATEL – Membro da Comissão Julgadora.
Coordenador do Curso de Engenharia de Controle e Automação: Prof. Dr.
Alexandre Baratella Lugli.
Com o decorrer do tempo, os controladores responsáveis
pela comunicação entre os elementos da rede passaram a
necessitar de um protocolo para realizarem essa ação de forma
confiável, supervisionada e controlada. Desta forma, conforme
o avanço tecnológico e econômico, as redes industriais
apresentaram, de forma conjunta, diversas soluções que
promoveram melhorias na produção e automação de
processos. [3] [4]
As redes industriais se dividem em dois tipos de protocolos,
sendo eles: FieldBus (por exemplo, PROFIBUS, AS-I) e
Ethernet (por exemplo, PROFINET). A rede PROFIBUS se
fundamenta nas normas EN50170 e EN50254, as quais
permitem a uniformização dos protocolos disponíveis, DP
(Descentralized Periphery) e PA (Process Automation). [2] [3]
Assim, o objetivo desse trabalho é realizar um estudo sobre
as tecnologias de comunicação industrial PROFIBUS/PA e
PROFINET, principalmente no que tange à integração de
ambas, denominada PROFINET/PA (Process Automation),
solução Ethernet aplicada a áreas classificadas (risco de
explosão). Propõe-se, além do estudo teórico, também mostrar
um estudo de caso prático, com a integração dos dois
protocolos em uma aplicação desenvolvida em laboratório.
O trabalho está dividido em quatro capítulos, sendo:
introdução (capítulo I), conceitos e definições (capítulo II),
estudo de caso prático (capítulo III) e conclusão (capítulo IV).
II. CONCEITOS E DEFINIÇÕES
Este capítulo tem por finalidade apresentar os conceitos e
definições sobre o trabalho.
A. PROFINET
O PROFINET é um dos quatorze tipos de rede Ethernet
industrial, sendo a sua versão PROFINET IO a que realiza
aplicações em tempo real. Assemelhou suas camadas com as
da arquitetura TCP/IP (Transmission Control
Protocol/Internet Protocol), como mostra a Figura 1 a seguir.
[3] [4]

