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1 – Introdução

1.1 - Fases da Mineração

 PESQUISA MINERAL

 PROSPECÇÃO

 EXPLORAÇÃO

 LAVRA

 DESENVOLVIMENTO

 EXTRAÇÃO

 TRATAMENTO DE MINÉRIOS

 BENEFICIAMENTO

 MEIO AMBIENTE

 Recuperação ambiental

1.2 - Beneficiamento Mineral – Conceitos

O Tratamento de Minérios pode ser conceituado como o conjunto de operações básicas que são
realizadas em uma matéria prima mineral (minério bruto) com o objetivo de se obter sua adequação, ou
seja, produtos comercializáveis.

A terminologia técnica inclui diversos termos que podem ser empregados para conceituar esse
conjunto de operações (Beneficiamento Mineral, Processamento Mineral).

O Beneficiamento Mineral pode ocorrer em escala industrial ou laboratório.

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2 – Balanço de Massas
Alimentação

Concentração

Concentrado Rejeito

Elemento Aproveitável
Elemento não Aproveitável
2.1 – Equações do Balanço de Massas

A = MASSA DA ALIMENTAÇÃO
C= MASSA DO CONCENTRADO
E= MASSA DO REJEITO
a= TEOR DA ESPÉCIE NA ALIMENTAÇÃO
c= TEOR DA ESPÉCIE NO CONCENTRADO
e= TEOR DA ESPÉCIE NO REJEITO
R= RECUPERAÇÃO
Rc= RAZÃO DE CONCENTRAÇÃO
Re= RAZÃO DE ENRIQUECIMENTO
Y= RECUPERAÇÃO MÁSSICA

TEORIA
Massa : A = C + E
Teores : Aa = Cc + Ee

PRÁTICA

Massa : A = C + E + Perdas

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EFICIÊNCIA DE SEPARAÇÃO (SCHULZ)

100 a  e   c cm  c  
ES  
c  e  a cm  a 

100 C  c cm  c  
ES  
A  a cm  a  

onde:
cm = teor máximo do elemento útil (químico ou mineralógico)

2.2 – Exemplos

Exemplo 1: Minério de Ferro (Itabirito) Itabirito (simplificado) = Hematita + Quartzo


Hematita = Fe2O3, Quartzo = SiO2 é concentrado na seguinte forma:

Alimentação Rejeito
Fe = 51,0% Fe =16,09%
700 t/h 220 t/h

Concentrado
Fe = 67,0%
480 t/h

Calcule a RECUPERAÇÃO de Fe e a RECUPERAÇÃO MÁSSICA

Y (massa) = 480/700 x 100 = 68,57

R (ferro) = 480 x 67 x 100 = 90,08


700 x 51

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3 – Caracterização Tecnológica

A caracterização tecnológica envolve todos os trabalhos e estudos desenvolvidos para o conhecimento


das principais propriedades de um material de tal forma que se possa:
 avaliar a possibilidade de aplicações industriais;
 estabelecer uma sequência lógica de operações visando o processamento industrial.

3.1 Mineralogia

Consiste na determinação qualitativa e quantitativa dos minerais constituintes da amostra.

AVALIAÇÃO QUALITATIVA AVALIAÇÃO QUANTITATIVA


lupa binocular Análise Química via úmida
microscópio ótico de luz transmitida • Gravimétrica
microscópio ótico de luz refletida
• titulometria ou volumetria
difratometria de raios X
microscópio eletrônico de varredura-MEV
• colorimetria
microssonda eletrônica - EDS espectrometria absorção atômica
espectrometria infravermelha fluorescência de raios X
espectrometria Raman espectrometria de plasma
análise termodiferencial/termogravimétrica
3.2 Granulometria espectrografia ótica de emissão

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O conhecimento da distribuição dos tamanhos das partículas é condição fundamental para o
entendimento de qualquer processo de beneficiamento.

Critérios para se definir “ TAMANHO ” :

 Passagem ou retenção por abertura regular de tamanho conhecido.


Neste caso, maior ou menor torna-se a condição de passar ou não passar pela abertura de
tamanho conhecido.

 Definição de maior ou menor é dada pelo comportamento das partículas em meio fluido (água/ar),
na presença de forças naturais ou induzidas que, agindo sobre as partículas, levam à separação
por tamanho.
PRINCIPAIS MÉTODOS DE ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
Método Faixa de aplicação (μm)
Peneiramento 100.000 - 37
Sub-peneiramento 37 - 5
Microscopia ótica 50 - 0,25
Centrifugação 40 - 5
Sedimentação 40 - 1
Microscopia eletrônica 1 - 0,005

3.2.2 Análise Granulométrica Por Peneiramento

 Superfície de peneiramento = malha de fios trançados formando aberturas quadradas ou ,


eventualmente, retangulares.

 Mesh = número de aberturas existentes por polegada linear

 Abertura = tamanho da malha dado em μm.

20C
m

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Internacional Americano Tyler Brasileiro (ABNT)
Abertura Designação Designação Abertura Designação
mm/ μm pol-mesh pol-mesh mm mesh

6,70 0,265 3 6,8


6,30 1/4 6,3
5,60 3 1/2 N. 3 1/2 5,6
4,75 4
### 4 4,8
4,00 5 5 4,0 5
3,35 6 6 3,4 6
2,80 7 7 2,8 7
2,36 8 8 2,4 8
2,00 10 9 2,0 10
1,70 12 10 1,7 12
1,40 14 12 1,4 14
1,18 16 14 1,2 16
1,00 18 16 1,0 18
850 20 20 0,840 20
710 25 24 0,700 25
600 30 28 0,600 30
500 35 32 0,500 35
425 40 35 0,400 40
355 45 42 0,350 45
300 50 48 0,300 50
250 60 60 0,250 60
212 70 65 0,210 70
180 80 80 0,175 80
150 100 100 0,150 100
125 120 115 0,125 120
106 140 150 0,105 140
90 170 170 0,088 170
75 200 200 0,075 200
63 230 250 0,063 230
53 270 270 0,053 270
45 325 325 0,044 325
38 400 400 0,037 400

Análise Granulométrica
Peneira Abertura Massa retida % retida % retida % passante
mesh tyler μm g s im p le s a c u m u la d a a c u m u la d a

3 5 4 1 9 3 0 1 1 1 1 8 9

4 8 2 9 6 4 0 1 5 2 6 7 4

6 5 2 0 9 5 0 1 5 4 1 5 9

1 0 0 1 4 8 2 5 1 9 5 9 4 1

1 5 0 1 0 5 1 5 9 6 9 3 1

2 0 0 7 4 2 0 6 7 4 2 6

2 7 0 5 3 2 0 7 8 1 1 9

4 0 0 3 7 3 0 7 8 9 1 1

-4 0 0 3 0 1 1 1 0 0 0

to ta l 2 7 0 1 0 0

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Análise Granulométrica
100
90
80
% Passante Acumulada

70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000
Tamanho (micrômetros)

3.2.3 Análise Granulométrica Por Sedimentação - CYCLOSISER

Cyclosizer - usa a centrifugação para separar as partículas por tamanho. O material alimentado é
separado em cada um dos ciclones e é retirado ao final da operação. O overflow pode ser recolhido para
eventual análise.

No do Ciclone Tamanho limite


1 42,7 ± 0,5 m
2 30,5 ± 0,5 m
3 22,1 ± 0,5 m
4 15,0 ± 0,5 m
5 12,0

Alimentação

(50 a 8m)

Overflow

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3.2.4 Análise Granulométrica Por Microscopia
Determinação do tamanho das partículas através de inspeção visual direta ou processamento da
imagem.

 microscopia ótica - faixa de tamanho de 150 a 1μm


 microscopia eletrônica - tamanho limite inferior de 0,001μm

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Apatita

Magnetita

Partícula mista maior que 200 μm com contato bem definido entre a apatita e magnetita

3 2

Partícula 1, apatita. Partícula 2, apatita. Partícula 3,silica. Partícula 4, mista. Todas com tamanho na faixa
de 2 a 5 μm

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3.2.5 Análise Granulométrica Por Sedimentação

A velocidade de sedimentação é função do diâmetro da partícula.

V = g d2(δ - ρ)
μ

 V = velocidade de sedimentação(m/s)
 g = aceleração gravitacional(m/s )
 d = diâmetro da partícula(m)
 δ = massa específica das partículas(kg/m )
 ρ = massa específica do líquido(kg/m )
 μ = viscosidade do líquido(kg/m.s)

3.3 Liberação
Condição de liberdade mútua entre os minerais de um dado sistema levando à predominância de
espécies mono-minerálicas.
“O sucesso de uma operação de concentração depende primariamente de se encontrar o grau de
liberação adequado dos minerais componentes do sistema sob investigação”
 Gli=grau de liberação da espécie i

 qli=quantidade da espécie i que ocorre como


 partícula livre
 qmi=quantidade da espécie i que ocorre em partículas mistas
Tipos básicos de partículas mistas

1 3 4
2
1. JUSTAPOSIÇÃO - liberação normalmente fácil
2. INCLUSÃO - liberação mais difícil que o tipo 1
3. ENVOLVIMENTO - liberação difícil exigindo redução significativa de tamanho
4. DISSEMINAÇÃO - liberação pode inviabilizar técnica ou economicamente a concentração

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Métodos de determinação do grau de liberação
Método de Gaudin que usa microscopia ótica comum para obter o grau de liberação por faixas
granulométricas distintas.
Processamento de imagens de microscopia ótica ou eletrônica.

