CENTRO UNIVERSITÁRIO FARIAS BRITO

BACHARELADO EM ENGENHARIA ELETRICA

FRANSICO JOSE DA COSTA BARBOSA

CONSTRUÇAO E MONTAGEM DE UM MÁQUINA DE CORTE, TIPO CNC DE

BAIXO CUSTO, ATRAVES DE UMA IMPRESSORA 3D.

MANOGRAFIA

Fortaleza/2019

0
 Francisco José da Costa Barbosa

CONSTRUÇAO E MONTAGEM DE UM MÁQUINA DE CORTE, TIPO CNC DE

BAIXO CUSTO, ATRAVES DE UMA IMPRESSORA 3D.

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia

Elétrica, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de BACHAREL
EM ENGENHARIA ELÉTRICA.

Orientador: Emannuel Julião Fernandes

Fortaleza
2019

1
 Francisco José da Costa Barbosa

CONSTRUÇAO E MONTAGEM DE UM MÁQUINA DE CORTE, TIPO CNC DE

BAIXO CUSTO, ATRAVES DE UMA IMPRESSORA 3D.

IMPORTANTE: ESSE É APENAS UM

TEXTO DE EXEMPLO DE FOLHA DE
APROVAÇÃO. VOCÊ DEVERÁ SOLICITAR
UMA FOLHA DE APROVAÇÃO PARA SEU
TRABALHO NA SECRETARIA DO SEU
CURSO (OU DEPARTAMENTO).

Trabalho aprovado. Fortaleza, DATA DA APROVAÇÃO:

_____________________________________________
Emannuel Julião Fernandes
Orientador

_____________________________________________
Professor
Convidado 1

_____________________________________________
Professor
Convidado 2

Fortaleza
2018

2
 Dedicatória. . .
Dedico a Deus por sempre estar sempre comigo, por me conduzir pelo melhor
caminho, e por ter me dado capacidade de concluir este trabalho.
Dedico a minha família. Especialmente aos meus pais que são muito importantes
para mim e têm me apoiado ao longo da graduação.
Aos colegas que conheci durante a graduação.
A todos os meus professores da graduação, que participaram da minha formação
profissional ativamente.
Ao professor Emannuel Julião Fernandes, que foi meu orientador do trabalho de
conclusão de curso, pelas suas instruções de forma bastante tranquila e clara, assim
sendo fundamentais para o desenvolvimento do TCC.

3
Agradecimentos

Agradeço primeiramente a DEUS pelo dom da vida, por me proporcionar

tranquilidade, por me fazer forte, pela saúde, por estar comigo todos os dias da minha vida.
Ele é o principal responsável por essa minha conquista, DEUS é a razão da minha vida.

Agradeço ao meu orientador Emannuel Julião Fernandes, o qual, durante o período de

graduação, sempre foi uma inspiração particular para mim, pelo apoio na escolha do tema do
meu trabalho, pela assistência e por ser bastante prestativo.

4
Resumo
Este trabalho objetiva a construção de uma máquina de Corte Fresa, de baixo custo,
usando uma Impressão 3D. A Matéria prima para iniciar a produção dela além do plástico tipo
ABS da impressora 3D, também será madeira devido seu peso. Vamos utilizar programas
durante todo o processo de montagem inicial até seu funcionamento final. Todas as explicações
passo a passo estarão descritas nesse trabalho.

Palavras-chave: CNC, Impressora 3D.

5
Abstract
This work aims at the construction of a low-cost Milling cutter using 3D Printing. The
raw material to start producing it besides the ABS plastic of the 3D printer, will also be wood
due to its weight. We will use programs throughout the initial assembly process until its final
operation. All the step-by-step explanations will be described in this paper.

Keywords: cutting machine, printer 3D

6
 Lista de Ilustrações

Figura 1 – Perspectiva projetada para a estrutura final da CNC ....................................................... 14

