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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO SUL

FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

RACIONALIZAÇÃO CONSTRUTIVA EM ALVENARIA DE VEDAÇÃO

Daniel Lersch

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

TCC

Porto Alegre, Novembro de 2005.

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AGRADECIMENTOS

Dedico este trabalho aos meus professores e colegas que sempre me

motivaram e apoiaram para a realização deste. E principalmente a minha
família Enoir, Clarice, Alexandre e Vinicius, responsáveis por orientar, tornar
mais fáceis os meus primeiros passos e por estarem sempre me incentivando
em toda a minha vida.
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RACIONALIZAÇÃO CONSTRUTIVA EM ALVENARIA DE VEDAÇÃO

Lersch, D. – Aluno da PUCRS, Depto. de Engenharia Civil, Porto Alegre/RS

Bicca. I. S. – Prof. Da PUCRS, Depto. de Engenharia Civil, Porto Alegre/RS

RESUMO

Há muitos anos a construção civil, vem buscando um aprimoramento

através do desenvolvimento de novas técnicas construtivas, que venham suprir
as deficiências apresentadas pelos métodos construtivos tradicionais.
Este trabalho tem como objetivo de apresentar a racionalização
construtiva para alvenarias de vedação.
Será abordada no item “Construção Coordenada” as diferenças entre
os métodos construtivos tradicionais e os de construção racionaliza. No item
“Fundamentos Tecnológicos”, será abordado as diferentes propriedades tanto
das argamassas como dos blocos. Após veremos como se executa uma
alvenaria dita racionalizada, não deixando de falar sobre a inspeção e controle
dos materiais que constituem a alvenaria, bem como ao ferramental que
proporciona um aumento de produtividade.
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................6
2 CONSTRUÇÃO COORDENADA....................................................................7
2.1 Alvenaria...................................................................................................7
2.2 Alvenaria Tradicional................................................................................9
2.3 Alvenaria Racionalizada...........................................................................9
3 FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS.............................................................10
3.1 Argamassas............................................................................................10
3.1.1 Trabalhabilidade..................................................................................11
3.1.2 Retenção de água................................................................................12
3.1.3 Aderência.............................................................................................12
2.1.4 Resiliência............................................................................................12
3.1.5 Retração volumétrica...........................................................................13
3.1.6 Resistência mecânica..........................................................................13
3.1.7 Resumo das propriedades das argamassas.......................................16
3.2 Bloco.......................................................................................................18
4 EXECUÇÃO DA ALVENARIA DE VEDAÇÃO..............................................21
4.1 Locação da primeira fiada da alvenaria..................................................23
4.2 Elevação da alvenaria.............................................................................25
4.3 Fixação da alvenaria a estrutura (encunhamento).................................26
4.4 Juntas de controle...................................................................................27
4.5 Grauteamento.........................................................................................29
4.6 Amarração junto a estrutura...................................................................29
4.7 Amarração entre alvenarias....................................................................31
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4.8 Embutimento das instalações.................................................................33

5 ESPECIFICAÇÕES E CONTROLE DOS MATERIAIS.................................36
5.1 Componentes da argamassa de assentamento.....................................36
5.2 Cimento...................................................................................................36
5.3 Cal...........................................................................................................36
5.4 Areia........................................................................................................39
5.5 Água........................................................................................................40
5.6 Mistura....................................................................................................41
5.7 Bloco.......................................................................................................43
6 EXECUÇÃO DE VERGAS E CONTRAVERGAS..........................................45
7 FERRAMENTAL QUE AUXILIAM PARA O AUMENTO DA
PRODUTIVIDADE............................................................................................47
CONCLUSÃO...................................................................................................53
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................54
ANEXO 1 DESCRIÇÃO DA EMPRESA ..........................................................56
ANEXO 2 DESCRIÇÃO DO ESTÁGIO............................................................57
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1 INTRODUÇÃO

Nos últimos anos as empresas construtoras vêm buscando

aumentar a sua produtividade e competitividade no mercado da construção
civil, adotando medidas de racionalizações construtivas.

Como para se manter vivo em um mercado tão competitivo é

fundamental reduzir os custos de produção bem como obter maior
produtividade sem a ocorrência de desperdício e retrabalho, principalmente
após a entrega da obra são implantados os métodos construtivos
racionalizados.

Sendo as paredes de alvenaria um elemento presente na

construção de edifícios, considerando que ela está diretamente relacionada as
esquadrias, instalações e revestimentos, o que a faz assumir um papel muito
importante no contexto global de um empreendimento, além das paredes de
vedação determinarem grande parte do desempenho de uma construção como
um todo ela é responsável pelos aspectos relativos ao conforto, à higiene e a
segurança de utilização; alem de possuírem uma profunda relação com a
ocorrência de patologias o que não é raro de verificar em edifícios até mesmo
em construção mais simplificadas.

Dentro desta abordagem, a racionalização torna-se

imprescindível, não existe formulas milagrosas. O que precisamos
efetivamente é de uma mudança organizacional.
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2 CONSTRUÇÃO COORDENADA

Um dos objetivos da construção é a sua aproximação progressiva

da “construção modular”. Ideal esse que inspira potencialmente toda a
concepção de industrialização da construção civil e que recomenda que sua
consecução se dê via alguns princípios:

a) Modulação. Todo componente da edificação deverá ter suas

medidas múltiplas ou sub-múltiplas de um padrão.

b) Intercambiabilidade. Os componentes na medida do possível,

não devem ser “sob encomenda” para um único e determinado
lugar.

c) Permutabilidade. Os componentes devem apresentar a

possibilidade de serem substituídos por outros.

2.1 Alvenaria

Alcançar esses princípios tem sido sempre o grande desafio,

porém, no caso de vedações, a resposta foi surgindo naturalmente, nos
séculos, através da alvenaria. No início pedra bruta, mais tarde trabalhada, até
chegar nos dias de hoje aos tijolos e blocos.
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Dificilmente outro tipo de solução de vedação, como painéis e

assemelhados, pode oferecer além dos princípios acima, igual ou superior
resposta aos confortos ambientais e de atendimento às exigências do usuário
em condições de igualdade de custo e com territorial familiaridade da mão-de-
obra.

Destaca-se que o uso das alvenarias há muito já ultrapassou a

exclusiva função de vedar, quando seu emprego acumulou também as funções
estruturais, nas chamadas alvenarias estruturais armadas ou não.

A principal patologia apresentada pelas alvenarias são as fissuras

e trincas, surgidas por razões diversas como: por seu destacamento da
estrutura (laje ou pilares), por deformações estruturais ( recalques, dilatação
térmica) que sobrecarregam a alvenaria com efeitos de esmagamento ou
flexão, além dos fenômenos intrínsecos a ela, como: retração da argamassa
de assentamento ou do próprio bloco quando de concreto; ou ainda qualquer
outro tipo de incompatibilidade não prevista de deformação diferenciada entre
materiais.

