CAPÍTULO 5

BRANQUEAMENTO

Eng. Renato Dorsa

Renato Dorsa Capítulo 5 1

BRANQUEAMENTO

Esta importante etapa do processo de refino de óleos vegetais tem como principal finalidade a remoção de
pigmentos indesejáveis.

Esses pigmentos existem normalmente no óleo, porém alguns outros são produzidos por modificações e
decomposição da matéria prima durante a estocagem, transporte e processamento.

Outras impurezas a serem eliminadas são os sabões (no caso de refino alcalino), traços de metais pesados, produtos
de oxidação e finalmente, fosfatídeos e material insaponificável.

O processo de branqueamento é também parte do processo de refino físico, hidrogenação (pré-branqueamento

para eliminar os “envenenadores” de catalisador) ou ainda no pós-branqueamento após hidrogenação para eliminar
os traços de níquel provenientes do catalisador.

O branqueamento pode ser realizado de forma contínua ou descontínua. O branqueamento contínuo é o mais
indicado visto que somente desta forma se pode garantir um tempo de contato constante do óleo com a terra de
branqueamento.

Apenas no caso de pequenas instalações de funcionamento intermitente ou eventual e no caso do pós-

branqueamento que segue o processo de hidrogenação são utilizados reatores descontínuos, no primeiro caso, por
custo do investimento e no segundo tendo em vista que a hidrogenação na grande parte das instalações é também
um processo descontínuo.

FUNÇÕES DO BRANQUEAMENTO

O branqueamento é sempre encarado como um processo de redução de cor do óleo e daí o termo branqueamento.
Porém, excetuando-se o caso da ocorrência de um alto teor de clorofila, a cor do óleo de soja não é normalmente de
grande importância, sendo que óleos de boa qualidade são obtidos (cor Lovibond menor que 20 amarelo e 1
vermelho) sem a necessidade desta etapa.

No caso do óleo de soja, a redução de cor ocorre durante a degomagem, neutralização alcalina, branqueamento e na
desodorização, e alguns refinadores eliminam o processo de branqueamento em vista do pequeno efeito de redução
da cor.

Resumidamente, as funções do branqueamento são a redução dos seguintes níveis para os óleos refinados:
• Pigmentos (cor)
• Produtos de oxidação
• Fosfatídeos
• Sabões
• Traços de metais

Como dito acima, a teoria do branqueamento foi inicialmente desenvolvida em torno da eficiência da redução da cor
e em paralelo, dos produtos de oxidação, o que na verdade é tão importante como a redução da cor.

Se para o óleo de soja a remoção dos pigmentos que dão cor ao óleo não é o ponto mais importante, em
contrapartida os outros benefícios que se obtém podem ser colocados na seguinte ordem de importância:
1. Decomposição dos peróxidos
2. Remoção ou modificação dos produtos de oxidação
3. Remoção de traços de fosfatídeos (gomas) e de sabões
4. Redução do conteúdo de metais
5. Remoção de pigmentos
2 Capítulo 5 Renato Dorsa

Foi também constatado há algum tempo que o branqueamento melhora o paladar do óleo desodorizado de soja,
quando se utilizam argilas ácido-ativadas. Apesar de não existirem resultados oficiais de pesquisas demonstrando o
mecanismo por que se processa este efeito, nota-se claramente esta melhoria no caso de óleos hidrogenados onde
ocorre uma significante redução ou eliminação do “gosto de hidrogenado” nas gorduras hidrogenadas
desodorizadas.

BRANQUEAMENTO CONTÍNUO

Na seção de branqueamento as substâncias contidas no óleo como fosfatídeos e corantes serão removidas tanto
quanto possível pela utilização de ácido mineral (ácido fosfórico) como através de adsorvente natural (terra de
branqueamento). O branqueamento e (degomagem) contínuas são efetuadas sob vácuo.

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O óleo neutro é bombeado do secador da seção de neutralização ou do tanque de óleo neutro para a seção de
branqueamento. No caso de óleo estocado é conveniente sua desaeração antes da dosagem da terra.

Inicialmente o óleo será aquecido até a temperatura requerida através de um trocador de calor regenerador (por
exemplo, da desodorização) e/ou por meio de um trocador a placas. Caso o óleo venha diretamente do processo de
neutralização, sem passar por tanques de estocagem intermediária, o mesmo já estará com temperatura adequada,
não necessitando ser reaquecido.

Do aquecedor o óleo é transferido para um tanque de ácido fosfórico para pré-tratamento.

A terra de branqueamento é adicionada em quantidade pré ajustada através de um sistema de dosagem com
válvulas pneumáticas montado na saída do silo de terra de branqueamento.

Do tanque de retenção a mistura é transferida ao branqueador por transbordamento e deste para a seção de
filtração. O branqueamento se processa em um tanque com múltiplos estágios agitado com vapor e sob vácuo.

Dois filtros são fornecidos para permitir o fluxo contínuo pelo processo. Enquanto um filtro está em operação, o
outro é mantido em espera até que o primeiro necessite ser limpo por estar saturado de terra. A troca de filtros é
feita automaticamente.