• Indiretos com uso de um processo de concentração. Avalia-se resultados da concentração em varias


faixas de tamanho. Se a propriedade diferenciadora para a concentração é a densidade é comum o uso
de “líquidos densos”.

Correção estereológica

4 - Peneiramento Industrial

Peneiramento industrial - operação de separação por tamanho realizada utilizando superfícies que
contém aberturas geométricas de formas variadas.

 Dois produtos - o material retido “OVERSIZE” e o material passante “UNDERSIZE”

 Faixa granulométrica - tamanhos centímetros até cerca de 250 mm

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4.1 Equipamentos
4.1.1 Grelhas

Grelha fixa - barras fixas dispostas paralelamente inclinadas de 35 a 45 graus sendo utilizada para
separação de blocos entre 76.2mm (3”) e 203.0mm (8”).

Grelha vibratória - possui mecanismo de vibração sendo usada em separações entre 50.8mm (2”) e
152.4mm (6”).

4.1.2 Peneira Rotativa - Trommel

Caracteriza-se por apresentar superfície cilíndrica de peneiramento (às vezes ligeiramente cônica) que
gira em torno de seu eixo longitudinal.
Opera com inclinações da ordem de 4 a 10 graus.

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4.1.3 Peneira Rotativa

Tamanho de corte entre 80 e 2000μm.


Aplica-se na eliminação de finos ou grossos nos produtos de ciclonagem, classificadores espirais e
descarga de moinhos.

4.1.4 Peneira estacionária para finos

Tamanho de corte entre 300 e 40 μm.


DSM - barras horizontais formando superfície curva com alimentação tangencial à superfície e
perpendicular às barras.

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4.1.5 Peneiras de alta frequência para finos

Derrick - superfície plana e alta frequência

Tamanho de corte
entre 1000 e 38 μm

Painel
metálico

4.1.6 Peneiras de alta frequência para finos

Smart Screen novo conceito em vibração.

Ponta
Pontadodo
vibrador
Objetivo:
vibrador  reduzir custo de peneiramento
 aumentar produtividade de 5 a 10%
 reduzir níveis de ruído e vibração na área de
motor
motor peneiramento

smart
 motor smart
smart
ressonância
baseado na
eletromagnética reduzir consumo de energia em 75%
Motor smart baseado na ressonância eletromagnética

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4.1.7 Peneiras Vibratórias - horizontal e vertical

Peneira horizontal - velocidade de transporte = 12 a 18 m/min.

Peneira vibratória horizontal

movimento da partícula
Peneira inclinada - velocidade de transporte = 18 a 36 m/min.

15 a 35º
graus

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Peneira vibratória inclinada

movimento da partícula

4.1.8 Peneira “Banana screen”


Tamanho de malha estagiado

4.1.9 Peneira desaguadora

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4.1.10 Peneiramento móvel

4.2 - Conceito Probabilístico de Peneiramento – Gaudin

2
 D A  do 
DA = abertura da tela
DW = diâmetro do fio da tela
p    do = diâmetro da partícula

 DA  DW 
a) Qual é a probabilidade de passagem de uma partícula esférica de 10mm de diâmetro, em uma
abertura de peneira com 25,4mm e diâmetro de fio de 9,53mm.

b) Qual é a probabilidade de passagem considerando-se agora uma partícula esférica de 20,0mm.

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4.3 - Eficiência de Peneiramento

A Eficiência do peneiramento mostra a qualidade da separação no peneiramento industrial

A Eficiência do peneiramento pode ser calculada utilizando a seguintes formulas:

t/h passante
 E  x 100
t/h que deveria passar

t / h material retido na a lim entação
E x 100
t / h da a lim entação que é realmente retida
Exemplo 1:

Considere uma peneira vibratória:

 abertura da tela: 75mm


 alimentação: 6000 t/h
 Análise granulométrica da alimentação : 40% retido em 75 mm
 massa retida real: 3500t/h

Qual é a eficiência de peneiramento de material retido?

Exemplo 2:

Considere uma peneira vibratória:

 abertura da tela: 25mm


 alimentação: 250 t/h
 Análise granulométrica da alimentação : 90% passante 25mm
 massa passante: 200t/h

Qual são as eficiências de peneiramento de material passante e de material retido?

4.4 - Fatores que podem influenciar o peneiramento industrial

 tamanho da abertura: a capacidade de peneiramento reduz com a diminuição da abertura da


superfície;

 forma de abertura: aberturas retangulares tem maior % de área livre, maior probabilidade de
passagem e maior capacidade por unidade de superfície, comparativamente com aberturas quadradas
equivalentes;
 relação partícula/abertura: quanto mais próximo for o tamanho da partícula em relação à abertura,
menor será a probabilidade de passagem;

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 umidade: pode ser fator extremamente importante, dependendo do seu valor e da presença de
material argiloso;

 forma das partículas: partículas que tenham tendência a forma cúbica tem maior facilidade de
passagem do que as lamelar.

4.5 - Classificação em Meio Fluido

Separação por tamanho em escala industrial , em faixas finas de granulometria, baseada nas
diferenças de comportamento das partículas em um meio fluido que, usualmente, é a água.

 Equipamento separa as partículas da alimentação em dois produtos :

Underflow ► maior proporção das partículas grosseiras


Overflow ► maior proporção das partículas finas

Classificadores Hidráulicos

Classificadores Mecânicos

Hidrociclone

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4.5.1 Classificadores Hidráulicos

Sedimentação por gravidade contra corrente ascendente de água

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6.2 - Classificadores Mecânicos

Bacia de sedimentação onde os finos saem por transbordo, overflow, e os grossos são removidos do
fundo, underflow, por arraste

Classificador espiral ou “de parafuso”

mecânico
parafuso sem fim
nível de polpa

Bacia de sedimentação

• faixa de aplicação = 1000 a 44 μm


• alimentação transversal
• diâmetro espiral = 0,3 m a 3 m
• submersão da espiral = 100% a 150%
• hélice = passe simples, duplo ou triplo
• rotação da espiral = 2,6 a 12 rpm
 empregado com frequência na classificação de minério de ferro para separação das frações
correspondentes a sinter feed e pellet feed.

 desaguamento e lavagem de areias

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6.3 - Hidrociclone

Usa a força centrífuga como agente para realizar a classificação das partículas

• Constituído por uma parte cilíndrica e outra cônica e três orifícios:

 Ø orifício de entrada da polpa = inlet


 Ø orifício de saída superior (finos) = vortex
 Ø orifício de saída inferior (grossos) = apex

Hidrociclone - principais características:

 classificação fina - 1000 a 2 μm


 capacidade elevada
 sem peças móveis
 fácil controle operacional
 entra em regime em curtíssimo tempo
 fácil manutenção
 baixo investimento
 fácil simulação
 maior custo operacional que classificadores espirais
 menor eficiência de classificação que classificadores espirais

Variáveis de Projeto Variáveis de Operação

 Diâmetro do Cilíndro  Pressão de Alimentação


 Ângulo do Cone  % de Sólidos
 Diâmetro do Vortex  Diâmetro do Vortex
 Diâmetro do Apex  Diâmetro do Apex
 Área do Inlet  Granulometria da Alimentação

Baterias de hidrociclones

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5 – Fragmentação/Cominuição

CONCEITO DE COMINUIÇÃO
Segundo Silva (1973), a fragmentação é a operação, ou o conjunto de operações, que consiste na
redução das dimensões físicas de um dado conjunto de blocos, ou partículas, através do rompimento de
sua coesões, por meio de ação mecânica externa, deforma controlada.

Fase 1: Preparação, inclui a fragmentação (britagem e moagem) e o controle de tamanho


(peneiramento e classificação);

Fase 2: Concentração, inclui tanto os métodos físicos de separação (densitários, magnéticos e elétricos)
como os métodos físicos - químicos (flotação e floculação seletiva);

Fase 3: Acabamento, inclui as técnicas de separação sólido - líquido (espessamento, filtragem e


secagem).

A fragmentação ou cominuição abrange o conjunto de operações responsáveis pela redução do tamanho


das partículas minerais

OBJETIVOS:

 Obtenção de uma parte ou de todo o minério dentro das especificações granulométricas para seu uso
posterior;
 Obtenção de grau de liberação necessário para se efetuar uma operação de concentração;
 Aumentar a área superficial específica dos minerais de um minério expondo-os mais facilmente ao
ataque por reagentes químicos;
 Objetivos podem ser atingidos simultaneamente, isto é, liberar para concentrar e obter um produto
dentro de especificações granulométricas de mercado;
 Operação realizada com rigoroso controle por ser uma operação normalmente cara. A fragmentação
excessiva deve ser evitada. Operações de concentração são mais eficientes se recebem os materiais
dentro de determinadas faixas granulométricas específicas para cada método ou equipamento. Por este
motivo estão sempre associadas à fragmentação operações de separação por tamanho:
 Para evitar a entrada de partículas abaixo do tamanho desejado no interior das máquinas de
fragmentação;
 Para encaminhar partículas de determinado tamanho para equipamentos que possam fazer sua
fragmentação com maior eficiência; Fragmentação é realizada, via de regra, em circuito fechado com
equipamentos de separação por tamanho para a obtenção de um produto com granulométrica uniforme e
para obtenção da maior capacidade de produção.