O fato é, que dada a multiplicidade de fatores que podem

provoca-las, as fissuras são quase inevitáveis. O que deve-se fazer é mantê-
las sob controle dentro do admissível.

De forma preventiva há somente duas possibilidades: o

dimensionamento para dotá-la de condições para resistir às solicitações; ou
permitir que se movimente.

Em se tratando de custo é evidente que a primeira opção é mais

onerosa, ao passo que, a Segunda tecnologicamente mais complicada.
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2.2 Alvenaria tradicional

A alvenaria tradicional é caracterizada por elevados desperdícios,

em virtude, por exemplo, da adoção de soluções construtivas no próprio
canteiro de obras (na hora da realização do serviço) pelo pedreiro ou no
máximo pelo mestre de obras, ausência de fiscalização do serviço, deficiente
padronização do serviço e ausência de planejamento prévio à execução, além
de outras causas.

2.3 Alvenaria racionalizada

A alvenaria racionalizada é um dos exemplos de aplicação da

racionalização às atividades de construção, ou seja, da racionalização
construtiva.

Deve-se entender por racionalização construtiva todas as ações

que objetivam aperfeiçoar o uso dos recursos disponíveis na construção em
todas as suas fazes. Em outras palavras, seria a aplicação mais eficiente dos
recursos em todas as atividades que se desenvolvem para a construção do
empreendimento.

O desenvolvimento da alvenaria dita como “racionalizada” se deu

em contrapartida à alvenaria empregada até então, denominada como
“tradicional”. A alvenaria racionalizada segue diretrizes de produção
estabelecidas para os processos construtivos de alvenaria estrutural,
considerando com um nível de racionalização superior.

Dessa forma, a aplicação do conceito de racionalização

construtiva à alvenaria deu-se o nome de alvenaria racionalizada, o que se
pode entender por todas as ações que objetivam otimizar o uso de todos os
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recursos envolvidos com a produção das alvenarias de vedação, desde a

concepção do empreendimento até a sua utilização.

3. Fundamentos Tecnológicos

Este item visa demonstrar as diversas propriedades do conjunto

alvenaria, e das características dos materiais que a constituem.

3.1 Argamassa
A junta de argamassa tem como função unir blocos ou tijolos da
alvenaria, de forma que, o todo constitua um elemento monolítico que seja
estanque à penetração de água, que distribua por toda a área dos blocos as
tensões atuantes na alvenaria e que seja capaz de absorver deformações
como a de origem térmica e a de retração por secagem, distribuindo estas
variações volumétricas num número grande de fissuras de modo a não
comprometer o bom comportamento da parede.

Nessa medida, as principais propriedades das argamassas podem ser

divididas em dois grupos: as do estado fresco e as do estado endurecido:

a) trabalhabilidade.

b) retenção de água.

c) resistência/extensão de aderência.

d) resiliência.

e) retração por secagem.

f) resistência mecânica.
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3.1.1 Trabalhabilidade

Talvez seja esta a mais importante propriedade no estado fresco,

pois, determina a qualidade e o custo do serviço, uma vez que, está
intimamente ligada à produtividade, ou seja, a trabalhabilidade pode ser
entendida como o conjunto de todos os fatores próprios da argamassa que
concorrem para a boa qualidade e produtividade na sua aplicação. Pode ser
também entendida como uma “resultante subjetiva” (segundo o entendimento
da mão-de-obra) de várias propriedades reológicas do estado fresco:

a) coesão;

b) plasticidade;

c) consistência;

d) viscosidade;

e) adesão.

Até hoje não se obteve nenhum ensaio cujo “número” único

pudesse expressar adequadamente tal propriedade, apesar de, ser bastante
claro a um operário o que seja uma argamassa no melhor ponto de sua
trabalhabilidade.

De forma indireta, o melhor ensaio que se tem como referência é

o da Mesa de Consistência, “Flow-Table”. (NBR-7215).
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3.1.2 Retenção de água

É a capacidade da argamassa em reter a água de amassamento.

Constitui, junto com a trabalhabilidade, a mais desejável propriedade do estado
fresco ter grande influência na capacidade de aderência o fato de a argamassa
não vir a perder parte da água de amassamento, quando em contato com
substratos muito absorventes, mostra estar diretamente relacionado à
aderência.

3.1.3 Aderência

É a capacidade da argamassa de resistir às tensões normais ou

tangenciais à superfície da interface com a base. Esta propriedade, mesmo
que por razões diferentes dá-se tanto no estado fresco como no estado
endurecido.

A aderência deve ser analisada sob dois aspectos. Primeiro, a

resistência de aderência propriamente dita, onde se procura ter capacidade
mecânica de resistir a esforços normais de tração (arrancamentos) e
tangenciais de cisalhamento (deslizamentos). Em segundo, a extensão de
aderência que é a capacidade da argamassa de estender-se ao longo de uma
superfície, em íntimo contato. De tal forma que: “Uma aderência maior poderá
ser conseguida com uma argamassa menos resistente, caso se obtenha maior
extensão de aderência”.

3.1.4 Resiliência

Está ligada a capacidade da argamassa de aceitar deformações.

Ou em outras palavras, de dissipar as tensões que caso contrário se
acumularia frente às diversas movimentações e variações dimensionais a
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quem forem submetidas. Em outras palavras, baixo módulo de deformação.

(NBR-8522).

2.1.5 Retrações volumétricas

Sempre são observadas nas argamassas, quer devido a

influências de reações químicas da hidratação do aglomerante, quer pelas
variações dos estados de umidade e temperatura. Tais manifestações podem
redundar no colapso de algumas das funções das argamassas

3.1.6 Resistência mecânica

A resistência mecânica à compressão das argamassas tem como

elemento responsável o aglomerante, porém, como é demonstrada, esta
propriedade tem pouca repercussão na resistência mecânica final da alvenaria.
(NBR-7215).

Segundo a afirma o B.R.S. (Building Research Station) a gradual

diminuição da quantidade de cimento na argamassa, mas, com pequena
influência na resistência à compressão da alvenaria. (ver figura n° 1).
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Figura -1 Resistência da alvenaria em relação á dosagem de

cimento na argamassa ( Os dados da figura n° 1 são dados cuja finalidade é
meramente comparativa).

Fonte: B.R.S. (Building Research Station), manual técnico, tecnologia das

argamassas. Construtora Encol.

Conforme mostrado na figura n° 1 vê-se que traços pobres como

1:2:9 até 1:3:12 (em vol.) não minoram em mais que 80% a resistência que a
parede teria com traço extremamente rico como 1:3 de cimento e areia (em
vol.).
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Porém, outros itens influenciam diretamente na resistência da

parede, pode-se dizer que:

a) O aumento da espessura da junta diminui a resistência da

alvenaria. Com o aumento da espessura da junta, aumenta a
deformação da argamassa e consequentemente, o diferencial
de formação em relação ao bloco, o que ocasiona um aumento
nas tensões deste e, portanto, uma diminuição na resistência
da alvenaria;

b) Quanto maior a relação entre a altura do tijolo e a espessura

da junta, maior a resistência da alvenaria;

c) Para aperfeiçoar a resistência á compressão da alvenaria

deve-se empregar blocos com pouca variação dimensional
para evitar pontos de concentração de tensão que permitam
juntas de espessuras constantes.

