TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

1. Transporte de Petróleo y Gas

El papel del transporte en la industria petrolera es considerable: Europa
Occidental importa el 97% de sus necesidades, principalmente de Africa y de
Oriente Medio y Japón el 100%.
Pero los países que se autoabastecen están apenas mejor dotados, porque los
yacimientos más importantes se encuentran a miles de kilómetros de los
centros de consumo, en EE.UU como en Rusia, en Canadá como en América
Latina.
En el mundo del petróleo los oleoductos y los buques tanqueros son los
medios por excelencia para el transporte del crudo. El paso inmediato al
descubrimiento y explotación de un yacimiento es su traslado hacia los
centros de refinación o a los puertos de embarque con destino a exportación.
Los "buques-tanques", barcos donde el petróleo es transportado, se
construyen generalmente para este fín y son, en realidad, verdaderos
tanques flotantes. En Europa, el aprovisionamiento de zonas industriales
alejadas del mar exige el equipamiento de puertos capaces de recibir los
superpetroleros de 300.000 y 500.000 Tn de carga, almacenamientos
gigantes para la descarga y tuberías de conducción (pipe-lines) de gran
capacidad.
Los buques petroleros o buques-tanque llevan las máquinas propulsoras a
popa, para evitar que el árbol de la hélice atraviese los tanques de petróleo y
como medida de protección contra el riesgo de incendio. Algunos de los
petroleros de mayor porte encuentran dificultades para atracar en puertos
que carecen de calado adecuado o no disponen de muelles especiales. En
estos casos se recurre a boyas fondeadas a distancia conveniente de la costa,
provista de tuberías. Estas, conectadas a terminales en tierra, permiten a los
grandes buques petroleros amarrar y descargar el petróleo sin necesidad de
ingresar al puerto.
La pipe line de petróleo crudo (oleoducto) es el complemento indispensable
y a veces el competidor del navío de alta mar: en efecto, conduce el petróleo
del yacimiento situado a una distancia más o menos grande de tierra
adentro, al puerto de embarque del yacimiento submarino a la costa más
cercana; del yacimiento directamente a la refinería o finalmente, del puerto
de desembarco a la refinería.
En suma, el transporte de petróleo tiene dos momentos netamente definidos:
el primero es el traslado de la materia prima desde los yacimientos hasta la
refinería donde finalmente será procesada para obtener los productos
derivados; el siguiente momento es el de la distribución propiamente dicha,
cuando los subproductos llegan hasta los centros de consumo.
Los oleoductos troncales (o principales) son tuberías de acero cuyo diámetro
puede medir hasta más de 40" y que se extienden a través de grandes
distancias, desde los yacimientos hasta las refinerías o los puertos de
embarque. Están
generalmente enterrados y protegidos contra la corrosión mediante
revestimientos especiales.
El petróleo es impulsado a través de los oleoductos por estaciones de
bombeo, controlados por medios electrónicos desde
una estación central, que hacen que el petróleo avance continuamente a unos
cinco kilómetros por hora.

Fig. 1 – Estación de bombeo

Los gasoductos, en primer término, conducen el gas natural que puede
producirse desde un yacimiento de gas libre o asociado a plantas
separadoras y fraccionadoras.
A partir de dichos procesos de separación, el gas ya tratado entra a los
sistemas de transmisión para ser despachado al consumidor industrial y
doméstico.
La instalación de oleoductos y gasoductos requiere gran cantidad de estudios
previos, en los cuales se tiene en cuenta todo lo que puede acortar o
beneficiar el proceso de transporte. Por caso, la construcción de un oleoducto
o gasoducto que puede tener que cruzar montañas, ríos o desiertos,
constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo general es realizada
conjuntamente por varias empresas que contribuyen a la enorme inversión
de capital necesaria.
Hoy por hoy, el sistema de transporte de hidrocarburos por tuberías resulta
tan eficiente y económico que existen miles de kilómetros de ellas.

