Mestrado Adriane2

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA
INSTITUTO SUPERIOR TUPY

MESTRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE EM SUPERFÍCIES

COMPLEXAS
ADRIANE MACHADO
JOINVILLE
2009
2
ADRIANE MACHADO

COMPLEXAS
Dissertação apresentada ao Programa

de Pós-Graduaçãos em Engenharia
Mecânica do Instituto Superior Tupy,
como requisito para a obtenção do título
de Mestre em Engenharia Mecânica.
Orientadora: Profª Drª. Sueli Fischer Beckert
JOINVILLE
2009
III

COMPLEXAS
Adriane Machado
Dissertação defendida e aprovada em 19 de maio de 2009, pela banca examinadora

constituída pelos prodessores:
___________________________________________________________________________
Profª Drª. Sueli Fischer Beckert – IST (Orientadora)
Instituto Superior Tupy
___________________________________________________________________________
Prof Dr. Adilson José de Oliveira
Instituto Superior Tupy
___________________________________________________________________________
Prof Dr. Luiz Veriano Oliveira Dalla Valentina
CCT-UDESC
4
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a todos os que colaboraram com a minha formação acadêmica. Desde o meu primeiro
professor, meu pai.
5
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, por ter me possibilitado a realização desse trabalho com saúde
e muitas felicidades e ter me trilhado esse caminho maravilhoso de VIDA.
A doutora, mestre e orientadora Sueli Fischer Beckert, pela dedicação, apoio e
orientação.
A Sociedade Educacional de Santa Catarina (SOCIESC) pelo apoio para a realização
do trabalho de mestrado utilizando o Laboratório de Metrologia.
Ao Instituto Fábrica do Milênio (IFM) pela possibilidade de trabalhar com o projeto
PROMOLDE e ao profº Doutor, Adriano Fagali de Souza pela disponibilização das
informações.
Aos meus pais, Acácio Machado e Dolores Zils Machado, pela constante força,
carinho e amor durante toda a vida.
Ao meu noivo Fernando, que mostrou o real significado do amor pelo
companheirismo, compreensão, ajuda, força, carinho e paz de todas as horas.
6
RESUMO
O acabamento superficial é uma característica que vem sendo cada vez mais solicitada por
fornecedores de moldes e também por ferramentarias que necessitam monitorar o acabamento
da superfície usinada. Este trabalho faz um estudo sobre as condições de medição
de rugosidade em superfícies complexas, utilizando rugosímetros de contato. São abordados
os principais parâmetros de rugosidade e os cuidados na preparação da máquina de
medição, de forma a minimizar as distorções na filtragem das ondulações. A parte
experimental do trabalho fez uso de cavidades em formato oval, obtidas por diferentes
estratégias de usinagem. Foram realizadas medições com rugosímetro de bancada, e uma
comparação com um padrão de verificação visual foi conduzida com a finalidade de observar
se os valores quantitativos obtidos em ambos as medições estavam correlacionados.
Posteriormente, foram realizadas medições de rugosidade em peças injetadas nos materiais
Poliestireno e ABS antes do processo de polimento, também objetivando verificar a
transferência da topografia deixada pela ferramenta para o produto. Buscando avaliar o efeito
do material do molde, foi executado um processo de polimento manual e mecânico nos aços
P20 e H13. A avaliação da rugosidade no molde polido também foi realizada, e uma
comparação com os tempos de polimento de cada cavidade usinada foi analisada. Como
resultado da pesquisa realizada, pode-se chegar a parâmetros de avaliação de rugosidade
como Ra, Rz e se possível o nível c com o percentual especificado para caracterizar
superfícies complexas de moldes; e procedimentos adequados de avaliação, de forma que
pudessem monitorar a qualidade superficial e assim, apoiar na caracterização da superfície.
Incluiu-se como parte do procedimento, a definição dos parâmetros de preparação de máquina
de medição necessários para realizar uma medição com confiabilidade, incluindo a seleção da
ponta de contato, o tipo de filtro, a remoção de forma e a medição sem a utilização da sapata.
Palavras-chave: Molde, usinagem, superfície complexa, rugosidade.

7
ABSTRACT
The surface finish is a feature that is being increasingly requested by suppliers of molds and
by tooling industry which need to observe the finish of machined surface. This work
represents a study of the roughness measurement conditions in complex surfaces using
contact roughness machine. In this work were elaborated the main parameters of roughness
and the cautions needed for the preparation of measuring machine in order to minimize the
distortions in the filtering of ripples. During the experimental phase of the work, oval shape
cavities were used, obtained by different machining strategies. Measurements were performed
with the roughness meter bench, and a comparison with a use of visual pattern was conducted
in order to see if the quantitative values obtained in both measurements were correlated. After
were performed roughness measurements on the pieces injected in the polystyrene and ABS
materials before the polishing process, also aiming to verify the transfer of the topography left
by the tool on the product. Looking for evaluation of the effect of the material, a process of
manual and mechanical polishing of the P20 and H13 steel was performed. The evaluation of
the roughness on the polished mold was also performed, and a comparison of the polishing
time of each machined cavity was analyzed as well. As a result of the research, it is possible
to come to roughness valuation parameters such as Ra, Rz and if possible to the level c with
the specified percentage to characterize complex surfaces of molds; and appropriate
procedures for evaluation, so they could monitor the surface quality and so support the
characterization of the surface. It was included as part of the procedure, the definition of
parameters for the preparation of measuring machine required to perform a reliable
measurement, including the selection of the contact point, the filter type of, form removal and
a measurement without use of skid.
Key-words: Mold, machining, complex surface, roughness.

8
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO .....................................................................................................................15
1. CONCEITOS DE SUPERFÍCIE .....................................................................................18
1.1. DEFINIÇÕES RELACIONADAS AO PERFIL..............................................................22
2. SISTEMAS DE MEDIÇÃO DE RUGOSIDADE E DE ONDULAÇÃO .....................24
2.1. APALPADOR ..................................................................................................................27
2.2. SELETOR DE FILTRO ...................................................................................................31
2.2.1. Tipos de filtro ................................................................................................................31
2.2.2. Comprimento de amostragem (cut-off)..........................................................................32
2.3. REMOÇÃO DE FORMA.................................................................................................37
3. PARÂMETROS DE TEXTURA SUPERFICIAL .........................................................42
3.1. DETERMINAÇÃO DA LINHA MÉDIA........................................................................43
3.2. COMPRIMENTO DE AVALIAÇÃO .............................................................................45
3.3. CLASSIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS PARA A MEDIÇÃO DA TEXTURA
SUPERFICIAL........................................................................................................................46
3.3.1. Parâmetros de amplitude ...............................................................................................46
3.3.1.1.Rp e Rv - Amplitude máxima de picos e vales ...........................................................46
3.3.1.2.Rz – Amplitude máxima de perfil por comprimento de medição................................47
3.3.1.3.Rt – Amplitude total de perfil ......................................................................................48
3.3.1.4.Ra – Amplitude média de perfil ..................................................................................49
3.3.1.5.Rq – Desvio médio quadrático do perfil......................................................................50
3.3.1.6.Rsk – Assimetria do perfil ..........................................................................................51
3.3.1.7.Rku – Achatamento do perfil ......................................................................................53
3.3.2. Parâmetros de espaçamento...........................................................................................54
3.3.2.1. RSm – Largura média dos elementos do perfil ...........................................................54
3.3.3. Parâmetros híbridos .......................................................................................................55
3.3.3.1.Pc e HSC – Contagem de elementos de um perfil.......................................................55
3.3.3.2.Rmr(c) – Material Ratio ..............................................................................................57
4. O COMPORTAMENTO DOS PARÂMETROS DE RUGOSIDADE EM FUNÇÃO
DA ESTRATÉGIA DE ACABAMENTO NO FRESAMENTO DE MOLDES ..............58
9
4.1. POLIMENTO ...................................................................................................................63

5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E RESULTADOS ..........................................69
5.1. MEDIÇÃO NAS PEÇAS INJETADAS...........................................................................80
5.2. MEDIÇÃO COM PADRÃO VISUAL E TÁTIL DE RUGOSIDADE ...........................91
5.3. AMOSTRAS POLIMENTO MECÂNICO ......................................................................93
5.4. TEMPO DE POLIMENTO COMPARADO COM OS PARÂMETROS DE
RUGOSIDADE .......................................................................................................................95
5.5. MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE DO MOLDE APÓS O POLIMENTO ........................96
CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .........99
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................103
10
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Geometria tridimensional das marcas da crista-1 e crista-2.................................... 18

Figura 2 – Influência do caminho da ferramenta rugosidade, (a) trajetória de segmentos de
retas, (b) trajetória de tangenciamento contínuo ...................................................................... 19
Figura 3 - Desvios que compõe o acabamento superficial ....................................................... 20
Figura 4 - Classificação de textura superficial ......................................................................... 21
Figura 5 – Diagrama esquemático das características de uma superfície................................. 22
Figura 6 - Representação das amplitudes de picos e vales no perfil de rugosidade. ................ 23
Figura 7 - Princípio básico dos instrumentos de medição de textura superficial. .................... 24
Figura 8 - Componentes de instrumentos de medição de rugosidade e de ondulação através de
contato. ..................................................................................................................................... 25
Figura 9 – Direção de medição: a) sulcos ordenados; b) sulcos não-ordenados ...................... 26
Figura 10 - Representação do efeito do raio do apalpador (tipo 2,5 e 12,5µm) na redução de
amplitude das irregularidades de uma determinada superfície................................................. 27
Figura 11 - Padrão dimensional e de forma dos apalpadores ................................................... 28
Figura 12 - Erro de medição de rugosidade média introduzido pela utilização de diferentes
dimensões de apalpadores em superfícies planas ..................................................................... 29
Figura 13 - Força estática máxima recomendada para a medição de textura superficial com
instrumentos de contato ............................................................................................................ 30
Figura 14 - Efeito da utilização de filtros 2CR, 2CR PC e Gauss............................................ 32
Figura 15 - Conceito de cut-off para filtragem de rugosidade e ondulação.............................. 33
Figura 16 - Característica de transmissão de perfis de rugosidade e ondulação ...................... 34
Figura 17 - Combinação de filtros para obtenção de perfis modificados na avaliação de textura
superficial. ................................................................................................................................ 34
Figura 18 – Perfis Aperiódico (a) e Periódico (b). ................................................................... 36
Figura 19 – Demonstração gráfica da remoção LS Line realizada pelo rugosímetro ............... 37
Figura 20 - Demonstração gráfica da remoção MZ Line realizada pelo rugosímetro .............. 38
Figura 21 - Demonstração gráfica da remoção Datum realizada pelo rugosímetro ................. 38
Figura 22 - Demonstração gráfica da remoção LS Arc realizada pelo rugosímetro ................. 38
Figura 23 - Desenho esquemático da referência interna (referência da unidade de leitura) .... 39
11
Figura 24 - Localização esquemática de uma referência externa (sapata) em instrumentos de

textura superficial com contato................................................................................................. 39
Figura 25 - Distorção causada pela presença de ocasionais e destacados picos no trajeto de
medição de textura superficial com contato e sapata ............................................................... 40
Figura 26 - Relação entre as dimensões e seu efeito na distorção do perfil superficial ........... 41
Figura 27 - Representação esquemática de perfis e parâmetros de rugosidade........................ 42
Figura 28 - Representação esquemática da forma da linha média em perfis nominais............ 44
Figura 29 - Linha média do sistema “M”. ................................................................................ 44
Figura 30 - Representação esquemática dos comprimentos de avaliação envolvidos na
determinação de um perfil de rugosidade................................................................................. 45
Figura 31 - Amplitudes máximas de picos a) Rp e vales b) Rv a partir de um perfil de medição
de rugosidade............................................................................................................................ 47
Figura 32 - Amplitude máxima de perfil a partir de um perfil de rugosidade.......................... 48
Figura 33 - Para determinação de Rt, considerar mais alto Rp e mais profundo Rv, para um
comprimento de avaliação. ....................................................................................................... 49
Figura 34 - Representação gráfica da rugosidade média em um perfil de rugosidade. ............ 50
Figura 35 - Representação esquemática da assimetria de perfis de rugosidade. ...................... 51
Figura 36 - Representação esquemática de perfis com semelhante assimetria e diferente
rugosidade média...................................................................................................................... 52
Figura 37 – Fator de achatamento do perfil (Rku).................................................................... 53
Figura 38 - Representação esquemática da distância ou largura entre os elementos de perfil
para determinação do RSm. ...................................................................................................... 55
Figura 39 - Identificação das linhas de corte superior (C1) e inferior (C2) para a contagem de
picos de um perfil de rugosidade e definição do parâmetro Pc................................................ 56
Figura 40 - Identificação das linhas de contagem de picos baseado no perfil de rugosidade
para determinação do HSC. ...................................................................................................... 56
Figura 41 - Parâmetro Rmr ....................................................................................................... 57
Figura 42 – Tempo de processo na produção de moldes e matrizes ........................................58
Figura 43 – Passos na direção longitudinal e transversal da ferramenta de corte considerados
para a medição de rugosidade................................................................................................... 61
Figura 44 – Direção de corte .................................................................................................... 64
Figura 45 – Comparação de superfícies polidas....................................................................... 65
12
Figura 46 - Polimento manual .................................................................................................. 65

Figura 47 – Polimento mecânico .............................................................................................. 66
Figura 48 – Trajetória da ferramenta para as estratégias 1- 3D offset, 2- Z constante
otimizado, 3- radial para cima, 4- radial para baixo e 5- raster................................................ 70
Figura 49 – Corpo de prova (cavidade superior)...................................................................... 70
Figura 50 – Equipamento de medição com contato. ................................................................ 71
Figura 51 – Padrões utilizados para regulagem e verificação do rugosímetro (na seqüência de
cima para baixo: Semi-esfera padrão e padrão de rugosidade e ranhuras)............................... 71
Figura 52 – Apalpador cônico com ponta esférica ................................................................... 72
Figura 53 – Comparação entre distorções de filtros ................................................................. 73
Figura 54 – Alturas medidas..................................................................................................... 74
Figura 55 - Visualização do topo das cavidades e o gráfico de rugosidade ............................. 77
Figura 56 - Visualização da lateral das cavidades e o gráfico de rugosidade .......................... 79
Figura 57 – Comparação do Ra entre o topo das peças (face interna) com o molde (face
externa) ..................................................................................................................................... 81
Figura 58 - Comparação do Rz entre o topo das peças (face interna) com o molde (face
externa) ..................................................................................................................................... 82
Figura 59 – Comparação do c (50%) entre o topo das peças (face interna) com o molde (face
externa) ..................................................................................................................................... 82
Figura 60 – Comparação do Ra entre a lateral das peças (face interna) com o molde (face
externa) ..................................................................................................................................... 84
Figura 61 – Comparação do Rz entre a lateral das peças (face interna) com o molde (face
externa) ..................................................................................................................................... 85
Figura 62 – Comparação do c (50%) entre a lateral das peças (face interna) com o molde (face
externa) ..................................................................................................................................... 85
Figura 63 - Comparação do Ra entre o topo das peças (face interna e externa) com o molde
(face externa) ............................................................................................................................ 87
Figura 64 - Comparação do Rz entre o topo das peças (face interna e externa) com o molde
(face externa) ............................................................................................................................ 87
Figura 65 - Comparação do c (50%) entre o topo das peças (face interna e externa) com o
molde (face externa) ................................................................................................................. 88
13
Figura 66 - Comparação do Ra entre a lateral das peças (face interna e externa) com o molde
(face externa) ............................................................................................................................ 89
Figura 67 - Comparação do Rz entre a lateral das peças (face interna e externa) com o molde
(face externa) ............................................................................................................................ 90
Figura 68 - Comparação do c (50%) entre a lateral das peças (face interna e externa) com o
molde (face externa) ................................................................................................................. 90
Figura 69 – Comparação visual no topo das cavidades considerando o parâmetro de
rugosidade Ra ........................................................................................................................... 92
Figura 70 - Comparação visual na lateral das cavidades considerando o parâmetro de
rugosidade Ra ........................................................................................................................... 92
Figura 71 – Comparativo das amostras de polimento em metal H13 e P20 utilizados para
construção de moldes em diferentes etapas do lixamento ao polimento.................................. 94
Figura 72 - Comparação do Ra, Rt, Rp e Rz no topo das cavidades......................................... 97
Figura 73 - Comparação do Ra, Rt, Rp e Rz na lateral das cavidades ...................................... 98
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Cut-offs padrão para filtros Gauss e associados à relação de cut-off e ao raio da
ponta de apalpadores, recomendados para medição de rugosidade.......................................... 35
Tabela 2 - Comprimento de amostragem (cut-off) conforme normas técnicas ........................ 36
Tabela 3– Parâmetros de rugosidade medidos (µm) ................................................................ 62
Tabela 4 – Níveis de acabamento obtidos por direção de corte ............................................... 64
Tabela 5 – Classificação dos acabamentos superficiais encontrados na indústria mecânica ... 68
Tabela 6 - Medidas obtidas no topo das cavidades do molde .................................................. 75
Tabela 7 – Medidas obtidas na lateral das cavidades do molde ............................................... 77
Tabela 8 – Medidas obtidas no topo interno da peça em ABS................................................. 80
Tabela 9 - Medidas obtidas no topo interno da peça em Poliestireno ...................................... 80
Tabela 10 - Medidas obtidas na lateral interna da peça em ABS ............................................. 83
Tabela 11 - Medidas obtidas na lateral interna da peça em Poliestireno.................................. 83
Tabela 12 - Medidas obtidas no topo externa da peça em ABS ............................................... 86
Tabela 13 - Medidas obtidas no topo externa da peça em Poliestireno.................................... 86
Tabela 14 - Medidas obtidas na lateral externa da peça em ABS ............................................ 88
Tabela 15 - Medidas obtidas na lateral externa da peça em Poliestireno ................................. 89
Tabela 16 – Medições com o padrão visual e tátil de rugosidade através do parâmetro Ra
(µm) .......................................................................................................................................... 91
Tabela 17 – Demonstrativo dos valores de rugosidade encontrados nos etapas do lixamento
até o polimento (dureza obtida: P20 = 18HRC, H13 = 14HRC).............................................. 95
Tabela 18 - Medidas obtidas no topo externo do molde........................................................... 96
Tabela 19 - Medidas obtidas na lateral externa do molde ........................................................ 97
15
INTRODUÇÃO
O controle da textura superficial em peças usinadas tem uma importância significativa

por afetar diretamente a qualidade do produto. Considerando um produto manufaturado,
conforme Dagnall (1998), primeiro existe o processo produtivo. Se o processo produtivo se
mantiver estável e as partes do produto forem produzidas corretamente, estas serão utilizadas
juntamente com outras partes numa mesma função. Contudo, deve-se estar ciente que um
processo não se mantém constante e que este deve ser monitorado para detectar mudanças que
afetam o desempenho do produto. Assim, uma atividade tem de ser adicionada ao processo de
fabricação – a medição. Esta etapa detecta os desvios em relação aos critérios estabelecidos nos
desenhos, que poderão afetar o desempenho, tamanho, forma, dureza e acabamento.
Em muitas aplicações a textura superficial está ligada à funcionalidade do produto, por

exemplo, quando duas superfícies estão em contato direto ou em movimento. Tendo em vista a
questão da funcionalidade, um dos aspectos destacados pelas ferramentarias é a avaliação da
superfície para redução no tempo de fabricação dos moldes, pois um melhor acabamento
superficial na usinagem diminuiria o tempo de polimento e reduziria o custo total de produção.
Assim, tornam-se necessárias faixas cada vez mais estreitas para avaliação da superfície.
Normalmente, no que diz respeito à produção de moldes e matrizes, as exigências por produtos
injetados de melhor qualidade superficial (Ra normalmente menor que 0,1µm na superfície do
molde) tem provocado um aumento na dificuldade do monitoramento do acabamento superficial
(RAMOS e MACHADO, 2002), destacando-se os produtos fornecidos para a indústria
automotiva e outras áreas que trabalham com peças de aparência, por exemplo, eletrodomésticos.
Conforme Souza e Gorayeb (2008), no Brasil o setor de moldes e transformação de
plásticos vem atraindo interesses nacionais e internacionais. A partir dessas considerações
propõe-se que para desenvolver novos tipos de produtos plásticos e aumentar a qualidade, será
necessário dar mais atenção ao desenvolvimento e produção de máquinas, moldes e ferramentas.
Tamanho interesse deve-se ao aumento na demanda e consumo de produtos plásticos, os quais
devem apresentar acabamento superficial adequado.
Nesse sentido, existe a necessidade de aprimorar a avaliação da superfície de acabamento

de moldes e matrizes, permitindo quantificar sua rugosidade superficial. Muitas vezes essa
“avaliação é efetuada a olho nu e eventualmente é feita a comparação com imagens padrão”
(RIBEIRO, 2007). Tais métodos podem não garantir valores absolutos para a superfície porque
não traduzem em números os desvios obtidos.
16
Nesse trabalho são estudadas sistemáticas para a medição da rugosidade em superfícies