A ilustração mostra que, uma alvenaria com junta na espessura

de 17 mm no lugar de uma junta de 10 mm terá uma redução na sua
resistência à compressão da ordem de 30%.

O resultado de um outro estudo, pode ser visto na Figura 2

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Figura 2 – Diminuição da resistência à compressão com a variação da

espessura da junta de argamassa.

Fonte: B.R.S (Building Research Station), manual técnico, tecnologia das

argamassas. Construtora Encol.

3.1.7 Resumo das propriedades da argamassa

Para que as argamassas tenham a capacidade de prover as

funções desejáveis para ela, deve: unir solidariamente os elementos da
alvenaria; distribuir uniformemente os esforços atuantes e manter a
estanqueidade de suas juntas. É preciso que ela apresente trabalhabilidade
suficiente para que o pedreiro produza satisfatoriamente a alvenaria, e que
tenha capacidade suficiente de reter a água de amassamento, mesmo quando
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em contato com bloco de elevada sucção, alem de desenvolver a aderência

adequada ao bloco. E, finalmente ser resiliente, ou seja, apresentar baixo
módulo de deformação, para acomodar-se frente às solicitações oriundas de
variações volumétricas diversas.

Dos constituintes, a cal, desempenha um papel fundamental na

obtenção da trabalhabilidade, na retenção de água e na capacidade da
alvenaria absorver tensões. Suas propriedades ficam tanto mais exaltadas
quando o emprego é sob a forma de pasta em relação a outras maneiras como
o leite de cal (solução de cal hidratada em água) ou diretamente em pó.

Figura 3 – Perda de água de amassamento versus sucção do bloco.

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Fonte: B.R.S (Building Research Station), manual técnico, tecnologia das

argamassas. Construtora Encol.

Pela racionalização construtiva, exigir sempre produtos com

características constantes. Não se faz razoável o emprego de misturas
manuais, deve-se ser utilizado sempre que possíveis misturadores mecânicos
(betoneira).

A mistura mecânica dos componentes da argamassa: areia, cal

em pó, cimento e água, mesmo que nesta ordem, feita imediatamente antes do
uso, da origem a um produto que utiliza apenas uma parte do potencial que a
cal pode apresentar.

Finalmente, pelo até aqui exposto, vê-se que argamassas

dosadas com traço rico em cimento constituem desperdício de resistência
mecânica; e que as argamassas mistas (cimento e cal) apresentam
importantes propriedades sobre aquelas só de cimento.

3.2 Bloco

Propriedade muito importante para este componente é a

capacidade de absorção de água, mais precisamente, a velocidade com que a
água flui, por sucção, da superfície para o seu interior. Esta propriedade tem
ligação direta com a aderência. Blocos de baixa ou elevada sucção dificultam a
ancoragem da argamassa. Somente a limitação da velocidade de absorção
dentro de uma faixa ótima, é que permitirá a penetração da nata de cimento da
argamassa para dentro da rede de poros do bloco, constituindo a micro
ancoragem (agulhas de ancoragem).
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Por essa razão é que se recomenda que alguns materiais, por

exemplo, blocos cerâmicos, sejam umedecidos pouco antes do assentamento
como forma de moderar sua natural e elevada velocidade de sucção.

Outras propriedades, como retração por secagem; conformidade geométrica,

esquadro, planura e resistência à compressão devem ser averiguadas.

A seguir pode-se observar no tabela n° 1 um comparativo entre

os diversos materiais empregados na confecção de blocos.

Tabela 1 - Comparação entre blocos de vedação de diferentes materiais.

Silico-
Características
calc. Cerâmico Concreto Celular

Peso especif. (tf / m³) 1,2-1,8 1,2-1,5 1,5 0,4-0,6

Peso unitário (1) (Kg) 10,2 7,2 13 2,5
N° de peças (n / m²) 12,5 12,5 12,5 12,5
Peso de alv. (Kg / m²) 160 130 180 68
Condut.Térmica (W / m.c) 0,99 1 1,74 0,16
Absorção de água (%) 14 25 10 10
Resist. À compr. (Mpa) 6 2,5 2,5 2,5
Absorção acústica (db) 50 48 51 46
Dilat. Térm. (*10^-6 . C) 11 7 9 8
Atraso térmico (h) 4 4,5 4 5

Retr. Secagem (2) (%) 0,01-5 - 0,02-6 0,02-9

Resit. Ao fogo (h) 4 4 3 >4

Informações compiladas do Manual Técnico de Alvenaria BCI/90

(1) tamanho 14*19*39(cm)
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(2) refere-se à alvenaria

Os dados da tabela n° 1 são valores cuja finalidade é meramente

comparativa, devido existir diversos fabricantes e seus processos. Portanto os
números são médias orientativas.

Das características que se pode-se observar no quadro

apresentado, algumas merecem destaque pela importância, como:

a) Peso por área de alvenaria onde a redução de peso sem

implicações com o comportamento da parede, representa
considerável vantagem econômica.

b) O número de peças por área de alvenaria também tem

correspondência, conjuntamente com o peso unitário de cada
peça, na produtividade do serviço.

c) Características, relacionadas com os confortos ambientais ou

com as exigências do usuário, os quatro tipos de materiais, da
Tabela 1, apresentam considerável equivalência.
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4 EXECUÇÃO DA ALVENARIA DE VEDAÇÃO

Ao se construir uma parede de vedação em alvenaria, busca-se

obter uma construção que atenda os requisitos de desempenho exigidos para
o uso a que se destina, sem que apresente problemas patológicos.

Em outras palavras, o que se procura obter são paredes que

tenham locação, planeza, prumo e nivelamento com tolerâncias adequadas ao
revestimento que será empregado, juntas e fixação corretamente executadas.

O subsistema “alvenaria” que representa algo em torno de 8% do

orçamento global de uma obra costuma apresentar, por força da pouca
racionalidade do processo construtivo convencional, índices de perda
elevados, algo em torno de 20%, por conta de quebras no transporte, quebras
em movimentações no canteiro, embutimento de instalações, erros de
execução, erros de contagem no recebimento e outros.

Do ponto de vista da redução do desperdício é de todo

interessante que se possa contar com algum sistema de paletização dos
blocos como alguns fornecedores vêem adotando em suas entregas. Nesse
caso, o número exato de paletes necessários pode ser estocado no andar que
o consumirá e através de uma simples inspeção visual verificam-se consumos
incorretos. Esta vantagem de paletização fica mais reforçada caso se
empregue guindastes, gruas ou guinchos nos canteiros de obra.
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Outro procedimento de grande valia na redução das perdas é a

modulação dos vãos de paredes que deve ser obedecida.