Figura 2 – Explosão da Perspectiva projetada para a estrutura final da CNC ................................... 15
Figura 3 – Mancal Suporte Correia do Eixo Y .................................................................................... 16
Figura 4 – Trava da Correia do Eixo X .............................................................................................. 16
Figura 5 – Mancal para Rolamentos ................................................................................................. 17
Figura 6 – Suporte Castanha do Fuso do Eixo Z ............................................................................... 17
Figura 7 – Suporte de Rolamento do Fuso do Eixo Z ....................................................................... 18
Figura 8 – Suporte dos Motores ...................................................................................................... 18
Figura 9 – Suporte dos Rolamentos do Eixo Y .................................................................................. 19
Figura 10 – Driver A4988 .................................................................................................................. 21
Figura 11 – Placa CNC Shield ............................................................................................................ 22
Figura 12 – Jumpers ......................................................................................................................... 22
Figura 13 – Representação das Ligações dos Jumpers ..................................................................... 23
Figura 14 – Representação de todas as placas conectadas ............................................................. 23
Figura 15 – Representação do conjunto de placas Arduino, CNC Shield e Drivers A4988 ............... 24
Figura 16 – Localização dos Resistores no Driver A4988 ................................................................. 24
Figura 17 – Esquema de ligação para definir Tensão de Referência ................................................. 25
Figura 18 – Imagem do GRBL visto através do Software Arduino .................................................... 26
Figura 19 – Localização dos parâmetros que devem ser alterados no do Universal Gcode Sender . 27
Figura 20 – Cabos de alimentação dos motores .............................................................................. 28
Figura 21 – Vista Superior da CNC Shield para identificar local de ligação dos drivers..................... 29
Figura 22 - Representação da Porta e Função abrir no Universal Gcode Sender ............................. 29
Figura 23 - Códigos de conexão entre Universal Gcode Sender e Arduino ...................................... 30
Figura 24 - Explicação da interface do Universal Gcode Sender ...................................................... 30
Figura 25 - Identificação dos sentidos dos Eixos............................................................................... 31
Figura 26 - Painel de Controle do Motor .......................................................................................... 32
Figura 27 - Barra de Ferramentas para Gerar Gcode através do Sketchup ...................................... 33
Figura 28 - Ícone phlatboyz parameters .......................................................................................... 33
Figura 29 - Tela da Configuração SketchUcam ................................................................................. 33
Figura 30 - Desenho para corte na CNC como exemplo ................................................................... 35
Figura 31 - Sinalização do Ícone da barra de Ferramentas no Sketchup .......................................... 36
Figura 32 - Marcação no desenho onde a Fresa de irá passar .......................................................... 36
Figura 33 - Identificação do ícone para salvar o Gcode .................................................................... 36
Figura 34 - Botões para clicar e continuar procedimento ................................................................ 37

7
Figura 35 - Dados do arquivo aberto e botão para iniciar corte. ...................................................... 37
Figura 36 – Desenho da Estrutura para CNC. ................................................................................... 38

8
Lista de Abreviaturas e Siglas

CNC Comando Numérico Computadorizado

USB Universal Serial Bus

9
Sumário
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 10
1.1 Dificuldade do Acesso ................................................................................................................ 11
1.2 Objetivo Geral e Específico ......................................................................................................... 11
1.3 Objetivo Geral ............................................................................................................................ 11
1.4 Objetivo Específico .................................................................................................................... 11
1. 5 Hipótese .................................................................................................................................... 11
1.6 Justificativa ................................................................................................................................ 12
1.7 Metodologia .............................................................................................................................. 12
1.8 Estrutura da Pesquisa ................................................................................................................ 12

2 ESTRUTURA FÍSICA............................................................................................................................ 13
2.1 Desenho ..................................................................................................................................... 13
2.2 Perspectiva e Medidas ............................................................................................................... 13

3 COMPONENTES FISICOS E ELETRONICOS ......................................................................................... 18

3.1 Driver A4988 .............................................................................................................................. 20
3.2 CNC Shield .................................................................................................................................. 21
3.3 Jumpers ...................................................................................................................................... 21
3.4 Ajuste de Corrente para Driver A4988 ....................................................................................... 23

4 PROGRAMAÇÃO ............................................................................................................................... 25
4.1 Observação para a montagem fisica .......................................................................................... 25
4.2 Configuração Inicial do Universal GCode Sender ........................................................................ 26
4.3 Ligação dos Motores .................................................................................................................. 27
4.4 Desenho no Sketchup ................................................................................................................ 31
4.5 Configurando o Sketchup ........................................................................................................... 31
4.6 Configurando Paramentos no Sketchup para gerar o Gcode ..................................................... 32
4.7 Transferindo o Gcode para Universal Gcode Sender ................................................................. 34
4.8 Universal Gcode Sender executando o Gcode de corte ............................................................. 36
4.9 Resolvendo um problema percebido ......................................................................................... 38
5 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS .............................................................................................. 39
5.1 Considerações Finais .................................................................................................................. 39
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................................... 40

10
1. Introdução

Hoje há no mercado várias máquinas que tem a função de efetuar cortes em matérias.
A mais usada atualmente seria um Máquina de Corte a Laser. Além dela, há também uma
Máquina de Corte CNC. O que difere uma da outra é o equipamento usado para o corte e a
quantidade de eixo. Enquanto a Máquina de Corte a Laser usa apenas os eixos X e Y, a CNC
usa X, Y e Z.
No real, a CNC tem maior aplicação do que a Laser devido ela poder trabalhar nas
três dimensões de um material enquanto a Laser trabalho apenas na segunda dimensão.
Na Laser, o material usado para cortar é um Laser Fixo de se movimenta sobre um
material plano e efetua a queima do material formando a figura a qual se deseja cortar no
material. A CNC, já usa no lugar do Laser, um equipamento girante com uma Fresa em seu
eixo e corta o material a medida que vai passando por ele.
Este equipamento Girante pode ser uma espécie de retifica, furadeira, tupia ou outro
equipamento que possa executar essa função.
A partir desse entendimento, nota-se a vantagem da CNC em relação ao Laser. E como
ela trabalha nas três dimensões, além do corte, consegue-se fazer desenho, ondulações e
detalhes sobre um material plano tendo uma maior área de atuação no mercado e dentro de
indústrias.
Atualmente, uma máquina de Corte a Laser está a um valor inacessível para muitas
pessoas que desejam ter uma máquina e corte e através dela poder gerar uma fonte de renda
alternativa e trabalhar em próprios projetos pessoais como fazer uma pela seja ela de madeira,
acrílico ou metal.
Claro que no modelo de CNC Router, as possibilidades de criação são maiores, mas
também devido as maiores opções de produção, seu valor chega a ser bem mais alto.
Enquanto uma máquina Laser custa aproximadamente R$ 14.000,00 as CNC Router
chegam a um valor aproximado de R$ 20.000,00.
Devido a esse valor a possibilidade de adquirir tal produto as vezes se torna impossível
para quem deseja trabalhar e ter essas máquinas.

