Exemplo de Cálculo 11-01-A: TROCADOR “K” – OPÇÃO CASCO & TUBO

Como opção vamos dimensionar um trocador tipo tubular (Casco & Tubo) para operar como
aquecedor de vinho com vinhaça, o famoso trocador “K” que opera junto à coluna A da
destilaria, para as seguintes condições de operação:

Vazão de Vinho : 252.150 kg/h

Temperatura de entrada
Temperatura de saída
Fonte de calor disponível
Perda de Carga
Fatores de Incrustação
: 76°C
: 94°C
: 249.610 kg/h de vinhaça a 110°C
: 2,5 mca para a vinhaça
: Vinhaça e vinho 0,0005 m2.K/W

As propriedades utilizadas no cálculo estão no quadro a seguir:

DADOS DE PROJETO Unit Vinhaça Vinho

Temperatura de Referência °C 101,5 85,0
Viscosidade Média cP 0,3403 0,5659
Viscosidade na Parede cP 0,3639 0,5124
Densidade kg/m3 975,9 1.039,7
Calor Específico kJ/kg.K 4,096 3,837
Condutividade Térmica W/m.K 0,6668 0,6188

Fazendo o balanço térmico para determinar a temperatura de saída da vinhaça, temos:

Carga térmica no trocador:

Q = m x Cp x ∆t = 252.150 x 3,837 .
x (94 – 76)°C

= 17.414.992 = 4.837,5 kW
. .
Temperatura de saída da vinhaça = 110°C - = 92,97°C
. ,
.

Utilizaremos tubos com Ф 1.1/4” (31,75 mm), aço inoxidável AISI 316, parede 1,0 mm.

Vamos utilizar o valor do U (Coeficiente Global de Troca Térmica) de 700 kcal/(h.m2.°C) que é
muito “comum” nesta aplicação.

Calculamos o diferencial médio logaritmo de temperaturas LMTD:

DT1 = 92,97 – 76 = 16,97°C

DT2 = 110 – 94 = 16°C

1
 ,
LMTD = = , = 16,4802°C
( )

Da equação geral dos trocadores de calor, temos:

𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 𝑀𝑇𝐷 𝑜𝑢 𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 (𝐹 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷)

Como é muito comum nesta aplicação de utilizarmos mais de um passe nos tubos para termos
uma boa velocidade, utilizaremos apenas um passe no casco para simplificar a construção e ao
mesmo tempo, eliminarmos os problemas de fugas entre os passes através da chapa divisória
de passes no casco. Com isto utilizaremos o tipo construtivo E conforme o T.E.M.A. (Vide
ilustração a seguir). Diante disto teremos que calcular o fator F de correção do LMTD para
trocadores de mais de um passe. Neste calcularemos os fatores P e R e utilizamos o gráfico para
1 passe no casco com 2 ou mais passes no casco conforme abaixo:

° °
P= = ° °
= 0,529
Do gráfico temos F = 0,7698
° , °
R= = ° °
= 0,946

O gráfico no Apêndice C no livro Trocadores de Calor nas Usinas de Açúcar, Etanol e Energia,
temos:

. .
𝐴= ( )
= ,
= 468,38 m2
( , , )°
. .°

A velocidade interna nos tubos recomendada para uma boa troca térmica e um certo equilíbrio
com a perda de carga fica entre 1,5 e 2,0 m/s, vamos considerar inicialmente 1,5 m/s, então
temos:

.
Vazão volumétrica de vinho nos tubos = = 242,52
. ,

,
Área de Passagem nos Tubos = .
= 0,044911 m2
,

2
Área interna de um tubo: A1tubo

Dint = Dext – 2 x parede = 31,75 – 2 x 1,0 = 29,75 mm

,
.
Área transversal de 1 tubo = 𝐴𝑡1𝑡𝑢𝑏𝑜 = = = 0,00069512646 m2/tubo

Á ,
Número de tubos requerido por passe: Ntp = = =
,

64,6 tubos por passe

Como utilizamos o valor menor de velocidade (1,5 m/s) vamos arredondar para baixo, adotando
64 tubos por passe e considerar 4 passes, desta forma temos 256 (4 x 64) tubos no espelho.