A dificuldade de modulação na direção do pé direito, dada a

variação das alturas das vigas, posto que, pelo custo a estrutura deve ser mais
“enxuta” possível, pode ser facilmente superada com fiadas de tijolo comum na
base da parede que também poderá servir de guia para a verificar-se as
furações, previstas nas lajes, (conforme planta de furação) ou as saídas dos
eletrodutos estão exatamente coincidindo com o eixo da futura parede.

Após a execução da primeira fiada de todas as paredes, seja do

andar ou do apartamento, deve ser feita uma verificação, com a finalidade de
liberar os demais serviços.

Dessa verificação, além dos itens acima, deverá fazer parte,

como item principal, a checagem dos vãos de passagens, uma vez que, as
portas quando forem fixadas na alvenaria já revestida, estarão montadas e
completas.

Desta forma a primeira fiada deverá sempre ser construída com

gabarito para os panos cegos de alvenarias, bem como, para os vãos de
passagem. Para tal a conformidade geométrica do bloco é indispensável; posto
que, a fiada superior se gabaritará pela anterior.

A verificação da primeira fiada em muito poderá ser facilitada se

para cada frente de trabalho, for confeccionado um jogo de gabaritos para os
vãos, identificados quanto ao tamanho por número ou por cor, e que deverão
estar posicionados quando da inspeção.
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Os panos cegos devem estar, por sua vez, corretos, o que pode
ser constatado pelo número de blocos da fiada e a abertura das juntas
verticais.
Vãos de esquadrias deverão ter gabaritagem feita diretamente
pela peça de peitoril e pela respectiva verga.

4.1 Locação da primeira fiada da alvenaria

É a locação ou marcação da alvenaria a operação que vai

garantir a qualidade dos serviços subseqüente. É necessária a consulta ao
projeto de arquitetura ou de modulação de alvenaria, a fim de ser executado
corretamente.

Este procedimento visa proporcionar que as paredes de alvenaria

otimizem o consumo de argamassa de revestimento e a correção de eventuais
defeitos oriundos da execução da estrutura.

É muito importante que seja designado par a locação da

alvenaria mão de obra qualificada e treinada para este fim, e recomenda-se
que esta equipe uma vez formada seja responsável pela execução da locação
em todos os pavimentos, resultando num ganho de produtividade,
uniformidade e qualidade do serviço.

Inicialmente, marca-as as faces das paredes, apartir dos eixos de

referência, usando sempre os valores de cota acumulada, materializando-os
pelo posicionamento dos blocos de extremidade. Recomenda-se que se faça a
verificação da distribuição dos blocos nesta fiada, até mesmo para corrigir
eventuais distorções.

Após a definição do espaçamento entre os blocos, os blocos da

extremidade devem ser assentados. Com os dois blocos extremos
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devidamente posicionados, deve-se passar uma linha unindo suas faces

externas, determinando o alinhamento daquela primeira fiada.
Ao ser preenchido o espaço entre os blocos da extremidade,
deve-se garantir o nível e o alinhamento dos componentes, que deve ser feito
com nível, prumo e linha.

Deve ser obedecido um mesmo nível entre a fiada dos blocos, a

fim de se possibilitar a amarração entre paredes perpendiculares entre si e
manter a galga constante e correta.

Devem-se assentar blocos da fiada de locação com junta vertical

preenchida, para garantir maior resistência a choques e permitir melhor
distribuição de esforços entre a estrutura e a alvenaria.

A figura n° 4 mostra o emprego de uma linha traçante na locação

de uma alvenaria

Figura n°4 -
Execução da locação da alvenaria com auxilio de uma linha traçante

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.

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4.2 Elevação da alvenaria

Para o início da elevação da alvenaria devem ser observados os

seguintes prazos mínimos ideais: estarem concretadas pelo menos quatro
lajes acima do pavimento e estar totalmente desformada duas lajes acima do
pavimento.

A recomendação geral é que a alvenaria de vedação deve ser

executada com a junta vertical seca, ou seja, sem estar preenchida com
argamassa.

No entanto, nas situações seguintes as juntas devem ser

preenchidas:

a) Juntas das fiadas de marcação e de respaldo da alvenaria.

b) Juntas entre os blocos em contato com os pilares e os

seguintes da mesma fiada e junta entre os blocos localizados
nas interseções de parede e os blocos seguintes da mesma
fiada.

c) Juntas entre paredes submetidas a esforços de cisalhamento

de grande intensidade. (Ex. Paredes sobre lajes em balanço)

d) Juntas em paredes que tendam a fleti-la. (Ex. Paredes muito

esbeltas, com altura/espessura superior a 30.)

e) Juntas em paredes sujeitas a choques (ex. Garagem); paredes

dos pavimentos superiores em edificações muito altas.
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f) Juntas em paredes externas e sujeitas a infiltrações ( Ex.

Áreas úmidas) .

g) Juntas em paredes que serão muito seccionadas para o

embutimento de instalações prediais.

4.3 Fixação da alvenaria a estrutura (encunhamento)

Todas as paredes, em sua última fiada de blocos, devem guardar

uma distância em torno de 3 cm do fundo das vigas ou lajes para que, só após
ter sido dada a completa secagem do pano de alvenaria, a junta seja
preenchida, de cima para baixo no prédio (caso o cronograma da obra não
permita essa operação pode-se começar o encunhamento tão quanto for
necessário, desde que pelo menos dois pavimentos a cima estejam
carregados), com argamassa mista no traço 1 : 1,5 : 7 a 8. de cimento, cal
hidratada, areia média para fina (em vol.), e preparar a água de amassamento,
6 partes de água para uma parte de polímero (*) (Ex.rodopás 503) o que
permitirá que a parede fique isolada de eventuais deformações da estrutura.
Não é recomendado o uso de aditivos expansores na argamassa.

A figura n° 5 mostra a execução da fixação da alvenaria à

estrutura. (encunhamento).

(*) Fonte: Pedreira de Freitas desenvolvimento em engenharia.

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2,5 a 3,5 cm

Figura n° 5 - Fixação da alvenaria à estrutura com utilização da bisnaga de

argamassa.

Fonte: Roberto de Souza e Geraldo Mekbekian,em: Qualidade na Aquisição e

Execução de obras, p. 158.

4.4 Juntas de controle

Não deve ser executado nenhum pano de alvenaria com

comprimento maior que 15m, sem a previsão de pelo menos uma junta de
controle. Caso típico de muros.

As juntas de argamassa deverão obedecer a espessura final de

10 mm com tolerância de + 2 mm.

Para o controle de espessura das juntas de argamassa, bem

como, do seu consumo, sugere-se a confecção de um aplicador confeccionado
tão somente por uma meia-cana de tubo de PVC onde se fixa junto da borda,
uma alça de madeira. A simples operação de raspar e arrasar o aplicador
dentro do caixote de massa e a subseqüente batida na face de aplicação do
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bloco deixará nele aplicado um cordão de diâmetro constante e do

comprimento do bloco. Devem ser aplicados dois cordões por bloco assentado,
face externa e face interna.