11
1.1 Dificuldade do Acesso
Como foi dito, a real dificuldade de se obter uma máquina desse porte, principalmente
para quem possui baixa renda ou não tem condições de comprá-la e até mesmo o software acaba
se tornando pago aumentando ainda mais o valor do investimento.
Além do valor do investimento, o tamanho da máquina é também uma dificuldade,
pois além da sua área de corte, tem uma grande dimensão em sua estrutura se tornando até
inviável para espaços pequenos.
Mas um ponto negativo nesses equipamentos, é o consumo de energia pois além do
funcionamento da máquina, necessita de um compressor para sugar as partículas do material
que será cortado.

1.2 Objetivo Geral e Específicos

O objetivo Geral e Específico, são o que darão ênfase a este trabalho. Geral será a
montagem da CNC Router de baixo custo, específico será o uso do Software para iniciar o uso
do equipamento.

1.3 Objetivo Geral

O trabalho do objetivo geral será a montagem da CNC Router de BAIXO CUSTO com
matérias simples tanto na estrutura, como na mecânica e elétrica.

1.4 Objetivo Específicos

Além da montagem do equipamento, nos objetivos específicos vamos visar o uso de
softwares gratuitos para iniciar a operar o equipamento.

1.5 Hipótese
Esse trabalho rege com a seguinte hipótese de que com matérias simples e a forma
correta de fazer, consegue-se montar uma máquina, de corte com a mesma eficácia que uma
profissional, com custo de produção e funcionamento reduzido.

12
1.6 Justificativa
As possibilidades de poder ter uma máquina de corte de forma mais fácil é uma ideia
muito tentadora pois se aplica a várias áreas e várias possibilidades. Um exemplo na
fabricação de peças, engrenagens, suportes, para conseguir uma renda extra construindo
maquetes, brindes, enfeites, quadros, bases, e outra infinidade de matérias. Aqui já cabe a
imaginação de cada pessoa individualmente e que área ela deseja seguir após a montagem da
CNC. Mas resumindo, uma CNC é a porta para várias possibilidades de construção em
qualquer seguimento.

1.7 Metodologia
A metodologia usada para produzir este documento, foi através de pesquisa em e vídeo
no Youtube. Além da orientação do Canal Atividade Maker que mostra funcionamentos de
equipamentos e até mesmo montar uma CNC e Impressora 3D. Antes mesmo de realizar esse
trabalho teórico, o equipamento foi montado e testado para que o trabalho não tivesse nenhum
erro no processo de montagem e configuração.

1.8 Estrutura da Pesquisa

O seguinte trabalho terá, em sua estrutura, o passo a passo para conseguir montar a
CNC mostrando a parte física, eletrônica, programação e formas de ligar todos esses
componentes. Através da forma bem intuitiva de lidar com os equipamentos e de linguagem
fácil para o entendimento de todos que desejam ler este documento. Ao fim, após seguir os
passos e ao término desse, o equipamento deve está funcionando perfeitamente para o que foi
projetada.

Com o conhecimento adquirido, pode-se construir um outro equipamento até maior e

mais robusto usando a mesma metodologia nesta empregada.

13
2. Estrutura Física
O projeto se inicia pelo seu desenho e modelagem em softwares. No nosso caso, vamos
usar o SKETCHUP tanto para montar a estrutura, como para o equipamento funcionar. O
Software é gratuito e pode ser baixado no site do fabricante: https://www.sketchup.com/pt-BR

2.1 Desenho
Como definido no objetivo do projeto, o equipamento será de baixo custo por isso as
medidas serão adotadas para aproveitar o máximo de material possível tendo o menor custo.

2.2 Perspectiva e Medidas

Figura 1 – Perspectiva projetada para a estrutura final da CNC

Fonte: Próprio Autor

14
 Figura 2 – Explosão da perspectiva projetada para a estrutura final da CNC

Fonte: Próprio Autor

Vale ressaltar que todas as peças foram modeladas em MDF Naval (devido a não
dilatação desse material em tempos e lugares frios que tenha umidade) 15mm e algumas outras
em Impressora 3D, mas poderiam também ter sido feitas em madeira sem o uso da Impressora
3D.
Lista de Peças Retangulares e suas respectivas medidas (em milímetros), referente a
estrutura, a quais foram modeladas:

1 x Mesa do Eixo Z que seria apenas um retângulo tamanho 155x100mm.