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5.1 Mecanismos de Fragmentação

5.1.1 Impacto: E o mais eficiente em termos de utilização da energia. Ocorre quando as forças de
fragmentação são aplicadas de forma rápida e em intensidade muito superior à resistência das partículas.
Faz uso, em geral, da energia cinética de corpos em movimentos cadentes.

5.1.2 Compressão: É a mais comum, desde blocos da ordem de metros até partículas micrométricas.
Ocorre quando forças de compressão são aplicadas de maneira lenta e progressiva, permitindo-se que,
com o aparecimento da fratura, o esforço seja aliviado. Em geral, as forças de compressão aplicadas são
pouco superiores à resistência dos blocos rochosos ou partículas. Gera um número reduzido de
fragmentos homogêneos de tamanho intermediário

5.1.3
5.1.3 Cisalhamento: Leva a um consumo alto de energia e a uma produção alta de superfinos. As forças
aplicadas são insuficientes para provocar fraturas ao longo de toda a partícula. Prevalece uma
concentração de esforços na área periférica que leva ao aparecimento de pequenas fraturas. Partículas
muito pequenas convivem com partículas de tamanho próximo ao original.

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•Choque ou impacto: britadores de impacto e nas áreas de impacto dos corpos moedores cadentes no
interior dos moinhos revolventes.

•Compressão ou esmagamento: britadores de mandíbulas, britadores giratórios e cônicos. Nos


moinhos revolventes ele está associado à compressão das partículas entre corpos moedores ou à
compressão entre as partículas.

•Abrasão por Cisalhamento: partículas maiores são aprisionadas entre superfícies dotadas de
movimento. Na maioria das vezes, o movimento entre as superfícies é contrário ao das próprias
partículas. É observado freqüentemente nos produtos de moagem autógena.

5.2 Britagem
Primeiro estágio do processo de fragmentação (m ao cm). Divisão básica em primária e secundária.
A operação de fragmentação/cominuição, a qual visa reduzir o tamanho dos blocos de minério (ROM)
na ordem de tamanho de 1 metro, até o tamanho de partículas na ordem de tamanho de centímetros, s
pode ser efetivada deforma estagiada. Esta questão justifica-se pelo fato de que um único o equipamento
de fragmentação não seria tecnicamente capaz de promover tal redução de tamanho, passando de
blocos cujas arestas apresentam dimensões na ordem de 1 metro, para partículas cujas arestas
apresentam dimensões na ordem de centímetros. As impossibilidades técnicas para existência de tais
equipamentos são:
 Deste suposto equipamento teria que aplicar força exageradamente grande.
 Deste suposto equipamento teria que apresentar uma câmara de britagem exageradamente grande.
Em função destes aspectos técnicos, a britagem se desenvolve de forma estagiada. Os estágios de
britagem podem ser classificados em primário, secundário, terciário e até quaternário. Tal classificação
baseia-se nos seguintes aspectos técnicos:
Características do circuito:
 Tamanho da alimentação
 Tamanho do produto
 Razão de redução (ou grau de redução) proporcionado.
Britagem primária - alimentação é o ROM, localização próxima ou dentro da cava, operação a seco e
circuito aberto com ou sem grelha para escalpar alimentação.

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Britagem secundária - alimentação é o produto da britagem primária ( < 15 a 30 cm) operação
normalmente via seco com circuito fechado ou aberto
.

80,37%

Distribuição do consumo de energia na Erie Mining Co

Compreende-se, portanto, o interesse que existe no estudo da fragmentação já que qualquer


melhoramento na operação acarreta uma
importante economia no processo.
Outro motivo que tem levado os pesquisadores a estudarem a fragmentação é a busca de modelos
matemáticos, assim como a relação entre os parâmetros desses modelos e as variáveis operacionais.
Esse modelamento do processo de fragmentação poderá ser utilizado em trabalhos de otimização e
de controle do
processo e ainda ser de grande utilidade no dimensionamento de unidades industriais.

CARACTEÍSTICAS BÁSICAS DE UM CIRCUITO DE BRITAGEM

Não existe um circuito padrão de britagem adequado a qualquer tipo de minério, entretanto, há alguns
procedimentos padrões para a instalação de um circuito de britagem, os quais são:
a) Evitar manter pilhas de minério entre a frente de lavra e a britagem primária por questões econômicas.
b) A britagem primária deverá atender s exigências da mina, o que implica em alimentação descontínua
e irregular, como consequência um super dimensionamento do britador primário.
c) A abertura do britador primário deve ser adequada a o top size do ROM.
d) Os estágios de britagem subsequente devem atender às especificações granulométricas desejadas
para o produto.
e) É comum a utilização de estoques reguladores, pilha s e silos, entre a britagem primária e as demais
etapas, de forma a atender duas demandas técnicas, as quais são:
 Tornar a alimentação contínua e regulada após a britagem primária
 Permitir a colocação de equipamentos subsequentes compatíveis com o perfil de produção,
apresentando menor capacidade instalada do que o britador primário, visto que o mesmo é
superdimensionamento. Isto resulta em um menor custo operacional.
f) Em geral o último estágio de britagem encontra-se e m circuito fechado, ou seja, as britagens primária e
secundária de uma usina de britagem apresentam-se, em geral, em circuito aberto e as britagens
terciárias ou quaternárias apresentam-se em geral em circuito fechado.

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5.2.1 Tipos de Britadores

5.2.1.1 Britadores de Mandíbulas

Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma


simplificada, os seguintes elementos:
a) Uma mandíbula fixa, e outra móvel dotada de movimento
excêntrico.
b) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço
entre as duas mandíbulas.
c) Abertura de entrada, denominada também pela palavra de
origem inglesa gape , local por onde entra a alimentação do
britador. A abertura de entrada é expressa por duas
dimensões, largura e comprimento.
Em geral, a especificação técnica de um britador de
mandíbula é dada pelas dimensões da abertura de entrada
(gape), comprimento e largura.
Britagem realizada entre uma superfície fixa e outra móvel, material escoado por gravidade. Grau de
redução de 5/1.
O tipo Blake é o mais usado e tem uma abertura de alimentação fixa e abertura de saída móvel.

Dimensões da Abertura de Entrada de Britador de Mandíbulas


A abertura de entrada é um par metro importante, pois é o mesmo que define o tamanho máximo que
a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na câmara de britagem. Especificamente, na
britagem primária, o bloco proveniente da frente de lavra (ROM) que apresente uma dimensão
inadequada é denominado por matacão.
Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual ou inferior
a 85% do gape. Matematicamente pode-se assim expressar esta condição operacional.
A fragmentação do material ocorre quando a mandíbula móvel aproxima-se da mandíbula fixa,
comprimindo o material localizado dentro da câmara de britagem. Assim a ação de fragmentação
caracteriza-se por ser descontínua, pois a mesma só ocorre em metade do movimento da mandíbula
móvel, ou seja, quando esta se aproxima da mandíbula fixa. Na outra metade do movimento a mandíbula
móvel afasta-se da mandíbula fixa, permitindo o escoamento do material, portanto não promovendo a
fragmentação.
Os britadores de mandíbulas apresentam dois modelos básicos, os quais são:
a)Britador de Mandíbulas de um (1) eixo (tipo Dodge)
 Alimentação nominal = 0,5 a 1,5 m
 Velocidade = 200 a 350 rpm

Apostila Beneficiamento I: Professores elaboradores Diogo Fabiano e Rogério Lemos 27


Fonte: Catálogo de Fabricantes
Figura Corte de um britador de mandíbulas de 1 eixo
b)Britador de Mandíbulas de dois (2) eixos (tipo Blake)

Fonte: Chaves e Peres 1999


Figura Corte de um britador de mandíbulas de 2 eixos

MANUTENÇÃO BÁSICA
A manutenção básica consiste em:
 Lubrificação;
 Troca de revestimentos.
A seguir descrevem-se os dois parâmetros da manutenção básica.
A lubrificação sistemática de equipamentos de britagem apresenta diferente a as quais são a seguir
citadas
 Separar as partes em movimento por meio de uma película fluida e viscosa evitando assim o atrito
seco entre as peças em movimento relativo
 Servir de fluido de refrigeração diminuindo o aquecimento excessivo dos equipamentos
 Servir como elemento de vedação evitando a entrada de sujeira
 Servir como proteção contra umidade e ferrugem

Estas ações têm como finalidade:


 Melhorar o desempenho do equipamento, diminuir o desgaste do equipamento, desta forma há um
aumento na vida útil das peças e, por conseguinte uma diminuição nos custos de manutenção.
A lubrificação deve ser planejada em função das horas trabalhadas pelo equipamento.

Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas)

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Os revestimentos da câmara de britagem são peças metálicas que se desgastam devido ao contato
com a rocha a ser fragmentada, portanto necessitam ser trocados a fim de evitar que a carca a metálica
fique exposta ao contato direto com a rocha e, por conseguinte se desgaste.
Os desgastes dos mesmos e, por conseguinte suas respectivas trocas são normalmente aferidas por
meio de toneladas britadas, ou seja, a determinação da troca dos revestimentos pode assim ser definida:

Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas; abrasividade da rocha)

Os revestimentos metálicos devem apresentar duas propriedades mecânicas importantes, as quais


são, a saber:

• Dureza - resistência ao desgaste por abrasão;

• Tenacidade - não quebrar fácil;

Para este tipo de britador os revestimentos presentes na câmara de britagem são:

• Revestimento da mandíbula fixa;

• Revestimento da mandíbula móvel;

• Revestimentos das cunhas laterais;

ABRASIVIDADE DA ROCHA
A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta, quanto maior a
quantidade de sílica presente em uma rocha, mais abrasiva torna-se a rocha, portanto maior o desgaste
que a mesma produz aos revestimentos.
O desgaste dos revestimentos metálicos pode ser expresso em gramas de metal gastos por toneladas
britadas.

5.2.1.1.2 - Superfície dos revestimentos

Os revestimentos metálicos das mandibulas podem apresentar diferentes superfícies destinadas a


finalidades distintas. A seguir apresentam-se alguns tipos de perfis e suas respectivas aplicações.

Este é um equipamento bastante utilizado na redução de sólidos, pois possui boas características de
trabalho. É um equipamento adequado à quebra inicial de rochas e ou minérios ( sólidos em geral) com a
finalidade de aumentar a superfície de contato, diminuindo dessa forma os tamanhos das partículas.
Muitas vezes o material alimenta outros moinhos na busca de granulometria menores. O britador de
mandíbulas atende várias necessidades - desde rochas duras e abrasivas até vários materiais de
reciclagem.

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Os britadores de mandíbulas em geral, como todos os maquinários que serão apresentados possuem
vantagens e desvantagens.

Vantagens:
• Possuem uma grande capacidade de trabalho;
• Mecânica simples, facilitando a operação ( não ocorre entupimento);
• Custo de manutenção baixo, devido sua mecânica simplificada, já citada;
• Baixo consumo de energia.
Desvantagem:
• Produto ao sair do britador não possui grande uniformidade.

Funcionamento básico:

O britador de mandíbulas possui uma mandíbula móvel e outra fixa a móvel se movimenta em direção
da sem movimento causando a britagem. Este movimento é possível através de um motor que integra o
equipamento.

Características dos Britador de Mandíbulas:

Britador Blake:
Possui chapa de esmagamento em posição vertical na parte frontal de uma armação retangular oca,
outra chapa semelhante (mandíbula móvel) num ângulo conveniente. O movimento acontece pela ação
de sobe-e-desce de uma biela, articulada ao braço móvel e impelida por um excêntrico. O movimento
vertical é transmitido horizontalmente à mandíbula por intermédio de duas alavancas articuladas
.
Britador Dodge:
Oferece uma boa alimentação maior, para um investimento da mesma ordem que no equipamento do
tipo Blake. Fornece material de tamanho uniforme, menor que 11 a 15 polegadas. Seu uso hoje em dia é
raro.

Britador excêntrico com suspensão no topo:


Possui uma única alavanca de transmissão e a mandíbula móvel está montada diretamente no
excêntrico de modo que recebe um movimento para baixo e para frente.

5.2.1.2 - Britadores giratórios

Superfície externa em forma de tronco de cone com vértice para baixo e superfície interna, móvel,
com vértice para cima. Maior capacidade que os britadores de mandíbula, podem receber alimentação
direta de caminhões.
O princípio de funcionamento do britador giratório consta do movimento de aproximação e
distanciamento do cone central em relação à carcaça invertida (bambolear). Este movimento circular (85
a 150 rpm) faz com que toda a área da carcaça seja utilizada na britagem, o que fornece ao britador uma
grande capacidade de operação.

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Possui baixo custo operacional e grande seção de alimentação. Alimentação nominal de 1 a 1,6 m
e grau de redução de 8/1.

É o equipamento de britagem primária, utilizado quando existe uma grande quantidade de material a ser
fragmentado, sendo mais operacional do que o britador de mandíbula, pois pode ser alimentado por um
dos lados, além de permitir uma pequena armazenagem no seu topo.

As principais vantagens do Britador giratório são:


• Grande capacidade de trabalho;
• Britam satisfatoriamente materiais duros;
• Grandes vazões de alimentação;
As principais Desvantagens:
• Elevado custo;
• Pequena redução de tamanho dos sólidos, o que aumenta o tempo de produção.

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5.2.1.3 Britadores cônicos

Concepção semelhante aos giratórios diferenciando-se pela superfície externa, alta capacidade. São os
mais usados em britagem secundária.

 Alimentação nominal = 0,2 a 0,5 m


 Grau de redução = 3/1 a 7/1

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5.2.1.4 Britadores de impacto

Neste equipamento, a fragmentação é feita por


impacto, ao invés de compressão. Por meio do movimento
de barras, o material é projetado sobre placas fixas de
impacto, onde ocorre a fragmentação.
Rotor que gira a grande velocidade, preso a peças
(martelos) que se chocam com o material alimentado
arremessando-o contra placas fixas, 500 a 3000 rpm.
Limitação→ materiais abrasivos ( sílica + óxidos metálicos
< 15 %).

 Alimentação nominal = 0,2 a 0,8 m


 Grau de redução = 6/1 a 10/1

A desvantagem do uso desse equipamento é que apresenta elevado custo de manutenção e grande
desgaste, não sendo aconselhável seu uso no caso de rochas abrasivas. São escolhidos quando se
deseja alta redução de tamanho e alta percentagem de finos. Alimentação nominal de 0,2 a 0,8 m

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5.2.1.5 Britadores de rolos lisos

Consistem de dois rolos lisos que giram um contra o outro fragmentando o material alimentado entre
os rolos. Baixa capacidade e aplicação restrita a materiais friáveis.
Consiste basicamente de um rolo móvel e uma carcaça fixa. O movimento giratório do rolo provoca a
compressão e o cisalhamento do material entre os dentes e a placa fixa à câmara.
Tem emprego limitado devido ao grande desgaste dos dentes, por ser sensível á abrasão. É
aconselhável sua aplicação para rochas de fácil fragmentação.
Possui alta tolerância à umidade da alimentação, sendo na britagem primária o equipamento que
produz menos finos.

 Alimentação nominal = 0,2 m


 Grau de redução = até 4/1

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5.2.1.6 Britadores de rolos dentados

Consiste de um rolo dentado que gira de encontro a uma placa fixa ou contra outro rolo dentado.
Aplicações = carvão, calcário, caulim, fosfatos, ferro ( materiais friáveis e pouco abrasivos).

 Alimentação nominal = 0,10 a 0,3 m


 Grau de redução = 2/1 a 4/1

Comparação entre os britadores

Fatores que influenciam na seleção dos britadores:

Tamanho: é, normalmente, determinado pela produção desejada. Britadores maiores produzem o


produto final a um custo unitário mais baixo.
Tipo: é, até certo ponto, determinado pelas características do material a ser britado, pelo grau de
redução, e pelo produto final desejado.

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Pontos de reciclagem: A abertura de saída tem duas posições: aberta e fechada. Na posição aberta, as
mandíbulas estão no seu ponto mais afastado uma da outra (APA). Na posição fechada, estão no seu
ponto mais próximo (APF ).
A medida da abertura é dada pela distância entre a ponta de uma mandíbula ao fundo da outra. A
diferença de medida entre a APA e APF, é o valor do movimento excêntrico do queixo.
Várias metodologias podem ser usadas para o dimensionamento de britadores. Contudo, pode-se usar a
curva granulométrica em fun ção da APF do manual de britagem da Metso.

5.2.2 Circuitos de Britagem

As operações de cominuição apresentam-se em circuito aberto (quando não há carga circulante), ou


em circuito fechado (quando há carga circulante) condição operacional esta, caracterizada pela presença
de um equipamento destinado ao controle de tamanho (peneiras ou classificadores por meio fluido) o
qual retorna o material de granulometria grosseira ao equipamento de cominuição.
A fragmentação é realizada, via de regra, em circuito fechado com equipamentos de separação por
tamanho para a obtenção de
um produto com granulometria uniforme e para obtenção da maior capacidade de produção.

O escalpe é uma operação que consiste na retirada de finos do material que irá alimentar um
equipamento de cominuição, podendo satisfazer diferentes objetivos técnicos, tais como:
a) Minimizar a produção de materiais finos.
b) Minimizar o desgaste das peças de revestimento.
c) Evitar o empastelamento do britador em função da alta umidade contida em frações granulométricas
mais finas de minérios.
d) Maximizar a capacidade produtiva.