As juntas verticais da alvenaria se utilizadas poderão ser

executadas da maneira acima descrita, constituindo a aplicação de argamassa
em dois cordões, importante barreira dupla contra infiltração de água pelas
paredes externas.
A execução das juntas de controle deve ser realizada à medida
que a alvenaria vai sendo elevada.
A fim de não permitir que os painéis separados pelas juntas
percam sua estabilidade, ao se executar a elevação da alvenaria devem ser
deixados conectores de cisalhamento na região da junta. O conector consiste
num fio de aço de 4,2 ou 5 mm de diâmetro e deverá ser posicionado nas
juntas horizontais ímpares, a partir de terceira, transpassando
aproximadamente 30 cm para cada lado da junta. ( ver figura n° 6).

Figura n° 6- Conectores de cisalhamento

Fonte: Érico Thomaz, Alvenaria para Pequenas Construções: p 221

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Obs.: Os enchimentos de alvenaria previstos por eventual desmodulação dos

vãos poderão ser eliminados através da sua distribuição no alargamento das
juntas verticais, até o limite máximo de 2 cm cada ( quando se utiliza junta
vertical preenchida).

4.5 Grauteamento

Os furos dos blocos onde serão fixados os batentes de portas ou

janelas devem ser preenchidos, no mínimo, em duas etapas. Uma a meia
elevação da parede e outra próxima ao final da elevação, podendo ser usada
para isso a própria argamassa de assentamento, desde que, compactada com
o auxílio de uma barra de ferro, de forma a garantir o bom preenchimento do
furo.

Este grauteamento por não ter função estrutural não deverá ser
armado, o preenchimento do furo do bloco tem a finalidade exclusiva de
permitir uma boa ancoragem das buchas de nylon, para os parafusos dos
batentes, dentro da alvenaria, o que também não justificaria o uso de uma
argamassa especialmente dosada para esse fim.

4.6 Amarrações junto a estrutura

Os panos externos de alvenaria devem ter amarração com seus

pilares confrontantes.

Devem ser deixadas antes da etapa de concretagem dos pilares

esperas duplas em fios de aço 5mm ou 6,3 mm ou tela metálica, com
espaçamento que coincidam com as juntas das 3o, 6o e 9o fiadas. Para tal, o
painel lateral da forma do pilar deverá ter as furações correspondentes, o
tamanho da furação deve ser de pelo menos 50 mm junto a face do pilar.
 - 30 -

Opção equivalente a anterior é, caso preferível, executar as

esperas logo após a desforma dos pilares, onde o concreto ainda apresenta
baixa resistência. Para isso, com uso de furadeira elétrica, se farão dois
orifícios oblíquos em relação à superfície da face do pilar . Pelo encaixe nos
furos de dois fios recurvados como as duas partes de uma torquês e com a
aplicação de um ponto de arame no cruzamento dos fios, ou fixação de tela
metálica com a utilização de finca pino – como demonstra a figura n° 7, o que
torna muito ágil esse processo, constituem-se essas as esperas para a
alvenaria. Em caso de problemas na furação os mesmos poderão ser tomados
com qualquer tipo de resina adesiva.

Figura 7 – Amarração nas 3º, 6º e 9º fiadas .

Fonte: Luiz s. Franco, Mércia M. S. B. de Barros e Fernando H. Sabbatini:

Desenvolvimento de um Método Construtivo de Alvenaria de Blocos de
Concreto Celular Autoclavado.
 - 31 -

4.7. Amarrações entre alvenarias

Nos encontro entre alvenarias, a situação mais desejável é a de

que haja um travamento entre os componentes de uma ou de outra parede, ou
seja, uma ligação por amarração, uma vez que este tipo de ligação é o que
apresenta melhor desempenho por permitir a melhor distribuição das tensões
atuantes na alvenaria. (Ver figura n° 8 )

Figura n° 8 Juntas entre paredes (amarrações)

Fonte: Mércia M. S. B. de barros e Silvio B. melhado: Vedações Verticais

Quando não for possível uma ligação por amarração, a união

entre paredes deve se feita por um retalho retangular de tela expandida posto
nas 3º, 6º e 9º fiadas. ( Ver Figura 9 e 10). A recomendação de amarração dos
encontros é especialmente válida para “golas” soltas que, devem ser
grauteadas.

Obs. No encontro de paredes internas se houver amarração das

fiadas não haverá necessidade de telas.
 - 32 -

Figura 9 – amarração com tela entre paredes.

Fonte: Mércia M. S. B. de barros e Silvio B. melhado: Vedações Verticais

Tela de amarração

Figura 10 – Amarração por tela nos encontros das paredes não amarradas
pela modulação da alvenaria

Obs.: É recomendado o chapisco da face da estrutura comum à alvenaria.

 - 33 -

4.8. Embutimento das instalações

Tradicionalmente, as instalações são executadas posteriormente

à elevação da alvenaria, através da execução dos cortes ou rasgos. Esse
procedimento é um contra-senso, na medida em que se deve destruir um
trabalho para a realização de outro. Para o embutimento das instalações
recomenda-se o emprego de shafts, técnica mais racional que a
tradicionalmente empregada.
Nas situações em que as instalações Hidráulicas estão
distribuídas por uma superfície, seria recomendável a construção de paredes
duplas, utilizando componentes de pequena espessura. A primeira alvenaria
seria elevada, permitindo a fixação dos componentes hidráulicos. A segunda
alvenaria seria erguida em seguida , deixando apenas os furos para os pontos
de água.

Duas alternativas são possíveis: a utilização de fechamento de

fibra e a execução do corte da alvenaria. Os fechamentos de fibra, disponíveis
no mercado, nem sempre podem ser usados devido a disperção das
instalações em obra. Quanto ao corte da alvenaria, recomenda-se a realização
de uma programação adequada, minimizando as áreas a serem cortadas e
obedecendo a um encaminhamento previamente definido.

É recomendável o detalhamento construtivo das paredes onde

ocorrem concentração de instalações hidráulicas, objetivando localizar e
dimensionar os rasgos das instalações, especificar o sistema de fixação das
tubulações à parede e também os materiais e técnicas apropriadas à
reconstrução da parede.

Para a maioria dos tipos de blocos, como os de concreto,

cerâmicos e sílico-calcários, recomenda-se que o corte seja executado com
 - 34 -

auxílio com uma serra de disco de corte. Para os blocos de concreto celular
Autoclavado, recomenda-se a utilização do rasgador manual.

Para as instalações elétricas é possível a passagem dos

eletrodutos por dentro dos furos dos componentes, como, por exemplo, para
alguns componentes cerâmicos e de concreto, já são disponíveis no mercado.
(ver figura n° 11).

Figura n° 11 Blocos especiais para instalações

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.

Para instalações de água quente deve-se prever o isolamento da

tubulação, que poderá ser feito utilizando-se: argamassa de amianto,
argamassas específicas pré-dosadas e tubo de espuma ( este ultimo se trata
do mais usual). Recomenda-se ainda o uso de shafts nas prumadas de luz,
gás, telefone e mesmo as sanitárias.