Oleoductos (O) y Poliductos (P)

Denominación y Operadora Trazado Diám. Situación

(pulgadas) –
al
Cap. transporte
(m3/día) 31/12/99

Pto. Hernández, Nqn (*) O Pto. Hernández – Luján de 16" (13.000) Operativo
Cuyo

Pto. Hernández, Nqn – Chile O Pto. Hernández – 16" (24.000) Operativo

Concepción, Chile
YPF S.A., ENAP, Unocal

Pto. Hernández, Nqn (*) O Pto. Hernández – El 14" (20.000) Operativo

Medanito

Medanito, Nqn (*) O Medanito – Allen 16" (26.000) Operativo

Challacó, Nqn (*) O Challacó – Allen 14" (5.000) Operativo

Challacó, Nqn (*) O Challacó – Plaza Huincul 10" (10.000) Operativo

Plaza Huincul, Nqn (*) O Plaza Huincul – Allen 10" (6.000) Operativo

Allen, Río Negro (*) O Allen – Puerto Rosales 14" (39.000) Operativo
(**), Buenos Aires

Allen, Río Negro (*) O Allen – Puerto Rosales, 14" (40.000) En Proyecto
Buenos Aires

Pto. Rosales, B. Aires O Puerto Rosales – La Plata 32" (42.000) Operativo

Campo Durán, Salta P Campo Durán – 12" (6.700) Operativo
Montecristo

Montecristo, Córdoba P Montecristo – San 12" (7.500) Operativo

Lorenzo

Luján de Cuyo, Mendoza P Luján de Cuyo – Villa 14" (15.000) Operativo

Mercedes

Villa Mercedes, San Luis P Villa Mercedes – 12" (11.500) Operativo

Montecristo

Villa Mercedes, San Luis P Villa Mercedes – La 12" (4.800) Operativo

Matanza

La Plata, B. Aires P La Plata – Dársena (10.800) Operativo

Inflamable

La Matanza, B. Aires P La Matanza – Dársena Operativo

Inflamable

(*) Oleoductos operados por consorcio Pérez Companc, Bolland, Astra,

Bridas, Pluspetrol y Tecpetrol.
(**) Terminal de Embarque de Oiltanking-Ebytem (Puerto Rosales).

Gasoductos

Denominación Trazado Diám. (pulgadas) Situación

– Cap. transporte
y y al
(m3/día)
Operadora longitud (km) 31/12/99

NEUBA II / I San Martín Neuquen – Gral. Cerri 36" / 24" Operativos

Tramos Finales (3) TGS TF – Gral. Cerri 30"

Cerri – Gutiérrez / Gral. 30"

Rodríguez/ Las Heras
(56,9 MM)
7.000

NORTE Salta – San Jerónimo – B.A. 24" Operativos

CENTRO OESTE Mendoza N – San Jerónimo 24"

TGN 7.300 (54 MM)

METHANEX TF / S. Chile 10" Operativo

Bridas / YPF / Chauco 50 (Punta Arenas) (2 MM) (Ene.1997)

Resources

GASANDES C. Nqn / Chile 24" Operativo

TGN / Nova Gas Int’L. 460 (10 MM) (Jul.1997)

PAYSANDÚ C. Nqn. / Uruguay 10" Operativo

TGN (Paraná – Paysandú)- 435 (1 MM) (Oct.1998)

URUGUAYANA C. Nqn. (Paraná-Paso de los 24" En

Libres)- 440/ Construcción
Gainvest S.A./CMS/ Gas (10 MM)
Argentina Co. BRASIL (Uruguayana-Porto
Alegre)- 615

GASATACAMA- CMS Salta (Cornejo)/ 20" Operativo

Energy/ Endesa (Ch) /
N. Chile (Mejillones II) (9 MM) (Jun1999)
Astra Repsol/ Pluspetrol
Energy 925

NORANDINO – TGN/ Salta (Pichanal) / 20" Operativo

Tractebel (Bélgica)
N. Chile (Tocopilla) (8,5 MM) (Oct.1999)

1.140
MERCOSUR NOA/Paraguay/Brasil En estudio

(En proyecto) 3.100 Proyectado

2002

GAS DEL PACIFICO C. Nqn. (Loma de la Lata)/C. 20"/24" Operativo

Chile (VII Región)
Nova Gas Int’L. (3,5 MM) (Nov.1999)
(Talcahuano/Concepción)

537

CRUZ DEL SUR Buenos Aires (Punta Lara)/ 24"/18" En proyecto

Montevideo/ Brasil (Porto
PAE/British (6 MM) (primer
Alegre) (*)
Gas/ANCAP/Wintershall) tramo)

(*) Punta Lara – Colonia 24" 54 Km.