Como já discutido no capítulo 11 do livro Trocadores de Calor nas Usinas de Açúcar, Etanol e
Energia, página 210, esta aplicação requer vários trocadores em série e para facilitar os cálculos
térmicos, vamos considerar um “único” trocador bem “comprido” e depois vamos dividi-lo para
viabilizarmos a fabricação. Desta forma calculamos o comprimento dos tubos:

Á ( ) ,
Área interna (SAI) = 𝜋 𝑥 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁𝑡 => L = =
,
.

L = 19,576 m, arredondando para 20 m

Vamos calcular o diâmetro do espelho a seguir:

𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗 𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠

Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑙ℎ𝑜 =
𝐶𝑃𝑇
Onde:

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗 𝑑𝑜 𝑇𝑢𝑏𝑜 = (𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑛𝑜𝑠 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠) 𝑥 𝐶𝐿 = (31,75 𝑥 1,60) 𝑥 0,87 = 2.245,17 mm2

Obs: Foi adotado o passo entre os tubos de 1,60 ao invés do convencional de 1,25 para
reduzirmos a perda de carga no lado do casco, pois temos um limite pequeno.

Para 4 ou mais passes nos tubos acrescentamos uma folga na estimativa de 5 a 10% com CPT =
0,85 no diâmetro final do espelho.

. ,
Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑙ℎ𝑜 = = ,
= 676.192,4 mm2

Á . ,
Фespelho = = = 927,9 mm

Фespelho = 1.254,0 mm x folga = 927,9 x 1,05 = 974,3 mm

Adotando Фespelho = 970 mm

Calculando o diâmetro externo do feixe tubular pois não dispomos do desenho neste momento:

Folga entre o feixe tubular e o diâmetro Interno = 12,5 + Ф espelho/200 = 17,35 mm

3
DOTL = Фespelho – Folga = 970 – (12,5 mm + 970 / 200) = 953 mm

Com isto temos a configuração do aquecedor que será verificada através do método Bell-
Delaware a seguir.

CÁLCULOS GEOMÉTRICOS DO TROCADOR

1) Passo paralelo ao fluxo, pp, e normal ao fluxo, pn:

Passo paralelo ao fluxo, Pp = 43,99 mm

Passo normal ao fluxo, Pn = 25,40 mm

2) Número de tubos em uma seção de fluxo cruzado (Entre os cortes das chicanas):

Adotando inicialmente o corte das chicanas de 35% para posterior verificação a partir
do coeficiente de película e da perda de carga no casco:

Lc = 339,50 mm

Nc = 6,61 tubos

Arredondando para Nc = 7 tubos

3) Fração do total de tubos em fluxo cruzado:

Фi = Фespelho

Fc = 0,38279

4) Número de linhas em fluxo cruzado em cada janela:

Ncw = 6,17, arredondando para o inteiro superior,

Ncw = 7

5) Número de chicanas:

Neste caso utilizaremos 500 mm para posterior verificação das velocidades no feixe e
da perda de carga.

.
Nb = + 1 = 39 chicanas

6) Área de fluxo cruzado na linha de centro ou próximo dela para uma seção:

Sm = 181.343,8 mm2

7) Fração da área de fluxo cruzado utilizada pelo fluxo de passagens secundárias (bypass):

Fsbp = 0,04784

4
 8) Área unitária de fuga entre tubo e chicana

Stb = 7.006,7 mm2

9) Ângulo do corte da chicana

ϴ = 2,53221 rad

10) Área unitária de fuga entre casco e chicana:

Ssb = 6.931,2 mm2

11) Área de fluxo através da janela

Swg = 230.502,1 mm2

Swt == 62.548,7 mm2

Sw = Swg - Swt = 230.502,1 - 62.548,7 = 167.953,4 mm2

CÁLCULOS TÉRMICOS DO TROCADOR

a) Cálculo do número de Reynolds no casco:

Res = 35.675

b) Cálculo do número de Prandtl no casco:

Prs = 2,090

c) Cálculo do fator de Colburn:

Valores calculados com as equações do fator de Coulburn e do fator de atrito estão

no Apêndice D – Equações.