complexas. É levada em consideração a condição das superfícies usinadas, como também
características que podem influenciar nos resultados de medição, tais como: parâmetros de
rugosidade, remoção de forma executada pelo instrumento de medição, filtro aplicado ao perfil
medido, comprimentos de medição em condições normalizadas e posições de medição.
Este trabalho tem como objetivo estabelecer uma sistemática apropriada para avaliação
de superfícies complexas das cavidades encontradas em moldes. Têm-se como objetivos
específicos:
a) Estudar os parâmetros de medição de rugosidade que tenham maior relação com a

usinagem de moldes;
b) Diferenciar as possibilidades de preparação da máquina de medição de rugosidade para a

realização da medição através do estudo de parâmetros de avaliação, ponta de medição
utilizada, filtros e remoções de forma;
c) Relacionar os critérios a serem observados na medição de rugosidade em superfícies

complexas.
Para o desenvolvimento deste trabalho, inicialmente foi realizada uma revisão

bibliográfica com ênfase na busca de maior entendimento dos principais elementos da textura
superficial quanto à rugosidade. Além disso, foram considerados os aspectos referentes aos
equipamentos de medição de rugosidade, particularmente as características dos equipamentos de
contato, que podem afetar a medição de tais elementos como ponta de contato, ângulo da ponta,
filtros utilizados, remoções de forma, comprimento de amostragem e comprimento de medição.
Adicionalmente, devido à dificuldade em realizar a medição em superfícies complexas,
pela dificuldade de posicionamento e referência sobre a superfície também foi considerado o
método de comparação com um padrão de verificação visual em função da obtenção de valores
quantitativos.
Este trabalho está estruturado de forma a proporcionar uma leitura objetiva e concisa.
Iniciando com a introdução que aborda uma breve apresentação deste trabalho e sua abrangência,
na seqüência é apresentada a revisão bibliográfica abordando conceitos sobre textura superficial,
equipamento de medição de superfície, características do apalpador, erros produzidos pelas suas
diferentes dimensões, filtros utilizados na medição e comprimento de amostragem. No capítulo 4
são apresentadas as necessidades de medição de acabamento superficial em moldes e matrizes e
também é explicado sobre o polimento superficial em superfícies de forma livre. Na
17
continuidade deste trabalho são apresentados os resultados dos experimentos. Por último, são
realizadas as considerações relevantes deste trabalho, como a discussão das atividades
desenvolvidas.
18
1. CONCEITOS DE SUPERFÍCIE
Na usinagem de peças com superfícies complexas em fresadoras, a utilização de

ferramentas de ponta esférica é muito utilizada pela forma com que a superfície fica após a
retirada de material. As ferramentas de ponta esférica resultam em superfícies com acabamento
de cristas reduzidas e mais amenas que as ferramentas de topo plano. Tal fato se dá em função da
maior facilidade da usinagem de regiões de difícil acesso.
Os degrais também são minimizados em tamanho e na quantidade de material deixado
para a próxima operação, a de acabamento. A operação de acabamento tem que retirar esse
material remanescente e fazer com que a superfície se aproxime ao máximo da geometria real do
projeto. Sendo assim, o valor do passe da ferramenta é minimizado e a ferramenta de topo
esférica vai servir com a função de realizar um acabamento suave, proporcionando assim
também um polimento mais rápido.
No fresamento de topo esférico a ferramenta deixa marcas na superfície que podem ser de
duas formas que conforme Chen et al. (2005) são caracterizadas como crista-1 e crista-2. A
Figura 1 apresenta a diferença na caracterização da crista-1 e da crista-2.
Figura 1 – Geometria tridimensional das marcas da crista-1 e crista-2

Fonte: Batista, 2006
A crista-1 por Batista (2006) é o perfil da fresa de ponta esférica sobreposto a uma
distância igual a profundidade de corte radial. A crista-2 é formada a partir de um material
residual deixado num espaço de sucessivos giros da aresta de corte durante o movimento de
avanço.
19
Para os softwares CAM há a necessidade de seleção do valor de avanço fz, porém, este é
freqüentemente selecionado em função da redução no tempo de corte. Assim, a rugosidade da
superfície usinada é afetada para pior, pois o tamanho das cristas aumenta e diminui a qualidade
superficial.
Chen et al. (2005) relata em sua pesquisa que a tecnologia HSC (High Speed Cutting –
Usinagem em Alta Velocidade) possibilitou a redução da profundidade de corte radial (ae) sem o
aumento do tempo de corte. Este fato possibilitou a redução da rugosidade em função da
diminuição da altura das cristas decorrentes do processo de usinagem.
Segundo Boujelbene (2004), as superfícies curvas dão origem a um programa CNC com
uma trajetória de ferramenta dividida em um grande número de segmentos de retas que geram
uma superfície facetada e com rugosidade maior. Um modelo proposto por Boujelbene de
trajetória contínua resulta numa trajetória suavizada que não formará uma superfície facetada,
melhorando assim a rugosidade.
Com o modelo de trajetória de tangenciamento contínuo (Figura 2a) proposta por
Boujelbene (2004) é possível perceber a diferença com o modelo de segmentos de retas (Figura
2b), comumente utilizada.
Figura 2 – Influência do caminho da ferramenta rugosidade, (a) trajetória de segmentos de

retas, (b) trajetória de tangenciamento contínuo
Fonte: Boujelbene et al. (2004)
Existe ainda o modelo de trajetória spline apresentado por Souza (2004), onde ele
conseguiu um menor valor de rugosidade, mas concluiu que também a oscilação no avanço
influenciou fortemente a rugosidade em virtude das reduções de velocidade provocadas pelo
20
tempo de resposta da máquina ser inferior ao tempo de processamento da máquina em HSC,

provocando oscilações nos movimentos da máquina.
As marcas provocadas na superfície devido as trajetórias seguidas pela ferramenta de

corte são denominadas rugosidade e as diferenças entre uma superfície áspera e outra lisa pode
ser distinguida por contato ou pela aparência. O problema é que a determinação dessa diferença é
subjetiva, podendo levar à diferentes opiniões dos observadores. Na engenharia, o grau de
aspereza ou polimento da superfície de uma peça tem uma importância considerável, podendo
vir a afetar as funções de um produto ou seu custo de fabricação.
O processo de fabricação de qualquer produto deve ser monitorado para detectar

mudanças que possam afetar o seu desempenho. As condições de processo podem afetar a
qualidade superficial através do surgimento de marcas ou defeitos. Assim, o conjunto de
características superficiais de um material é denominado de textura superficial, podendo também
ser entendida como uma “impressão digital” do efeito do processo de fabricação na superfície do
produto. Essa informação pode ser utilizada para prever o desempenho ou assessorar o controle
do processo de fabricação de um determinado produto. Pode-se afirmar que a textura superficial
é um conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma
superfície (DAGNALL, 1998).
Conforme Whitehouse (2002), a identificação dessas irregularidades superficiais pode ir

de uma natureza macroscópica até microscópica, sendo decomposta em erros de forma,
ondulação e rugosidade (Figura 3). A diferença entre rugosidade, ondulação e erro de forma é
baseada no comprimento de onda da superfície analisada ou no espaçamento entre picos (DE
MARÉ et al., 1997).
Figura 3 - Desvios que compõe o acabamento superficial

Fonte: Sander, 1989
21
Devido à complexidade associada à caracterização e avaliação da textura superficial,

torna-se necessário compreender os desvios superficiais gerados pelos processos de fabricação e
os sistemas de medição existentes para quantificá-los. Por sua vez, este último aspecto requer o
conhecimento do mecanismo de aquisição de perfis e as condições de operação em função do
objetivo da caracterização da superfície. Atualmente, esses aspectos são definidos por referências
específicas de fornecedores e por normas internacionais.
A norma alemã DIN 4760: 1982 classifica a superfície em seis classes e as

irregularidades de erros de forma, ondulação e rugosidade são designadas como de primeira até
sexta ordem de desvio de perfil (Figura 4).
Variação de forma Tipo de variação de forma Exemplos de ocorrência

Falha na guia do conjunto da
Classe 1: erro de forma
Desvios de linearidade, ferramenta de corte,
planicidade, etc. deslocamento na máquina ou da
peça, desgaste.
Fixação excêntrica da peça,
Classe 2: Ondulação
Ondulações variações na geometria ou no
curso de corte, vibrações da
ferramenta.
Classe 3: rugosidade Ranhuras Características dimensionais da
ferramenta de corte.
Processo de formação de cavaco,

Classe 4: rugosidade Marcas do tipo pontual, deformação do material durante
lascamento ou saliências jateamento ou texturização,
formação de embrião durante
processo eletrolítico.
Classe 5: rugosidade Não visual Constituição da estrutura.
Classe 6: rugosidade Não visual Constituição da matéria.
Sobreposição das classes

Figura 4 - Classificação de textura superficial
Fonte: Sander, 1989
Pode-se perceber através da Figura 4 a separação dos elementos superficiais que

constituem o perfil medido. A sobreposição das classes da variação de forma demonstra
esquematicamente como a superfície pode ser constituída de fatores que separadamente
caracterizam a medição como rugosidade e ondulação. Ainda na figura é possível relacionar os
processos que se diferenciam pela marcas deixadas na peça com cada classe de variação de
forma.
22
1.1. DEFINIÇÕES RELACIONADAS AO PERFIL
Uma superfície pode ser definida como o contorno que separa um objeto de outro objeto,
substância ou espaço. A medição de uma superfície é conhecida como perfil total ou superfície
efetiva (NBR ISO 4287:2002). Este perfil geralmente é apresentado no sistema de coordenadas
x-z. No entanto, medições topográficas podem ser realizadas, a partir de sucessivas medições
bidimensionais ou uma diretamente tridimensional (ASME B 46.1:2002). No desenvolvimento
deste trabalho, a ênfase é dada às medições bidimensionais. A partir dos perfis medidos podem
ser realizadas caracterizações de elementos superficiais específicos. Para tanto, os mesmos são
submetidos a uma metodologia de filtragem que permite minimizar ou enfatizar específicas
características da superfície analisada. Neste caso, um novo perfil é formado e é denominado de
perfil modificado ou filtrado (ISO 3274:1996).
A Figura 5 apresenta de forma esquemática os componentes básicos de um perfil. Além da
rugosidade e da ondulação, outros elementos de uma superfície são ilustrados na referida figura
tais como o erro de forma, os defeitos e a direção predominante da superfície.
Seção
defeito nominal
Seção normal
Direção
da superfície
Perfil total
Perfil
(incluitotal
erro de forma)
(inclui erro de forma)
Perfil waviness
Perfil de ondulação
(rugosidadeatenuada)
(rugosidade atenuada)
Perfil de
Perfil de rugosidade
rugosidade
(ondulaçãoatenuado)
(waviness atenuada)
Figura 5 – Diagrama esquemático das características de uma superfície.

Fonte: ASME B46.1: 2002
Para Scheers et al. (1998), um perfil de superfície é composto de uma faixa de

irregularidades com variadas oscilações ou freqüências. Aquelas oscilações de alta freqüência ou
de ondas curtas são denominadas de rugosidade. As oscilações de baixa freqüência e ondas
longas são denominadas de ondulação.
23
O problema significativo da determinação dessas irregularidades está na identificação

inicial. A fronteira entre rugosidade e ondulação é questionável, dependendo do processo de
fabricação ou da aplicação da peça. Uma solução para esse impasse é a determinação da
amplitude do comprimento de amostragem (cut-off). Utiliza-se o cut-off para especificar
numericamente o comprimento da freqüência de onda acima ou abaixo do qual uma das
componentes da superfície (rugosidade ou ondulação) é eliminada.
De acordo com a NBR 8404: 1984 o perfil de rugosidade ou de ondulação é constituído

de dois elementos básicos, denominados de picos (porção superior) e vales (porção inferior). Na
Figura 6 têm-se, esquematicamente, os elementos de um perfil de rugosidade. Nesta figura as
cotas de altura “Zp” e “Zv” referem-se aos picos e aos vales em função de uma linha média,
respectivamente.
Comprimento de amostragem - le
Figura 6 - Representação das amplitudes de picos e vales no perfil de rugosidade.

Fonte: NBR ISO 4287: 2002
A determinação de Zp e Zv depende necessariamente da definição da região de

interface entre picos e vales e dos comprimentos de amostragem, a ser tratado posteriormente.
24
2. SISTEMAS DE MEDIÇÃO DE RUGOSIDADE E DE ONDULAÇÃO
A escolha do instrumento adequado para uma medição de textura superficial pode ser
baseada nas informações contidas em normas técnicas. Conforme a norma ASME B46.1:2002,
basicamente existem três grupos de instrumentos de medição de textura superficial, que são:
instrumentos com perfil completo, instrumentos com capacidade limitada de parâmetros e de
perfil e instrumentos somente com parâmetros. Neste trabalho são considerados os instrumentos
com perfil completo que medem o perfil com contato e sem sapata (skid).
Os instrumentos que geram perfis completos diferenciam-se entre si pelo tipo de sensores
de medição, que podem ser apalpadores, feixe de luz ou de elétrons.
Os instrumentos que apresentam sensores de contato com a superfície analisada e não

possuem sapata (filtro mecânico, também denominado skid) são capazes de medir amplas faixas
de textura superficial, desde superfícies consideradas lisas até as ásperas e, ainda, são capazes de
gerar perfis filtrados (ou modificados) ou não filtrados (perfil efetivo), bem como realizar
análises topográficas.
Os instrumentos de medição por contato são aqueles que exploram uma superfície com
contato direto por meio de apalpador e obtém os desvios na forma de perfil. Ainda, esses
equipamentos têm a capacidade de calcular parâmetros e podem emitir registros do perfil
graficamente.
A maioria dos instrumentos de medição de textura superficial baseia-se no princípio da

identificação dessas irregularidades por um apalpador deslocando sobre a superfície em uma
determinada velocidade e distância de análise. Um sinal elétrico é obtido e amplificado para
produzir uma caracterização da textura superficial. A Figura 7 mostra esquematicamente o
princípio básico dos instrumentos de medição de textura superficial.
Figura 7 - Princípio básico dos instrumentos de medição de textura superficial.

Fonte: Dagnall, 1998
25
A Figura 7 relaciona os componentes básicos na medição com instrumento de contato e

entre eles estão: a amostra a ser medida, o apalpador que está em contato com a superfície da
amostra e o registro emitido pelo instrumento após a medição com o perfil da amostra.
Os componentes típicos de um instrumento de medição de rugosidade e de ondulação são
ilustrados na Figura 8.
Figura 8 - Componentes de instrumentos de medição de rugosidade e de ondulação através

de contato.
Conforme a Figura 8, o sistema de medição compreende os componentes envolvidos na

medição de textura superficial, tais como o apalpador, sensor de medição (pick-up), unidade de
leitura, amplificador, unidade de registro e seletor de filtro. Para Dagnal (1998), no caso
específico de medição por contato com apalpador (stylus), esse componente de medição de
textura se desloca, dentro de um intervalo de medição, para cima e para baixo na direção “Z”, em
função da característica da superfície. Um transdutor converte o deslocamento vertical do
apalpador em sinal elétrico. Esse sinal é exportado para um processador que o converte em sinal
digital, permitindo posteriores análises matemáticas e apresentação gráfica do perfil medido.
Devido ao fato da maioria das superfícies serem produzidas por processos com a mesma
textura, ao longo de uma grande área, é possível fazer com que os instrumentos de medição
possam ser usados com um simples traçado linear, facilitando e agilizando o processo de
avaliação no que se refere a superfícies planas. Embora a experiência mostre que esse simples
traçado é usualmente adequado para a obtenção de informações da superfície, em alguns casos é
necessário checar a textura sobre uma determinada área.
As superfícies resultantes dos processos de usinagem como o fresamento, se caracterizam

por apresentar uma topografia direcional, com sulcos ordenados, sendo que a rugosidade
26
longitudinal e tranversal aos sulcos podem ser bem diferentes (NICOLA, 2008). Este fato se
deve a condição de que quando se mede a rugosidade na direção longitudinal, não são captados
os desvios de 3ª ordem.
A Figura 9 apresenta a direção de corte no processo de fresamento em comparação com o

de polimento. É possível observar que para o fresamento os sulcos são distribuídos
uniformemente e assim a rugosidade transversal é diferente da rugosidade longitudinal. Já para o
processo de lapidação a condição de uniforme não é observada em função dos sulcos não-
ordenados e a rugosidade em ambos os sentidos são semelhantes.
Figura 9 – Direção de medição: a) sulcos ordenados; b) sulcos não-ordenados

Fonte: Nicola, 2008
A uniformidade ou não dos sulcos decorrentes do processo de usinagem, em conjunto

com os valores de rugosidade, facilitam o entendimento e análise da qualidade superficial
(ZEILMANN, 2006).
Muitos perfis de textura superficial analisados em operações de engenharia são obtidos por
contato direto, com apalpador. As características desses apalpadores podem modificar o perfil
analisado e, até mesmo, danificar a superfície analisada. Com isso, esse tipo de aparelho pode
fornecer uma informação que não represente a realidade. Além disso, as medições podem se
alterar em função de outras condições, tais como as características da filtragem do perfil de
medição (tipos de filtros e comprimento de amostragem) e a utilização de suportes do sensor de
medição, sendo necessária uma adequação das mesmas ao objetivo da medição. Sendo assim,
27
vale destacar as principais características dos componentes de instrumentos de medição de

textura superficial com contato.
2.1. APALPADOR
No sistema de medição com instrumentos de medição de textura superficial com contato, o

apalpador é o componente que entra em contato com as irregularidades da superfície a ser
avaliada. As dimensões e a forma desses apalpadores têm forte influência nas informações
obtidas pelo respectivo aparelho de medição, como é ilustrado na Figura 10. Nesta figura é
mostrado como a ponta de maior dimensão, aparentemente, reduz a amplitude das
irregularidades de uma hipotética superfície.
Apalpador tipo 2,5 µm

Apalpador tipo 12,5 µm
Figura 10 - Representação do efeito do raio do apalpador (tipo 2,5 e 12,5µm) na redução de
amplitude das irregularidades de uma determinada superfície
Os apalpadores são caracterizados em função das dimensões e da forma da ponta de

contato com a superfície em análise. A Figura 11 mostra os tipos de apalpadores e suas
características dimensionais especificadas pela norma técnica ISO 3274: 1996.
28
Parâmetro
Tipo a ou b (µm) r (µm) α (º) Forma
Cônico com ponta

- 2, 5 ou 10 60 ou 90
esférica
Pirâmide truncada
2a4 - 60 ou 90
com ponta retangular
Figura 11 - Padrão dimensional e de forma dos apalpadores

Fonte: ISO 3274:1996
Conforme Figura 11, os tipos de apalpadores podem ser variados sendo que a norma ISO
3274 recomenda que um instrumento ideal deva ao menos realizar as medições com um
apalpador cônico de ângulo 60º.
Por menor que seja o raio do apalpador, o mesmo não pode reconhecer as irregularidades
da superfície que forem menores do que o seu raio. Sendo assim, sempre ocorre uma distorção
entre os perfis reais e medidos. Dependendo do nível de detalhamento exigido em relação à
superfície analisada, deve-se optar por apalpadores de raios menores. Essa escolha pode ser
relacionada com o erro introduzido nesta operação.
Dagnall (1998) testou superfícies de quatro diferentes rugosidades que mostraram uma
redução na medida Ra usando um valor entre 1,25ȝm e 10ȝm no raio do apalpador. Esta redução
foi apenas de 4,5 ȝm a 3,25 ȝm na primeira superfície, 8ȝm a 7,5ȝm na segunda, 11ȝm a 10ȝm
na terceira e 26ȝm a 25ȝm na quarta superfície. Estes foram os resultados apesar de o raio de um
apalpador ser oito vezes maior do que o outro. Na Figura 12 é apresentado esse valor de erro em
função da medição de rugosidade média (Ra). No eixo horizontal desta figura é indicada a
relação entre o raio da ponta do apalpador e o valor Ra da superfície avaliada em µm. Na
ordenada é indicado o erro percentual devido às condições de medição mencionadas no outro
eixo.
29
Figura 12 - Erro de medição de rugosidade média introduzido pela utilização de diferentes

dimensões de apalpadores em superfícies planas
Conforme a Figura 12, quando o Ra for igual a 0,5µm e o raio da ponta do apalpador
igual a 5µm, a relação de 10 resulta num erro de medição é de aproximadamente 2%. Para um
apalpador com o dobro do raio (10µm) esse erro aumenta para 8%. Nestas duas condições de
análise, os valores de erros de medição podem ser considerados aceitáveis. Pode-se afirmar que o
erro de medição será significativo somente quando o raio do apalpador for 20 vezes maior que a
rugosidade média da superfície (Dagnall, 1998).
Variados trabalhos que inspecionam rugosidade não consideram este aspecto de erro
devido a seleção do apalpador, apesar de impactar diretamente na avaliação dos resultados do
30
perfil medido e de caracterização do perfil. Uma escolha inadequada pode, de acordo com a
Figura 12, apresentar valores distorcidos de rugosidade.
Com base nestas considerações e nas informações constantes na Figura 11, a norma ISO
3274: 1996 indica o apalpador cônico com ponta esférica, com ângulo de 60° e raio de 2µm a
10µm como geometrias ideais. Ainda, conforme a norma internacional ISO 3274: 1996 e ASME
B46.1: 2002, outras características de medição que envolve o componente de contato em análise
referem-se à força e à velocidade de medição. A força exercida pelo conjunto mecânico durante a
medição de textura superficial é resultante da combinação de forças estáticas e dinâmicas. A
força dinâmica não é especificada em normas técnicas pelo fato de ser de difícil quantificação e,
ainda, por variar em função da localização do apalpador e da velocidade de medição. A força
máxima estática de medição recomendada tem relação com as dimensões da ponta de contato do
apalpador. A Figura 13 apresenta, de forma gráfica, a relação entre o raio e a força de medição
com uma equação da curva criada pelos valores recomendados na norma americana ASME
B46.1: 2002.
2,0
Força Estática de medição (gf)
1,5
1,0
y = 0,0162x2 - 0,0037x + 0,0125