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5.3 Moagem
Último estágio do processo de fragmentação (cm ao μm). Moinhos revolventes ou tubulares são,
ainda, os mais usados. São cilindros rotativos onde é realizada a fragmentação em seu interior pela ação
de corpos moedores.
Neste estágio as partículas são reduzidas, pela combinação de impacto, compressão, abrasão e
atrito, a um tamanho adequado à liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos
subsequentes.
Cada minério tem uma malha ótima para ser moído, dependendo de muitos fatores, como a
porosidade, resistência mecânica, distribuição do mineral útil na ganga e o processo de separação que
em vai ser usado em seguida.
A moagem é a área da fragmentação que requer maiores investimentos, maior gasto de energia e é
considerada uma operação importante para o bom desempenho de uma instalação de tratamento.
A submoagem do minério resulta num produto grosso com liberação parcial de minério útil,
inviabilizando o processo de concentração. Neste caso, a recuperação parcial do mineral útil e a baixa
razão de enriquecimento respondem pela inviabilidade do processo.
A sobremoagem também não é desejada, pois reduz o tamanho das partículas desnecessariamente,
o que acarretará maior consumo de energia e perdas no processo de concentração.
É conclusivo que a moagem deve ser muito bem estudada na etapa de dimensionamento e escolha
de equipamento e muita bem controlada na etapa de operação da usina, pois o bom desempenho de
uma instalação depende em muito da operação de moagem.
A moagem a seco é exigida por alguns materiais devido às modificações químicas ou físicas que
ocorrem quando se adiciona água, causando menos desgaste no revestimento e no meio moedor,
produzindo grande proporção de finos, o que pode ser indesejável. Exige, entretanto, a instalação de
equipamentos auxiliares para o abatimento da poeira gerada no processo e para o transporte do material.
Provoca sérios problemas de aquecimento do moinho.
A moagem a úmido é a mais usada por ser a mais econômica e adequada aos tratamentos
posteriores do minério. O material é misturado à entrada do moinho com água de modo a formar uma
polpa (normalmente com 55 a 75% de sólidos).
Suas vantagens são:
 Menor consumo de energia;
 Maior capacidade por unidade de volume do moinho;
 Torna possível o uso de peneiramento e classificação a úmido no controle do produto;
 Elimina o problema de poeira;
 Torna possível o uso de meio de transporte simples, como calhas, bombas e canos.
Sua desvantagem está no desgaste dos corpos moedores e revestimento interno do moinho, devido
principalmente à corrosão.
Os estágios de cominuição podem ser realizados em circuito fechado ou aberto.
No circuito aberto o material é alimentado no moinho numa velocidade tal que, numa passagem, o
produto já fica no tamanho. requerido. O circuito aberto é pouco utilizado pois não possui nenhum tipo de
controle da distribuição de tamanho do produto.
Na indústria, normalmente, a moagem é realizada em circuito fechado, com um classificador ou
peneira, cuja fração grossa retorna ao moinho como carga circulante. Chama-se carga circulante à razão
entre o retorno do classificador e a alimentação, expresso em percentagem.

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A moagem em circuito fechado reduz o tempo de residência das partículas e portanto a proporção de
partículas de tamanho fino, se comparada com a moagem em circuito aberto.
Isso diminui a sobremoagem e aumenta a energia disponível para a moagem de partículas mais
grossas.

5.3.1 - MOINHOS CILÍNDRICOS:

Estes moinhos são constituídos de uma carcaça cilíndrica de metal giratória, revestida internamente
com placas de aço ou borracha, contendo no interior uma carga solta de barras ou esferas de metálicas.
Os Moinhos de Cilíndricos de Barras ou Bolas são equipamentos de importante aplicação na
industrialização de produtos de baixa granulometria e com uma porcentagem mínima de pó.
Equipamentos robustos, duráveis e de grande desempenho, adicionados à excelente facilidade de
operação e manutenção.

PRINCÍPIO OPERACIONAL DE MOINHOS CILÍNDRICOS:


Os corpos moedores (bolas ou barras) são elevados pelo movimento da carcaça até certo ponto de
onde caem, seguindo uma trajetória parabólica, sobre as outras bolas (ou barras) que estão na parte
inferior do cilindro e sobre o material que está sendo moído, ocupando os interstícios das bolas ou
barras.
Carga = corpos moedores + material a ser fragmentado
Carga = 30 a 50 % do volume interno do moinho

A fragmentação ocorre através da movimentação da carga. Em moinhos de bolas podem ocorrer dois
regimes distintos de movimentação da carga:

Na ZONA A os corpos moedores movem-se uns


sobre os outros em camadas praticamente
concêntricas, produzindo fraturamentos
preferenciais por atrito e por compressão, e
subsidiários por choque dos corpos moedores
sobre as partículas.

Na ZONA B os corpos moedores rolam de cima


para baixo produzindo uma intensa moagem
preferencial por choque e por compressão.

Entre as zonas A e B existe uma pequena


região onde não se observa nenhuma quebra,
chamada de ZONA MORTA.

Na moagem em catarata, a velocidade do moinho carrega os corpos moedores até uma posição bem
elevada e eles caem sobre os outros corpos e sobre a polpa causando fragmentação por impacto. Esse
regime é adequado para a fragmentação de material mais grosso e para evitar a produção de finos.

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Na moagem em cascata, a velocidade baixa do moinho e o alto fator de enchimento fazem com que
os corpos, ao alcançarem uma certa altura, rolem sobre os outros corpos não havendo quase impacto e a
moagem se dá por abrasão e atrito. Esse regime é adequado para a obtenção de um produto final com
granulometria fina.
Nos casos em que a velocidade de rotação do moinho excede determinado limite, ele deixa de operar
no chamado regime de cascata (existência somente das zonas A e B), passando a operar no regime de
catarata, com o surgimento de duas novas zonas. Neste regime, uma parcela dos corpos moedores
projeta-se a partir do topo da ZONA B, formando uma verdadeira catarata (ZONA C), que cai sobre uma
pequena região do moinho (ZONA D, ou pé da catarata ), onde prevalece o fraturamento por choque ou
impacto.

Velocidade crítica do moinho rotativo

A velocidade crítica é o ponto de mudança de trajetória circular para parabólica, operação entre 40 e 80%
da Velocidade Crítica. A velocidade crítica é a menor velocidade do moinho a partir da qual ocorre a
centrifugação da carga moedora, e é expressão pela equação:

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As bolas de um moinho em operação apresentam quatro movimentos que são:
Rotação : as bolas giram em torno delas mesmas e produzem uma fragmentação por compressão. Este
efeito é pequeno dentro de um moinho;
Translação : é o movimento circular de acompanhamento da carcaça do moinho até uma certa altura.
Este movimento não promove nenhuma fragmentação e é responsável pelo gasto excessivo de energia
na moagem;
Deslizamento: é o movimento contrário ao movimento do moinho. As várias camadas de bolas deslizam
umas sobre as outras e a superfície interna do moinho dando origem à fragmentação por atrito. Este
efeito é acentuado quando a velocidade do moinho é baixa;
Queda: é o movimento resultante das bolas pela força da gravidade e que vai dar origem à fragmentação
por impacto. Este efeito com a velocidade de rotação do moinho.

Corpos moedores
Os moinhos revolventes tubulares são cilindros rotativos em que o trabalho de cominuição é realizado
pela ação dinâmica dos corpos moedores que se acham em seu interior.
Esses corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça até um certo ponto de onde caem
sobre os outros corpos moedores
e sobre o minério.

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5.3.2 - Tipos de copos moedores
 PLÁSTICOS
Poliestireno: Não-abrasivo, de formato
esférico, atóxico e livre de poeira. Uma
grande variedade de níveis de polímeros
reticulados estão disponíveis em
tamanhos a partir de 100 µm. Possui forte
cheiro devido aos estirenos livres,
que pode ser eliminado por lavagem com
3
água quente. De baixa densidade, mas duro e resistente ao desgaste. Massa específica: 1,05 g/cm .

PMMA (ou Polimetilmetacrilato): Não-abrasivo, de


forma esférica, atóxico, sem cheiro e sem poeira.
Disponível em tamanhos abaixo de 150 µm. Não é
3
resistente a solventes. Massa específica: 1,05 g/cm .

Poliamida: Não-abrasivo, em forma de cubos, alta


resistência química, atóxico e sem poeira. Menor
tamanho disponível de 0,5mm x 0,5mm x 0,87 mm de
3
diagonal. Massa específica: 1,20 g/cm .

Policarbonato: Alta densidade, atóxico, em forma de cilindro e livre de poeira.


3
Menor tamanho de 0,5 x 0,71 mm. Massa específica: 1,20 g/cm .

Poliuretano: Alta densidade, não tóxico, disponível em bolas e utilizado


para desaglomeração, mistura e blendagem de pós. Alguns tamanhos
estão disponíveis com núcleos de aço. Longa vida útil e uso suave no
3
moinho. Massa específica: 1,20 g/cm .

 SÍLICA
Areia: Este meio moedor ainda é utilizado devido ao seu preço baixo, mas
pode ser caro, a longo prazo. É abrasivo para o moinho devido à sua forma
irregular e suas pontas tendem a se quebrar. A eliminação de resíduos
deste meio a curto prazo também pode ser cara. Meios alternativos são
3
vidros e mulita. Massa específica: 2,50 g/cm .

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Vidro de soda cal: Esta é a esfera de vidro mais utilizada como corpo moedor. Os grânulos maiores são
moldados. Algumas marcas são produzidas a partir de vidro virgem, enquanto outras são produzidas a
partir de vidro reciclado. Inclusões de ar também variam o que pode determinar a vida útil da pérola, uma
vez que determina a resistência da pérola. Esta é uma excelente pérola para materiais de baixa
3
viscosidade ou processos a baixa temperatura. Massa específica: 2,50 g/cm .