Colonia – Montevideo 18" 142Km.
2. Distribución
Dado que los combustibles fósiles son fundamentales en la economía
mundial, puesto que aproximadamente el 60% de la energía que se consume
en el planeta se obtiene de ellos, el proceso de distribución cuenta con el
desarrollo de una extensa red logística para llevar los combustibles desde la
refinería hasta los centros de consumo.
Este proceso de distribución usa instalaciones y vehículos para el transporte
y almacenamiento. En el caso de combustibles de amplia utilización como las
naftas, el gas oil y el combustible para aviación, este complejo sistema
incluye a los poliductos, terminales de despacho, camiones de transporte
especiales y estaciones de servicio. Las tecnologías de estas instalaciones son
diversas y permanentemente actualizadas procurando la llegada de los
combustibles a sus usuarios en los lugares, momentos y cantidades
requeridas, con el mínimo riesgo ambiental.
Ciertos clientes importantes pueden ser servidos por las refinerías de manera
directa. Así es como una central eléctrica recibirá su fuel-oil directamente
por poliducto o por camiones cisternas.
Los poliductos son sistemas de cañerías destinados al transporte de
hidrocarburos o productos terminados. A diferencia de los oleoductos
convencionales -dedicados exclusivamente al transporte de petróleo crudo-,
los poliductos transportan una gran variedad de combustibles ya procesados
en la refinería. A través de ellos pueden trasladarse principalmente kerosene,
combustibles para aviación, naftas, gas oil y gases. El transporte se realiza en
baches sucesivos. Sucede normalmente que un poliducto de grandes
dimensiones contenga cuatro o cinco productos diferentes en distintos
puntos de su recorrido, que son entregados en la terminal de recepción o en
estaciones intermedias ubicadas a lo largo de la ruta. Para esta operación se
programan los envíos: las presiones y la velocidad de desplazamiento de
cada producto son controladas por medio de centros de computación. A
condición de que se cumplan ciertas normas, el nivel de mezcla de los
sucesivos productos que pasan por el poliducto alcanza sólo a pocas decenas
de metros cúbicos. Esto permite recuperar esta mínima fracción que pasó
por el poliducto como producto de menor calidad, sin que se afecte la calidad
final del producto.
Las terminales de despacho son plantas de almacenamiento, donde se
acopian los combustibles enviados desde las refinerías, a la espera de su
carga en los camiones cisterna que abastecen a las estaciones de servicio.
Además de los grandes tanques de almacenaje, un elemento central de estas
terminales es el Laboratorio de Control de Calidad. Este permite asegurar
que todas las partidas de combustible que se despachan en la planta estén
dentro de las especificaciones requeridas.

Fig. 2- Desde las terminales de despacho se

abastece de productos combustibles a las
estaciones de servicio.

Para llevar los combustibles desde las plantas de despacho hasta las
estaciones de servicio, se utilizan camiones cisterna, especialmente
diseñados y equipados con las últimas tecnologías. Los modernos camiones
pueden transportar aproximadamente 40.000 litros de combustible,
contando además con dispositivos electrónicos que miden permanentemente
la carga recibida, en tránsito y despachada. Utilizan un sistema de carga
ventral -esto es, el líquido ingresa por la parte inferior del tanque-. De esta
manera no se genera electricidad estática y se recuperan los gases que se
encuentran dentro del receptáculo, evitando que sean liberados a la
atmósfera.
En la Argentina hay más de dos mil camiones cisterna en operación; las
flotas son renovadas continuamente, adecuándolas a las crecientes
exigencias de seguridad y protección ambiental.
Las estaciones de servicio están integradas a la experiencia diaria de los
habitantes de las ciudades y viajeros de las rutas. Hoy, muchas de ellas son
modernos puntos de venta, que incluyen Servicompras, Lubricentros y
Lavados. Conforme a los "Considerando" del Decreto Nacional Nº 1.028/01,
las bocas de expendio que trabajan bajo distintas banderas y
denominaciones asciende a 6.156. Sin embargo, esta familiaridad no debe
hacernos olvidar que se trata de instalaciones complejas, capacitadas para
brindar múltiples servicios bajo estrictas normas de seguridad y ambientales.
Las estaciones de servicio cuentan con depósitos subterráneos, donde se
almacena el combustible que llega en los camiones cisterna. Estos tanques
son de acero recubierto de materiales sintéticos, que aseguran su
hermeticidad y la calidad del producto.