É possível haver a necessidade de interrupção de determinadas

alvenarias para a passagem dessas prumadas. A alvenaria deve ser
interrompida nesses pontos, onde será realizado o encamisamento das
 - 35 -

tubulações de prumada com tela galvanizada do tipo “pinteiro” (tela de

estuque) e posterior encasquilhamento do vão entre a tubulação e a alvenaria.
Quando da execução do revestimento, deverá ser prevista a utilização de uma
tela metálica, como sitada anteriormente, na região da tubulação,
transpassando 30 cm de cada lado.
 - 36 -

5 EXPECIFICAÇÕES E CONTROLE DOS MATERIAIS

5.1 Componentes da argamassa de assentamento

Recomenda-se para o assentamento da alvenaria, a argamassa
mista de cimento portland CP 32 e cal hidratada, dosada em traço 1:2:9 (em
volume) ou 1:1,37:8,8 (em massa), com fator A/C = 2,36.

Consumos (Kg/m3) ------------ Cimento 148;

- Cal 202;
- Areia seca 1297;
- Água 349.

O que deverá resultar uma argamassa de boa trabalhabilidade,

algo em torno de 270 +/- 15 mm na mesa de consistência e uma expectativa
para sua resistência à compressão da ordem de 2,0 Mpa.

5.2 Cimento

Deve ser verificada a existência do selo de conformidade “ABNT”,

impresso na sacaria.

5.3 Cal
Para a cal hidratada devem ser aplicados diversos ensaios
recomendáveis para verificação de sua conformidade, por exemplo:
 - 37 -

a) Finura – NBR 9289/86.

b) Estabilidade – NBR 9205/85.

c) Retenção de água – NBR 9290/86.

d) Anidros e óxidos – NBR6473/80.

e) Massa específica – NBR 6474/84.

f) Área específica, Blaine – NBR 7224/84.

Na eventual compra de grandes quantidades ou troca para

fornecedor não habitual, tais ensaios devem ser requeridos em laboratórios
especializados, porém, em se tratando do uso de assentamento de alvenaria e
não de revestimento, com compra em pequenos lotes devem ser, ao menos,
realizado o ensaio para canteiros de obra, que segue:

a) Em uma proveta graduada de 500 ml, após homogeneização

de uma amostra de 1 Kg, dosa-se 100 ml da cal hidratada que
se queira amostrar, adicionando-se água potável até a marca
de 400 ml.

b) A colocação da cal na proveta deverá ser feita com um funil,

podendo ser improvisado por uma folha de papel comum, a fim
de, garantir que a deposição seja diretamente no fundo da
proveta, com o mínimo de contato com as paredes laterais.

c) Após a adição da água, e o desprendimento das bolhas de ar,

o nível da água deverá ser completado na marca dos 400 ml.
 - 38 -

d) A seguir, faz-se uma breve agitação para a formação do leito

de cal. Dá-se aí, então, o início ao ensaio propriamente dito
com o disparo de um cronômetro.

e) A proveta deverá ser imediatamente repousada sobre uma

base firme e imóvel para permitir-se a decantação.

f) Fazem-se leituras, aos 10, 20, 30, 45, 60, 90, 120, 180 e 300
minutos, dos respectivos níveis das colunas de leite de cal e
do depósito de fundo.

g) Com os dados colhidos plotados no gráfico da figura 7 poderá

se verificar a aceitação da amostra.

h) A velocidade de decantação para a coluna de leite de cal

deverá ser menor ou igual a padrão.

i) A altura final da coluna do depósito de fundo deverá ser menor

que a padrão.
 - 39 -

Figura 12 – Curvas padrão médias de decantação, para as colunas de leite de

cal e depósito de fundo.

Fonte: B.R.S (Building Research Station), manual técnico, tecnologia das

argamassas. Construtora Encol.

5.4. Areia

Deve ser usada área média lavada, modulo de Finura (M.F) de

2.2 a 2.4, cuidando para que as seguintes recomendações sejam observadas:

No caso deste constituinte, os ensaios normalizados parecem.

Sem maiores dificuldade, adaptáveis ao canteiro de obras, como
 - 40 -

peneiramentos sucessivos para avaliações granulométricas ou aquecimento

em uma frigideira, para avaliações do teor de umidade.

Não obstante, a facilidade dessas adaptações, pode-se por

rápida inspeção táctil-visual-olfativa, aferir-se sobre a adequabilidade do
material, tendo como inconveniente único a perícia ou não do inspetor.

Pela Inspeção “táctil-visual” se obtém estimativas sobre:

a) Teor de umidade – sensibilidade da mão (táctil).

b) Presença excessiva de mica – brilho (visual).

c) Presença excessiva de finos – partículas que sujam a mão,

diâmetro menor que 0,09 mm (visual).

d) Diâmetro máximo – partículas maiores que 4 mm (visual).

e) Até a detecção de eventual presença de matéria orgânica, pelo

odor e coloração escura característicos dessas substâncias
(olfato-visual).

5.5 Água

A água de amassamento deve ser potável, ou seja, não devem

ser empregadas águas contaminadas por impurezas orgânicas, altos teores de
sais solúveis, etc.
 - 41 -

5.6 Mistura

Os materiais constituintes, conforme anteriormente especificado,

o preparo da argamassa devem ser obtido como segue:

De acordo com o traço especificado anteriormente, em primeiro,

deverá se produzir, por mistura mecânica, a argamassa de cal (pasta: cal,
areia e água), que deverá obrigatoriamente descansar, no mínimo, por 48
horas.

Primeiramente faz-se a mistura a seco, cal mais areia. Após a

homogeneização, adiciona-se parte da água total destinada ao traço.

Obs.: Naturalmente, este valor será descontado do total prescrito para que,
quando da mistura da argamassa de cal com o cimento, a adição total de água
não diferencie em muito do recomendado pelo fator A/C especificado no item
5.1.

O acondicionamento da pasta recém-produzida deve ser feita em

caixotes, conforme a quantidade a ser produzida, ou melhor, em sacos
plásticos com volumes padronizados, tendo em vista, a mistura final. A
estocarem deve ser em local coberto ou de qualquer outra forma, desde que
evite a perda da água empregada. Sugere-se padronizar a mistura da pasta de
cal em um ou mais sacos plásticos que correspondam em peso ao
proporcional de um saco de cimento quando da mistura final.

Os lotes de sacos plásticos com pasta de cal, após serem

amarrados à boca, devem ser armazenados de forma seqüencial por idade,
para que os mais antigos saiam primeiro.
 - 42 -

Para “n” sacos plásticos de pasta de cal lançados na betoneira,

deverá ser adicionado um saco de cimento e a água restante ao traço.

Obs.: Se possível usar sacos plásticos de boa resistência para que possam ser
reaproveitados.