Vidro de baixa alcalinidade/borosilicato: Existem diversos graus de


esferas de vidro de borosilicato. Esta pérola é usada para aplicações de
baixa alcalinidade, assim como alimentos e farmacêutica. H á também
pérolas de grande resistência ao esmagamento, que são mais
resistentes à abrasão do que o vidro soda cal. É mais caro que o vidro
soda cal. Massa específica: 2,60 g/cm3. Vidro de borosilicato (grau
PIREX) também pode ser utilizado.

Flint Pebble: Um recurso natural que está ficando mais difícil de encontrar
em seu estado natural. Trata-se basicamente de quartzo com densidade
semelhante ao vidro, mas mais com forma e superfície irregulares. O
benefício deste seixo é a razão de aspecto dando-lhe uma grande área
superficial de contato no moinho. Ainda estão disponíveis, mas começando
a se tornar caros. Uma boa alternativa é o uso da esteatita. Massa
3
específica: 2,60 g/cm .

Esteatito: Este meio é um silicato de magnésio fundido composto por 62%


de SiO2. Seu tamanho mínimo é de 6,0 mm, disponível em bolas, cilindros
e esferas. Esta é uma excelente alternativa para os seixos de Flint ou bolas
de vidro de grandes dimensões. Possui maior durabilidade que o vidro com
3
a mesma massa específica. Massa específica: 2,60 g/cm .

 ALUMINA
Mulita 45%-70%: Este meio é mais frequentemente referido como mulita, com
cerca de 35% SiO2. Tem a vantagem de ter maior densidade do que o vidro e
menor densidade que outras aluminas. Grânulos estão disponíveis em várias
concentrações de alumina e densidades diferentes, com ou sem bauxita.
Disponível em pequenos grânulos, satélites e cilindros. Dura mais tempo que o
3
vidro e não é tão abrasiva quanto outras aluminas. Massa específica: 3,25 g/cm .

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Alumina padrão 85% -90%: Este ainda é o grupo mais
comum de meios moedores utilizados para a redução de
tamanho de partículas de pós e polpas. Estão disponíveis
formatos de grânulos, satélites e cilindros. As esferas podem
3
ser abrasivas. Massa específica: 3,6 g/cm .

Alumina de alta densidade 92%-97%: Alumina encontrada nessa faixa é geralmente importada e têm
uma maior densidade de modo que a dureza linear deve ser considerada antes da sua adoção. O grânulo
3
de alumina 94% é esférico e excelente para uso em pó ou polpa. Massa específica: 3,7 g/cm .

Alumina de alta pureza 98%-99,9%: Alumina com alto grau de pureza é


usada na moagem de materiais que não podem tolerar contaminação por
outros materiais. Ela pode ser muito mais cara e mais frágil que outras
formulações de alumina. Formas disponíveis incluem esferas, satélites e
3
cilindros. Massa específica: 3,8 g/cm .

ZirTA-NOR (Zirconia Toughened Alumina) Alumina endurecida


com Zircônia: Este é um produto relativamente novo e tem provado
ser um excelente meio com uma faixa de densidade mediana. É sólido,
redondo, branco, tem alta resistência à fratura com menor quantidade
de zircônia e nenhuma radioatividade. Tamanhos começam em 0,6
mm e podem atingir até 2” em esferas e cilindros. Massa específica:
3
4,2 g/cm .

 SÍLICA DE ZIRCÔNIA
Silicato de Zircônia: Esta é uma pérola popular de densidade
mediana e sinterizada. Tem uma crosta exterior dura e um núcleo
interno mole, devendo ser usada em tipos menos agressivos de
pequenas usinas de moagem. Tamanhos acima de 3,0 mm não são
práticos por causa de sua própria estrutura, que enfraquece a pérola
e faz com que estas rachem e se quebrem. Esta pérola pode ser
3
abrasiva para o moinho. Massa específica: 4,0 g/cm .

Sílica de Zircônia: Esta pérola é também um popular meio de


densidade mediana que parece quase idêntico ao Silicato de
Zircônia, mas eles nunca podem devem ser confundidos. Esta
pérola é fundida e é consistente da crosta ao núcleo. Ela dura
mais que uma pérola sinterizada, mas não deve ser usada em
tamanhos acima de 2,0 mm por causa da inclusão inerente de ar

Apostila Beneficiamento I: Professores elaboradores Diogo Fabiano e Rogério Lemos 43


conhecida como cavidades (hollows) na pérola. Esta pérola pode rachar e quebrar, causando problemas
de abrasão no moinho. O pré-condicionamento das pérolas é altamente recomendado. Massa específica:
3
3,8 g/cm .

Sílica de Zircônia de Alta Densidade: Esta é uma pérola relativamente


nova, que consiste em uma sílica de zircônia fundida contendo uma maior
quantidade de zircônia do que a formulação comum. Massa específica:
3
4,6 g/cm .

Sílica de Zircônia Endurecida: Outra pérola relativamente nova, consistindo de


uma sílica de zircônia fundida endurecida com ítrio e alumina. Esta pérola é
excelente como meio moedor de densidade média, com menor desgaste e maior
durabilidade do que as sílicas de zircônia padrão no mercado. Esta pérola tem a
vantagem de estar disponível em tamanhos muito pequenos. Massa específica:
3
4,6 g/cm .

 ÓXIDO DE ZIRCÔNIA
Óxido de Zircônia e Magnésio Estabilizado: Este é um meio cerâmico de alta
densidade muito popular utilizável em todos os tipos de moagem. Disponível em
satélites ou cilindros. Embora estes formatos sejam excelentes, a pérola é muito
pobre, uma vez que esta é abrasiva tanto para o moinho quanto para ela própria.
3
Massa específica: 5,5 g/cm .

Óxido de Zircônia e Cério Estabilizado: É um meio de alta densidade


relativamente novo, mas se tornou muito popular devido à sua durabilidade e
preços. Sua pérola não racha e quebra. O meio está disponível em pérolas,
3
satélites, cilindros e esferas. Massa específica: de 6,0 a 6,25 g/cm .

Óxido de Zircônia e Ítrio Estabilizado: Este é o mais duradouro e mais duro meio
moedor de alta densidade. Este meio é muito duro e não poroso, para que ele não
venha a se quebrar. Por ser um meio não poroso é de fácil limpeza. Grânulos,
esferas e cilindros estão disponíveis em uma ampla variedade de tamanhos. Massa
3
específica: 6,0 g/cm .

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 AÇO
Granalhas de Aço (Steel Shot): Existem muitas fontes de granalha
de aço, mas nem todas são iguais, já que grande parte da granalha
de aço é usada para shot peening (processo a qual se aplica tensão
de compressão na superfície metálica, expondo-a ao jato de
granalha esférica em alta velocidade). Deve-se usar granalhas
concebidas como meios de moagem ou pode-se rasgar o moinho. A
granalha de aço é um dos meios de moagem mais barato, com o
benefício da alta densidade e da disponibilidade de uma ampla gama
3
de tamanhos. Massa específica: 7,6 g/cm .

Padrão : São o caso mais comum de uso de bolas de aço endurecidas. Uma bola endurecida padrão
3
pode achata com o uso. Massa específica: 7,6 g/cm .

Bolas de liga de Cromo 52100: Estas são bolas de uma liga de


cromo endurecido. É altamente polido e monodisperso, com uma
dureza Rockwell C de 63 a 65. Seu preço é razoável para uma bola
de qualidade semelhante às esferas de rolamentos. Sofre processo
lento de enferrujamento e é uma mídia de aço durável. Massa
3
específica: 7,6 g/cm .

Bolas de Aço Inoxidável: Bolas endurecidas de aço inox estão disponíveis


em vários tipos de aços inoxidáveis. Estas bolas podem ser caras, mas são
geralmente utilizadas quando outros tipos não são aceitáveis. Massa
3
específica: 7,6 g/cm .

 EXÓTICOS
Carbeto de Tungstênio: O uso desta mídia continua a crescer devido à sua
alta densidade. Pérolas e satélites estão disponíveis em tamanhos limitados.
Os moinhos que usam tai meio devem ser construídos para lidar com a alta
3
densidade deste meio. Massa específica: 15,0 g/cm .

Nitreto de silício: Esta é uma mídia quase sempre disponível como o grão.
Não é amplamente utilizada.

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Carbeto de silicone: É uma cerâmica de baixa densidade disponível em tamanhos limitados. São
normalmente vendidos no formato de bolas e satélites.

5.3.3 - Revestimento dos moinhos


Os moinhos são revestidos internamente (aços especiais, ferro fundido e borracha) para:
O objetivo da utilização dos revestimentos nos moinhos é:
 proteger a carcaça contra o desgaste;
 reduzir o escorregamento entre a carga de corpos moedores e a parede do moinho e
 fornecer trajetórias adequadas à carga moedora.
Os revestimentos são fabricados de material resistente ao desgaste, com forma adequada para facilitar
sua substituição quando necessário, e são separados quanto ao material e a forma. Os principais tipos
de revestimentos são:
 Quanto o material
Metálico : aços especiais e alguns tipos de ferros fundidos;
Borracha: não pode ser utilizada em moinhos que operam a seco devido à alta temperatura ou quando a
polpa t em óleos ou solventes que ataquem a borracha. Tem resistência ao desgaste superior ao material
metáli co, é mais leve, permite manutenção fácil e absorve grand e quantidade de barulho. Porém, tem
alto custo;
Refratário ou cerâmico : utilizado somente para aplicações especiais;
Mistos: metal e borracha.
 Quanto à forma
Lisos: facilita o deslizamento da carga, há uma predominância da moagem por atrito, sendo, portanto,
mais aplicado em moagem fina;
Rugosos: facilita a elevação da carga sendo usados em moagem mais grosseira.