O ciclo de filtração consiste basicamente das seguintes operações consecutivas:

• Enchimento do tanque do filtro
• Recirculação
• Filtração
• Troca para o outro filtro
• Sopragem com ar/vapor
• Descarga do bolo filtrante

Após a filtração o óleo é descarregado por gravidade para um tanque intermediário (tanque de óleo branqueado).

O óleo que é recuperado da terra durante a sopragem é recebido em um tanque de coleta e retornado ao
branqueador ou ao tanque de óleo bruto.

Do tanque intermediário o óleo é bombeado ou para a seção de desodorização ou para o tanque depósito.
Renato Dorsa Capítulo 5 3

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07

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19
15
Vapor

01

05 10 16 18

Fig. 5.1 – Branqueamento Contínuo de Óleos Vegetais

FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO

A finalidade do processo de branqueamento é a remoção (completa ou parcial) de pigmentos coloridos até certo
nível de cor Lovibond. Os corantes podem ser removidos pelo efeito de aquecimento do branqueamento, pela
oxidação química ou pela absorção por terras naturais ou ativadas (eventualmente por carvão ativo).

Geralmente as terras clarificantes são comumente usadas para o branqueamento de óleos vegetais comestíveis e o
processo de branqueamento também inclui algum efeito de branqueamento por aquecimento.

Entretanto, o aquecimento ou tratamento químico não são normalmente usados isoladamente para o
branqueamento dos óleos devido ao risco de alterações estruturais nos ácidos graxos insaturados ou pelo
aparecimento de produtos corantes de degradação.

As terras clarificantes também removem traços de sabões, gomas e traços de metais do óleo.

Após a filtração o óleo bruto é processado conforme mostrado no diagrama 1:

DIAGRAMA 1
REFINO FÍSICO REFINO QUÍMICO OU ALCALINO

Estocagem de óleo bruto Estocagem de óleo bruto

Condicionamento das gomas Condicionamento das gomas
- Neutralização
- Lavagem com água
- Secagem
Branqueamento Branqueamento
Filtração Filtração
Estocagem de óleo pré-tratado Estocagem de óleo neutro e branqueado
4 Capítulo 5 Renato Dorsa

O branqueamento pode ser feito em processo descontínuo (bateladas) ou em processo contínuo.

Em ambos os casos, o óleo misturado com a terra de branqueamento e o sistema são mantidos sob vácuo. Após ter
se dado um tempo de contato suficiente da mistura óleo/terra, a mistura é filtrada para remover-se a terra
clarificante e outras impurezas sólidas.

Para o processo de filtração assim como a taxa de filtração, a distribuição granulométrica das partículas de terra é de
grande importância.

Uma alta proporção de partículas finas irá obstruir a tela filtrante, diminuindo a taxa de filtração e/ou interferindo na
fixação do bolo filtrante, o que resultará em uma alta retenção de óleo no mesmo bolo.

O uso de auxiliar filtrante (Kieselguhr ou Perlita) é muitas vezes praticado para melhorar a eficiência de filtração de
terras de má qualidade, mas, como a perda de óleo é sempre relacionada com a quantidade de bolo, há um
interesse geral dos refinadores em evitar o uso de auxiliares filtrantes.

Os produtores de terras de branqueamento se empenham na combinação da filtrabilidade e do poder branqueante

como é o caso do Tonsil optimum FF e do Filtrol 105 SF.

Adicionalmente aos esforços feitos pelos fabricantes de terras, os fabricantes de filtros procuram otimizar a
eficiência de filtração para terras de alta qualidade e também para terras standard, produzidas localmente em países
como a Coréia, China, Rússia, etc. Frequentemente o poder branqueante destas terras é bom mas sua filtrabilidade
é pobre além do alto teor de acidez residual, o que torna necessário o uso de materiais especiais nas placas
filtrantes.

A eficiência de um filtro pressurizado de placas verticais depende de um grande número de fatores, como:
• Tipo de terra branqueante utilizado
• Tipo de refino: físico ou alcalino
• Tipo de óleo a ser tratado
• Temperatura de filtração

Os tipos mais comuns de filtros pressurizados utilizados a filtração de terra de branqueamento são os de tanque e
placas verticais. Entretanto filtros de tanque horizontal e placas verticais, de interno retrátil ou corpo retrátil são
eventualmente utilizados.

As vantagens dos filtros pressurizados de placas verticais em plantas modernas de branqueamento são:
• Operação totalmente fechada
• Operação com mínimo de manuseio
• Facilidade na automação
• Eliminação das lonas filtrantes, lavagem ou substituição
• Baixas perdas de produto e alto rendimento
• Limpeza rápida e eficiente sem operações manuais
• Possibilidade de extração do bolo filtrante sem abertura do filtro
• Área de operação totalmente limpa

A grande maioria das terras pode ser retida na tela filtrante tipo holandês 24x110. Entretanto, para as terras mais
difíceis pode ser requerido um tecido filtrante especial como o chamado PZ 80 S (Panzer).