Fig. 3- Los últimos eslabones de la cadena:

el despacho de combustible desde el surtidor
y la atención a las necesidades de cada
cliente.

Otro equipamiento central de la estación son los surtidores. Consisten en

bombas accionadas eléctricamente que llevan el combustible hasta los
tanques de los vehículos. Un sistema electrónico permite controlar la
cantidad de líquido cargado y realizar la facturación.
El despacho de gas natural al consumidor individual es manejado por las
compañías distribuidoras con su propio sistema de tuberías. El gas llega, por
ejemplo para uso doméstico, a través de pequeñas tuberías, frecuentemente
plásticas, con medidores individuales para sus clientes.
Acerca del OLDELVAL
Actividad
Transporte de Petróleo desde la Cuenca Neuquina hasta Puerto Rosales
(Océano Atlántico).
OLDELVAL opera el sistema de Oleoductos desde la Provincia de Neuquén
hacia la Provincia de Buenos Aires, transportando el petróleo de la cuenca
Neuquina hacia el Océano Atlántico (Puerto Rosales).

Para ello se utilizan 14 estaciones de bombeo, a lo largo

de 1.521 km de recorrido que tienen sus tuberías. La composición accionaria
de OLDELVAL es: YPF S.A. 30%; Pecom Energía S.A 23,10%; Bolland y
Cía. S.A. 14%; Pluspetrol Exploración y Producción S.A. 11,90%; Bridas
S.A.P.I.C. 11,90%; Astra Compañía de Petróleo S.A. 7% y Tecpetrol S.A.
2,10%.
Durante el ejercicio finalizado el 31 de diciembre de 1999, OLDELVAL
transportó alrededor de 86,4 millones de barriles de crudo a un promedio
aproximado de 237.000 barriles diarios.
3. Planificación de Sistemas de Transmisión de Gas
Un sistema de transmisión de gas natural comprende tuberías de alta
presión que transportan gas entre puntos de abastecimiento y puntos de
distribución a las áreas de consumo (de mercado).
El gas distribuido en las áreas de mercado ingresan al sistema de
distribución a presión más baja para ser distribuída a los consumidores
finales. El gas también puede ser transportado para su almacenaje o bien
para su conexión a otros sistemas de transmisión.
Los sistemas de transmisión consisten de secciones de tubería
interconectados y frecuentemente incluyen estaciones compresoras ubicadas
a intervalos conforme a las necesidades de variación de presión del flujo de
gas a través de las tuberías. La distancia entre estaciones compresoras
consecutivas puede ser desde 48 km a más de 241 km, dependiendo de las
condiciones del flujo como así también de los requerimientos económicos y
las condiciones del terreno por donde se desarrolla el sistema.
Las presiones de operación máximas de los sistemas de transmisión son
generalmente mayores a 3.450 kPa y pueden llegar a los 10.340 kPa.
Relación Presión-Distancia en ductos.
Supongamos una sección de gasoducto típico con una capacidad de
transporte de 20 * 106 m3/diarios.
Comenzando a 6.895 kPa, el gas disminuye aproximadamente 1.800 kPa de
presión en los primeros 100 km, y 3600 kPa en los 100 km siguientes. A los
220 km, la presión debería descender a cero. Esta relación no lineal entre la
presión y la distancia es causada por la expansión del gas.