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5.4 Tipos de Moinhos

5.4.1 - Moinhos de Bolas

Usam bolas, cylpebs e ballpebs como


carga moedora. Relação L/D 1 a 2/1. Bolas
de aço ou ferro fundido. Operação é
normalmente feita em circuito fechado e
descarga por transbordo. Velocidade entre
65 e 78% da Vc.

5.4.1.1 - Tipos de Descargas

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5.4.2 Moinho de Barras
Os moinhos de barras utilizam barras cilíndricas como corpos moedores.
São moinhos tubulares, cuja relação comprimento/diâmetro é maior que 1,25:1.
São fabricados até o tamanho máximo de 4,5
metros de diâmetro por 6,0 metros de comprimento.
Os moinhos de barras são usados principalmente
em circuitos abertos preparando o material para a
alimentação de moinhos de bolas. São usados
também em circuitos abertos para a obtenção de
materiais grosseiros, como por exemplo, na moagem
de minério de urânio para a posterior lixiviação, como
acontece em Poços de Caldas-MG.

5.4.3 - Moagem - Autógena/Semi-autógena

Usam fragmentos grandes do próprio minério ou mistura


de fragmentos e bolas como corpos moedores.
Possibilitam redução de custo de corpos moedores e
eventual eliminação de estágios de britagem. Diâmetro
muito maior que o comprimento ( L/D 1/ 1,5 a 3). % de
enchimento de carga de 25 a 35% do volume do moinho.

5.4.4 - Moinhos de rolos de alta pressão

Pistões hidráulicos forçam um dos rolos contra o outro


rolo que é fixo. A pressão comprime um leito de
partículas levando à quebra “entre partículas” e
induzido trincas residuais. Aplicações em carvão,
calcário, cimento, produção de pellet feed e outros
produtos.

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5.4.5 - Algumas variáveis da moagem

•Diâmetro e comprimento do moinho

•Porcentagem de sólidos

•Porcentagem de enchimento

• Porcentagem da velocidade crítica• Tipo e material do revestimento

• Tipo e material do corpo moedor

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5
5.4.6 - Estagiamento do Trabalho de Fragmentação

A fragmentação de blocos ou maciços rochosos é um processo que é realizado em estágios.

•O desmonte de rochas, com explosivos, constitui a primeira etapa de fragmentação. Desmonte


mecânico também pode ser utilizado em minérios friáveis.

•A britagem é aplicada na redução de blocos maiores - metros até centímetros.

•Caso seja necessária maior redução no tamanho das partículas, a moagem é processo mais adequado -
centímetros até micrômetros.

•Em partículas maiores, é necessária uma grande quantidade de energia para a fragmentação. Por outro
lado, a quantidade de energia necessária por unidade de massa (kWh/t) é pequena.

•Ao se reduzir o tamanho das partículas, reduz-se também energia necessária para a sua quebra, ao
passo que a energia aplicada por unidade de massa aumenta.

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5.4.7 - Aspectos Energéticos da Fragmentação
Num circuito de fragmentação, o tipo de equipamento selecionado varia na medida em que o tamanho
das partículas diminui. Na grande maioria dos equipamentos existentes, as forças associadas à quebra
são aquelas que envolvem ou compressão ou impacto. As diferenças entre equipamentos estão
associadas aos diferentes tipos de mecanismos que levam a aplicação dessas forças sobre as partículas
minerais.
Conseqüentemente, os equipamentos primários, referindo-se aos britadores, devem apresentar
estruturas mecânicas maciças, concentradoras de energia. Na redução mais fina, no caso os moinhos,
devem ser capazes de distribuir a energia de fragmentação sobre uma grande extensão de superfície.

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6 - Exercícios

1) Em uma usina foram alimentadas 3600 t de minério com um teor de 1%, obtendo-se
uma recuperação metalúrgica de 99%. Sabendo-se que o teor de mineral útil no concentrado é
de 30%, calcule o teor de mineral útil no rejeito.
a)5,13%
b)0,51%
c)0,25%
d)0,73%
e)NDA

2) Uma planta de concentração de minérios trata 2500 t/h com teor de 25%. Produz-se um
concentrado com 45% e um rejeito com 12%. Determine a relação de enriquecimento e de
concentração, respectivamente.
a) 1,80 e 2,54
b) 2,80 e 1,90
c) 2,54 e 1,80
d)1,90 e 2,80
e) NDA

3) Em uma usina, a recuperação metálica que está sendo obtida é de 98%. Sabendo-se
que são alimentadas 6380 t de minério com 0,03% Pb (chumbo) e que o teor do concentrado é
de 60% Pb , pede-se calcular: Massa do metal no rejeito.
a) 1,88 t
b) 3,8 t
c) 3,13t
d) 0,038 t
e) NDA

4) Complete a tabela abaixo:

Massa % do % de % de Água Polpa Sólido Água Polpa


de sólido elemento Água Sólido (t / h) (t / h) (m3 / h) (m3 / h) (m3 / h)
(t / h) útil (teor)
Alimentação 5400 24 60
Concentrado 75 70
Rejeito 9

Dados: Densidade da água = 1 t/m3 e Densidade da rocha = 3 t/m3

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5) Complete a tabela abaixo:

Concentrado
00

80

Alimentação
240 Legenda
55 t/h sólido t/h polpa
Operação unitária
% sólidos m3/h H2O
62 % umidade m3/h polpa
t/h el. útil % el. útil

Rejeito
20
16

12

Densidade da água = 1 t/m3


Densidade da rocha = 2,7 t/m3

6) O que é beneficiamento de minério?


7) O que é Cominuição de minério?
8) Quais são os tipos de mecanismos de ruptura?
9) Qual é o objetivo da britagem?
10) O que é britagem primária?
11) Qual o mecanismo de ruptura do britador de mandíbula?
12) Quais as variáveis operacionais do britador de mandíbula?
13) O que é GAPE?
14) Quais as variáveis operacionais dos britadores giratórios e cônicos?
15) Qual britador pode utilizar na britagem:
a) Primária
b) Secundária
c) Terciária
16) O que é corpo moedor? Cite 4 tipos.
17) Qual a diferença entre regime de cascata e catarata na moagem?
18) O que é velocidade critica? Descreva as variáveis.
19) Diferencie circuito aberto e circuito fechado.
20) Por qual motivo a moagem é considerada uma etapa importante da Cominuição?
21) O que se entende por liberação?
22) Quais são as vantagens do britador de mandíbula?
23) Qual a principal desvantagem do britador de mandíbulas?
24) Qual a desvantagem da moagem a úmido? E a desvantagem da moagem a seco?
25) O que é APA e APF?

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26) Diferencie submoagem e sobremoagem.
27) Para que se usa revestimentos internos nos moinhos?
28) O que são moinhos autógenos e semi-autógenos?

29) O que é corpo moedor? Cite os tipos.


30) Qual a diferença entre regime de cascata e catarata na moagem?
31) O que é velocidade critica? Descreva as variáveis.
32) Diferencie circuito aberto e circuito fechado.
33) Por qual motivo a moagem é considerada uma etapa importante da Cominuição?
34) O que se entende por liberação?
35) Quais são as vantagens do britador de mandíbula?
36) Qual a principal desvantagem do britador de mandíbulas?
37) Qual a desvantagem da moagem a úmido? E a desvantagem da moagem a seco?
38) Diferencie submoagem e sobremoagem.
39) Para que se usa revestimentos internos nos moinhos?
40) O que são moinhos autógenos e semi-autógenos?
41) O que é underflow?
42) O que é overflow?
43) O que é classificação? Qual é seu objetivo?
44) Qual é o peneiramento mais eficiente? Por quê?
45) Qual a diferença entre peneiras horizontais e peneiras inclinadas?
46) O que é underflow?
47) O que é overflow?
48) Quais são os três tipos de equipamento utilizados no peneiramento? Descreva cada um
49) Quais os tipos de classificação quanto ao movimento do peneiramento?
50) Como é o funcionamento da peneira tipo trommel? Quais suas vantagens?
51) Explique o funcionamento da peneira tipo banana screen.
52) Como é a alimentação da peneira tipo DSM?
53) O que são peneiras do tipo reciprocativas?
54) Para que são usadas as peneiras desaguadoras?
55) O que são peneiras do tipo escalpadoras?
56) Quais as vantagens do peneiramento móvel?

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7 - Glossário

Água Mineral – Águas minerais são aquelas provenientes de fontes naturais ou de fontes artificialmente
captadas que possuam composição química ou propriedades físicas ou físico-químicas distintas das
águas comuns, com características que lhes confiram uma ação medicamentosa.

Água Potável de Mesa – Serão denominadas águas potáveis de mesa as águas de composição normal
provenientes de fontes naturais ou de fontes artificialmente captadas que preencham tão somente as
condições de potabilidade para a região.