A terra clarificante irá formar uma capa por recirculação mesmo sem a adição de auxiliar filtrante quando a
concentração de terra for de no mínimo 0,3%.

Uma média de concentração dos vários tipos de terra se situa na faixa de 0,3 e 3%.
Renato Dorsa Capítulo 5 5

O ciclo total de filtração consiste das seguintes etapas:

• Enchimento do filtro
• Recirculação até se eliminar a turbidez
• Filtração
• Esvaziamento do tanque do filtro ou, se necessário filtração em recirculação
• Secagem do bolo filtrante
• Descarga do bolo filtrante
• Filtro limpo em espera

Para um processo contínuo são necessários dois filtros: um em operação e outro em limpeza ou limpo em espera.

O dimensionamento do filtro é baseado no tipo de terra utilizado, tipo de refino e capacidade requerida (ton./h ou
ton./dia). Para a filtração contínua de óleo vegetal com 0,3 a 3% de terra a aproximadamente 85°C e um bolo
filtrante de 10 a 12 kg de terra seca por m2 por ciclo, as vazões médias são apresentadas no diagrama 2.

DIAGRAMA 2

Processo de refino alcalino: 0,25 - 0,30 ton./m2/h

Processo de refino físico: 0,20 - 0,25 ton./m2/h

A vazão menor no caso do refino físico é devido à maior presença de gomas e outros materiais insolúveis.

Um dos fatores mais importantes na filtração do óleo é a retenção de óleo no bolo. Filtros prensa, originalmente
utilizados neste processo de filtração apresentam um conteúdo residual de óleo de 40% no bolo filtrante.

Os filtros pressurizados de placas verticais apresentam um conteúdo residual de óleo no bolo inferior a 25%.

A diferença de perda de óleo justifica economicamente o investimento neste equipamento moderno e um período
curto de retorno é facilmente obtido.

Outros fatores como a diminuição da mão de obra necessária e a não necessidade do consumo de lonas filtrantes
também contribuem para a justificativa da utilização dos filtros pressurizados de placas verticais.

Para a obtenção do melhor rendimento e a menor retenção de óleo no bolo filtrante, recomenda-se a utilização de
vapor seco para a sopragem do filtro. Vapor na pressão de 2 a 3 bar a 140 -
menos de 25% de óleo retido.

A combinação de secagem com vapor, terra ácido-ativada e preparação para o processo de refino físico requer um
cuidado especial na escolha do material utilizado na fabricação das placas filtrantes.

Normalmente estas placas devem ser executadas em aço inoxidável AISI 316L (DIN 1.4404) com tela filtrante em liga
especial AISI 316S.

Sopragem com ar é possível para um pequeno número de óleos e deve ser evitada.

A oxidação do óleo, auto ignição e altas perdas de óleos são três das possíveis desvantagens no uso do ar/gás inerte
em lugar do vapor.

A quantidade requerida de ar/gás é outra boa razão em favor do vapor como apresentado no diagrama 3.
6 Capítulo 5 Renato Dorsa

DIAGRAMA 3

Sopragem do bolo filtrante

Consumo de ar: 0,15 - 0,20 Nm3 ar/m2 área filtrante/minuto (a 2 bar durante 15 - 20 minutos
resultando em um conteúdo residual de óleo de 30 - 35%).

Consumo de vapor: 0,3 - 0,5 kg de vapor/kg terra seca (a 2 - 3 bar de pressão e 140-150C durante 10 -
15 minutos resultando em um conteúdo residual de 22 - 25%).

Além das terras clarificantes convencionalmente utilizadas, outros absorventes são fornecidos e também utilizados
comercialmente.

A alternativa mais comum atualmente é a utilização de sílicas como absorventes. Este material pode ser utilizado
em lugar de ou adicionalmente a terra clarificante convencional.

Dependendo do tipo de óleo e da qualidade requerida poderá ser utilizada a sílica isoladamente ou em conjunto com
a terra clarificante.

Com base nos fornecedores de sílica e dos refinadores que a utilizam coletamos os dados disponíveis para a escolha
do processo mais adequado e no sistema ideal em que deve ser baseado.

Geralmente a sílica é uma boa solução para absorção e remoção de sabões e metais.

Para a remoção de clorofila, peróxidos e produtos de oxidação a sílica não é adequada e para a redução de
fosfolipídios, é questionável.

Clorofila e
carotenos Peróxidos

SILICA

Sabões Metais: Ni, Fe, Cu,

Mg, Cd

Produtos de
oxidação

Figura 5.2 - Efeito da sílica

Para fábricas refinando girassol, verificamos que a sílica reduz o consumo de terra clarificante para quase zero ou
mesmo zero, e que a cor é reduzida no processo de desodorização pelo chamado efeito de branqueamento por
calor.

No caso do refino de soja, o uso da sílica resulta num aumento da estabilidade, mas a adição de terra de
branqueamento é também necessária, de forma que não é obtida nenhuma economia.