Figura 1 - Arquitetura TCP/IP aplicada para PROFINET. [3]
O PROFINET possui duas formas de operação para
tempo real e um modo para tempo não real. [2] [3]
Os dois primeiros são: SRT (Soft Real Time), que
elimina vários níveis de protocolo reduzindo o tamanho dos
dados transmitidos, diminuindo, assim, o tempo para tal ação;
e IRT (Isochronous Real Time), utilizado em aplicações nas
quais o tempo de comunicação deve ser menor que 1ms,
como, por exemplo, no controle da movimentação de
máquinas. [3] [4]
O modo para tempo não real (Non-RT), baseado na
arquitetura acima, leva, aproximadamente, 100ms para seu
processamento, sendo utilizado na configuração da rede ou na
comunicação com os gateways. [3] [4]
A Figura 2 apresenta uma comparação entre os tempos de
cada rede.
Figura 2 - Comparação dos tempos de rede. [4]
O PROFINET IO realiza a leitura de sensores, atualiza os
sinais de saída e controla os diagnósticos de rede, atuando,
desse modo, nos elementos de campo de forma direta. O
arquivo GSD (General Specification Default), em uma base de
programação XML (Extensible Markup Language), chama-se
GSDML, que descreve as propriedades dos elementos de
campo. Além disso, essa rede industrial possui suas
características físicas de funcionamento baseadas no
PROFIBUS/DP, como canais para cada elemento conectado
na rede. [3]
O telegrama da rede PROFINET IO seguiu o mesmo
formato estrutural do Ethernet IEEE 802.3, apresentando a
única diferença no campo Frame ID, distinguindo as três
versões do protocolo com os dois bytes deste campo. Por
exemplo: de 0000h à 00FFh (ambos hexadecimais), ativa a
configuração IRT; de 8000h à FBFFh, configura para SRT; e
de FC00h à FE02h, aciona a configuração Non-RT. A Figura 3
apresenta o telegrama que contém, no mínimo, 72 bytes,
contendo a informação, a verificação de erro e o cabeçalho.
[3]
Figura 3 - Telegrama PROFINET IO. [3]
O campo Preambel possui 7 bytes com a sequência binária
10101010, além de sincronizar o elemento de origem com o
relógio da rede. O campo Sync, com sequência binária
10101010, delimita o quadro. O campo MAC (Media Access
Control) é responsável pelo endereço MAC de destino e
origem da mensagem respectivamente. Os campos Ether-Type
e Frame ID fazem a identificação do tipo de configuração do
protocolo PROFINET (Non-RT, IRT ou SRT). O campo Data
contém de 40 a 1440 bytes de informações. E, por último, o
FCS (Frame Check Sequence) utiliza um algoritmo de CRC
(Cyclic Redundancy Check), responsável por fazer a
verificação sobre a existência de erro na comunicação. [3]
B. PROFIBUS/PA
O PROFIBUS surgiu a partir de uma iniciativa da
comunidade europeia, com o objetivo de criar um padrão de
comunicação que atendesse de maneira uniforme diversos
fabricantes no cenário industrial. [3]
Este protocolo se baseia no modelo OSI (Open System
Interconnection), especificamente nas camadas 1, 2 e 7, onde
são definidas as características físicas de transmissão, modo de
acesso ao meio e as funções de aplicação para a configuração.
[3]
A Figura 4 representa as camadas utilizadas pelo
PROFIBUS dentro do modelo OSI.
 estabelecer a comunicação entre ambos. O coupler ou o link
são elementos responsáveis por realizar a conversão entre as
redes. [3]
O coupler é um equipamento que não interfere na estrutura
de endereçamento da rede, pois efetua somente a conexão
entre os meios físicos. Diferentemente do coupler, o link atua
com qualquer taxa de comunicação na rede, é configurado
como gateway e efetua a conversão entre a rede DP e PA. A
estrutura da rede tem capacidade de conexão entre 32
dispositivos de rede em cada segmento, podendo haver
variações de acordo com a classe de proteção de cada
aplicação. Além dos sensores e atuadores que compõem a
rede, os terminadores realizam o casamento da impedância dos
sistemas, sendo necessária a utilização em cada segmento da
Figura 4 – Camadas dentro do modelo OSI. [3] rede PROFIBUS/PA, exceto nos links e couplers que já
possuem determinada função. A Figura 6 representa, de forma
O PROFIBUS/PA é a versão mais recente do protocolo geral, a composição da rede PROFIBUS. [3]
PROFIBUS, baseada na norma IEC 61158-2. Possui uma
velocidade de comunicação fixa de 31.25 kbits/s e utiliza a
modulação MBP (Manchester and Bus Powered), tecnologia
de transmissão intrinsecamente segura que geralmente é
aplicada em áreas classificadas, como indústrias químicas e
petroquímicas. O meio físico MBP permite que a rede seja
composta por um cabo blindado de dois fios, responsável tanto
pela alimentação quanto pela comunicação do sistema. De
acordo com a Figura 5, tem-se o exemplo do cabo utilizado na
cor azul, porém atualmente alguns fabricantes possuem o cabo
na cor laranja, ambos para promover a identificação da rede.
[3]

Figura 6 - Estrutura geral PROFIBUS. [3]

A partir da estrutura geral apresentada na Figura 6, é

Figura 5 – Cabo blindado PROFIBUS. [6]
A Tabela I apresenta as demais características referentes ao
meio de comunicação utilizado na rede.
possível a utilização da rede PROFIBUS/PA em três
topologias distintas, sendo elas: ponto a ponto, estrela e
barramento. As Figuras 7, 8 e 9 exemplificam os tipos de
topologia citados anteriormente. [3]

TABELA I
CARACTERÍSTICIAS DO PROFIBUS PA. [3]

Figura 7- Topologia Estrela. [3]