1 x Mesa Vertical Fixa tamanho 235x100
1 x Mesa Fixa 1189x563mm
1 x Mesa Principal 880x452mm
2 x Suporte da Estrutura Eixo XZ 165x65mm
1 x Travessa Grande do Eixo X 110x495mm

Não há Empresas que conseguem fazer cortes além de retângulos em madeira de

15mm na região, devido a essa impossibilidade, teve-se que modelar e fazer a impressão 3d
das outras partes. O Material escolhido para se fazer as peças, foi Plástico ABS que tem
resistência mecânica maior e não sofre dilatação com mudanças de temperatura. Algo que é
importante para ter maior precisão de corte no projeto.

15
 Figura 3 - Mancal Suporte Correia do Eixo Y. 4 Peças. Essa peça será usada para fixar a roldana onde
passa a correia além de também poder tencionar a mesma.

Fonte: Próprio Autor

Figura 4 - Trava da Correio do Eixo X. 2 peças. Essa peça trava as duas extremidades da Correio do Eixo
X após passar pelo motor e rolamento.

Fonte: Próprio Autor

16
 Figura 5 – 8x Mancal para Rolamentos

Fonte: O próprio Autor

Figura 6 – Suporte Castanha do Fuso do Eixo Z. 1 Peça.

Fonte: O próprio Autor

17
Figura 7 – Suporte de Rolamento do Fuso do Eixo Z. 1 Peça.

Fonte: O próprio Autor

Figura 8 – Suporte dos Motores. 3 Peças

Fonte: O próprio Autor

18
 Figura 9 – Suporte dos Rolamentos do Eixo Y. 4 Peças

Fonte: O próprio Autor

3. Componentes físicos e eletrônicos.

Focando no objetivo da CNC de ser baixo custo, as peças usadas como eixo, motor
será os de menor valor possível que atenda o objetivo da CNC. No caso de um projeto de maior
porte, os componentes aqui mencionados devem ter outras características que atenda a
demanda. Abaixo segue uma planilha com Quantidades, características e valor das peças usadas
em todo o Projeto.

Componente Quantidade Valor Total

3 barras de 1 metro
Guia Linear 12mm em Aço 1045 Tolerância: H7
cada. R$ 150,00
Rolamentos LM12UU 12 R$ 113,88
Suporte Eixo Guia Linear SK-12 Para guia 12mm 12 R$ 187,00
Fuso Trapezoidal TR8 X Passo 8 Com 1 Flange
300mm ou 30cm
De Latão R$ 50,00
Acoplamento Flexivel 5mm X 8mm 1 R$ 16,00
Mancal Modelo KFL08 com Rolamento 1 R$ 16,00
Correia GT2 6mm/ Passo 2mm 6 metros R$ 60,00
Polia GT2 Passo 2mm 16 Dentes Eixo 5mm 3 R$ 40,00
Driver Motor De Passo A4988 4 R$ 48,00
19
Arduino uno 1 R$ 30,00
Motor de Passo NEMA 17 - 4 kgf.cm / 1,7A 4 R$ 360,00
CNC Shield V3.0 1 R$ 35,00
Retifica 180W 1 R$ 235,00
Estrutura de Madeira 15mm MDF Naval Medidas R$ 270,00
Fonte ATX de Computador 15A 1 R$ 60,00
TOTAL R$ 1670,00

Obs.: A Retifica pode ser trocada por um outro modelo ou até mesmo usar um laser de corte.

Especificações do Motor:
– Modelo: JK42HS40-1704
– Tensão de operação: 2,55V
– Corrente DC de operação (por fase): 1,7A
– Resistência (por fase): 1,5O
– Ângulo do passo: 1,8 graus
– Torque estático: 4,0kg.cm
– Indutância(por fase): 2,3MH
– Peso do motor: 0,35Kg
– Diâmetro do eixo: 5mm
– Comprimento do eixo: 24mm
– Dimensões: 42 x 42 x 40mm

20
3.1 Driver A4988

O Driver A4988 possui um circuito integrado e um capacitor eletrolítico para filtragem

da alimentação. Possui dissipador de calor e suporta até 1A por fase, que dar aproximadamente
2A por cada bobina do motor. Possui ajuste de Corrente ativo do motor (trimpot). Aceita tensões
de 8 a 35V em corrente contínua (DC) e controla todo tipo de motor de passo.

Figura 10 – Driver A4988. O Fabricante orienta o uso de ventilação Forçada quando este estiver
em funcionamento.

Fonte:blog.eletrogate.com/driver-a4988-motor-de-passo-usando-o-arduino/ (2019)

21
3.1 CNC Shield

Possui suporte para 4 Drivers que seria os eixos X, Y, Z e A (o A no caso seria um

Eixo a qual queremos espelhar, no caso vamos usar ele para o Eixo Y porque possui dois
motores, possui jumpers para definir a quantidade de passos dos motores e suporta alimentação
de 12 A 36v.
Figura 11 – Placa CNC Shield.

