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Lay Out

Layout é uma palavra inglesa, muitas vezes

usada na forma portuguesa "leiaute", que
significa plano,arranjo, esquema, design,
projeto.

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 Lay Out
No âmbito empresarial, o layout é sinônimo
de "arranjo físico", o modo como estão
organizados os equipamentos, máquinas,
ferramentas, produtos finalizados e mão de
obra dentro da empresa. Um bom layout pode
ter um efeito na produtividade da empresa,
podendo também reduzir os custos (por
significar menos desperdícios) e perda de
tempo.
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 1- Introdução
Denomimamos Layout Funcional a organização das
instalações físicas de uma companhia para promover o uso
eficiente de equipamento, material, pessoas e energia.
Os objetivos do projeto de um Layout Funcional são:

Minimizar os custos unitários de produção;

Otimizar a qualidade intrínseca;

Promover o uso efetivo das pessoas, equipamento, espaço
e energia;

Proporcionar ao empregado, conveniência, segurança e
conforto;

Permitir a gestão dos custos de projeto;

Atingir as metas e prazos finais de produção.

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 2-Definição

• O layout de instalações industriais é a

definição da disposição de recursos de
produção e sua interação em um espaço
delimitado. Baseado na programação e
volumes de produção, combinação de
produtos (suas variações) e processos, Francis
e White (1974) definem os seguintes objetivos
principais para o estudo da otimização de
layout de uma instalação:
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 3-Objetivos
• Melhorar o aproveitamento de espaço físico, a
segurança e o conforto dos colaboradores;
• Minimizar o tempo total de produção;
• Reduzir o custo de manuseio de materiais;
• Diminuir a variação de tipos de equipamentos
de manuseio de materiais;

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 3-Objetivos
• Minimizar os investimentos em
equipamentos;
• Preservar a flexibilidade do arranjo dos
equipamentos e operações;
• Otimizar o processo de manufatura e a
estrutura organizacional.

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 4-Normas Regulamentadoras
• NR 8 – Edificações;
• NR 12 – Máquinas e equipamentos;
• NR 24 – Condições sanitárias e de conforto
nos locais de trabalho;
• NR 23 - Proteção contra incêndios;
• NR 26 - Sinalização e Segurança.

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5-Método Lógico para elaboração
do Layout Funcional
5.1 Fase I - Coleta de Informações

Determine o que será produzido;

Determine quanto será produzido;

Determine que componentes serão feitos ou
serão comprados;

Determine operações exigidas;

Determine sucessão de operações;

Obtenha o Tempo Padrão para cada operação.

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 5.2. Fase II - Análise de Fluxo de
Produção

Determine o coeficiente de fabricação (volume
de produção/área produtiva) ;

Determine o número de máquinas requerido ;

Obtenha o balanceamento entre as Linhas de
Produção;

Estude as exigências de fluxo (por produto ou por
família);

Determine a relação de todas as operações
existentes ;

Planeje cada posto de operação em função do
fluxo necessário.
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5.3. Fase III - Atividades de Apoio

Identifique necessidades de pessoal de apoio

(almoxarifado, manutenção, follow up, etc.);

Identifique necessidades de escritório
(administração, PCP, engenharia, etc.);

Desenvolva exigências espaciais totais para os
indiretos;

Identifique e selecione os equipamentos de
manuseio e transporte de material;

Obtenha a área alocada;

Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a
empresa em questão.
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 5.4. Fase IV - Implementação e
Avaliação

Construa a planta mestre;

Reúna "poucos" líderes técnicos para os ajustes
necessários;

Construa a relação de recursos financeiros necessários;

Apresente e vincule o resultado em função das
premissas do solicitante;

Obtenha aprovação da hierarquia máxima;

Implemente o projeto;

Faça a partida da produção;

Colha dados de balizamento em follow-up para checar
o sistema.

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 6. Fluxo de Produção

Análise de Fluxo é um método que avalia a

produção, considerando as operações,
transportes, inspeções, demoras, e
armazenamentos requeridos enquanto um
item move-se do recebimento à expedição da
empresa, atravessando todo o contexto
produtivo.

