Moldagem de termoplásticos por injeção

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE PELOTAS
UNIDADE SAPUCAIA DO SUL

CURSO TÉCNICO EM TRANSFORMAÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS
MOLDAGEM POR INJEÇÃO

APOSTILA PARA O MÓDULO III
prof. Andrei
AGOSTO de 2007
Curso Técnico em Transformação de Termoplásticos - Injeção de termoplásticos – Módulo III 2007 2
1 INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS POR INJEÇÃO

As três seções a seguir tratam, respectivamente, 1) da descrição da seqüência geral
de etapas de um ciclo de injeção, da máquina injetora e do molde de injeção; 2) da análise
resumida das etapas em que ocorre a transformação do material; 3) da apresentação das
variáveis que controlam as etapas de transformação, que são o foco principal deste trabalho.
1.1 CONCEITOS BÁSICOS

Segundo BIRLEY et al. (1991), independentemente do processo, as três etapas
básicas de qualquer processo de transformação de polímeros são:
1) Plastificação, para levar o material, por meio de aquecimento, dissolução ou
uso de reagentes líquidos, a um estado em que sua forma possa ser modificada
na etapa seguinte.
2) Conformação, para que a forma geométrica da peça desejada seja obtida,
normalmente pela reprodução da forma de uma ferramenta (molde/matriz), com
auxílio de pressão externa.
3) Estabilização da forma, conseguida pelo endurecimento do material, por
resfriamento, cura ou remoção de solventes até a temperatura ambiente.
A moldagem por injeção é um processo de transformação composto por várias etapas

executadas em uma ordem que se repete a cada ciclo, produzindo-se uma ou mais peças por
vez. Uma ampla gama de materiais termoplásticos e termofixos, tanto plásticos quanto
elastoméricos, com ou sem cargas minerais, fibras e outros aditivos, podem ser processados
por injeção. Este trabalho enfocará apenas o processamento de termoplásticos sem cargas.
No caso da moldagem por injeção de termoplásticos, a ferramenta de conformação é
um molde com temperatura inferior à de solidificação do polímero e o ciclo de moldagem é
composto por etapas principais, em que o material é transformado, e secundárias,
necessárias apenas para apoiar a execução do processo de transformação propriamente dito.
Conforme mostrado nas figuras 1 e 2, um ciclo de injeção é composto de etapas onde
o material plástico passa por transformações e por etapas de cunho operacional (conhecidas
como etapas do “ciclo seco”). A seguir, descreve-se um ciclo completo de injeção.
Quando o parafuso gira, o material sólido proveniente do funil é arrastado contra a
parede interna do cilindro de aquecimento. Assim, a força de atrito criada aquece e empurra
o material pelo canal, em direção à ponta do parafuso. Com o aquecimento por atrito e o
calor proveniente das resistências elétricas que envolvem a parede externa do cilindro, aos
poucos o material é plastificado, até que, próximo à ponta do parafuso, não restem mais
partículas sólidas.
Como o bico de injeção deve estar encostado no molde fechado e preenchido, o
material plastificado não consegue sair do cilindro, e acumula-se à frente do parafuso. A
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pressão do material empurra o parafuso para trás, até que atinja uma posição pré-
determinada pelo operador. Nesse ponto, o parafuso pára de girar e termina o processo de
plastificação. A massa de material plastificado, que fica dosada entre o bico de injeção e a
ponta do parafuso deve ser suficiente para preencher totalmente a cavidade e o sistema de
alimentação do molde.
Uma vez dosado, o material deve ser injetado, ou seja, transportado para a cavidade
do molde fechado. O parafuso avança, como se fosse o êmbolo de uma seringa, criando a
pressão necessária para que o material consiga passar pelo canal do bico de injeção, canal
de alimentação do molde e ponto de entrada da cavidade e preencher a cavidade. Como as
paredes do molde possuem canais para circulação de água ou óleo, gradualmente a peça
moldada e o material que fica no canal de injeção são resfriados. Após o preenchimento,
ocorre o recalque: o parafuso é mantido avançado até que o ponto de entrada do material na
cavidade seja solidificado. O resfriamento da peça injetada prossegue, e aos poucos a
cavidade e o canal de alimentação solidificam-se por completo.
Como durante o resfriamento o parafuso está ocioso e a prensa está fechada, a
máquina pode aproveitar esse tempo para plastificar e dosar o material que será injetado no
ciclo seguinte, por meio da rotação do parafuso simultaneamente ao seu recuo até uma
posição pré-definida. Uma vez solidificada e resfriada até uma temperatura em que não seja
mais deformada, a peça está pronta para ser extraída. Realiza-se, então, o ciclo seco, que
consiste das etapas de abertura do molde, extração (desgrudar a peça do molde) e
fechamento. Terminado o ciclo, o material dosado é injetado, repetindo-se o ciclo até que se
atinja a produção desejada.
Figura 1 - Máquina injetora e etapas do ciclo de injeção. Adaptado de THE ENCYCLOPAEDIA

BRITANNICA (2000)
Às vezes, é necessário que o bico de injeção mantenha-se afastado do molde durante

o resfriamento e as etapas do ciclo seco (abertura, extração e fechamento). Para isso, após o
recalque a unidade de injeção é recuada e novamente avançada imediatamente antes da
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etapa de injeção do ciclo seguinte. Materiais cuja viscosidade é muito baixa, vazam da
unidade injetora quando recuada. Por isso, alguns bicos têm uma válvula, aberta apenas
durante a injeção e o recalque.
molde
molde fechado abertura fechamento
aberto
injeção recalque resfriamento extração
dosagem tempo de residência do material no cilindro

rosca avança *
(rosca gira e recua) (rosca parada)
unidade de injeção
unidade de injeção avançada ** ***
recuada
* descompressão tempo de ciclo

** recuo da unidade injetora (desencosto do bico)
*** avanço da unidade injetora (encosto do bico)
Figura 2 - Etapas de um ciclo de injeção característico. Em amarelo as etapas relativas à
movimentação do molde; em verde, os eventos referentes ao material plástico na
cavidade do molde; em cinza, os eventos no interior do cilindro de aquecimento; em
azul, a posição da unidade injetora
1.2 ETAPAS RESPONSÁVEIS PELA TRANSFORMAÇÃO DO MATERIAL
1.2.1 FASE DE PLASTIFICAÇÃO

O material plástico está pronto para ser conformado somente após ser plastificado,
dosado, homogeneizado e aquecido à temperatura desejada. A rotação do parafuso
plastificador, no interior do canhão da injetora, promove mecanismos para o transporte de
material sólido, plastificação, transporte de material plastificado e homogeneização. O sistema
de aquecimento do canhão auxilia o aquecimento do material e age no sentido de ajustar sua
temperatura à desejada, durante o tempo de residência (entre a etapa de dosagem e a
injeção no ciclo seguinte).
É importante ressaltar que a temperatura resultante dos efeitos da etapa de dosagem
e do tempo de residência pode ser alterada durante o escoamento do material pelo sistema
de alimentação, antes de entrar na cavidade, uma vez que o material sofre tanto um
aquecimento por dissipação viscosa de calor ao escoar como perde calor para o molde. O
escoamento do material na cavidade também causa seu aumento de temperatura em até
alguns graus, o que pode ser significativo ou não para o processo e para a qualidade do
produto moldado.
1.2.2 FASE DE CONFORMAÇÃO: A MOLDAGEM SOB PRESSÃO EM MOLDE FECHADO

No processo de transformação de termoplásticos por injeção, a conformação do
material na cavidade do molde pode ser dividida em três fases: preenchimento, pressurização
e recalque, que são analisadas separadamente a seguir.
4
PREENCHIMENTO
Nesta fase do ciclo a(s) cavidade(s) do molde são preenchidas totalmente, devido ao
avanço da rosca, que empurra o material devidamente plastificado e dosado pelo bico de
injeção até o canal interno da bucha e deste para os canais de distribuição, pontos de injeção
(entrada) e, finalmente, cavidades. Durante o preenchimento, o polímero está sujeito
simultaneamente a tensões de cisalhamento, que provocam seu escoamento e o
aquecimento por dissipação viscosa de calor, e ao processo de resfriamento decorrente da
perda de calor para as paredes da cavidade.
A figura 3 mostra duas regiões distintas do escoamento: a que se encontra antes da
frente de fluxo e a que consiste na própria frente de fluxo, em forma de fonte (chafariz). Nas
regiões anteriores à frente de fluxo, pode-se observar a formação de uma camada junto às
paredes do molde, designada como camada solidificada, decorrente do resfriamento
provocado pelas paredes da cavidade. Nesta região, após a solidificação do material, o
movimento molecular é restringido, retendo-se a orientação molecular resultante do
cisalhamento. A espessura da camada solidificada é maior quanto mais intensa for a taxa de
remoção de calor do material pelo molde, e além de afetar a fase de preenchimento, afeta
várias propriedades do moldado. Entre as duas camadas solidificadas encontra-se a zona de
escoamento, onde o material pode continuar fluindo ao longo da cavidade.
A maior taxa de cisalhamento, conseqüente do gradiente de velocidade, encontrada
na zona de escoamento, localiza-se nas vizinhanças da camada solidificada. Contudo, em
virtude das altas viscosidades encontradas nessa região, seu valor máximo não se encontra
exatamente adjacente à camada solidificada. Nessa região de maior taxa de cisalhamento, o
fundido é sujeito a um fluxo cisalhante bastante pronunciado, o que causa a orientação das
moléculas do polímero na direção principal do fluxo. Por esta razão, a região onde a
orientação molecular torna-se mais intensa localiza-se logo imediatamente abaixo da
superfície do moldado.
A figura 4 (ADVANCED CAE TECHNOLOGY, 1997) mostra como a frente de fluxo
sofre um estiramento (fluxo elongacional ou extensional) e entra em contato com as paredes
da cavidade, o que provoca sua rápida solidificação de uma camada de material. Desta
forma, o estiramento do polímero na frente de fluxo é uma fonte adicional de orientação das
moléculas (e das fibras, no caso de polímeros reforçados) na superfície da peça. Além disso,
sempre que houver uma mudança na espessura da cavidade ou de direção do fluxo, haverá
um estiramento provocado pelo fluxo elongacional, como mostra a figura 4.
5
Figura 3 - Fluxo em fonte e formação da camada solidificada. Adaptado de ADVANCED CAE

TECHNOLOGY (1997).
ponto de injeção camada solidificada estiramento do material na frente de fluxo

Figura 4 - Fluxo em fonte e formação da camada solidificada.Adaptado de ADVANCED CAE
TECHNOLOGY (1997).
Figura 5 - Deformação do material durante escoamento pela cavidade: corte da seção

transversal de uma peça injetada mostrando elementos de volume deformados por
escoamento cisalhante (em baixo) e elongacional (em cima) quando o material
passa por uma mudança de seção. Adaptado de ADVANCED CAE TECHNOLOGY
(1997).
PRESSURIZAÇÃO OU COMPACTAÇÃO
Uma vez que os polímeros possuem uma considerável compressibilidade, mesmo
após a cavidade ser preenchida, o parafuso precisa continuar a mover-se para frente. Desta
forma, o material na cavidade é comprimido, aumentando a densidade do moldado. A
compactação do material é necessária para assegurar sua correta densidade e, com isso
evitar ou minimizar o surgimento de defeitos provenientes de excessiva contração. Em
termos ideais, a etapa de pressurização deveria equalizar a pressão por toda a cavidade, de
modo a uniformizar as propriedades da peça. Na maioria dos casos, é nessa etapa que o
preenchimento da cavidade é de fato completado, especialmente quando a cavidade contém
regiões de difícil escoamento
RECALQUE (MANUTENÇÃO)
Se a pressão de avanço do parafuso cessasse logo após a pressurização, parte do
material na cavidade retornaria para o interior do canhão, devido à sua compressibilidade.
Portanto, para que o produto moldado venha a ter a densidade e as propriedades desejadas,
é preciso manter pressionado o material na cavidade até que não haja mais possibilidades
retorno para o cilindro. Complementando a função iniciada na etapa de pressurização, busca-
se, durante o recalque, a uniformização da distribuição de pressão pela cavidade e a
compensação da contração volumétrica do material decorrente do resfriamento. Com a
pressão programada e durante um determinado tempo, nesta etapa o parafuso é avançado
6
lentamente, permitindo a entrada de material adicional na cavidade dosado, e assim evitando

a moldagem peças com rechupes ou com vazios internos.
O final efetivo do recalque acontece quando a(s) entrada(s) da cavidade solidifica(m).
Neste momento, a pressão da rosca deixa de ser transmitida para a cavidade. A continuidade
da pressurização do parafuso significaria apenas um desperdício de energia e de tempo de
ciclo.
1.2.3 FASE DE ESTABILIZAÇÃO DA FORMA: O RESFRIAMENTO DO MATERIAL

O resfriamento da peça inicia imediatamente após a entrada do material na cavidade,
incluindo as fases de preenchimento, pressurização e recalque, e deve ser prolongado até
que o moldado atinja uma temperatura em que possa ser desmoldado sem se deformar. Essa
temperatura normalmente encontra-se imediatamente abaixo da temperatura de distorção
térmica.
Enquanto a peça permanecer no molde, fenômenos como contração e empenamento
podem ser inibidos mecanicamente pelas paredes da cavidade. Após a extração, a peça
moldada é exposta a um novo conjunto de condições mecânicas e térmicas. O resfriamento
da peça fora do molde é, obviamente, mais lento e o processo de contração ocorre sem
qualquer restrição externa. Assim, as tensões residuais geradas ao longo de todas as fases
do processo de moldagem podem ser o aliviadas, provocando deformações.
1.3 VARIÁVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO DE INJEÇÃO

CHEN E TUNG (2004) classificam as variáveis de controle do processo de moldagem
por injeção em três categorias: processo, máquina e qualidade.
1.3.1 VARIÁVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO

As variáveis de controle do processo são aquelas que alteram as características da
matéria-prima, ou propriedades ditas internas, como orientação e relaxação molecular,
parâmetros microestruturais (morfologia), nível de compactação das regiões amorfas, nível de
tensões residuais e estrutura química (por degradação ou reticulação). Cada uma das três
etapas de um processo de transformação é controlada por um conjunto de variáveis de
processo.
São os valores adequados, uniformes e ciclicamente repetidos (apesar das influências
externas) das variáveis de controle de que garantem a qualidade e a repetibilidade das
propriedades ditas externas, como dimensões, massa, propriedades mecânicas, propriedades
óticas, propriedades elétricas, propriedades de barreira, acabamento superficial, além do
surgimento de defeitos, como rechupes, empenamentos e bolhas, entre outros.
Um conjunto de apenas 4 variáveis controlam o processo de injeção:
TEMPERATURA DE MASSA: é a temperatura do material durante o processo; pode-se
assumir a temperatura do material quando o mesmo entra na cavidade como
referência.
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T AXA DE RESFRIAMENTO: é a velocidade com a qual o material perde calor; isso

modifica, por exemplo, o grau de cristalinidade e/ou o tamanho dos cristais do
material, tendo efeitos importantes nas propriedades dimensionais, mecânicas
e óticas do moldado.
PRESSÃO NA CAVIDADE: é a pressão do material no interior da cavidade; costuma-

se assumir como referência a pressão máxima atingida durante a moldagem;
essa variável controla a quantidade de material injetado no molde e, por
conseqüência, a massa e a precisão dimensional das peças, além de influir em
tensões residuais e empenamento.
VELOCIDADE DE ESCOAMENTO: é a velocidade com a qual o material flui pela

cavidade durante o preenchimento; está fortemente associada à taxa de
cisalhamento e, por isso, tem efeitos sobre temperatura de massa, orientação
molecular, degradação e tensões residuais.
É importante ressaltar que essas variáveis atuam durante todo o processo de

moldagem e resfriamento, e podem ter valores diferenciados conforme o local da cavidade
analisado. Por exemplo, a taxa de resfriamento do material em contato com a parede da
cavidade do molde é muito maior do que a do material que está no centro da espessura da
cavidade, distante da parede do molde. Além disso, a taxa de resfriamento varia de região
para região da cavidade devido à heterogeneidade da temperatura da superfície do molde.
1.3.2 VARIÁVEIS DE CONTROLE DA MÁQUINA: OS PARÂMETROS DE PROGRAMAÇÃO OU