O protocolo PROFIBUS/PA é uma extensão da rede

PROFIBUS/DP, portanto necessita de um elemento para

Figura 8- Topologia Barramento. [3]
Figura 9 - Topologia Ponto-a-Ponto. [3]
Em alguns cenários onde ocorre a derivação do cabo
principal, a distância deve ser limitada de acordo com a
quantidade total de dispositivos no segmento e o número de
equipamentos instalados na derivação. [3]
A rede PROFIBUS apresenta dois tipos de telegramas de
acordo com a complexidade da troca de dados, sendo eles:
telegramas curtos, responsáveis pela comunicação simples,
aplicados em equipamentos de campo; e os telegramas longos,
que exercem a comunicação entre dispositivos complexos.
Cada telegrama tem em sua composição vários caracteres que
são formados por 11 bits e sua disposição ocorre da seguinte
forma: 1 bit de início, 8 bits de informações, 1 bit de paridade
e 1 bit de finalização. A Tabela II e a Figura 10 apresentam as
funções e a arquitetura de um telegrama, respectivamente. [3]
TABELA II
PARÂMETROS DE UM TELEGRAMA DE TROCA DE DADOS. [3]
Figura 10 - Arquitetura telegrama PROFIBUS DP e PA. [3]
C. Áreas classificadas
São definidos como áreas classificadas os locais onde há a
possibilidade de ocorrer uma atmosfera explosiva, exigindo-se
que sejam tomadas medidas especiais desde a construção à
utilização do equipamento e manutenção recorrente. As
Figuras 11 A e 11 B, representam, respectivamente, as
simbologias da área (“Ex”) e do equipamento (“ℇx”). [7]
Figura 11: Simbologias áreas classificadas.[7]
A mistura do ar com substâncias inflamáveis é conhecida
como atmosfera explosiva, sendo formada em ambientes onde
tais substâncias se encontram na forma gasosa, de tal modo
que após a ignição gera-se uma explosão. [6]
O modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept; IEC
60079-11) valida e aprova a proteção de equipamentos e da
rede PROFIBUS/PA em áreas classificadas. Esse modelo foi
desenvolvido pelo laboratório alemão de normas federais -
PTB (Physikalish-Technische Bundesanstalt) - para assegurar
intrinsicamente a rede de comunicação, bem como para
permitir uma quantidade maior de equipamentos de campo de
acordo com o tamanho do barramento e considerando-se
variações nas características do cabo. Por essa segunda
função, facilita-se a análise para o usuário e aumenta a
capacidade de corrente elétrica para os segmentos. [8]
Os números de equipamentos, em cada segmento, são
limitados e definidos pelos couplers PROFIBUS DP/PA. As
Tabelas III e IV apresentam as informações de alguns
acopladores encontrados no mercado. [8]

TABELA III
DADOS DOS ACOPLADORES PROFIBUS DP/PA. [8]
TABELA IV
DADOS DOS ACOPLADORES PROFIBUS DP/PA P+F. [8]
III. ESTUDO DE CASO
O sistema utilizado em fábricas de engarrafamento
atualmente é composto por uma planta onde são monitorados
níveis de tanques, temperatura, pressão, válvulas, controle de
movimento, enchimento de garrafas, em síntese, a produção
como um todo. [9]
Durante os últimos 25 anos, o protocolo PROFIBUS foi
responsável por executar todo esse processo de maneira
segura, confiável e rápida. Através de pesquisas, alcançou-se
um novo método de comunicação baseado no padrão Ethernet,
capaz de integrar a rede PROFIBUS/PA ao sistema de
controle. Este novo conceito de comunicação, aplicado à
indústria de alimentos e bebidas, promoveu o alcance de
melhorias no nível de desempenho de automação com a
PROFINET e com o novo padrão de comunicação baseado
em Ethernet, desenvolvido pela PROFIBUS & PROFINET
INTERNATIONAL (PI). [8]
O produto final derivado da junção das redes é um processo
de fabricação que engloba os principais pontos fortes e
benefícios de cada uma delas, como mostrado na Tabela VI a
seguir.
TABELA VI
BENEFÍCIOS E MELHORIAS DA PROFINET E PROFIBUS PA. [9]
A. Estudo de Caso PROFINET/PA
No estudo utilizado como base, tem-se uma nova planta de
engarrafamento e embalagens de bebidas alcoólicas
localizadas na Europa Ocidental. A fábrica em questão utiliza
cerca de 300 dispositivos de medições e processos fornecidos
pela Endress + Hauser. Os equipamentos utilizados cumprem
com os requisitos do “PA Device-Profile 3.02” e instalados em
um dos 20 segmentos PROFIBUS/PA contidos na planta. A
maioria dos segmentos da rede PROFIBUS/PA possuem
topologia de tronco e estrela e são aplicados em áreas
classificadas Zona 1, que são ambientes onde podem ocorrer
mistura explosiva esporadicamente em condições normais de
operação. [9]
Toda a parte de controle e comunicação entre as máquinas
de engarrafamento, tampa e embalagem é efetuada pela rede
PROFINET. [9]
Os segmentos PROFIBUS/PA são acoplados ao PROFINET
por meio dos couplers que possuem tecnologia Proxy
Modular. Esta conexão é representada por apenas um gateway
para até 4 segmentos no sistema PROFINET. [9]
A rede PROFIBUS atua com topologias de linha e estrela a
fim de apresentar um backbone ideal e flexível. Um switch
gerenciável é o equipamento responsável por estabelecer a
conexão ao controlador de nível superior. A Figura 12
exemplifica a arquitetura de rede adotada para o estudo de
caso em questão. [9]
 Figura 13 – CLP controlador e IHM.