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 6.1. Metas da Análise de Fluxo

• Minimizar distância viajada;

• Minimizar regressos (contrafluxos);
• Minimizar fluxos cruzados;
• Eliminar operações ou passos desnecessários
no processo;
• Combinar e encadear operações no processo;
• Minimizar custos de produção.

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 6.2. Técnicas para a Análise de
Fluxo
• Roteiros de Fabricação;
• Operações;
• Transportes;
• Armazenamentos;
• Inspeções;
• Demoras;
• Diagrama de Fluxo (fluxograma);
• Relação de Operações.

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 6.3. Análise do Roteiro de
Fabricação

Eu posso eliminar este passo?

Eu posso automatizar este passo?

Eu posso combinar este passo com outro?

Eu posso mudar a rota para reduzir as distâncias viajadas?

Eu posso posicionar os postos de trabalho mais
intimamente?

Eu posso justificar apoios de produção para aumentar a
eficiência?

Quanto custa produzir esta parte?

Vale a pena produzir esta parte?

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6.4. Análise de Diagramas de Fluxo

• Diagrama de Fluxo é a representação gráfica

que mostra o caminho viajado por cada parte
desde o recebimento e estoque, até o
momento da expedição. Em sua análise
devemos considerar os seguintes tópicos:

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 Análise de Diagramas de Fluxo
• Há fluxo cruzado?

• Sua existência pode resultar em

congestionamentos e perigos de segurança.
Podem ser minimizados ou mesmo eliminados
pela própria colocação de equipamento,
serviços e departamentos.

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 Análise de Diagramas de Fluxo
• Há regressos (contrafluxos)?
• Comprovadamente, tais custos chegam até três
vezes o custo do fluxo correto. Podem e devem
ser eliminados pelo posicionamento mais
adequado do posto de trabalho, mesmo que isso
inclusive represente o desmembramento do
posto em dois novos postos. Tenha em mente
que apenas um contrafluxo pode prejudicar o
andamento de vários fluxos diretos.

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 Análise de Diagramas de Fluxo
• Existem transportes excessivos?

• A distância viajada custa dinheiro na medida

em que aumenta o tempo de fabricação e
pode demandar em maior quantidade de
mão-de-obra. Não obstante isto, considere
ainda que a manipulação excessiva de
material pode degradar a qualidade.

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 6.5. Análise da Relação de
Operacões

Se utilizada graficamente, permite visualizar as
entradas de matéria-prima, a sucessão de fabricação, a
sucessão de montagens, os equipamentos
requisitados, os tempos padrões e uma idéia rápida e
superficial do layout da empresa.

O funcionamento do Fluxo de Produção é obtido pela
combinação das informações obtidas dos Roteiros de
Fabricação, dos Diagramas de Fluxo e da Relação de
Operações. São assim, as mais efetivas ferramentas
para gestão e análise produtiva da empresa.

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 6.6. Resumo da Análise de Fluxo

Provê informação crítica ao projetista de layout,

inclusive exigências de operação, necessidades de
manipulação de materiais, das necessidades de
armazenamento, exigências de inspeção e razões de
demora.

Com estas informações, o projetista é desafiado a
eliminar tantos passos quanto possível, combinar
passos, idealizar postos de trabalho, eliminar contra-
fluxos e fluxos cruzados, reduzir a distância viajada,
reduzir o custo de fabricação, melhorar a qualidade e
aumentar a segurança no trabalho.

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 7. Ergonomia e Fatores
Ergonômicos

• Ergonomia é o estudo científico do trabalho

humano. Considera as capacidades físicas e
mentais e limites do trabalhador e como ele
interage com ferramentas, equipamento,
trabalhe métodos de trabalho, tarefas e o
ambiente funcional.