OPERACIONAIS
Para que o operador da injetora possa controlar a qualidade do produto por meio de
modificações no processo, é preciso alterar os valores das variáveis que controlam o
processo. Infelizmente, porém, nos controles da máquina não há parâmetros de programação
diretos como temperatura do material, taxa de resfriamento e pressão na cavidade. Assim, o
controle do processo é feito de maneira indireta: o operador regula a máquina e a máquina
controla o processo.
Cada máquina possui um controle (manual ou via software) diferente, com maior ou
menor quantidade e qualidade de recursos, com maior ou menor facilidade de manuseio e
com maior ou menor precisão. Porém, todos os controles de máquinas têm o mesmo objetivo:
alterar as variáveis que controlam o processo. Ou seja, os controles da máquina injetora são
ferramentas usadas pelo operador para a obtenção de um produto com os requisitos de
qualidade desejados. Obviamente, essa qualidade somente será alcançada se, além da
regulagem da máquina, a matéria-prima, o molde, o meio-ambiente e a própria máquina
forem adequados.
Em uma máquina injetora de acionamento hidráulico, as principais variáveis ou
parâmetros de programação que modificam as variáveis de processo são:
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temperatura do cilindro de aquecimento: influencia a temperatura da massa.
velocidade de rotação do parafuso: influencia a temperatura da massa. Quanto

maior o número de rotações do parafuso durante o percurso de dosagem,
maior é o aumento de temperatura e de homogeneidade da massa, em função
do cisalhamento.
curso/posição de dosagem ou curso/posição de injeção: modifica a quantidade

de material dosado e, por conseqüência, a massa a ser injetada; influencia a
pressão no interior da cavidade durante a injeção e o recalque.
contrapressão: é a pressão do atuador linear do parafuso durante a etapa de

dosagem. Quando o parafuso é empurrado para trás pelo material plastificado
que se acumula à sua frente, volta para o tanque o óleo que antes havia sido
usado para empurrá-lo à frente durante a injeção. A pressão hidráulica no
atuador linear pode ser controlada para que cause uma restrição ao movimento
de retorno do parafuso. Assim quanto maior a contrapressão, mais rotações o
parafuso completa até que atinja a posição de dosagem. Conseqüentemente,
influencia a temperatura e a homogeneização da massa.
pressão de injeção/recalque: é a pressão no atuador hidráulico que controla a

força e a velocidade do movimento axial do parafuso durante as etapas de
injeção (preenchimento) e recalque e, por conseqüência, a pressão na
cavidade; em algumas máquinas esse parâmetro não se refere ao valor da
pressão do óleo no cilindro hidráulico, mas sim à pressão específica sobre o
material dosado no canhão ou “pressão na ponta do parafuso”; seu valor
representa, a pressão hidráulica multiplicada pela razão entre a áreas das
seções transversais do pistão hidráulico e do parafuso de injeção.
velocidade de avanço do parafuso: quanto maior for o valor programado, maior

será a velocidade de escoamento do material pela cavidade; portanto, essa
variável também modifica a temperatura da massa.
comutação: marca a transição entre injeção e recalque, momento em que o

movimento de avanço do parafuso deixa de ser comandado pela velocidade
programada e passa a obedecer à pressão programada para o recalque,
durante um tempo programado (tempo de recalque); a comutação pode ser
determinada pela programação de limites de tempo, posição do parafuso,
pressão hidráulica, ou pressão na cavidade (lida por transdutores dedicados).
Influencia a pressão na cavidade;.
força de fechamento do molde: responsável pela compressão das superfícies de

fechamento do molde. Opõe-se à força criada pela pressão na cavidade na
9
direção da abertura do molde. Caso esse parâmetro seja inferior ao correto, o

material sai da cavidade para a superfície de fechamento do molde e, por
conseqüência, diminui-se a pressão na cavidade; isso resulta em alteração da
massa, erro dimensional e surgimento de rebarbas.
temperatura do fluido de resfriamento do molde: controla a temperatura das

paredes da cavidade do molde; como o operador não pode mudar o material
do molde nem o projeto do sistema de resfriamento, essa é uma das duas
únicas formas de se controlar a taxa de resfriamento do polímero no interior do
molde.
vazão do fluido de resfriamento do molde: da mesma forma que a variável

anterior, controla a taxa de resfriamento.
tempo de molde fechado: modifica a taxa de resfriamento do material; após a

abertura do molde, o material continua resfriando, primeiramente em contato
com apenas uma das metades do molde e, depois da extração, sem nenhum
contato com o molde; portanto, após a abertura do molde a taxa de
resfriamento é modificada.
Para uma máquina de acionamento elétrico, os parâmetros de programação podem

ser ligeiramente diferentes. Por exemplo, não há pressão hidráulica a ser programada, mas
direta ou indiretamente programa-se a força com a qual o parafuso se desloca.
1.3.3 VARIÁVEIS DE CONTROLE DA QUALIDADE

São parâmetros quantitativos ou qualitativos que podem ser monitorados durante ou
após o processo e usados como critérios de qualidade do moldado. Podem se relacionar
direta ou indiretamente ao produto moldado. Parâmetros diretos de controle são, por exemplo,
massa e dimensões da peça, presença de bolhas e rechupes, aparência de linhas de solda.
Parâmetros indiretos de controle da qualidade são aqueles informados pela máquina injetora,
como tempo real de preenchimento da cavidade, pressão hidráulica real, velocidade real de
avanço do parafuso e colchão residual, entre outros.
Especialistas no processo (GROLEAU E GROLEAU, 2000; ROSATO E ROSATO,
1995) e fabricantes de máquinas injetoras (INDUSTRIAS ROMI, 1996) consideram o colchão
– o volume de material restante no cilindro de aquecimento após o término do recalque -
como a principal variável de controle de qualidade. Essa variável representa, com
considerável consistência, a repetibilidade da quantidade de material que entra na cavidade a
cada ciclo.
10
2 CARACTERIZAÇÃO DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO
2.1 COMPORTAMENTO REOLÓGICO DOS PLÁSTICOS DURANTE O PROCESSO DE

PREENCHIMENTO DE MOLDES DE INJEÇÃO
O comportamento reológico dos plásticos é a propriedade mais importante para o
processamento, em virtude deste comportamento afetar todos os processos onde ocorre o
escoamento do material seja dentro do cilindro plastificador ou no molde. O preenchimento do
molde é especialmente influenciado pelo comportamento reológico dos polímeros, visto que a
viscosidade determina certas características tais como, pressão de injeção ou força de
fechamento necessárias para a máquina injetora, estabelecendo também a mínima espessura
de parede ou o máximo comprimento de fluxo da peça.
Portanto, a determinação do comportamento durante o fluxo e as propriedades
reológicas dos plásticos fundidos são fundamentais para um bom entendimento do processo
de moldagem por injeção, sendo por isso o objetivo dessa abordagem inicial.
2.1.1 FUNDAMENTOS DE REOLOGIA (REVISÃO)

O comportamento reológico dos plásticos é denominado de viscoelástico, pelo fato
deles se comportarem como um líquido viscoso, mas também apresentando características
de um sólido elástico, quando no estado fundido. Na maioria dos casos, contudo, as
propriedades viscosas são dominantes no estado fundido.
Em resposta a uma tensão (força por unidade de área) aplicada, os termoplásticos
fundidos exibem um comportamento viscoelástico, referido anteriormente, que combina as
características de um líquido viscoso ideal com as de um sólido elástico ideal. Em outras
palavras, sob certas condições, os termoplásticos fundidos comportam-se como um líquido, e
se deformam continuamente, enquanto uma tensão cisalhante for aplicada, como
apresentado na figura 9. Contudo, quando a tensão é removida, o material exibe um
comportamento semelhante a um sólido elástico com uma recuperação parcial da
deformação, como mostrado na figura 9 (b) e (c). Este comportamento viscoelástico é
causado pela configuração das moléculas do polímero no estado fundido, a qual permite o
movimento e o escorregamento das cadeias poliméricas sob a influência de uma carga
aplicada. No entanto, o emaranhamento das cadeias moleculares do polímero também faz
com que o sistema se comporte como um sólido elástico sob a aplicação e remoção de uma
carga externa. Após a remoção da tensão aplicada, as cadeias tenderão a retornar a seu
estado emaranhado de equilíbrio.
Figura 9
11
O processo de escoamento dos plásticos em moldes de injeção envolve

principalmente o cisalhamento do fundido. Isto ocorre porque o fundido adere as superfícies
adjacentes do molde ocorrendo então o seu cisalhamento. Isto pode ser mostrado, de uma
maneira bastante simples, através de um modelo de duas placas (figura 10). Nesse modelo,
quando uma placa é movida em relação à outra, as camadas do líquido, que se encontra
entre as duas, deslizam umas sobre as outras e o líquido é cisalhado, estabelecendo-se no
fluido uma taxa de cisalhamento (variação da velocidade na direção de y). Tomando-se um
elemento de volume do líquido, pode-se mostrar a deformação a qual o mesmo fica
submetido (figura 11)
Figura 10
Figura 11
A taxa de cisalhamento é calculada a partir da diferença entre as velocidades da região

superior e inferior do elemento de volume dividida por sua altura.
 v
 
y
onde  é a taxa de cisalhamento, v é a velocidade da placa superior, e y é a distância

entre as duas placas. A tensão cisalhante (), é a força necessária para deformar o material
dividido pela área do elemento de volume. Para alguns fluidos, tais como água ou óleo, a taxa
de cisalhamento e a tensão de cisalhamento são linearmente relacionadas. Neste caso o
fluido comporta-se como um fluido ideal ou Newtoniano, sendo o fator de proporcionalidade
entre os dois a viscosidade cisalhante, :

   
onde  é a tensão cisalhante,  é a viscosidade cisalhante, e  é a taxa de cisalhamento.

Esta viscosidade cisalhante representa a resistência interna ao fluxo apresentada pelo fluido
(figura 12). Como podemos observar na curva, quanto maior a viscosidade, maior a tensão
que deve ser aplicada ao fluido para que o mesmo escoe, considerando uma taxa de
12
cisalhamento constante. Mantendo a tensão aplicada constante, a taxa de cisalhamento e a

velocidade de escoamento aumentam, com a diminuição da viscosidade. A relação entre a
taxa de cisalhamento e a tensão de cisalhamento aplicada é chamada de curva de fluxo.
Figura 12
Para um fluido viscoso ideal, ou Newtoniano, a viscosidade é constante com a taxa de

cisalhamento (figuras 13 e 14). Como mostrado na figura 6, existem situações onde a
viscosidade não se apresenta constante com a variação da taxa de cisalhamento.
Figura 13
Figura 14
Em alguns casos, a viscosidade pode aumentar com o aumento da taxa de

cisalhamento. Conseqüentemente para que seja mantida a mesma velocidade de
escoamento deve ser aplicada uma tensão maior ao fluido. A este comportamento é dado o
nome de "dilatante". O comportamento mais usual, no entanto, para os polímeros fundidos é
aquele em que a viscosidade diminui com o aumento da taxa de cisalhamento. Os polímeros
ou fluidos de uma forma geral que apresentam este comportamento são chamados de
pseudoplásticos. Uma explicação para este comportamento é que na medida em que a taxa
de cisalhamento aumenta, as moléculas do polímero tornam-se menos emaranhadas,
13
adquirindo uma orientação que favorece o fluxo do material. Neste caso então, quando as
moléculas são orientadas torna-se, portanto, mais fácil deslocá-las.
Os plásticos fundidos, no entanto, apresentam um comportamento pseudoplástico
apenas em uma certa faixa de taxas de cisalhamento (figura 14). Pode-se ver na figura 6 que
para valores muito baixos de taxa de cisalhamento a viscosidade é constante. Esta faixa é
conhecida como região de fluxo Newtoniano. O comportamento pseudoplástico é então obtido
para taxas de cisalhamento maiores.
O comportamento pseudoplástico traz alguns benefícios durante o processamento do
polímero fundido. Por exemplo, se dobrarmos a pressão aplicada para mover a água em uma
tubulação, a vazão da água também será duplicada, pelo fato da água não apresentar o
comportamento pseudoplástico. Contudo, se fizermos o mesmo utilizando um polímero, para
uma pressão duas vezes maior, a vazão pode aumentar de 2 a 15 vezes, dependendo do tipo
de material utilizado.
2.1.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A VISCOSIDADE DO POLÍMERO

Além da taxa de cisalhamento, existem outros fatores que produzem uma variação na
viscosidade do polímero (figura 15). Por exemplo, um aumento da temperatura produz uma
redução da viscosidade, sendo dependente, contudo, do tipo de material a ser utilizado.
Figura 15 -
Além disso, facilitadores de fluxo tais como lubrificantes internos misturados à resina
básica melhoram as propriedades de processamento reduzindo também a viscosidade.
O peso molecular do polímero também exerce uma influência considerável na
viscosidade do polímero. Contudo, deve-se fazer uma distinção entre os efeitos do peso
molecular médio e da distribuição do peso molecular. Para polímeros com um distribuição
constante do peso molecular, um peso molecular mais elevado resulta em uma viscosidade
também maior. Desta forma, um polímero que possui um peso molecular elevado (com
macromoléculas maiores) possuem uma maior resistência ao fluxo que polímeros com
moléculas menores. Quanto maiores forem as cadeias poliméricas, mais elas se tornam
emaranhadas dificultando a seu escoamento. Assim, de forma a melhorar a facilidade de
processamento do polímero, os termoplásticos tem seu peso molecular restringido em um
certo limite.
Variações na distribuição do peso molecular também provocam efeitos na viscosidade
do polímero. Com uma ampla distribuição do peso molecular, as cadeias mais curtas agem
como um lubrificante, sendo que as cadeias maiores comportam-se de forma semelhante a
partículas de cargas. O efeito geral, contudo é uma redução da viscosidade do polímero em
questão.
No entanto, polímeros com pequenas dispersões na distribuição do peso molecular e
que possuem o mesmo peso molecular média, possuem maiores viscosidades, em virtude
das maiores forças necessárias para produzirem um deformação do polímero.
Outro fator que afeta a viscosidade é a pressão aplicada sobre o polímero. À medida
que a pressão aumenta, a viscosidade também aumenta, porém este efeito é considerado
14
secundário quando comparado aos efeitos da temperatura e peso molecular do polímero

sobre a viscosidade.
Finalmente, as cargas e materiais de reforço, tais como fibras de vidro, também
provocam um aumento da viscosidade. Desta forma, a adição destes materiais leva a um
aumento da pressão necessária para que estes polímeros sejam injetados, quando
comparados a polímeros sem a presença dos mesmos.
2.2 FASE DE INJEÇÃO - PRINCÍPIOS DO PREENCHIMENTO DA CAVIDADE

O termo fase de injeção é usado para descrever a parte do processo entre o início do
preenchimento da cavidade e o momento onde ocorre a comutação para a fase de recalque.
Usualmente, a fase de injeção é realizada sob condições de velocidade controlada.
Isso significa que o parafuso empurra o material plastificado, para dentro da cavidade, com
um perfil de velocidades que podem variar entre 5 e 10 intervalos. Esse perfil de velocidades
de injeção deve ser ajustado para se adequar ao tipo de material utilizado, ao moldado bem
como a outros parâmetros do processo tais como temperatura do molde e do polímero. Como
regra geral, o processo de injeção inicia com uma velocidade baixa, a qual é aumentada para
que o tempo de preenchimento do molde seja reduzido. Antes de a cavidade ser
completamente preenchida a velocidade de injeção (velocidade com a qual o parafuso se
desloca) deve ser reduzida, com o objetivo de obter uma transição suave entre o fim da fase
de injeção e o início do recalque. Desta forma, o perfil de velocidades de injeção deve iniciar e
terminar com velocidades mais baixas, sendo que cada perfil de velocidades depende de
fatores combinados tais como tipo de material a ser injetado, geometria da peça e das
condições de moldagem.
Tempos de injeção muito pequenos resultam em altas perdas de pressão, devido à
alta vazão volumétrica desenvolvida. Contudo, tempos de injeção muito longos também
resultam em quedas de pressão elevadas, devido a uma combinação dos efeitos da redução
da seção livre para o fluxo do material na cavidade e do aumento da viscosidade do polímero,
o que será mostrado mais adiante. Desta forma, o tempo de injeção otimizado deve estar
entre estes dois limites especificados.
Por razões de qualidade, a temperatura média do polímero dentro da cavidade deve
ser constante ao longo de todo o moldado. No entanto, para tempos de injeção curtos, a
temperatura do polímero na região de fim de fluxo pode ser maior do que a temperatura de
injeção, em virtude do aquecimento causado pelo efeito de dissipação viscosa que ocorre
durante o preenchimento. Já para tempos de injeção mais longos as temperaturas nas
regiões de fim de fluxo podem ser menores devido ao aumento da perda de calor do polímero
para o molde e da menor geração de calor por atrito. Assim, deve-se escolher um tempo
intermediário, entre os extremos apresentados, que minimize a variação de temperatura
entre o início e o fim do caminho de fluxo, com o objetivo de melhorar a qualidade do produto
moldado.
Assim, o tempo de injeção otimizado deve ser determinado baseado em todos os
pontos abordados anteriormente sendo, contudo, fortemente dependente do tipo de material
utilizado e da geometria do moldado.
2.2.1 PREENCHIMENTO DA CAVIDADE - ESCOAMENTO DO POLÍMERO