0,5 R2 = 1
0,0
0 5 10 15
raio do apalpador (µm)
Figura 13 - Força estática máxima recomendada para a medição de textura superficial com
instrumentos de contato
Através da Figura 13 nota-se que com o aumento do raio do apalpador, o crescimento

da força estática é exponencial, sendo observada através da fórmula expressa pela curva. O
impacto desta variação de força na medição de rugosidade está relacionado ao contato do
apalpador do rugosímetro com a superfície medida, o que pode gerar riscos numa superfície lisa
31
acabada ou em superfícies utilizadas como padrão. Este fato acarreta em transtornos para o caso
de liberação de peças onde a aparência é importante.
2.2. SELETOR DE FILTRO
A filtragem é um procedimento matemático, eletrônico ou por algoritmos da medição de

textura superficial, permitindo a separação de pelo menos dois componentes de superfície:
rugosidade e ondulação. Dois aspectos podem provocar alterações no perfil durante essa
filtragem e devem ser destacados: o tipo de filtro e o comprimento de amostragem denominado
de cut-off.
2.2.1. Tipos de filtro
Quanto aos tipos de filtros, os primeiros instrumentos de medição de textura superficial

usaram filtros eletrônicos, conhecidos como 2CR, o que significa dois capacitores e dois
resistores. Esses filtros removiam os longos comprimentos de onda relacionados à ondulação e
ao erro de forma, deixando somente as características de amplitude relacionadas com a
rugosidade (STOUT e BLUNT, 2000). Em termos de aplicações normais, o uso de filtros 2CR
não afeta significativamente os valores de rugosidade, mas não são adequados para medição de
ondulação porque bloqueiam os comprimentos de ondas longas permitindo apenas a presença de
ondas pequenas de rugosidade (WHITEHOUSE,2002). Além disso, as distorções causadas por
estes filtros influenciam as análises de distribuição de amplitude e da área de contato.
Apesar de reconhecidos e citados em normas internacionais (ASME B46.1: 2002), os

filtros 2CR introduzem distorções nos perfis filtrados. Para atenuar esse efeito de distorção e
também para melhorar as características de transmissão das amplitudes, foi desenvolvido o filtro
2CR PC (PC- phase correct). Este filtro, ainda, introduz distorções devido à sua natureza
eletrônica, contudo com menor intensidade de distorções do que o filtro 2CR.
Por sua vez, os mais recentes instrumentos de medição de textura superficial utilizam
outro tipo de filtro, denominado filtro de Gauss. O filtro gaussiano foi projetado para separar
rugosidade e ondulação com maior exatidão do que os outros filtros, além de permitir uma
drástica redução nas distorções de filtragem. Uma restrição na utilização deste filtro é que ele
32
pode ser implementado apenas onde a filtragem é realizada por algoritmos e o processamento
realizado em computadores (DAGNALL, 1998).
O efeito desses filtros, no que diz respeito à distorção do perfil e a característica de

transmissão podem ser melhor compreendidas ao se comparar com o perfil obtido sem filtro
(Figura 14). Percebe-se que os filtros 2CR causaram uma distorção das extremidades do perfil
filtrado, além de destacado desvio da transmissão de amplitude. Por outro lado, os perfis com
filtros 2CR PC e Gauss exibem uma melhor similaridade com o perfil sem filtro, apesar ainda de
suas extremidades apresentarem uma distorção de amplitudes.
Figura 14 - Efeito da utilização de filtros 2CR, 2CR PC e Gauss.

Devido a esse fato, normalmente um comprimento de amostragem de cada extremidade

do perfil é descartado durante o tratamento dos dados, mesmo para os perfis com filtros 2CR-PC
e Gauss (DAGNALL, 1998).
2.2.2. Comprimento de amostragem (cut-off)
O outro aspecto que pode provocar alterações no perfil filtrado refere-se ao comprimento
de amostragem, normalmente conhecido como cut-off. Utiliza-se o termo cut-off para especificar
numericamente o comprimento da freqüência de onda acima ou abaixo do qual uma das
componentes da superfície (rugosidade ou ondulação) é eliminada. Além disso, o cut-off pode ser
33
utilizado para caracterizar os filtros de perfil e determinar os componentes de superfície

(WHITEHOUSE, 2002).
Considerando o fato do cut-off filtrar os componentes de um perfil medido, a sua escolha

tem uma forte importância na obtenção adequada do perfil modificado, como pode ser observado
na Figura 15.
Figura 15 - Conceito de cut-off para filtragem de rugosidade e ondulação

Fonte: Camargo, 2002
Na Figura 15, os valores le1 e le2 referem-se aos comprimentos de amostragem, ou cut-
offs, da análise de perfil de superfície em questão. Nota-se que para o comprimento le1 a
amplitude da rugosidade tem um valor H1, o que corresponde realmente a profundidade da
rugosidade. No entanto, para o comprimento le2 o maior valor da amplitude H2 revela a
incorporação da ondulação. Desta forma, o valor do cut-off maior que o necessário inclui valores
do perfil de ondulação, que por sua vez tendem a aumentar a rugosidade e diminuir a ondulação.
Três filtros de perfil (λs, λc, e λf) são usados em instrumentos para medição de perfil de
rugosidade, ondulação e perfis primários para separar o perfil em ondas longas e ondas curtas
(Figura 16).
O filtro “λs” define a separação entre os componentes da rugosidade e os comprimentos

de onda mais curtos presente nas superfícies (NBR ISO 4287:2002). A nomenclatura “λs” é
utilizada nas análises de rugosidade como filtro de banda ou Bandwidth.
O filtro “λc” define a separação entre a rugosidade e a ondulação ou, ainda, o maior
comprimento de amostragem para perfis de rugosidade (ASME B46.1:2002; NBR ISO
4287:2002). A nomenclatura “λc” é também utilizada nas análises de textura superficial como o
comprimento de amostragem ou cut-off.
34
O filtro “λf”, designação estabelecida pela norma ISO ou “λcw” pela norma ASME,
define a separação entre a ondulação e a maior componente de onda presente na superfície. Os
comprimentos de onda que são separados da ondulação se caracterizam como perfil primário.
Estas definições são válidas quando se consideram as mesmas características de

transmissão para todos os referidos filtros. Neste caso, apenas o tipo de filtro Gauss é
recomendado, pois o mesmo permite uma transmissão de 50% da amplitude da ondulação
(Figura 16).
Perfil de
ondulação
λs λc λf
Figura 16 - Característica de transmissão de perfis de rugosidade e ondulação

Fonte: NBR ISO 4287:2002
A Figura 17 mostra a combinação de cut-offs para obtenção dos respectivos perfis

modificados. A partir do perfil medido, o perfil primário é obtido pela aplicação de um filtro λs,
enquanto para o perfil de rugosidade aplicam-se os filtros λs e λc e para o perfil de ondulação
aplicam-se os filtros λc e λf.
Figura 17 - Combinação de filtros para obtenção de perfis modificados na avaliação de

textura superficial.
Fonte: Precision Devices Inc-PDI, 2007
Tendo em vista as análises de perfil superficial por diferentes técnicas de medição, a

comparabilidade dos resultados somente é possível para comprimentos de amostragens
35
equivalentes. Sendo assim, a norma ISO introduziu um conceito de faixa de transmissão

(transmission band) e sua relação com o cut-off (bandwidth) visando o controle e a garantia de
confiabilidade na comparação de resultados de textura superficial (ISO 3274:1996). A faixa de
transmissão pode ser definida como a faixa de comprimento de amostragem que são transmitidas
entre os filtros λs e λc para a rugosidade, e λc e λf para ondulação. A relação de cut-off para a
rugosidade é dada pelo quociente entre o maior e o menor comprimento de ondas, identificado
como “λc/λs” (ISO 3274:1996). A Tabela 1 relaciona o cut-off (λc) com a transmissão e o raio
do apalpador a ser utilizado na medição de rugosidade.
É importante destacar que na escolha do apalpador, conforme mostra os valores de λs

comparados ao rapalpador da Tabela 1, o raio da ponta deve ser menor do que o menor
comprimento de amostragem do perfil de rugosidade (λs). Este tipo de padronização reforça a
necessidade de se obter um perfil medido o mais próximo do perfil superficial da peça em
análise.
Tabela 1 - Cut-offs padrão para filtros Gauss e

associados à relação de cut-off e ao raio da ponta
de apalpadores, recomendados para medição de
rugosidade
λc λs λc/λs rapalpador
(mm) (µm) aproximadamente (µm)
0,08 2,5 30 2
0,25 2,5 100 2
0,8 2,5 300 2
2,5 8 300 5
8 25 300 10
Fonte: ASME B46.1:2002; ISO 3274:1996
Cabe uma consideração sobre o procedimento de medição do perfil de rugosidade e

ondulação de uma superfície: quando a direção e o local da medição não são especificados,
normalmente, escolhe-se a região e a direção que corresponder aos valores máximos de altura de
rugosidade. Essa definição, inicialmente, pode ser com uma avaliação visual ou por uma
medição de rugosidade preliminar (ISO 4288:1996). Para a seleção do comprimento de
amostragem deve ser levado em consideração o tipo de perfil e um parâmetro de rugosidade
(Tabela 2).
36
Tabela 2 - Comprimento de amostragem (cut-off) conforme normas técnicas

Perfis Perfis Comprimento Comprimento de
Periódicos Aperiódicos de amostragem Medição Unitário / total
Distância entre Rz Ra λc le/lm
picos–Sm(mm) (µm) (µm) (mm) (mm)
> 0,01 até 0,04 Até 0,01 Até 0,02 0,08 0,08/0,4
> 0,04 até 0,13 > 0,1 até 0,5 > 0,02 até 0,1 0,25 0,25/1,25
> 0,13 até 0,4 > 0,5 até 10 > 0,1 até 2 0,8 0,8/4
> 0,4 até 1,3 > 10 até 50 > 2 até 10 2,5 2,5/12,5
> 1,3 até 4 > 50 > 10 8 8/40
Fonte: ISO 4288:1996
A norma ISO 4288: 1996 apresenta um procedimento para medição de rugosidade, no qual
deve-se inicialmente avaliar se a superfície é periódica ou aperiódica. O perfil periódico é
caracterizado pela uniformidade do perfil apresentado no gráfico e o perfil aperiódico pela
disformidade do perfil no gráfico (Figura 18).
a) Perfil Aperiódico
b) Perfil Periódico
Figura 18 – Perfis Aperiódico (a) e Periódico (b).
Fonte: O autor
37
A estimativa adequada do valor do comprimento de amostragem é realizada comparando

os valores obtidos na medição de rugosidade preliminar com as faixas de valores especificadas
na Tabela 2.
2.3. REMOÇÃO DE FORMA
Para a determinação da linha média, rugosímetros com mais recursos permitem a

remoção da forma geométrica da peça. Podem ser utilizados vários métodos para estabelecer
uma linha de referência da qual a altura de perfil pode ser medida. Com o objetivo de considerar
a forma geométrica adequada ao perfil em avaliação, alguns equipamentos possuem uma função
para auxiliar na remoção das formas do perfil geométrico. As formas de remoção mais
conhecidas são denominadas LS Line(Least Square Straight Line – Linha dos Mínimos
Quadrados), MZ Line (Minimum Zone Line – Linha da Zona mínima), LS Arc (Least Square Arc
– Arco dos Mínimos Quadrados) e Datum (Linha média dos dados coletados).
A opção LS Line utiliza o método dos mínimos quadrados para obter uma linha média tal
que a soma dos quadrados dos desvios residuais sejam minimizados. A linha média passa a ser a
linha de referência (Figura 19).
Figura 19 – Demonstração gráfica da remoção LS Line realizada pelo rugosímetro

Fonte: O autor
Na opção MZ Line as linhas retas da zona mínima são calculadas no perfil referenciado à
linha central da zona (Figura 20). Estas linhas são um ajuste geométrico de duas linhas paralelas
juntando o perfil tal que a sua separação é mínima. A linha de referência é a linha que separa em
iguais partes o perfil medido entre as linhas paralelas de zona.
38
Figura 20 - Demonstração gráfica da remoção MZ Line realizada pelo rugosímetro

Fonte: O autor
A opção Datum estabelece uma linha média a partir dos dados coletados e calcula os
parâmetros de rugosidade com base nesta linha (Figura 21). A opção Datum permite que a
origem de referência se ajuste aos níveis dos mínimos quadrados. Isto é feito exclusivamente
para ajustar o nível de inclinação e não os dados.
Figura 21 - Demonstração gráfica da remoção Datum realizada pelo rugosímetro

Fonte: O autor
A opção LS Arc remove um raio definido, sendo aplicável a superfícies circulares. Sendo
o arco definido pelo método dos mínimos quadrados (Figura 22).
Figura 22 - Demonstração gráfica da remoção LS Arc realizada pelo rugosímetro

Fonte: O autor
A opção Datum, conforme Machado e Beckert (2007) se aproxima da realidade do perfil

39
da rugosidade, principalmente se a peça for previamente alinhada de forma que a altura do início
da medição seja a mesma do final da medição. As demais opções devem ser utilizadas com
cautela, aplicadas quando as formas geométricas estiverem claramente definidas (como plano e
circunferência) e quando a falta de alinhamento possa comprometer os resultados de medição.
A medição de textura superficial não pode ser realizada sem uma referência, garantindo
um nivelamento entre o instrumento de medição e a superfície em análise. Essa operação de
nivelamento pode ser realizada através de uma referência externa ou interna.
O tipo de referência interna mais comum é aquela construída dentro da pick-up (unidade
de deslocamento) (Figura 23). O uso desse tipo de nivelador permite que qualquer componente
de superfície, tanto rugosidade quanto ondulação ou forma, seja medida. Por outro lado, a sua
desvantagem está relacionada ao fato de que qualquer desajuste no mecanismo de deslocamento
da pick-up possa ser transferido para o apalpador, sobretudo no que diz respeito à distância entre
a ponta do apalpador e o ponto de referência dentro da pick-up.
Referência da
unidade de leitura
Apalpador
Figura 23 - Desenho esquemático da referência interna (referência da unidade de leitura)

A referência externa refere-se a um suporte localizado na extremidade da pick-up de

medição da textura superficial, próximo e com dimensões muito superiores ao apalpador,
denominado sapata (skid) (Figura 24).
Figura 24 - Localização esquemática de uma referência externa (sapata) em instrumentos

de textura superficial com contato
40
A referência externa tem a função de prevenir a movimentação do apalpador fora das

características da superfície. Apesar de uma relação com o apalpador, a sapata tem um
deslocamento no sentido vertical, praticamente, independente desse componente mecânico. No
entanto, cabe ressaltar que ambos componentes movem-se conjuntamente na direção de medição.
Sendo assim, pode-se dizer que a sapata atua como um nivelador e a mesma desloca-se sobre os
picos da superfície. Devido à característica de nivelamento durante a medição, este componente
também é reconhecido como um filtro mecânico de ondulação. Desta forma, instrumentos de
medição de textura superficial que utilizam a sapata não são apropriados para a medição de
ondulação.
No que diz respeito à interferência da sapata na medição de perfil, podem ser citados dois
tipos de distorção causados por este componente de medição de textura superficial. O primeiro
está relacionado à distorção do perfil medido devido à presença de picos ocasionais. Na Figura
25, o deslocamento vertical anormal causado pelo pico em destaque provoca uma subtração do
deslocamento do apalpador (região do gráfico em círculo). Este tipo de distorção pode alterar
alguns parâmetros de textura superficial, principalmente aqueles relacionados à amplitude de
vales e picos.
Superfície
Gráfico
Figura 25 - Distorção causada pela presença de ocasionais e destacados picos no trajeto de

medição de textura superficial com contato e sapata
O segundo tipo de distorção causado pelo uso de sapata diz respeito à relação entre as
suas dimensões e os parâmetros de espaçamento de longos comprimentos de onda (Figura 26).
41
Figura 26 - Relação entre as dimensões e seu efeito na distorção do perfil superficial

Na Figura 26, a amplitude de deslocamento vertical de um determinado ponto da sapata

pode variar em função do seu deslocamento ao longo da extensão do comprimento de onda.
Quando a dimensão da sapata é menor do que o maior espaçamento entre picos, erros
significativos de distorção no perfil de textura superficial poderão ser causados, evidenciado por
uma maior altura “h”.
Tendo em vista a influência da dimensão da sapata na medição de textura superficial, o

raio da ponta de contato desse componente deve ser maior que 50 vezes o cut-off nominal (λc).
De uma forma geral, o raio de 50 mm da sapata é considerado adequado (DAGNALL, 1998).
Quanto à força exercida pela sapata sobre a superfície em análise, a mesma não deve
exceder a 50 gf (ISO 3274:1996). Considerando as forças máximas exercidas pelos componentes
sapata e apalpador de raio igual a 5µm (Figura 13), a relação de aumento da força de contato
entre estes componentes pode alcançar valores de aproximadamente 100 vezes maior para a
sapata. Neste caso, a ocorrência de marcas durante a medição pode ser atribuída ao uso de
sapata, em destaque para materiais mais macios. Em função desta possibilidade das marcas da
sapata coincidir com a região de deslocamento do apalpador, geralmente, o ponto de contato
desses componentes são ligeiramente descentralizados do ponto de contato dos apalpadores
(DAGNALL, 1998).
42
3. PARÂMETROS DE TEXTURA SUPERFICIAL
Na história da metrologia de superfície, inicialmente, os parâmetros de amplitude ou de

altura foram desenvolvidos devido à sua facilidade de obtenção. Em seguida, os parâmetros de
amplitude em função dos valores médios foram introduzidos a partir do processamento
eletrônico. No entanto, a utilização dos computadores provocou uma forte ampliação de
parâmetros. Atualmente, podem ser citados vários parâmetros para os respectivos componentes
da textura superficial, basicamente caracterizando os aspectos de amplitude, espaçamento e
inclinação das irregularidades (TAYLOR HOBSON, 1990?).
A necessidade de desenvolvimento de novos parâmetros foi motivada pelo fato de ser

impossível caracterizar uma superfície adequadamente apenas com um tipo de parâmetro. Um
exemplo é apresentado na Figura 27. Nela são mostrados diferentes perfis de rugosidade com
valores semelhantes de rugosidade média (Ra) e outros parâmetros (Rsk e Rku), que serão
abordados posteriormente neste trabalho.
6
R a = 1 ,0 3
4 R Sk = -0 ,0 7
R Ku = 1 ,1 3
2 R a
(a )
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
10
8 R a = 1 ,0 3
R Sk = 0 ,0 2
R Ku = 3 ,3 3
6
R a
(b ) 4
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
6 R a = 1 ,0 4
R Sk = - 0 ,6 8
4 R Ku = 1 ,5 0
2 R a
(c )
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
Figura 27 - Representação esquemática de perfis e parâmetros de rugosidade

Fonte: Chapman Instruments, 2003
43
Os parâmetros de textura superficial são valores resultantes de integrações ou de

operações matemáticas a partir de perfis amostrais. Apesar de gerar um número que caracteriza,
de certa forma, o aspecto da superfície, esses parâmetros são representações da superfície real e
estão sujeitas a diversos erros de medição e interpretações. Foram abordados, anteriormente, os
aspectos que mais afetam o levantamento dos perfis de textura superficial, destacando as
características dos apalpadores e dos filtros. Cabe apresentar outros aspectos que interferem
diretamente nas definições matemáticas e estatísticas dos parâmetros de textura superficial antes
da discussão sobre esse assunto.
Vários trabalhos já foram feitos em função da avaliação da superfície de superfícies
usinadas com o processo de fresamento. Os autores Polli et al. (2005) e Nicola (2008) utilizam
como parâmetros de avaliação de superfícies fresadas o Ra, Rz e Rz1max para caracterizar as
diferenças entre os valores de rugosidade obtidos. Concluíram que os 3 parâmetros têm relação
entre eles e que seus comportamentos se assemelham graficamente se estes forem sobrepostos.
Para o trabalho de Nunes et al. (2008) foram utilizados os parâmetros Ra e Rz para
quantificar a rugosidade nas superfícies estudadas de moldes e matrizes. Como resultado, foi
visto que a seleção dos parâmetros se deu em função da disponibilidade do rugosímetro utilizado
e também pela referência à norma NBR 6405 (1988).
3.1. DETERMINAÇÃO DA LINHA MÉDIA
De uma forma geral, a definição dos parâmetros de rugosidade e ondulação depende de

uma referência, denominada linha média. Essa linha pode ser determinada de duas maneiras:
linha média dos mínimos quadrados, referente ao perfil primário; e linha média filtrada, referente
aos perfis de rugosidade e de ondulação. Vale reportar que para os perfis filtrados foi utilizado
nesta pesquisa o sistema de determinação de linha média determinado como sistema “M” da
linha média.
A linha média pelo mínimo dos quadrados pode ser definida como uma linha que
acompanha o perfil nominal, de forma que a soma dos quadrados dos desvios do perfil na
direção vertical seja minimizado. A forma do perfil nominal pode ser uma linha reta ou curva,
conforme demonstra a Figura 28.
44
Linha média
dos mínimos quadrados
Perfil nominal em linha reta
Perfil nominal em curva
Figura 28 - Representação esquemática da forma da linha média em perfis nominais.