O sistema de utilização da sílica contribui significativamente com o sucesso ou insucesso. Existem basicamente dois
sistemas para utilização da sílica em processo contínuo:
Renato Dorsa Capítulo 5 7

1. Dosagem da sílica em um tanque de mistura sendo esta enviada a um tanque de retenção e numa segunda
etapa adicionada a terra clarificante com um segundo tanque de retenção (branqueador secador).
2. Dosagem da sílica em tanque de mistura com tanque de retenção e branqueamento no interior do filtro em
sistema de pré-capa.

O primeiro sistema, apesar de implicar num investimento maior dá maior flexibilidade ao processo de
branqueamento propriamente dito.

Conclusões:

O uso de filtro pressurizado de placas verticais na filtração da terra de branqueamento do óleo é a prática mais
comum hoje em dia. É uma aplicação consolidada e as vantagens deste tipo de filtro são basicamente:
• Ciclo completo em vaso fechado
• Aumento na qualidade do produto
• Baixo conteúdo residual de óleo no bolo filtrante
• Menor área requerida para a instalação e portanto menores investimentos em construção civil
quando comparado com filtros prensa.
• Baixa manutenção
• Conservação da limpeza da planta
• Não necessita lavagem de lonas
• Fácil automação

(Baseado em literatura técnica da Lochem B.V.)

OPERAÇÃO DO SISTEMA DE FILTRAÇÃO

A fim de evitar interrupções na operação, devem-se utilizar dois filtros iguais os quais devem operar
alternadamente, isto é, apenas um filtro deve estar em operação enquanto que o outro é limpo e preparado para
nova operação.

Este descritivo dá explicações detalhadas de cada fase da operação como mudança de filtro, descarga, sopragem do
bolo filtrante com vapor, abertura e fechamento da válvula de descarga do bolo, limpeza do filtro e esvaziamento no
caso de troca de produto.

Em todas as sequências de operação as válvulas, inclusive as de descarga são atuadas pneumaticamente. Durante a
operação, os filtros devem ser frequentemente verificados de forma regular no que se refere a pressões nas linhas
de alimentação e descarga e através dos visores destas mesmas linhas.

O tempo de filtração é determinado pelo tipo terra branqueante e de auxiliar de filtração, a quantidade destes
materiais utilizada e pelo conteúdo de outras impurezas, se houver.

A troca de filtro deve iniciar tão logo a pressão diferencial atinja um máximo de 4,5 bar ou a vazão de produto seja
muito baixa. O filtro pode ser também trocado toda vez que a quantidade máxima de terras tenha sido retida (neste
caso, levada em conta a vazão total de óleo circulada e o conteúdo de terras).

O filtro fora de operação deve ser imediatamente limpo e preparado para nova operação de modo a tê-lo disponível
em caso de necessidade.

Toda vez que a válvula borboleta de descarga for aberta, o respectivo filtro deve ser previamente despressurizado.

Quando o óleo for completamente drenado dos filtros, por exemplo, por ocasião de parada da planta ou troca do
tipo de óleo, então o óleo residual deve ser transferido para o tanque de sopragem.
8 Capítulo 5 Renato Dorsa

O óleo vindo dos filtros passa pelo tanque de nível e é transferido pela bomba de descarga até o filtro de segurança
e à desodorização ou, através de um resfriador, até o tanque de estocagem de óleo branqueado.

PROPRIEDADES DA TERRA ÁCIDO ATIVADA:

Umidade (% em peso) 10 a 15 %
Acides titulável (mg KOH/g terra) 4a5
PH (dissolvida a 2%) 3 a 4,5
Área superficial (m2/g) 200 a 30
Densidade aparente (kg/m3) 500 a 750
Diâmetro da partícula (% em peso)
 100 mesh 70 a 90%
 325 mesh 60 a 75%
Diâmetro médio da partícula 15 a 30 m
Retenção de óleo ~30%

DESCRITIVO DA FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO

Para a filtração contínua de óleo vegetal branqueado, a filtração é executada por dois filtros de placas verticais em
vasos verticais. Um filtro é mantido em operação enquanto que o outro é limpo ou permanece como reserva.

Para visualizar o processo de filtração veja o esquema anexo. O ciclo completo de filtração consiste de oito fases na
seguinte sequência:

a) Enchimento do tanque do filtro.

b) Recirculação para obter-se o óleo limpo.
c) Filtração.
d) Esvaziamento do tanque do filtro.
e) Sopragem do bolo filtrante.
f) Abertura da válvula borboleta de descarga.
g) Acionamento do vibrador para descarga do bolo.
h) Fechamento da válvula borboleta de descarga, ficando o filtro como reserva.