Condiciones supuestas

Diámetro 76,2 mm

Flujo 20 millones m3/d

Temperatura 15º C

Para una tubería horizontal, el gradiente de presión en algún punto es

proporcional al cuadrado de la velocidad del gas en ese punto. Como su
presión baja, el gas se expande ocupando mayor volumen y extensión de la
tubería, y también la velocidad se incrementa. El incremento de velocidad, a
su turno, hace que el gradiente de presión sea mayor.
Esto ilustra por qué la compresión es localizada a intervalos relativamente
cortos en sistemas de ductos. Si una estación compresora de poder suficiente
es ubicada a los 100 km., por ejemplo, ésta puede volver la presión a 7.000
kPa y con lo cual se retorna a la relación presión-distancia relativamente
monótona. En cambio, si la próxima estación compresora es ubicada al doble
del intervalo aquel (a los 200 km), más de tres veces de caballos de fuerza
(HP) serán requeridos para retornar a la presión de 7.000 kPa.
Este ejemplo también muestra los beneficios de presiones de operación más
altas y el mantenimiento de estas presiones en un sistema de transmisión.
Para un ducto de diámetro y flujo dados, a la más alta de las presiones, la
pendiente de la curva de presión es la más monótona (no presenta casi
variación).
La presión de operación más alta, sin embargo, requiere de más compresión
para el gas abastecido al sistema, junto con un mayor grosor de la lámina de
acero o bien la utilización de acero más resistente en la construcción del
ducto.
Selección del ducto.
Efecto del diámetro sobre la capacidad del ducto
La capacidad de transporte de un ducto, aproximadamente, es una función
de su diámetro elevado a la 2,5; asumiendo fijas las presiones de entrada y
salida, esta puede expresarse como:

donde Ci es la capacidad y Di es el diámetro de la línea respectiva.

Condiciones supuestas
Distancia 100 km

MAOP 6.895 kPa

P1 6.895 kPa

P2 5.280 kPa

Efecto de la presión de operación sobre la capacidad

La capacidad máxima de transporte de un gasoducto de un tamaño dado es
prácticamente una función lineal de la presión de operación, pasando por
alto el hecho que el gas natural no sigue las leyes clásicas de gas de presión,
volumen y temperatura.
La presión máxima a la cual un gasoducto puede ser operado se llama
presión de operación máxima permitible (MAOP).

Condiciones supuestas

Diámetro 91,4 mm

Temp. Flujo 15º C

P1 MAOP
P2 MAOP/1,3

Determinación del espesor de las paredes del ducto

El método aceptado para la determinación del espesor de las paredes de un
ducto es la fórmula de Barlow,

donde:
t: espesor nominal de pared (mm)
P: presión de diseño (kPa)
D: diámetro exterior (mm)
S: resistencia mínima especificada (MPa)
F: factor de diseño
E: factor de unión longitudinal
T: factor de temperatura
El factor de diseño depende del tipo de localización; los mismos son,
generalmente, aplicables en Norteamérica, aunque difieren según las
jurisdicciones,

Clase de Localización Densidad de Población Factor de Diseño

1 < 11 0,72

2 11 a 45 0,60

3 > 45 0,50

4 0,40

El factor de temperatura depende de la temperatura del gas de diseño como

se muestra a continuación:

Temperatura (ºC) T – factor de temperatura (*)