A linha média filtrada é estabelecida dentro de um percurso de medição, de modo que a

soma das áreas superiores seja exatamente igual à soma das áreas inferiores. Neste caso,
necessariamente a linha média será retilínea e corresponderá à superfície deixada se os picos
fossem nivelados para preencher os vales, conforme Figura 29.
Linha Média
Z
Zs
Zi
Figura 29 - Linha média do sistema “M”.

Fonte: Camargo, 2002
Analiticamente, essa definição pode ser expressa da seguinte forma:

n n
¦ Zi = ¦ Zs
i =1 s =1
onde: Z: amplitude acima ou abaixo da linha média.

45
As letras i e s que acompanham a amplitude Z do gráfico da linha média correspondem a

definição de inferior e superior respectivamente.
3.2. COMPRIMENTO DE AVALIAÇÃO
Na abordagem sobre comprimento de amostragem, o objetivo foi de descrever o

significado de cut-off. De uma forma sucinta, neste item pretende-se apresentar uma última
definição que antecede a determinação dos parâmetros, a qual diz respeito ao campo ou
comprimento de avaliação do perfil da superfície.
Na Figura 30 é mostrado os comprimentos de ajustes (lv e ln), de amostragem (le) e de

avaliação (lm). O somatório destes comprimentos resultará no comprimento total de medição (lt).
le
lv lm ln
lt
Figura 30 - Representação esquemática dos comprimentos de avaliação envolvidos na
determinação de um perfil de rugosidade.
Os comprimentos lv e ln são trechos iniciais e finais do perfil que não participam da

avaliação propriamente dita, mas que tem a finalidade de permitir o amortecimento das
oscilações mecânicas e elétricas do sistema e a centralização do perfil. Os comprimentos le e lm
são trechos importantes para a determinação dos parâmetros de textura superficial. O
comprimento le corresponde ao cut-off nominal e, normalmente, equivale a quinta parte do lm.
No que diz respeito ao perfil primário, o comprimento de amostragem é igual ao comprimento de
avaliação (NBR ISO 4287:2002).
46
3.3. CLASSIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS PARA A MEDIÇÃO DA TEXTURA

SUPERFICIAL
Os parâmetros originados da medição da textura superficial, normalmente, são

determinados a partir de perfis filtrados de rugosidade e de ondulação. O principal padrão
internacional diferencia esses tipos de perfis pela primeira letra do símbolo dos respectivos
parâmetros, de forma que as letras maiúsculas “R” e “W” referem-se aos perfis de rugosidade e
de ondulação, respectivamente (WHITEHOUSE, 2002). Para este trabalho foi considerado a
letra “R” como referência, pois os resultados apresentados posteriormente são referentes a
rugosidade.
Uma análise de classificação de parâmetros em diversas normas técnicas e catálogos de
fabricantes de instrumentos de medição de rugosidade permitem agrupar os parâmetros, segundo
suas características de amplitude, de espaçamento ou híbridos.
3.3.1. Parâmetros de amplitude
Os parâmetros de amplitude caracterizam o perfil de medição quanto a grandeza de altura

ou amplitude “Z” do sistema de coordenadas, a qual é expressa em unidade de comprimento,
geralmente “µm (micrometro)”. Este grupo de parâmetros pode ser dividido em dois subgrupos:
parâmetros de altura de picos e vales e parâmetros médios, sendo os principais parâmetros
apresentados a seguir.
3.3.1.1. Rp e Rv - Amplitude máxima de picos e vales
Os parâmetros de amplitude máxima de picos e vales correspondem ao valor de maior

altura de pico (Zpi) e de maior profundidade de vale (Zvi) de um perfil filtrado, respectivamente,
dentro de um comprimento de amostragem, conforme Figura 31.
47
Zv4
Zv5
Zv3
Zv1
Zv6
Zv2
(a) Rp – altura máxima de

Rv
picos
Zp6
Zp3
Rp
Zp1
Zp4
Zp5
Zp2
(b) Rv – Profundidade máxima

de vales
Figura 31 - Amplitudes máximas de picos a) Rp e vales b) Rv a partir de um perfil de

medição de rugosidade.
Conforme o fabricante de equipamentos Taylor Hobson Precision (2003), a avaliação dos

picos é importante quando se consideram as propriedades de fricção e desgaste e a interação
entre concentração de superfícies. No entanto, este parâmetro é influenciado pelas falhas
mecânicas devido ao material, sendo que a superfície deve ser bem limpa para eliminar toda a
sujeira antes da medição. Devido à sua avaliação pontual, pode apresentar divergências
significativas em uma seqüência de medições realizadas.
3.3.1.2. Rz – Amplitude máxima de perfil por comprimento de medição
Segundo a norma NBR ISO 4287:2002, o parâmetro Rz corresponde ao somatório dos

maiores picos e dos vales mais profundos, não necessariamente adjacentes, dentro de um
comprimento de amostragem de um perfil filtrado, conforme a Figura 32.
48
Zp1
Zp1
Zp1
Zp1
Zp1
Zp1
Rz
Zv4
Zv5
Zv6
Zv1
Zv3
Zv2
Figura 32 - Amplitude máxima de perfil a partir de um perfil de rugosidade

Apesar da definição de Rz considerar apenas um comprimento de amostragem,

usualmente são adotados cinco comprimentos de amostragem, o que fornece uma melhor
estimativa estatística do parâmetro avaliado. A norma NBR ISO 4287 (2002) faz referência a
avaliação de Rz apenas em um comprimento de amostragem e quando este é medido em cinco
comprimentos o resultado apresentado corresponde a média do Rz obtido nos cinco
comprimentos avaliados. A medição em apenas um comprimento é representada por R1z.
O emprego do parâmetro Rz pode ser citado para casos em que pontos isolados
influenciam a aplicabilidade do produto, como por exemplo, superfícies em contato e com
deslizamento (por exemplo: a estampagem). As vantagens deste parâmetro referem-se à
facilidade de obtenção através de gráficos e à informação sobre a distribuição dos pontos
acentuados. Por outro lado, essa consideração parcial pode fornecer uma pequena parte da
superfície total de análise, além de não possibilitar informações sobre a forma e a distância entre
as ranhuras (TAYLOR HOBSON PRECISION, 2003).
3.3.1.3. Rt – Amplitude total de perfil
O parâmetro de amplitude total corresponde ao somatório do mais alto pico com o mais
profundo vale, dentro de um comprimento de avaliação (Figura 33).
49
Rt
Comprimento de avaliação
Figura 33 - Para determinação de Rt, considerar mais alto Rp e mais profundo Rv, para um
comprimento de avaliação.
Fonte: NBR ISO 4287: 2002
O parâmetro Rt é particularmente útil onde os componentes estão sujeitos à altas tensões

mecânicas. Qualquer pico e vale grande pode ser uma região sujeita à propagação de trincas,
todavia como o Rt é um parâmetro de amplitude, ele está sujeito a grandes variações e pode ser
instável (TAYLOR HOBSON PRECISION, 2003).
3.3.1.4. Ra – Amplitude média de perfil
O parâmetro de amplitude média de perfil, também é conhecido como média aritmética

(AA), média da linha central (CLA) ou desvio médio aritmético do perfil. Este parâmetro
corresponde à área entre o perfil de rugosidade e a linha média, ou ainda, a integral dos valores
absolutos das amplitudes do perfil de rugosidade dentro de um comprimento de amostragem.
Analiticamente, o Ra pode ser expresso da seguinte maneira:
lm
1
Ra =
lm ³ Z ( x) dx
0
Essa grandeza pode ser representada como sendo a altura de um retângulo, cuja área é
igual à soma absoluta das áreas delimitadas entre o perfil e a linha média, dentro de um
comprimento de amostragem, conforme a Figura 34.
50
Ra
Zi
Zi
Comprimento de
Comprimentode m amostragem
edição - lm
Figura 34 - Representação gráfica da rugosidade média em um perfil de rugosidade.

Fonte: Mahr, 1999
Cabe destacar como aspectos críticos deste parâmetro a dependência do cut-off ou

comprimentos de amostragem, de forma que serão obtidos maiores valores de Ra, quanto
maiores forem os valores dos cut-offs. Além disso, este parâmetro não fornece distinção entre
picos e vales, ou seja, nenhuma informação de forma da superfície é fornecida.
3.3.1.5.Rq – Desvio médio quadrático do perfil
O parâmetro de desvio médio quadrático é definido como a raiz quadrada da média dos
quadrados das amplitudes do perfil em relação à linha média, oferecendo uma medida do desvio
padrão dos dados analisados. Analiticamente, esses parâmetros podem ser descritos como:
l
1
l ³0
Rq = Z 2 ( x)dx
Este parâmetro tem o efeito de dar peso extra para altos valores de picos e vales que
aparecem ao acaso, pois eleva ao quadrado essas irregularidades, caracterizando uma destacada
vantagem na sua determinação. Neste caso, pode-se citar uma aplicação na análise da qualidade
ótica de superfícies.
Por outro lado, este parâmetro é de difícil obtenção em equipamentos analógicos. Outro
aspecto desfavorável na utilização destes parâmetros é que o mesmo não define a forma das
irregularidades e, normalmente, devem ser interpretados conjuntamente como outros parâmetros
de amplitude, tal como o Rp (WHITEHOUSE, 2002).
51
3.3.1.6. Rsk – Assimetria do perfil
O parâmetro de assimetria avalia a posição relativa do perfil em relação à linha média.

Conhecido também como um parâmetro de forma do perfil de medição, a sua nomenclatura é
originada da palavra Skewness. Analiticamente, esse parâmetro pode ser expresso como a seguir:
1 ª 1 lr 3 º
Rsk = 3 « ³ Z ( x)dx »
Rq ¬ lr 0 ¼
Nota-se que o Rsk é um parâmetro adimensional e é diretamente dependente dos valores
do desvio médio quadrático (Rq) e das amplitudes parciais (Zi). Conforme pode ser observado na
Figura 35, os valores de Rsk, aproximadamente iguais a zero, indicam uma superfície com picos
e vales distribuídos semelhantemente ao longo do comprimento de amostragem.
10
Ra = 1,03
8 Rq = 1,70
Rsk = 0,02
6
(a) 4
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
10
Ra = 0,99
8
Rq = 1,60
6 Rsk = 1,56
(b) 4
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
10
Ra = 0,99
8 Rq = 1,60
Rsk = -1,56
6
(c) 4
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
Figura 35 - Representação esquemática da assimetria de perfis de rugosidade.

Quando o Rsk for positivo, ele indica que o perfil em análise representa uma superfície
com picos altos associados à região de baixos vales ou aplainados. Em termos de amplitudes,
isso quer dizer que os valores de amplitude de picos são maiores do que os valores de amplitude
de vales. Por outro lado, valores negativos indicam a presença de maiores amplitudes de vales
em relação à amplitude de picos.
52
Os valores absolutos de Rsk maiores do que 1,5 (positivo ou negativo) indicam que a
superfície apresenta uma forma com altos picos ou profundos vales (PRECISION DEVICES
INC-PDI, 2007). Com isso, os parâmetros de amplitude de picos e vales, tais Ra e Rt, não são
adequados para a caracterização deste tipo de superfície. Como exemplo, a Figura 35 apresenta
perfis com semelhantes valores de Ra e Rt, mas com forma e valores de Rsk diferentes.
Cabe ressaltar que esse tipo de parâmetro é extremamente influenciado por picos ou vales
isolados. Esse fato pode ser percebido diretamente nos valores deste parâmetro, ou graficamente.
Quando a superfície apresentar altos picos e forem utilizados instrumentos com sapata, existe
grande probabilidade de erros de medição, principalmente, se o espaçamento entre os picos for
maior que o comprimento de contato do sistema de sapata e a superfície em análise.
Apesar da sua característica de parâmetro de forma, o Rsk necessita ser associado a outros
parâmetros para uma adequada caracterização do perfil medido. A Figura 36 mostra exemplos de
perfis com características de assimetria semelhantes, mas que terão forte influência no resultado
final de aplicação dos respectivos produtos. Neste caso, apesar dos perfis serem graficamente
diferentes, o parâmetro Rku pode ser considerado semelhante, cabendo aos parâmetros de
amplitude, propriamente dito (Ra e Rq), a diferenciação numérica entre eles.
10
Ra = 1,03
8
Rq = 1,70
Rsk = 0,02
Ra
6 Rku = 3,33
(a) 4
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
10
6 Ra = 0,16
Rq = 0,30
(b) 4
Rsk = 0,02
2 Rku = 3,33
0
2 4 6 8 10 12 14 16
-2
Figura 36 - Representação esquemática de perfis com semelhante assimetria e diferente

rugosidade média.
Nos processos de estampagem e de abrasão, provavelmente, apenas os picos serão

afetados (CHAPMAN INSTRUMENTS, 2003). Sendo assim, as características de forma do
perfil serão importantes no entendimento do seu efeito nos fenômenos de oleamento e de fricção.
53
3.3.1.7. Rku – Achatamento do perfil
O parâmetro de achatamento de perfil mede a convexidade do perfil da superfície em

análise. Analiticamente, este parâmetro é expresso por:
1 ª 1 lr 4 º
Rku = « ³ Z ( x)dx »
Rq 4 ¬ lr 0 ¼
Com base na equação acima, verifica-se a mesma dependência deste parâmetro aos
valores de desvio médio quadrático (Rq) e das amplitudes parciais (Zi), além de semelhante
caráter adimensional em relação ao parâmetro Rsk. A única diferença entre estes dois tipos de
parâmetros de forma, até então, refere-se ao grau de potência dos respectivos constituintes (Zi e
Rq). Segundo a equação, o valor de Rku (Figura 37) necessariamente será positivo e destacará
ainda mais a influência da amplitude dos picos e vales, quando comparado ao Rsk.
Figura 37 – Fator de achatamento do perfil (Rku)

Fonte: ASME B46.1 (2002)
Normalmente, pode-se dizer que uma superfície com picos e vales igualmente
distribuídos apresentará uma grandeza de Rku da ordem de três. Para valores acima de três o
perfil deve apresentar picos e vales mais agudos e mais profundos, respectivamente, sendo o
inverso para valores abaixo de três.
54
Leach (2001) reporta que a aplicação do parâmetro Rku é similar ao de assimetria, em

análise de caracterização de forma, principalmente para análise de atrito e de retenção de
lubrificação.
3.3.2. Parâmetros de espaçamento
Os parâmetros de espaçamento caracterizam a distância entre os elementos de um perfil

medido. Por exemplo, dois perfis podem apresentar mesma amplitude, e, com isso, semelhantes
parâmetros de amplitude (Ra e Rq) e de forma (Rsk e Rku), mas apresentarem diferentes
parâmetros de espaçamentos e de quantidade de elementos de perfil. Ainda, esses parâmetros
apresentam uma relação direta com o parâmetro de contagem de picos.
3.3.2.1. RSm – Largura média dos elementos do perfil
Os parâmetros de espaçamento médio são definidos como a distância média ou a largura

média entre elementos de perfil (Xs) que interceptam a linha média.
Quanto ao comprimento de avaliação, existe uma controvérsia na sua definição.

Prevalece em normas técnicas o comprimento de amostragem (NBR ISO 4287:2002) e em
catálogos de equipamentos o comprimento de medição (PRECISION DEVICES INC-PDI, 2007;
CHAPMAN INSTRUMENTS, 2003). A princípio, os parâmetros que medem a distância entre
elementos de um perfil são independentes dos valores de amplitude. No entanto, segundo a
norma NBR ISO 4287:2002, os parâmetros RSm requerem uma discriminação de espaçamento e
de amplitude, de forma que serão contados como variáveis de análise aquelas distâncias que
tiverem valores acima de 10% da amplitude máxima (Rz) e acima de 1% do comprimento de
amostragem.
Analiticamente, os parâmetros de distância média entre picos e vales podem ser definidos
conforme a equação abaixo. A Figura 38 ilustra os elementos de medição desse parâmetro,
mostrando que o espaçamento Xsi consistirá de um pico e um vale adjacente.
1 m
RSm = ¦ Xsi
m i =1
55
XS1 XS2 XS3 XS4 XS5 XS6
Comprimento de avaliação
Figura 38 - Representação esquemática da distância ou largura entre os elementos de perfil

para determinação do RSm.
Fonte: Sheers et al, 1998
Segundo Scheers et al (1998), o parâmetro RSm apresenta melhor correlação com a

aparência visual após pintura do que o parâmetro de contagem de picos (Pc), e por isso, em
alguns casos tem sido utilizado.
3.3.3. Parâmetros híbridos
Por definição, os parâmetros híbridos são aqueles que combinam as características de

espaçamento e amplitude dos elementos de um perfil. Apesar da norma ASME B46.1: 2002 citar
os parâmetros de contagem de elementos de um perfil (Pc e HSC) como pertencentes ao grupo
de parâmetros de espaçamento, entende-se que, pela definição acima, estes parâmetros são
tipicamente híbridos.
3.3.3.1. Pc e HSC – Contagem de elementos de um perfil
Existem dois métodos ou parâmetros de contagem de picos, necessariamente de perfis de

rugosidade, conhecidos como Pc (peak count) e HSC (high spot count). Esses parâmetros são
medidos sobre um comprimento de medição (lm) e expressos em picos/unidade de comprimento.
O Pc considera a quantidade de picos por uma unidade de comprimento que ultrapassa

um limite superior pré-selecionado e em seguida ultrapassa o limite inferior, igualmente pré-
56
selecionado (ASME B46.1:2002). Estes limites de contagem de picos e vales são denominados
de “linha de corte”. A Figura 39 mostra uma típica contagem de picos identificando a linha
média e de corte, sendo estas últimas identificadas como “C1” e “C2”.
Linha de corte
superior (C1)
Faixa de medição
Linha de corte
inferior (C2)
Figura 39 - Identificação das linhas de corte superior (C1) e inferior (C2) para a contagem
de picos de um perfil de rugosidade e definição do parâmetro Pc.
Fonte: Pecision Device Inc-PDI, 2007
O parâmetro HSC é definido como a quantidade de picos por unidade de comprimento

que ultrapassa um limite pré-selecionado (TAYLOR HOBSON PRECISION, 2003; PRECISION
DEVICE INC-PDI, 2007), podendo ser acima ou abaixo da linha média (Figura 40).
Figura 40 - Identificação das linhas de contagem de picos baseado no perfil de rugosidade

para determinação do HSC.
Fonte: Precision Device Inc-PDI, 2007
As linhas de corte de alguns instrumentos de medição pode ser diferentemente pré-

selecionada. Essa condição anormal é conveniente em análise de superfícies do tipo platô, de
forma que o par de linhas de corte conta os baixos picos e os profundos vales dessa específica
superfície (PRECISION DEVICE INC-PDI, 2007).
57
Na superfície com baixo valor de rugosidade média, o parâmetro Pc apresenta uma maior
variação com o aumento dos limites de contagem e não apresenta uma estabilização desses
valores, tornando a seleção dos limites de contagem ainda mais crítica.
Apesar da limitação de definição da linha de corte, a contagem de picos pode ser um útil
parâmetro em situações onde o número de picos sobre uma determinada linha de corte venha ser
interessante, tais como em discos de armazenamento de dados computacionais, superfícies de
contato, dentre outros.
3.3.3.2. Rmr(c) – Material Ratio
Conforme Leach (2001), a razão material do perfil Rmr (c) é a razão do comprimento útil
do perfil de rugosidade a um dado nível de corte (c) com o comprimento avaliado, sendo o
resultado representado em percentagem. O comprimento útil é a soma dos comprimentos das
seções obtidas pelo corte do perfil com a linha paralela a linha média a um nível (c). A razão é
assumida em 0% se uma fatia do nível for no pico mais alto, e 100% se for no vale mais
profundo (Figura 41).
Figura 41 - Parâmetro Rmr