Durante o fluxo, dentro da cavidade do molde, o polímero é sujeito simultaneamente
aos efeitos associados ao seu escoamento (cisalhamento e aquecimento) e a um processo de
resfriamento devido à perda de calor para as paredes da cavidade. A figura 16 apresenta a
seção transversal, ao longo da espessura da peça, do perfil do escoamento do material
plástico dentro da cavidade do molde.
15
Figura 16
Nessa figura pode-se observar os perfis de velocidades de duas regiões distintas do

escoamento, sendo um perfil da região que se encontra antes da frente de fluxo, e outro que
se encontra na frente de fluxo.
Nas regiões que se encontram antes da frente de fluxo, pode-se observar a formação
de uma camada, junto às paredes do molde, designada como camada solidificada, devido ao
resfriamento provocado pelas paredes da cavidade. Nessa região (camada solidificada), após
a solidificação do material, nenhum fluxo adicional pode ser verificado. Entre as duas
camadas solidificadas encontra-se o núcleo fundido do material, que continua fluindo.
O maior gradiente de velocidades (taxa de cisalhamento), encontrado na zona de
escoamento, localiza-se nas vizinhanças da camada solidificada. Contudo, em virtude das
altas viscosidades encontradas nessa região, este gradiente de velocidades máximo não se
encontra exatamente adjacente a camada solidificada. Nessa região de maior gradiente de
velocidade, o fundido é sujeito a um fluxo cisalhante bastante pronunciado, o que causa a
orientação das moléculas do polímero ou de fibras de reforço na direção principal do fluxo.
Por esta razão, a máxima orientação encontrada localiza-se logo imediatamente abaixo da
superfície do moldado.
Em virtude da redução da espessura da seção onde ocorre o fluxo do material, devida
à solidificação do polímero junto às paredes da cavidade, a velocidade máxima encontrada
nesta região é consideravelmente maior do que aquela encontrada na frente de fluxo.
Conseqüentemente, as partículas do fundido ao atingirem a frente de fluxo desaceleram o
que leva a um fluxo perpendicular à parede do molde nesta região, sendo este fenômeno
chamado de "fluxo em fonte" ou em "chafariz" (figura 16). Devido à formação do fluxo em
fonte, a frente do fluxo do polímero, que também se resfria devido o seu contato com o ar
existente dentro da cavidade (ocasionando assim um aumento em sua viscosidade), sofre um
estiramento (fluxo elongacional ou extensional), entrando em contato em seguida com as
paredes frias da cavidade do molde. O contato deste polímero com as paredes do molde
provoca sua solidificação quase que instantaneamente. Desta forma, o estiramento do
polímero na frente de fluxo é uma fonte adicional de orientação molecular e das fibras de
reforço na superfície da peça. Essa é a razão porque o preenchimento da cavidade com uma
velocidade de avanço da frente de fluxo constante leva a uma orientação das moléculas na
superfície (em contato com a as paredes do molde) mais uniforme e a uma melhor qualidade
superficial da peça.
Contudo, como já referido anteriormente, o fluxo dominante no processo de
preenchimento de moldes de injeção é o fluxo cisalhante.
A figura 17 mostra os resultados de perfis de velocidade, taxa de cisalhamento e
temperatura em dois instantes durante o preenchimento da peça. Pode-se observar que o
perfil de temperatura tem dois máximos em pontos próximos da parede da cavidade. O
aumento de temperatura causado pelo efeito da dissipação viscosa causa uma alteração local
contrária a tendência que o material possui para o seu resfriamento. A temperatura máxima
encontra-se na região de máxima taxa de cisalhamento, onde a influência da dissipação
viscosa é maior. É obvio que a existência de um pico de temperatura resultante da dissipação
viscosa é dependente da vazão volumétrica com a qual o material escoa. Pode-se notar
também que a temperatura máxima aumenta com o tempo, ocorrendo também o
deslocamento da região de sua ocorrência para o centro do canal onde ocorre o escoamento.
16
Este efeito é resultado da redução da seção livre para o escoamento do polímero causada
pelo crescimento da espessura da camada solidificada.
Figura 17
2.2.2 FORMAÇÃO DA CAMADA SOLIDIFICADA E ORIENTAÇÃO MOLECULAR DURANTE O

PREENCHIMENTO
Várias propriedades da peça são fortemente influenciadas pelos processos de
escoamento e resfriamento do polímero que ocorrem durante a fase de preenchimento da
cavidade. À medida que o polímero escoa forma-se, junto às paredes da cavidade, uma
película chamada de camada solidificada. Devido aos efeitos do fluxo do material (fluxo
extensional da frente de fluxo), esta camada é altamente orientada na direção principal do
fluxo. A espessura da camada solidificada aumenta continuamente durante a fase de
preenchimento, devido à perda de calor do polímero para as paredes da cavidade (figura 18).
Nessa figura, cada linha representa a variação da espessura da camada solidificada, à
medida que o material preenche a cavidade. Na figura 18, a espessura de parede é constante
(4 mm) para a maior parte do seu caminho de fluxo, sendo que próximo do final da cavidade a
espessura é reduzida (variando de 2 mm, 1,5 mm e 1,3 mm). Quando se observa um ponto
ao longo deste caminho pode-se verificar que a espessura da camada solidificada aumenta
rapidamente no início, com uma taxa de crescimento que diminui gradativamente.
Figura 18
A espessura desta camada é influenciada por fatores como a temperatura do molde, a

temperatura do fundido e velocidade de injeção, exercendo, a espessura desta camada, uma
influência importante nas propriedades finais da peça moldada tais como:
17
- Aparência e qualidade de linhas de solda;

- Resistência mecânica da peça moldada;
- Orientação não uniforme ao longo da seção transversal da peça moldada;
- Possibilidade de empenamento.
A forma como a camada solidificada está distribuída ao longo do caminho de fluxo

também é um aspecto bastante significativo (figura 19). No final do preenchimento
volumétrico da cavidade, a distribuição da espessura da camada solidificada, ao longo do
comprimento da peça, apresenta a forma parabólica. A menor espessura da camada
solidificada na região próxima ao ponto de injeção, deve-se ao contínuo suprimento de
polímero na temperatura de injeção para esta área, sendo que no final do caminho de fluxo, a
camada solidificada apresenta menor espessura devido o menor tempo em que o polímero
ficou sob o efeito do resfriamento causado pelas paredes da cavidade do molde. Os dois
efeitos combinados (material a alta temperatura passando pelo ponto de injeção e menor
tempo de resfriamento na região de fim de fluxo) levam à forma parabólica da distribuição de
espessuras da camada solidificada. A figura 19 também mostra que a espessura da camada
solidificada não depende da pressão de recalque, visto que no momento em que ocorre a
comutação para a fase de recalque a camada solidificada já está formada.
Figura 19
A espessura da camada solidificada depende, contudo, da temperatura como mostra a

figura 20. Para maiores temperaturas do fundido, menores são as espessuras da camada
solidificada, em virtude do resfriamento ser mais lento.
Figura 20
A figura 21 mostra a dependência da espessura da camada solidificada em relação à

velocidade de injeção. Pode-se observar que para maiores velocidades de injeção, menores
são as espessuras da camada solidificada, pois o tempo disponível para o resfriamento do
polímero é menor para velocidades de injeção maiores.
18
Figura 21
O grau de orientação residual, ou o grau de alinhamento das moléculas do polímero ou

de fibras de reforço presentes no polímero, causado pelo fluxo do material, é maior na
camada solidificada do que em qualquer outro ponto da seção transversal da peça. As
propriedades mecânicas do moldado dependem fortemente do grau e da direção da
orientação, sendo que na direção onde as moléculas se encontram orientadas as
propriedades mecânicas são geralmente melhores.
A figura 22 mostra uma representação útil da distribuição da orientação molecular
através da seção transversal de uma peça. Nessa figura pode-se observar que a orientação
molecular, na direção do fluxo, é maior junto as paredes da cavidade, em virtude do efeito
causado pelo fluxo em fonte (fluxo extensional do polímero na frente de fluxo causando sua
orientação). Um segundo pico de orientação molecular na direção do fluxo pode ocorrer como
conseqüência do cisalhamento do polímero na região de transição entre a camada
solidificada e a região onde acontece o escoamento do material.
Figura 22
Na região central, onde ocorre o escoamento do polímero, onde o mesmo não sofre
cisalhamento, não ocorre a orientação de suas moléculas. Na região do ponto de injeção,
contudo, os efeitos causados pela pressão de recalque podem provocar um ligeiro aumento
nos níveis de orientação na região central da espessura da peça (figura 22).
O perfil de orientação é mais pronunciado para baixas temperaturas e altas velocidades
de avanço da frente de fluxo. O efeito da temperatura sobre a orientação molecular ocorre de
duas maneiras (Figura 23):
a) a relaxação da orientação molecular é mais rápida para maiores temperaturas do
polímero;
b) a espessura da camada solidificada, altamente orientada, é menor para maiores
temperaturas do fundido.
19
Figura 23
Um outro caso, que pode ser ilustrado, é quanto às diferenças existentes entre a
orientação molecular em polímeros amorfos e semicristalinos. Em polímeros semicristalinos,
em virtude de sua alta contração térmica, mais material pode ser empurrado para dentro da
cavidade durante a fase de recalque. Esse processo adicional aumenta o grau de orientação,
especialmente no centro da seção transversal da peça.
A velocidade de avanço da frente de fluxo também afeta significativamente a orientação
molecular (figura 22). Para velocidades de avanço da frente de fluxo mais altas, a orientação
máxima relativa é mais pronunciada e localiza-se mais próximo à parede da cavidade. Outros
parâmetros tais como temperatura do molde e pressão de recalque, exercem apenas uma
pequena influência na orientação molecular. A figura 24 apresenta os perfis de orientação
molecular ao longo do caminho de fluxo da peça.
Figura 24
2.2.3 QUEDA DE PRESSÃO DURANTE O PREENCHIMENTO DO MOLDE

A pressão de injeção é a “força” necessária para vencer à resistência ao fluxo do
polímero, empurrando o mesmo para dentro da cavidade, imposta pelos elementos que fazem
parte do caminho por onde o material escoa. Se forem colocados diversos sensores ao longo
do caminho de fluxo, a distribuição de pressão no polímero pode ser obtida como
apresentado na figura 25.
20
Figura 25
Como apresentado na figura 25, os polímeros fundidos fluem de regiões de altas

pressões para regiões de menores pressões. Durante a fase de injeção, a pressão de injeção
no bico da máquina injetora se eleva para que à resistência ao fluxo imposta pelos canais de
alimentação, ponto de injeção e cavidade seja vencida. Contudo, a pressão decresce à
medida que se avança no caminho de fluxo, sendo que a pressão na frente de fluxo atinge o
valor da pressão atmosférica se a cavidade possuir saídas de ar adequadas. De forma geral,
a queda de pressão aumenta com o aumento da resistência ao fluxo do material, que é
função das características geométricas da cavidade e da viscosidade do fundido. Desta
forma, à medida que o comprimento de fluxo aumenta, a pressão de injeção, no bico da
máquina injetora precisa aumentar, para que seja mantida a vazão requerida para o molde
em questão.
As figuras 26 e 27 apresentam de forma gráfica os fatores que influenciam na queda de
pressão durante o preenchimento de um molde.
Figura 26
21
Figura 27
2.2.3.1 COMPORTAMENTO DA PRESSÃO DE INJEÇÃO

Vários tipos de pressão atuam durante o processo de moldagem por injeção. Elas
podem ser distinguidas de acordo com o local e o tempo em que atuam, sendo as mesmas
descritas a seguir.
2.2.3.1.1 Pressão hidráulica de injeção

A pressão hidráulica deve ser fornecida pelo sistema hidráulico da máquina injetora de
forma a vencer a resistência ao fluxo do material imposta pelo bico da máquina, sistema de
alimentação e cavidade. Sua característica é muito semelhante à pressão do fundido que se
encontra à frente do parafuso. Ela geralmente aumenta dentro de um curto período de tempo,
da pressão atmosférica (ou a menor pressão do sistema), até a pressão correspondente à
resistência ao fluxo do fundido do bico até a cavidade.
Altas resistências ao fluxo resultam em um rápido aumento da pressão. O que
dificilmente permite a observação do início do estágio da compressão após o preenchimento
da cavidade (Figura 28.1).
Por outro lado este início, normalmente, pode ser reconhecido facilmente se a
resistência ao fluxo é menor (figura 28.2). o último gráfico da figura 28 demonstra a variação
da pressão resultante de uma variação da seção transversal o que pode ser ocasionalmente
observado com sistemas de alimentação longos. Dependendo de sua geometria, a pressão
requerida para compensar essa resistência pode ser consideravelmente maior do que a
queda de pressão na cavidade.
Outros fatores e seus efeitos na pressão hidráulica de injeção podem ser vistos em
detalhes na figura 29. Enquanto a influência da velocidade axial do parafuso é comumente
conhecida, os efeitos das temperaturas do óleo e do fundido são freqüentemente
subestimadas.
A viscosidade do fluido hidráulico, que é dependente da temperatura, exerce efeitos na
pressão. Esses efeitos afetam a repetibilidade do processo em muitos casos, particularmente
durante o início da produção quando o óleo se encontra frio.
Pelo fato do perfil pressão hidráulica poder ser afetado pelo processo de resfriamento no
molde, como mostrado na figura 29.4, um efeito distinto sobre o tempo de injeção pode ser
esperado se a operação da unidade de injeção for dependente da viscosidade do óleo,
influenciando os resultados da produção.
22
Figura 28 (esquerda) e Figura 29 (direita)
Outras variações características no perfil de pressão hidráulica indicam, com relativa

confiabilidade, irregularidades durante a injeção. Problemas como esguichamentos podem
resultar em irregularidades na pressão hidráulica (Figura 30.1). Menos freqüentes são as
oscilações na pressão hidráulica após uma variação abrupta da pressão (Figura 30.2). Tal
perfil de pressão fornece informações sobre a confiabilidade da operação do sistema
hidráulico.
Variações da pressão hidráulica durante a plastificação e dosagem são sinais de
dificuldades na dosagem (Figura 30.3). Isto seria mostrado mais claramente nos registros de
pressão no sistema hidráulico do parafuso ou na tensão do motor elétrico.
Medições da pressão hidráulica são recomendadas, pela fato delas serem simples de
realizar e fornecerem informações sobre a injeção e sobre os estágios da alimentação.
A pressão na frente do parafuso mostra qualitativamente as mesmas tendências que a
pressão hidráulica, embora não durante a fase do recalque. A conversão da pressão
hidráulica através da relação entre a seção transversal do cilindro de injeção e do parafuso
geralmente é suficientemente precisa. Uma perda por atrito de aproximadamente 5% dentro
da faixa de operação deve ser assumida. Apenas com pressões muito baixas esta perda
aumenta para 10%. A medição da pressão hidráulica é preferível em relação à do fundido, o
que não pode ser feito com precisão durante a operação. Ela também permite a retirada de
conclusões sobre aumentos na temperatura do fundido o que pode ser esperado devido ao
atrito.
Leituras da pressão hidráulica, no entanto, não fornecem uma base para conclusões
relacionadas à pressão de recalque e o perfil de pressão na cavidade. Isto está ilustrado em
princípio pelas curvas de pressão hidráulica e na cavidade na figura 31.
Pode-se reconhecer a influência da resistência ao fluxo no bico e nos canais de
alimentação (t0-t1), em alguns casos também o início do preenchimento da cavidade (por uma
pequena diminuição na pressão), e o momento do preenchimento completo da cavidade com
um repentino aumento da pressão. Isso permanece verdadeiro apenas se a pressão
hidráulica não tiver sido comutada para a pressão de recalque. Começando com o estágio de
compressão (pressurização) (t3), a pressão hidráulica fornece apenas uma informação
incompleta sobre o processo. A pressão na cavidade corresponde a pressão hidráulica
apenas em casos muito raros.
23
Figura 30
Figura 31
2.2.3.1.2 Pressão na cavidade