Nesta sequência será necessário um passo extra quando ocorrerem trocas de programa (vários tipos de óleo). Esta
etapa é chamada de "filtração do líquido não filtrado" e é efetuada de forma não automática.

a) Enchimento do tanque do filtro:

Abrir a válvula de respiro (A-4) de forma que o filtro fique sob o mesmo vácuo do reator/secador. Uma vez atingido
o vácuo de 30 mbar, a bomba de alimentação pode ser ligada e a válvula de alimentação do filtro (A-8) é aberta. No
início de operação recomenda-se que a válvula de recalque da bomba de alimentação seja aberta lentamente com
vazão controlada. Todas as outras válvulas permanecem fechadas. Tão logo o tanque do filtro fique cheio de óleo, o
que pode ser visto através do visor superior e pelo sensor de fluxo (nível), a válvula de recirculação é aberta (A-5).
Em seguida é fechada a válvula de respiro (A-4).

b) Recirculação para se obter óleo limpo:

Para se obter um óleo limpo, uma camada inicial de terra deve ser depositada nas placas filtrantes. As válvulas A-8 e
A-5 são mantidas abertas e a bomba de alimentação funciona continuamente até que o óleo passando através do
visor de saída seja visto totalmente limpo. Leva apenas 1 a 2 minutos para obter-se óleo limpo, mas são necessários
5 a 10 minutos de recirculação para que se deposite uma quantidade de terra suficiente de forma a obtermos uma
capa estável.
Renato Dorsa Capítulo 5 9

c) Filtração

Uma vez que o óleo observado pelo visor esteja limpo e o tempo de recirculação haja decorrido, a válvula de saída
(A-6) será aberta e em seguida será fechada a válvula de recirculação (A-5). O filtro agora estará efetuando a
operação de filtração e esta operação irá continuar até que a máxima pressão diferencial tenha sido atingida e a
quantidade máxima de bolo tenha sido atingida. Isto normalmente demora algumas horas, dependendo da
quantidade e tipo de terras e outras impurezas presentes. A capacidade de retenção de terra do filtro é fornecida
em Kg de terra seca para cada modelo.

NOTAS:
- É importante que a válvula A-6 seja aberta primeiro e depois a válvula A-5 fechada, de modo a manter um fluxo
ininterrupto através do bolo filtrante. Aumentos súbitos de pressão podem desmanchar o bolo, causando filtrado
com suspensão.

- Caso o nível do reator chegue ao mínimo, a válvula A-5 deverá ser aberta e a válvula A-6 deverá ser fechada. Neste
caso o filtro volta à fase de recirculação e isto deve continuar até que o nível normal do reator se restabeleça. Então
a válvula A-6 voltará a ser aberta e a válvula A-5 fechada, reiniciando-se a operação de filtração.

d) Esvaziamento do tanque do filtro:

Terminada a filtração, o óleo remanescente no tanque do filtro será pressurizado para o filtro B, previamente
colocado sob vácuo através da abertura da válvula B-5. Durante o esvaziamento do filtro A é de grande importância
manter um fluxo de óleo e/ou ar através do bolo filtrante, de forma a manter uma pressão diferencial mínima e
prevenir a queda do bolo. Isto é obtido pela abertura da linha de by-pass A-9/B-9 durante este ciclo e o fechamento
da válvula A-6 alguns segundos depois. A bomba de alimentação deve ser parada, a válvula A-8 fechada e as válvulas
A-2 (ar comprimido) A-9 e B-9 (transferência) abertas. A pressão recomendada do ar comprimido é entre 0,5 e 1,5
bar. Quando o filtro estiver vazio o que pode ser constatado através do nível inferior as válvulas A-9 e B-9 são
fechadas. O filtro B pode agora ser alimentado como descrito no item a: a bomba de alimentação é religada e a
válvula B-8 é aberta.

NOTA: Mudança de tipo de óleo:

Em aplicações com múltiplos tipos de matéria prima, pode ocorrer a necessidade de mudança do tipo de óleo.
Neste caso, o volume total residual do tanque do filtro deve ser estocado para posterior filtração, ou melhor ainda,
ser filtrado. Neste caso, quando o nível baixo reator secador for atingido, o filtro passa a ficar em recirculação,
abrindo-se a válvula A-5 e fechando-se a A-6.

Esta recirculação é mantida por aproximadamente 60 minutos. Neste momento podemos assumir que a maior parte
dos sólidos foi removida do óleo e apenas traços de terra permanecem. Desliga-se a bomba de alimentação, fecha-
se a válvula A-5. Abrem-se as válvulas A-10, A-2 e A-6 e poderemos prosseguir com a etapa de sopragem do bolo
para o tanque de sopragem.

e) Sopragem do bolo filtrante

Quando o tanque do filtro estiver vazio, feche as válvulas A-9/B-9 e A-2 abra as válvulas A-7 e A-3 e feche a válvula A-
6. A pressão de vapor requerido para a sopragem é de aproximadamente 2 a 3 bar man., temperatura de 130-140
graus e o tempo para ótimos resultados é da ordem de 10 a 20 minutos.

f) Abertura da válvula borboleta de descarga

Após completar o ciclo de sopragem, feche a válvula A-3. Espere a pressão descer até a atmosférica e abra a válvula
A-1 e feche a válvula A-7. O tanque do filtro estará agora totalmente despressurizado. Quando o nível inferior e o
manômetro indicarem respectivamente nível baixo e pressão zero, a válvula borboleta de descarga de terra A-11
pode ser aberta.
10 Capítulo 5 Renato Dorsa

g) Descarga do bolo filtrante

Uma vez aberta a válvula borboleta podemos seguir com a descarga do bolo de terra exaurida. Abra a válvula de
entrada de ar no vibrador. O consumo de ar será da ordem de 550/600 l/min na pressão de 5/6 bar. Quando o bolo
está bem seco, a descarga é instantânea e um minuto será suficiente para remover toda a terra exaurida do filtro.

h) Fechamento da válvula borboleta

Quando o bolo filtrante for descarregado do filtro A, feche a válvula de ar do vibrador e a válvula borboleta A-11.
Abra a válvula A-4 de modo a colocar o filtro sob vácuo. Agora o filtro estará pronto para o próximo ciclo de
filtração.

FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO: ESQUEMA DA INSTALAÇÃO

Vapor Ar comprimido

Ar comprimido Ar comprimido
A1

A2

A3
Vibrador Vibrador
A4

A5

A6

A B
A7

A8
A 11
A9
A 10
Saída do óleo filtrado
Retorno ao branqueador
Descarga
Tanque de sopragem da terra
Alimentação de óleo

Figura 5.3

Além das tecnologias referentes ao branqueamento já citadas, apresentaremos a seguir um fluxograma simplificado
para uma planta de branqueamento contínuo utilizando o sistema “loop reactor”. Este sistema pode ser utilizado
em qualquer planta de branqueamento em substituição à agitação mecânica ou injeção de vapor direto no
branqueador.

SEQUÊNCIA DO PROCESSO
Outro processo contínuo de branqueamento é ilustrado no diagrama anexo. A bomba de alimentação da planta
envia o óleo ou gordura ao misturador óleo-terra (05).

Um sistema de dosagem ajustável (03) adiciona continuamente 0,2 a 2,5% de terra de branqueamento proveniente
do silo (02) para que seja intensivamente misturada com o óleo.
Renato Dorsa Capítulo 5 11

É possível adicionar outras substâncias de um segundo silo, por exemplo, carvão ativo, para o refino de óleo de
palma.
O reator (07) succiona a mistura óleo-terra que foi pré-aquecida pelo regenerador de calor (22).

Após a desaeração e secagem do óleo, a bomba (16) succiona a mistura óleo-terra do reator (07) que é dotado de
um sistema de controle de nível, e a transfere através do trocador de calor (10) em alto fluxo de circulação, após o
que a mistura retorna ao reator (07).

Este “loop reactor” garante condições ótimas de reação pela mistura intensiva dos produtos num tempo de retenção
uniforme.
O óleo que entra no circuito é também aquecido pela mistura com o óleo em recirculação.

O aquecimento em condição suave até a temperatura de branqueamento de 90 a 120C é feito no trocador duplo-
tubo (10) que é particularmente insensível a incrustações ou depósitos de terra.

A bomba (08) transfere a mistura óleo/terra de branqueamento ao filtro vertical (12) passando pelo regenerador
(22). Aqui, este regenerador pode recuperar boa quantidade de energia de aquecimento.

Caso o óleo branqueado não seja imediatamente enviado à desodorização, um resfriador reduz a temperatura do
óleo para a temperatura de estocagem.
Um dos dois filtros (12) é periodicamente drenado de forma que a terra de branqueamento possa ser removida.
Vapor é intensivamente soprado através do bolo filtrante para recuperar a maior parte do óleo adsorvido.
Um vibrador acionado a ar comprimido desprende o bolo seco da tela filtrante. O bolo filtrante sai através da
válvula borboleta de fundo do filtro e pode ser removida sem problemas.
O óleo soprado para o tanque de descarga (15) é automaticamente devolvido ao reator (07).

O vácuo necessário pelo reator é gerado por um sistema de ejetores a vapor (09).

Em óleos difíceis de serem degomados e destilados em estágio posterior de refino físico (por exemplo, cousa ou
girassol), o branqueamento via úmida pode ser benéfico para a absorção das gomas residuais e na economia da
quantidade de terra branqueante necessária.

23 09
Fig. 5.4
Secagem
Aquecimento
Filtração

07

02 12.1 12.2

Dosagem
de terra
03
14

24 20
05 10
15

22
06 16 08
12 Capítulo 5 Renato Dorsa

Branqueamento - A Filtração Revista.

Algumas alternativas de filtração surgiram nos últimos anos visando a diminuição do consumo de terra e auxiliar
filtrante contribuindo para a diminuição de geração de efluentes e perdas por arraste de óleo na terra.

Uma das formas de minimizar o custo do processo é a utilização de terras de boa qualidade cuja efetividade implica
em menor consumo e, portanto menores perdas por arraste de óleo na terra. Para dosagens acima de 0,3%, o que é
bastante comum na clarificação de óleos, não é imprescindível a pré-capa com auxiliar filtrante. A recirculação da
terra no início da filtração já faz uma pré-capa no filtro, dispensando a utilização do auxiliar filtrante.

Como terras de boa qualidade já têm uma granulometria adequada, isto se faz num tempo curto e a campanha do
filtro fica aumentada no que diz respeito a enchimento do mesmo com a terra. O aumento da campanha dá como
resultado um menor consumo de vapor de sopragem, pois esta é utilizada menos frequentemente.