A curva de razão material representa a percentagem de material encontrado no corte em

um nível (c) distanciado do ponto mais alto do perfil. Também conhecido como a curva de
Abbott Firestone ela é a função da distribuição cumulativa de profundidade do perfil e ela é
cumulativa ao topo do perfil.
58
4. O COMPORTAMENTO DOS PARÂMETROS DE RUGOSIDADE EM FUNÇÃO DA

ESTRATÉGIA DE ACABAMENTO NO FRESAMENTO DE MOLDES
Para Volpato (1993) os moldes usados no processo de conformação e injeção de plásticos

podem ser definidos como ferramentas usadas para reproduzir formas geométricas de um
produto. Essa ferramenta é constituída de várias partes mecânicas formando um conjunto de
basicamente duas partes denominadas macho e fêmea, que quando unidas formam uma cavidade
onde será produzida a peça.
No passado [-1980], os processos para a fabricação de moldes eram limitados, pois os
processos de usinagem tradicionais de fresamento com máquinas 3 eixos não eram capazes de
reproduzir os contornos das cavidades (VOLPATO, 1993), afetando também o acabamento
superficial da superfície usinada. Hoje, os processos de usinagem permanecem os mesmos,
porém com a possibilidade de aplicação de usinagem HSM, estratégias diferenciadas e máquinas
com 5 eixos, afetando diretamente o acabamento da superfície.
O impacto da rugosidade no controle das cavidades de moldes é fonte de preocupação em
empresas de fabricação de moldes. Conforme pesquisa realizada por Fallböhmer (2000), na
fabricação de moldes uma significativa porção do tempo de processo é despendido nas operações
de usinagem e polimento (Figura 42). Estas operações de fabricação e polimento acabam
consumindo aproximadamente dois terços do custo total da fabricação e as operações de
acabamento e polimento representam de 20% a 30% do tempo total gasto para a fabricação do
molde. Vale ressaltar que 20 a 30% do tempo não representa o mesmo valor em custo, pois as
operações de polimento têm custo menor do que operações de “fresamento”.
50
Alemanha
Japão
40
USA
% das empresas
30
20
10
0
Planejamento do Desenho Geração da Usinagem Acabamento Inspeção
processo trajetória da manual
ferramenta
Figura 42 – Tempo de processo na produção de moldes e matrizes

Fonte: Fallböhmer, 2000
59
Ramos e Machado (2002) descreveram que se pode alcançar um melhor acabamento

quando há um aumento no número de passes no corte de acabamento. Com base nessa
informação definiram que a distância entre os cortes (ae) em combinação com o diâmetro
máximo de corte (D) determina a rugosidade superficial teórica Rth, equivalente ao parâmetro de
rugosidade Rz:
D D 2 + a e2
Rth = − +
2 4
Onde: Rth, D e ae em mm.
Desde que o diâmetro máximo de corte é muitas vezes limitado pela geometria da peça, a
rugosidade superficial teórica pode ser minimizada somente pela redução de ae de uma superfície
perpendicular ao eixo da ferramenta e fresa de topo esférico, ou seja, superfícies planas. Se a
distância entre cortes é reduzida em 50%, a trajetória aumenta automaticamente em 100%. Uma
forma de reduzir o tempo de corte é aumentar o avanço por dente, que requer uma alta
velocidade de rotação, que resulta automaticamente em uma alta velocidade de avanço. Assim,
um dos motivos para o uso de máquinas com elevadas velocidades de corte (HSM) é permitir
altas velocidades de avanço possibilitando eliminar o polimento manual que, conforme
Fallböhmer (1996), ainda é muito utilizado para dar acabamento final a moldes e matrizes. Em
uma publicação da Sandvik Coromant, tem-se a informação de que é vantajoso selecionar o
avanço por dente (fz) igual a profundidade de corte radial ou distância entre os cortes (ae). Essa
seleção proporciona vantagens como: acabamento superficial similar em todas as direções,
tempo de usinagem mais curto e competitivo, textura superficial simétrica (muito favorável ao
polimento se este for necessário) e aumento da precisão e resistência mecânica da superfície
(gerando uma vida útil mais longa do molde).
De acordo com Fallböhmer (2000), as vantagens para a usinagem em alta velocidade são:
alta taxa de remoção de material, redução no tempo de parada de máquina, baixa força de corte,
dissipação do calor com a remoção do cavaco resultando em uma redução nas distorções e
aumento na precisão da peça e no acabamento superficial. O acabamento superficial é bastante
rigoroso em moldes e matrizes, com Ra normalmente menor que 0,1µm, sendo crítico
principalmente nos moldes para injeção. O acabamento superficial resultante da utilização de
HSM pode ser aceitável, geralmente na ordem de Ra de 0,2µm, se houver a combinação de
sobremetal constante para cada operação da ferramenta com baixas forças de corte que resultam
numa deflexão pequena e consistente da ferramenta (SANDIVIK COROMANT, 2006?).
Segundo Batista (2006), a qualidade do molde está diretamente relacionada a um
60
adequado planejamento. Um investimento maior no planejamento do molde pode ser

compensado com os resultados alcançados e na repetitividade das operações seguintes em outros
moldes.
Como expõe Beard (2001), os programadores CAM deixavam os próprios softwares
selecionarem as estratégias de trajetória da ferramenta. Atualmente os profissionais que
desenvolvem os softwares começam a se preocupar em conhecer profundamente a usinagem em
altas velocidades (HSM), com base em informações práticas encaminhadas por clientes que
também exigem melhoria no software utilizado.
O tempo de usinagem e a qualidade superficial resultante de todo o processo, conforme
Monreal e Rodriguez (2003) estão em função da estratégia de trajetória da ferramenta e esta
também tem aspectos a serem considerados como: tipo de movimento, orientação do caminho da
ferramenta e movimentos de entrada e saída da ferramenta da peça. Ainda é importante destacar
que os autores salientam que determinadas estratégias com muitas alterações de sentido
aumentam o tempo de usinagem em virtude da aceleração e desaceleração da máquina-
ferramenta com as entradas e saídas da ferramenta da peça.
Conforme Ramos, Relvas e Simões (2003), o estudo das estratégias de usinagem é um
aspecto importante quando existe a necessidade de identificar a estratégia de usinagem adequada
para a superfície que tem características inerentes a geometria. Este tópico é muito importante
quando os objetivos são estreitos valores de rugosidade superficial e menores custos de
fabricação. Uma estratégia adequada de usinagem pode diminuir significativamente o trabalho,
bem como os prazos e custos. Freqüentemente, as operações de polimento são necessárias devido
ao uso de estratégias de usinagem inadequadas.
Um experimento realizado por Ramos, Relvas e Simões (2003) teve como objetivo a
aplicação das diferentes estratégias, sendo que a Figura 43 mostra esquematicamente o caminho
da ferramenta nas estratégias testadas. A operação de acabamento utilizada no experimento de
Ramos et al (2003) foi feita com três estratégias diferentes: radial, raster (passes paralelos) e 3D
offset (contorno da geometria). Os autores utilizaram para o experimento um centro de usinagem
3 eixos, com material em alumínio série 1000 e ferramenta de topo esférico de diâmetros entre
12 e 6 mm. A máxima velocidade da máquina foi utilizada em 6000 rpm. Os autores afirmam
que a técnica de acabamento radial é adequada para usinagem plana e com componentes
circulares quase planos; a técnica raster é a mais adequada para a operação de desbaste e
consiste em criar um padrão dentro do limite de varredura e projetando-o na superfície do
modelo; e a técnica de acabamento 3D offset mantém uma constante no passo da superfície a ser
61
usinada. A estratégia 3D offset é a mais adequada de ser aplicada em peças de superfícies

complexas.
A rugosidade das superfícies usinadas foi medida com um rugosímetro com sapata com
uma precisão especificada de 5% pelo fabricante. A Figura 43 mostra as direções em que foram
medidas as rugosidades superficiais e a Tabela 3 apresenta os resultados de rugosidade obtidos
nas três estratégias estudadas.
Figura 43 – Passos na direção longitudinal e transversal da ferramenta de corte

considerados para a medição de rugosidade
Fonte: Ramos, Relvas e Simões (2003)
Os dados de rugosidade obtidos na direção longitudinal são considerados idênticos para

todas as estratégias por Ramos et al (2003) quando comparados a direção transversal. Os autores
não apresentam o número de medições realizadas, sendo assim, considera-se que os valores
62
apresentados na tabela são valores médios.
Tabela 3– Parâmetros de rugosidade medidos (µm)

Parâmetros Radial Raster 3D offset
Direção Longitudinal
Ra 0,79 0,75 0,78
Rt 6,1 5,01 5,47
Rp 2,32 2,21 2,51
Rq 0,98 0,92 0,97
Direção Transversal
Ra 1,04 0,92 0,83
Rt 8,71 5,13 4,75
Rp 4,1 2,02 1,51
Rq 1,49 1,19 1,06
Fonte: Ramos, Relvas e Simões, 2003
No entanto, para o corte da ferramenta no sentido transversal, a estratégia 3D offset

provocou menor rugosidade. O valor mais elevado de rugosidade foi obtido para a estratégia de
corte radial. Relativamente à estratégia 3D offset, o parâmetro de rugosidade Ra medido estava
11 e 25% mais elevado para as estratégias raster e radial, respectivamente. Isto demonstra que a
escolha da estratégia para o caminho da ferramenta na usinagem pode levar a resultados
diferentes e dependendo da exigência de tolerância de acabamento superficial do molde, estes
resultados podem ou não atender a especificação.
Conforme Toh (2004), pesquisas sobre técnicas de geração do caminho de corte têm sido
abundante ao longo da última década. No entanto, a implementação das técnicas do caminho de
corte foi limitada a usinagem das chamadas geometrias simples. A correta seleção da estratégia
de corte é crucial para se conseguir as superfícies usinadas desejadas. A falta de consideração do
impacto da seleção do caminho de corte com os demais parâmetros de usinagem como as forças
de corte, análises de vibração, vida da ferramenta, temperatura de corte e integridade da
superfície da peça, pode gerar um corte inadequado e, portanto, levar à perda de tempo
desnecessária, custo elevado e baixa qualidade superficial.
A estratégia “offset” tem cálculos de trajetória de corte mais difíceis que a usinagem
raster. Esta estratégia é comumente usada para usinagem de bolsões. Quando se utiliza a
estratégia raster com uma única direção, acontece uma varredura com corte em linhas paralelas
em toda a área a ser usinada. Embora a usinagem raster seja geralmente encontrada para
produzir um caminho de corte menor, as marcas que são deixadas nas paredes dos bolsões
usinados não podem ser completamente removidas. Com a estratégia offset, as marcas são
removidas criando uma superfície lisa (TOH, 2004 e SOARES, 2007).
63
Na usinagem de acabamento, em que a qualidade da superfície é crucial, a baixa

profundidade de corte radial é preferível em que baixas forças de corte podem ser mantidas para
evitar vibrações indesejáveis. Desta forma, peças com estreitas faixas de rugosidades superficiais
e superfícies precisas podem ser alcançadas. Por outro lado, o comprimento de corte é maior e
pode ter um efeito prejudicial formando desgaste no corte da ferramenta (TOH, 2004 e
SOARES, 2007).
Para usinagem de acabamento de forma livre em moldes e matrizes, a trajetória de corte
varia ao longo da curvatura da superfície. Quando a usinagem de acabamento usa 3 ou 5 eixos na
máquina-ferramenta, o eixo da ferramenta em relação à superfície da peça é fundamental para
melhorar a rugosidade superficial e precisão da peça. Soares (2007) recomenda a inclinação na
ferramenta de 16 a 20º para melhorar o acabamento resultante do processo de usinagem HSM.
O corte da ferramenta de topo esférica geralmente é usado para terminar a usinagem
devido ao fato de que o corte se adapta facilmente a usinagem de superfícies de forma livre. A
redução dos erros na usinagem pode fornecer alta qualidade na usinagem de moldes e alta
produtividade quando aplicado nas indústrias automotivas e aeroespaciais.
De acordo com o acabamento superficial obtido na usinagem, pode ser necessária uma
etapa adicional caracterizada como polimento.
4.1. POLIMENTO
Conforme Baptista e Antune (2000), o polimento manual para superfícies usinadas é

necessário para obter a rugosidade superficial desejada. Este tipo de operação é conseqüência da
incapacidade da operação de acabamento no fresamento em executar de forma econômica a
qualidade superficial requerida. A usinagem de 5 eixos é, atualmente, uma das técnicas que tem
vantagens nas operações de usinagem e na capacidade para reduzir significativamente o
acabamento manual.
Para demonstrar a diferença existente nos processos de fabricação através da rugosidade,
Baptista e Antune (2000) testaram três direções de corte numa mesma geometria (Figura 44).
64
Figura 44 – Direção de corte

Fonte: Baptista e Antune, 2000
Na Tabela 4 são apresentados os valores de rugosidade aproximados obtidos para cada

direção de corte testada por Baptista e Antune (2000).
Tabela 4 – Níveis de acabamento

obtidos por direção de corte
Direção de corte Rugosidade Ra (µm)
a § 0,5
b § 1,0
c § 1,8
Fonte: Baptista e Antune, 2000
Conforme Haidar et al (2005), o polimento manual de amostras utiliza pasta diamantada,

sob baixa pressão com um movimento numa mesa rotativa. O polimento é feito sob um pano
impregnado com um lubrificante adequado, e com uma pasta diamantada com granulometria de
9µm a 1µm. Cada pasta com diferentes granulometrias tem a sua própria mesa de apoio onde
será pressionada a peça sob polimento, a fim de ser livre de qualquer contaminação pelos grãos
da etapa anterior de polimento. A limpeza é feita com água destilada e depois com álcool a cada
mudança de pasta diamantada.
Este método de polimento manual é muito delicado, pois é necessário supervisionar a
qualidade em toda a superfície, de modo a parar o processo de polimento antes de obter uma
superfície com aparência chamada de “casca de laranja”. A Figura 45 mostra uma aparência
observada numa superfície polida com grãos de diâmetro de 0,25µm (a esquerda). Esta etapa
final de polimento na superfície com grãos de 0,25µm pode destruir a qualidade da superfície e
causar defeitos superficiais com furos microscópicos e inclusões na superfície;
conseqüentemente, a última etapa do processo de polimento normalmente é feita com grãos de
1µm de diâmetro na figura a direita (HAIDAR, 2005).
65
(a) (b)
Grão Ø 0,25µm Grão Ø 1µm
Figura 45 – Comparação de superfícies polidas

Fonte: Haidar et al (2005)
Haidar et al (2005) testou o polimento manual e o mecânico e constatou diferenças

significativas nas duas superfícies. A topografia da superfície com polimento manual (Figura
46), com tamanhos de grãos menores que 1µm revela poeiras, buracos e arranhões em todas as
direções. Os arranhões são intersecções do acaso por causa do movimento das partículas durante
o polimento. Os orifícios laterais de tamanho micrométrico são distribuídos aleatoriamente sobre
a superfície. Esses buracos são criados quando a superfície é polida com grãos abrasivos
menores que 1µm, e a estrutura da superfície é consideravelmente mais degradada apesar de ¼
dos grãos abrasivos serem utilizados. O material utilizado para amostra neste estudo de Haidar
(2005) foi um disco de metal (platina-irídio) com polimento manual realizado em um dos lados
do disco e com polimento mecânico realizado no outro lado do disco. A dureza do material não
foi especificada para preservar a integridade do protótipo estudado.
Figura 46 - Polimento manual

66
Conforme Derry et al (2008), o polimento manual tem sido amplamente utilizado em

laboratório para criar superfícies lisas. Os autores observaram, a partir de suas medições, que as
superfícies polidas manualmente com pasta diamantada apresentam menos imperfeições do que
aquelas que foram polidas mecanicamente. As linhas de perfis obtidas para as superfícies
polidas manualmente foram mais suaves que depois do polimento mecânico, ocorrendo pequenas
variações de alturas.
O polimento manual também corroe qualquer sujeira deixada para trás pelo polimento
mecânico, uma vez que não havia qualquer razão para supor que todas as sujeiras fossem tiradas
quando o polimento mecânico foi realizado em suaves direções, e, por isso, o polimento manual
deixa a superfície não só plana e limpa, mas também muito lisa. A maior parte das ranhuras
tornou-se mais suave após o polimento manual do que eram após o polimento mecânico,
sugerindo que a erosão das asperosidades no interior das ranhuras deslocaram-se para os seus
lugares.
Em contrapartida, a imagem topográfica de Haidar et al (2005) correspondente a um
polimento mecânico com ferramenta de diamante (Figura 47) revela arranhões de diferentes
larguras que são principalmente num determinado sentido. A forma destes riscos é única, pois
eles parecem ser distribuídos em vários níveis.
Figura 47 – Polimento mecânico

Quando a comparação é feita entre as imagens topográficas, pode-se observar claramente

a diferença entre as duas superfícies. No entanto, ao comparar a rugosidade das duas superfícies,
descobriu-se que estas parecem ter a mesma superfície, apesar de ser um polimento diferente:
todos os resultados obtidos deram valores de rugosidade dentro da incerteza. Isto significa que a
rugosidade avaliada com apenas um parâmetro (Rq), como fez Haidar et al (2005), não é
67
suficiente para caracterizar a superfícies e demonstrar as diferenças que podem existir.

Diferentes parâmetros de rugosidade deveriam ter sido utilizados para caracterizar a qualidade
superficial decorrente do polimento.
Um exame da rugosidade através do parâmetro Rq feita por Derry et al (2008), tendo em
conta as diferentes áreas de varredura, mostrou algumas diferenças entre as superfícies polidas
manualmente e mecanicamente, e essas diferenças têm colaborado com as observações feitas
anteriormente sobre as linhas dos perfis, em casos específicos. Porém, mesmo o parâmetro Rq
demonstrando bons resultados decorrentes das superfícies avaliadas, faz-se necessária a
avaliação de outros parâmetros para caracterizar melhor o perfil medido em função da
sensibilidade do parâmetro Rq.
As ambigüidades observadas na rugosidade superficial para determinadas superfícies
podem ser atribuídas a algumas das dificuldades associadas ao processo de polimento manual em
si, tais como manter uma direção estritamente constante para todo o tempo de polimento.
De acordo com os autores Haidar (2005) e Derry (2008), é necessário que seja verificado
não apenas um parâmetro, ou melhor, se for apenas um parâmetro que este represente
adequadamente a superfície. Vários estudos referenciados citam o parâmetro Ra ou Rq para
determinação da rugosidade, mas estes devem ser selecionados com prudência para que sua
relevância seja percebida na avaliação da superfície e que também demonstre a realidade do
perfil medido. Assim como a seleção dos parâmetros, tornam-se necessários também alguns
cuidados durante a medição como direção de medição, limpeza da superfície e utilização da
superfície para auxiliar na determinação dos parâmetros de medição. Ainda de outro ponto de
vista, Menning (1998) descreve que para satisfazer as exigências de precisão de moldes, as
superfícies são definidas pelo parâmetro Rt e não faz menção a nenhum outro parâmetro para
avaliar as superfícies, sendo que foi percebido por outros autores, a utilização de apenas um
parâmetro pode comprometer a avaliação e até mesmo os resultados. Para Whitehouse (2003) a
superfície usinada pode ser avaliada de uma forma bastante significante com os parâmetros Ra,
Rt e Rz.
A Tabela 5 classifica os acabamentos superficiais em 12 grupos, e as organiza de acordo
com o grau de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser utilizado para sua obtenção.
Através da tabela é possível observar os valores típicos para a rugosidade que para o parâmetro
Ra no processo de polimento encontram-se na faixa de valores abaixo de 0,4µm até 0,025µm
para realização em usinagem comum e abaixo de 0,025µm para os processos de acabamento com
cuidados especiais.
68
Tabela 5 – Classificação dos acabamentos superficiais

encontrados na indústria mecânica
Fonte: Adaptado de Whitehouse, 2002
No próximo capítulo são relatados os parâmetros de relevância na avaliação de uma

superfície de forma complexa relacionados com os cuidados relativos a cada superfície.
69
5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E RESULTADOS
Para a realização do procedimento experimental, foi definido que a peça de trabalho

apresentaria a superfície decorrente da operação de acabamento por fresamento e posteriormente
seria avaliada a superfície polida. O objetivo foi quantificar o acabamento superficial,
identificando os desvios microgeométricos de 3ª e 4ª ordem decorrentes de cinco diferentes
estratégias de usinagem (3D offset, Z constante otimizado, radial para cima, radial para baixo e
raster) utilizadas no processo de fabricação desta peça (cavidade de molde).
A estratégia de usinagem 3D offset faz o incremento no eixo Z, e usina em forma de

círculos todo o perímetro da peça naquela altura, fazendo a forma da superfície a cada
incremento até a chegada da medida do eixo Z final. O sentido de corte utilizado para a
ferramenta é concordante.
A estratégia de usinagem Z constante otimizado compõe a trajetória da ferramenta de

corte em forma de espiral com incremento realizado a cada perímetro da peça, mas sem parar
para incrementar, por isso é chamado de otimizado, até a chegada da medida Z final. O sentido
de corte utilizado para a ferramenta também é concordante.
Para a estratégia de usinagem radial para cima, o incremento é feito radialmente, no

sentido de contornar a figura a ser usinada, a ferramenta de corte usina no sentido de baixo para
cima percorrendo a superfície da figura. O sentido de corte utilizado para a ferramenta é
concordante.
Para a estratégia de usinagem radial para baixo, o incremento é feito radialmente, no

sentido de contornar a figura a ser usinada, a ferramenta de corte usina no sentido de cima para
baixo percorrendo a superfície da figura. O sentido de corte utilizado para a ferramenta é
concordante.
Na estratégia de usinagem raster os passes são paralelos, o incremento é em X ou Y até a

chegada do fim da peça, a ferramenta de corte desce e sobe por toda a superfície da figura a ser
usinada, o sentido de corte da ferramenta é concordante de um lado e discordante do outro.
A Figura 48 apresenta a trajetória da ferramenta para cada uma das estratégias citadas.
70
Figura 48 – Trajetória da ferramenta para as estratégias 1- 3D offset, 2- Z constante

otimizado, 3- radial para cima, 4- radial para baixo e 5- raster
Cada estratégia foi utilizada para cada cavidade (conforme Figura 49 – cavidade
superior), representando a dificuldade encontrada na avaliação do acabamento superficial em
moldes. Sendo assim, a peça deveria apresentar formas complexas em sua caracterização
geométrica, com a finalidade de representar uma situação real. Tomou-se o cuidado de selecionar
uma superfície que pudesse representar variadas situações de forma livre.
Figura 49 – Corpo de prova (cavidade superior)
A cavidade de molde foi fabricada em aço P20 e a ferramenta utilizada foi de topo
esférico com diâmetro 6mm, 2 arestas de corte, faca reta, metal duro submicrogrão, cobertura
PVD Tin Al Sandvick. O passe da ferramenta utilizado para a estratégia 1- 3D offset foi de
0,15mm, para a estratégia 2- Z constante otimizado foi de 0,14mm, para a estratégia 3- radial
para cima e 4- radial para baixo foi de 0,81 graus, e 5- raster foi de 0,135mm. A fixação da
peça foi feita utilizando-se de uma morsa.
Neste trabalho foram utilizados os instrumentos com perfil completo que medem o perfil
com contato da ponta de medição na superfície e sem sapata (skid). Para realização da avaliação
superficial da cavidade de molde em estudo foi utilizado um rugosímetro da marca Taylor
Hobson, modelo Talysurf Plus (Figura 50) calibrado com padrões rastreáveis (Figura 51) a
CGCRE/Inmetro e verificado antes da medição com um padrão de rugosidade também calibrado.
71
Figura 50 – Equipamento de medição com contato.