Ji = 0,005453704

d) Cálculo do coeficiente de película para um feixe de tubos ideal:

hideal = 5.175,5 W/(m2.K)

e) Determinação do fator de correção para os efeitos de configuração da chicana:

Com Fc = 0,38279 do gráfico no Apêndice C, página 269, temos: Jc = 0,8256

f) Determinação do fator de correção para os efeitos de fugas na chicana:

Utilizando o gráfico Apêndice C, página 271

= 0,076859 (Eixo X)

5
 = 0,497293 (Curva intermediária entre 0,25 e 0,50)

Jl = 0,878843

g) Determinação do fator de correção para os efeitos de passagens secundárias

(bypass):

Nss = 0 (Número de Tiras de vedação)

Nc = 7 (Calculado anteriormente)

= =0

Com Fsbp = 0,047837 (calculado anteriormente), tiramos do gráfico na página 270:

Jb = 0,941956

h) Determinação do fator de correção para gradiente de temperatura contrário ao

ocorrido aplicável em números de Reynolds baixos (Re<100).

Em função do Re>100, temos Jr* = 1,0

i) Determinação do fator de correção para espaçamento de chicanas diferente do

espaçamento central.

Js = 1,0

Lembrando que o espaçamento das chicanas foi adotado em 500 mm e igual para
entrada e para a saída.

j) Calculamos o valor do coeficiente de película no casco do trocador:

ho = hideal x Jc x Jl x Jb x Js x Jr = 5.175,5 x 0,8256 x 0,8788 x 0,9420 x 1,0 x 1,0 =

ho = 3.537,3 .

k) Calculamos o valor do coeficiente de película nos tubos do trocador:

Velocidade nos tubos = 1,51 m/s

Reynolds nos tubos = 82.761

Prt = 3,509 e Nu = 300,36

hi = 6.247,9 .

6
 l) Calculamos o valor do coeficiente global de troca térmica do trocador:

Por termos utilizado a área de troca térmica interna (SAI) nos cálculos, vamos fazer
uma modificação na equação para utilizarmos as variáveis do cálculo referentes à
face interna dos tubos, conforme segue:

= + + + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑜𝑖

Ф ,
hoi = ho x Ф = 3.537,3 x ,
= 3.775,1 .

Ф , .
foi = fo x Ф = 0,0005 x ,
= 0,000533613

, . .
= + + .
+ 0,0005 + 0,000533613
. , . ,
. . .

Ui = 659,0 .
relativo à área interna SAI

Sem os fatores de Incrustação, ficamos:

,
= + + .
. , . ,
. . .

Ui = 2.067,1 .
(Limpo)

Comparando-se o Ui “limpo” com o Ui “sujo”, temos uma folga negativa de -17,3%,

Análise Térmica: Isto significa que para os fatores de incrustação adotados, a área
de troca térmica NÃO é suficiente para uma boa campanha, desta forma temos que
aumentar a área e recalcular o trocador.

Mantendo a velocidade nos tubos, ou seja, o número de tubos no espelho e de

passes, a maneira mais simples de aumentarmos a área sem refazer todos os
cálculos é aumentar o comprimento dos tubos, neste caso passaremos para 24.000
mm e recalcularemos os itens que sofrem impacto com esta alteração:

Área interna (SAI) = 𝜋 𝑥 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁𝑡 = 𝜋 𝑥 29,75 𝑚𝑚 𝑥 .

𝑥 24 𝑚 𝑥 256

Área interna (SAI) = 574,23 m2

5) Número de chicanas:

Neste caso utilizaremos 500 mm para posterior verificação das velocidades no feixe e
da perda de carga.

.
Nb = + 1 = 47 chicanas

Com apenas a alteração do comprimento dos tubos os coeficientes globais de

transmissão de calor (OHTC) mantem-se iguais e verificamos se a nova área de troca
térmica é suficiente para atender à carga térmica requerida:

7
 Carga Térmica requerida calculada anteriormente: Qr = 17.414.992 = 4.837,5 kW

Trocador Limpo: Ui = 2.067,1 .

Qc = U x A x (LMTD x Ft) = 2.067,1 .

x 574,23 m2 x (0,7698 𝑥 16,4802)°𝐶

Qc = 15.058.709,3 W = 15.058,7 kW

Trocador com Incrustação: Ui = 659,0 .