Figura 12 – Arquitetura PROFINET e PROFIBUS PA. [8]

A junção das tecnologias utilizadas no PROFINET e

PROFIBUS gerou notáveis benefícios ao usuário, como o
controle de movimento altamente eficiente - método eficaz no
enchimento de garrafas, a alta largura de banda, a flexibilidade
e as estruturas de redundâncias escalonáveis. O
Figura 14 – Sensor PT100 e escravo PROFIBUS/PA TT303.
PROFIBUS/PA abrange grandes quantidades de dispositivos
de processo e controle de tanques e tubos. [9]
O integrador de sistemas obteve uma resposta bastante
significativa quanto à rapidez e eficiência com que os
dispositivos da rede PROFIBUS/PA foram instalados e
integrados ao sistema. Uma vez que estes equipamentos atuam
em áreas classificadas, este resultado está diretamente ligado
ao modelo FISCO e à especificação Proxy PI PROFINET. [9]

B. Simulação prática com PROFINET e PROFIBUS/PA

Foi realizada uma simulação baseada no estudo de caso

apresentado no item A desse capítulo, utilizando o aplicativo
computacional TIA Portal V15, um CLP modelo S7-1214 Figura 15 – Características elétricas do escravo PROFIBUS/PA TT303.
DC/DC/DC, uma IHM (Interface Homem-Máquina) modelo
KTP 400 do fabricante Siemens, um sensor PT100, um
transmissor de temperatura TT303 do fabricante Smar, e um
Power Hub (acoplador PROFINET para PROFIBUS PA), do
fabricante Pepper+Fuchs modelo HD2-GTR-4PA.PN [10],
que é um acoplador de segmento responsável pela
comunicação do PROFIBUS/PA e do PROFINET. As Figuras
13, 14, 15, 16, 17 e 18 mostram esses equipamentos e suas
ligações, respectivamente.

Figura 16 – Acoplador PROFINET para PROFIBUS PA. [9]

 Figura 17 – Conexão dos dispositivos – vista geral.
Figura 19 – Comunicação entre as redes e o CLP.

Figura 18 - Diagrama em blocos das conexões.

O CLP controlador apresentado na Figura 13 executa todo o

controle e monitoramento da rede. Já a IHM é responsável por Figura 20 – IHM.
promover a interação homem-máquina, apresentando os
parâmetros do sistema e permitindo a inserção de novos
dados, como variáveis de entrada (temperatura ambiente e de
arrefecimento) e de saída (ventilação). A aferição de
temperatura é feita através de um sensor PT100 conectado ao
transmissor de temperatura TT303, como mostra a Figura 14,
e suas especificações, mostradas na Figura 15, estão se
comunicando com a rede por meio do Power hub, conforme
mostra a Figura 18. Este equipamento desempenha a
conversão entre as redes PROFIBUS/PA e PROFINET. Na
Figura 18 podem ser observados todos os componentes
anteriores conectados entre si, assim como a Figura 18 mostra
o diagrama em blocos que aponta as redes pelas quais estão se
comunicando cada dispositivo, sendo a cor verde
representando a rede PROFINET e a cor azul a rede
PROFIBUS/PA.
A Figura 19 apresenta a rede criada no projeto do sistema, a
qual está configurada da seguinte maneira: o CLP está
configurado com o endereço IP 192.168.0.1; o Power hub que
estabelece a conversão entre as redes detém o endereço IP
192.168.0.3. A IHM, por sua vez, apresenta uma tela de Figura 21 - Conexões do Power Hub [9].
acordo com a Figura 20, opera como um escravo na rede
O Power Hub possui uma conexão para o PROFINET, uma
PROFINET e possui o endereço IP 192.168.0.30.
entrada para alimentação externa (de 24Vdc) e quatro
conexões seguras (para área classificada) para a ligação dos
dispositivos de rede PROFIBUS/PA, como mostra a Figura 21.
 O transmissor de temperatura utilizado
(escravo PROFIBUS/PA) foi conectado ao segmento 1, possuindo
o endereço físico 40 na rede PROFIBUS/PA. Para o
armazenamento da leitura da temperatura, foram utilizadas as
posições correspondidas entre o intervalo 68 e 72 da memória de
entrada do controlador, como ilustrado na Figura 22.

Figura 22 – Conexão escravo PROFIBUS/PA ao segmento do Power Hub.