Fonte: Laboratório de Metrologia da SOCIESC
A regulagem do rugosímetro é realizada através de uma semi-esfera, cujo valor do

parâmetro Pt, altura máxima do perfil bruto, apresentado pelo equipamento dever ser inferior a
0,25µm. Na seqüência, a qualidade da regulagem é confirmada através de um padrão de ranhuras
e de rugosidade, no qual é avaliada a altura do perfil e o parâmetro Ra, verificando assim se o
equipamento está interpretando corretamente a altura do perfil medido. Depois de verificado com
o padrão de ranhuras, é então medido o padrão de rugosidade no rugosímetro para comparar os
resultados da rugosidade obtidos pelo equipamento com o certificado de calibração do padrão.
Se a diferença nos resultados obtidos na medição com o padrão de rugosidade comparados com o
valor de calibração do padrão forem maiores que o valor da incerteza de medição expressa no
certificado do padrão, o rugosímetro deve ser regulado novamente com a semi-esfera padrão.
Semi-esfera
padrão
Padrão de
rugosidade
e ranhuras
Figura 51 – Padrões utilizados para regulagem e verificação do rugosímetro (na seqüência

de cima para baixo: Semi-esfera padrão e padrão de rugosidade e ranhuras)
O apalpador utilizado para a medição deve ter características apropriadas para a

72
superfície que está sendo medida de forma a não gerar erros devido ao tipo de apalpador
empregado. As características desses apalpadores podem modificar o perfil analisado ou até
mesmo danificar a superfície. Com isso, o rugosímetro utilizado pode apresentar uma
informação que não representa a realidade da superfície medida. Assim, leva-se em consideração
que apenas o apalpador deve entrar em contato com as irregularidades da superfície e não as
outras partes do instrumento. Também, devem ser observadas as características dimensionais do
apalpador. É importante destacar que o raio do apalpador deve ser selecionado conforme
recomendação das normas ASME B46.1:2002 e ISO 3274:1996. Neste trabalho foi utilizado um
apalpador cônico com ponta esférica de raio 2 µm, ângulo de 60º, altura da ponta de 10 mm e
comprimento de 80 mm (Figura 52). Isto se deve ao fato de a superfície apresentar uma forma
curva, tomando assim o cuidado para que a estrutura do apalpador não entrasse em contato com a
superfície, somente a extremidade da ponta. A especificação do apalpador selecionado encontra-
se de acordo com a norma ASME B46.1:2002.
Figura 52 – Apalpador cônico com ponta esférica
A norma americana ASME B46.1:2002 faz também uma observação quanto a força
estática máxima para medição de textura superficial com instrumentos de contato. Esta força é
apresentada na Figura 13. Observa-se que quanto maior o raio, maior a força. Uma força estática
mal dimensionada pode provocar uma deformação do perfil medido, riscando a superfície e,
conseqüentemente, alterando os resultados obtidos na medição. Para a realização das medições
nesta parte experimental, a força utilizada na medição foi de 0,07gf, conforme especificado no
manual do rugosímetro para medição sem sapata.
A filtragem do perfil de textura superficial realizado neste trabalho foi o gaussiano, pois a
intenção era separar a rugosidade da ondulação com maior exatidão que os filtros utilizados em
equipamentos de medição de rugosidade mais simplificados (portáteis). Para verificação do
efeito proveniente da filtragem, utilizando diferentes tipos de filtros, foi realizada uma
comparação entre eles (Figura 53), utilizando o mesmo padrão de rugosidade utilizado na
73
verificação do rugosímetro. Verificou-se que as distorções teóricas se repetem com o

rugosímetro utilizado no estudo.
Filtragem teórica Filtro Perfil obtido com o

rugosímetro nas medições
Sem
filtro
2 CR
2 CR PC
Gauss
Figura 53 – Comparação entre distorções de filtros
O comprimento de amostragem (cut-off) também tem influência sobre o perfil, pois tem a
finalidade de separar a rugosidade da ondulação. Ele deve ser selecionado com prudência para
não misturar estas duas características, provocando uma filtragem inadequada que pode, de
alguma forma, distorcer os resultados obtidos na medição. Para isso tomou-se como referência o
procedimento estabelecido pela norma ISO 4288:1996, a qual descreve a realização de uma
medição preliminar na superfície selecionando os parâmetros Ra, Rz e RSm. Este procedimento
tem como objetivo determinar se o perfil é periódico ou aperiódico e também determinar as
condições de medição do perfil. Depois de realizada esta avaliação obedecendo a direção de
medição na superfície, compara-se os valores obtidos na medida preliminar com a Tabela 2.
Caso o perfil apresente-se como periódico, obtêm-se o valor de cut-off comparando os valores da
primeira coluna RSm da tabela com o obtido na medição inicial. Caso apresente-se como
aperiódico, compara-se os valores de Ra e Rz medidos com a segunda coluna da tabela para a
determinação do cut-off correspondente.
74
Devido à curvatura existente no perfil da peça medida, as medições foram realizadas em

um rugosímetro que não utiliza a sapata (skid), pois a utilização da sapata poderia distorcer os
resultados e a medição não representaria a realidade da superfície. Como a peça medida não
possui nenhum tipo de forma geométrica convencional (como reta ou circunferência), a opção de
forma selecionada foi a do tipo “Datum”, sendo a linha média estabelecida a partir dos pontos
coletados.
Buscando caracterizar melhor o acabamento superficial das cavidades, foi necessário

utilizar parâmetros que pudessem prover melhores informações. Para Judge (2002), os
parâmetros são valores numéricos atribuídos a uma superfície, sendo que o parâmetro Ra é o
mais comumente usado, mas que não provê nenhuma informação sobre a altura dos picos e
vales, uma vez que duas superfícies com perfis diferentes podem ter Ra semelhantes. Para o
presente estudo foram selecionados parâmetros que abrangessem duas características de
superfície: amplitude e híbrido. Estes parâmetros foram: Rp, Rz, Rt, Ra, Rsk de amplitude e
Rmr(c) de híbrido. O parâmetro Rt foi selecionado por apresentar a altura máxima entre o pico e
vale do perfil medido. E o parâmetro Rp também foi determinado como forma de verificar a
ocorrência de um pico mais elevado, ou se os picos e vales são simétricos. O parâmetro Rz foi
obtido para ser comparado com o Rt, uma vez que o Rz representa uma média das alturas obtidas
entre picos e vales em cada comprimento de amostragem. Comparando estes dois parâmetros é
possível avaliar se a rugosidade apresenta uma altura uniforme em todo o perfil medido. O Ra foi
selecionado como parâmetro de comparação entre as superfícies medidas, uma vez que
representa somente a média do perfil medido. O Rsk foi selecionado para mostrar a assimetria do
perfil com valores que representam uma concentração maior de picos ou de vales e assim
também servir de orientação em processos de controle de superfícies. O Rmr(c) foi selecionado
para orientar sobre a quantidade de material presente no perfil, partindo do pico mais alto.
A cavidade utilizada no estudo apresenta uma visível diferença de acabamento no topo e
na lateral da geometria após o fresamento em operação de acabamento, anterior ao polimento.
Sendo assim, as medições foram realizadas nas duas alturas definidas conforme a Figura 54.
Topo
Lateral
Figura 54 – Alturas medidas

75
Os resultados apresentados neste trabalho correspondem aos valores mínimo e máximo

de uma quantidade de 3 medições obtidas em posições distintas em cada altura. O cut-off foi
selecionado conforme recomendado na norma ISO 4288: 1996. No entanto, teve-se o cuidado
para selecionar apropriadamente a quantidade de cut-offs a serem medidos. Devido à curvatura
existente, somente foi possível selecionar 2 comprimentos de amostragem para cada medição do
topo. Para a medição da lateral da cavidade foram selecionados 5 comprimentos de amostragem
para cada medição.
Para a etapa de avaliação dos resultados foi considerada uma incerteza de medição de
10% para os parâmetros selecionados com um nível de confiança de 95%. Esta incerteza foi
estimada com base no ISO GUM (Guia para Expressão da Incerteza de Medição BPPM, 2003) e
considera como componente de incerteza o maior valor de desvio-padrão encontrado na
avaliação de repetitividade das medições de rugosidade em cada superfície e a incerteza do
padrão de rugosidade.
A Tabela 6 apresenta os resultados mínimos e máximos de medição obtidos antes do

processo de polimento das cavidades.
Tabela 6 - Medidas obtidas no topo das cavidades do molde
Estratégia de 1 2 3 4 5
Passes em Passes em espiral Z Passe Radial Passe Radial Passes Paralelos
usinagem 3D Offset Constante Otimizado para cima para baixo – Raster
Rsk -0,42-0,10 -0,41-0,59 -0,79-0,05 -0,07-0,34 0,62-1,29
Ra (ȝm) 0,63-0,79 0,59-0,76 0,33-037 6,4-8,08 1,46-2,49
Rt (ȝm) 3,73-5,40 4,79-5,84 1,59-2,33 30,57-41,97 10,80-15,90
Rp (ȝm) 1,96-2,71 2,24-2,77 0,80-1,18 13,43-19,66 7,09-10,65
Rz (ȝm) 3,57-4,97 3,96-5,84 1,59-2,33 26,65-41,97 9,71-15,09
Rmr – 2 ȝm 23-51% 12-42% 98-100% 2-5% 2-5%
c – 50% (ȝm) 1,98-2,65 2,26-2,86 0,79-1,15 13,51-20,42 7,32-10,86
c – 75% (ȝm) 2,53-3,22 2,81-3,20 1,22-1,51 19,66-26,44 8,45-11,97
De acordo com o parâmetro Rsk, verificou-se, em geral, que em todas as estratégias, o

valor de Rsk se aproximava de 0, indicando uma simetria nos dados coletados.
O valor de Ra apresentou-se significativamente igual para as estratégias 1 e 2, sendo que

a estratégia 3 apresentou um valor menor para Ra. O maior valor de Ra foi obtido para a
estratégia 4 em virtude da deformação causada possivelmente pela ferramenta quando a mesma
entrava em contato com a peça. O processo de usinagem radial para baixo faz com que exista
maior força da ferramenta no contato inicial com a peça.
76
Também se observou que não existem diferenças significativas entre Rt e Rz, uma vez
que as diferenças ficaram dentro dos 10% de incerteza de medição estipulados para esta
medição, demonstrando que o perfil manteve-se na extensão medida. O pior acabamento das
estratégias 4 e 5 é facilmente verificado pela razão do material do perfil, quando o Rmr(c) de
75% é obtido na faixa de 19,66 – 26,44 ȝm e na faixa de 8,45 – 11,97 ȝm no topo do perfil,
respectivamente. Para as estratégias 1, 2 e 3 a razão do material do perfil foram obtidos os
valores inferiores a 3,22 ȝm, o que deveria implicar em menor tempo de polimento.
A Figura 55 ilustra os topos das cavidades medidas e os respectivos gráficos de

rugosidade.
Passes em 3D Offset
Escala Horizontal: 100 µm/divisão
Passes em espiral Z
Constante Otimizado

Passe Radial para cima

77
Passe Radial para baixo
Passes Paralelos – Raster

Figura 55 - Visualização do topo das cavidades e o gráfico de rugosidade
Pode-se observar a partir dos gráficos associados a Figura 55 que o perfil é aperiódico e
assim também esse parâmetro foi levado em consideração na medição da rugosidade e avaliação
dos resultados.
A Tabela 7 apresenta os resultados mínimos e máximos de medição obtidos na lateral das
cavidades resultante do processo de usinagem.
Tabela 7 – Medidas obtidas na lateral das cavidades do molde
1 2 3 4 5
Estratégia Passe espiral Z Passes Paralelos – Raster
Passes em 3D Passe Radial Passe Radial
de usinagem Offset Constante para cima para baixo
Otimizado A/B C/D
Rsk 0,05-0,11 0,55-0,74 0,04-0,28 0,15-0,50 0,39-0,46 0,16-0,36
Ra (ȝm) 0,89-0,92 0,83-0,94 0,91-1,05 0,89-1,74 2,33-2,69 0,58-0,84
Rt (ȝm) 6,16-6,47 6,53-7,54 5,66-6,60 5,04-10,52 16,69-17,41 3,74-5,50
Rp (ȝm) 3,37-3,64 3,95-4,77 3,08-3,80 3,13-5,87 8,83-10,12 2,38-3,50
Rz (ȝm) 5,98-6,47 6,31-7,54 5,48-5,96 5,04-10,05 14,62-17,41 3,74-5,31
Rmr 2ȝm 7-12% 2-5% 8-21% 5-18% 1-3% 6-29%
c -50% (ȝm) 3,39-3,62 4,04-4,90 3,07-3,86 3,31-5,86 9,12-10,30 2,38-3,39
c -75% (ȝm) 4,12-4,45 4,67-5,53 4,01-4,88 3,94-7,47 11,41-12,08 2,99-4,37
Quanto a amplitude da rugosidade, pode-se verificar que as 3 primeiras estratégias

mantiveram-se similares apresentando valores de Ra inferiores a 1 µm, um valor aceitável para
78
acabamento proveniente de um processo de fresamento (0,15 – 12,5µm - Tabela 5) e chegando

perto da faixa considerada como polimento (menores que 0,025µm até 0,4µm).
A estratégia 4 apresentou valor maior para o parâmetro Ra, possivelmente em virtude da
deformação ocorrida durante o processo de usinagem que por causa da estratégia radial para
baixo fez com que exigisse um maior esforço de corte da máquina ferramenta. Devido a
estratégia aplicada no experimento 5, houve uma diferença significativa entre as posições A/B e
C/D, sendo que nas posições A/B, onde se encontram as marcas dos degrais devidos a própria
estratégia utilizada, os valores apresentaram-se maiores para o Ra.
A Figura 56 ilustra as laterais das cavidades medidas e os respectivos gráficos de

rugosidade.
Passes em 3D Offset
Passes em espiral Z
Constante Otimizado
Passe Radial para cima

79
Passe Radial para baixo

Posição A/B

Posição C/D

Figura 56 - Visualização da lateral das cavidades e o gráfico de rugosidade
Pode-se observar a partir dos gráficos associados a Figura 56 que o perfil é periódico em
virtude dos passes se tornarem constantes na lateral das cavidades e assim também esse
parâmetro foi levado em consideração na medição da rugosidade e avaliação dos resultados.
É importante ressaltas que para os valores encontrados e registrados nas tabelas foram
utilizados os critérios também definidos nas literaturas, onde os parâmetros Ra e Rt foram
medidos e comparados. Observa-se ainda que os valores encontrados estão dentro das faixas
especificadas na Tabela 5, mesmo nas piores situações como na estratégia 5 na medição no topo
da cavidade.
80
5.1. MEDIÇÃO NAS PEÇAS INJETADAS
Depois de o molde ser avaliado e de todos os dados serem coletados e processados, foram
selecionados dois materiais de diferentes viscosidades para que também a peça fosse avaliada
depois de injetada. A avaliação depois da injeção foi uma alternativa no caso da impossibilidade
de medição de rugosidade para moldes de grande porte ou de difícil acesso para o rugosímetro
realizar a medição.
Foram elaboradas tabelas com os resultados obtidos em uma peça de material opaco
identificado como ABS com característica de ser tenaz, duro e rígido, e de outra peça com
material em Poliestireno (PS) com característica de ser duro e quebradiço. A Tabela 8 mostra os
valores mínimos e máximos encontrados na medição para o topo da peça em ABS, considerando
a face interna da cavidade para poder representar o quanto a rugosidade do molde pode ser
espelhada para a peça, uma vez que o molde foi medido a face externa.
Tabela 8 – Medidas obtidas no topo interno da peça em ABS

Passes em 3D Passes em espiral Z Passe Radial Passe Radial Passes Paralelos
usinagem Offset Constante Otimizado para cima para baixo – Raster
Rsk -1,76- -1,41 -1,47- -1,22 -1,75- -1,62 -1,68- -1,34 -1,76- -1,28
Ra (ȝm) 0,86-1,05 1,03-2,19 0,81-1,07 8,47-9,51 0,98-1,65
Rt (ȝm) 4,14-7,03 5,40-10,37 3,24-5,10 27,19-42-54 4,87-8,42
Rp (ȝm) 0,96-1,87 1,66-3,56 0,10-1,65 3,67-9,52 1,05-2,86
Rz (ȝm) 3,63-5,24 3,26-9,12 3,16-4,93 27,19-42,54 4,87-7,79
c – 50% (ȝm) 2,77-4,38 3,06-6,56 2,49-2,91 15,56-25,53 3,50-4,88
c – 75% (ȝm) 2,03-3,73 2,25-4,12 1,78-2,06 13,14-19,70 2,84-3,48
A Tabela 9 mostra os valores mínimos e máximos encontrados na medição para o topo da

peça em Poliestireno (PS), considerando a face interna da cavidade para poder representar o
quanto a rugosidade do molde pode ser espelhada para a peça da mesma forma como na peça em
ABS, observando a diferença nos resultados para diferentes materiais.
Tabela 9 - Medidas obtidas no topo interno da peça em Poliestireno

Rsk -0,46-0,02 -0,24- -0,12 -0,88- -0,12 -0,40- -0,09 -0,92- -0,47
Ra (ȝm) 0,54-0,69 0,62-0,63 0,55-0,65 4,14-5,65 0,96-1,58
Rt (ȝm) 3,65-4,39 3,85-4,13 3,44-5,02 19,11-26,76 8,74-11,93
Rp (ȝm) 1,69-2,07 1,89-2,07 1,53-2,21 8,45-10,63 3,37-4,35
Rz (ȝm) 3,39-4,32 2,99-3,84 3,36-4,73 18,60-26,44 7,93-11,93
c – 50% (ȝm) 2,06-2,35 1,97-2,03 1,96-2,56 11,60-12,86 5,41-6,40
c – 75% (ȝm) 1,41-1,75 1,35-1,74 1,47-2,01 6,95-10,97 4,69-5,09
81
A partir dos valores acima, foram selecionados 3 parâmetros que mesmo em situação
espelhada deveriam apresentar os resultados similares ao obtido na cavidade do molde. São estes
parâmetros: Ra, Rz e c (50%). Estes 3 parâmetros foram selecionados em virtude da
diferenciação de resultados nas medições para assim serem comparados em diferentes situações,
como na medição das peças na superfície interna e externa e na medição do próprio molde.
Para uma representação mais clara da comparação foi construído um gráfico para cada
parâmetro selecionado (Figura 57, Figura 58 e Figura 59), comparando o topo interno das peças
em material ABS e Poliestireno (PS) com o topo externo do molde. A amplitude do gráfico
representa na linha vertical em verde a variação entre os valores mínimos e máximos medidos, e
a linha azul horizontal o valor médio entre as medições realizadas.
Ra
10
9
8
Amplitude (µm)
7
6
5
4
3
2
1
0
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5
Molde Pç Pç PS Molde Pç Pç PS Molde Pç Pç PS Molde Pç Pç PS Molde Pç Pç PS