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 7.1 Objetivos da Ergonomia:

Reduzir o trabalho desordenado do esqueleto e

musculatura (fadiga), adaptando o trabalho para
ajustar-se à pessoa, em vez de forçar a pessoa a
adaptar-se ao trabalho;

Reduzir riscos de segurança, absenteísmo devido
a acidentes e danos de trabalho, bem como
ações trabalhistas;

Melhorar a produtividade por desenvolvimento
de métodos de trabalho mais eficientes;

Reduzir custos de treinamento de empregados;

Melhore relações de trabalho.
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 7.2. Elementos da Ergonomia

• Análise do Local de Trabalho;

• Prevenção e Controle de Acidentes;
• Administração Médica;
• Treinando e Educação.

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 7.3. Sintomas de Desordem
Postural no Local de Trabalho

Juntas doloridas;

Dor em pulso, ombros, antebraços, joelhos, etc.

Dor, formigamento ou entorpecimento em mãos e pés;

Dedos ou dedos do pé que esbranquiçados;

Dores de agulhadas em braços e pernas;

Dor de pescoço ou de nuca;

Inchando ou inflamação;

Dureza ou travamento;

Sensações de ardor;

Sensação de pesar;

Fraqueza ou descoordenação motora.
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 7.4. Fatores de risco investigáveis durante
análise do Local de Trabalho

Esforço físico;

Posição desajeitada;

Repetitividade;

Carga estática ou esforços contínuos;

Tensão de contato mecânico;

Temperaturas extremas e vibração de mão ou
braço;

Luvas inadequadas.
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 7.5. Identificação das causas dos
fatores de risco

Método usado ou requerido para realizar a tarefa;

Esforço ou força necessária para fazer a tarefa;

Localização dos itens, equipamento ou ferramentas;

Disposição dos itens, equipamento ou ferramentas;

Velocidade ou freqüência do trabalho;

Duração ou repetição das tarefas;

A geometria dos itens, equipamento ou ferramentas;

Fatores ambientais como luz, barulho, temperatura, e
qualidade de ar.

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7.6. Ferramentas de prevenção e
controle dos riscos

Parâmetros de engenharia (métodos);

Mudanças de método nos postos de trabalho,
mudança de ferramentas, equipamentos ou
mesmo mudanças na maneira de executar a
atividade. Projeto de bancadas de trabalho
adequadas, planejamento do método de
trabalho com função de carga, velocidade e
repetibilidade pré estabelecidos e aceitos
internacionalmente.
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 Ferramentas de prevenção e
controle dos riscos
• Treinamento Operacional;
• Treinamento das atividades seguindo método
padronizado, introdução gradual ao ambiente
de trabalho, paradas de relaxamento, rotação
de função e ajuste-fino postural;
• Equipamento de proteção pessoal;
• Aplicável de acordo com a agressividade do
ambiente de trabalho.

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 7.7. Princípio da Economia de
movimento
• Utilizar movimentos manuais;
• Utilizar movimentos básicos (deslocamentos),
evitando rotações e curvamentos;
• Boa localização de partes equipamentos e
ferramentas;
• Libertar as mãos o maior tempo possível;
• Usar a gravidade a favor do trabalho;
• Aplicar considerações e sugestões do
operador sempre que possível.
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 8. Layout Industrial

A questão do Layout Industrial está

relacionada com o local e arranjo de
departamentos, células ou máquinas em uma
planta ou chão de escritório. Por causa dos
aspectos geométricos e de combinação do
problema, trata-se de uma questão cuja
solução pode atingir altos níveis de
complexidade, de acordo com o incremento
de variáveis do sistema.
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 Layout Industrial
O layout industrial engloba fatores
quantitativos e qualitativos que associados,
podem tornar-se difíceis de modelar e
analisar.

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 Layout Industrial
Em geral, sempre é preferível fazer alguma
simplificação de processo e análise,
decompondo o problema em problemas
menores e separados. Isto reduz o tamanho e
complexidade do problema, permitindo um
estudo mais completo de vários planos
alternativos.