£ 120 1,000

150 0,966

180 0,929

200 0,905

230 0,870

(*) Para temperaturas intermedias, el factor se determina por interpolación

Tipos de fuerza motriz y compresores
En general, hay cuatro tipos de fuerza motriz que se utilizan y dos tipos de
compresores. La unidad integrada por la fuerza motriz y el compresor debe
ser seleccionado teniendo en cuenta la aplicación particular de la estación
compresora.
Estaciones Compresoras
La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del fluido
en la línea, con el fín de suministrar la energía necesaria para su transporte.
Para la estación se cuenta con una línea de succión donde el flujo inicia su
recorrido, pasando luego por unos medidores de flujo computarizados que
son los encargados de medir y almacenar minuto a minuto toda la
información referente a la corriente de entrada, datos de presión,
temperatura, volumen y caudal. El gas continúa su recorrido hacia los
compresores, pasando antes por los "scrubbers", que se encargan de extraer
el posible contenido de líquido. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale
por la línea de descarga de las compresoras, pasando por los medidores de
flujo de esta línea.
Toda estación cuenta, también, con un suministro de potencia para la puesta
en marcha de los compresores, un motor por cada compresor, un ventilador
para el sistema de enfriamiento, un sistema de válvulas que regulan el paso
de gas tanto para el funcionamiento de los compresores como para el
sostenimiento de la presión de trabajo deseada, un pequeño compresor para
el accionamiento de dichas válvulas, filtros que se encargan de extraer las
impurezas que pueda contener el gas para cumplir con los requerimientos
del mercado y toda la instrumentación necesaria para el control del proceso
de compresión.
Además, dentro de la estación se cuentan con tanques de almacenamiento
para los lubricantes y refrigerantes que son utilizados en los motores, y para
los condensados drenados en la operación, esto último, con el propósito de
proteger y conservar el entorno natural. Es importante señalar que en cada
estación compresora de gas natural, se cuenta con el plan de manejo
ambiental dando cumplimiento a la disposiciones legales nacionales sobre la
materia.
Selección del compresor
Un compresor consiste de dos componentes principales: una fuerza motriz y
un compresor. La selección de un particular tipo dependerá de las
consideración en conjunto de los aspectos técnicos y económicos.
Las consideraciones técnicas deberían incluir:
· disponibilidad en el tamaño requerido;
· compatibilidad con los tipos ya existentes en operación;
· fiabilidad, seguridad y flexibilidad bajo variaciones de presión;
· conveniencia para operación remota o manual;
· disponibilidad de energía (por ejemplo, para motores eléctricos) y
· consideraciones ambientales (emisiones, niveles nocivos).
Las consideraciones económicas debieran incluir:
· costo de capital;
· costos de mantenimiento y operación;
· costo de combustible.
4. Los estudios de impacto ambiental y de riesgo como
herramienta de planificación de ductos
La creciente concientización en materia de seguridad en las actividades de la
industria petrolera, por el riesgo potencial y el impacto al ambiente que
implican, hacen que el proceso de revisión de los proyectos sea cada vez más
importante y sofisticado, en particular lo referente a la protección al
ambiente.
El identificar, con anticipación cualquier efecto potencial adverso que
pudiera presentarse desde la planeación del proyecto, o en su defecto
durante las etapas de construcción, operación y/o desmantelamiento, es un