1. Utilização do filtro exaurido como pré-filtração.

Uma alternativa utilizada por algumas empresas é a utilização do filtro já cheio de terra para uma pré-filtração do
óleo. Esta pré-filtração diminui a quantidade de impurezas no óleo, principalmente sabões, resultando em economia
da terra de branqueamento.
Ar compr.
Vapor Ar compr. Vapor Ar compr. Vapor

Ar comprimido Ar comprimido Ar comprimido

Vibrador

Saída do óleo filtrado

Retorno ao branqueador
Tanque de sopragem
Alimentação de óleo c/terra
Alimentação de óleo neutro
Saída de óleo pré filtrado

Fig. 5.5

Neste sistema, o filtro em uso ao atingir no máximo 70% sua capacidade de retenção de terra ou da pressão máxima
de operação, passa a atuar como pré-filtro à entrada do branqueamento.

Desta forma, com três filtros teremos sempre um com pré-filtro, o segundo como filtro de retenção da terra de
branqueamento e o terceiro em limpeza/stand-by.

Um esquema de funcionamento dos três filtros é mostrado a seguir.

Renato Dorsa Capítulo 5 13

Fig. 5.6 Filtro

1

Óleo Dosagem Branqueador Filtro Óleo

neutro de terra 2 branqueado

Filtro
3

Circuito inicial (sistema tradicional)

Filtro A: pré-filtração
Pré-filtração no filtro A e retorno à dosagem
Filtração da terra no filtro B Filtro B: filtração da terra
Óleo branqueado filtrado Filtro C: stand by

2. Reaproveitamento da terra parcialmente exaurida para pré-filtração

Uma alternativa seria a descarga da terra para um tanque de recuperação e diluição, a mistura da terra exaurida
com auxiliar filtrante e sua reutilização como material de pré filtração.

Este processo é mais eficiente, porém implica na utilização de quatro filtros, de dois tanques de descarga, dotados
de agitação e de bomba de transferência da lama de terra exaurida. Esta solução, já foi aplicada em grande indústria
de processamento de óleos vegetais e demonstrou uma economia de terra da ordem de 40% em relação ao
processo convencional com dois filtros.
Vapor
Ar comprimido

Ar comprimido Ar comprimido

Vibrador Vibrador

Fig. 5.7
Saída do óleo filtrado
Retorno ao branqueador
Descarga da
Tanque de sopragem
terra
Alimentação de óleo
Óleo neutro

Alimentação de óleo com terra exaurida

para filtros de pré filtração.
14 Capítulo 5 Renato Dorsa

Filtro
1
Óleo Dosagem Branqueador Óleo
neutro de terra branqueado
Filtro
2

Filtro
3

Descarga e
diluição da
Filtro terra
4

Fig. 5.8

Para ambos os casos, a pré-filtração não remove pigmentos, porém remove principalmente os sabões e fosfatídeos
(que contaminam a terra e dificultam a filtração).

Isto reduz ou mesmo elimina a necessidade de utilização de auxiliar filtrante ou pré-capa na etapa de
branqueamento propriamente dita, fazendo que com que a camada de terra depositada no filtro permaneça menos
bloqueada, favorecendo a filtração.

É conveniente que a pré-filtração seja efetuada com adição de uma pequena quantidade de auxiliar filtrante para
não haver o entupimento precoce da camada filtrante por deposição dos sabões e gomas na camada superficial.

Controle de Turbidez no Refino de Óleo Vegetal

Durante anos a indústria de refino dos óleos vegetais e comestíveis tem-se utilizado de espectrofotômetros,
colorímetros e turbidímetros no laboratório para análise de amostras do processo. As amostras têm que ser
retiradas do processo, trazidas para o laboratório, e só então testadas para se assegurar a correta especificação do
produto. A medição em tempo real elimina a demora na obtenção dos resultados e dessa maneira evitando
onerosos retrabalhos do produto manufaturados inadvertidamente fora das especificações.

Estas medições podem ser feitas na linha em tempo real com turbidímetros e colorímetros. O monitoramento de
processos como "winterização", branqueamento, hidrogenação bem como a qualidade do óleo podem ser bastante
melhorada com o uso destes turbidímetros e colorímetros em linha. Produtos fora das especificações são
imediatamente detectados o que lhe permite executar ajustes de processos com a rapidez necessária, evitando
custos excessivos com retrabalho.

Benefícios no Refino de Óleo Vegetal

 Intervenção em Tempo na Mudança do Processo

 Elimina Erro Humano de Interpretação
 Dosagem Exata de Suplementos Utilizados
 Redução de Perda de Produto
 Alto Rendimento de Produto
 Melhora a Qualidade dos Óleos Vegetais e Comestíveis
 Redução do Uso da Argila no Branqueamento
 Controle Contínuo do Processo
Renato Dorsa Capítulo 5 15

Monitoramento do Processo de Cor para Controle de Qualidade

O processo de medição de cor é importante tanto depois dos processos de branqueamento quanto de filtração bem
como de verificação final de qualidade depois da desodorização. O sinal de saída do colorímetro de canal duplo pode
ser correlacionado a um número determinado de escalas de cores dentre as quais estão AOCS, APHA e Hazen.