ABS Int. ABS Int. ABS Int. ABS Int. ABS Int.
int. int. int. int. int.
Figura 57 – Comparação do Ra entre o topo das peças (face interna) com o molde (face
externa)
Pode-se observar n a Figura 57 que as diferenças não são significativas para as cavidades
com Ra menor que 3 µm. As diferenças encontradas para as cavidades 1, 2 e 3 estão dentro do
valor da incerteza de medição estimada de 10%. Porém, para a cavidade 4 as diferenças foram
maiores em cada ponto de medição no topo em virtude das diferenças significativas no
acabamento obtido pelas estratégias utilizadas de cada cavidade. Na cavidade 5 os valores
ficaram próximos aos das cavidades 1, 2 e 3, mas as amplitudes das observações são maiores.
Tais diferenças podem ser observadas na Figura 55 que apresenta as fotos do topo de cada uma
das cavidades no topo. A profundidade das marcas na superfície ficam bastante evidentes para as
cavidades 4 e 5, por esse motivo existe a diferença entre os valores de Ra.
82
Rz
45
40
35
Amplitude (µm)
30
25
20
15
10
0
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5

Figura 58 - Comparação do Rz entre o topo das peças (face interna) com o molde (face
externa)
A mesma situação do parâmetro Ra é observada para o parâmetro Rz da Figura 58. As

amplitudes são menores para as 3 primeiras cavidades e maiores para as duas últimas.
c (50%)
27,5
25
22,5
Amplitude (µm)
20
17,5
15
12,5
10
7,5
5
2,5
0
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5

Figura 59 – Comparação do c (50%) entre o topo das peças (face interna) com o molde (face
externa)
83
Assim como nas figuras anteriores, para a profundidade a 50% do pico mais alto do perfil
medido o mesmo se repete. Considerou-se que para c (50%) no molde, o mesmo deveria ocorrer
para as peças. Porém, precisou-se que a razão fosse invertida pelo espelhamento do perfil da
peça com o molde. Para isso foi selecionado o valor obtido de c (50%) da peça e este valor foi
diminuído do valor de Rt para que a razão pudesse ser comparada a uma mesma altura do perfil
medido.
A mesma comparação foi realizada para as medidas obtidas na lateral das peças com o
molde. A Tabela 10 mostra os valores mínimos e máximos encontrados na medição para a lateral
da peça em material ABS, considerando a face interna da cavidade para poder representar o
quanto a rugosidade do molde pode ser espelhada para a peça, uma vez que o molde foi medido
na face externa.
Tabela 10 - Medidas obtidas na lateral interna da peça em ABS

2 5
Estratégia 1 Passes em 3 4 Passes Paralelos – Raster
Passes em 3D espiral Z Passe Radial Passe Radial
de usinagem Offset para cima para baixo
Constante A/B C/D
Otimizado
Rsk -0,97- -0,85 -1,15- -1,04 -1,29- -1,08 -1,77- -1,20 -1,68- -0,36 -1,50- -1,10
Ra (ȝm) 0,85-0,95 1,01-1,17 1,21-1,43 0,73-1,82 1,58-2,97 0,82-1,25
Rt (ȝm) 4,91-5,89 6,44-7,70 6,11-8,03 3,74-8,79 11,99-17,11 4,72-8,13
Rp (ȝm) 1,99-2,53 2,23-2,72 2,31-3,16 0,87-2,60 3,69-8,24 1,51-4,23
Rz (ȝm) 4,91-5,89 6,44-7,10 6,05-7,64 3,62-8,73 11,52-16,98 4,11-8,13
c -50% (ȝm) 2,85-2,87 4,43-4,83 3,34-4,33 2,61-5,49 8,44-8,48 3,16-3,75
c -75% (ȝm) 2,04-2,22 3,72-3,95 2,09-3,00 2,56-3,26 5,50-7,00 2,31-3,01
A Tabela 11 mostra os valores mínimos e máximos encontrados na medição para a lateral

da peça em Poliestireno, considerando a face interna da cavidade para poder representar o quanto
a rugosidade do molde pode ser espelhada para a peça, uma vez que o molde foi medido da face
externa.
Tabela 11 - Medidas obtidas na lateral interna da peça em Poliestireno

2 5
Estratégia 1 Passes em 3 4 Passes Paralelos – Raster
Passes em 3D espiral Z Passe Radial Passe Radial
de usinagem Offset para cima para baixo
Constante A/B C/D
Otimizado
Rsk -0,33-0,05 -0,47- -0,38 -0,56-0,07 -0,45- -0,61 -0,43- -0,36 -0,72- 0,60
Ra (ȝm) 0,62-0,69 0,67-0,82 0,79-1,46 1,06-2,12 2,08-2,25 0,49-0,63
Rt (ȝm) 4,06-4,62 4,37-6,39 4,79-8,50 6,20-9,41 13,93-16,82 3,73-5,84
Rp (ȝm) 1,81-2,10 1,57-2,51 1,96-3,78 2,27-3,79 6,18-8,29 1,37-3,18
Rz (ȝm) 3,85-4,62 4,33-6,39 4,68-8,50 6,2-8,94 12,62-16,82 3,54-5,83
c -50% (ȝm) 2,34-2,41 2,92-3,96 2,93-4,74 4,15-6,21 8,00-8,85 2,20-4,54
c -75% (ȝm) 1,73-1,92 2,22-3,26 2,17-3,26 3,03-3,55 6,04-6,97 1,87-3,97
84
Assim, com os valores obtidos acima foram selecionados os mesmos 3 parâmetros da

medição no topo que em situação espelhada deveriam apresentar os mesmos valores.
Para uma representação mais clara da comparação na lateral foi construído um gráfico
para cada parâmetro selecionado e assim seguem comparações nas Figura 60, Figura 61 e Figura
62 da lateral interna das peças em material ABS e Poliestireno com a lateral externa do molde.
Ra
3,50
3,00
Amplitude (µm)
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5AB 5AB 5AB 5CD 5CD 5CD
Molde Pç Pç Molde Pç Pç Molde Pç Pç Molde Pç Pç Molde Pç Pç Molde Pç Pç

ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS
int. int. int. int. int. int. int. int. int. int. int. int.
Figura 60 – Comparação do Ra entre a lateral das peças (face interna) com o molde (face
externa)
Pode-se observar que para a Figura 60 as diferenças não são significativas para as
cavidades. As diferenças são encontradas apenas para uma dispersão de valores pelos diferentes
pontos medidos e estas diferenças podem ser vistas acima e comparadas na Tabela 11. Porém,
para a cavidade 4 as amplitudes foram maiores em cada ponto de medição na lateral em virtude
das diferenças significativas no acabamento obtido pela estratégia utilizada que em cada altura
da cavidade determina um nível diferente de rugosidade. Para a cavidade 5 foram separados os
pontos de medição na lateral em conseqüência da presença de dois tipos bastante distintos de
rugosidade na superfície. Tais diferenças podem ser observadas na Figura 56 que apresenta as
fotos da lateral de cada uma das cavidades.
85
Rz
20
18
Amplitude (µm)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5AB 5AB 5AB 5CD 5CD 5CD

Figura 61 – Comparação do Rz entre a lateral das peças (face interna) com o molde (face
externa)

amplitudes de 5 A/B são significativamente diferentes nas laterais da cavidade em relação as
outras cavidades.
c (50%)
12
10
Amplitude (µm)
0
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5AB 5AB 5AB 5CD 5CD 5CD

Figura 62 – Comparação do c (50%) entre a lateral das peças (face interna) com o molde
(face externa)
Assim como nas figuras acima, para a profundidade a 50% do pico mais alto do perfil
medido o mesmo se repete.
A mesma comparação foi realizada para as medidas obtidas no topo e lateral externos das
peças com o molde. A Tabela 10 mostra os valores mínimos e máximos encontrados na medição
para a lateral da peça em ABS, considerando a face interna da cavidade para poder representar o
86
da face externa.
Com base nas tabelas acima pode-se considerar que as rugosidades obtidas diretamente
no molde (face externa) se repete na medição da peça (face interna). Uma comparação com a
face externa da peça também foi realizada para observar a rugosidade da cavidade interna do
molde que inicialmente não foi medida. Foram determinados como parâmetros comparativos os
mesmos parâmetros utilizados para a construção dos gráficos da primeira avaliação entre face
externa do molde e interna da peça. São estes parâmetros: Ra, Rz e c (50%).
A Tabela 12 apresenta os resultados obtidos na medição realizada na face externa da peça
em ABS sobre o topo das cavidades.
Tabela 12 - Medidas obtidas no topo externa da peça em ABS
Ra (ȝm) 1,00-1,87 0,81-0,88 0,73-0,93 6,87-7,09 0,78-1,25
Rz (ȝm) 7,52-10,53 2,64-4,69 1,78-3,13 3,06-5,02 2,71-4,87
c – 50% (ȝm) 3,00-3,29 1,29-2,04 0,47-1,29 1,44-1,87 1,03-1,54
A Tabela 13 apresenta os resultados obtidos na medição realizada na face externa da peça

em Poliestireno sobre o topo das cavidades.
Tabela 13 - Medidas obtidas no topo externa da peça em Poliestireno
Ra (ȝm) 0,74-1,10 0,61-0,69 0,31-0,52 0,37-0,67 0,62-0,76
Rz (ȝm) 3,72-6,14 2,91-3,86 1,70-3,37 1,92-3,06 2,82-4,89
c – 50% (ȝm) 1,85-3,90 1,97-2,82 0,57-2,15 1,19-3,10 1,54-3,31
Pode-se observar, na Figura 63, que as diferenças não são significativas para as cavidades
com Ra menor que 2 µm.
87
Ra
10
9
Amplitude (µm)
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5
Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç

ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS
int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext.
Figura 63 - Comparação do Ra entre o topo das peças (face interna e externa) com o molde
(face externa)
As diferenças encontradas para as cavidades 1, 2, 3 e 5 estão dentro do valor da incerteza

de medição estimada de 10%. Porém, para a cavidade 4 a diferença foi maior em cada ponto de
medição no topo em virtude das diferenças significativas no acabamento obtido pelas estratégias
utilizadas de cada cavidade. Tais diferenças podem ser observadas na Figura 55 que apresenta as
fotos do topo de cada uma das cavidades. Percebe-se ainda que para as cavidades com um pior
acabamento (cavidades 4 e 5) de usinagem para a face interna do molde, a representação da
rugosidade na peça injetada é menor quando comparado com a face externa do molde. O que faz
com que se possa interferir que as estratégias de usinagem utilizadas nas diferentes cavidades
não apresentam o mesmo comportamento sobre curvaturas inversas.
Rz
45
40
Amplitude (µm)
35
30
25
20
15
10
5
0
1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5

Figura 64 - Comparação do Rz entre o topo das peças (face interna e externa) com o molde
(face externa)
88

amplitudes são menores para as 3 primeiras cavidades e maiores para as duas últimas.
c (50%)
27,5
25
Amplitude (µm)
22,5
20
17,5
15
12,5
10
7,5
5
2,5
0
1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5

Figura 65 - Comparação do c (50%) entre o topo das peças (face interna e externa) com o
molde (face externa)
Assim como nas figuras anteriores, para a profundidade a 50% do pico mais alto do perfil
medido o mesmo se repete. Para esta comparação a razão não precisou ser invertida pelo
espelhamento do perfil da peça com o molde, pois a face que foi comparada foi também a
externa.
A mesma comparação foi realizada para as medidas obtidas na lateral das peças com o
molde. A Tabela 14 mostra os valores mínimos e máximos encontrados na medição para a lateral
da peça em material ABS, considerando a face externa da cavidade para poder representar o
quanto a rugosidade do molde se repete comparando a face externa medida no molde com as
faces internas e externas medidas nas peças.
Tabela 14 - Medidas obtidas na lateral externa da peça em ABS

2 5
Estratégia de 1 Passes em 3 4 Passes Paralelos – Raster
Passes em espiral Z Passe Radial Passe Radial
usinagem 3D Offset para cima para baixo
Constante A/B C/D
Otimizado
Ra (ȝm) 0,69-0,77 0,75-0,91 1,77-2,29 0,86-1,03 1,60-1,69 0,81-0,88
Rz (ȝm) 3,58-4,29 3,60-4,32 6,90-9,25 3,07-4,28 6,89-7,84 3,37-4,20
c – 50% (ȝm) 1,71-2,27 1,78-2,10 2,46-3,39 1,42-2,70 2,53-2,96 1,94-5,95
A Tabela 15 mostra os valores mínimos e máximos encontrados na medição para a lateral

da peça em Poliestireno, considerando a face externa da cavidade para poder representar o
89
da face externa.
Tabela 15 - Medidas obtidas na lateral externa da peça em Poliestireno
2 5
Estratégia de 1 Passes em 3 4 Passes Paralelos – Raster
Passes em espiral Z Passe Radial Passe Radial
usinagem 3D Offset para cima para baixo
Constante A/B C/D
Otimizado
Ra (ȝm) 0,51-0,82 0,49-0,71 1,21-1,81 0,59-0,89 1,19-1,55 0,54-0,69
Rz (ȝm) 3,34-4,52 2,36-4,37 4,64-7,42 2,28-3,52 5,57-7,03 2,41-3,27
c – 50% (ȝm) 1,78-2,55 1,49-4,40 2,05-2,63 1,27-1,92 2,53-3,11 1,31-2,37
Assim, com os valores obtidos acima foram selecionados os mesmos 3 parâmetros da

medição no topo.
Para uma representação mais clara da comparação na lateral foi construído um gráfico
para cada parâmetro selecionado e assim seguem comparações conforme Figura 66, Figura 67 e
Figura 68 da lateral interna e externa das peças em material ABS e Poliestireno com a lateral
externa do molde.
Ra
3,50
3,00
Amplitude (µm)
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5AB 5AB 5AB 5AB 5AB 5CD 5CD 5CD 5CD 5CD
Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç Molde Pç Pç Pç Pç

ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS ABS PS
int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext. int. Int. ext. ext.
Figura 66 - Comparação do Ra entre a lateral das peças (face interna e externa) com o
Pode-se observar que para a Figura 66 as diferenças não são significativas para as
cavidades. As diferenças são encontradas apenas para uma dispersão de valores pelos diferentes
pontos medidos e estas diferenças podem ser vistas acima e comparadas as Tabela 14 e Tabela
15. Porém, para as cavidades 4 e 5 as diferenças foram maiores em cada ponto de medição na
lateral em virtude das diferenças significativas no acabamento obtido pelas estratégias utilizadas
de cada cavidade. Para a cavidade 5 foram separados os pontos de medição na lateral devido a
presença de dois tipos bastante distintos de acabamento na superfície. Tais diferenças podem ser
90
observadas na Figura 56 que apresenta as fotos da lateral de cada uma das cavidades.
Rz
20
18
Amplitude (µm)
16
14
12
10
8
6
4
2
0

Figura 67 - Comparação do Rz entre a lateral das peças (face interna e externa) com o

amplitudes são significativamente diferentes nas laterais da cavidade 5, observando-se ainda que
nos valores obtidos novamente para a face externa da peça 5AB o efeito de uma alta rugosidade
não é espelhado do molde para a peça em virtude de o acabamento na superfície côncava ser
diferentemente menor que na superfície convexa no molde.
c (50%)
12,5
Amplitude (µm)
10
7,5
2,5
0

Figura 68 - Comparação do c (50%) entre a lateral das peças (face interna e externa) com o
Assim como nas figuras acima, para a profundidade a 50% do pico mais alto do perfil
medido o mesmo se repete.
Pode-se observar que tanto para o topo como para as laterais na medição da peça externa
a rugosidade ficou menor, o que demonstra que a rugosidade é maior na superfície externa do
molde e interna da peça. Sendo assim, quando for selecionar a superfície a medir, esta deve ser
externa do molde e interna da peça. A superfície interna do molde e externa da peça não
representa a maior rugosidade do molde. E se o objetivo da medição da rugosidade é prever o
91
tempo de polimento pela quantidade de material a ser removido, então fica claro que a maior
rugosidade deve ser considerada.
5.2. MEDIÇÃO COM PADRÃO VISUAL E TÁTIL DE RUGOSIDADE
Procurando estabelecer uma forma de facilitar a avaliação de superfície procurou-se

avaliar as mesmas cavidades do molde porta-ovos com um padrão visual e tátil de rugosidade.
Porém notou-se que como a escala de padrão leva os níveis de rugosidade como referência, a
utilização do padrão ficou inviável pelo fato de não estabelecer com precisão a rugosidade da
superfície, mas em nível de comparação este padrão pode ser utilizado.
A avaliação com um padrão de comparação visual e tátil foi utilizada para saber se os
valores encontrados no padrão de comparação visual e tátil se assemelham com os encontrados
no rugosímetro.
A seleção dos operadores foi feita pela ferramentaria da SOCIESC, onde foram realizadas
as comparações. Um operador de máquina CNC que realiza a operação de acabamento de molde,
outro operador de bancada que realiza a inspeção final do molde, outro de supervisão e ainda a
própria autora do trabalho como quem trabalha com medição de rugosidade.
Para a verificação visual foi utilizado um padrão específico para essa finalidade com 12
níveis de rugosidade em Ra. Foram realizadas três medições em cada ponto de avaliação: topo e
lateral conforme avaliação inicial com o rugosímetro. Cada avaliador realizou a medição das
cavidades com o padrão de verificação visual e tátil de rugosidade com as instruções dos pontos
a serem verificados. Na Tabela 16 os valores são expressos em µm e os valores apresentados são
a média entre os obtidos dos avaliadores. Segue Tabela 16 com os resultados obtidos na
verificação visual.
Tabela 16 – Medições com o padrão visual e tátil de rugosidade através do parâmetro Ra