EIXO X EIXO Y Ligação dos Drivers

Ligação dos Motores

Fim de Curso

Alimentação 12V

Eixo A para Função Espelhamento

EIXO Z EIXO A

Fonte: O próprio Autor (2019)

3.3 Jumpers

Esses componentes terão um importante papel em definir alguns Paramentos na CNC

Shield como número de passos E eixo a qual se deseja espelhar.

Figura 12 - Jumperns para fazer ligação entre dois terminais

Fonte: https://www.vidadesilicio.com.br/acessorios-e-ferramentas/protoboard-e-jumpers

22
Entendendo a Conexão dos Jumpers

Figura 13 – Representação das ligações dos Jumperns

Nessa configuração
temos maior torque e
precisão por usarmos
correias. Definindo
assim 1/4 de passo.

Eixo a espelhar, no
nosso caso, o Eixo Y
terá dois motores.

Devido o peso, da retifica, o eixo Z

pode acabar descendo. Esse jumper
tem a função de energizar uma
bobina do motor que causará um
travamento no eixo.

Fonte: O próprio Autor (2019)

A Montagem final do Kit deve estar assim:

Figura 14 – Representação de todas as placas conectadas.

Drivers A4988

CNC Shield V3

Arduino uno

Fonte: http://www.hperobotica.com.br/pd-37579f-cnc-shield-v3.html

23
3.4 Ajuste de Corrente para o Driver A4988

Antes de ligar os motores, vamos ter que definir o limite de corrente através de uma
pequena formula, ajuste e medição no Driver A4988. A forma de realizar esse ajuste é bem
simples.

1. Primeiro se conecta o Arduino a CNC Shield e aos Drivers igual a imagem abaixo.
2. Saber quanto queremos limitar da corrente. O motor usado possui corrente de 1.7A, mas
vamos usar sempre 70% desse valor. Sempre se coloca essa margem para não sobrecarregar os
motores e drivers. Nesse caso nossa corrente de referência será de 1,7 x 0,70 = 1,19A.

Figura 15 – Representação do Conjunto de placas Arduino, CNC Shield e Drivers A4988

Fonte: http://www.hperobotica.com.br/pd-37579f-cnc-shield-v3.html

3. Nos driver A4988, bem abaixo do dissipador e ao lado do Circuito Integrado, possui
dois resistores que também precisamos pegar o valor deles. No nosso caso é R100

Figura 16 – Localização dos Resistores no Driver A4988

24
 Fonte: Próprio Autor (2019)

4. A fórmula para encontrar a Tensão de Referência é:

Vref = 8.(Imax.0,7).Rcs

Onde:
8 = Constate definida pelo fabricante
Imax = Corrente máxima do Motor
0,7 = 70% da corrente máxima do Motor
Rcs = Resistor do Driver

Aplicando valores a fórmula Vref = 8.(1,7.0,7).100 vamos obter o valor de 952mV.

Essa será a tensão de referência que deve ser adicionada ao Driver para limitar a corrente do
motor de 1,19A.

Para parametrizar o Driver de acordo com o valor da tensão de referência que foi
calculado, energiza-se a placa CNC shield com 12V por seus terminais, com o auxílio de um
multímetro, na escala de milivolts em Corrente Continua DC, conecte se terminal negativo ao
negativo da CNC shield e seu terminal positivo no Trimpot do driver.

Ajuste o Trimpot até a tensão de referência que foi calculada e a placa já estará
totalmente ajustada para funcionar corretamente.

Figura 17 – Esquema de ligação para definir Tensão de Referência

952

1
Fonte: Próprio Autor (2019)

25
4. Programação

Para gerar o Código Gcode, existe vários sites que disponibilizam o GRBL que é uma
espécie de recurso ao Arduino. Ou seja, O código gerado para o equipamento efetuar o corte,
não vem diretamente da placa e sim do programa UNIVERSAL GCODE (ou outro software
semelhante) instalado no Computador. Para o Arduino é passado apenas o recurso para que ele
possa entender a tarefa que é repassado a ele através do GRBL.

Fonte: https://github.com/gnea/grbl/wiki/Connecting-Grbl

Figura 18 – Imagem do GRBL visto através do Software Arduino

Fonte: O próprio Autor (2019)

4.1 Observação para Montagem Física

A montagem física do projeto segue todo o desenho 3D produzido no Sketchup.
Através dos desenhos das peças e seguindo as medidas do desenho, não terá como ter erro no
projeto. Uns dos cuidados mais importantes é seguir as medidas do projeto e sempre instalar
eixos bem alinhados. Assim, garantimos o funcionamento perfeito da CNC.