O monitoramento em linha oferece o controle dos processos de refino e de branqueamento.

Controle da Concentração de Clorofila

A concentração de clorofila varia nas sementes de oleaginosas. Grande quantidade de clorofila reduz o tempo de
armazenamento dos óleos vegetais e comestíveis. Óleos com maiores concentrações de clorofila geralmente
necessitam de mais estágios de processamento onde o óleo é aquecido para quebrar a clorofila.

O monitoramento da cor do óleo na linha de processo antes de passar pelo processo de branqueamento permite a
você desviar o óleo com alta concentração de clorofila para o processo extra de aquecimento enquanto o óleo com
baixa concentração de clorofila é transferido para o processo de branqueamento.

O colorímetro de canal duplo é capaz de medir a concentração de clorofila < 30 ppb (partes por bilhões), em tempo
real e na linha de processo com alta precisão e repetibilidade.

Branqueamento e Filtração

O processo de branqueamento pode ser otimizado muito efetivamente com a utilização de turbidímetros.
Monitorando o óleo enquanto ele entra no tanque de mistura, permite a você o controle da quantidade de terra
para branqueamento sendo adicionada ao óleo.

Pela utilização de um turbidímetro no fluxo de filtrado após os filtros de branqueamento, o processo de filtragem
pode ser automaticamente ajustado para o modo de reciclagem até que a clarificação desejada seja conseguida.

Além disto, o monitoramento do filtrado vai detectar imediatamente o rompimento do filtro bem como rastrear o
desempenho do filtro - uma ferramenta excelente para a garantia e controle de qualidade.

Resumo

Utilizando-se os colorímetros e turbidímetros em linha no processamento de óleos vegetais e comestíveis minimiza-

se a amostragem e testes demorados em laboratório, enquanto registra as medições em linha e em tempo real.

Os custos de operação são diminuídos devido à redução das perdas, dos tempos de paradas e retrabalho.

O monitoramento em linha pode melhorar a produção da filtração, reduzir o tempo de recirculação e reduzir o uso
de agentes de filtragem, como a argila para branqueamento e o auxiliar filtrante.

Referência: www.optek.com
16 Capítulo 5 Renato Dorsa

Extração de óleo de terras clarificantes

A terra clarificante utilizada no tratamento de óleos vegetais na etapa de branqueamento apresenta após a descarga
do filtro um teor de óleo residual que depende basicamente de como é feita a sopragem do filtro.

Este teor de óleo residual pode variar desde 30% até cerca de 20% dependendo como é feita a sopragem e das
condições do vapor. Em caso de uma sopragem prolongada, consegue-se um menor teor de óleo, porém a terra
torna-se extremamente pirofórica ocorrendo com frequência a autocombustão.

Tentou-se por diversas formas a recuperação do óleo da terra, porém este óleo tem alto teor de impurezas como
fosfatídeos e sabões além da quantidade elevada de pigmentos. O óleo recuperado teria somente aplicações
industriais se fosse feita uma extração por solvente específica.

Se adicionado à massa laminada para ser extraído na extração por solvente juntamente com o óleo além de piorar a
qualidade do óleo bruto por inclusões de pigmentos (clorofila), sabões e fosfatídeos prejudicam o próprio processo
de extração, pois a terra de menor granulometria passa pelas telas do extrator, sujando toda a planta de extração,
inclusive os evaporadores e destiladores chegando até a etapa de degomagem.

A pior qualidade de óleo bruto obtida implica em maiores perdas no processo de degomagem e refino e na
necessidade de maior quantidade de terra clarificante que também irá gerar progressivamente maiores quantidades
de óleo arrastado e maiores despesas na extração.

Na etapa de degomagem, a terra é separada na fase pesada, ficando retida no tambor das máquinas de parede fixa,
fazendo com que aumente a necessidade de aberturas para limpeza. Nas máquinas de descarga automática, a terra
danifica os anéis de vedação e provoca erosão nos orifícios de descarga, prejudicando o tambor da centrifuga. Fato
similar ocorre no refino de óleo bruto onde a degomagem é concomitante com a neutralização.

Desta forma recomenda-se que a terra clarificante seja adicionada ao farelo sem sofrer qualquer tratamento por ser
esta a solução que causa menor quantidade de problemas e consequentemente menores custos.

Caso isto não seja possível, uma alternativa seria a saponificação do óleo contido na terra com solução de soda
cáustica concentrada e posterior separação por lavagem com água. Esta água rica em sabões deveria ser
posteriormente acidulada para recuperação dos ácidos graxos. A terra lavada poderia ser utilizada como aterro.

REALIZAÇÃO COLABORAÇÃO

Dorsa & Dorsa Engenharia S.S. Ltda. Sapienza Engenharia e Consultoria

Eng. Renato Dorsa Eng. José do Carmo Caranti
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