factor de suma importancia en la toma de decisiones de un proyecto, ya que
nos permite implementar medidas preventivas de mitigación que reducirán o
eliminarán cualquier evento indeseable o perjudicial y cuyo beneficio
inmediato será traducido en disminución de costos, protección al entorno y a
las vidas de los trabajadores, así como un mejor aprovechamiento de los
equipos.
La evaluación del riesgo e impacto ambiental son áreas que han
incrementado su investigación y desarrollo. Tradicionalmente, los estudios
de riesgo en ductos han enfocado sus consecuencias potenciales hacia los
incidentes relacionados con derrames de hidrocarburos o a efectos de la
explosión e incendio del ducto, sin embargo, se debe tener en cuenta la
posible contaminación de suelos, fuentes de agua potable, aguas
superficiales y aguas subterráneas, emisiones a la atmósfera, afectaciones a
las comunidades aledañas, y/o empresas vecinas, así como el incremento en
la normativa ambiental, por lo cual, el análisis de riesgo y el estudio de
impacto ambiental tienen que ser reorientados hacia la toma de decisiones y
hacia las acciones preventivas, mas que correctivas.
Los estudios de riesgo e impacto ambiental permiten integrar las
consideraciones sociales, y ambientales al proceso de planificación del
desarrollo, simultáneamente a los factores financieros, técnicos y de
ingeniería, permitiendo dar atención no solo a los impactos inmediatos, sino
también a efectos indirectos, secundarios y de mediano y largo plazo.
Estudios de Riesgo Ambiental
Los accidentes industriales que se deben prever en todo Estudio de Riesgo de
Ductos Terrestres (ERDT), y que afectan seriamente al ambiente, las
comunidades humanas y las instalaciones dependen, básicamente, de las
siguientes circunstancias: presión, temperatura y concentración de las
diversas sustancias presentes, así como las condiciones de los recipientes,
construcciones y diseño de los equipos, las características de la
transportación de dichas sustancias y los factores meteorológicos que
influyen directamente en la dispersión de nubes de gases o nieblas.
Los accidentes se pueden presentar por causas naturales (fortuitas) o
antropogénicas. Todo ERDT, debe contemplar medidas de prevención y
mitigación de riesgos que pueden clasificarse de la siguientes manera:
Medidas preventivas, cuya finalidad es reducir en su origen los niveles
posibles de riesgo a valores socialmente aceptables,
Medidas de control, que tienen como objetivo reducir los efectos negativos
en el ambiente de accidentes, cuando se lleguen a presentar y
Medidas de atención, destinadas a reducir los daños a la población y al
equilibrio ecológico, cuando el accidente ha tenido lugar.
En este sentido, es importante señalar que en el riesgo total que presenta
una instalación industrial, puede distinguirse el riesgo intrínseco del proceso
industrial, que depende de la naturaleza de los materiales que se manejen, de
las modalidades energéticas utilizadas y la vulnerabilidad de los diversos
equipos que lo integran y el riesgo de instalación, que depende de las
características del sitio en que se encuentra ubicada, donde pueden existir
factores que magnifican los riesgos que puedan derivar de accidentes
(condiciones meteorológicas, vulnerabilidad de la población aledaña,
ecosistemas frágiles, infraestructura para responder a accidentes, entre
otros).
Para ayudar a prevenir eventos o accidentes con repercusiones ambientales
es necesario establecer el concepto de riesgo, el cual involucra dos factores:
a. La magnitud del evento y de sus efectos, cuantificados en una
escala adecuada.
b. La probabilidad de que se presente el evento correspondiente.