26
4.2 Configuração Inicial do Universal Gcode Sender

No site: https://github.com/winder/Universal-G-Code-Sender, se instala o Software

Universal Gcode que irá reproduzir os projetos para códigos GCODE para a CNC funcionar.
Praticamente todas as funções da CNC estará disponível nesse software.
Após instalar o Software UNIVERSAL GCODE SENDER, em Settings teremos de
fazer as seguintes alterações que corresponde ao tamanho da Mesa de trabalho. No nosso caso
eixo X=390mm, Y=740mm e Z=50mm.

ATENÇÃO: SOFTWARE ESTA SEMPRE SE ATUALIZANDO, ENTÃO DEVIDO A ISSO, OS

VALORES MUDAM AO INSTALAR. COMPARE TODOS OS VALORES DA FOTO ABAIXO E
DEIXEI-OS IGUAS OS DA FOTOS ABAIXO.

Figura 19 – Localização dos Parâmetros que devem ser alterados dentro do Universal GCode Sender

Aqui se coloca a área

útil de corte referente
aos eixos X, Y e Z.

Fonte: O próprio Autor

27
4.3 Ligação dos Motores

Os motores de passo usados na CNC possuem 4 Cabos. Aqui vamos ligá-los a CNC
Shield e testar sentido de rotação.

ATENÇÃO: PARA EFETUAR ESSE TESTE, TIRE TODA CARGA DO EIXO DO MOTOR, OU SEJA,
SOLTE AS CORREIAS CONECTADAS AO MOTOR E OS DEIXEM A VAZIO.

Antes de ligar os motores a CNC Shield vamos ter de identificar as bobinas do motor
através de uma medição de resistência usando um multímetro. O motor possui 4 condutores,
então se pega 2 desses e faz um teste de resistência entre eles. Caso tenha resistência entre os
terminais desses dois condutores, então significa que esses dois condutores pertencem a uma
bobina do motor, logo os outros dois condutores restantes são de outra bobina.

Figura 20 – Cabos de alimentação dos Motores.

Fonte: Marlon Nardir (2018)

A CNC Shield possui 4 pinos ao lado de cada Driver, onde será ligado os motores. Na
posição da foto, os dois de cima são ligados a uma bobina do motor e os dois de baixos ligados
a outra bobina.

28
 Figura 21 – Vista Superior da CNC Shield para identificar local ligação dos Drivers

Figura 21 – O próprio Autor (2019)

Agora conectamos o Cabo USB do Arduino ao Computador (Caso não tenha os drivers
instalados no computador, baixe-os no site do fabricante e instale eles) abrirá a página do
Software Universal Gcode:

Como o cabo do Arduino, selecione a porta que está conectada ao Arduino, selecione
e clica em ABRIR.

Figura 22 – Representação da Porta e Função abrir no Universal Gcode Sender

Fonte: O próprio Autor

29
 Se todos os procedimentos tiverem sido seguidos corretamente, a software deve
mostrar os seguintes códigos:

Figura 23 – Códigos de conexão entre Universal Gcode Sender e Arduino

Fonte: O próprio autor

E o que tudo isso significa?

Figura 24 – Explicação da interface do Universal Gcode Sender

Informações
de Conexão

Localização atual
de cada Eixo

Dados do arquivo que

será cortado. Controle de
(Mais detalhes adiante movimentação
dos Eixos.

Status de
configuração.
Fonte: O próprio Autor (2019)

30
 Para testar agora o sentido de rotação, voltamos para o desenho da CNC para
identificar os Eixo e sentidos. Seguindo esse documento, selecione o lado dos motores como
referência ao Eixo 0 (zero) de Y. Depois que se familiarizar com o funcionamento, os sentidos
podem ser alterados, mas por enquanto vamos manter essa configuração.

Figura 25 – Identificação dos sentidos dos Eixos

Z+
X+
Z
Z- X

X-
Y

Y-
Y+

Fonte: O próprio Autor (2019)

Motores com seus condutores ligados no driver, placa da CNC Shield ligada, Arduino
conectado ao PC, Universal Gcode aberto e conectado e agora testando o sentido de rotação
dos motores é bem simples.

Nessa parte vamos deixar os tamanhos dos passos apenas 1, e velocidade apenas 200.

DESCONECETE AS CORREIAS DOS MOTORES. DEIXE-OS A VAZIO.

Lembrando que é somente pare verificar o sentido de rotação. Dê apenas um clique

em cada eixo e verifica o sentido que cada motor está rodando. Leve em consideração que ele
estará com as correias conectadas quando estiver funcionando então imagina isso.

31
 Figura 26 – Painel de Controle do Motor

Fonte: O próprio Autor

OBS: O EIXO Y POSSUE 2 MOTORES, LOGO OS MESMO DEVEM ESTA INDO NA MESMA
DIREÇÃO. CASO CONTRÁRIO HÁ RISCO DE QUEBRAR O EIXO CENTRAL.

Após efetuar a verificação do sentido de rotação dos motores, conectamos as correias

aos motores e a estrutura da CNC e faremos o primeiro corte na CNC partindo do desenho no
Sketchup, configuração no programa e análise da execução da tarefa.