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 8.1. Tipos de Fluxo Padrão

Na elaboração do layout industrial, é colocada

freqüentemente ênfase no fluxo de material
entre departamentos ou postos de trabalho. O
fluxo de material requer manipulação, o que
gera custos e não agrega valor ao produto.
Idealmente, preferiríamos em nossa análise
preliminar reduzir o problema a vários grupos
de máquinas e dentro de cada grupo, todas as
partes seguem a mesma sucessão de
máquinas. Gestão Empresarial - Klimuk® 35
 Tipos de Fluxo Padrão
• O padrão de fluxo em "U" é freqüentemente
usado quando for necessário manter o
abastecimento e a descarga da linha de
produção no mesmo espaço físico. Isto pode
se dar devido a considerações de manipulação
de material (a mesma empilhadeira pode ser
usada para ambos os propósitos) ou
considerações de acesso externas (acesso de
estrada, docas de caminhão).
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 Tipos de Fluxo Padrão
• Também são preferidos fluxos em "U" para
esteiras de produção. Neste caso, os
trabalhadores são colocados no centro do "U"
e podem monitorar um ao outro no progresso
do trabalho, colaborando facilmente sempre
que exigido. A proximidade íntima também
ajuda no espírito de equipe.

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 Tipos de Fluxo Padrão
• Fluxos em "O" são comumente usados em
células de máquina que são abastecidas por
um único robô de manipulação de material.
Planos serpentinos são usados para processos
de montagem longos que têm que se ajustar
em áreas quadradas.

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 8.2. Tipos de Layout

• Layout de Produto Estático ;

• Layout orientado ao Produto ou por Linha de
Produção ;
• Layout de Família ou Célula;
• Layout orientado ao Processo.

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 Layout de Produto Estático

É aplicável quando o produto a ser fabricado é

consideravelmente grande ou pesado. Neste
caso, o produto deve ser processado ou
montado em local fixo pré determinado. As
máquinas se deslocarão ao redos derte
equipamento, conforme seja necessário.

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 Layout de Produto Estático

Este tipo de layout e encontrado
frequentemente em fabricantes de turbinas
hidrelétricas, aviões, grandes transformadores
de tensão, navios. etc. A fabricação de tais
produtos é controlada pelo projeto e a
posição do maquinário muda de acordo com a
evolução do projeto.

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 Layout orientado ao Produto ou
por Linha de Produção

Este tipo de layout é utilizado quando um
único produto ou um determinado grupo de
produtos semelhantes serão produzidos em
grande volume. Máquinas/Postos de
Operação são posicionados em uma linha de
produção/montagem. A sequência dos
equipamentos obedece à sequência das
operações às quais os produtos estarão
submetidos.
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Layout orientado ao Produto ou
por Linha de Produção
A determinação deste tipo de layout está
frequentemente relacionada com a obtenção
da melhor combinação de tarefas/atividades a
serem executadas em cada posto operativo, o
que chamamos de "balanceamento de linha
de produção".

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 Layout de Família ou Célula

O Layout por agrupamento é aplicável quando

uma família de componentes será processada
por uma pequena célula de fabricação. Neste
arranjo, um encadeamento de máquinas e
equipamentos forma a célula. cada célula
possui seu próprio sistema de manuseio de
materiais, tipicamente um robô ou sistemas
de transporte.

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 Layout de Família ou Célula
Se ainda possível, a parte em questão é
completamente processada em apenas uma
célula. Os diversos componentes oriundos das
respectivas células serão então direcionados
para as áreas de montagem.

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 Layout orientado ao Processo

O layout de Processo agrupa máquinas que

executam atividades semelhantes em um
único departamento. Assim, em uma planta
com layout por processo, encontraremos um
setor de torneamento, um setor de furadeiras,
um setor de plainas, um setor de retífica e
assim por diante. tais layouts são corriqueiros
em indústria mais antigas e em "job-shops".

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 Layout orientado ao Processo
Este layout requer o manuseio de grande
quantidade de material enquanto as partes se
movem entre os departamentos com diversas
operações. Tal layout permite que os
operários e supervisores possam se
especializar em seu processo específico.

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