Deve-se observar um período mínimo de agitação de 4 minutos,

após a adição de todos os componentes para que a argamassa adquira um
aspecto homogêneo.
O traço recém preparado deve ser aplicado no tempo máximo de
2,5 horas, contados a partir da adição do cimento, conforme prescrição da
ASTM C 897-83, não sendo recomendado o re-amassamento, tampouco a
dosagem ou redosagem no andar.

É claro que, os aspectos só de dosagem (quantitativos) por si só

não bastam para garantir o bom comportamento da argamassa. Igualmente
importantes são os aspectos relativos à qualidade dos constituintes.

Umas variações nos níveis de qualidade dos constituintes, além

das implicações diretas também podem afetar, de forma indireta, os aspectos
quantitativos da dosagem. Por exemplo, uma cal de qualidade inferior, que
apresente um maior teor de impurezas e depósito de fundo, estará reduzindo a
quantidade de cal propriamente dita e aumentando a presença de finos na
dosagem. Outro exemplo pode ser a areia, cujo teor de umidade implica no
fenômeno do inchamento, portanto, se estará aumentando implicitamente o
fator A/C e diminuindo a dosagem de areia seca.

Estes fatos visam colaborar na importância do controle, e do

cumprimento das especificações para os constituintes da argamassa.
 - 43 -

5.7 Bloco

As especificações de blocos devem exigir:

a) Aspecto homogêneo, compacto e de arestas vivas.

b) Não devem apresentar fraturas ou empenos e outros defeitos

que prejudiquem a elevação da alvenaria.

c) Tolerância dimensional menor que 3 mm em qualquer direção.

d) Constância na espessura da parede do bloco.

Se caso de 20% dos blocos da remessa não atenderem essas

exigências, todo o fornecimento pode ser rejeitado (para alvenarias aparentes
esta tolerância deve cair para 5%). (NBR-7170 / 7171 / 7173)

O enfileiramento de várias peças sobre uma superfície regular

facilita esta averiguação.

Além de todas as estas informações a escolha do produto deve

buscar atender outras características como:

a) Tolerância dimensional, embora a norma brasileira prescreva o

valor de 3 mm para mais ou para menos como aceitável para
variação nas medidas do bloco. este valor deve ser reduzido
ao máximo que o fabricante possa oferecer, posto que, não se
trata de erro que quando para mais compense-se
probabilisticamente com ora para menos, mais sim de um vício
frequentemente para mais, dado principalmente a desgastes
da forma do bloco. Quando o vício se manifesta segundo o
 - 44 -

comprimento do bloco, tal fato repercute de forma desfavorável

às modulações dos vãos, principalmente ao adotarem-se
alvenarias internas com juntas secas na vertical.

b) Índice de absorção de água, limitado pela norma em até o

valor de 10%, porém, quanto menor o valor melhor, posto que,
o produto tem grande sensibilidade dimensional às variações
de umidade e é claro que, tanto mais água seja ele capaz de
absorver mais realimentará o fenômeno reversível da retração.
Este número está associado ao volume de vazios do material.

c) Teor de umidade, usualmente referido como uma percentagem

sobre o índice de absorção, está restringida por norma ao
limite de 30%.

d) Resistência mecânica à compressão (a norma brasileira limita

a um mínimo de (2,5 Mpa). Pelo princípio que se adotam
executar as paredes de forma a que fiquem “soltas” da
estrutura.
 - 45 -

6 EXECUÇÃO DE VERGAS E CONTRAVERGAS

As aberturas das alvenarias, basicamente portas e janelas devem

receber reforços através da aplicação de vergas e ou contravergas as quais
distribuem as tenções aplicadas nos vértices dos vãos. (tenções responsável
pela ocorrência de fissuras a 45° nessa região).

A pré-fabricação pode ser realizada no próprio canteiro ou numa

central. A moldagem das peças pode ser realizada utilizando-se formas de
madeira ou metálicas, ou com blocos canaletas que servem como forma e são
concretados em loco.

A pré-fabricação das vergas e contravergas aceleram a elevação

da alvenaria, permitindo uma melhor qualidade do produto final sem contar que
a um aumento de produtividade.

Orientações gerais:

a) Apoio mínimo nas laterais para vergas e contravergas deve se de

0,20m

b) Deve-se especificar uma verga contínua na presença de vãos

sucessivos, cujas distâncias sejam inferiores a 0,60m
 - 46 -

c) Acessão transversal das vergas e contravergas devem ser de no

mínimo correspondente a dos blocos.
 - 47 -

7 FERRAMENTAL QUE AUXILIAM PARA O AUMENTO DA

PRODUTIVIDADE

De início a mão-de-obra resistiu bastante à substituição da colher

de pedreiro pelo aplicador de argamassa em meia-cana. Por observação direta
pode-se verificar que alguns dos fatores, a seguir, contribuíram para tal:

a) Ruptura como tradicional.

b) Material (PVC) inadequado ao fim.

c) Tamanho (40 cm) inconveniente para execução das juntas

verticais.

d) Adesão excessiva da argamassa ao aplicador.

e) Espessura inicial do cordão recém-aplicado incompatível com

a espessura final pretendida para a junta de assentamento.

Intervenções simples como as abaixo descritas, devem a ter a

eficácia atendida:

a) Trocando-se os aplicadores de plástico por metálicos, imunes

ao desgaste por atrito com o agregado da argamassa, que por
 - 48 -

sua vez, era o que reforçava, pela aspereza resultante, a

aderência entre a argamassa e o aplicador.

b) Fabricando um aplicador em dois tamanhos, 40 e 20 cm, para

as juntas horizontais e verticais, respectivamente:

c) Umedecimento prévio por imersão em água do aplicador antes

da sua carga com argamassa

d) Aumento do diâmetro da meia-cana e maior atenção do

pedreiro-aplicador para o momento do acerto do bloco sobre o
cordão, que acabado deve apresentar uma espessura de 1 cm.

Por outro lado, quanto aos fatores relativos à ruptura com o

tradicional “método de fazer” através da colher de pedreiro, só se pode intervir
de forma eficiente através de treinamento, nem tanto um treinamento voltado
ao adestramento, posto não haver maiores dificuldades no manuseio do
aplicador, mas, quase que integralmente voltado a conscientização do operário
com relação às noções sobre: produtividade,desperdícios e qualidade.

A utilização do aplicador meia-cana com o caixote de argamassa

suspenso por um carrinho metálico sobre rodas, que mantém elevado o plano
de trabalho em uma posição ergonométrica para o trabalhador, dotado
inclusive de recipiente anexo com água limpa para o fácil umedecimento do
aplicador, ver Figura 13, 14 e 15, deve demonstrar o quanto, com pequenas
providências de custos inexpressíveis, pode-se alcançar dos grandes
resultados, quando racionaliza-se as pequenas rotinas.
 - 49 -

Figura 13 - Aplicador meia-cana.

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.

Figura 14 - Aplicador meia-cana metálico.

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.
 - 50 -

Figura n° 15 Carrinho e suporte para argamassa

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.