4.4 Desenhando no Sketchup

Por não ser o foco desse documento, não vamos explanar como é feito desenhos no
Sketchup. Há muitos vídeos no Youtube que ensina um de forma bem didática.

4.5 Configurando o Sketchup

Antes mesmo de iniciar os desenhos, é necessário instalar uma extensão dentro do
Sketchup para que o GCODE seja gerado para a CNC.
Para instalar a extensão, é necessário fazer o download da extensão SketchUCam
através do site http://sur.ly/i/sketchucam.jimdo.com/, após efetuar o download, abra o
Sketchup e vá até a Aba Janela > Gerenciar Extensões > Instalar Extensão e selecione a extensão
SketchUCam que foi baixada. Aguarde o processo e após concluir, feche o Sketchup e abra-o
novamente. Saindo tudo correto irá aparecer a seguinte janela dentro do software Sketchup:

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 Figura 27 – Barra de Ferramentas para Gerar Gcode através do Sketchup

Fonte: O próprio Autor

4.6 Configurando Parâmetros no Sketchup para gerar o Gcode

Na janela da extensão SketchUCam instalada no Sketchup, clica no ícone “phlatboyz
parameters”
Figura 28 – Ícone phlatboyz parameters

Fonte: O próprio Autor

Irá abrir a seguinte janela:
Figura 29 – Tela da Configuração SketchUcam

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 Fonte: O próprio Autor

Onde:
Spindle Speed: Controle de Velocidade da Fresa ao cortar o material. No nosso caso não vamos
entrar nessa parte pois não será necessário o controle de velocidade.

Feed Rate: Velocidade que o equipamento, usado para cortar, irá se movimentar pela a mesa
de corte.

Material Thickness: Espessura do Material a ser cortado em milímetros.

In/Outside Overcut %: Porcentagem da profundidade de corte. Exemplo: Se o material tem

6mm, e o valor estiver em 100%, o eixo Z vai descer os 6mm. Caso esteja em 105%, o Eixo Z
vai descer os 105%. No nosso caso vamos deixar 105% para ter certeza que ele realmente
cortada o material.

Bit Diameter: Espessura da Fresa usada para o Corte.

Tab Width: Tab gerada para segurar a peça cortada para que ela não saia do local de corte até
terminar o corte completamente.

Tab Depth: Valor em portagem que a fresa irá descer para criar a tab em relação a espessura
do material.

Safe Travel (Z): Área de segurança do Eixo Z. Esse valor significa que o Z, antes de iniciar o
corte, irá subir o valor colocado (no caso 10mm) sobre a peça.

Safe Travel (x): Área de segurança do Eixo X. Esse valor limita a área que o eixo X irá se
movimentar. Evita que o eixo chegue a fim e a estrutura venha a colidir com os limites.

Safe Travel (y): Área de segurança do Eixo Y. Esse valor limita a área que o eixo Y irá se
movimentar. Evita que o eixo chegue a fim e a estrutura venha a colidir com os limites.

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Plug Rate: Velocidade de movimento do Eixo Z.

Generate Multipass e Multipass Depth: Altura do Eixo Z a cada vez que a fresa vai completar
uma volta sobre todo o material. Usa essa função em materiais de espessuras maiores. Exemplo.
Ao corta um material de 15mm, uma fresa de 3mm não dará conta em apenas uma volta. Nessa
função (seguindo o valor de 5mm), o Eixo Z vai descer 5mm, completa uma volta, desce mais
5mm, completa a segunda volta e desce mais 5mm e efetua a última volta. Completando os
15mm do material.

Table Top is Z-Zero: Com essa opção marcada, o Eixo Zero seria o local onde a fresa estivesse
parada inicialmente. Como o valor será determinado como movimento físico do operador, tal
função não será necessária.

Apenas essas configurações devem ser adicionadas, os outros dados é apenas para
futuros uprades e adaptações para melhorar ou até mesmo instalar outras partes.
Após adicionar os dados, clica em SAVE e salva as configurações. Lembrando que ao
trocar de material ou fresa, deve-se mudar os valores nessa mesma janela.

4.7 Gerando o Gcode para o Universal Gcode Sender

No Sketchup os desenhos devem ser feitos apenas em 2D que seria os Planos X e Y

no software.
Figura 30 – Desenho para corte na CNC como exemplo

Fonte: O próprio Autor

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 Após efetuar o desenho dentro das margens de Segurança que aparece sobre o plano,
clica no ícone:

Figura 31 – Sinalização do Ícone da barra de Ferramentas no Sketchup

Fonte: O próprio Autor

E clique sobre o desenho e notará que um contorno amarelo vai aparecer. Quer dizer
que é neste local que a fresa de corte irá transitar para cortar o material.

Figura 32 – Marcação no desenho onde a Fresa de irá passar

Fonte: O próprio Autor

Após isso, salve o GCODE através do ícone:

Figura 33 – Identificação do ícone para salvar o Gcode

Fonte: O próprio Autor

E salve o código Gcode gerado pelo software no PC. Esse código já o Gcode gerado
que irá movimentar os eixos. Para isso devemos abrir ele no UNIVERSAL GCODE e executar
o arquivo salvo.