Análises do processo de moldagem por injeção tem contribuído substancialmente para o
progresso do controle do processo (figura 32). A pressão na cavidade exerce um papel
importante neste problema. O método de registro da pressão tem alcançado um alto padrão
com a utilização de transdutores de pressão baseados em cristais piezelétricos e “medidores”
de deformação. Registros realizados em condições de produção tem sido possíveis quando
certos requisitos são obedecidos. Para evitar danos, todos os sensores devem ser instalados
de tal forma que nenhum conector se projete para fora do contorno do molde.
A informação que pode ser obtida da pressão na cavidade está ilustrada na figura 32 por
uma curva característica registrada durante a moldagem de uma peça técnica. È possível
24
diferenciar três estágios fundamentais: o preenchimento da cavidade (estágio da injeção), a

compressão do fundido (estágio da compressão ou pressurização), e o recalque do material
que está resfriando na cavidade sob pressão.
Figura 32
Estes três estágios podem ser relacionados a certos efeitos bem como com a qualidade
da peça. A fase de injeção afeta principalmente a aparência da peça moldada, enquanto a
pressão de recalque controla, acima de tudo, as dimensões da peça. O gráfico ilustra muito
bem o significado relativo da pressão de injeção. Pode-se ver que esta pressão tem a função
de vencer a resistência ao fluxo do bico até a cavidade, porém do contrário é de menor
importância para a qualidade do moldado. As pressões de pressurização e recalque
usualmente são consideravelmente mais significativas e efetivas para esse caso.
O perfil de pressão também fornece informações sobre erros típicos cometidos nas
técnicas de processamento. Um alto pico de pressão no estágio de pressurização pode
causar sérias dificuldades. Ela resulta da determinação incorreta do momento da comutação
para a fase de recalque produzindo rebarbas, ou pior, uma cavidade altamente compactada.
Isto pode levar a consideráveis diferenças no peso das peças moldadas, e em suas
dimensões, principalmente na direção da abertura do molde. Não existe uma forma de
controlar o pico de pressão na cavidade, ela deve ser evitada por uma seleção correta do
ponto de comutação. Efeitos negativos são tratados na seção seguinte, na qual o ponto de
comutação e o tempo de recalque serão discutidos em mais detalhes em virtude de sua
importância.
A figura 33 demonstra os efeitos típicos de alguns parâmetros do processo na pressão
na cavidade. Diferentes velocidades axiais do parafuso resultam em variações do aumento da
pressão durante o estágio da compressão (Figura 33 a). Altas temperaturas do molde
melhoram a propagação da pressão da pressão no molde (Figura 33 b). O projeto do ponto
de injeção tem uma influência significativa na pressão de recalque durante o resfriamento da
peça (Figura 33 c). É claro que existem também um diferencial na pressão entre áreas
próximas ao ponto de injeção e áreas próximas às regiões de fim de fluxo (Figura 33 d).
Alguns destes efeitos serão detalhados mais tarde. Até então, a figura 33 deve fornecer
algumas informações gerais de que a qualidade das peças pode ser influenciada pelo
controle da pressão no molde durante o processo de moldagem.
25
Figura 33
2.2.3.2 PARÂMETROS DO PROCESSO QUE INFLUENCIAM AS CURVAS DE PRESSÃO
2.2.3.2.1 Temperatura do óleo hidráulico

Perdas de energia devido à passagem do fluido hidráulico em válvulas, bem como
perdas de eficiência em bombas hidráulicas dependem da viscosidade do óleo, e desta forma
da temperatura. Portanto, todos os movimentos das máquinas injetoras, que não tiverem uma
compensação das perdas de pressão, sofrem influências da temperatura do fluido hidráulico.
Conseqüentemente, deve-se ter um cuidado especial com estabilização da temperatura do
óleo do sistema hidráulico antes que a temperatura de regime (temperatura para operação)
seja atingida, bem como um controle para que esta temperatura seja mantida dentro de uma
certa tolerância, quando deseja-se produzir peças de alta qualidade.
2.2.3.2.2 Temperatura do material

As propriedades termodinâmicas do polímero fundido, tais como viscosidade, entalpia
e volume específico variam simultaneamente com sua temperatura. A figura 34 mostra que a
pressão na cavidade diminui com um aumento da temperatura do fundido. Com esta
condição, o tempo para a solidificação do ponto de injeção é reduzido. Isso significa que o
tempo durante o qual a formação da peça pode ser influenciada é reduzido, porém significa
também que o tempo de ciclo é reduzido. Contudo, dependendo da viscosidade do fundido
um aumento do tempo de injeção também pode ser experimentado. Se em função das
características do processo, esse comportamento deve ser evitado, torna-se necessária a
utilização de um controle do aumento da pressão hidráulica, para que seja mantido o tempo
de injeção.
26
Figura 34
2.2.3.2.3 Temperatura do Molde

A temperatura da cavidade é de maior importância para a qualidade da peça, a
economia do processo, bem como para as dimensões finais do produto, sendo a temperatura
que, além das características do material, determina o tempo de resfriamento do moldado.
Em peças que possuem espessura de parede inferior a 2,5 mm, uma influência
evidente na pressão hidráulica pode ser observada nos estágios iniciais do preenchimento,
como uma diminuição da temperatura do molde. Isso pode ser atribuído a um aumento da
viscosidade do polímero devido aos efeitos do resfriamento causados pelas paredes da
cavidade bem como a diminuição da espessura do núcleo fundido do polímero, região pela
qual o mesmo escoa, devido à formação da camada solidificada.
Figura 35
A magnitude da máxima pressão na cavidade nas vizinhanças do ponto de injeção são

fortemente influenciadas pela temperatura do molde. Isto pode ser visto claramente através
da figura 35.
2.2.3.2.4 Velocidade de Injeção

A figura 36 apresenta as curvas de pressão hidráulica e na cavidade para três
velocidades de injeção diferentes. Pode-se observar também na figura 36 que a pressão
hidráulica aumenta mais rápido à medida que a velocidade do parafuso aumenta. Isso ocorre
devido a um aumento da resistência ao fluxo do material no bico da máquina e no ponto de
injeção. Contudo, a perda de pressão, para o preenchimento da cavidade, medida próxima ao
ponto de injeção aumenta com a diminuição da velocidade de injeção, o que é causado pelo
aumento dos efeitos do resfriamento do polímero naquela região. Isto é devido a um aumento
na viscosidade do polímero na cavidade durante o preenchimento e uma mais rápida
formação da camada solidificada, o que reduz a espessura da região disponível para o fluxo
27
do material. Isso, por sua vez, impede que a pressão seja transmitida, refletindo-se no gráfico
de pressão através de diferentes níveis de pressão máxima na cavidade. Isto afeta a
qualidade da peça (dimensões, bolhas e rechupes), necessitando, portanto, de um
considerável aumento da pressão de recalque para compensar uma velocidade de injeção
muito lenta.
Figura 36
Estes resultados estão resumidos na figura 37, que ilustra a dependência da queda de
pressão e da pressão na cavidade em relação à velocidade de injeção. Por razões
econômicas (economia de energia), e da qualidade da peça, a velocidade de injeção deve ser
sempre a mais alta possível.
Figura 37
Outros parâmetros importantes, os quais não serão discutidos aqui, são a geometria do
bico da máquina e do ponto de injeção, do tempo de resfriamento, tempo de alimentação,
operação da válvula de não-retorno, da rotação do parafuso, e da rigidez do molde, que estão
entre os principais efeitos sobre a pressão de injeção.
28
2.2.4 BALANCEAMENTO DO FLUXO DURANTE O PREENCHIMENTO DA CAVIDADE

O material plástico deve, idealmente, durante o preenchimento da cavidade, fluir do
ponto de injeção alcançando todas as extremidades da cavidade simultaneamente, como
pode ser visto na figura 38 onde, devido a forma da peça, a frente de fluxo alcança todas as
extremidades da cavidade ao mesmo tempo. Nesse exemplo, os comprimentos dos caminhos
de fluxo (distância entre o ponto de injeção e a última região da peça a ser preenchida) são
iguais, em virtude da simetria axial da mesma, o que permite a forma de preenchimento
observada na figura 38.
Figura 38
O balanceamento dos canais de alimentação, em moldes com múltiplas cavidades, que

consiste em fazer com que o material plástico alcance todas as cavidades simultaneamente, é
um dos principais requisitos para se produzir uma peça de qualidade.
Essa forma de preenchimento, pode ser obtida de duas formas principais:
a) Através de sistemas de canais de alimentação naturalmente balanceados;
b) Através do balanceamento artificial dos canais de alimentação.
Contudo, deve-se Sempre que possível, utilizar um sistema de canais naturalmente

balanceados, onde todos os canais de alimentação possuem o mesmo comprimento e as
mesmas variações de espessura, devido as suas vantagens (em princípio maior facilidade de
fabricação, maior estabilidade durante o processamento).
No entanto, quando torna-se difícil a utilização de um sistema de canais naturalmente
balanceados, deve-se empregar um sistema de canais de alimentação artificialmente
balanceados. Isso pode ser obtido através da variação das espessuras e dos comprimentos
dos canais de alimentação, de forma que o polímero alcance todas as cavidades
simultaneamente (Figura 39).
Todavia, alguns problemas podem se originar com a utilização de canais artificialmente
balanceados. O primeiro deles diz respeito ao tipo de material utilizado, sendo que um
sistema de alimentação balanceado para um material plástico pode não funcionar para outros,
devido às características de fluxo das mesmas. O outro está relacionado à faixa de condições
de processamento dentro da qual pode-se operar com o molde que tenha os canais
artificialmente balanceados. Nesse caso, uma pequena variação nas condições de
processamento pode alterar o perfil de preenchimento do molde, provocando um
preenchimento desbalanceado das cavidades.
29
Figura 39
Como exemplo pode-se citar a figura 39, onde para velocidades de injeção muito baixas,
as cavidades mais afastadas são preenchidas antes, e as cavidades mais próximas do canal
da bucha são preenchidas posteriormente. Já para velocidades de injeção elevadas, as
cavidades mais próximas da extremidade do canal da bucha são preenchidas primeiramente,
enquanto as mais afastadas são preenchidas posteriormente.
Tal comportamento deve-se à ocorrência do efeito de hesitação do polímero, quando
fluindo a baixas velocidades, com relação a esse tipo de canal de alimentação. Nesses casos,
o polímero ao passar pelos pontos de injeção e penetrar nas cavidades mais próximas do
canal da bucha, tende a aumentar sua perda de calor para o molde e conseqüentemente sua
viscosidade, sendo o fluxo do material para essas regiões dificultado. Como o fluxo do
polímero pelos canais de alimentação é mais fácil do que dentro das cavidades mais
próximas do canal da bucha, a frente de fluxo do material avança pelos mesmos penetrando
nas cavidades subseqüentes. Ao chegar a última cavidade, o polímero irá preenchê-la
primeiro em virtude do aumento da resistência ao fluxo ocorrido nas cavidades anteriores.
Esse comportamento, contudo, pode ser modificado através da variação da velocidade
de injeção, como pode ser observado na figura 37.
Deve-se observar, portanto, que não só a utilização de canais balanceados, porém
também um rigoroso controle do processo, torna-se necessário para a produção de uma peça
de qualidade.
Um outro fenômeno, relacionado ao desbalanceamento do preenchimento da cavidade,
é o efeito da instabilidade do fluxo. Um molde de duas cavidades pode ser utilizado para
ilustrar esse efeito. Durante o preenchimento, pode-se verificar, em algumas situações, que
uma das cavidades (cavidade 1 por exemplo) tem seu preenchimento completado antes da
outra cavidade (cavidade 2). No ciclo seguinte, contudo, a cavidade que tinha sido preenchida
antes (cavidade 1) no ciclo anterior, é preenchida por último, enquanto que a cavidade que
fora preenchida por último (cavidade 2) tem seu preenchimento completado primeiramente
(cavidade 1). No ciclo seguinte o fenômeno se repete, sendo novamente a cavidade 1
preenchida primeiramente.
A justificativa para esse fenômeno está na possibilidade de ocorrência de diferenças de
temperaturas entre as duas cavidades, que podem ocorrer durante o processo (diferenças na
taxa de retirada de calor pelo sistema de refrigeração, etc.). Caso uma das cavidades esteja a
uma temperatura levemente mais alta, no momento da entrada do polímero na cavidade, o
mesmo irá preenchê-la primeiramente, em virtude da menor resistência ao fluxo nesta
cavidade (o que está associado a uma menor espessura da camada solidificada e uma menor
viscosidade do material). No entanto, a cavidade que será preenchida posteriormente terá no
final do recalque uma maior temperatura, pois terá um tempo menor, após o término do
30
recalque, para que o calor, proveniente do polímero, seja extraído pelo molde.
Conseqüentemente, no início do preenchimento do ciclo seguinte, essa cavidade, que foi
preenchida por último, estará a uma temperatura levemente maior que a outra cavidade, o
que favorecerá o seu preenchimento.
2.3 COMUTAÇÃO DA FASE DE INJEÇÃO PARA A FASE DE RECALQUE

A comutação pode ser entendida como o momento onde ocorre a mudança da fase de
injeção para a fase de recalque, sendo que o objetivo principal é o de determinar
corretamente o ponto onde deve ser feita a comutação, realizando-se uma transição suave
entre as fases de injeção e recalque. Porém, geralmente existem poucas informações sobre a
pressão na cavidade, o que dificulta a determinação do ponto de comutação. Desta forma,
surgem quatro situações possíveis (figura 40) que se apresentam na comutação entre as
duas fases:
a – injeção sem comutação;
b – injeção com a comutação atrasada;
c – injeção com uma comutação prematura ou antecipada;
d – injeção com a comutação no momento ideal.
Figura 40
Os processos onde em algumas ocasiões não ocorre a comutação para fase de

recalque (figura 40 a) são aqueles em que as peças possuem uma relação grande entre o
comprimento do caminho de fluxo e a espessura de parede e pontos de injeção com
espessura ou diâmetro muito pequeno, como nos casos de pontos de injeção capilares.
Já para os casos de peças com pontos de injeção com maiores dimensões e que
utilizam velocidades de injeção maiores, os riscos de ocorrência de danos causados por uma
comutação atrasada (figura 40 b) com um recalque subseqüente são grandes. Além dos
efeitos na parte dimensional das peças (peças com dimensões maiores que as de projeto) e
31
da formação de rebarbas, uma comutação atrasada é a principal causa de danos aos moldes
pela deformação das cavidades bem como das máquinas injetoras, através da sobrecarga da
unidade de fechamento. O retardo na comutação pode causar, assim, danos permanentes às
colunas da máquina, e à longo prazo sua falha por ruptura, devido ao surgimento de trincas
nas mesmas.
O surgimento de uma orientação desfavorável nas peças também pode resultar de
uma comutação atrasada para o recalque, devido ao retorno do material da peça para os
canais de alimentação. O mesmo pode acontecer quando a comutação ocorre
prematuramente (figura 40 c).
A redução da pressão na cavidade na figura 40 c indica uma comutação antecipada
para a fase de recalque. Neste caso o preenchimento da peça é completado sob a pressão de
recalque, a qual pode resultar em uma velocidade de injeção muito baixa para um
preenchimento apropriado da cavidade. Além disso, no momento da comutação, o fluxo pode
estagnar durante alguns instantes, o que pode originar marcas superficiais no moldado.
Existem, desta forma, quatro métodos principais para a determinação do momento da
ocorrência da comutação, sendo eles:
a – comutação dependente do tempo;
b – comutação dependente da posição do parafuso;
c – comutação dependente da pressão hidráulica;
d – comutação dependente da pressão na cavidade;
2.3.1 COMUTAÇÃO PELO TEMPO;

Neste método a comutação para a fase de recalque é realizada após a passagem de um
tempo determinado, contado a partir do início da fase de injeção. Contudo, este método não
leva em consideração fatores como a compressão e a viscosidade do fundido que se
encontra à frente do parafuso, a precisão do curso de dosagem ou variações na pressão
hidráulica, os quais podem resultar em variações da posição do parafuso (fim da dosagem e
início da fase de recalque) e consequentemente das posições de dosagem (volume de
dosagem e injeção), bem como em variações da velocidade de avanço do parafuso. O
resultado final pode ser uma grande variação na qualidade das peças, particularmente em
seu peso e dimensões finais. Por estas razões a comutação realizada por tempo não é um
método aconselhável, sendo a pior opção entre todos os métodos disponíveis.
2.3.2 COMUTAÇÃO PELA POSIÇÃO DO PARAFUSO