Asimismo, es necesario definir un nivel de riesgo aceptable que pueda ser

utilizado para la evaluación del proyecto. El establecimiento de este nivel
aceptable implica considerar diversos factores:
ª Problemas de la trayectoria del trazo del ducto;
ª Instalaciones y proyectos asociados;
ª Estructura fuera de especificaciones;
ª Evaluación inadecuada de materiales, productos, subproductos y residuos;
ª Fallas de equipo;
ª Falta de programas eficientes de seguridad y capacitación tanto internos
como externos;
ª Falta o fallas en procedimientos operativos y programas de
mantenimiento.
Con base en lo anterior, es necesario desarrollar y aplicar técnicas de análisis
de riesgo ambiental, así como políticas del uso del suelo que eviten la
coexistencia de zonas urbanas o ecológicamente sensibles y áreas
industriales de alto riesgo, para prevenir daños de consideración en caso de
presentarse emergencias ambientales.
En la realización de estudios de riesgo pueden distinguirse tres niveles:
a. informe preliminar de riesgo,
b. análisis de riesgo y
 c. análisis detallado de riesgo.

Dichos estudios tienen como objetivo contar con la información necesaria y

suficiente para identificar y evaluar en cada una de las fases que comprende
el proyecto las actividades riesgosas y con ello incorporar medidas de
seguridad tendientes a evitar o minimizar los efectos potenciales a su
entorno en caso de un accidente. El nivel de estudio dependerá de la
complejidad del proyecto y las características del entorno que atraviese.
Los criterios básicos de análisis de riesgo particularmente en los ductos, es la
detección de los puntos críticos, su jerarquización y la selección de opciones
para evitar o reducir los riesgos.
El primero consiste en detectar los puntos críticos en los cuales se pueden
presentar fallas susceptibles de impactar negativamente a la instalación y su
entorno. Para ello se cuentan con diferentes metodologías de análisis
conforme a la complejidad y tamaño de la instalación.
El segundo aspecto básico a considerar consiste en que los riesgos
detectados, deben ser jerarquizados y evaluados adecuadamente, tanto
cualitativa, como cuantitativamente para determinar los posibles efectos en
caso de presentarse una contingencia y con ello poder seleccionar las
opciones para su atención, aplicando un análisis costo - beneficio que
permita la operación del ducto e instalaciones asociadas, sin descuidar los
aspectos de protección a los ecosistemas, al hombre y a sus bienes.
Es importante establecer valores tope, ya que estos permiten salvaguardar la
salud y los bienes de los habitantes que viven alrededor, o en vecindad con
instalaciones de alto riesgo, así como los ecosistemas y las instalaciones.
El total cumplimiento con éste esquema de análisis, requiere de la
participación de personal entrenado en campo y en gabinete, un equipo de
trabajo con características interdisciplinarias, con la capacidad de análisis
suficiente para relacionar los ecosistemas y los aspectos socioeconómicos del
entorno con la construcción, operación y desmantelamiento de la obra,
prever a futuro, el desarrollo y comportamiento de las poblaciones humanas
y proponer medidas tendientes a evitar o atenuar los impactos ambientales
altamente significativos durante la etapa de planificación.
En suma, una evaluación de riesgo es un acercamiento organizado y
sistemático para identificar riesgos, éste debe ser preventivo en obras nuevas
y de control de riesgo y pérdidas en obras en operación, el que se llevará a
cabo con una frecuencia conforme al grado de riesgo que presente una
instalación, una sección, un ducto completo o las instalaciones asociadas.
Los costos de un análisis de riesgo, estarán en función de las características
de la instalación, la metodología a emplear, el motivo del análisis de riesgo,
la profundidad requerida en el estudio, etc.
Se pueden considerar una serie de evaluaciones de riesgo a través del ciclo de
vida de un proyecto, como es; investigación y desarrollo, diseño, cambios en
los procesos, y operación, y la frecuencia recomendable para efectuar los
estudios de riesgo, dependerían del tipo de proceso.

GRADO FRECUENCIA DE
DE EJEMPLOS REVISION
RIESGO RECOMENDADA

PRODUCCION O ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

EXPLOSIVOS.

MANEJO DE MATERIALES RIESGOSOS CON LA

POSIBILIDAD DE LLEGAR A LA CONCENTRACION DE
ALTA < 2 AÑOS
IDLH FUERA DEL LUGAR

OPERACIONES DONDE LOS PROBLEMAS PUDIERAN

OCASIONAR RUPTURAS EN EL EQUIPO O EVENTOS
CATASTRÓFICOS

PRODUCCION O MANEJO DE MATERIALES TOXICOS O

INFLAMABLES EN CANTIDADES SUFICIENTES CON
MEDIA LAS QUE UN INCIDENTE PUEDA SIGNIFICAR UN < 3 AÑOS
IMPACTO EN EL LUGAR Y EN MENOR FORMA EN EL
EXTERIOR

PRODUCCION O MANEJO DE COMBUSTIBLE O

MATERIALES BAJAMENTE TOXICOS
BAJA < 4 AÑOS
OPERACIONES CON BAJO POTENCIAL DE FUEGO,
EXPLOSIÓN O PROBLEMAS QUIMICOS

Los factores que intervienen en la selección de técnicas de evaluación de

riesgos son:
© Motivos para la realización del análisis de riesgo;
© Tipo de resultados requeridos;
© Tipo de información disponible para la realización del estudio;
© Características del problema de análisis;
© Riesgos detectados asociados al proceso o actividad;
© Recursos disponibles.
En síntesis, los estudios de impacto ambiental y de riesgo deben ser usados
como herramienta de planificación para diseñar, construir, y operar,
contemplando inclusive el abandono y desmantelamiento de los ductos, para
permitir a la empresa contar con elementos que minimicen riesgos,
afectaciones y costos, tanto de operación como de resolución de problemas
con las comunidades vecinas y el medio ambiente.
Los estudios de impacto ambiental y de riesgo deben ser realizados bajo la
convicción de su utilidad como elementos de decisión, y no para llenar un
requisito de gestión ambiental.

Autor:

Juan Pedro Azcona