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4.8 Universal Gcode Sender executando Gcode de corte
Antes de abri o Universal Gcode, O Arduino deve estar conectado ao PC pela porta
USB, CNC Shield ligada e conectada ao Arduino.

ATENÇÃO: O FABRICANTE DOSO DRIVER A4988 RECOMENDA O SUSO DE UMA VENTILAÇÃO

FORÇADA PARA O AQUECIMENTO NÃO VIM A DANIFICAR OS DRIVERS. ENTÃO ANTES DE
PROCEDEDER, DEVE-SE PROVIDENCIAR TAL VENTILÇAO PARA A SEGUNRAÇA DAS PLACA
E PESSOAS PRÓXIMAS.

Após abrir o software, abrir Arduino clicando em ABRIR na parte superior direito,
como demonstrado antes, e depois clicar em “procurar” e selecionar o código GCode que foi
salvo através do Sketchup.
Figura 34 – Botões para clicar e continuar procedimento

Fonte: O Próprio Autor

Após esse procedimento, os dados sobre o codigo Gcode vai aparecer na janela onde
foi selecionado o arquivo gerando pelo Sketchup. Tantos os pulsos (que seria as linhas) que
será necessário dar para efetuar todo o percuso do corte, como tambem o
tempo de duração que só é mostrado ao iniciar o corte.
Figura 35 – Dados do arquivo aberto e botão para iniciar corte.

Fonte: O próprio Autor

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 Ao clicar em Enviar, a máquina inicia o corte da peça que foi desenhada e gerada o
Gcode.

4.9 Resolvendo problema percebido

Ao longo do uso da CNC, foi possível notar a quantidade de poeira no local e a sujeira
produzida mesmo em pouco tempo de trabalho. Pensando em resolver, ou minimizar, esse
problema, foi projetado uma caixa em MDF 6mm para conter a sujeira e diminuir o barulho.
Após tirar as dimensões da CNC, foi possível desenhar no Sketchup o tamanho exato
da estrutura.
Os requisitos da estrutura eram: diminuir a quantidade de sujeira local, reduzir o
barulho e poder ver a máquina em trabalho mesmo enclausurada. Para isso foi necessário fazer
parte da estrutura em acrílico transparente de 2,25mm.
Resultados foram positivos para a primeira versão da estrutura. Além de reduzir o
barulho, e a sujeira local, seu painel também ficou do lado de fora da estrutura o que possibilitou
também uma fácil limpeza do mesmo e em caso de alguma ocorrência, o técnico trabalhe de
forma mais ergonômica.
Figura 36 – Desenho da Estrutura para CNC

Fonte: O Próprio Autor Fonte: O Próprio Autor

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5 Conclusão e Trabalhos futuros
O presente trabalho mostrou de forma bem simples como construir um Máquina de
Corte CNC usando material de fácil acesso e um simples conhecimento em eletrônica. No inicio
foi feita a modelagem no software Sketchup e a partir desse desenho, obtemos as medidas de
cada peça de que deveria ser adquirida.
A maior dificuldade foi em encontrar uma Empresa que trabalhasse com modelagem
em impressão 3D na região para modelar e imprimir as peças. A Empresa localizada foi a
Fabrica Pandora com sede em Fortaleza/CE.
O Restante da estrutura que seria madeira foi conseguido facilmente em Empresas que
vendem todos os tipos de madeira. Infelizmente essas empresas só vendem peça retangulares e
outra empresas que possuem máquina de laser, não conseguem efetuar corte de 1,5mm e devido
a isso foi necessário recorrer a impressão 3D.
A nossa ideia de trabalhos futuros seria a produção tanto de máquinas de corte como
impressoras 3D de baixo custo e área específica da necessidade do cliente. Ainda temos que
melhorar bastante nosso projeto, mas, do jeito que esta foi projetada, já consegue-se atender
uma gama muito grande de opções para fins específicos.

5.1 Considerações Finais

O objetivo de todo o projeto e trabalho foi alcançado com êxito. Com testes de medidas
do desenho e da peça final acabada ficaram realmente iguais. Partindo desse pressuposto,
conseguimos provar nossa teoria de forma prática que é possível construir uma CNC de baixo
custo e com matérias de fácil acesso para qualquer pessoa, sem ter conhecimentos avançados
em mecânica, eletrônica e programação.

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 Referência

Silva, Sidnei Domingues, Cnc - Programação de Comandos Numéricos Computadorizados –

Torneamento, 2002.

Rocha, Joaquim Rocha, Programação de CNC Para Torno e Fresadora, 2016.

Williams,Geoff, Cnc Robotics.

Sidnei Domingues da Silva, Processos de Programção, Preparação e Operação de Torno Cnc,

2015.

Cline,Lydia Sloan, 3D Printing And CNC Fabrication With Sketchup, 2015.

http://atividademaker.com.br/

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