Neste método, que é geralmente o mais utilizado, o sinal para a comutação é dado
quando o parafuso atinge uma posição determinada para o início do recalque. Desta forma,
se a quantidade de material dosado for constante, a comutação ocorrerá sempre com o
mesmo grau de preenchimento volumétrico da cavidade. Esse método pode tornar-se
problemático quando o curso para a fase de recalque é extremamente pequeno. Existe um
risco, nesses casos, de que pequenas variações possam evitar a ocorrência da comutação.
Nesses casos pode-se, se necessário, não realizar a comutação para a fase de recalque.
Outros fatores que podem influenciar em variações na comutação por posição são
variações no curso de dosagem, imprecisões nos dispositivos de controle de posição do
parafuso, funcionamento inadequado de válvulas de não-retorno e diferenças na viscosidade
do fundido.
2.3.3 COMUTAÇÃO PELA PRESSÃO HIDRÁULICA

Neste método a comutação para a fase de recalque é realizada quando for atingida uma
pressão especificada no fluido hidráulico da máquina injetora, sendo esta pressão medida por
transdutores de pressão.
32
2.3.4 COMUTAÇÃO PELA PRESSÃO NA CAVIDADE

A comutação para a fase de recalque dependente da pressão na cavidade tem sido
recentemente usada com sucesso, mesmo sob condições críticas de produção. Neste método
a comutação é realizada quando a pressão na cavidade atinge um valor previamente
determinado. Sua vantagem é baseada na possibilidade de leitura de um valor de pressão
mais efetivo, a partir do qual poderia ser feita a comutação. Neste caso, as imprecisões na
determinação do momento da comutação, causadas por variações na dosagem ou um
funcionamento incorreto de válvulas de não-retorno são eliminadas. Contudo, este método
como os anteriores não compensa variações na temperatura do fluido hidráulico, na
temperatura do fundido e do molde, bem como, variações na velocidade de injeção.
A localização do transdutor de pressão na cavidade também pode afetar o momento
em que o corre a comutação o que pode ser detectado pelo próprio transdutor. Em geral, os
transdutores de pressão devem ser instalados próximos ao ponto de injeção, pois nesta
região podem ser obtidas informações mais úteis sobre o processo de moldagem por injeção,
porém, com relação à comutação, a posição dos transdutores deve estar próxima das regiões
de fim de fluxo, pois esta posição é mais útil para a determinação do grau de preenchimento.
A pressão selecionada para a comutação através de um transdutor localizado próximo ao
ponto de injeção pode variar se houver flutuações na temperatura do fundido, em virtude de
possíveis variações na queda de pressão (que indicam o grau de preenchimento) em direção
ao fim do caminho de fluxo. Tais flutuações na temperatura do fundido causam menores
variações nas regiões mais afastadas do ponto de injeção, portanto, um transdutor de
pressão instalado nestas regiões é mais adequado para controlar o grau de preenchimento e
conseqüentemente o início do recalque.
2.4 PRINCÍPIOS DA FASE DE RECALQUE

A fase de recalque, que inicia no momento da comutação, é realizada sob o controle da
pressão. Usualmente isso significa que o parafuso é empurrado com pressões que podem ser
ajustadas em 5 a 10 intervalos diferentes, devendo, esse perfil, ser otimizado com o objetivo
de minimizar a contração e o empenamento da peça.
O aspecto mais importante da fase de recalque é a adição de mais material na cavidade
com o objetivo de compensar a contração volumétrica da peça durante seu resfriamento. O
resultado é a prevenção da ocorrência de bolhas e rechupes nos moldados, sendo
minimizados também a contração e o empenamento do mesmo.
O valor de pressão hidráulica de recalque é o fator que exerce maior influência sobre a
curva de pressão na cavidade (figura 40). Um aumento na pressão hidráulica de recalque
causa um aumento na pressão na cavidade e um aumento no tempo durante o qual essa
pressão é registrada na cavidade.
A duração da pressão de recalque exerce também uma influência decisiva na curva de
pressão (figura 41). Se a duração da aplicação da pressão de recalque for muito pequena, o
fundido pode fluir para fora da cavidade, retornando aos canais de alimentação, o que pode
ocasionar níveis adicionais de orientação, bem como flutuações no peso da peça e
conseqüentemente uma grande diversidade de defeitos. Realizando uma comutação
prematura resulta, por sua vez, em uma queda de pressão na cavidade, o que pode ser
observado nas curvas de pressão. Essa queda diminui com o aumento da duração do
recalque, tornando-se menos perceptível.
Se a pressão de recalque for aplicada durante um tempo maior que o tempo de
solidificação do ponto de injeção, nenhuma alteração irá ocorrer nas curvas de pressão dentro
da cavidade. Após a solidificação do ponto de injeção não haverá mais a entrada de polímero
na cavidade, para compensar a contração. Desta forma, não faria mais sentido prolongar o
recalque além deste tempo. A solidificação do ponto de injeção pode ser determinada pela
inspeção das curvas de pressão ou pela medição dos pesos das peças em função do tempo
de recalque (figura 41).
Há um aumento inicial no peso da peça à medida em que se aumenta o tempo de
recalque. Após a solidificação do ponto de injeção, nenhuma quantidade adicional de material
pode ser colocada dentro da cavidade, e o peso das da peça permanece constante, mesmo
para tempos de recalque maiores.
33
A temperatura do fundido também pode exercer uma forte influência na pressão dentro
da cavidade. Temperaturas do fundido maiores levam a maiores seções transversais livres
para o fluxo do polímero. O fundido em seu núcleo, o qual continua fluido, possui uma maior
temperatura e conseqüentemente uma maior viscosidade. Os efeitos de ambos, temperatura
e viscosidade reduzem a queda de pressão ao longo do caminho de fluxo e, portanto,
resultam maiores pressões na cavidade. Além disso, quanto mais quente estiver o polímero
mais tempo o ponto de injeção ficará aberto antes de sua solidificação, e , portanto, a duração
do recalque deve ser maior.
Figura 41
A temperatura do molde possui uma importância relativamente menos significativa

durante a fase de injeção, porém torna-se mais importante durante a fase de recalque. O
resfriamento causado pela parede do molde possui um efeito considerável sobre o processo.
Se a temperatura da parede for mais alta, o moldado resfria mais lentamente, e portanto
necessita de um tempo de aplicação da pressão de recalque maior (tempo até a solidificação
do ponto de injeção). Caso contrário o tempo de recalque necessário é menor.
2.5 ANÁLISE DO PROCESSO DE INJEÇÃO ATRAVÉS DA CURVA PVT (PRESSÃO –

VOLUME – TEMPERATURA)
O conhecimento do comportamento do processo de injeção, através dos diagramas
PVT, é uma importante ferramenta para o entendimento dos processos físicos que ocorrem
dentro da cavidade do molde durante as etapas de preenchimento, pressurização, recalque e
resfriamento da peça (figura 42).
Para obtermos este diagrama devemos primeiramente tomar um ponto dentro da
cavidade, o qual será inspecionado. As leituras de pressão e temperatura para esse ponto
serão então tomadas e plotadas juntamente com as curvas PVT para o polímero em questão.
A seguinte seqüência de eventos expressa o comportamento do material durante a injeção da
peça:
0  1 preenchimento volumétrico
No instante 0 o ponto que está sendo observado dentro da cavidade foi
alcançado pela frente de fluxo do material, ocorrendo então o aumento local da
pressão, acompanhado por um pequeno resfriamento do material até que o
preenchimento da cavidade esteja completo.
1  2 pressurização
Após o preenchimento volumétrico, o polímero sofre uma compressão dentro
da cavidade, com o objetivo de compensar sua compressibilidade, ocorrendo,
desta forma, uma elevação repentina da pressão dentro do molde.
34
Figura 42
2  3 recalque (manutenção)
Durante a solidificação ocorre, devido ao resfriamento da peça, a sua
contração em virtude da diminuição da temperatura da mesma. Essa contração
pode ser compensada pela adição de mais material para dentro da cavidade, o
que ocorre durante a fase de recalque.
3  4 diminuição da pressão mantendo o volume específico constante

Quando as regiões vizinhas ao ponto de injeção, ou o próprio ponto de injeção
solidificarem, nenhuma quantidade adicional de polímero poderá entrar na
cavidade para compensar a contração da peça. Desta forma, a queda de
pressão na cavidade ocorre sem a diminuição do volume específico
(isocoricamente).
4  5 resfriamento até a extração da peça

Quando a linha de 1 bar for alcançada, o fluxo no ponto que está sendo
considerado não é mais possível e, portanto, as mudanças no estado da peça
ocorrem isobaricamente (pressão constante).
5  6 resfriamento da peça à temperatura ambiente

A peça moldada é extraída da cavidade e continua a resfriar e contrair à
temperatura ambiente.
35
Pode-se ver que as transformações mais importantes no processo, visto através da

curva PVT, ocorrem durante a fase do recalque (24). Por esta razão, todas as
características de qualidade da peça relacionadas ao volume específico, tais como massa,
contração de moldagem e tensões residuais são fundamentalmente determinadas durante a
fase de recalque. O ponto no qual a pressão dentro da cavidade atinge a pressão atmosférica
(4) é de extrema importância para a contração e conseqüentemente para as dimensões finais
da peça, sendo que neste momento a peça começa a perder o contato com as paredes da
cavidade. Na prática a contração de uma peça moldada termina quando a mesma atinge a
temperatura ambiente (6), porém pode ainda haver alguma contração pós-moldagem em
virtude de um processo de policristalização, quando são considerados materiais
semicristalinos.
2.5.1 PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM NO PROCESSO VISTOS ATRAVÉS DAS CURVAS PVT
A visualização do processo de injeção através dos diagramas PVT fornecem um
excelente resumo do andamento do mesmo e dos parâmetros que influenciam nas
propriedades relacionadas às curvas PVT (peso, contração, empenamentos e dimensões
finais da peça moldada).
Figura 43
As figuras 43 à 45 mostram a influência do ponto de comutação e da duração da

aplicação da pressão de recalque. No caso A (Figura 43) a comutação para o recalque é
atrasada, o que causa um elevado pico de pressão dentro da cavidade (3). Isto pode
acarretar em um retorno do material para os canais de alimentação (backflow – representado
no diagrama PVT através de um aumento do volume específico 34) e em um elevado nível
de orientação molecular, especialmente próximo do(s) ponto(s) de injeção.
Uma correção do ponto onde ocorre a comutação no caso B (figura 44) leva a uma
transição mais suave da fase de injeção para o recalque e a um menor nível de pressão
36
empregada. O diagrama PVT mostra que durante o preenchimento e a pressurização, o fluxo

do fundido ocorre apenas para dentro do molde. E ambos os casos A e B, a pressão de
recalque é retirada muito cedo (5). Um backflow (retorno do material para os canais de
alimentação) pode ser deduzido da repentina queda de pressão na curva (Figuras 43 e 44)
bem como do aumento do volume específico observado no diagrama PVT.
Figura 44
Um melhor resultado poderia ser obtido se o tempo de aplicação da pressão de recalque

fosse estendido, como o caso C ilustrado na figura 45. Em todas as fases do processo o
polímero flui para dentro da cavidade, resultando portanto numa orientação molecular mais
uniforme.
O comportamento do processo, observado através dos diagramas PVT, durante a fase
de recalque, também pode ser influenciado pela pressão de recalque, temperatura do fundido
e pela temperatura do molde. Se a pressão de recalque for aumentada, sem qualquer
variação nas demais condições, a curva que representa o processo move-se segundo o
apresentado na figura 46. Se esse fato ocorrer a uma temperatura constante os volumes
específicos serão menores, pelo fato de haver uma maior compressão do polímero dentro da
cavidade, e a linha de 1 bar de pressão será alcançada com um volume específico menor.
Isso resulta em um moldado com uma maior massa e um menor valor de contração.
37
Figura 45
Figura 46
Se a temperatura do fundido for maior e a pressão local não variar, o volume específico
no instante em que for atingida a linha de 1 bar de pressão é maior (Figura 47). Nosso
primeiro pensamento é que isso deve levar a maiores níveis de contração, porém devemos
lembrar que maiores temperaturas proporcionam menores resistências ao fluxo do polímero,
desta forma maiores pressões são atingidas dentro da cavidade. Isso significa que a hipótese
inicial de uma pressão local constante está incorreta: uma pressão constante da máquina
resulta em uma maior pressão local se a temperatura do fundido for aumentada, resultando
em menores níveis de contração mesmo que as temperaturas sejam mais elevadas.
Temperaturas da cavidade mais elevadas possuem um efeito similar ao aumento da
temperatura do fundido (Figura 48). Um resfriamento mais lento leva a maiores volumes
específicos, e em teoria a maiores volumes específicos ao se atingir as linhas de 1 bar de
pressão. Porém, mais uma vez a hipótese de uma pressão local constante está incorreta.
Maiores temperaturas da parede da cavidade também facilitam o fluxo dentro da cavidade,
porém em um menor grau que um aumento da temperatura do fundido. Desta forma, um
aumento da temperatura da parede da cavidade leva a um valor de contração um pouco mais
elevado.
38
2.6 FASE DO RESFRIAMENTO DA PEÇA

O resfriamento da peça inicia imediatamente após a entrada do material na cavidade,
incluindo as fases de injeção e recalque. No entanto, o tempo de resfriamento deve se
prolongar além do fim do recalque, em virtude do fundido não ter ainda resfriado o suficiente,
não permitindo, conseqüentemente, a desmoldagem da peça.
Além dos fatores que afetam as propriedades da peça, já discutidos anteriormente,
como velocidade de injeção, temperatura de injeção e do molde, e o tempo de recalque, o
tempo de resfriamento pode ter um efeito significativo nas propriedades da peça moldada.
Após a remoção da cavidade, a peça moldada é exposta a um novo conjunto de
condições mecânicas e térmicas. Contudo, se a peça permanecer na cavidade, sua contração
e possíveis empenamentos são inibidos mecanicamente, devido às restrições impostas pelas
paredes da cavidade. No lugar da deformação da peça, surgirão tensões residuais internas,
durante o resfriamento da mesma. Após a peça ser extraída da cavidade parte da tensão
gerada sofrerá um alívio através do surgimento de deformações, sendo que o processo de
contração ocorrerá sem qualquer restrição externa. Existem ainda diferenças nas condições
de troca de calor nas duas situações.
Dentro do molde a temperatura do moldado é determinada pela temperatura da parede
da cavidade, enquanto fora da cavidade a troca de calor ocorre por convecção com o ar
ambiente, processo este que ocorre com uma menor taxa de remoção de calor. Em virtude do
processo de relaxação das tensões, o tempo de resfriamento da peça pode ser utilizado para
influenciar a contração da peça moldada, enquanto a mesma estiver dentro do molde, ou
seja, aumentando o tempo de permanência no molde, permitirá, normalmente, uma redução
dos níveis de contração da peça.
2.7 TENSÕES RESIDUAIS EM PEÇAS INJETADAS

Tensões residuais são tensões induzidas pelo processo de moldagem por injeção e que
permanecem retidas na peça, agindo de forma semelhante a cargas externas aplicadas ao
moldado, podendo, essas tensões, ser induzidas pelo fluxo do material na cavidade ou pelo
processo de resfriamento da peça. Se essas tensões forem elevadas o suficiente, elas
poderão ou provocar o empenamento da peça moldada, após sua extração da cavidade, ou
mesmo causar a falha da peça (surgimento de trincas ou rupturas) quando submetida a
carregamentos externos. Todos as condições de processo e considerações de projeto que
produzam uma redução das tensões cisalhantes, durante o preenchimento da cavidade,
permitirão uma redução das tensões residuais induzidas pelo fluxo. Da mesma forma, todas
as considerações, sejam elas de processo ou projeto, que permitam um resfriamento
homogêneo da peça, permitirão uma redução das tensões residuais induzidas durante o
resfriamento.
39
2.7.1 TENSÕES RESIDUAIS INDUZIDAS PELO FLUXO