(µm)
Topo- Topo- Topo- Topo- Lateral Lateral Lateral Lateral Lateral Lateral
Ext1 Ext3 Ext4 Ext5 Ext1 Ext5 Ext4 Int1 Int2 Int3
Média da avaliação com padrão visual
0,8 0,6 6,3 3,2 1,2 2,4 2,4 1,2 0,8 2,4
Media da avaliação com o Rugosímetro na peça em material ABS
0,96 0,94 8,99 1,32 0,90 2,28 1,28 0,73 0,81 2,05
Para que os resultados acima pudessem ser comparados, foi construído um gráfico para
representar as medidas no topo através da verificação com o padrão visual e o rugosímetro. A
92
Figura 69 tem a comparação das cavidades de 1 a 5 com exceção da 2 que apresenta os valores
de rugosidade bastante similares as cavidades 1 e 3.
Topo - Comparação Visual x Rugosímetro
10
9
8
7
Ra (µm)
6
5
4
3
2
1
0
1 Ext 1 Ext 3 Ext 3 Ext 4 Ext 4 Ext 5 Ext 5 Ext
Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro
Figura 69 – Comparação visual no topo das cavidades considerando o parâmetro de

rugosidade Ra
Pode-se verificar na Figura 69 que os valores se assemelham, considerando a resolução

do padrão visual.
A Figura 70 tem a comparação das cavidades de 1 a 5 alternando entre verificações
internas e externas nas faces das peças para também avaliar a similaridade entre faces internas e
externas.
Lateral - Comparação Visual x Rugosimetro
3
2,5
2
Ra (µm)
1,5
1
0,5
0
1 Ext 1 Ext 1 Int 1 Int 2 Int 2 Int 3 Int 3 Int 4 Ext 4 Ext 5 Ext 5 Ext
Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro Visual Rugosímetro
Figura 70 - Comparação visual na lateral das cavidades considerando o parâmetro de

rugosidade Ra
Pode-se verificar na Figura 70 que os valores se assemelham e que a variação de valores

nas cavidades 3, 4 e 5 são elevadas com o padrão visual e tátil, devido a divisão das classes no
93
padrão de verificação visual e tátil e também pelas marcas deixadas nas cavidades que dão a
impressão de um acabamento diferenciado em determinadas posições.
Se comparado os valores obtidos pelo processo de verificação e pela medição do
rugosímetro, pode-se concluir que estes se assemelham e somente diferem pela questão de que o
padrão de verificação apresenta uma escala discreta de valores (12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8 e 0,4µm).
5.3. AMOSTRAS POLIMENTO MECÂNICO
Passando a avaliar então os métodos de polimento manual e mecânico, foram

selecionadas duas amostras planas, uma de material H13 e outra de material P20, que
representassem os materiais utilizados para fabricação de moldes para realizar o polimento
mecânico e assim comparar com os resultados alcançados por pessoal especializado no molde já
polido.
Depois de selecionar as amostras, estas passaram simultaneamente pelo processo de
lixamento com as lixas 80, 120, 320, 600 e 1200 e pelo processo de polimento com as pastas
diamantadas de granulometria de 3µm e 1µm.
Na Figura 71 estão ilustradas as superfícies das amostras de cada material em cada fase
do processo inicialmente de lixamento seguido do polimento.
Material
Ferramenta
H13 P20
Lixa 80
Lixa 120
94
Lixa 320
Lixa 600
Lixa 1200
Pasta 3µm
Pasta 1µm
Figura 71 – Comparativo das amostras de polimento em metal H13 e P20 utilizados para
construção de moldes em diferentes etapas do lixamento ao polimento
95
Pode-se observar pela aparência das etapas acima e pelos valores encontrados conforme
Tabela 17 que ambos os materiais são semelhantes (máximo 28% de diferença na primeira lixa
no parâmetro Ra).
Tabela 17 – Demonstrativo dos valores de rugosidade encontrados nos etapas do lixamento

até o polimento (dureza obtida: P20 = 18HRC, H13 = 14HRC)
lixa 80 lixa 120 lixa 320 lixa 600 lixa 1200 pasta 3µm pasta 1µm
P20 H13 P20 H13 P20 H13 P20 H13 P20 H13 P20 H13 P20 H13
Ra 1,552 1,282 0,653 0,744 0,289 0,206 0,080 0,079 0,034 0,025 0,009 0,009 0,007 0,006
Rsk -0,86 -1,05 -0,63 0,09 -0,37 -0,47 -0,28 -0,07 -0,33 -0,53 0,11 -0,00 0,05 -0,02
Rt 13,95 14,31 6,43 11,11 3,60 2,66 0,80 1,01 0,41 0,27 0,10 0,08 0,07 0,07
Rp 5,09 4,76 2,62 5,86 1,73 1,27 0,39 0,53 0,18 0,10 0,06 0,04 0,03 0,04
Rz 13,37 13,54 6,33 10,60 3,36 2,42 0,77 0,89 0,41 0,25 0,09 0,08 0,07 0,06
Rmr
(2µm) 4% 5% 23% 7% 66% 91% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
c (50%) 4,86 4,57 2,56 5,80 1,70 1,24 0,38 0,53 0,18 0,10 0,06 0,04 0,03 0,04
c (75%) 6,09 5,65 3,10 6,41 1,94 1,42 0,45 0,60 0,21 0,13 0,07 0,05 0,04 0,04
Pode-se perceber que não foram encontradas diferenças significativas entre os dois
materiais acima do valor da incerteza de medição, que para as lixas ficam em torno de 10% e
entre as pastas 0,010µm para Ra e 0,04µm nos outros parâmetros, e que entre as duas pastas
diamantadas os valores não diminuem muito, o que significa que o processo de polimento no
caso das amostras poderia finalizar na pasta de 3µm.
5.4. TEMPO DE POLIMENTO COMPARADO COM OS PARÂMETROS DE RUGOSIDADE
Após a usinagem de todas as cavidades o molde passou pelo processo de avaliação e

depois de avaliado foi então encaminhado o molde para o polimento.
Para as cavidades 4 e 5 o tempo de polimento foi maior. Houve acréscimo no tempo de
polimento devido a problemas de usinagem, referente ao ponto de entrada da ferramenta na
cavidade externa. O tempo necessário para realizar o polimento das cavidades externas foi de
aproximadamente 12h.
Se uma estratégia pode interferir no tempo de polimento, isto significa que é necessário
realizar um estudo para saber qual estratégia que atende os requisitos de qualidade superficial e
que busque menores tempos de polimento.
As limas abrasivas utilizadas no início do processo de polimento têm a função de retirar
toda e qualquer marca de entrada e saída de material e outras marcas provenientes de estratégias
inadequadas. As lixas têm a função de diminuir uniformemente a rugosidade quanto mais for
diminuído a granulometria da lixa.
96
O tempo de polimento para as cavidades internas foi menor, o que reflete os resultados
obtidos na rugosidade. O tempo de polimento mostra que há uma influência do efeito da
estratégia se a superfície for côncava ou convexa. O tempo necessário para realizar o polimento
nas cavidades internas foi de aproximadamente 10h.
Comparando-se os resultados de rugosidade encontrados no molde polido com as
amostras com polimento mecânico percebe-se que no polimento mecânico com a lixa de
granulometria 1200 os resultados já conferem com os resultados do molde polido com lixa de
granulometria 1500, demonstrando que a utilização das pastas diamantadas nem sempre são
necessárias para o atendimento da qualidade superficial requerida nos moldes.
5.5. MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE DO MOLDE APÓS O POLIMENTO
O molde foi medido após o polimento para verificar as diferenças no acabamento

superficial. Porém o procedimento para medição teve alteração nos sentidos da medição porque
o polimento não tem sentido definido. Assim a medição foi realizada em dois sentidos definidos
como x e y para eliminar a possibilidade de não cobrir uma eventual deformação não visível.
Na Tabela 18 são apresentados os valores médios obtidos na medição do topo das
cavidades do moldes após o polimento. Foram considerados pontos aleatórios no topo e o
resultado apresentado corresponde a média de 3 medições realizadas com uma incerteza de
medição na ordem de 0,010µm para o parâmetro Ra e 0,04µm para os demais parâmetros.
Tabela 18 - Medidas obtidas no topo externo do molde

Estratégias Ra Rt Rp Rz
1 0,035 0,56 0,12 0,34
2 0,024 0,37 0,12 0,20
3 0,024 0,47 0,16 0,28
4 0,020 0,19 0,12 0,14
5 0,019 0,26 0,14 0,15
Pode-se perceber que os valores apresentados na tabela acima são bastante similares no
parâmetro Ra, diferenciando numa ordem maior apenas no parâmetro Rt. Isto significa que o
processo de polimento realmente elimina a rugosidade deixada pelas marcas da ferramenta de
usinagem no molde.
Para que as possíveis diferenças pudessem ser visualizadas, foi construído um gráfico
para o topo das cavidades e outro para as laterais. Segue Figura 72 com a representação das
diferenças de rugosidades nas diferentes cavidades.
97
Média Topo
0,6
0,5
Estratégia 1
µm 0,4 Estratégia 2
0,3 Estratégia 3
0,2 Estratégia 4
Estratégia 5
0,1
0
Ra Rt Rp Rz
Parâmetros
Figura 72 - Comparação do Ra, Rt, Rp e Rz no topo das cavidades
Na Tabela 19 são apresentados os valores médios obtidos na medição na lateral das

cavidades do moldes após o polimento.
Tabela 19 - Medidas obtidas na lateral externa do molde

Estratégias Ra Rt Rp Rz
1 0,021 0,40 0,07 0,14
2 0,019 0,24 0,07 0,16
3 0,027 0,33 0,11 0,23
4 0,019 0,24 0,10 0,16
5 0,038 0,35 0,13 0,24
Pode-se perceber que os valores apresentados na tabela acima são bastante similares em
todos os parâmetros apresentados, diferenciando apenas numa ordem menor dos valores.
Diferenças estas cobertas pela incerteza de medição de 0,01µm para Ra e 0,04µm para os demais
parâmetros. Isto significa que o processo de polimento novamente eliminou a rugosidade deixada
pelas marcas da ferramenta de usinagem no molde.
Segue Figura 73 com a representação das diferenças de rugosidades nas diferentes
cavidades.
98
Média Lateral
0,6
0,5
Estratégia 1
0,4 Estratégia 2
µm
0,3 Estratégia 3
0,2 Estratégia 4
Estratégia 5
0,1
0
Ra Rt Rp Rz
Parâmetros
Figura 73 - Comparação do Ra, Rt, Rp e Rz na lateral das cavidades
Na comparação entre medições no topo e lateral da cavidade pode-se perceber que os

valores estão apresentados dentro de uma mesma ordem de variação para cada um dos
parâmetros avaliados, o que quer dizer que o polimento uniformiza a rugosidade
indiferentemente do acabamento de usinagem proveniente do processo utilizado.
99
CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
De acordo com os objetivos propostos no início deste trabalho, pode-se considerar que
além dos fatores dispostos inicialmente existiam outros fatores que contribuíram para a
conclusão deste trabalho. O objetivo principal foi estabelecer um método apropriado para
avaliação de superfícies complexas das cavidades encontradas em moldes. Seguindo a linha
proposta, foram definidos os parâmetros de rugosidade que melhor representam a superfície
estudada, os parâmetros de preparação de máquina necessários para realizar uma medição com
confiabilidade e por último, relacionado os principais critérios referentes aos cuidados na
medição de superfícies de forma complexa.
É importante que seja observada inicialmente a superfície que será submetida à medição e
assim preparar a máquina para a medição. Como a superfície medida durante a experimentação
foi de forma livre, a dificuldade ficou em posicionar a peça sobre a máquina para realizar a
medição. A peça, por se tratar de um molde é muito pesada e também de difícil acesso para a
medição. Existem limitações quanto ao apalpador se adaptar a superfície de medição, devido ele
ser limitado a pequenas alturas. Assim a peça teve que ser posicionada de tal forma que ficasse
nivelada durante o percurso de medição. Pode-se então considerar que, para uma medição com
maior precisão deve-se levar em conta o posicionamento da peça sob o apalpador e seu
nivelamento e alinhamento com o eixo da máquina de medição.
A escolha dos parâmetros para medição da rugosidade apresentou dificuldades em função
do conhecimento limitado sobre a utilização, vantagens e desvantagens de cada um. Uma vez
estudados estes aspectos, foram selecionados os parâmetros que pudessem se complementar e
assim caracterizar o perfil medido. A seleção dos parâmetros foi baseada também na limitação
do equipamento utilizado para as medições, pois não apresentava todos os parâmetros com
influência sobre a avaliação em questão, uma vez que com os parâmetros selecionados a
proposta seria de identificar diminuição de tempo do processo de polimento, seleção de
estratégia de usinagem para um melhor acabamento, entre outros. As primeiras medições foram
realizadas avaliando-se todos os parâmetros que constavam no rugosímetro, e assim observados
quais os parâmetros que apresentavam variação pela alteração de superfície e condições
submetidas. Nessas condições pode-se observar que um bom conhecimento dos parâmetros de
rugosidade disponíveis para caracterização de superfícies faz com que se tenha mais segurança
nos resultados obtidos e nas melhorias propostas.
100
Estudando os parâmetros de rugosidade, pode-se observar que para caracterizar uma

superfície de forma complexa é necessário relacionar uma série de parâmetros, que de acordo
com o equipamento utilizado para a medição, pode ter diferentes classificações como: de
amplitude, de espaçamento e híbridos. No trabalho em questão foi utilizado, parâmetro de
amplitude e híbrido em função da avaliação dos resultados do equipamento não contemplar todas
as possibilidades de parâmetros citados no trabalho. Foram selecionados os parâmetros mais
conhecidos como Ra, Rt, Rp, Rz e parâmetros como Rsk e Rmr com nível c. O parâmetro Ra se
mostrou eficiente na avaliação da superfície, porém, isolado dos outros parâmetros utilizados na
avaliação, não consegue contribuir para determinar a distribuição dos picos nas superfícies, que
podem impactar nos tempo de polimento.
O parâmetro Rt teve comportamento gráfico similar ao Ra, porém é sensível a ocorrência
de picos e vales ocasionais. O parâmetro Rp se mostrou bastante importante pela questão da
simetria do perfil se associado ao parâmetro Rt. O Rz, menos sensível que o Rt, teve sua
importância considerada pela segurança e estabilidade dos dados coletados. O parâmetro Rsk foi
medido em função da quantificação da simetria do perfil medido. O parâmetro Rmr com o nível
c demonstra através de valores a quantidade de material existente a uma determinada altura do
pico mais elevado, ou seja, a quantidade de material que pode estar sendo retirada no polimento
para se chegar à rugosidade desejada. Sugere-se a utilização dos parâmetros Ra, Rz e se possível
o nível c com o percentual especificado para caracterizar superfícies complexas de moldes
conforme resultados apresentados durante a experimentação que mostram que tais parâmetros
evidenciam juntos a diferença entre as variadas superfícies estudadas.
O parâmetro Rq não foi medido em função da sensibilidade excessiva. Como as
superfícies foram estudadas antes e após o polimento, este parâmetro não demonstrou desde as
primeiras análises sua eficiência de avaliação.
Assim como os parâmetros de medição têm sua importância na caracterização da
rugosidade, a preparação adequada da máquina de medição é indispensável para a obtenção de
parâmetros confiáveis. A preparação da máquina considera os seguintes aspectos: a seleção da
ponta de medição, filtros, remoção de forma no equipamento e determinação da linha média.
O apalpador foi considerado em função da norma ISO 3274:1996 que relaciona os tipos
de apalpadores e assim também conforme já relatado no trabalho, quanto maior o detalhamento
exigido, menor o raio do apalpador a ser utilizado. Sendo assim, o apalpador utilizado foi o
menor existente na relação apresentada com raio de 2µm, podendo chegar a um erro de medição
de aproximadamente 0,35% do valor de Ra medido, o menor possível considerando que um
apalpador com estas características é o que menos influência na distorção do perfil medido.
101
Para a remoção de forma do perfil alguns rugosímetros fazem uso de recursos que
removem automaticamente a forma geométrica da peça com o perfil de rugosidade. Quando o
rugosímetro adotar esta sistemática, alguns cuidados devem ser tomados em função da
interpretação dos resultados pelo próprio rugosímetro. Na situação do não conhecimento do
perfil medido é sugerido a utilização da opção Datum no equipamento, como foi o caso no
trabalho desenvolvido. Não existindo esta possibilidade no equipamento, os parâmetros são
calculados com base numa linha média definida a partir nos mínimos quadrados.
Para que seja realizada uma medição é necessário que o rugosímetro apresente uma
referência, seja ela interna ou externa. No caso do trabalho que foi desenvolvido foi utilizada a
referência interna, uma vez que a externa, denominada de sapata, não é recomendada para
medição em superfícies curvas e com o objetivo de caracterização do perfil medido.
A componente rugosidade foi selecionada na máquina de medição, onde foi selecionado
também o filtro Gauss para uma melhor exatidão na separação da rugosidade com a ondulação
diminuindo também as distorções na filtragem. O comprimento de amostragem foi selecionado
conforme especificação de norma de acordo com cada região de amostragem da peça utilizada
no estudo. É importante destacar que, quando não houver disponibilidade para um percurso de
medição de 5 comprimentos de amostragem (cut-offs), deve-se diminuir o número de cut-offs, e
não o valor do cut-off. A mesma preparação de máquina utilizada no desenvolvimento deste
trabalho serve de sugestão para a medição de rugosidade em outras superfícies complexas.
Como o acesso a determinadas partes da superfície pode ser de difícil acesso e também
pela questão do deslocamento do molde até um rugosímetro que possa realizar a medição, foi
injetado no molde peças com dois materiais distintos e verificado que estas peças podem ser
usadas para representar a superfície do molde. Esta opção está descrita na experimentação com
os valores encontrados na medição. É importante destacar que com a peça injetada é possível
cortar a peça e medir nas regiões que necessitam de avaliação ou que a criticidade é maior na
especificação de rugosidade. Outra opção que pode ser utilizada é o espelhamento do perfil
através de materiais disponíveis no mercado (ex. do fabricante Taylor Hobson) para fazer o
negativo da superfície. Este método é similar à peça injetada e com a vantagem de não precisar
inicialmente injetar o produto. Sendo assim, conclui-se que existe alternativas para poder avaliar
as superfícies de molde, mas que não deve ser esquecido, que conforme descrito na
experimentação, o perfil é espelhado e deve ser avaliado de forma a representar o perfil original.
Baseando-se nas conclusões apresentadas, sugerem-se as seguintes propostas para

trabalhos futuros:
102
- Estudo da influência do erro de forma comparando com os parâmetros de rugosidade para

mostrar se esse erro de forma provocado pela estratégia de usinagem utilizada causa impacto
significativo sobre o acabamento da superfície usinada;
- Estudo da influência da retirada de material da superfície em maior ou menor escala e sua
influência no erro de forma da superfície polida;
- Estudo de como a estratégia de corte pode interferir no erro de forma da superfície usinada;
- Métodos de análise da rugosidade de forma sem contato.
Assim, a metodologia utilizada mostrou-se importante na avaliação de rugosidade de

superfícies complexas podendo ser aplicada a outras superfícies e estudos de casos como forma
de referência científica e de resultados comparativos.
103
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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texture (Surface Roughness, Waviness, and Lay): New York, 2002.
− ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 4287:2002;
Especificação Geométrica do Produto (GPS) – Rugosidade: Método do Perfil – Termos,
definições e parâmetros da rugosidade. Rio de Janeiro: ABNT. 2002.
− ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6405:1988; Rugosidade
das Superfícies. Rio de Janeiro, ABNT. 1988.
− ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8404:1984; Indicações do
estado de superfícies em desenhos técnicos. Procedimentos. Rio de Janeiro, ABNT. 1984.
− BAPTISTA R.; ANTUNE S. J. F.. Three and five axes milling of scultured surfaces.
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− BATISTA, Marcelo Ferreira. Estudo da Rugosidade de Superfícies Planas Usinadas por
Fresas de Topo Esférico. USP: São Carlos, 2006.
− BEARD, T.. Rethinking mold making, 2001. Disponível em:
<http://www.mmsonline/articles/rethinking_mold_making.html>. Acesso em: 19 jan. 2009.
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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY

AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE EM SUPERFÍCIES

AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE EM SUPERFÍCIES

Dissertação apresentada ao Programa

Orientadora: Profª Drª. Sueli Fischer Beckert

AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE EM SUPERFÍCIES

Dissertação defendida e aprovada em 19 de maio de 2009, pela banca examinadora

Palavras-chave: Molde, usinagem, superfície complexa, rugosidade.

Key-words: Mold, machining, complex surface, roughness.

4.1. POLIMENTO ...................................................................................................................63

Figura 1 – Geometria tridimensional das marcas da crista-1 e crista-2.................................... 18

Figura 24 - Localização esquemática de uma referência externa (sapata) em instrumentos de

Figura 46 - Polimento manual .................................................................................................. 65

O controle da textura superficial em peças usinadas tem uma importância significativa

Em muitas aplicações a textura superficial está ligada à funcionalidade do produto, por

Nesse sentido, existe a necessidade de aprimorar a avaliação da superfície de acabamento

Nesse trabalho são estudadas sistemáticas para a medição da rugosidade em superfícies

a) Estudar os parâmetros de medição de rugosidade que tenham maior relação com a

b) Diferenciar as possibilidades de preparação da máquina de medição de rugosidade para a

c) Relacionar os critérios a serem observados na medição de rugosidade em superfícies

Para o desenvolvimento deste trabalho, inicialmente foi realizada uma revisão

Na usinagem de peças com superfícies complexas em fresadoras, a utilização de

Figura 1 – Geometria tridimensional das marcas da crista-1 e crista-2

Figura 2 – Influência do caminho da ferramenta rugosidade, (a) trajetória de segmentos de

tempo de resposta da máquina ser inferior ao tempo de processamento da máquina em HSC,

As marcas provocadas na superfície devido as trajetórias seguidas pela ferramenta de

O processo de fabricação de qualquer produto deve ser monitorado para detectar

Conforme Whitehouse (2002), a identificação dessas irregularidades superficiais pode ir

Figura 3 - Desvios que compõe o acabamento superficial

Devido à complexidade associada à caracterização e avaliação da textura superficial,

A norma alemã DIN 4760: 1982 classifica a superfície em seis classes e as

Variação de forma Tipo de variação de forma Exemplos de ocorrência

Processo de formação de cavaco,

Sobreposição das classes

Pode-se perceber através da Figura 4 a separação dos elementos superficiais que

1.1. DEFINIÇÕES RELACIONADAS AO PERFIL

Figura 5 – Diagrama esquemático das características de uma superfície.

Para Scheers et al. (1998), um perfil de superfície é composto de uma faixa de

O problema significativo da determinação dessas irregularidades está na identificação

De acordo com a NBR 8404: 1984 o perfil de rugosidade ou de ondulação é constituído

Figura 6 - Representação das amplitudes de picos e vales no perfil de rugosidade.

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2. SISTEMAS DE MEDIÇÃO DE RUGOSIDADE E DE ONDULAÇÃO

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No sistema de medição com instrumentos de medição de textura superficial com contato, o

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Os apalpadores são caracterizados em função das dimensões e da forma da ponta de

Cônico com ponta

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Figura 12 - Erro de medição de rugosidade média introduzido pela utilização de diferentes

y = 0,0162x2 - 0,0037x + 0,0125