Qc = U x A x (LMTD x Ft) = 659,0 .

x 574,23 m2 x (0,7698 𝑥 16,4802)°𝐶

Qc = 4.800.778,6 W = 4.800,8 kW

Análise de margem de área:

é á ( ) . ,
Folga Limpo = é
= = . ,
-1 x 100 = 211,3%

. ,
Folga Incrustado = . ,
-1 x 100 = - 0,8% (Negativa)

A folga negativa significa que o trocador ao apresentar os níveis de incrustação

considerados nos cálculos, passará a não atender as temperaturas definidas no projeto,
neste caso como o valor ficou muito pequeno, consideramos que o trocador atende aos
requisitos do projeto e os cálculos térmicos finalizados já que os fatores de incrustação
são bem conservadores.

CÁLCULOS DAS PERDAS DE CARGA

m) Calculamos do fator de atrito nos tubos:

Com Ret = 82761, temos: fi = 0,00473585

n) Calculamos a perda de carga nos tubos:

∆pi = 4.905,2 kgf/m2 = 0,491 kgf/cm2

o) Calculamos a perda de carga na entrada dos tubos:

∆pientr = 2.187,1 kgf/m2 = 0,219 kgf/cm2

p) Calculamos a perda de carga nos bocais de entrada e de saída:

Adotando bocal com Ф 300 mm, temos

∆pbocal = 7,2196 kgf/m2 = 0,0072 kgf/cm2 para um bocal

Para bocal de entrada e de saída, temos: 0,0072 x 2 bocais = 0,0144 kgf/cm2

8
q) Calculamos a perda de carga total no trocador para o caldo misto:

∆ptrocador = ∆pi + ∆pientr + ∆pbocais = 0,491 + 0,219 + 0,0144 = 0,724 kgf/cm2

r) Calculamos a perda de carga para o fluxo cruzado ideal:

Fator de atrito no casco: fs = 0,097753

∆pb,i = 2,1094 kgf/m2 = 0,0021 kgf/cm2

s) Calculamos a perda de carga para a janela (Área do corte da chicana) ideal:

∆pw,i = 5,1109 kgf/m2 = 0,0051 kgf/cm2

t) Calculamos a perda de carga no casco:

u1) Determinação do Fator de Correção para Fuga na Chicana:

rlm = 0,076859

rs = 0,497293 (Linha colorida)

Rl = 0,634468

u2) Determinação do Fator de Correção para Bypass na Chicana:

rss = = 0, Re = 35.675 e com Fsbp = 0,04784 no gráfico da página 273 temos:

Rb = 0,8378

u3) Determinação do Fator de Correção Chicanas Diferentes Bypass na Chicana:

Rs = 1 (Todos os espaçamentos entre as chicanas são iguais)

u4) Determinação da perda de carga no casco:

∆ps = 211,05 kgf/m2 = 0,211 kgf/cm2

u5) Determinação da perda de carga nos bocais:

Adotando bocal com Ф 350 mm, temos:

∆pbocal = 7,537 kgf/m2 = 0,008 kgf/cm2 para um bocal

Para bocal de entrada e de saída, temos: 0,008 x 2 bocais = 0,016 kgf/cm2

9
 u6) Perda de carga no casco no trocador incluindo bocais:

∆ps = 0,211 + 0,016 = 0,227 kgf/cm2 = 2,27 mca

Abaixo do limite inicial de 2,5 mca

Determinação do número de trocadores em série para atender ao projeto:

Para facilitar os cálculos calculamos como um único trocador de 24.000 mm que

construtivamente é um pouco complicado e para efeito de transporte também, desta
forma podemos dividi-lo em trocadores menores e iguais com o mesmo trabalho térmico,
nas seguintes opções:

8 trocadores de comprimento dos tubos de 3.000 mm conectados em série ou

6 trocadores de comprimento dos tubos de 4.000 mm conectados em série

A escolha final será feita com base nos custos de fabricação, transporte e espaço disponível.

Nota: O roteiro de cálculo detalhado com todas as equações e os gráficos mencionados

encontram-se no livro Trocadores de Calor nas Usinas de Açúcar, Etanol e Energia que pode
ser adquirido no site:

https://foxtermo.com.br/livro

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