As longas cadeias moleculares dos polímeros tendem a se conformar de forma aleatória
e emaranhada em seu estado de equilíbrio, a temperaturas maiores que a sua temperatura de
fusão. Durante o processamento as moléculas são orientadas na direção principal do fluxo, à
medida que o polímero sofre cisalhamento e elongação. Se a solidificação ocorrer antes das
moléculas do polímero estarem completamente relaxadas em seu estado de equilíbrio, a
orientação molecular é aprisionada na peça moldada. Este tipo de estado de tensões retida
na peça é freqüentemente referido como tensões residuais induzidas pelo fluxo. Em virtude
do estiramento e orientação das moléculas na direção do fluxo, é introduzida na peça um
estado não isotrópico e não uniforme da contração e das propriedades nas direções paralela
e perpendicular à direção do fluxo.
Figura 49
Devido a uma combinação de altas tensões cisalhantes e altas taxas de resfriamento

nas regiões adjacentes às paredes do molde, existe uma camada com uma alta orientação
retida, imediatamente abaixo da superfície da peça (Figura 49). Uma exposição posterior da
peça com altas tensões residuais a altas temperaturas poderia provocar o alívio destas
tensões resultando em uma peça empenada.
Na região central da espessura da peça, devido ao isolamento provocado pela camada
solidificada, o polímero, que está a temperaturas mais elevadas, é levado a um maior grau de
relaxação molecular, o que acarreta em uma região com um menor nível de orientação
molecular.
A utilização de condições de processamento (maiores temperaturas do fundido, maiores
temperaturas do molde, tempos de injeção maiores, menores pressões de recalque e
caminhos de fluxo menores) que reduzem as tensões cisalhantes, durante o fluxo do material,
reduzem também os níveis de tensões residuais induzidas pelo fluxo do material.
Além do fluxo cisalhante, outras causas de tensões residuais são os efeitos da pressão
de recalque e os efeitos do fluxo extensional da frente de fluxo. Desta forma, se a pressão de
recalque for muito alta a peça resultará altamente compactada, ou seja, quando os valores de
pressão de recalque utilizados forem demasiadamente elevados, a pressão no interior da
peça não sofrerá redução à medida em que for resfriada, sendo que após sua desmoldagem
a região central, ao longo da espessura da peça, estará ainda com altos níveis de pressão.
Isto faz com que o moldado sofra uma expansão após sua extração da cavidade. A peça
moldada continua a expandir até que seja atingida uma condição de equilíbrio entre as
tensões através da espessura da peça (Figura 50). Isto provoca um estado de tensões
compressivo no núcleo da peça e de tração em sua superfície.
40
Figura 50
Em virtude do fenômeno do fluxo em fonte durante o processo de preenchimento da

cavidade, a frente de fluxo sofre um fluxo extensional o que causa o estiramento das
moléculas do polímero. Este polímero, proveniente da frente de fluxo entra em contato com as
paredes frias do molde solidificando quase que imediatamente. Desta forma as moléculas da
assim chamada camada solidificada não possuem tempo para relaxar, o que provoca a
retenção da orientação molecular causada pelo fluxo em fonte. Em virtude deste fenômeno o
estado de tensões apresentados pela peça, ao longo de sua seção transversal apresenta-se
trativo na superfície e para manter o estado de equilíbrio de tensões, compressível em seu
núcleo (figura 51).
Figura 51
2.7.2 TENSÕES INDUZIDAS POR UM RESFRIAMENTO NÃO UNIFORME

As tensões residuais induzidas por um resfriamento não uniforme são originadas
durante a fase de resfriamento da peça. Elas ocorrem devido às diferentes taxas de retirada
de calor entre o centro da peça e a sua superfície, ao mesmo tempo em que a densidade do
polímero e seu comportamento viscoelástico estão variando, devido às variações de pressão
e temperatura que estão ocorrendo. Durante os estágios iniciais do resfriamento da peça,
quando as camadas externas da peça começam a resfriar e contrair, a massa de polímero
que se encontra no núcleo da peça ainda está quente e fundido não restringindo a contração
das camadas externas da peça. Contudo, à medida em que o núcleo da peça começa a
resfriar e contrair, as camadas externas restringem esta contração pois já se encontram
rígidas. Isto resulta em um estado de distribuição de tensões trativas no interior da peça (ao
longo da espessura da peça), equilibrado por um estado de tensões compressivas nas
camadas mais externas da peça, como ilustrado na figura 52.
41
Figura 52
Como descrito anteriormente, variações na taxa de retirada de calor ao longo da

espessura da peça podem causar tensões residuais. Da mesma forma, tensões residuais
podem ser causadas quando a taxa de retirada de calor entre superfícies opostas da peça
são diferentes. Tais desbalanceamentos do resfriamento podem resultar em um estado
assimétrico de tração-compressão ao longo da espessura da peça, causando um momento
de flexão que tende a empenar a peça (figura 53). Da mesma forma, peças com espessuras
de parede não uniformes ou com regiões com resfriamento deficiente tem a tendência de
possuírem tensões internas devido a uma taxa de retirada de calor deficiente. Para peças
mais complexas, a distribuição das tensões induzidas por taxas de retirada de calor não
uniformes são bastante complexas em virtude da utilização de espessuras de parede
variáveis, aumento das diferenças nas taxas de resfriamento da peça e restrições do molde a
uma livre contração da peça.
Figura 53
Durante o processo de moldagem por injeção todos os mecanismos de indução de

tensões residuais, discutidos anteriormente, podem se sobrepor uns aos outros.
Conseqüentemente os perfis de tensões podem também ser superpostos como pode ser visto
na figura 54.
42
Figura 54
2.7.3 INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE PROCESSO NAS TENSÕES RESIDUAIS

Variações na temperatura do fundido exercem um efeito menos significativo no nível de
tensões residuais, quando comparadas a variações da temperatura do molde (figura 55). A
temperatura da parede da cavidade exerce uma influência muito maior no gradiente de
temperaturas entre as camadas adjacentes do polímero do que a temperatura do fundido.
Este gradiente de temperaturas aumenta a restrição da contração entre camadas vizinhas o
que, conseqüentemente, aumenta o nível de tensões residuais. Quanto menor a temperatura
do molde, mais rápido torna-se o processo de resfriamento da peça. Nesse caso, os
gradientes de temperatura na peça também são maiores, o que aumenta ainda mais as
diferenças de contração entre camadas vizinhas, e em virtude da restrição das contrações
entre essas camadas, maiores são os níveis de tensões residuais (figura 55).
Figura 55
O tempo de resfriamento (figura 56) também afeta significativamente o perfil de

tensões residuais na peça injetada. Se o tempo de resfriamento for reduzido, através da
diminuição do tempo de permanência da peça dentro da cavidade (sob a influência do
resfriamento causado pelas paredes da cavidade), menores serão os níveis de tensões
residuais na peça. Isso ocorre em virtude da peça ser extraída a uma temperatura maior da
cavidade, o que permite uma maior mobilidade das moléculas possibilitando uma maior
43
relaxação das mesmas o que reduz os níveis de tensões residuais. Outra razão para esta
redução dos níveis de tensões residuais é que após a remoção da peça da cavidade ocorre
um equilíbrio mais rápido da temperatura através da seção transversal da peça, o que
significa que as tensões residuais são produzidas por menores gradientes de temperatura.
A espessura da peça também influencia nos níveis de tensões residuais nas peças
moldadas (figura 57). Para peças com espessura de parede pequena, as quais possuem um
tempo de resfriamento menor, os níveis de tensões residuais resultantes são maiores em
virtude dos maiores gradientes de temperatura ao longo de sua espessura. Contudo, para
peças de espessuras maiores as condições de relaxação molecular são melhores, o que
promove menores níveis de tensões residuais.
Figura 56
Figura 57
2.8 PROPRIEDADES EXTERNAS DAS PEÇAS INJETADAS

As condições de produção de uma peça injetada e sua qualidade final são
características que estão fortemente relacionadas (figura 58). Nas seções anteriores foram
discutidas as influências do processo nas propriedades internas da peça, tais como,
orientação molecular, espessura da camada solidificada e tensões residuais.
O objetivo desta seção é mostrar, portanto, a influência destas propriedades internas
nas características finais da peça injetada, tais como, propriedades mecânicas, ópticas,
elétricas, etc.
A figura 59 mostra os eventos do processo de injeção como uma seqüência de causas e
efeitos. Os parâmetros do processo são o resultado dos parâmetros de produção introduzidos
44
na máquina injetora, os quais determinam os estados físicos do processo enquanto a peça

está sendo produzida.
Figura 58
Figura 59
2.8.1 INFLUÊNCIA DA ESTRUTURA INTERNA NAS PROPRIEDADES FINAIS DA PEÇA

As propriedades mecânicas de uma peça injetada são um dos fatores mais
importantes a serem considerados durante seu projeto. Portanto, serão apresentados neste
item alguns exemplos de correlações entre as propriedades internas e externas de peças
injetadas.
A orientação molecular produzida durante o fluxo do material exerce uma forte
influência nas propriedades mecânicas de uma peça de plástico (figura 60). Com o aumento
da orientação molecular, o módulo de Young na direção paralela ao fluxo do material torna-se
maior do que o módulo de Young na direção perpendicular ao fluxo. Pode-se concluir portanto
que a orientação molecular produz uma anisotropia no comportamento mecânico de uma
peça injetada.
A resistência à tração (figura 61) e a tensão limite de resistência (yield strength - figura
62) também aumentam com o aumento da orientação molecular. Ambas as propriedades
mostram um comportamento linear com o aumento da orientação. Os corpos de prova para a
figura 61 foram analisados de duas formas diferentes. Primeiro os valores de resistência à
tração foram medidos para toda a seção transversal, sendo depois medidos apenas para a
região central. As diferenças entre os valores correspondentes representam a resistência à
45
tração oferecida pela camada solidificada. Pode-se observar na figura que a camada
solidificada, altamente orientada, contribui com um valor significativo da resistência à tração
da seção transversal do corpo de prova.
Figura 60
Figura 61
Pode-se concluir, portanto, que o posicionamento do ponto de injeção deve ser de tal
forma, que a direção de aplicação da carga principal(para componentes sujeitos a esforços),
durante a vida útil do componente, corresponda a direção do fluxo do material durante o
preenchimento da cavidade, devendo nestes casos utilizar-se condições de processamento
que promovam a maior orientação molecular possível. A espessura relativa da camada
solidificada também influencia diretamente nas propriedades mecânicas (figura 63). Como
pode ser visto nessa figura o módulo de Young aumenta linearmente com o aumento da
espessura da camada solidificada.
A resistência a tração e a elongação no momento da ruptura também são influenciadas
pela espessura da camada solidificada (figura 64). Para a realização deste experimento a
espessura da camada solidificada foi reduzida através de fresamento, sendo assim medidos
os valores de resistência à tração e elongação no momento da ruptura. Na figura 64 estes
valores são apresentados como função da espessura da camada solidificada restante.
As tensões residuais também exercem uma influência bastante significativa no
comportamento mecânico bem como na precisão dimensional de uma peça injetada. A figura
65 mostra os perfis de tensões residuais e os valores de contração volumétrica para
diferentes temperaturas do molde. Quando os perfis de tensões residuais são maiores os
valores de contração são menores, pelo fato da contração térmica ser impedida (menores
valores de contração) e as tensões residuais aumentarem.
46
Figura 64
Figura 65
As tensões residuais afetam também o empenamento da peça injetada (figura 66), em

virtude do comportamento não isotrópico introduzido na mesma, o que leva a uma maior
possibilidade de empenamento do produto, após sua extração.
O módulo de Young também é uma função linear do grau de cristalinidade (figura 67).
Um maior grau de cristalinidade está, no entanto, ligado a um aumento da fragilidade do
material plástico. Portanto, a resistência ao impacto diminui com o aumento do grau de
cristalinidade do material (figura 68). O diâmetro dos esferulitos também influenciam nas
47
propriedades mecânicas, como mostra a figura 69, onde podemos ver que o módulo de
Young aumenta quando a proporção de esferulitos pequenos é maior.
Figura 66
Figura 67
48
3 PROGRAMAÇÃO E AJUSTE DO PROCESSO NA MÁQUINA INJETORA
3.1 PROGRAMAÇÃO DAS TEMPERATURAS
3.1.1 DEFINIÇÕES:
 Temperatura de injeção: é a temperatura com que o material sai do bico da máquina
injetora; temperatura que deve ser controlada pelo operador
por meio da regulagem de parâmetros operacionais como as
temperaturas do canhão e a velocidade de rotação do fuso.
 Temperatura de massa (bulk temperature): é a temperatura do material na cavidade
em um dado local em dado momento do
ciclo.
 Temperatura de fusão: temperatura na qual os polímeros semicristalinos fundem.
 Melt temperature: embora seja muito freqüentemente traduzida como “temperatura
de fusão”, é a temperatura na qual o material (semicristalinos ou
amorfos) passa a escoar; muitas vezes a literatura em inglês usa
esse termo como sinônimo de temperatura de injeção.
3.1.2 FATORES QUE AFETAM A TEMPERATURA DE INJEÇÃO
 Rotação do parafuso cisalhamento

 Contrapressão
 Velocidade de injeção dissipação
viscosa
temperatura
do material
dosado
 temperatura do canhão condução

de calor
Figura 2 - Fatores que influenciam a temperatura com a qual o polímero sai do bico da
injetora.
3.1.3 PROGRAMAÇÃO DAS TEMPERATURAS DO CANHÃO DA INJETORA

A temperatura do canhão da injetora é o principal parâmetro de controle da temperatura
de injeção, ou seja, da temperatura do material. Sua programação deve ser baseada em
recomendações do fornecedor da matéria-prima, como exemplificado pela tabela 1. A
literatura especializada no processo de injeção e os manuais de fabricantes de máquinas
(como exemplifica a tabela 2) costumam fornecer indicações mais genéricas.
Tabela 1 – Recomendações para as temperaturas do polímero e do molde a serem utilizadas

no processo. À direita, a janela de processo para um grade de PC usado para a
produção de CDs (fonte www.plastics.bayer.de).
49
Tabela 2 - Recomendações para as faixas de temperaturas para cada zona do canhão de

uma injetora (fonte manual das injetoras Romi série Primax).
TEMPERATURAS RECOMENDADAS (°C)

MATERIAL SIGLA
BICO ZONA2 ZONA3 ZONA4 ZONA5 MOLDE
Polietileno de alta densidade PEAD 210-240 220-250 210-240 190-220 190-220 30-50
Polipropileno PP 240-270 240-270 230-260 220-250 220-250 30-50
Poliestireno PS 220-280 210-280 180-230 150-180 150-180 30-50
Acrilonitrilo Butadieno Estireno ABS 210-240 210-240 200-300 190-220 190-220 60-80
Estireno Acrilonitrilo SAN 200-230 190-220 190-220 180-210 180-210 50-70
Policloreto de vinila - flexível PVC 150-180 150-180 140-170 130-160 130-160 20-40
Policloreto de vinila - rígido PVC 170-200 170-200 160-190 150-180 150-180 40-60
Polimetacrilato de metila PMMA 200-220 190-210 180-200 170-190 170-190 50-80
Polioximetileno - Homopolímero POM 190-210 180-200 170-190 170-190 170-190 60-90
Polioximetileno - Copolímero POM 180-200 170-190 170-190 160-180 160-180 60-90
Policarbonato PC 290-310 300-320 290-310 280-300 280-300 80-120
Poliamida 6 PA6 230-250 230-250 220-240 210-230 210-230 60-80
Poliamida 6.6 PA6.6 260-280 260-280 250-270 240-260 240-260 60-100
Politereftalato de butileno PBT 240-260 230-250 230-250 210-230 210-230 60-80
Acetato de Celulose CA 190-220 210-230 200-220 190-210 190-210 40-60
Polioxifenileno PPO 270-290 280-300 270-290 250-270 250-270 80-100
O perfil de temperaturas do canhão é, normalmente, programado de forma decrescente

da zona do bico para a garganta de alimentação, de modo a:
 aquecer gradualmente o polímero;
 não produzir a plastificação do polímero na zona de alimentação, prejudicando
o transporte da matéria-prima;
 favorecer a eliminação de gases pela garganta do funil de alimentação.
Abaixo, lista-se algumas recomendações gerais para a programação de temperaturas:

 Iniciar normalmente com o valor médio de cada faixa de temperaturas sugerida
para as zonas do canhão
 A temperatura da última zona do canhão (mais próxima do funil) deve ficar
entre 40 e 50 C abaixo da temperatura de plastificação do polímero, para
permitir um melhor transporte dos pellets.
 A zona de aquecimento do bico deve ser ajustada com a temperatura de
injeção requerida, devendo-se manter a temperatura uniforme.
50
 Deve-se realizar a verificação da qualidade do fundido para que seja

determinado se o perfil de temperaturas utilizado é ou não adequado.
 Outra forma de avaliar se o perfil de temperatura determinado está correto é
observando a pressão hidráulica durante a etapa de dosagem. Caso a
pressão observada seja inferior a 75% da pressão máxima da injetora, deve-se
reduzir a temperatura da última zona do canhão (em intervalos de 10C) com
tempos de estabilização de 10 a 15 min antes que seja feita a próxima variação
de temperatura. Uma vez que a última zona esteja ajustada, diminua a
temperatura das zonas dianteiras de forma que as peças ainda tenham uma
boa qualidade. O objetivo deste ajuste é a obtenção de um fundido com boa
qualidade com as menores temperaturas possíveis.
 Para materiais semicristalinos, deve-se observar o retorno do parafuso durante
a dosagem. Caso o movimento seja irregular, o calor fornecido pela última
zona pode não estar sendo suficiente, ocasionando que pellets não fundidos
estejam entupindo a zona de compressão da rosca. Deve-se, portanto,
aumentar a temperatura da última zona de forma que o movimento de retorno
da rosca seja uniforme.
Durante a preparação da máquina injetora (setup), é necessário medir a temperatura do

material que sai do bico da injetora, para certificar-se que o calor introduzido no polímero
resultou na temperatura desejada. Assim, após os principais ajustes de tempo de ciclo, deve-
se simular um ciclo real e purgar (injetar fora do molde) o material dosado, usando-se
pirômetros (infravermelho ou de contato) para tomar a temperatura real do material.
3.1.3.1 PROGRAMAÇÃO DO PERFIL DE TEMPERATURAS EM FUNÇÃO DA RELAÇÃO MASSA DO

MOLDADO VERSUS CAPACIDADE DE INJEÇÃO DA MÁQUINA INJETORA
Se a massa do moldado for menor que 50% da capacidade de injeção, utiliza-se um perfil
de temperaturas decrescentes da zona do bico para a zona da garganta de alimentação. Isso
minimiza a quantidade de calor recebida pelo polímero durante sua permanência dentro do
canhão, diminuindo os riscos de degradação.
Se a massa do moldado for maior que 50% da capacidade de injeção da máquina
injetora, o tempo de residência total do material no canhão é relativamente pequeno. Assim,
para que o material absorva o calor necessário a um plastificação adequada, deve-se
programar um perfil de temperaturas constante ou crescente da zona do bico para a zona da
garganta de alimentação.
3.1.4 TEMPERATURA DA GARGANTA DE ALIMENTAÇÃO

Ajustar a vazão de água para o resfriamento desta região, de forma que o valor resultante
seja o recomendado (se houver) pelo fabricante.
3.1.5 AJUSTE DA TEMPERATURA DO MOLDE

Os fornecedores de matérias-primas normalmente especificam as características e
condições para o processamento de suas resinas, o que pode ser observado na tabelas 1 e 2.
Contudo, em muitas situações essas temperaturas (temperatura média da cavidade) não são
respeitadas pelos transformadores, que preferem trabalhar com temperaturas mais baixas
que as especificadas com o objetivo de reduzir o tempo de ciclo, esquecendo-se de que o
processo de resfriamento exerce grande influência na qualidade da peça injetada.
Na abordagem dada a seguir são introduzidos conceitos e regras que visam auxiliar na
determinação das condições que governam o resfriamento de um molde.
3.1.5.1 PORQUE É IMPORTANTE CONTROLAR A TEMPERATURA DO MOLDE

Em primeiro lugar, o sistema de resfriamento do molde serve para reduzir o tempo para
que o molde atinja a sua temperatura de equilíbrio (figura 4). Além disso, a temperatura do
molde é de fundamental importância para as seguintes características do produto: aparência
superficial, contração, empenamento, tensões residuais, microestrutura e morfologia.
51
Temperaturas ideais para o molde determinadas pelos forencedores de resinas são

amplamente testadas em laboratório, proporcionando a melhor qualidade ao produto moldado
(tabelas 1, 2).
Figura 4 - Tempo necessário para que o molde atinja sua temperatura de equilíbrio (e) com
sistema de resfriamento, (d) sem sistema de resfriamento.
Como pode ser observado na figura 4, o tempo para um molde que não possua
sistema de resfriamento, atinja a temperatura de regime (temperatura de trabalho) pode ser
consideravelmente maior quando comparado a um molde que possua sistema de
resfriamento, o que implicaria maiores custos para o processo (perdas com peças refugadas,
tempo em que a máquina não estaria efetivamente produzindo, etc.). Além da temperatura
média da cavidade ser maior, o que também implicaria em maior tempo de ciclo, o processo
em algumas situações poderia ser inviabilizado caso a temperatura média da cavidade se
estabilizasse em um valor próximo ao da temperatura de distorção do polímero que está
sendo injetado.
Outro fator que também deve ser levado em consideração é a influência exercida pela
temperatura do molde no grau de cristalinidade fina do material, bem como na
homogeneidade da estrutura cristalina ao longo da espessura da peça. Para comprovarmos
esse fato, podemos verificar na figura 5 e a influência da temperatura do molde na densidade
e no grau de cristalinidade do material da peça. Fica evidente que para temperaturas do
molde excessivamente baixas o grau de cristalização do material injetado cai rapidamente, o
que pode produzir efeitos na peça acabada como, por exemplo, contração diferenciada e
empenamentos, como veremos mais adiante, devido a efeitos de cristalização secundária. Já
na figura 6 observamos a influência da temperatura do molde na homogeneidade da estrutura
cristalina ao longo da espessura da peça, a qual é bastante influenciada quando utilizamos
temperaturas muito baixas para o molde. A heterogeneidade morfológica pode resultar
também em empenamento e excessiva contração pós-moldagem.
Mais um fator que deve ser levado em consideração quando ajustamos a temperatura
do molde é o seu efeito sobre a contração de moldagem (aquela sofrida pela peça durante o
seu resfriamento), bem como a sobre a contração pós-moldagem (aquela ocorrida durante a
utilização da peça injetada e influenciada pelas condições de serviço da mesma) da peça
moldada. A figura 7 mostra que quando utilizamos temperaturas do molde mais altas ocorre
um acréscimo na contração de moldagem sendo a contração pós-moldagem mais baixa.
Contudo, para temperaturas do molde mais baixas a contração de moldagem tem uma
redução significativa enquanto a contração pós-moldagem tem também um grande
acréscimo. De forma geral a contração total, resultante na peça injetada, permanece
praticamente inalterada para os dois casos, porém, no caso de temperaturas mais baixas, o
efeito produzido na contração pós-moldagem pode tornar o desempenho da peça
52
imprevisível, devido à possibilidade de alteração de forma da mesma durante sua vida útil, o
que comprometeria sua aplicação.
Figura 5 - Efeito da temperatura do molde no grau de cristalização / Figura 6 - Efeito da

temperatura do molde na espessura da pele em peças de polipropileno.
Figura 7 - Contração de moldagem (moulding shrinkage) e pós-moldagem (post shrinkage)

em função da temperatura do molde (variada de 40 para 120 °C).
Os parâmetros que controlam o resfriamento do molde devem ser ajustados de forma a

que não ocorram diferenças de temperatura entre as diferentes regiões de uma peça injetada,
o que poderia produzir o empenamento da mesma. Tal fenômeno ocorre, no caso de peças
53
como a apresentada na figura 8, devido ao deslocamento do seu núcleo fundido para regiões
mais próximas do lado mais quente do molde. Ao resfriar e contrair, essa região produz
tensões que levam ao empenamento da peça moldada. Portanto, deve-se controlar o
resfriamento do molde de forma que este seja uniforme, e ao ser desmoldado, o produto
apresente uma temperatura superficial o mais homogênea possível.
Figura 8 - Influência da diferença entre as temperaturas dos lados de uma cavidade no

empenamento de uma peça injetada.
3.1.5.2 VARIAÇÃO DA TEMPERATURA DA CAVIDADE AO LONGO DO CICLO DE INJEÇÃO

Durante o ciclo de produção de uma peça injetada a parede da cavidade de um molde
é sujeita a uma flutuação periódica de temperatura (apesar de desejar uma temperatura
média que seja constante ao longo do tempo) que é inerente ao próprio processo e é
influenciada por fatores como o material do molde, o polímero a ser injetado e a temperatura
do fundido. O ajuste das condições de resfriamento (temperatura do fluido e sua vazão)
pouco influenciam esta variação.
Antes do início da injeção do material na cavidade a temperatura do molde está
estabelecida em um valor TWmin. Quando o polímero entra na cavidade e toca a parede do
molde este sofre um aquecimento sendo estabelecida muito rapidamente uma nova
temperatura da superfície da cavidade, ou seja, TWmáx. A figura 9 mostra esse comportamento
da temperatura da superfície da cavidade. À medida que transcorre o tempo de ciclo, a
temperatura volta a diminuir atingindo novamente o patamar que possuía antes do material
entrar na cavidade.
Figura 9 - Oscilação da temperatura da superfície da cavidade durante o tempo de ciclo de

uma peça injetada.
54
3.1.5.3 DETERMINAÇÃO DA TEMPERATURA MÉDIA DE EXTRAÇÃO (DESMOLDAGEM)

Como regra geral, nenhuma peça injetada deveria ser extraída da cavidade até o
momento em que a mesma esteja estável dimensionalmente, ou seja, não sofra distorção ou
empenamento. Nessa situação até mesmo as cabeças dos pinos extratores poderiam
produzir marcas na peça que seriam inaceitáveis.
A determinação da temperatura média de desmoldagem também é importante do
ponto de vista econômico, pois como pode ser visto através da figura 14, quanto menor for a
temperatura de desmoldagem maior será o tempo de ciclo, o que conseqüentemente leva a
menores produtividades.
A temperatura média de desmoldagem ou extração é por definição a temperatura da
região central na direção da espessura da peça no momento da extração da mesma. A figura
14 mostra também a influência dessa temperatura no tempo de resfriamento de uma peça
injetada.
Como forma de determinarmos essa temperatura podemos, em primeiro lugar,
recorrer a tabelas de fornecedores de matérias-primas (Tabela 4). Caso não existam, para o
polímero em questão tais tabelas, podemos também estabelecer a temperatura de
desmoldagem média de curvas de módulo de cisalhamento em função da temperatura do
polímero, como a apresentada na figura 11.
Tabela 4 - Temperatura média de extração para alguns polímeros fornecidos pela Bayer.
Para garantirmos que a peça ao ser extraída da cavidade não seja deformada, a
temperatura de desmoldagem média ou a temperatura no centro da parede da peça TE, não
deve estar dentro da faixa onde o polímero possui a habilidade de escoar, não sendo capaz
de suportar forças externas. Podemos então com o auxílio das curvas de módulo de
cisalhamento (figura 11) determinar este valor. Nessa figura (característica de uma blenda de
PC+ABS) vemos que o módulo de cisalhamento cai abruptamente quando a temperatura
atinge aproximadamente 106C, o que significa que a estabilidade dimensional acima dessa
temperatura não pode mais ser garantida, sendo esta, portanto, sua temperatura de
desmoldagem máxima. Tal temperatura está de acordo com a tabela 6, onde a temperatura
de desmoldagem sugerida é de 110 C.
Caso não sejam conhecidas as curvas de módulo de cisalhamento para o polímero em
questão, podemos determinar a máxima temperatura de desmoldagem por meio de sua curva
pressão-volume-Temperatura (p-v-T). Para o caso de polímeros amorfos podemos utilizar
como temperatura de desmoldagem a sua transição vítrea, e no caso de polímeros
semicristalinos a sua temperatura de cristalização. Para a blenda PC+ABS considerada
anteriormente, podemos verificar no diagrama p-v-T que sua transição vítrea ocorre em uma
temperatura aproximada de 110°C, o que mostra uma excelente correlação com as curvas de
módulo de cisalhamento e a tabela anteriormente apresentada.
55
Figura 11 - Determinação da temperatura média de extração através das curvas de módulo

de cisalhamento em função da temperatura do polímero.
Figura 12 - Determinação da temperatura de extração média através das curvas p-v-T do

polímero.
56
3.1.5.4 MEDIÇÃO DA TEMPERATURA MÉDIA DE EXTRAÇÃO (DESMOLDAGEM)

Como observado anteriormente, a temperatura média de extração representa um
critério fundamental para a determinação do tempo de resfriamento bem como para a
estabilidade dimensional da peça a ser desmoldada.
A figura 13 mostra que, logo após a extração (aos 50 s), há um aumento da
temperatura média de uma peça com 6 mm de espessura. Isso ocorre em virtude da
equalização das temperaturas ao longo da espessura da peça, já que o calor transferido do
núcleo da peça para sua superfície deixa de ser removido pelas paredes do molde.
Segundos após atingir um máximo, a temperatura cai gradualmente, até estabilizar-se com o
ambiente.
Esse máximo valor de temperatura medido deve ser assumido, portanto, como a
temperatura de desmoldagem média da peça. A medição da temperatura de desmoldagem
não é importante apenas como uma forma de monitoramento do processo, porém, também
como uma forma de avaliarmos e otimizarmos o sistema de resfriamento do molde, como
será visto mais adiante. Devemos observar que um bom sistema de resfriamento deverá
produzir uma temperatura de desmoldagem média o mais constante possível ao longo da
peça.
Figura 13 - Temperatura da superfície da peça em função do tempo antes a após a

desmoldagem.
3.1.5.5 FATORES QUE INFLUENCIAM NO TEMPO DE RESFRIAMENTO

Através das figuras abaixo podemos ver os fatores que influenciam no tempo de
resfriamento e como os mesmos influenciam, de forma qualitativa, no tempo de resfriamento.
(a) (b)
57
(c) (d)
Figura 14 - Fatores que influenciam no tempo de resfriamento de uma peça injetada (a)
espessura de parede da peça, (b) temperatura de extração da peça, (c)
temperatura da parede da cavidade e (d) temperatura do fundido.
3.1.5.6 PROCEDIMENTO DE AJUSTE DOS PARÂMETROS QUE CONTROLAM A TEMPERATURA DO

MOLDE
a - Da mesma forma que as temperaturas recomendadas para o polímero, o molde deve ser
ajustado a partir de faixas de temperaturas recomendadas por fornecedores de matérias-
primas (tabela 1 e 2), etc.
b - Como ajuste inicial deve-se utilizar o valor médio de cada faixa.
c - Deve-se tomar o cuidado de não ajustar a temperatura do fluido de resfriamento com o

valor obtido acima, pois a temperatura média da parede cavidade da cavidade atinge um
valor de equilíbrio maior que a temperatura ajustada para o fluido de resfriamento.
d - Como valores orientativos (para uma programação básica), pode-se ajustar a

temperatura do fluido de resfriamento para que o mesmo esteja a uma temperatura entre
10 e 20°C abaixo da requerida para a superfície da cavidade.
e - ajustar a vazão do fluido de resfriamento do molde de modo a proporcionar um

escoamento turbulento (número de reynols > 4000) pelo sistema de resfriamento do
molde
Onde:
DKK - diâmetro do canal de resfriamento do molde;
Re - número de Reynolds;
v TM - velocidade de escoamento do fluido de resfriamento dentro dos canais;
TM - viscosidade do fluido de resfriamento;

m PU - vazão de fluido de resfriamento nos canais;
TM - densidade do fluido de resfriamento;
DHY - diâmetro hidráulico dos canais de resfriamento.
58
f- Após um período de estabilização (aproximadamente uma hora) deve-se realizar uma

medição da temperatura do molde (através de pirômetros) e, caso necessário, modificar a
temperatura e/ou vazão do fluido de resfriamento do molde.
g - Em moldes que devam trabalhar acima da temperatura ambiente, pode ser necessário
um pré-aquecimento.
h - A diferença de temperatura entre a entrada e a saída do fluído de resfriamento deve ser a

menor possível, normalmente entre 2 C (para peças com tolerâncias dimensionais
apertadas) e 5C (no caso geral).
3.1.6 TEMPERATURA DO ÓLEO DA INJETORA

 Ajustar a temperatura indicada pelo fabricante do equipamento esperando,
preferencialmente, até que a temperatura atinja o valor programado antes de iniciar a
produção
3.2 DETERMINAÇÃO DOSPARÂMETROS PARA A PROGRAMAÇÃO DA DOSAGEM
3.2.1 CURSO DE DOSAGEM

É o curso (de recuo do parafuso) necessário para produzir o preenchimento volumétrico,
a pressurização e o recalque do fundido dentro da cavidade do molde.
Figura 16 – Representação esquemática das posições e cursos do parafuso que interessam

ao programador da máquina injetora.
 Estimativa do curso de dosagem total
LT = Lfill + Lpack. + Lhold. + Lc, onde:
L – curso de dosagem total;

Lfill – curso de dosagem para o preenchimento volumétrico;
Lpack. – curso de pressurização;
Lhold – curso de recalque;
Lc – curso do colchão.
59
 Curso de dosagem em função da massa do moldado
L = 4 . W /  . D2 . , onde:
W – massa do moldado em g;
D – diâmetro do parafuso em mm;
 - massa específica em g/cm3 na temperatura de processamento do polímero.
Obs.: Nesse caso L é o curso utilizado para o preenchimento, pressurização e recalque.
 Curso de pressurização
Lpack. = 0,1 a 0,15 x Lfill
 Curso de recalque
Lhold = 0,15 a 0,25 x Lfill