O arquivo GSDML, citado anteriormente, é utilizado para

realizar a integração no PROFINET IO, pois este possui
informações essenciais do gateway e do dispositivo
Figura 23 – Programa em Ladder – parte 1.
PROFIBUS/PA que, neste caso, é o transmissor de
temperatura.
O programa projetado para testar os equipamentos de forma
conjunta tem as seguintes funções: três faixas de temperatura
foram definidas como padrão e variam de 18 a 25ºC, 25 a
35ºC e 35 a 45ºC, sendo que cada faixa de temperatura gera o
acionamento de um exaustor para promover o resfriamento do
sistema. O sistema identifica a faixa de temperatura de
arrefecimento de acordo com o valor configurado pelo
operador. Sempre que a temperatura atinge um valor maior
que 45ºC soa um alarme para notificar a alta temperatura.
Caso o valor da medição esteja menor que 15°C, todo o
sistema é desativado.
As Figuras 23, 24 e 25 apresentam a programação
desenvolvida da interação entre os dois protocolos de
comunicação.

Figura 34 – Programa em Ladder – parte 2.

 REFERÊNCIAS

[1] SANTIAGO, P.; Por Dentro da História 3. 1.ed. São Paulo: Edições
Escala Educacional S/A, 2010, 256P.

[2] Site da Internet. Dick Morley and the Story of the PLC.
<https://controlstation.com/dick-morley-story-plc/>. Acesso em 02 de
dezembro de 2020.

[3] LUGLI, B. A.; SANTOS, D. M. M.; Redes Industriais para

Automação Industrial AS-I, PROFIBUS e PROFINET. 2. ed. São
Paulo: Editora Érica, 2019, 196p.

[4] POPP, M.; Comunicação Industrial com o PROFINET, 1.ed. São

Paulo. Traduzido por Alexandre Baratella Lugli, PI Brasil, 2018, 386p.

[5] Site da internet. Associação PROFIBUS Brasil.

<http://www.PROFIBUS.org.br/artigos_tecnicos/uma-visao-do-
protocolo-industrial-PROFINET-e-suas-aplicacoes>. Acesso em 11 de
agosto de 2020.

[6] Site da Internet – Cabos PROFIBUS. Disponível em

<https://www.mdpolicabos.com/cabo-PROFIBUS-dp-e-cabo-
PROFIBUS-pa/>. Acesso em 11 de agosto de 2020.

[7] BULGARELLI, Roberval. Instalações elétricas em atmosferas

explosivas. Livro, RPBC/EN, 1° ed., 1998, 324p.

[8] Site da Internet – Dimensionamento da quantidade de equipamentos

em uma rede PROFIBUS-PA. Disponível em
<https://www.instrumatic.com.br/artigo/dimensionamento-da-
quantidade-de-equipamentos-em-uma-rede-profibus-pa>. Acesso em 12
de setembro de 2020.

[9] Site da Internet – Bottling Plant Control- Disponível em:

<https://www.profibus.com/technology/case-studies/profinet-and-
Figura 45 – Programa em Ladder – parte 3. profibus-pa-jointly-provide-best-value-in-bottling-plant-control/>.
Acesso em 21 de setembro de 2020.

[10] Site da Internet – Datasheet PROFINET IO Power Hub With HD2-

GTR-4PA.PN Gateway - Disponível em: <https://files.pepperl-
IV. CONCLUSÃO fuchs.com/webcat/navi/productInfo/doct/tdoct5050eng.pdf?v=20200320
035912>. Acesso em 14 de novembro de 2020.

Através desse artigo é possível compreender o

funcionamento das redes industriais citadas nos capítulos
anteriores e estudadas durante o curso de graduação em
engenharia de controle e automação, PROFIBUS/PA e
PROFINET, e seus objetivos no chão de fábrica, além de
apresentar uma inovação no ramo da indústria que é a
unificação destas duas redes no intuito de acelerar o
processo de fabricação, obter mais segurança, permitir
conexões de diferentes dispositivos, dentre outras
vantagens.
A simulação realizada demonstrou-se bastante eficaz,
possibilitando a comunicação das redes e a execução do
programa desenvolvido. Contudo, nesse trabalho, não foi
levada em consideração a análise temporal das redes, nem
os possíveis diagnósticos que podem ser gerados no
processo industrial. Também não foi analisada a aplicação
em área classificada dos dispositivos.
Como trabalho futuro, sugere-se realizar a análise
temporal das redes, verificando as latências e as funções de
diagnósticos contidas nos dispositivos nelas inseridos.