Outro ferramental, o gabarito pantográfico, tem por finalidade

oferecer simultaneamente, constância e conformidade à geometria dos vãos
de porta das alvenarias.

Confeccionado em alumínio linha pesada ou simplesmente de

chapa dobrada, seu principio básico de funcionamento é simples e rápido, uma
vez que, réguas comparadoras com as furações necessárias travam as
“pernas” pantográficas do gabarito nas distâncias referentes às portas de vão
de 60, 70 e 80 cm. A seguir, quatro parafusos calantes nivelam e fixam o
gabarito nas lajes de teto e piso. Nessa medida, grapas de ferro ficam
automaticamente posicionadas nos centros das juntas horizontais da alvenaria
a ser elevada. Alvenaria concluída, os parafusos que fixam as grapas ao
gabarito são liberados, fecha-se e remove-se o gabarito, deixando na alvenaria
 - 51 -

as grapas, cujas “cabeças” gabaritaram o revestimento e consequentemente, o

vão acabado quanto a dimensão, prumo e ondulações, requisitos que são
indispensáveis para possibilitar a colocação das portas pré-fabricadas.
Ver figura n° 16

Figura n° 16– Gabarito pantográfico.

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.

Andaimes leves, mais portáteis, e com superfície de trabalho

mais rígida, propiciaram maior segurança ao trabalhador e menor dispêndio de
esforço físico na sua movimentação, conforme ilustra a figura 17. tendo
influência direta na produtividade do serviço onde será empregado.
 - 52 -

Foto 17 – Andaime portátil.

Fonte: Associação Brasileira de Cimento portland.
 - 53 -

CONCLUSÃO

As informações apresentadas neste trabalho devem servir de

fonte de discussão dentro do ramo acadêmico, empresas construtoras e da
cadeia produtiva da construção civil, principalmente por tratarem de assuntos
que envolvem diversas áreas.
Vimos que é preciso pensar na alvenaria desde a fase de projeto
sejam eles arquitetônicos, estruturais, instalações, impermeabilização entre
outros. Para o setor de obras cabe a busca da melhoria do processo
construtivo, o treinamento e a motivação dos funcionários, com conseqüente
aumento da produtividade.
Assim sendo a racionalização da alvenaria tem reflexos positivos
tanto técnica como economicamente na execução de edifícios de múltiplos
pavimentos, criando o ambiente propício para se pensar nas interferências e
na melhor forma de construir. É um instrumento indutor para que as mudanças
sejam realizadas nos demais subsistemas do edifício, possibilitando a melhoria
contínua da produção.
 - 54 -

Referências Bibliográficas

SOUZA, R.; MEKBKIAN, G. Qualidade na aquisição de materiais e execução

de obras. São Paulo: PINI, 1986.

PEDREIRA DE FREITAS. Desenvolvimento em engenharia: manual de

processo executivo preenchimento de ligação última fiada x estrutura –
Catalogo Técnico.

FRANCO, L. S.; BARROS, M. M. S. B.; SABBATINI, F. H. Desenvolvimento de

um método construtivo de alvenaria de vedação de blocos de concreto celular
autoclavados. São Paulo: EPUSP-PCC, 1994.

THOMAZ, E. Alvenaria para pequenas construções: tecnologia de edificações.

São Paulo: IPT / PINI, 1988.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS (ABNT). EB 20/NBR

7171, Bloco cerâmico para alvenaria – Especificações. Rio de Janeiro, 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS (ABNT). EB 50/NBR

7173, Bloco vazados de concreto simples para alvenaria sem função estrutural
– Especificações. Rio de Janeiro, 1985.
 - 55 -

B.R.S (Building Research Station), tecnologia das argamassas. Construtora

Encol. manual técnico.

LORDSLEEM, C, A, J. Execução e inspeção de alvenaria racionalizada. São

Paulo: O NOME DA ROSA, 2000.

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLOGICAS. Paredes de vedação em

blocos cerâmicos: manual de execução. São Paulo: IPT/SINDUSCON-SP,
1988.

GUIMARÃES, J, E, P. A cal – fundamentos e aplicações na engenharia civil /

2° edição. – São Paulo: PINI, 2002.
 - 56 -

ANEXO 1

Descrição da empresa

A Rossi Residencial S/A, fundada em 1980, faz parte do Grupo

Rossi, um dos principais Grupos de engenharia, construção e incorporação do
Brasil, que em 2003 comemorou 90 anos de atividades.

A Rossi nasceu com uma proposta diferenciada e um princípio

que norteia suas ações até hoje: oferecer o melhor a seus clientes com a
marca da criatividade e da inovação. Por isso investe no aprimoramento
constante, no emprego de novas técnicas construtivas, em sistemas de
informações, softwares e treinamento contínuo de seus colaboradores.

O compromisso com a qualidade de seus produtos valeu à Rossi

o Certificado ISO. 9002, além dos mais importantes certificados de qualidade
do setor com nível máximo de qualificação e 40 prêmios nos últimos 10 anos.
Desde a sua fundação, lançou mais de 400 torres e cerca de 34 condomínios
de casas em São Paulo, Campinas, Ribeirão Preto, Sumaré, Porto Alegre e
Rio de Janeiro.
 - 57 -

ANEXO 2
Descrição do estágio

O estágio foi realizado sob a supervisão dos engenheiros Wagner

Adrade, Antônio Carneiro Endres e Paulo Brasil Mattos Filho.

Participei na execução dos seguintes empreendimentos:

a) Edifício residencial LA TOUR DU SOLEIL, sito, Rua Corcovado n°

385, Porto Alegre.

b) Condomínio de casas PIER 39, sito, Avenida Coronel Marcos n°

39, Porto Alegre.

c) Edifício residencial PIAZZA FELICITÀ, sito, Rua Lindolfo Henck n°

230, Porto Alegre.

d) Edifício comercial IGUATEMI CORPORATE, sito, Avenida Nilo

Peçanha n° 3003, Porto Alegre.
 - 58 -

Na execução desses empreendimentos eram desenvolvidas

diversas atividades, como análise de projetos, Arquitetônicos, estruturais,
impermeabilização, modulação de alvenaria e de instalações.
Pude verificar todas as etapas de uma obra, ou seja, partindo da
limpeza do terreno, nivelamento, topografia, fundações execução da estrutura
de concreto armado, execução de alvenaria de vedação, execução do telhado,
colocação de esquadrias, revestimentos, impermeabilização, execução de
instalações elétricas, hidráulicas e ar condicionado, colocação de azulejos,
pisos em concreto, pedra e cerâmica, execução de forros de madeira e gesso
e execução de pintura.

Responsável pela manutenção das cerificações como ISO e

PBQH nível A. Com o auxilio do software SCCP, que permite fazer um
acompanhamento dos serviços executados e os que estão em andamento,
através de um sistema de notas que avaliam os serviços controlados. (gestão
da qualidade). Pela atualização dos projetos com auxilio do sistema SADP e
medições de mão de obra e materiais, utilizando o sistema de planejamento e
gerenciamento SAP.
- 59 -