Beneficiamento – Processo de beneficiamento, aquele realizado por fragmentação, pulverização,


classificação, concentração, separação magnética, flotação, homogeneização, aglomeração ou
aglutinação, briquetagem, nodulação, sinterização, pelotização, ativação coqueificação, calcinação,
desaguamento, inclusive secagem, desidratação, filtragem, levigação, bem como qualquer outro
processo de beneficiamento, ainda que exija adição ou retirada de outras substâncias, desde que não
resulte na descaracterização mineralógica das substâncias minerais processadas ou que não impliquem
na sua inclusão no campo de incidência do Imposto sobre Produtos Industrializados - IPI.

Cavernas – Toda e qualquer cavidade natural subterrânea penetrável pelo homem, incluindo seu
ambiente, seu conteúdo mineral e hídrico, as comunidades animais e vegetais alí agregadas e o corpo
rochoso onde se insere.

Cavidade Natural e Área de Influência – Entende-se como cavidade natural subterrânea todo e
qualquer espaço subterrâneo penetrável pelo homem, com ou sem abertura identificada, popularmente
conhecido como caverna, incluindo seu ambiente, conteúdo mineral e hídrico, a fauna e a flora ali
encontrados e o corpo rochoso onde os mesmos se inserem, desde que a sua formação haja ocorrido
por processos naturais, independentemente de suas dimensões ou tipo de rocha encaixante. Nesta
designação estão incluídos todos os termos regionais, tais como gruta, lapa, toca, abismo, furna e
buraco. A área de influência de uma cavidade natural subterrânea há de ser definida por estudos técnicos
específicos, obedecendo às peculiaridades e características de cada caso.

Degradação – Para efeito deste Decreto são considerados como degradação os processos resultantes
dos danos ao meio ambiente, pelos quais se perdem ou se reduzem algumas de suas propriedades, tais
como, a qualidade ou capacidade produtiva dos recursos ambientais.

Faixa de Fronteira – É considerada a área indispensável à Segurança Nacional a faixa interna de 150
km (cento e cinqüenta quilômetros) de largura, paralela à linha divisória terrestre do território nacional. É
considerada fundamental para a defesa do território nacional e sua ocupação e utilização serão
reguladas em Lei.

Ganga - São Minerais não úteis que vão na sua maioria para o rejeito.

Garimpagem – Considera-se garimpagem a atividade de aproveitamento de substâncias minerais


garimpáveis, executada no interior de áreas estabelecidas para este fim, exercida por brasileiro,
cooperativa de garimpeiros, autorizada ao exercício da atividade, sob o regime de permissão de lavra
garimpeira.

Garimpo – O local em que ocorre a extração de minerais garimpáveis.

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Impacto Ambiental – Considera-se impacto ambiental qualquer alteração das propriedades físicas,
químicas e biológicas do meio ambiente, causada por qualquer forma de matéria ou energia resultante
das atividades humanas que, direta ou indiretamente, afetam:

I - a saúde, a segurança e o bem-estar da população;


II - as atividades sociais e econômicas;
III - a biota;
IV - as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente;
V- a qualidade dos recursos ambientais.

Jazida – Considera-se jazida toda massa individualizada de substância mineral ou fóssil, aflorando à
superfície ou existente no interior da terra, e que tenha valor econômico. A jazida é bem imóvel, distinto
do solo onde se encontra, não abrangendo a propriedade deste o minério ou a substância mineral útil que
a constitui.

Lavra – Entende-se por lavra, o conjunto de operações coordenadas objetivando o aproveitamento


industrial da jazida, desde a extração de substâncias minerais úteis que contiver, até o beneficiamento
das mesmas, inclusive.

Lavra Ambiciosa – Considera-se ambiciosa, a lavra conduzida sem observância do Plano de


Aproveitamento Econômico - PAE preestabelecido, ou efetuada de modo a impossibilitar o posterior
aproveitamento econômico da jazida.

Lavra de uma Fonte de Água – Por lavra de uma fonte de água mineral, termal, gasosa, potável de
mesa ou destinada a fins balneários, entende-se todos os trabalhos e atividades de captação, condução,
distribuição e aproveitamento das águas.

Lavra Simbólica – Entende-se por lavra simbólica a lavra realizada em flagrante desacordo com o Plano
de Aproveitamento Econômico – PAE, previamente aprovado e de forma incompatível com as finalidades
e condições da respectiva concessão, cuja prática possa impedir ou restringir, de alguma forma, o
aproveitamento da jazida, segundo o seu potencial econômico.

Liberação - É a condição de liberdade entre os minerais presentes em um sistema.

Limite Subterrâneo de uma Jazida ou Mina – O limite subterrâneo da jazida ou mina é o plano vertical
coincidente com o perímetro definidor da área titulada, admitida, em caráter excepcional, a fixação de
limites em profundidade por superfície horizontal.

Mina – Jazida em lavra, ainda que suspensa.

Consideram-se partes integrantes da mina:

a) edifícios, construções, máquinas, aparelhos e instrumentos destinados à mineração e ao


beneficiamento do produto da lavra, desde que este seja realizado na área de concessão da mina;
b) servidões indispensáveis ao exercício da lavra;
c) animais e veículos empregados no serviço;
d) materiais necessários aos trabalhos da lavra, quando dentro da área concedida; e,
e) provisões necessárias aos trabalhos da lavra, para um período de 120 (cento e vinte) dias.

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Minerais Garimpáveis – São considerados minerais garimpáveis o ouro, o diamante, a cassiterita, a
columbita, a tantalita e wolframita, nas formas aluvionar, eluvional e coluvial; a scheelita, as demais
gemas, o rutilo, o quartzo, o berilo, a muscovita, o espodumênio, a lepidolita, o feldspato, a mica e outros,
em tipos de ocorrência que vierem a ser indicados, a critério do Departamento Nacional de Produção
Mineral – DNPM.

Minério - Bem mineral que pode ser extraído com lucro.

Patrimônio Espeleológico – O conjunto de elementos bióticos e abióticos, sócio-econômicos e histórico-


culturais, subterrâneos ou superficiais, representados pelas cavidades naturais subterrâneas ou a estas
associados.

Pesquisa Mineral – Entende-se por pesquisa mineral a execução dos trabalhos necessários à definição
da jazida, sua avaliação e a determinação da exequibilidade do seu aproveitamento econômico.
A pesquisa mineral compreende, entre outros, os seguintes trabalhos de campo e de laboratório:
levantamentos geológicos pormenorizados da área a pesquisar, em escala conveniente, estudos dos
afloramentos e suas correlações, levantamentos geofísicos e geoquímicos; aberturas de escavações
visitáveis e execução de sondagens no corpo mineral; amostragens sistemáticas; análises físicas e
químicas das amostras e dos testemunhos de sondagens; e ensaios de beneficiamento dos minérios ou
das substâncias minerais úteis para obtenção de concentrados de acordo com as especificações do
mercado ou aproveitamento industrial.

Pesquisa Mineral de uma Fonte de Água – Entende-se por pesquisa mineral de uma fonte de água
mineral, termal, gasosa, potável de mesa ou destinada a fins balneários, todos os trabalhos necessários
ao conhecimento do valor econômico da fonte e de seu valor terapêutico, quando existente, abrangendo,
no mínimo:

I- O estudo geológico da emergência, compreendendo uma área cuja extensão seja suficiente para
esclarecer as relações existentes entre as fontes e os acidentes geológicos locais, permitindo formar-se
juízo sobre as condições de emergência no sentido de ser fixado criteriosamente o plano racional de
captação.
II- O estudo analítico das águas e dos seus gases espontâneos, quando existentes, do ponto de vista de
suas características químicas, físico-químicas e bacteriológicas.

§ Único - O estudo das águas constará no mínimo dos seguintes dados:

I- Pressão osmótica e grau crioscópico, condutividade elétrica, concentração iônica de hidrogênio, teor
em radônio e torônio da água e dos seus gases espontâneos; temperatura e vazão.
II- Análise química completa da água e dos gases dissolvidos, assim como a sua classificação de acordo
c om as normas adotadas na presente Lei.
III- Análise bacteriológica, compreendendo testes de suspeição, confirmatório e completo para o
grupo coli-aerogêneo, assim como contagem global em 24 horas a 37°C e em 48 horas a 20°C,
executado este exame de acordo com técnica a ser adotada oficialmente; será desde logo considerada
poluída e imprópria para o consumo toda a água que apresentar o grupo coli-aerogêneo, presente em 10
mililitros.

IV- Análise e vazão dos gases espontâneos.

Regime de Permissão de Lavra Garimpeira – O regime de permissão de lavra garimpeira é o


aproveitamento imediato de jazimento mineral que, por sua natureza, dimensão, localização e utilização

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econômica, possam ser lavradas, independentemente de prévios trabalhos de pesquisa, segundo
critérios fixados pelo Departamento Nacional de Produção Mineral - DNPM.

Recuperação - É a relação entre a massa do elemento útil presente no concentrado e aquele presente
na alimentação.

Rejeito - Produto não aproveitável no Beneficiamento.

Rocha para Revestimento – Consideram-se rochas para revestimento, as rochas adequadas ao uso
ornamental e para revestimento após submetidas a desdobramento em teares, talhas-bloco ou monofios
e a processos de corte, dimensionamento e beneficiamento de face.

Teor - É a quantidade relativa de determinado elemento

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