 Colchão
Lc = até 0,1 x (Lfill + Lpack. + Lhold)
Obs.: Podemos também determinar o curso de dosagem para um molde por meio de
tentativas, com o molde já instalado na injetora. Nesse método, inicia-se com um valor
de dosagem pequeno (inferior ao esperado para o preenchimento da cavidade),
aumentando-se este valor até que a cavidade seja quase totalmente preenchida
(aproximadamente 95%), sendo este valor utilizado como curso de preenchimento
(Lfill). Após a determinação deste valor podemos aplicar a equação para o curso de
dosagem, substituindo o valor encontrado anteriormente na mesma.
3.2.1.1 DETERMINAÇÃO DO COLCHÃO

Para a maioria dos casos, deve-se ajustar o curso de dosagem de forma que o no final
do recalque reste uma sobremedida de material à frente do parafuso, a qual é designada de
colchão. Sua principal função é garantir que a pressão de recalque será aplicada à peça até o
fim do tempo de recalque, o que garante uma qualidade mais uniforme da peça, evitando a
presença de vazios e rechupes na mesma.
Embora o valor de 3 mm seja uma recomendação geral bastante aceitável, pode-se
programar um colchão de aproximadamente 10 % do curso de injeção para a maioria dos
casos.
Cuidados devem ser tomados para que não seja programado um colchão
excessivamente grande (especialmente com materiais sensíveis a temperaturas elevadas) o
que elevaria o tempo de residência do material no canhão, podendo produzir sua degradação.
Em máquinas de ciclo rápido (injeção de peças finas) normalmente não se utiliza colchão,
pois isso poderia ocasionar a formação de rebarbas na peça injetada.
3.2.2 DETERMINAÇÃO DOS VALORES DE CONTRAPRESSÃO

Contrapressão é a pressão aplicada na região traseira do cilindro de injeção durante a
realização da etapa de dosagem do material.
O aumento da contrapressão resulta em:
 maior homogeneização da massa fundida, pois o parafuso passa a girar mais vezes
até atingir a mesma posição final de dosagem; é um recurso especialmente importante
quando se adicionam masterbatches aos grãos da resina e quando se processam
blendas e reciclados;
 eliminação de bolhas de ar ou gases dispersos no material fundido, minimizando os
efeitos negativos da presença desses gases na peça injetada;
 aumento da temperatura do fundido, pois com o maior cisalhamento, há maior
dissipação viscosa de calor.
60
Para a maioria dos casos valores de 4 a 7 bar de contrapressão (valor da pressão

hidráulica) são eficientes para tornar o polímero mais homogêneo sem produzir
superaquecimento. Contudo, valores muito mais elevados podem ser utilizados na moldagem
de materiais com agentes expansores incorporados ao polímero, ou como forma de minimizar
as marcas na superfície da peça, causadas pela presença de umidade no material. Os
valores máximos utilizados de contrapressão estão também relacionados ao diâmetro do
parafuso e a rotação do para fuso, não devendo, contudo, exceder a 20% da pressão máxima
da injetora.
Cuidados especiais devem ser tomados no processamento de materiais que contenham
agentes retardadores de chama, fibras de vidro, pigmentos, bem como blendas para que os
valores de contrapressão não ultrapassem 10 bar.
Alguns equipamentos permitem o ajuste dos valores de contrapressão através de um
perfil variável, durante a etapa de dosagem. No caso de existir esta opção na injetora
utilizada, pode-se produzir um leve aumento da contrapressão para compensar a redução do
comprimento efetivo do parafuso durante a plastificação, o que produziria uma redução do
calor introduzido no polímero.
3.2.3 DETERMINAÇÃO DA DESCOMPRESSÃO

A descompressão é o alívio da pressão existente no material dosado, que se encontra à
frente do parafuso, produzida pelo seu recuo, o que ocorre mediante um valor programado.
Sua função é evitar que o material vaze pelo bico da injetora, seja para dentro do molda
no caso do bico permanecer encostado na bucha, ou mesmo para fora, quando a unidade
injetora for recuada durante o ciclo de injeção.
O valor desse recuo do parafuso deve ser programado de forma que o material deixe de
vazar sem, contudo, introduzir uma quantidade excessiva de ar para dentro do canhão, o que
se injetado junto com o polímero prejudicaria a qualidade da peça.
A sua determinação é realizada baseada na tentativa e erro, bastando observar o valor
programado que reduz ou elimina o vazamento.
Alguns polímeros, por possuírem alta fluidez (PET, PA6, etc) necessitam a utilização de
bicos valvulados para evitar seu vazamento, visto que valores de descompressão muito
elevados seriam necessários para estes casos.
3.2.4 DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO PARAFUSO

De maneira análoga à programação da temperatura do fundido, os valores de
velocidade de rotação do parafuso devem ser extraídos também de fontes como fornecedores
de matérias-primas, handbooks etc.
Esses valores de rotação estão associados aos valores de velocidade tangencial ao qual
o polímero deve ser submetido para que seja adequadamente plastificado sem sofrer
degradação. Baseado nesses valores pode-se calcular a rotação do parafuso através da
seguinte expressão:
N = Vt . 60 /  . D, onde:
N – rotação do parafuso;
Vt – velocidade tangencial do parafuso recomendada para o polímero;
D – diâmetro do parafuso.
Um ponto importante a ser considerado para a velocidade de plastificação é que os

valores programados devem resultar em um tempo de plastificação levemente inferior ao
intervalo de tempo entre o fim do recalque e o fim do resfriamento.
61
Figura 17- Exemplo de gráfico para a determinação das rotações do parafuso em função do
seu diâmetro. Retirado do guia de processamento de um material específico.
Figura 18- Exemplo de gráfico que mostra o efeito da velocidade tangencial do parafuso
sobre a temperatura do polímero. Retirado do guia de processamento de um
material específico.
3.3 DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS DE PROGRAMAÇÃO DA INJEÇÃO E DO

RECALQUE
3.3.1 FATORES QUE DETERMINAM A VELOCIDADE DE INJEÇÃO ÓTIMA

Temperatura
Por razões de qualidade, a temperatura média do polímero ao longo do moldado deve
ser mantida a mais constante possível (durante o preenchimento do molde). No entanto, para
altas velocidades de injeção a temperatura do polímero na região de fim de fluxo pode ser
maior que a temperatura com a qual o material entra na cavidade. Já para velocidades de
62
injeção mais baixas ocorre o contrário, sendo a temperatura nas regiões de fim de fluxo mais
baixa.
Pressão de injeção
A utilização de velocidades de injeção elevadas resulta em altas perdas de pressão
devido à vazão volumétrica desenvolvida. Contudo, velocidades de injeção muito baixas
levam também a pressões de injeção elevadas (aumento da viscosidade e da espessura da
camada solidificada). Idealmente, a pressão de injeção resultante da velocidade empregada,
deve estar entre esses dois limites (preferencialmente o menor valor encontrado)
correspondendo ao ponto ótimo (com relação à qualidade da peça) de operação.
Figura 19- Relação entre a pressão de injeção (variável dependente) e tempo de injeção
(variável independente).
3.3.2 ESTIMATIVA DA VELOCIDADE DE INJEÇÃO

Na maioria dos casos, os tempos de injeção utilizados estão dentro do limite de 1 a 3 s,
o que para uma programação básica pode ser utilizado como referência.
Contudo, em algumas situações podemos ter que utilizar tempos mais baixos ou mais
altos que os estabelecidos acima. Situações como a injeção de peças com paredes finas,
peças espessas oi peças grandes, e para contornar problemas de moldagem podem requerer
valores diferentes dos recomendados anteriormente.
3.3.3 DETERMINAÇÃO DO PERFIL DE VELOCIDADE DE INJEÇÃO

Usualmente a fase de injeção é realizada sob condições de velocidade controlada. Isso
significa que o parafuso empurra o material plastificado para dentro da cavidade mediante um
perfil de velocidades, as quais podem ser programadas com valores diferenciados.
Normalmente, o início do preenchimento da cavidade deve ser feito com uma velocidade
de avanço do parafuso mais lenta, aumentando-se a velocidade à medida que o polímero
preenche a cavidade do molde. Contudo, no final do preenchimento volta-se a diminuir a
velocidade de injeção. Essa técnica é utilizada para minimizar os efeitos da orientação
molecular na qualidade superficial da peça, bem como permitir uma transição mais suave
para o recalque.
Figura 20 - Representação do avanço da frente de fluxo do polímero para um perfil de

velocidade do parafuso constante.
63
Figura 21 - Representação do avanço da frente de fluxo do polímero para um perfil de

velocidade do parafuso variável.
3.3.4 DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE INJEÇÃO

Os valores de pressão devem ser programados para manter a velocidade de injeção de
terminada. No entanto, para a programação inicial deve-se iniciar com valores mais baixos de
pressão (30 a 50% da pressão máxima da injetora) aumentando-os quando velocidades de
injeção mais elevadas forem necessárias.
3.3.5 DETERMINAÇÃO DO PONTO DE COMUTAÇÃO (COMUTAÇÃO POR POSIÇÃO)

De acordo com a expressão L = Lp + Lpress. + Lrec. + Lc, podemos determinar o ponto de
comutação da seguinte maneira:
Possibilidades para a Início da injeção

posição de comutação
Lc Lhold Lpack Lfill
L
Figura 22 - Determinação da posição do ponto de comutação para o recalque.
3.3.6 DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE RECALQUE

O recalque tem como funções compensar a contração da peça que está resfriando na
cavidade, bem como manter a pressão aplicada na cavidade até que o ponto de injeção
solidifique, para que o material que está dentro da cavidade não retorne pelos canais de
alimentação.
Para realizar essas funções, são utilizados valores de pressão de recalque que variam
de 40 a 80% da pressão de injeção utilizada. Contudo, para obter uma peça de qualidade
devemos otimizar esses valores levando em consideração as características do produto e as
condições de processamento, ou seja, a pressão de recalque final pode ser maior ou menor
que os valores recomendados.
3.3.7 DETERMINAÇÃO DO PERFIL DE PRESSÃO DE RECALQUE

O resfriamento do polímero, que ocorre durante o recalque, é acompanhado por uma
queda de pressão na cavidade do molde. Como resultado desse fenômeno, podemos, no
lugar de programar uma pressão de recalque constante, programar um perfil de pressão de
recalque que inicie com os valores discutidos no item anterior, reduzindo-os à medida que
transcorre o tempo de recalque.
Além de significar uma economia de energia no processo (5 a 10%), são também
minimizados os efeitos de uma pressão de recalque elevada sobre a peça (tensões residuais,
rebarbas, etc), o que poderia comprometer a qualidade do produto.
64
3.3.8 DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE RECALQUE

Como exposto anteriormente, o tempo de recalque ideal é aquele que permite a
solidificação do ponto de injeção da peça.
Como meios para determinar esse tempo podemos utilizar dois métodos:
a) utilizando as equações para o cálculo do tempo de resfriamento de uma peça;
Obs.: Para o cálculo do tempo de recalque deve-se substituir a temperatura de extração

média pela temperatura de solidificação do polímero, pois após a solidificação do
mesmo, no ponto de injeção, o material não mais entrará na cavidade encerrando o
recalque da peça.
b) observando a variação da massa da peça à medida que aumentamos o tempo de recalque.
Figura 23 - Aumento da massa da peça em função do tempo de recalque utilizado.
Figura 24 - Aumento da massa da peça em função do tempo de recalque utilizado.
65

Moldagem de termoplásticos por injeção

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE PELOTAS

UNIDADE SAPUCAIA DO SUL

MOLDAGEM POR INJEÇÃO

1 INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS POR INJEÇÃO

1.1 CONCEITOS BÁSICOS

A moldagem por injeção é um processo de transformação composto por várias etapas

Figura 1 - Máquina injetora e etapas do ciclo de injeção. Adaptado de THE ENCYCLOPAEDIA

Às vezes, é necessário que o bico de injeção mantenha-se afastado do molde durante

injeção recalque resfriamento extração

dosagem tempo de residência do material no cilindro

* descompressão tempo de ciclo

1.2 ETAPAS RESPONSÁVEIS PELA TRANSFORMAÇÃO DO MATERIAL

1.2.1 FASE DE PLASTIFICAÇÃO

1.2.2 FASE DE CONFORMAÇÃO: A MOLDAGEM SOB PRESSÃO EM MOLDE FECHADO

Figura 3 - Fluxo em fonte e formação da camada solidificada. Adaptado de ADVANCED CAE

ponto de injeção camada solidificada estiramento do material na frente de fluxo

Figura 5 - Deformação do material durante escoamento pela cavidade: corte da seção

lentamente, permitindo a entrada de material adicional na cavidade dosado, e assim evitando

1.2.3 FASE DE ESTABILIZAÇÃO DA FORMA: O RESFRIAMENTO DO MATERIAL

1.3 VARIÁVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO DE INJEÇÃO

1.3.1 VARIÁVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO

T AXA DE RESFRIAMENTO: é a velocidade com a qual o material perde calor; isso

PRESSÃO NA CAVIDADE: é a pressão do material no interior da cavidade; costuma-

VELOCIDADE DE ESCOAMENTO: é a velocidade com a qual o material flui pela

É importante ressaltar que essas variáveis atuam durante todo o processo de

1.3.2 VARIÁVEIS DE CONTROLE DA MÁQUINA: OS PARÂMETROS DE PROGRAMAÇÃO OU

temperatura do cilindro de aquecimento: influencia a temperatura da massa.

velocidade de rotação do parafuso: influencia a temperatura da massa. Quanto

curso/posição de dosagem ou curso/posição de injeção: modifica a quantidade

contrapressão: é a pressão do atuador linear do parafuso durante a etapa de

pressão de injeção/recalque: é a pressão no atuador hidráulico que controla a

velocidade de avanço do parafuso: quanto maior for o valor programado, maior

comutação: marca a transição entre injeção e recalque, momento em que o

força de fechamento do molde: responsável pela compressão das superfícies de

direção da abertura do molde. Caso esse parâmetro seja inferior ao correto, o

temperatura do fluido de resfriamento do molde: controla a temperatura das

vazão do fluido de resfriamento do molde: da mesma forma que a variável

tempo de molde fechado: modifica a taxa de resfriamento do material; após a

Para uma máquina de acionamento elétrico, os parâmetros de programação podem

1.3.3 VARIÁVEIS DE CONTROLE DA QUALIDADE

2 CARACTERIZAÇÃO DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO

2.1 COMPORTAMENTO REOLÓGICO DOS PLÁSTICOS DURANTE O PROCESSO DE

2.1.1 FUNDAMENTOS DE REOLOGIA (REVISÃO)

O processo de escoamento dos plásticos em moldes de injeção envolve

A taxa de cisalhamento é calculada a partir da diferença entre as velocidades da região

onde  é a taxa de cisalhamento, v é a velocidade da placa superior, e y é a distância

onde  é a tensão cisalhante,  é a viscosidade cisalhante, e  é a taxa de cisalhamento.

cisalhamento constante. Mantendo a tensão aplicada constante, a taxa de cisalhamento e a

Para um fluido viscoso ideal, ou Newtoniano, a viscosidade é constante com a taxa de

Em alguns casos, a viscosidade pode aumentar com o aumento da taxa de

2.1.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A VISCOSIDADE DO POLÍMERO

secundário quando comparado aos efeitos da temperatura e peso molecular do polímero

2.2 FASE DE INJEÇÃO - PRINCÍPIOS DO PREENCHIMENTO DA CAVIDADE

2.2.1 PREENCHIMENTO DA CAVIDADE - ESCOAMENTO DO POLÍMERO

Nessa figura pode-se observar os perfis de velocidades de duas regiões distintas do

2.2.2 FORMAÇÃO DA CAMADA SOLIDIFICADA E ORIENTAÇÃO MOLECULAR DURANTE O

A espessura desta camada é influenciada por fatores como a temperatura do molde, a

- Aparência e qualidade de linhas de solda;

A forma como a camada solidificada está distribuída ao longo do caminho de fluxo

A espessura da camada solidificada depende, contudo, da temperatura como mostra a

A figura 21 mostra a dependência da espessura da camada solidificada em relação à

O grau de orientação residual, ou o grau de alinhamento das moléculas do polímero ou

2.2.3 QUEDA DE PRESSÃO DURANTE O PREENCHIMENTO DO MOLDE